Ministère de l’Enseignement Secondaire,

de la Formation Technique et
Professionnelle
**********
Lycée Agricole Medji De Sékou (LAMS)

ETUDE DES NORMES

NTA 4

Nom de l’enseignant
HOUEDO Satognon Célestin
 Avant-propos

Ce document est juste une synthèse du cours

« Etude des normes » dispensé aux élèves de
la spécialité Nutrition et Technologie
Alimentaire dans les lycées Techniques
Agricole. Il à approfondir les connaissances
des élèves de quatrième année les normes et
des autres règlements formels ou informels
concernant la production, la transformation,
l’exportation des produits agricoles et dérivés
demeure fondamentale au fin d’identifier les
stratégies les plus appropriées dans le
domaine de la sécurité sanitaire des aliments.

1
Programme
Compétence 1 : Les aspects réglementaires
de la qualité des produits alimentaires
Séquence 1 : la notion de qualité d’un
produit alimentaire
Séquence 2 : les différents signes de
qualité des produits alimentaires
Séquence 3 : la certification de
conformité d’un produit
Séquence 4 : Inspection des produits
agricoles bruts ou transformés
Compétence 2 : la démarche HACCP
Compétence 3 : la traçabilité en industrie
agroalimentaire

2
 Compétence 1 les aspects réglementaires
de la qualité des produits alimentaires

Séquence 1 : la notion de qualité d’un produit

alimentaire
1. Qu’est-ce que la qualité ?
La qualité est l'ensemble des propriétés
et caractéristiques d'un produit ou d'un
service qui lui confère l'aptitude à satisfaire
les besoins exprimés ou implicites.
Selon la norme ISO 9000:2000, la Qualité peut
se définir comme l’ « aptitude d'un ensemble
de caractéristiques intrinsèques à satisfaire
des exigences. ».

2. Quelles sont les différentes formes de

qualité ?
Dans la pratique la qualité se décline sous
deux formes :
La qualité externe et la qualité interne
 La qualité externe correspond à la
satisfaction des clients. Il s'agit de
fournir un produit ou un service

3
 conforme aux attentes des clients afin
de les fidéliser et ainsi améliorer sa part
de marché.
 La qualité interne correspond à
l'amélioration du fonctionnement
interne de l'entreprise ou institution. Il
s’agit de mettre en œuvre des moyens
permettant de rendre efficace
l'organisation, en repérant et en limitant
les dysfonctionnements.
3. Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH) et
Bonne Pratique de Fabrication (BPF)
3.1. Les Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH)
Pour garantir la qualité et la sécurité des
aliments, il est nécessaire d’identifier toutes
les Sources possibles de contaminations en
s’aidant par exemple de la méthode des 5M :
Matière, Milieu, Méthode, Matériels et Main
d’œuvre encore appelé le diagramme
d’Ishikawa

4
 .
Main d’œuvre
Il comprend tout ce qui est relatif à l’hygiène
du personnel (la tenue vestimentaire, le
lavage des mains) leur état de santé et leur
formation.
Matériel
Il prend en compte tout ce qui est relatif à la
propreté et à l’état des équipements et
ustensiles utilisés au cours de la manipulation
des aliments ainsi que les emballages utilisés.
Milieu
Il prend en compte tout ce qui est relatif à
l’environnement (locaux et aires servant à la
préparation, à l’entreposage et au transport

5
des aliments) et au site d’approvisionnement
en eau potable.
Méthode
Elle prend en compte les différentes étapes de
manipulation des aliments tels que la cuisson,
la décongélation, le refroidissement…, le
nettoyage et l’assainissement.
Matière
Elle prend en compte: l’innocuité de l’aliment,
le mode de conservation requis, l’étiquetage et
l’origine.
3.2. Bonne Pratique de Fabrication (BPF)
Objectif
Les BPF s’attachent à limiter deux catégories
de risques.
 Les risques de contamination croisée
des produits par un autre produit ou un
produit interne et externe;

6
  Les risques de confusion notamment au
niveau des étiquetages et de
l’identification des composants.
Grands Principes des BPF
Ces grands principes, au nombre de 10 sont
résumés autour des 5M:
Principe1: Ecrire des modes opératoires et
les instructions afin de fournir une «feuille de
route» nécessaire à la conformité aux BPF et à
une production de qualité régulière. méthodes
Principe2 : Suivre scrupuleusement les
procédures et instructions pour prévenir
toute contamination, inversion ou erreur.
méthodes
Principe3 : Renseigner rapidement et
précisément le travail en cours dans un but de
conformité aux procédures et de traçabilité.
méthode
Principe 4 : Prouver que les systèmes font ce
pourquoi ils sont conçus en effectuant des
démarches formelles de validation. matériel

7
Principe 5 : Intégrer les procédés, la qualité
du produit et la sécurité du personnel dans la
conception des bâtiments et des équipements.
milieu
Principe 6 : Effectuer la maintenance des
bâtiments et équipements de manière
régulière et efficace. milieu
Principe7 : Développer et démontrer
clairement les compétences au poste de
travail. Main d’œuvre
Principe 8 : Protéger les produits contre
toute contamination en adoptant des
habitudes régulières et systématiques de
propreté d’hygiène. Main d’œuvre
Principe 9 : Construire la qualité dans les
produits par un contrôle des matières
premières et des processus tels que la
fabrication, l’emballage, l’étiquetage, etc.
matière
Principe10 : Planifier et effectuer
régulièrement des audits afin d’assurer la

8
conformité aux BPF et l’efficacité du système
qualité.
Séquence 2 : les différents signes de
qualité des produits alimentaires
1. Quelles sont les signes de qualité
d’un produit
Les différents signes de qualité des produits
alimentaires sont :
 Les appellations d’Origine Protégées
 Les labels agricoles
 La certification de conformité d’un
produit
 Les produits de l’agriculture biologique

a- Les appellations d’Origine Protégées

L'appellation d'origine désigne la façon
d'appeler un produit récolté ou fabriqué dans
un lieu déterminé (ou terroir, dit aussi «
climat »).
Créé en 1992, l’AOP protège « la dénomination
d'un produit dont la production, la
transformation et l'élaboration doivent avoir

9
lieu dans une aire géographique déterminée
avec un savoir-faire reconnu et constaté».

b- Les labels agricoles

Le label est une marque collective qui
atteste que le produit possède un ensemble de
caractéristiques fixé par un règlement qui
garantit un niveau de qualité supérieur le
distinguant des produits similaires. Le secteur
avicole (volaille) a largement utilisé le label
pour protéger la qualité de certains
producteurs. Apparaissent également les
mentions "élevé sous la mère" "veau" et "porc"
fermier. Le label engage toute la filière à gérer
la qualité à tout niveau pour que le produit se
distingue de produits similaires par une
qualité supérieure et appose un signe
distinctif sur l'étiquette du produit. Le label
agricole le plus connu est le Label Rouge. Il
a été créé, en France en 1960.

10
Séquence 3 : La certification de conformité
d’un produit
1. Qu’est-ce qu’un Organisme
certificateur ?
Un organisme certificateur est un organisme
apte à certifier un produit, un service, un
ouvrage, un professionnel, une entreprise ou
une institution. Il doit être déclaré auprès du
ministère chargé de l’industrie, et doit faire
preuve de compétence, d’indépendance et
d’impartialité.
2. Qu’est-ce que la certification ?
La certification est la procédure par laquelle
une tierce partie, l’organisme certificateur,
donne une assurance écrite (le certificat de
conformité) qu’un produit, un service, un
ouvrage, un professionnel, un système
d’organisation ou un processus est conforme à
des exigences spécifiées dans un référentiel de
certification (qui peut s’appuyer sur des
normes).
11
 3. Quelles sont les différentes
catégories de certification ?
En matière de certification, il existe quatre
catégories de certifications.
 La certification de produit atteste de
la conformité aux normes françaises
(NF) ou aux directives
européennes(CE). Cette certification
concerne les équipements domestiques,
les biens de consommation, l’électricité,
les matériels de sécurité, les produits
industriels, les constructions, les
produits écologiques…
 La certification de service a pour
objectif de garantir le respect d’un
certain nombre d’engagements pris par
une entreprise ou une profession. Elle
offre par exemple des garanties sur la
qualité ou la régularité des prestations
offertes aux clients.
 La certification de personne ou
certification de compétences apporte
12
 la preuve qu’une personne peut mettre
en pratique des connaissances ou un
savoir-faire et parfois des qualités
personnelles.
 La certification de système atteste qu’un
organisme ou qu’une personne morale a
établi et a fait fonctionner un système
de management conforme à une norme
internationale ISO.

4. Quelles sont les avantages de la

certification ?
La certification, telle un diplôme:
 Garantit un niveau de maturité et de
compétence reconnu
internationalement;
 Atteste de la mise en œuvre
opérationnelle d’un système de
management qui inspire confiance.

13
Séquence 4 : Inspection des produits agricoles
bruts ou transformés
1. Quelques termes et définitions
Règlement technique est un document qui
énonce les caractéristiques d’un produit ou les
procédés et méthodes de production s’y
rapportant, y compris les dispositions
administratives qui s’y appliquent dont le
respect est obligatoire.
Contrôle de la qualité consiste à éliminer les
matières premières défectueuses et les produits
finis défectueux, une fois, achevé le lot de
fabrication.
Grâce à un système simple axé sur le contrôle,
une ou plusieurs caractéristiques du produit
sont examinées, mesurées ou testées puis
comparées aux spécifications pour en évaluer la
conformité.
Inspection : Examen des aliments ou des
systèmes de contrôle portant sur les aliments,
les matières premières, la transformation et la

14
distribution afin de vérifier qu’ils sont
conformes aux exigences spécifiées.

2. Comment procède-t-on à l’inspection

L’inspection d’un produit s’effectue de la
manière suivante
a- Contrôle administratif du produit
Il s’agit ici de recueillir des informations
concernant le produit et de vérifier la
conformité des documents qui accompagnent le
lot (nature du produit, la qualité, le nombre de
sacs, le tonnage brut, le poids net, l’origine, la
destination, la campagne de production, le
numéro du véhicule qui assure le transport du
produit, le nom du propriétaire, le montant de
la taxe payée, les nom et prénoms de
l’inspecteur du produit à son origine, la date
d’établissement du bulletin et les références du
document qui peut être un bulletin d’inspection
ou un bulletin d’expertise.
b- Contrôle technique du produit
Il s’agit de faire la comparaison des résultats
d’une analyse d’un produit à son objectif.
Dans le cas par exemple du coton – graine, le
contrôle consiste à faire la distinction entre le
15
lot de coton – graine de 1er choix et le lot de
coton – graine de 2ème choix par le biais de la
boîte standard de référence.
3. Quelle est le But du Contrôle
Le contrôle a pour but de :
 Rendre le produit concurrentiel sur le
marché,
 Réduire les défauts du produit,
 Sauvegarder la qualité des produits.
4. Quelles sont les objectifs du contrôle
Les objectifs du contrôle sont :
 Assurer, à l’usage, le maximum de
garantie que le produit répond aux
conditions contractuelles de son
partenaire et qu’il sera à l’abri des
réfactions,
 Sauvegarder le label de nos produits
d’exportation, les rendre plus
concurrentiels et de leur assurer un
meilleur classement dans le marché
mondial,
 Apporter plus de devise à notre économie
nationale,

16
  Protéger la santé des consommateurs et
assurer un maximum de sécurité contre
les accidents

Compétence 2 : la démarche HACCP

I. Quelques définitions
CCP : point critique pour la maîtrise
C’est un point, une étape ou une procédure
auquel une maîtrise peut être obtenue et ou
un danger relatif à la sécurité peut être évité,
éliminé ou réduit à un niveau acceptable.
DANGER : C’est une propriété biologique,
chimique ou physique qui peut rendre une
denrée impropre à la consommation.
Danger biologique : parasites, virus,
bactéries pathogènes, altération microbiennes
et toxines
Danger chimiques : allergènes, polluants,
résudus de médicaments ou pesticides,
contaminants
17
Danger physique : corps étrangers (morceau
de verre, métal, os)
HACCP : abréviation de « Hazard Analysis
Critical Control Point » qui signifie en
français : Analyse des Risques - Points
Critiques pour leur Maîtrise ou « l’analyse des
dangers et la maîtrise des points critiques ».

II. Historique du système HACCP

L’ HACCP a été formulé dans les années 60
par la Société Pillsbury, l'armée américaine et
l'administration de l'aéronautique et de
l'espace (NASA) qui ont collaboré à la mise au
point d'un système de production d'aliments
salubres pour le programme spatial.
En effet, la NASA voulait qu'un
programme d'élimination total des défauts
soit mis au point pour garantir la sécurité
alimentaire de ses astronautes. C'est en 1971,
lors d'une conférence sur la protection des
aliments, que la Société Pillsbury présente les
principes du HACCP.
Actuellement, l’ HACCP est reconnu par
de nombreux organismes internationaux,
18
comme étant l'outil le plus fiable pour la
garantie de la salubrité des aliments (Bryan,
1994).

III. Principes du système HACCP

La mise en œuvre de ce système repose sur les
sept principes suivants :
 Principe 1 : Analyse des dangers (risques).
 Principe 2 : Détermination (identification)
des points critiques (CCP : Critical Control
Point).
 Principe 3 : Fixation des limites critiques
c’est-à-dire la création de mesures
préventives comprenant des limites pour
chaque point critique.
 Principe 4 : Mise en place d’un système de
surveillance des CCP (La création de
procédures pour contrôler les points
critiques).
 Principe 5 : Détermination des mesures
correctives (La création de mesures
correctives lorsque le suivi démontre que
les limites critiques n'ont pas été
atteintes).

19
 Principe 6 : Mise en place des procédures
de vérification du système HACCP (La
création de procédures de vérification
pour s'assurer que le système fonctionne
correctement).
 Principe 7 : Mise en place d’un système de
documents et enregistrements (La
création de procédures de
documentation).

IV. Les étapes d’application de la

méthode HACCP
La création d'un plan HACCP requiert des
taches (étapes) conçues pour que les sept
principes soient appliqués correctement. La
méthode HACCP comporte trois phases
essentielles (connaitre, analyser et formaliser)
qui se subdivisent au total en quatorze étapes

20
21
22
 1. Constituer l’équipe HACCP
L’entreprise devrait s’assurer qu’elle
dispose d’experts et de techniciens spécialisés
dans le produit en cause pour mettre au point
un plan HACCP efficace. En principe, elle
devrait constituer à cet effet une équipe
multidisciplinaire. Si de tels spécialistes ne
sont pas disponibles sur place, il faudrait
s’adresser ailleurs.

2. Décrire le produit
Il est nécessaire de procéder à une
description complète du produit, notamment
de donner des instructions concernant sa
sécurité d’emploi telles que composition,
structure physique/chimique (y compris Aw,
pH, etc.), traitements microbicides/statiques
(par exemple traitements thermiques,
congélation, saumure, fumage, etc.),
emballage, durabilité, conditions
d’entreposage et méthodes de distribution.

3. Déterminer l'utilisation prévue du

produit
L’usage auquel est destiné le produit doit
être défini en fonction de l’utilisateur ou du
consommateur final. Dans certains cas, il peut

23
être nécessaire de prendre en considération
les groupes vulnérables de population (par
exemple restauration collective).

4. Établir un diagramme des opérations

C’est l’équipe HACCP qui doit être chargée
d’établir un tel diagramme, qui comprendra
toutes les étapes des opérations. En
appliquant le système HACCP à une opération
donnée, il faudra tenir compte des étapes qui
la précèdent et de celles qui lui font suite.
5. Confirmer sur place le diagramme
des opérations
L’équipe HACCP devrait comparer en
permanence le déroulement des activités au
diagramme des opérations et, le cas échéant,
modifier ce dernier.

6. Analyser des dangers (Principe 1)

L’équipe HACCP devrait énumérer tous les
dangers auxquels on peut raisonnablement
s’attendre à chacune des étapes - production
primaire, transformation, fabrication,
distribution et consommation finale.
L’équipe HACCP devrait ensuite procéder à
une appréciation des risques, afin d’identifier
les dangers à éliminer, ou de les ramener à un

24
niveau acceptable, si l’on veut obtenir des
aliments salubres. Lorsqu’on procède à
l’appréciation des risques, il faut tenir compte,
dans la mesure du possible, des facteurs
suivants:
 La probabilité qu’un danger survienne et
gravité de ses conséquences sur la santé;
 l’évaluation qualitative et/ou quantitative
de la présence de dangers;
 la survie ou prolifération des micro-
organismes dangereux;
 l’apparition ou persistance dans les
aliments de toxines, de substances
chimiques ou d’agents physiques;
 les facteurs à l’origine de ce qui précède.

7. Déterminer les points critiques à

maîtriser (Principe 2)

25
 CCIl peut y avoir plus d’un CCP où une
opération de maîtrise est appliquée pour
traiter du même danger. La détermination
d’un CCP dans le cadre du système HACCP
peut être facilitée par l’application d’un

arbre de décision qui présente un

raisonnement fondé sur la logique.

8. Fixer des seuils critiques pour

chaque CCP (Principe 3)
Il faut fixer, et valider si possible, des
seuils correspondant à chacun des points
critiques pour la maîtrise des dangers.
Dans certains cas, plusieurs seuils critiques
sont fixés pour une étape donnée. Parmi les
26
 critères choisis, il faut citer la température,
la durée, la teneur en humidité, le pH, le
pourcentage d’eau libre et le chlore
disponible, ainsi que des paramètres
organoleptiques comme l’aspect à l’œil nu
et la consistance.

9. Mettre en place un système de

surveillance pour chaque CCP
(Principe 4)
Un tel système de surveillance permet de
mesurer ou d’observer les seuils critiques
correspondant à un CCP. Les procédures
appliquées doivent être en mesure de détecter
toute perte de maîtrise. En outre, les
renseignements devraient en principe être
communiqués en temps utile pour procéder
aux ajustements nécessaires, de façon à éviter
que les seuils critiques ne soient dépassés.
Dans la mesure du possible, il faudra procéder
à des ajustements de procédés lorsque les
résultats de surveillance indiquent une
tendance en direction d’une perte de contrôle
à un CCP.

27
 10. Déterminer les mesures
correctives (Principe 5)
Des mesures correctives spécifiques
doivent être prévues pour chaque CCP, dans le
cadre du système HACCP, afin de pouvoir
rectifier les écarts, s’ils se produisent. Ces
mesures doivent garantir que le CCP a été
maîtrisé. Elles doivent également prévoir le
sort qui sera réservé au produit en cause. Les
mesures ainsi prises doivent être consignées
dans les registres HACCP.

11. Prévoir des procédures de

vérification (Principe 6)
On peut avoir recours à des méthodes, des
procédures et des tests de vérification et
d’audit, notamment au prélèvement et à
l’analyse d’échantillons aléatoires, pour
déterminer si le système HACCP fonctionne
correctement. De tels contrôles devraient être
suffisamment fréquents pour confirmer le bon
fonctionnement du système. Par exemple il
faudrait:

28
 passer en revue le système HACCP et les
dossiers dont il s’accompagne;
 prendre connaissance des écarts constatés
et du sort réservé au produit;
 vérifier que les CCP sont bien maîtrisés.

12. Constituer des dossiers et tenir

des registres (Principe 7)
La tenue de registres précis et rigoureux
est indispensable à l’application du système
HACCP. Les procédures HACCP devraient être
documentées et devraient être adaptées à la
nature et à l’ampleur de l’opération.

29
 Compétence 3 : la traçabilité en industrie
agroalimentaire

1. Définition
Au sens étymologique, la « traçabilité » est
liée à la « trace » qui, au sens figuratif est une
« marque laissée par un événement ». Tracer,
c’est aussi « indiquer la voie à suivre » ou
encore « marquer les contours ».
Le mot « traçabilité » est relativement
récent dans la langue française, et figure
depuis 1998 dans le Petit Robert qui le définit
comme étant «la possibilité d’identifier
l’origine et de reconstituer le parcours (d’un
produit), depuis sa production jusqu’à sa
diffusion ».
La norme ISO 9000 : 2000 définit la
traçabilité comme étant «l’aptitude à
retrouver l'historique, la mise en œuvre ou
l'emplacement de ce qui est examiné». Il s'agit
donc d'une démarche qui consiste à donner la
possibilité de retrouver la trace des

30
différentes étapes et lieux de vie d'un produit,
depuis sa création jusqu'à sa destruction.
2. Utilité ou objectif de la traçabilité
la traçabilité permet d’identifier, pour un
produit :
 toutes les étapes de sa fabrication,
 la provenance de ses composants et
leurs fournisseurs,
 les endroits où le produit et ses
composantes ont été entreposés,
 les contrôles et tests sur le produit et
ses composantes,
 les équipements utilisés dans sa
fabrication ou sa manipulation,
 les clients directs qui ont acheté le
produit.

3. Rôles de la traçabilité
La traçabilité permet aux entreprises de :
 retrouver rapidement l’origine de la
non-conformité afin d’y remédier
(traçabilité ascendante)
31
 procéder à des rappels ou des retraits
de produits dès la détection de la non-
conformité. (traçabilité descendante)
 réduire les risques économiques liés à un
système de traçabilité défaillant ;
 renforcer le sentiment de transparence et
de proximité que ressent le
consommateur ;
 Identifier les lieux éventuels de
contamination.

32
Références bibliographiques
1. Cyriaque HINSON Monographie de
normalisation, cours à distance,
cellule de formation continue
(CFC)/LAMS
2. Pivot Amour SACHI Norme et
Législation en Agroalimentaire, cours
Master Microbiologie et Technologie
Alimentaire/FAST, 2020

33