Ecole nationale supérieur d’arts et métiers Meknes

Département : génie électromécanique et systèmes

industriels

Rapport de stage effectué au sein de l’entreprise

OCP MP1

Thème :
Automatisation et supervision de la chaudière
principale de la centrale thermoélectrique de Maroc
phosphore 1.

Réalisé par : Mansour Encadré par : AIT EL HADJ

Mustafa Amine Nabil

1
 1. Dédicaces

Avant de commencer ce rapport je tiens à dédier le fruit de ce

modeste travail :

 A mes parents, pour leur amour, sacrifice et soutien ;

 A mes grands parents, mon frère et mes sœurs pour leurs
sacrifices ;
 A tous les membres de ma famille pour leurs
encouragements ;
 A tous mes amis avec lesquels je partage les moments forts
de ma vie ;
 A tous ceux qui ont participé de près et de loin à la
réalisation de ce projet ;
 A tous ceux et celles que j’aime ;
 A tous ceux et celles qui m’aiment …


Mansour mustafa amine

2
REMERCIEMENTS
Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à tous mes
professeurs, et surtout mon encadrants, Monsieur ASKOUR
Rachid pour ses conseils qu’ils m’ont prodigué tout au long de ce
projet.
Je voudrais également exprimer ma profonde gratitude et
mes sincères remerciements à Monsieur AIT EL HADJ Nabil
mon encadrant de stage pour ses judicieux conseils durant le
stage., sa patience, sa sympathie et le partage de son expérience
et de ses connaissances ainsi pour tous les moyens qu’il a mis à
notre disposition.

Je tiens à exprimer également mon sincère remerciement a

l’équipe de service Electrique surtout envers Mr. MANAA Adil
« chef d’atelier de régulation », Mr A.AZNAGUI « responsable
électrique d’atelier de centrale MP1 » pour leurs soutiens et pour
l’intérêt avec lequel ils ont suivi la progression de mon stage
dans les meilleures conditions.
Par la même occasion je tiens à exprimer ma gratitude à tout le
corps professoral et administratif de l’école national supérieur
d’arts et métiers MEKNES et en particulier le département
Electrique.
Enfin Je remercie tous ceux qui ont contribué, de près ou de loin
au bon déroulement de mon stage, trouvent ici l’expression de ma
gratitude, reconnaissance et mes remerciements.

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2. Table des matières
................................................................................................................................................................. 1
1. Dédicaces ....................................................................................................................................... 2
Introduction générale............................................................................................................................... 7
Chapitre I : contexte de projet ................................................................................................................. 8
1. Présentation du groupe OCP .......................................................................................................... 8
1.1. Historique de l’OCP ................................................................................................... 8

1.2. Statut juridique du groupe OCP ................................................................................. 9

1.3. Activité ..................................................................................................................... 11

2. Présentation de l’Office Industriel Safi ........................................................................................ 12

3. Division Maroc Phosphore I – MPI .............................................................................................. 13
3.1- Le service électrique du Maroc phosphore 1 ........................................................... 14

4. Service de production de MPI ...................................................................................................... 15

4.1- Atelier de production d’Acide Sulfurique ................................................................ 15

4.2- Atelier de Production d’Acide Phosphorique ........................................................... 16

4.3- Atelier Energie et Fluides ......................................................................................... 16

4.3.1. Atelier de production des fluides ....................................................................... 16

4.3.2- Atelier de production d’énergie .......................................................................... 17

5. Procédé de fabrication de la vapeur et de l’énergie électrique ..................................................... 17

5.1- Production de l’énergie électrique : Turboalternateur .............................................. 17

5.2- Production de la vapeur : La chaudière .................................................................... 19

6. Problématique de l’entreprise : ..................................................................................................... 19

6.1- Contexte de projet : .................................................................................................. 19

6.2- Cahier de charge ....................................................................................................... 19

7. Etude de l’existant : ...................................................................................................................... 20

Le complexe industriel MP1 dispose d’une chaudière principale, lieu où s’est déroulé mon stage. .... 20
7.1- Définition : ............................................................................................................... 20

7.2- Principaux éléments de la chaudière principale : ..................................................... 20

............................................................................................................................................................... 21
7.2.1- Le ballon ............................................................................................................. 21

7.2.2- Pré chauffeur ...................................................................................................... 21

7.2.3- Economiseur ....................................................................................................... 22

4
 7.2.4- Surchauffeurs I et II............................................................................................ 22

7.2.5- Désurchauffe ...................................................................................................... 22

7.2.6- Ventilation et air de combustion ........................................................................ 22

7.2.7- Brûleurs .............................................................................................................. 23

7.2.8- Combustible fuel-oil et gas-oil ........................................................................... 24

7.2.9- Cheminée ............................................................................................................ 24

7.2.10- Pompes d’eau alimentaire ............................................................................... 25

7.3- Principe de fonctionnement de la chaudière principal ............................................. 26

7.4- Etude critique de l’installation : ............................................................................... 26

7.4.1- Limitation technologique : ................................................................................. 26

7.4.2- Absence des pièces de rechange : ...................................................................... 27

Chapitre II : Automatisation de la chaudière ......................................................................................... 29

Analyse fonctionnelle ............................................................................................................................ 29
2.1 Diagramme de cas d’utilisation : .............................................................................. 29

2.2 Diagramme de bloc de définition : .......................................................................... 29

3. Mode de fonctionnement de la chaudière : ................................................................................... 30

3.1 Le pré verrouillage : ................................................................................................. 30

3.2 La pré-ventilation : ................................................................................................... 31

3.3 La commande des brûleurs ....................................................................................... 34

Figure [19] : « GRAFCET de commande bruleur » ............................................................................. 36

Figure[22] :« GRAFCET de M8» ......................................................................................................... 38
3.4 Arrêt : ....................................................................................................................... 38

4. Chaines de régulation ................................................................................................................... 39

4.1 Régulation de débit de l’eau ..................................................................................... 40

Figure [24] : « GRAFCET de la chaine de régulation de débit de l’eau d’alimentation de la

chaudière » ............................................................................................................................................ 41
4.2 Régulation de la température des gaz de la cheminée .............................................. 41

Figure [25] : «GRAFCET de la chaine de régulation de la température des gaz de la cheminée » .... 42
4.3 Régulation de la température et la pression de la vapeur HP ................................... 42

4.4 Régulation de la charge de la vapeur HP ................................................................. 42

Figure [27] : « GRAFCET de la chaine de régulation de la charge de la vapeur HP » ...................... 43

Figure [29] : « GRAFCET de la macro étape M5 » ............................................................................. 44

5
5. Validation du choix des instruments............................................................................................. 45
5.1 Choix des dispositifs de mesure de débit ................................................................. 45

5.2 Choix des dispositifs de mesure de la pression : ...................................................... 52

5.3 Choix de dispositifs de mesure de la température : .................................................. 58

6. Détermination des niveaux d’intégrité de sécurité (SIL) .............................................................. 60

6.1 Choix de la méthode ................................................................................................. 60

6.2 Méthode de graphe de risque.................................................................................... 61

6.3 Détermination des niveaux d’intégrité de sécurité (SIL) des transmetteurs critiques
de la chaudière : .................................................................................................................... 61

6.4 Interprétation ............................................................................................................ 62

Conclusion ............................................................................................................................................. 63
Chapitre III : Etude technique du projet ................................................................................................ 64
1. Choix de l’architecture.................................................................................................................. 64
1.1 Niveau 0 : réseau terrain ........................................................................................... 65

1.2 Niveau 1 : réseau cellule de contrôle ....................................................................... 66

1.2.1 Système d’automatisation .................................................................................. 66

1.2.2 Choix de l’automate ........................................................................................... 66

1.2.3 Station de périphérie décentralisée ET 200M .................................................... 67

1.3 Niveau 2 : salle de contrôle (monde bureautique) .................................................... 70

1.3.1 Station ingénieur (ES): ....................................................................................... 70

1.3.2 Station opérateur (OS) : ...................................................................................... 70

2. Outils de programmation : ........................................................................................................... 71

2.1 STEP7 : .................................................................................................................... 71

2.1.1 Création d’un nouveau projet ............................................................................. 71

2.1.2 Configuration matérielle .................................................................................... 72

2.1.3 Déclaration des variables ................................................................................... 72

2.1.4 Elaboration du programme ................................................................................. 73

Conclusion générale .............................................................................................................................. 74

6
Introduction générale

Dans le cadre de la concurrence mondiale, et la grande compétitivité dans le monde

industriel, les entreprises sont appelées à améliorer la qualité de leurs produits et services.
Cependant, elles doivent adopter une politique qui tient compte de l’évolution économique et
technologique actuelle, afin de faire face efficacement aux impératifs du marché et des
réglementations, aux besoins des clients mais aussi aux nécessités du développement durable.

Sur toutes les installations, la conduite ne se limite pas aux fonctions continues, des
machines diverses doivent aussi être automatisées, il faut de plus assurer le démarrage et
l’arrêt du processus.

Actuellement, les fonctions de commande, asservissement, signalisation et protection

sont assurées par un relayage électromécanique. Toutefois, ce matériel sera abandonné de
fabrication dans un avenir proche.

Par ailleurs les systèmes numériques de contrôle commande ont connu une évolution
extraordinaire au cours de ces dernières années. L’introduction de l’automatisation s’avère
ainsi un choix stratégique pour l’OCP. En effet, ce choix répondant aux exigences de la
production présente de nombreux avantages, dont on peut citer :

✓ la réduction du temps d’arrêt des machines

✓ l’augmentation de la production
✓ la détection et le diagnostic automatique et à distance des défauts
✓ la limitation des interventions de maintenance et donc de son coût
d’exploitation
✓ la communication en temps réel des données de production.

C’est dans cette perspective qu’il nous a été proposé comme projet de fin d’étude, au
sein de Maroc Phosphore I du groupe OCP à SAFI, le thème suivant « La fiabilisation des
installations d’alimentation et contrôle/commande de la chaudière principale à MPI ».

Dans ce rapport, nous allons présenter les différentes étapes suivies pour la réalisation
de l’étude et les travaux effectués. Après une présentation de la direction du Maroc Phosphore
I SAFI dans le premier chapitre, nous commencerons dans le deuxième par une l’analyse
fonctionnelle de la chaudière, puis nous détaillerons le principe de fonctionnement de cette
dernière, en appliquant une approche basée sur le grafcet. Alors qu’au niveau du 3ème chapitre
nous allons procédés à une description technique dans laquelle nous allons présenter nos
recommandations pour la réalisation de ce projet.

7
 Chapitre I : contexte de projet
Dans ce chapitre nous allons présenter l’organisme d’accueil, ensuite nous allons faire
une présentation du cahier des charges et finalement une description de la chaudière
principale de MPI.

1. Présentation du groupe OCP

Le groupe OCP, qui signifie Office Chérifien de Phosphate, est spécialisé dans
l’extraction, la valorisation et la commercialisation de phosphate et de ses produits
dérivés.

Le phosphate qui représente les trois-quarts des réserves mondiales est principalement
utilisé dans la fabrication des engrais, il provient des sites de KHOURIBGA,
BENGUERIR, YOUSSOUFIA et BOUCRAA-LAAYOUNE.

Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement (criblage,
séchage, calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il est exporté tel
quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à JORF LASFAR ou à SAFI, pour
être transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide
phosphorique purifié.

Le groupe OCP extrait le phosphate du sol marocain dans des chantiers à ciel ouverte ou
souterrains qui se concentrent essentiellement au centre du pays (99% se trouve au centre
du pays).

Le groupe OCP joue un rôle très important sur les plans économique et social du pays, vu
l’importance des offres d’emploi qu’il offre et sa contribution dans le développement
social et économique des différentes régions du pays, puisqu’il représente le premier
exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, dont 95 % de sa production
expédié en dehors des frontières nationales. C’est un opérateur international rayonne sur
les cinq continents de la planète.

1.1. Historique de l’OCP

8
 L’Office Chérifien des Phosphates OCP est créé le 7 août 1920, il se charge de la
recherche et d’exploitation du phosphate.

En mars 1921, l’exploitation effective du minerai a commencé dans la région d’OUEDZEM.

Dès cette date, l’OCP connut une très vive expansion sans relâche, grâce à la qualité du
minerai extrait et l’appréciation des pays demandeurs.

A partir de 1921, l’historique de l’OCP est l’histoire prodigieuse. En effet, le phosphate

marocain ayant une teneur de 75% BPL (Bon Phosphate Lime) c’est ce qu’on appelle
couramment la teneur en phosphate Tricalcique, ceci fournit à l’industrie des engrais la
possibilité de faire un bond en avant du superphosphate, la demande pour le phosphate
marocain fut très élevée.

Encouragé par cette réussite l’OCP étudie alors la mise en exploitation d’un nouveau
gisement à YOUSSOUFIA, la teneur de phosphate de ce gisement (70%), bien inférieure à
celle du phosphate de KHOURIBGA reste néanmoins supérieure à celle des gisements
exploité dans les autres pays (USA, Algérie, Tunisie….).

La mise en exploitation de ce minerai coïncide avec la crise économique mondiale de 1929

qui provoque un brusque abaissement de la demande de phosphate qui demeurait jusqu’à la
seconde guerre mondiale.

En 1975, dans le cadre de la récupération des provinces sahariennes, l’OCP a pris en charge
l’exploitation du phosphate de BOUCRAA, et en 1979, il démarra l’exploitation d’une
nouvelle zone minière : le centre de BENGUERIR.

Pour la production de l’acide phosphorique et les engrais, l’OCP a mis en service plusieurs
usines :

➢ Maroc Chimie en 1965 à SAFI.

➢ Maroc Phosphore I en 1976 à SAFI.

➢ Maroc Phosphore III et IV en 1986 à JORFLASFAR.

Ainsi le groupe OCP met tout en œuvre pour répondre aux besoins mondiaux en produits
phosphatés, compte tenu de l’importance, de la quantité et la position géographique des
gisements du pays qui confère naturellement au Maroc une place particulière dans l’industrie
phosphatée.

1.2. Statut juridique du groupe OCP

Le Maroc dispose d’une réserve assez importante en phosphates, soit ¾ des réserves
mondiales, de ce fait, il s’est lancé dans l’exploitation de cette richesse naturelle pour

9
développer son industrie en créant le groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) et
produits dérivés.

Il s’agit d’une nouvelle approche managériale, visant d’intégrer tous les facteurs influençant
la production dans les objectifs pluriannuels tracés par le groupe, dans une optique
d’optimisation et de réduction des coûts de revient, faisant appel à des études et à des
méthodologies adaptées à la réalité industrielle et ayant comme finalités la disposition d’une
vision très approchée du déroulement réel des différents processus.

L’Office Chérifien des Phosphates est un organisme étatique ayant pour mission l’extraction,
le traitement, la valorisation ainsi que l’exportation du phosphate et ses dérivés aux pays
demandeurs. Etant donné ses activités industrielles et commerciales intenses et critiques pour
l’économie du pays, le législateur l’a doté d’une organisation spécifique lui permettant d’agir
avec une grande liberté indépendamment de l’état et ceci bien sûr dans des limites bien
déterminées.

L’OCP est inscrit au registre du commerce et soumis sur le plan fiscal aux mêmes obligations
que n’importe quelle entreprise privée (patente, droit de douane, taxes à l’exportation, impôts
sur les salaires, impôts sur les bénéfices etc.). Cependant, il a une gestion financière séparée
de l’état, ainsi, chaque année il établit ce prix de revient, son compte d’exploitation, son bilan
et participe au budget de l’état.

Actuellement, le groupe OCP opère sur les cinq continents et il est devenu leader mondial sur
le marché du phosphate et des produits dérivés, et parmi les premières entreprises du
royaume.

Son ouverture traditionnelle sur l’international le pousse à développer, en permanence, ses

capacités d’adaptation, de flexibilité et d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences,
de plus en plus fortes, des clients dans un marché fortement concurrentiel.

Dans ce sens (la concrétisation des nouvelles tendances managériales au sein du groupe) la
plate-forme chimie de Safi a lancé un grand nombre de projets qui visent globalement une
optimisation de toutes les ressources, en particulier, le complexe Maroc Phosphore I qui a
connu dernièrement le lancement d’un ensemble de projets de développement (la nouvelle
ligne sulfurique H, les nouvelles unités de concentration, les nouveaux programmes
d’optimisation dans la consommation énergétique, etc.).

Conjointement aux autres complexes de la plateforme chimie de Safi, le complexe dispose,

pour la production d’acide phosphorique (et engrais précédemment) de plusieurs ateliers,
chacun intervient dans une phase de fabrication du produit fini en utilisant un procédé bien
précis et ayant des caractéristiques adaptées au type de produits intermédiaires assurés

10
 1.3. Activité

Le groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans l’extraction, la
valorisation et la commercialisation de phosphate et ses produits dérivés. Chaque année, plus
de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-
quarts des réserves mondiales.

Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites de
KHOURIBGA, BENGUERIR, YOUSSOUFIA et BOUCRAA-LAAYOUNE. Selon les cas,
le minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, calcination,
flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux
industries chimiques du groupe, à JORF LASFAR ou à SAFI, pour être transformé en
produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié,
engrais solides.

Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le groupe OCP écoule 95%
de sa production en dehors des frontières nationales. Opérateur international, il rayonne sur
les cinq continents de la planète et réalise un chiffre d’affaires annuel de 1,3 milliard de
dollars.

Moteur de l’économie national, le groupe OCP joue pleinement son rôle d’entreprise
citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives, notamment en
faveur du développement régional et de la création d’entreprise.

Dans un contexte de concurrence accrue, le groupe OCP poursuit la politique de consolidation

de ses positions traditionnelles et développe de nouveaux débouchés. Avec une exigence sans
cesse réaffirmée : améliorer la qualité de ses produits tout en maintenant un niveau élevé en
matière de sécurité et de protection de l’environnement.

Quatre ports desservant les centres de production :

•CASABLANCA : pour le phosphate brut en provenance de KHOURIBGA.

•JORF-LASFAR : pour le phosphate en provenance de KHOURIBGA et les
produits dérivés fabriqués à JORF LASFAR.
•SAFI : pour le phosphate en provenance de YOUSSOUFIA et les produits
dérivés fabriqués à SAFI et BENGUERIR.
•LAAYOUNE : pour le phosphate en provenance de BOUCRAA.

La multiplicité des ports d’embarquement apporte une souplesse et une sécurité

d’approvisionnement pour les clients. Elle constitue un atout supplémentaire pour la
satisfaction de leur besoin.

11
2. Présentation de l’Office Industriel Safi

Les premières unités industrielles de transformation du Groupe OCP ont vu le jour en

1965 à la ville de Safi afin de lui permettre d’exporter non seulement le minerai à l’état brut,
mais aussi sous forme de produits dérivés.

Plusieurs raisons ont commandé le choix de la ville de SAFI pour l’implantation du complexe
Maroc phosphore Safi tels que :

• La proximité des gisements de YOUSSOUFIA et BENGUERIR.

• L’existence d’un port facilitant l’importation de la matière première
(Soufre, etc.) et l’exportation des produits finis.
• Disponibilité de l’eau de mer utilisée en grande quantité pour le
refroidissement des installations de production et au lavage du phosphate.
• Disponibilité de l’eau douce (l’eau brute de barrage).

Le pôle chimie de Safi contient trois divisions de production à savoir :

Maroc Chimie :

Cette usine a démarré le 15 juin 1965. Maroc Chimie a servi comme foyer de formation dans
lequel une partie du personnel et d’encadrement a été nécessaire aux autres usines puisées,
elle se compose principalement de quatre ateliers.

✓ Centrale électrique et utilités ;

✓ Atelier sulfurique ;
✓ Atelier phosphorique ;
✓ Atelier d’engrais (TSP, MCP)

Maroc Phosphores I :

L’usine Maroc Phosphore I, qui a démarré en 1976, elle se compose essentiellement

de cinq ateliers :
✓ Centrale et utilités ;
✓ Atelier sulfurique ;
✓ Atelier phosphorique ;
✓ Atelier DCP ;
✓ Atelier fusion Filtration ;

12
 Maroc Phosphores II :

Cette division a démarré en 1981. Elle comporte quatre ateliers :

✓ Centrale et utilités ;
✓ Atelier sulfurique ;
✓ Atelier phosphorique ;
✓ Atelier laverie ;

3. Division Maroc Phosphore I – MPI

Le complexe Maroc Phosphore I construit en 1975 contribue à la production d’acide

phosphorique et des engrais (précédemment) destinés à l’export, L’organigramme de la
division MPI est le suivant :

Direction CIS

Direction de production

Division MPI

Chef de service Chef de service Chef de service

production amélioration matériel
technique

Production Bureau d’étude

énergie et
fluides

Production Contrôle
soufre et acide matériel
sulfurique

Production Maintenance
d’acide mécanique
phosphorique sulfurique

Production de Maintenance
phosphate mécanique
dicalcique DCP phosphorique
13
 Figure [1] : « Organigramme de la division MPI »

3.1- Le service électrique du Maroc phosphore 1

Le service électrique de Maroc Phosphore I occupe une place stratégique dans cette
division, car il s’occupe de l’entretien de tous les équipements électriques installés dans les
différents ateliers du complexe. Il se compose de :

• Section de dépannage : Elle est constituée de quatre équipes qui font le

roulement à quatre (4*8) elle s’occupe de dépannage des équipements
électriques.
• Section entretien préventif et travaux neufs : Cette section s’occupe de
l’entretien des machines systématique des équipements électriques suivant les
plannings annuels d’entretien.
• Section bureau d’étude et préparation : Elle s’occupe de la gestion du
matériel électrique et de facturation des prestations de service électrique.
• Secrétariat : Son rôle essentiel est :
o Le pointage du personnel du service.
o La transmission et la réception du courrier.
o L’enregistrement et le classement du courrier.

L’organigramme est le suivant :

Chef de service

Secrétariat Chef d'atelier

Préventif BT Dépannage
Atelier réparation Preventif centrale
sulfurique éléctrique

Rembobinage Equipement HT MT

Réparation
Equipement BT
éléctrique

Préparation Chaine TACS

Figure [2] : « Organigramme du service électrique de MP1 »

14
4. Service de production de MPI

Compte tenu des résultats très encourageants, l'extension de ces installations a été
effectuée progressivement par la mise en service de la division Maroc Phosphore I dans le but
de produire l’acide phosphorique, elle comprend 5 ateliers : Atelier énergie et fluides; Atelier
de fusion et de filtration du soufre; Atelier de production d’acide sulfurique; Atelier de
production d’acide phosphorique, et l’Atelier de production des engrais (MAP), cette
installation a été éliminée et transférée à JORF LASFAR à cause du produit Ammoniac.

Pour faire face à la concurrence mondiale, la division Maroc phosphore I s’engage à satisfaire
les exigences de ses clients en terme de qualité, quantité et délais. La division MPI comporte
3 ateliers principaux :

Maroc Phosphore I
Atelier de production d'acide sulfurique

Atelier de production d'acide phosphorique et des engrais

Atelier energie et fluides

Figure [3] : « Ateliers de MPI »

4.1- Atelier de production d’Acide Sulfurique

Cet atelier a pour vocation principale la production de l’acide sulfurique à partir du

soufre liquide filtré (provenant de l’atelier AFFS). Cette mission est assurée grâce à un
ensemble de cinq lignes, dont quatre anciennes (A, B, D et F) et la nouvelle ligne H.

Seules la ligne B est maintenues en service, les lignes A, D et F sont actuellement en réforme,
elles sont éliminées lors du démarrage de la nouvelle ligne H qui a eu lieu en Juin 2009. Cet
atelier est le premier fournisseur de vapeur (Haute et Basse Pression), à partir de l’énergie
calorifique récupérée des gaz dans les différentes étapes de production de l’acide sulfurique.

15
 4.2- Atelier de Production d’Acide Phosphorique

Cet atelier stratégique constitue l’interface du complexe avec le client final, il a pour
vocation la production du produit fini qui est l’acide phosphorique 54% à partir du phosphate
broyé et de l’acide sulfurique, il est composé de deux unités :

• Unité de réaction filtration (R&F) composée de trois lignes de production

d’acide phosphoriques 30%.
• Unité de concentration d’acide phosphorique (CAP) dont le rôle est de
concentrer à 54%par évaporation de l’eau contenue. Cette évaporation
s’effectue dans une boucle de circulation comprenant un échangeur pour le
réchauffement de l’acide, un bouilleur pour la séparation des gaz et une pompe
de circulation à grand débit.

4.3- Atelier Energie et Fluides

L’atelier énergie et fluides constitue le cœur du complexe, c’est le fournisseur et le

synchronisateur de toutes sortes d’énergie à savoir la vapeur, l’énergie électrique et les
différents types d’eaux. Il se compose de :

4.3.1. Atelier de production des fluides

Cet atelier est le fournisseur de toutes sortes d’eau pour les différentes sections du
complexe MPI, il est constitué de plusieurs sections :

Station de pompage d’eau de mer : comprend quatre pompes verticales dont

une de réserve.
Station de filtration : Permet la filtration d’eau de mer qui sera utilisée par la
suite dans la condensation de la vapeur au niveau des condenseurs, ainsi que le
refroidissement de certains équipements.
Station de carburants : Le rôle de cette station est l’alimentation des
chaudières et des fours par le gasoil et le fuel.
Station de traitement des eaux et déminéralisation : C’est la section la plus
importante, elle transforme l’eau en provenance du barrage en trois sortes
d’eau : Eau filtrée, Eau déminéralisée et eau désilicée.

16
 4.3.2- Atelier de production d’énergie

La centrale est dotée d’un ensemble de dispositifs, matériels et de potentiel humain qui
lui permet de produire l’énergie électrique et la vapeur d’eau nécessaire pour le bon
fonctionnement de MPI. La centrale thermique permet d’alimenter le complexe MPI en
utilités indispensables pour son fonctionnement à savoir :

✓ La vapeur sous différentes pressions : haute, et basse pression ;

✓ L’énergie électrique.

5. Procédé de fabrication de la vapeur et de l’énergie électrique

A Maroc Phosphore I, nous produisons la vapeur en utilisant deux procédés :

utilisation des chaudières et l’exploitation des lignes sulfuriques.

La centrale thermoélectrique du complexe Maroc Phosphore I produisait la vapeur HP

(vapeur à haute pression 58 bars, 480°C) en utilisant la chaudière principale. Cependant, cette
installation n’est utilisée que pour compléter la production en vapeur HP en cas de manque de
celle-ci. La vapeur HP est dorénavant produite également à partir deslignes sulfuriques (H et
B) alors que la vapeur BP est générée soit directement à partir des lignes sulfuriques selon des
quantités bien définies, ou bien après réduction à la basse pression via les quatre stations de
réduction dont dispose la centrale thermoélectrique.

La totalité de la vapeur HP produite est acheminée vers les collecteurs HP, au niveau de la
centrale, où elle servira d’énergie motrice aux turbines.

Selon le besoin en énergie électrique, la vapeur BP peut être soutirée ce qui est toujours le cas
au niveau de l’étage HP des turbines. La vapeur BP générée est véhiculée vers les collecteurs
BP, avant d’être expédiée vers les consommateurs.

5.1- Production de l’énergie électrique : Turboalternateur

La production de l’électricité au niveau de la centrale thermoélectrique est assurée par

l’exploitation de la vapeur à l’aide de trois groupes turboalternateurs qui représentent les
principaux équipements au niveau de la centrale. Ils permettent de produire l’énergie
électrique à l’aide de trois groupes à condensation.

17
Chaque groupe turboalternateur, dont le schéma structurel est représenté ci-dessous, est
constitué des éléments suivants : Une turbine à vapeur fonctionnant avec la vapeur HP, un
réducteur, et un alternateur.

Figure [5] : « Le groupe turboalternateur de la centrale MPI »

Dans ce qui suit une brève description de fonctionnement de chaque élément du groupe
turboalternateur :

Turbine à vapeur : La turbine à vapeur permet de convertir l’énergie thermique

en énergie mécanique sous forme de travail nécessaire à l’entrainement de
l’alternateur. Elle est constituée d’une série d’aubes encastrées sur un axe
horizontale. Le flux de vapeur infléchi applique une pression sur les aubes ce qui
entraine l’axe de la turbine. La pression ainsi que l’énergie thermique de la vapeur
chutent vu l’énergie cédée par la vapeur à l’intérieur de la turbine. Une partie de la
pression et de l'énergie thermique est convertie en énergie cinétique et, ensuite, en
énergie mécanique.
Le réducteur : La liaison entre la turbine et l’alternateur s’effectue par le biais
d’un réducteur de vitesse qui permet d’adapter la vitesse de la turbine à la vitesse
de rotation de l’alternateur afin d’obtenir un signal électrique de fréquence 50 Hz
L’alternateur : Convertir l'énergie mécanique en électricité est un processus
fondamental mécanique effectué dans toutes les centrales électriques et ce, quelle
que soit la source d'énergie utilisée (eau, vent, combustibles fossiles ou nucléaires).

18
 Cette conversion est réalisée dans un alternateur. En pratique, un alternateur
consiste en un rotor tournant à l'intérieur d'un stator. Le rotor est un électroaimant
qui est énergisé par un courant continu. L’électroaimant stator est constitué d'un
cylindre fixe avec des enroulements en cuivre dans lequel est généré un courant
alternatif triphasé suite à la rotation du rotor. Le rotor tourne à une vitesse
constante pour obtenir un courant alternatif de fréquence 50 Hz.

5.2- Production de la vapeur : La chaudière

La chaudière a pour rôle de transmettre la chaleur issue de la combustion du fuel dans

le foyer à l’eau alimentaire dans le but de le préchauffer, l’évaporer et le surchauffer jusqu’à
atteindre une température et une pression qui répondent aux exigences des installations
(vapeur à haute pression 58 bars, 475°C).

La chaudière utilisée est une chaudière à tubes à circulation naturelle : la circulation de l'eau
est très importante pour éviter la formation des zones sèches où le métal est susceptible de
fondre sous l'effet de la chaleur. Dans les chaudières à circulation naturelle, l'eau d'appoint est
introduite dans un ballon supérieur, vu que la densité plus grande que celle de l'eau plus
chaude déjà existante, elle va descendre naturellement par différence de densité. Durant cette
descente, elle commence à prendre la chaleur jusqu’à atteindre une zone où elle devient très
chaude et sa densité beaucoup plus faible, dans ce cas, elle monte et revient au ballon dans
lequel elle a été introduite. Ce mouvement parcouru par l’eau (on peut imaginer la trajectoire
d’une seule goutte) n’était pas obtenu à l’aide d’une pompe, pour cela, il est appelé : à
circulation naturelle.

6. Problématique de l’entreprise :

6.1- Contexte de projet :

Ce projet s’inscrit dans le cadre de stage de projet de fin d’études, dont les étudiants
l’école nationale supérieure d’arts et des métiers sont censés faire un projet industriel réel,
dans le but d’obtenir le diplôme ingénieur d’état en Génie Electrique.

6.2- Cahier de charge

La centrale thermoélectrique de MP1 est dotée par une chaudière principale à fuel
assurant le démarrage et l’appoint du réseau Vapeur. D’où l’importance stratégique d’une
telle installation dans la marche normale du complexe.

19
Compte-tenu de la vétusté des installations électriques d’alimentation et de contrôle
commande de la centrale thermoélectrique de Maroc Phosphore 1 et dans le cadre de la
politique de renouvellement entreprise par le service électrique, on se propose de faire une
étude de faisabilité du projet de renouvellement de ces installations pour toute la centrale
électrique.

C’est dans ce but là que s’inscrit notre projet qui vise à l’amélioration, et la fiabilisation de la
chaudière principale.

Pour mener bien cette perspective, le service dans lequel nous avons été affecté, nous a confié
ce projet qui consiste à :

• L’élaboration de l’analyse fonctionnelle de la chaudière

• La validation de l’ensemble des fiches techniques des instruments de mesures,
vannes, etc.
• L’automatisation de la chaudière par des automates Siemens
• La réalisation d’une interface logicielle de la supervision de la chaudière.

7. Etude de l’existant :
Le complexe industriel MP1 dispose d’une chaudière principale, lieu où s’est déroulé mon
stage.
7.1- Définition :

La chaudière principale est une enceinte fermée d’une structure métallique étanche et
résistante. Son rôle principal est de transformer l’eau traitée en vapeur sous l’action de la
chaleur fournie par la combustion à une pression et une température bien déterminées(Pr = 58
bar – T° = 475 °C). Elle est à tubes d’eau à circulation naturelle, installée dans le but d’assurer
l’appoint de pression au réseau de vapeur HP haute pression, afin de pouvoir, d’une part
démarrer l’installation en cas d’arrêt total du complexe, de compenser le manque de vapeur
d’eau en cas d’arrêt d’une ligne sulfurique et d’autre part d’utiliser cette vapeur pour la
concentration de l’acide phosphorique

7.2- Principaux éléments de la chaudière principale :

Avant de se mener à une présentation des élements consitutuant la chaudiére, le schéma si

dessus illustre l’existant :

20
 Figure[6] : « Présentation de la chaudière principale MP1 »

7.2.1- Le ballon
C’est une enceinte sous forme de tambour en acier renfermant un préchauffeur, un
système mécanique de séparation vapeur/gouttelettes d’eau appelé (démistère), deux soupapes
de sûreté tarées à 70 – 71 bars dotés d’appareils de surveillance de pression exploitation de ce
dernier, le niveau eau doit occuper les 2 /3 du volume du ballon, le 1/3 sera surmonté de la
vapeur saturée.et de niveau (mini et maxi), une purge et un évent. Sa pression est de 58 bars à
60 bars. Pour une meilleure

Figure [7] : « Images du ballon »

7.2.2- Pré chauffeur

21
 Cet appareil constitué de serpentins à chicanes sous forme de trombones assure
l’échange thermique entre l’eau alimentaire et le fluide du ballon qui se trouve à l’état
d’équilibrage liquide/vapeur.

7.2.3- Economiseur
Ce sont des réchauffeurs disposés en batteries au nombre de trois éléments pour la
chaudière principale, montés en série l’un sur l’autre. L’économiseur fonctionne à contre-
courant, il échange la chaleur des gaz de fumée avec l’eau alimentaire en préchauffant ce
dernier avant son admission dans l’évaporateur. Les gaz de fumée quittent ainsi la chaudière à
une température < 190 °C < t°< 200°C. Les faisceaux tubulaires de ces derniers sont en forme
de trombones de tubes lisses et sans carnaux.

7.2.4- Surchauffeurs I et II
Constitués de tubes lisses disposés horizontalement les uns sur les autres leurs
extrémités aboutissent à des collecteurs externes de position verticale, le premier reçoit la
vapeur saturée sortante du ballon et la transforme en vapeur surchauffée, celle-ci est sujet
selon l’état à une désurchauffe à l’eau alimentaire avant d’attaquer le second surchauffeur de
finition, la vapeur qui en sortira est vive, sa température est de l’ordre de 475 °C à 490 °C.

7.2.5- Désurchauffe
Une injection d’eau alimentaire régulière fixe la température de la vapeur vive à
l’entrée du collecteur de vapeur vers les consommateurs, l’eau est pulvérisée par un arrosoir
sous pression pour éviter les coups de béliers dans la station de désurchauffe, une chaîne de
régulation indépendante fixe la température de sortie de la vapeur.

7.2.6- Ventilation et air de combustion

La chaudière principale est dotée de deux ventilateurs accouplés à leurs moteurs par
arbre et paliers, ils sont juste opposés et peuvent travailler soit séparément soit à la fois en
parallèle lorsque la capacité de production dépasse 40 T/h. Ils servent à ventiler et balayer
l’intérieur du foyer, cette opération s’appelle " la pré-ventilation", elle dure 90 secondes. Ils
fournissent aussi le comburant nécessaire à la combustion du fuel ou du gas-oil. Des clapets à
commande pneumatique sont placés en amont des ventilateurs, d’autres jeux de clapets sont
placés en aval. Ils ont un fonctionnement tout ou rien est ne s’ouvrent qu’après le démarrage
du ventilateur correspondant, l’air refoulé est acheminée vers les brûleurs dans une gaine deu
section rectangulaire à travers un venturi.

22
 Figure [8] : « Image des ventilateurs »

7.2.7- Brûleurs
La façade des brûleurs de la chaudière principale comporte trois brûleurs d’allumage
au gaz butane, trois brûleurs principaux qui portent des buses pour gas-oil uniquement au
moment du démarrage et qui seront remplacées après obtention de la vapeur de pulvérisation
par des buses mixtes gas-oil et fuel-oil.

Figure [9] : « Image des bruleurs I & II »

23
 7.2.8- Combustible fuel-oil et gas-oil

Un bac de stockage de capacité 40 m3 servira à alimenter la chaudière principale après

avoir subit un traitement de filtration à 3 étapes et un réchauffage jusqu’à 120 °C ; puis il est
refoulé par une pompe volumétrique sous une pression de 20 bar, il traverse un débitmètre
rotatif à cadran et une vanne pneumatique qui règle son débit avant d’alimenter les brûleurs.

Le bac de gas-oil de la chaudière principale de capacité 40 m3. Le gas-oil refoulé après

filtration vers les brûleurs de la chaudière. Il est mesuré par un débitmètre rotatif.

La station combustible dispose de deux pompes fuel-oil et gas-oil en cas de surpression, les
soupapes de décharge s’ouvrent pour soulager les pompes, l’excédant est recyclé soit vers le
bac de stockage soit à l’aspiration de la pompe.

Figure [10] : « Bac de stockage Mazout (gas-oil) et Bac de stockage Fuel »

7.2.9- Cheminée
La cheminée est un dispositif qui sert à guider la fumée de la combustion vers
l’atmosphère. Placée à la sortie de la chaudière, la cheminée a une hauteur de 30.8 mètres, et
un diamètre de 3.32 mètre. Elle est fabriquée en acier corten, équipée d’une trappe de visite à
la base et d’une passerelle circulaire à +25 m avec accès par échelle à crinoline

24
 Figure [11] : « Image de cheminée de la chaudière»

7.2.10- Pompes d’eau alimentaire

Trois pompes d’eau alimentaire sont prévues pour alimenter la chaudière en eau à
travers une vanne à trois voies, sous une pression pouvant aller jusqu'à 90 bars et une
température de115 °C. Cette eau avait subi au préalable un traitement adéquat à l’atelier
traitement des eaux puis à la centrale par traitement thermique (dégazage) et chimique
(conditionnement par l’hydrate d’hydrazine) dans le but d’éliminer le CO2 et l’O2. Le
traitement thermique est effectué à la vapeur 4,5 bars dans le dégazeur, le traitement chimique
est opéré par injection d’une solution de N2H4(Hydrate d’Hydrazine) dans le circuit d’eau
alimentaire, et une injection de la solution Na3PO4 (Phosphate Trisodique) dans le ballon de la
chaudière (passivation). La station de traitement chimique est composée de :

• Deux pompes volumétriques alternatives et à piston pour la solution de N2H4.

• Deux bacs de préparation de la solution de capacités respectives 450 L et 100
L.
• Une pompe volumétrique de Na3PO4 refoulant à contre pression dans le
ballon.
• Un bac de préparation de la solution Na3PO4 doté de batteur manuel pour
agiter la solution décantée.

25
 7.3- Principe de fonctionnement de la chaudière principal
L’eau alimentaire est disponible avec une température entre 110˚C et 120˚C. Elle est
divisée en deux courants partiels par une vanne à trois voies. Une partie est conduite par le
préchauffeur dans le ballon de l’eau alimentaire et est ainsi réchauffée. La deuxième partie est
conduite vers le flux de l’eau qui a été réchauffée par le préchauffeur du ballon et mélangée
avec celle-ci. La régulation de l’eau alimentaire se fait par la température des gaz de fumée de
sortie ‘190˚C’. L’eau alimentaire dépasse les divers échelons du réchauffeur à serpentins en
position fumée. Pendant cette opération l’eau alimentaire est chauffée à une température
inférieure à la température d’ébullition équivalente à la pression. Elle est transportée ensuite
par une conduite de raccord dans le ballon à l’aide d’une tube d’alimentation perforée.

L’eau de circulation arrive en passant par le système des tubes de descente vers les collecteurs
de vaporisation inferieurs. Dans les tubes des vaporisateurs des parois et des faisceaux se fait
une vaporisation partielle de l’eau de circulation causée par le chauffage. Le mélange
eau/vapeur passe par les tubes de trop-plein vers le ballon dans lequel est effectuée la
séparation de l’eau et de la vapeur par des constructions adéquates. La vapeur dépasse avec
une vitesse faible le demistère (système mécanique de séparation eau-vapeur) qui arrange
dans le sommet du ballon et l’humidité restante de la vapeur saturée est ainsi éliminée. La
vapeur est conduite par les tubes de prise et par une conduite de raccordement vers le
surchauffeur primaire, dans lequel le passage se fait horizontalement comme dans le
surchauffeur secondaire suivant, dans le but de la sécher avant d’être conduite dans le réseau
vapeur haute pression de norme 475˚C/58bars.

7.4- Etude critique de l’installation :

Plusieurs paramètres contribuent au lancement du projet DCS de la chaudière :

7.4.1- Limitation technologique :

La gestion de la chaudière est basée sur la logique câblée, qui s’organise sous forme
des séquences (relais, temporisateur, minuterie,…). Chacune de ces séquences est une mise en
série ou en parallèle de plusieurs contacts qui proviennent des relais ou d’autres appareils.
Tous ces relais sont installés dans une seule armoire de commande. Cette armoire est équipée
dans son ouverture d’un ensemble de commutateurs et de boutons poussoirs pour commander
les équipements de la station, tandis que leur contrôle est fait par des voyants lumineux
indiquant leurs états de marche/arrêt et les défauts électriques correspondants.

Cette logique présente plusieurs inconvénients dont les principaux sont au niveau de :

• La maintenance : Le responsable de maintenance doit faire un effort énorme pour

pouvoir localiser le relais ou le câble défectueux à cause de la poussière ou du serrage,

26
 surtout pour le cas des défauts regroupés. Ces derniers apparaissent suite à plusieurs
défauts résultant des défaillances au niveau des autres équipements.
• L’archivage des données : L’archivage des données est nécessaire pour effectuer les
analyses des différents paramètres qui entrent en jeu dans la production de la vapeur,
mais l’automatisme actuel ne comporte aucun moyen d’enregistrement. En effet, la
signalisation du défaut disparaît une fois le défaut est acquitté. Ce qui rend l’analyse et
le diagnostic très difficile pour les agents électriciens et les agents de régulation.
• La surcharge des opérations : Par absence d’aide à la conduite, toutes les décisions
de conduite de l’unité sont sous la responsabilité de l’opérateur qui y joue un rôle
essentiel dans :
o L’acquittement des défauts ;
o Le choix des modes de marche et mise en marche des équipements ;
o L’appréciation et l’interprétation des paramètres de marche

7.4.2- Absence des pièces de rechange :

Les problèmes mécaniques/ hydrauliques survenant au niveau des composants de
commande ou protection de la chaudière causent une détérioration au fil du temps de ces
composants. Suite aux commandes envoyées au constructeur, les pièces de rechange ne sont
plus disponibles, conséquence l’entreprise est sous l’exigence de la fabrication interne de ces
pièces ou bien la commande au constructeur qui va fabriquer les pièces spécialement pour
l’entreprise ce qui se reflète sur le cout de fabrication.

27
Conclusion
Au cours de ce chapitre, nous avons fait une présentation de l’organisme d’accueil du
plus général au plus précis, puis nous avons présenté aussi l’objectif de stage avec le cahier
des charges du projet. Nous avons décrit aussi l’installation de la chaudière principale, ainsi
que son principe de fonctionnement.

28
 .

Chapitre II : Automatisation de la chaudière

Vu l’intérêt que porte la chaudière principale dans la centrale thermoélectrique, nous
allons s’intéresser dans ce qui suit au fonctionnement de la chaudière en proposant une
analyse fonctionnelle, puis nous allons présenter le mode de fonctionnement de la chaudière,
après nous allons passer à l’implémentation des ordres d’asservissement et régulation qui
entrent dans la production de la vapeur, pour arriver finalement au choix des instruments.

Analyse fonctionnelle
2.1 Diagramme de cas d’utilisation :
Il montre les interactions fonctionnelles des acteurs et du système d’étude.Il délimite
précisément le système, décrit ce que fera le système sans spécifier comment (et non ce que
fera l’utilisateur). Ce diagramme exprime les services (use cases) offert par le système aux
utilisateurs (actors).

Figure [12] : « diagramme de cas d’utilisation»

2.2 Diagramme de bloc de définition :

Le diagramme de définition de blocs sert à définir, classer et hiérarchiser les blocs, qui sont
des modèles de composants ou, plus précisément, de classes de composants.

Il répond à la question « qui contient quoi ? »

29
 Figure [13] : « diagramme de bloc de définition»

3. Mode de fonctionnement de la chaudière :

Le démarrage de la chaudière principale passe par trois étapes nécessaires à savoir :

➢ Le pré-verrouillage ;
➢ La pré-ventilation ;
➢ La commande des brûleurs

3.1 Le pré verrouillage :

Avant chaque démarrage, il faut vérifier l’ouverture des clapets de cheminée qui
autorisent la pré-ventilation, l’opération « prêt à démarrer des brûleurs » et le démarrage des
ventilateurs. En effet, les conditions de pré verrouillage de la chaudière sont les suivantes :

• Ouverture du clapet de cheminée ;

• La fermeture de toutes les vannes rapides ;
• Niveau de ballon est supérieur au niveau minimum technique (≥ 50% 1/2 air, 3/2
Eau) ;
• Pression d’air de commande ≥ 6 bars ;

30
Une fois ces conditions sont vérifiées, le pré-verrouillage libère le chemin pour la pré-
ventilation.

3.2 La pré-ventilation :
C’est une étape indispensable pour le démarrage de l’installation en toute sécurité.
Cette étape consiste à aérer l’ensemble de l’installation par un débit important d’air pour
dégager les gaz accumulés dans la chambre de combustion. Mais avant de lancer cette
opération il faut s’assurer que toutes les conditions suivantes sont vérifiées :

➢ Pré-verrouillage
➢ Démarrage de ventilateurs
➢ La fermeture des trois vannes rapides des trois bruleurs
➢ La flamme des trois bruleurs est éteinte
➢ Les clapets d’aspiration et de refoulement des ventilateurs 1 et 2 sont ouverts
➢ La quantité d’air (≥ 50%)

Une fois ces conditions sont vérifiées, la lampe pré-ventilation prête à démarrer s’allume, la
pré-ventilation peut commencer en actionnant le bouton poussoir S61 de l’armoire de
commande ou bien par S61a de la salle de contrôle.

31
 Figure [14] : «Grafcet de pré-ventilation »
➢ Macro étape M1 : Démarrage des Ventilateur 1 et 2

Figure [15] : « GRAFCET de la macro étape M1 »

➢ Macro étape M2 : Vérification des bruleurs 1, 2 et 3 sont éteints

32
 Figure [16] : « GRAFCET de la macro étape M2 »

➢ Macro étape M3 : Aspiration et Refoulement

Figure [17] : « GRAFCET de la macro étape M3 »

33
 ➢ Macro étape M4 : Démarrage de la pré-ventilation

Figure [18] : « GRAFCET de la macro étape M4 »

3.3 La commande des brûleurs

Quand la pré-ventilation est terminée, les lampes de signalisation « Bruleur prêt à
démarrer » des trois bruleurs sont allumées.

Tous d’abord, il faut s’assurer qu’au moins un ventilateur est en service et ses clapets de
refoulement et d’aspiration sont ouverts, aussi la pression du mazout doit être supérieure à un
minimum technique afin d’obtenir K92 condition nécessaire (commune pour les trois
bruleurs) pour pouvoir commander les bruleurs.

Après avoir activé le K92, il faut s’assurer que :

• La purge est hors service et l’action de purge n’est pas engagée

• Les autres bruleurs sont verrouillés (exemple bruleurs 2 et 3 pour la commande du
bruleur 1)
• La pression de gaz d’allumage ≥ min
• La flamme de bruleur est éteinte

A ce niveau, la lampe de signalisation « Bruleur 1 prêt à démarrer » est encore allumée, le

bruleur peut être mis en marche par appui sur le bouton poussoir soit localement S105
(armoire de commande) ou par S106pour le mode distant (salle de contrôle). Le
transformateur d’allumage est mis en circuit et la soupape de gaz d’allumage est ouverte

34
pendant un délai de 5 secondes (délai d’allumage). Si la photocellule ne détecte aucune
flamme, le bruleur est mis hors service. Le clapet d’air devant bruleur s’ouvre jusqu'au point
minimal, s’il y’a toujours une flamme, les soupapes rapide du combustible s’ouvrent pour
allumer le bruleur principale et la lampe de signalisation « Bruleur 1 en service » s’allume.

Le délai de secours du bruleur fonctionne après une certaine temporisation ce qui provoque la
fermeture de la soupape de gaz d’allumage. A ce moment le bruleur doit avoir pris la flamme
d’allumage et se tient par la flamme principale.

La commande des bruleurs est identique, lors du démarrage on commence par le bruleur
1(buzz de bruleur principale est de 1,8mm) après le bruleur 2 (buzz de bruleur principale est
de 3mm) et finalement le bruleur 3 (buzz mixte mazout /fuel) après avoir une vapeur de
pression 8,5 bars.

Au début, les bruleurs sont alimentés par le mazout. Dans ce cas, l’interrupteur sélecteur est
actionné sur le circuit mazout et le fuel effectue un circuit fermé pour se préchauffer pour
atteindre une température d’environ 120°C. Dès l’obtention de la vapeur 8,5 bars de
pulvérisation, une conversion mazout / fuel est effectuée.

NB :Avant de basculer vers le mode fuel, l’opérateur effectue le changement de buzz des
bruleurs principaux 1 et 2 de la chaudière manuellement vers des buzz mixte.

35
 Figure [19] : « GRAFCET de commande bruleur »

➢ Macro étape M5 : Préparation circuit de mazout

36
 Figure[20] :« GRAFCET de M2 »

➢ Macro étape M6 : Préparation circuit de fuel

Figure [21] :« GRAFCET de M6 »

➢ Macro étape M7:Démarrage de Bruleur 1

37
 Figure[22] :« GRAFCET de M8»

3.4 Arrêt :
Avant d’arrêter un brûleur, l’opérateur effectue une conversion fuel / gasoil pour
nettoyer le circuit combustible du fuel qui se colmate (le gasoil est un diluant du fuel). Puis, il
procède à l’opération de la purge, il s’agit de nettoyer le circuit de combustible par la vapeur
de pulvérisation. La purge est déclenchée par appui sur le bouton poussoir « Arrêt ». La
soupape de purge s’ouvre durant la période fixée. En outre le bruleur d’allumage s’allume
pour bruler le combustible purgé. Une fois la purge exécutée, on peut arrêter les bruleurs.

38
 Figure[23] :« GRAFCET de M11 »

4. Chaines de régulation
Au cours de la production de vapeur HP, la chaudière contient des entrées et sorties
analogique qui contrôle la charge de vapeur du réseau HP (Pression : 58 bars, Température :
475 °C) au niveau de la salle de contrôle.

A ce niveau le système de régulation de la chaudière joue un rôle très important afin d’assurer
le bon fonctionnement de tous les organes qui entrent dans la production.

Ce système de régulation contient quatre chaines de régulation qui sont :

• Chaine 1 : Régulation de débit de l’eau d’alimentation de la chaudière

• Chaine 2 : Régulation de la température des gaz de la sortie de la cheminée

• Chaine 3 : Régulation de la température de la vapeur HP

• Chaine 4 : Régulation de la charge de production de la vapeur HP

39
 4.1 Régulation de débit de l’eau
Le débit de l’eau entrée à la chaudière et par conséquent aussi le niveau de l’eau
stockée dans le ballon varient dans des proportions importantes en fonction de la charge de
production de la vapeur HP.

Le régulateur de débit de l’eau assure la synchronisation entre la charge de la vapeur HP à

produire (en tonne) et le niveau de ballon (en %) pour atteindre un niveau normale (1/3
vapeur, 2/3 eau). Il contrôle aussi le niveau d’ouverture/fermeture de la vanne qui alimente la
chaudière.

Cette chaine de régulation est basée sur la différence entre la charge de vapeur HP et le niveau
du ballon, la chose qui va lui permettre d’agir sur le niveau d’ouverture ou fermeture de la
vanne grâce au régulateur.

Fonctionnement de la chaîne de débit de l’eau:

Le régulateur pilote LIC -214201 reçoit un signal du transmetteur LT-214201 de

niveau du ballon qui le compare avec la consigne interne, la sortie du régulateur est soustraite
de débit de vapeur, le résultat de cette régulation est la consigne externe du régulateur de débit
d'eau FQIC-214409.

Donc le régulateur FQIC – 214409 accepte les deux mesures :

La soustraction des deux signaux de mesure de débit vapeur et celle de niveau de

ballon comme consigne externe

La mesure du transmetteur du débit d’eau.

L’introduction d’un régulateur LIC dans cette chaîne parait nécessaire, car il permet la
correction instantanée du niveau de ballon et par suite la commande de la vanne d’eau
d'alimentation.

Pour le contrôle de la vanne on agit sur le niveau d’ouverture et fermeture de cette dernière.

Le GRAFCET suivant définira le principe de régulation:

40
 Figure [24] : « GRAFCET de la chaine de régulation de débit de l’eau d’alimentation de la chaudière »

4.2 Régulation de la température des gaz de la cheminée

Au moment du démarrage des bruleurs, la température des gaz régénéraient après la
combustion du mazout/fuel va être augmentée progressivement. Le constructeur a fixé une
valeur de la consigne sur 190°C. Si la température est inférieure à 190°C on risque d’avoir de
l’acide sulfurique (qui est indésirable pour la protection de l’économiseur), alors que si la
température est supérieure à 190°C l’énergie fournie par la combustion sera perdue.

Donc le régulateur assure cette condition en agissant sur l’ouverture et la fermeture de la

vanne à trois voies qui décideront le chemin de circulation de l’eau.

Si la température est inférieure à 190°C, le régulateur donne l’ordre d’ouverture à la vanne à

trois voix pour que l’eau se réchauffe à travers les serpentins du ballon avant d’attaquer
l’économiseur jusqu'à atteindre 190°C. Par contre si la température dépasse 200°C. La vanne
à trois vois se ferme pour que l’eau attaquera directement l’économiseur pour profiter au
maximum de l’énergie des gaz sortie par la cheminée.

41
 Figure [25] : «GRAFCET de la chaine de régulation de la température des gaz de la cheminée »

4.3 Régulation de la température et la pression de la vapeur HP

La température de la vapeur HP est parmi les conditions critiques de l’envoie afin de

distribuer cette vapeur vers le réseau de vapeur HP de MPI, les régulateurs vont assurer la
température et la pression (58 bars, 475 °C) de la vapeur HP en agissent sur la vanne
d’injection.

Si la température est supérieure à 475°C la vanne d’injection s’ouvre par un ordre de

régulateur pour refroidir la vapeur sortie de surchauffeur1 jusqu'à avoir la température
souhaitée

Les GRAFCETs suivants représentent les chaines de régulation :

Figure [26] :« GRAFCET de la chaine de régulation de la température de la vapeur HP »

4.4 Régulation de la charge de la vapeur HP

42
 La chaine de régulation de la charge de la vapeur HP est la chaine la plus importante
au niveau de production de la vapeur HP. Elle contrôle la quantité de vapeur transmise vers le
réseau d’après le besoin et la charge des autres entités de l’usine Maroc Phosphore I (entre 20
tonne/h jusqu’à 70 tonne/h).

Fonctionnement de la chaîne :

Au niveau de la salle de contrôle, le contrôleur détermine le niveau de la charge à produire. Le

signal transmis va être contrôlé par des blocs Min/Max.

Les 2 blocs contrôlent l’évolution de la variation de la charge, ensuite ils donnent la priorité à
la chaine précise. Si par exemple l’opérateur augmente la charge, le régulateur va augmenter
le niveau d’après la consigne, puis l’augmentation de la charge va ordonner le bloc max d’agir
automatiquement sur la chaine de l’air d'aspiration FICA214412 en premier ensuite la chaine
de combustible FICAH 214410, jusqu'à la stabilité du système.

Figure [27] : « GRAFCET de la chaine de régulation de la charge de la vapeur HP »

➢ Macro étape : Régulation X3/X1

43
 Figure [28] : « GRAFCET de la macro étape M4 »

Macro étape M5 : Régulation X3/X2

Figure [29] : « GRAFCET de la macro étape M5 »

44
 5. Validation du choix des instruments
La phase du choix des instruments est une phase indispensable et prioritaire pour la
préparation de la mise en service du nouveau DCS. Les instruments de mesures doivent être
choisis d’une manière précise et détaillée.

5.1 Choix des dispositifs de mesure de débit

Débit de l’eau alimentaire :

Les principaux critères qui ont influé sur le choix le dispositif de mesure de débit d’eau :

• Nature du fluide : eau

• Pression de service maximale (pression nominale) :80bar
• Température : 120°C
• Plage de mesure : 0-6000 mmCE

Le choix était posé sur SITRANS P transmetteur de pression différentielle et débit PN32/160
de série DS III, de référence 7MF4433 et d’une plage de mesure va de 16 mbar à 1600 mbar.

GENERALITES 1 Désignation Débit eau alimentaire

2 Repère FT 214 409

3 P&ID

4 Montage

5 Classification zone

6 No. ligne DN ligne Equipement

CONDITIONS 7 Fluide Eau alimentaire

PROCEDE
8 Tem. Min. Nom. Max. 120 °C

9 Pression Min Nom. Max. 80 Bar

10 Débit Min. Nom. Max.

11 Densité Viscosité T. de solide

12 Vitesse max. Possibilité de vide

13 Seuil ″LL″ Seuil ″L″ Seuil ″H″ Seuil

″HH″

TRANSMETTEUR 14 Gamme Echelle étendue 0 à 6000 mmCE 0 à 17000 mmCE

15 Type de technique Alimentation 2 fils 24 v

16 Signal de sortie Protocole 4 à 20 mA HART

17 Indicateur local Console de Numérique Oui

configuration

45
 18 Précision Configuration 0,2 % Par touches

19 Boitier Etanchéité Alliage aluminium IP65

revêtu Epoxy

20 Matière corps Matière cellule Inox 316L Inox 316L

21 Connexion procédé Montage 1/2" NPT avec vanne Dans un coffret

d’isolement en Inox

22 Matière visserie Matière boulonnerie Inox 316L Inox 316L

23 Séparateur Matière Non

24 Type DN PN Bride

25 Membrane et pièces en contact avec fluide oui

26 Capillaire Matière Non

29 Manifold Matière oui Inox 316L

30 Nombre de voies Connexion

ACCESSOIRES 35 Coffret de protection Matière ASTAVA avec vitre de Résine polyester,

visualisation renforcée fibre verre

36 Etanchéité Lunette IP65 En plexiglas

37 Presse étoupe En makrolon, amarrage de câble, 1/2" NPT

38 Repérage du transmetteur Etiquette et colliers

39 Repérage du coffret Etiquette 45 x 90 mm gravée, fixée par rivets en

inox

STANDARD DE 40
MONTAGE
41

42

COMMANDE 43 Fournisseur

44 Modèle

45 Numéro de série

REFERENCE : SPECIFICATION PARTICULIERE CIS/LM/I

REVISON : 0 TRANSMETTEUR DE PRESSION DIFFERENTIELLE

DATE : LE 04/06/2018

Débit de vapeur de sortie :

Le dispositif que nous choisirons pour mesurer le débit de vapeur de sortie doit répondre aux
critères suivants :

• Nature du fluide : Vapeur

• Pression de service maximale (pression nominale) :58bar

46
 • Température : 475°C
• Plage de mesure : 0-10000mmCE

Le choix était posé sur SITRANS P transmetteur de pression différentielle et débit PN32/160
de la série DS III, de référence 7MF4433 et d’une plage de mesure va de 16 mbar à 1600
mbar.

GENERALITES 1 Désignation Vapeur vive sortie chaudière

2 Repère FT 214 402

3 P&ID

4 Montage

5 Classification zone

6 No. ligne DN ligne Equipement

CONDITIONS 7 Fluide Vapeur

PROCEDE
8 Tem. Min. Nom. Max. 475°C

9 Pression Min Nom. Max. 58 bars

10 Débit Min. Nom. Max. 70 t/h

11 Densité Viscosité T. de solide

12 Vitesse max. Possibilité de vide

13 Seuil ″LL″ Seuil ″L″ Seuil ″H″ Seuil

″HH″

TRANSMETTEUR 14 Gamme Echelle étendue 0 à 10000 mmCE 0 à 17000 mmCE

15 Type de technique Alimentation 2 fils 24 v

16 Signal de sortie Protocole 4 à 20 mA HART

17 Indicateur local Console de Numérique Oui

configuration

18 Précision Configuration 0,2 % Par touches

19 Boitier Etanchéité Alliage aluminium IP65

revêtu Epoxy

20 Matière corps Matière cellule Inox 316L Inox 316L

21 Connexion procédé Montage 1/2" NPT avec vanne Dans un coffret

d’isolement en Inox

22 Matière visserie Matière boulonnerie Inox 316L Inox 316L

23 Séparateur Matière Non

24 Type DN PN Bride

25 Membrane et pièces en contact avec fluide Oui

47
 26 Capillaire Matière Non

29 Manifold Matière Oui Inox 316L

30 Nombre de voies Connexion

ACCESSOIRES 35 Coffret de protection Matière ASTAVA avec vitre de Résine polyester,

visualisation renforcée fibre verre

36 Etanchéité Lunette IP65 En plexiglas

37 Presse étoupe En makrolon, amarrage de câble, 1/2" NPT

38 Repérage du transmetteur Etiquette et colliers

39 Repérage du coffret Etiquette 45 x 90 mm gravée, fixée par rivets en

inox

STANDARD DE 40
MONTAGE
41

42

COMMANDE 43 Fournisseur

44 Modèle

45 Numéro de série

REFERENCE : SPECIFICATION PARTICULIERE CIS/LM/I

REVISON : 0 TRANSMETTEUR DE PRESSION DIFFERENTIELLE

DATE : LE 04/06/2018

Débit d’air de combustion:

Les principaux critères qui ont pris en considération dans le choix du capteur de débit d’air :

• Nature du fluide : l’air

• Pression nominale : 80 mbar
• Débit maximal= 62m3/h
• Plage de mesure : 0-80mmCE

Le choix était posé sur un transmetteur de pression différentielle et débit PN32/160 de la série
DS III, de référence 7MF4433 et d’une plage de mesure va de 1 mbar à 60 mbar.

GENERALITES 1 Désignation Débit air combustion chaudière

2 Repère FT 214 412

3 P&ID

4 Montage

5 Classification zone

48
 6 No. ligne DN ligne Equipement

CONDITIONS 7 Fluide Air

PROCEDE
8 Tem. Min. Nom. Max. 50 °C

9 Pression Min Nom. Max. 80 mBar

10 Débit Min. Nom. Max. 65 Nm 3 /h

11 Densité Viscosité T. de solide

12 Vitesse max. Possibilité de vide

13 Seuil ″LL″ Seuil ″L″ Seuil ″H″ Seuil

″HH″

TRANSMETTEU 14 Gamme Echelle étendue 0 à 80 mmCE 0 à 200 mmCE

R
15 Type de technique Alimentation 2 fils 24 v

16 Signal de sortie Protocole 4 à 20 m A HART

17 Indicateur local Console de Numérique Oui

configuration

18 Précision Configuration 0,2 % Par touches

19 Boitier Etanchéité Alliage aluminium IP65

revêtu Epoxy

20 Matière corps Matière cellule Inox 316L Inox 316L

21 Connexion procédé Montage 1/2" NPT avec vanne Dans un coffret

d’isolement en Inox

22 Matière visserie Matière boulonnerie Inox 316L Inox 316L

23 Séparateur Matière Non

24 Type DN PN

25 Membrane et pièces en contact avec fluide

26 Capillaire Matière Non

29 Manifold Matière Oui Inox 316L

30 Nombre de voies Connexion 3 Intégrer dans le

transmetteur

ACCESSOIRES 35 Coffret de protection Matière ASTAVA avec vitre de Résine polyester,

visualisation renforcée fibre verre

36 Etanchéité Lunette IP65 En plexiglas

37 Presse étoupe En makrolon, amarrage de câble, 1/2" NPT

38 Repérage du transmetteur Etiquette et colliers

39 Repérage du coffret Etiquette 45 x 90 mm gravée, fixée par rivets en

inox

STANDARD DE 40

49
MONTAGE 41

42

COMMANDE 43 Fournisseur

44 Modèle

45 Numéro de série

REFERENCE : SPECIFICATION PARTICULIERE CIS/LM/I

REVISON : 0 TRANSMETTEUR DE PRESSION DIFFERENTIELLE

DATE : LE 04/06/2018

Débit de fuel/mazout:

Pour choisir le dispositif de mesure de débit fuel/gas-oil le mieux adapté, il faut respecter les
critères suivants:

• Nature du fluide : fuel/mazout

• Débit maximal= 8m3/h
• Température : 120°C
• Pression fuel / gas-oil : 15 à 17 bar

Le choix était posé sur un débitmètre Coriolis SITRANS gamme FCS400 qui permet
d’atteindre une précision de 0.1%

GENERALITES 1 Désignation débit fuel entrée chaudière principale

débit fuel entrée chaudière principale

2 Repère FT 214 411

FT 214 414

3 P&ID

4 Montage

5 Classification zone

6 No. ligne DN ligne Equipement 50

CONDITIONS 7 Fluide Fuel

PROCEDE
8 Tem. Min. Nom. Max. 120°C

9 Pression Min Nom. Max. 17 bars

10 Débit Min. Nom. Max. 8m3/h

11 Densité Viscosité T. de solide

50
 12 Vitesse max. Possibilité de vide

13 Seuil ″LL″ Seuil ″L″ Seuil ″H″ Seuil ″HH″

TRANSMETTEU 14 Gamme Echelle calibrée 0 à 8 m3/h 0 à 8 m3/h

R
15 Type de technique Alimentation 4 fils 220 V CA, 50 Hz

16 Signal de sortie Protocole 4 à 20 mA HART

17 Sortie impulsion Console de configuration Active Oui

18 Indicateur local Numérique, débit instantané et totalisation

19 Précision Etanchéité 0,2 % IP65

20 Boîtier Alliage aluminium revêtu Epoxy

21 Longueur du câble Fonctions 10 m Autotest, configurable

22 Raccordement Montage Déporté Dans un coffret

23 Matière visserie et boulonnerie Inox 316L

CAPTEUR 24 Matériau du tube Revêtement Inox 316L Double enveloppe de

chauffage

25 Connexion procédé DN/PN Entre brides 50/64

26 Matière électrodes

27 Etanchéité IP67

28 Anneaux de masse

29 Mesure directe/inverse Oui

30 Chauffage Double enveloppe

31 Fluide de chauffage Vapeur BP

32 Type Mono tube droit

33 Raccordement chauffage Brides DN/PN 25/10

OPTIONS 34

35

36

37

ACCESSOIRES 38 Coffret de protection Matière ASTAVA Résine polyester,

renforcée fibre verre

39 Etanchéité Lunette IP65 En plexiglas

40 Presse étoupe En makrolon, amarrage de câble, 1/2" NPT

41 Repérage du transmetteur Etiquette et colliers

42 Repérage du coffret Etiquette 45 x 90 mm gravée, fixée par rivets

en inox

51
STANDARD DE 43
MONTAGE
44

45

COMMANDE 46 Fournisseur

47 Modèle

48 Numéro de série

REFERENCE : SPECIFICATION PARTICULIERE CIS/LM/I

REVISON : 0 DEBITMETRE MASSIQUE

DATE : LE 04/06/2018

5.2 Choix des dispositifs de mesure de la pression :

Pression de vapeur de sortie :

Les principaux critères qui ont pris en considération pour choisir le dispositif de mesure de
pression de vapeur sont :

• Nature du fluide : Vapeur

• Pression de service maximale (pression nominale) :58bar
• Température : 475°C
• Plage de mesure : 0-100 bar

Notre choix porte sur SITRANS P transmetteur de pression de la série DS III, de référence
7MF4033 et d’une plage de mesure va de 1.6 bar à 160 bar.

GENERALITES 1 Désignation Pression vapeur vive sortie chaudière

2 Repère PT 214 007

3 P&ID

4 Montage

5 Classification zone

6 No. ligne DN ligne Equipement

CONDITIONS 7 Fluide Vapeur HP

PROCEDE
8 Tem. Min. Nom. Max. 475 °C

9 Pression Min Nom. Max. 58 Bar

10 Débit Min. Nom. Max.

11 Densité Viscosité T. de solide

52
 12 Vitesse max. Possibilité de vide

TRANSMETTEUR 14 Gamme 0 à 100 Bar

15 Type de technique Alimentation 2 fils 24 v

16 Signal de sortie Protocole 4 à 20 mA HART

17 Indicateur local Numérique

18 Précision 0,2 %

19 Boitier Etanchéité aluminium coulé sous IP65

pression

20 Matière corps Matière cellule Acier inoxydable Acier inoxydable

23 Séparateur Matière Non

25 Membrane et pièces en contact avec fluide Oui

ACCESSOIRES 35 Coffret de protection Matière

36 Etanchéité IP65

38 Repérage du transmetteur

39 Repérage du coffret

STANDARD DE 40
MONTAGE
41

42

COMMANDE 43 Fournisseur

44 Modèle

45 Numéro de série

REFERENCE : SPECIFICATION PARTICULIERE CIS/LM/I

TRANSMETTEUR DE PRESSION EFFECTIVE

Pression de l’eau dans le ballon :

Les principaux critères qui ont pris en considération pour choisir le dispositif de mesure de
pression de l’eau sont :

• Nature du fluide : l’eau

• Pression de service maximale (pression nominale) :60bar
• Température : 260°C
• Plage de mesure : 0-100 bar

53
Notre choix porte sur SITRANS P transmetteur de pression de la série DS III, de référence
7MF4033. Il est adapté pour une plage de mesure allant de 1.6 bar à 160 bars et une pression
nominale de 250 bars

GENERALITES 1 Désignation Pression eau du ballon

2 Repère

3 P&ID

4 Montage

5 Classification zone

6 No. ligne DN ligne Equipement

CONDITIONS 7 Fluide Eau

PROCEDE
8 Tem. Min. Nom. Max. 260 °C

9 Pression Min Nom. Max. 60 bars

10 Débit Min. Nom. Max.

11 Densité Viscosité T. de solide

12 Vitesse max. Possibilité de vide

TRANSMETTEUR 14 Gamme 0 à 100 bars

15 Type de technique Alimentation 2 fils 24 v

16 Signal de sortie Protocole 4 à 20 mA HART

17 Indicateur local Numérique

18 Précision 0,2 %

19 Boîtier Etanchéité aluminium coulé sous IP65

pression

20 Matière corps Matière cellule Acier inoxydable Acier inoxydable

23 Séparateur Matière Non

25 Membrane et pièces en contact avec fluide Oui

ACCESSOIRES 35 Coffret de protection Matière

36 Etanchéité IP65

38 Repérage du transmetteur

39 Repérage du coffret

STANDARD DE 40
MONTAGE
41

42

COMMANDE 43 Fournisseur

54
 44 Modèle

45 Numéro de série

REFERENCE : SPECIFICATION PARTICULIERE CIS/LM/I

REVISON : 0 TRANSMETTEUR DE PRESSION EFFECTIVE

DATE : LE 04/06/2018

Pression de fuel/gas-oil :

Le dispositif que nous choisirons doit répondre aux critères suivants :

• Nature du fluide : fuel/gas-oil

• Pression de service maximale (pression nominale) :16bar
• Température : 120°C
• Plage de mesure : 0-40bar

Notre choix porte sur SITRANS P transmetteur de pression de la série DS III, de référence
7MF4033. . Il est adapté pour une plage de mesure allant de 0.6 bar à 63 bars et une pression
nominale de 100 bars

GENERALITES 1 Désignation Pression amant de fuel chaud

Pressionaval de fuel chaud

2 Repère PT 214 009

PT 214 010

3 P&ID

4 Montage

5 Classification zone

6 No. ligne DN ligne Equipement

CONDITIONS 7 Fluide Fuel

PROCEDE
8 Tem. Min. Nom. Max. 120°C

9 Pression Min Nom. Max. 16 Bar

10 Débit Min. Nom. Max.

11 Densité Viscosité T. de solide

12 Vitesse max. Possibilité de vide

13 Seuil ″LL″ Seuil ″L″ Seuil ″H″ Seuil ″HH″

TRANSMETTEU 14 Gamme Echelle étendue 0 à 40 Bar 0 à 100 Bar

R
15 Type de technique Alimentation 2 fils 24 v

55
 16 Signal de sortie Protocole 4 à 20 mA HART

17 Indicateur local Console de configuration Numérique Oui

18 Précision Configuration 0,2 % Par touches

19 Boîtier Etanchéité Alliage aluminium IP65

revêtu Epoxy

20 Matière corps Matière cellule Inox 316L Inox 316L

21 Connexion procédé Montage 1/2" avec vanne Dans un coffret

d’isolement en Inox

22 Matière visserie Matière boulonnerie Inox 316L Inox 316L

23 Séparateur Matière Non

24 Type DN PN Bride 1

25 Membrane et pièces en contact avec fluide oui

26 Capillaire Matière Non

27 Longueur Gaine de protection

28 Fluide de remplissage

29 Manifold Matière Non

30 Nombre de voies Connexion

OPTIONS 31

32

ACCESSOIRES 35 Coffret de protection Matière ASTAVA avec vitre Résine polyester,

de visualisation renforcée fibre verre

36 Etanchéité Lunette IP65 En plexiglas

37 Presse étoupe En makrolon, amarrage de câble, 1/2" NPT

38 Repérage du transmetteur Etiquette et colliers

39 Repérage du coffret Etiquette 45 x 90 mm gravée, fixée par rivets

en inox

STANDARD DE 40
MONTAGE
41

42

COMMANDE 43 Fournisseur

44 Modèle

45 Numéro de série

REFERENCE : SPECIFICATION PARTICULIERE CIS/LM/I

REVISON : 0 TRANSMETTEUR DE PRESSION EFFECTIVE

DATE : LE 04/06/2018

56
Choix des dispositifs de mesure de niveau:
Niveau de fuel/gas-oil

Pour un meilleur choix du dispositif de mesure de niveau du fuel/gas-oil, il faut respecter les
critères suivants :

• Nature du fluide : fuel/mazout

• Pression nominale= 16 bar
• Température : 120°C
• Plage de mesure : 0 à 20 m

Le choix était posé sur SITRANS LR250, ce transmetteur répond à tous nos besoins, il est
adapté pour une plage de mesure de 0 à 20m, une pression allant jusqu’à 40 bar et une
température va de -40°C à 200°C

GENERALITES 1 Désignation Niveau de fuel/gas-oil

2 Repère

3 P&ID

4 Montage

5 Classification zone

6 No. ligne DN ligne Equipement

CONDITIONS 7 Fluide Fuel/gas-oil

PROCEDE
8 Tem. Min. Nom. Max. 120 °C

9 Pression Min Nom. Max. 16 Bar

10 Débit Min. Nom. Max. 8 m3/h

11 Densité Viscosité T. de solide

12 Vitesse max. Possibilité de vide

TRANSMETTEU 14 Gamme 0 à 20m

R
15 Type de technique Alimentation 2 fils 24 v

16 Signal de sortie Protocole 4 à 20 mA HART

17 Indicateur local Numérique

18 Précision 0,2 %

19 Etanchéité IP67

23 Séparateur Matière Non

ACCESSOIRES 35 Coffret de protection Matière

36 Etanchéité Lunette

57
 38 Repérage du transmetteur

39 Repérage du coffret

STANDARD DE 40
MONTAGE
41

42

COMMANDE 43 Fournisseur

44 Modèle

45 Numéro de série

REFERENCE : SPECIFICATION PARTICULIERE CIS/LM/I

REVISON : 0 TRANSMETTEUR DE PRESSION EFFECTIVE

DATE : LE 04/06/2018

Niveau de l’eau dans le ballon

Les principaux critères qui ont pris en considération dans le choix du capteur de débit d’air :

• Nature du fluide : l’eau

• Pression nominale : 60bar
• température= 260°C
• Plage de mesure : -35 à 25°C

Notre choix porte sur un transmetteur de niveau SITRANS P, montage 2 fils, série DS III de
référence 7MF4633. Ce dispositif fonctionne dans des conditions avec une plage de mesure
qui respecte le besoin.

5.3 Choix de dispositifs de mesure de la température :

Température de foyer :

Le dispositif a choisi doit respecter les paramètres suivants :

• Nature du fluide : gaz

• Pression nominale= 1 bar
• Température : 1000°C
• Plage de mesure : 0 à 1200°C

Notre proposition était un thermocouple droit avec couple thermoélectrique Ni/Cr/Ni (Type
K) qui mesure des températures comprises entre 0 et 1250°c.

GENERALIT 1 Désignation Température de la chambre de combustion

ES
2 Repère

58
 3 P&ID

4 Montage

5 Classification zone

6 No. ligne DN ligne Equipement

CONDITION 7 Fluide Gaz

S PROCEDE
8 Tem. Min. Nom. Max. 1000°C

9 Pression Min Nom. Max. 1 Bar

10 Débit Min. Nom. Max.

11 Densité Viscosité T. de solide

13 Seuil ″LL″ Seuil ″L″ Seuil ″H″ Seuil ″HH″

Thermocou 14 Type Norme K

ple
15 Matériau élément NI-CH-NI

18 Matériau de la gaine Diamètre fil Acier Réfractaire 2.6 mm

Longueur des éléments en mm 1000 mm

19 Longueur

TRANSMET 20 Type de technique Alimentation 2 fils 24v cc

TEUR
21 Signal de sortie Protocole Précision 4 à 20 mA HART 0,2 %

22 Position Immunité aux fréquences

23 Echelle calibrée Console programmation 20 à 1200 °C Oui

TETE 24 Matériau Type couvercle Inox 316L Vissé à chainette

25 Bornes et visseries Etanchéité Inox 316L IP 67

26 Presse étoupe En makrolon, amarrage de câble, 1/2" NPT

PUITS 27 Type de construction

THERMOM
ETRIQUE 28 Matériau y compris bride Pièces de renforcement

29 Dimension 1000 mm

30 Longueur total Connexion procédée 1100 mm Filetée

OPTIONS 31

32

33

34

ACCESSOIR 35 Coffret de protection Matière

ES
36 Etanchéité Lunette

37 Presse étoupe

59
 38 Repérage de la sonde Etiquette et colliers

39 Repérage du coffret

STANDARD 40
DE
MONTAGE 41

42

COMMAND 43 Fournisseur
E
44 Modèle

45 Numéro de série

REFERENCE : SPECIFICATION PARTICULIERE CIS/LM/I

REVISON : 0 THERMOCOUPLE FE-CT A 6 ELEMENTS

DATE : LE
04/06/2018

Température de vapeur de sortie, économiseur, surchauffeur, l’eau dans le ballon et

fuel :

Le dispositif qu’on a proposé pour mesurer la température de l’eau dans le ballon,

l’économiseur, vapeur de sortie, surchauffeur et fuel est un thermocouple droit avec couple
thermoélectrique Ni/Cr/Ni (Type K) et une gaine de protection métallique. Ce thermocouple
fonctionne dans des conditions (pression, température, nature de fluide) avec une plage de
mesure qui respecte nos besoins.

6. Détermination des niveaux d’intégrité de sécurité (SIL)

La norme CEI 61511 décrit différentes méthodes de détermination de SIL: des
méthodes qualitatives telles que le graphe de risque et la grille de criticité et des méthodes
quantitatives telles que LOPA (Layer of Protection Analysis)

6.1 Choix de la méthode

Le choix de la méthode de détermination du SIL dépend essentiellement de la nature
des données d'entrée (fréquences d'occurrence d'événements initiateurs, probabilités de
défaillance des barrières de sécurité). Vu que ces données sont insuffisantes, nous avons opté
pour le graphe de risque.

60
 6.2 Méthode de graphe de risque
Le graphe de risque consiste à hiérarchiser les niveaux de sécurité à partir de quatre
paramètres liés à :

• la conséquence du risque sur le personnel ou l'environnement (C) ;

• la fréquence d'exposition au risque (F) ;
• la possibilité d'éviter le danger (P) ;
• la probabilité d'occurrence du danger (W).

6.3 Détermination des niveaux d’intégrité de sécurité (SIL) des transmetteurs critiques
de la chaudière :

61
Fonction Instrumentée De Sécurité C F P W SIL

Contrôler le niveau de l’eau dans le Explosion de ballon Cd Fb Pb W1 3

ballon

Contrôler le niveau de fuel dans le Débordement de fuel Cd Fb Pa W1 2

bac de fuel

Contrôler le niveau de gasoil dans Débordement ou Cd Fb Pa W2 2

le bac de fuel explosion dans le bac de
gasoil

Contrôler la température des gaz L’émission des gazes Cd Fa Pb W1 2

de la cheminée toxiques.

La corrosion de la
matière de cheminée

Contrôler l’ouverture des clapets L’explosion de la Cd Fa Pa W2 2

cheminée chaudière.

Contrôler la température de la L’oxydation des Cd Fb Pa W1 2

vapeur de sortie. conduits.

Perte de vapeur.

Contrôler les flammes des bruleurs Les bruleurs ne Ça Fa Pa W3 A

s’allument pas

6.4 Interprétation
D’après le tableau ci-dessus, un SIL 3 est requis pour « le niveau de l’eau dans le ballon » et
de 2 pour «le niveau de fuel dans le bac de fuel », « le niveau de gas-oil dans le bac de gas-
oil », « la température des gaz de la cheminée », « l’ouverture des clapets cheminée » et pour
« la température de la vapeur de sortie ». Pour « les flammes des bruleurs » il n’y a pas
d’exigences de sécurité spéciale.

il dans le bac de fuel

62
VX

Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons étudié le fonctionnement de marche/arrêt de la

chaudière, puis nous avons spécifié les ordres d’asservissement et régulation pour garder les
conditions de l’envoi de la vapeur HP vers le réseau de MPI, ensuite nous avons choisi les
nouveaux instruments de mesure et on a déterminé leurs niveaux d’intégrité de sécurité (SIL).

63
Chapitre II : Etude technique du projet
Ce présent chapitre présentera les outils de programmation du projet. Son but est de
concevoir, grâce au logiciel STEP 7 un programme pour guider l’évolution d’un automate
programmable de marque Siemens, modèle S7-300. Ce programme servira à l’automatisation
d’une installation de production.

1. Choix de l’architecture
Le contrôle et la supervision de process de la chaudière est très essentiel et nécessite
une grande degré de disponibilité et de précision pour le pilotage de process, cependant, un
affichage de process est erronée peut entrainer la perte de contrôle de process, ce qui influe
sur la disponibilité de l’installation et dans les pires des cas mettre en danger les hommes et
l’environnement, c’est pour cette raison on a choisi de travailler sur l’architecture réseau
« System with multiple OS single stations » « ou Système avec plusieurs stations monoposte
OS » .

64
Cette architecture se comporte de 3 niveaux :

• Niveau de terrain
• Niveau cellules ou contrôle commande
• Niveau salle de contrôle (monde bureautique)
•

1.1 Niveau 0 : réseau terrain

Ce niveau contient les différents instruments de mesure (transmetteur de débit,

transmetteurs de pression, les transmetteurs de niveau et les thermocouples) et les vannes

65
 1.2 Niveau 1 : réseau cellule de contrôle

Ce niveau se comporte de trois éléments principaux :

• Système d’automatisation
• Station de périphérie décentralisée ET 200M
• Scalance switch

1.2.1 Système d’automatisation

Le système d’automatisation a une structure redondante pour rester disponible dans tous les
cas. Ceci signifie que tous les composants essentiels sont doublés : l’unité centrale (CPU),
l’alimentation et le matériel de couplage des deux unités centrales existent en double. En
effet, le système comporte une CPU primaire qui exécute le programme applicatif et une
deuxième CPU de réserve qui prend la relève en cas d’une panne de la première. En ce qui
concerne redondance des alimentations, il existe deux alimentations : une alimentation
primaire et une deuxième de réserve.

1.2.2 Choix de l’automate

Le choix d'un automate programmable est, en premier lieu, le choix d'une société ou
d'un groupe. Les contacts commerciaux et expériences vécues par l’entreprise constituent un
point de départ. Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels. Une
très grande diversité des matériels peut avoir de graves répercussions sur le fonctionnement de
l’entreprise.

La possession d'un logiciel de programmation est aussi source d'économie (achat du

logiciel et formation du personnel). Des outils permettant une simulation des programmes
sont également souhaitables.

66
 Il faut ensuite quantifier les besoins :

• Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le
nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.
• Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions
spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très
étendue.
• Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...)
permettront de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées
(résolution, ...).
• Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres
systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de
communication avec des standards normalisés (Profibus ...).

Pour réaliser l'automatisation de la chaudière à vapeur qui fait l’objet de ce stage, nous avons
choisis l’automate programmable SIEMENS S7-300 vu qu’il était disponible en stock et
répondait à nos exigences

1.2.2.1 Etude de siemens S7-300

➢ Fonctionnalités:

Le S7-300 est l'automate conçu pour des solutions dédiées au système manufacturier et
constitue à ce titre une plate-forme d'automatisation universelle pour les applications avec des
architectures centralisées et décentralisées.

➢ Avantages:

• Une construction compacte et modulaire, libre de contraintes de configuration.

• Une riche gamme de modules adaptés à tous les besoins du marché est
utilisable en architecture centralisée ou décentralisée, qui réduit grandement le
stock de pièces de rechange.
• Une large gamme de CPU adaptée à toutes les demandes de performances pour
pouvoir d'obtenir des temps de cycle machines courts

1.2.3 Station de périphérie décentralisée ET 200M

Lorsque les distances entre les entrées/sorties et l'automate programmable sont
grandes, le câblage peut devenir très compliqué et peu clair, et des perturbations
électromagnétiques peuvent affecter la fiabilité.

Donc l’utilisation d’une station de périphérique décentralisée ET 200M est nécessaire.

67
 1.2.3.1 Etude de ET 200M
La station de périphérie décentralisée ET 200M est une station de périphérie
modulaire, dotée de la protection IP 20. L'ET 200M à la même architecture technique que le
système d'automatisation S7-300 et elle est constituée d'un IM 153-x et de modules de
périphérie du S7-300.

1- Module d'alimentation PS 307.

2- Module d'interface IM 153-x.
3- Jusqu'à 12 modules de périphérie (SM /FM /CP).

1.2.3.2 Choix de ET 200M

Dans notre sujet, on va travailler avec des modules analogiques HART, et pour
l’en faire fonctionner en tant que partie de la périphérie décentralisée ET 200M avec les
modules d’interface on peut utiliser :

• IM153-2BAXX ou IM153-2AAXX en tant que liaison à PROFIBUS DP.

• IM153-4BAXX en tant que liaison à PROFINET IO

Dans cette application, l'ET 200M est le maître HART pour les appareils HART, L'IM153-2
dirige les commandes qui sont les mesures et les paramétrages provenant du client HART
(transmetteurs de terrain par exemple), ces derniers peuvent être programmées par PDM ou
via l'interface d'enregistrement des modules analogiques HART à travers le module
analogique HART, vers la CPU de l’automate. Ainsi que la réponse revient de la même
manière.

Pour notre cas, on a choisi la liaison Profibus DP, c’est pour cette raison on a choisi
l’interface module 153-2BA10

68
 Figure [30] : « image de ET 200M»

1.2.3.3 Choix des modules entrées/sorties

Pour déterminer le nombre de cartes d’entrées et de sorties nécessaires, il a fallu avant tout
établir une liste de tous les signaux numériques et analogiques qui seront traités par nos automates
programmables.

Le tableau suivant dresse le nombre d’entrées et de sorties numériques et analogiques pour les
différentes stations de l’installation.

Signaux numériques Signaux analogiques

Entrée Sorties Entrée Sorties

Chaudière 49 35 15 4
Principale MPI

69
 Après avoir recensé l’ensemble des signaux que doit traiter les automates
programmables, vient la phase de détermination des modules d’E/S qui seront utilisés. Pour
assurer la flexibilité du système, 10% de réserves des entrées/sorties sont à pourvoir lors de
l’implantation du PLC, le tableau suivant illustre l’ensemble de modules d’E/S choisis.

Figure [31] : « Tableau du matériel sur HW Config de Step7 de Siemens »

1.3 Niveau 2 : salle de contrôle (monde bureautique)

Ce niveau contient 3 postes : poste ES, poste OS et poste PH

1.3.1 Station ingénieur (ES):

L'utilisation d’une station ingénieur réduit le travail de configuration grâce à une
palette d'outils harmonisés. Un gestionnaire de projet centralisé (SIMATIC Manager) permet
d'accéder aux programme et outils d'ingénierie disponibles pour le logiciel d'application, les
composants matériels et la communication. Il constitue l'application de base pour la création,
la gestion, l'archivage et la documentation d'un projet.

1.3.2 Station opérateur (OS) :

La station opérateur est la station centrale pour le contrôle-commande d'une
installation. Le contrôle-commande d'une installation s'effectue dans la conduite de process

70
via des vues de process. Des blocs d'affichage affichent des informations sur l'état des
différents composants et des fonctions technologiques. Des courbes sur l'évolution temporelle
des signaux, des listes de messages et des listes d'alarmes ainsi que des informations
d'archives complètent les informations requises durant le contrôle-commande.

2. Outils de programmation :
Le système chargé de la commande et contrôle des installations de la centrale
électrique est de type SIEMENS, alors le choix du logiciel de programmation va tenir compte
de cette spécification par conséquent on choisit STEP7 pour le codage du programme et pour
la supervision de celui-ci le WINCC flexible 2008 sera le logiciel le plus adéquat.

2.1 STEP7 :
STEP 7 Professional, l'outil d'ingénierie par excellence pour la configuration et la
programmation de tous les contrôleurs SIMATIC. Il permet de programmer un automate, d’y
accéder et de communiquer entre automates.

En effet, ce logiciel constitue une plate-forme pour la réalisation de notre projet. Nous
commençons, après l’insertion de tout le matériel requis pour l’application, par la
configuration matérielle, puis l’édition de la table des mnémoniques et la réalisation du
programme au niveau de STEP7 pour finir par l’élaboration de l’interface de supervision au
niveau du logiciel WINCC.

2.1.1 Création d’un nouveau projet

Au lancement du logiciel step7. On crée un nouveau projet en indiquant le nom du

projet et le dossier qui va contenir notre projet

71
 Figure [32] : « page de création de nouveau projet sur SIMATIC MANAGER »

2.1.2 Configuration matérielle

Avant de passer à la phase de programmation, il faut définir la configuration matérielle
sur laquelle notre programme sera exécuté.

Tous d’abord, on commence par l’insertion du rack pour supporter les modules
automates, puis l’alimentation pour alimenter la CPU et les différent modules de notre
automate, ensuite on insère la CPU et enfin les modules entrées/sorties.

Figure [33] : « Tableau du matériel sur HW Config de Step7 de Siemens »

2.1.3 Déclaration des variables

La programmation nécessite avant tout de préciser les entrées et les sorties de
l’automate ainsi que leurs types TOR ou analogique

72
 Ces entrées/ sorties sont déclarées sous forme d’adresse pour permettre la simulation
de la communication avec les entrées/sorties physiques.

La figure ci-dessus représente la table des variables déclarés dans notre programme

Figure [34] : « Tableau des variables sur Step7 de Siemens »

2.1.4 Elaboration du programme

Afin de programmer le démarrage et l’arrêt de la chaudière, on a opté à le réaliser avec
grafcet (voir l’annexe)

La figure ci-dessus représente les blocs de programme utilisés dans notre projet.

Figure [35] : « page de bloc de programme sur Step7 de Siemens »

73
 Conclusion générale

Répondant à la demande incessante du marché local et international, il est

indispensable de suivre l’évolution des techniques d’automatisation industrielle.
Actuellement, les industriels sont passés du stade de la machine à fonctionnement manuel à
celui d’une chaine utilisant des machines automatisées.

C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet du stage intitulé : «automatisation de
la chaudière à vapeur par l’automate SIEMENS S7-300 ».

Au terme de ce stage, une brève rétrospective permet de dresser le bilan de travail

effectué avec ses difficultés, ses contraintes, mais aussi et surtout le supplément de formation
riche dont nous avons eu la chance d’en bénéficier.

74
 En effet, il fallait avoir un aperçu général mais aussi exhaustif sur le
fonctionnement de la société, ses différents services et notamment le service électrique. En
outre, il a fallu s’intégrer le plus rapidement possible avec le potentiel humain pour pouvoir
accéder à sa collaboration, ses conseils et sa convivialité.

Sur le plan technique, nous avons pu maitriser, dans un premier temps, le

fonctionnement de la chaudière à vapeur, ce qui nous a offert l’opportunité de proposer des
améliorations et des sécurités à appliquer après validation finale par les responsables.

Concernant le cahier des charges qui nous a été confié, nous avons proposé une
solution d’automatisation de la chaudière à vapeur en réalisant la partie programmation par le
langage grafcet, à l’aide de l’automate SIEMENS S7-300.

Le stage que nous avons effectué dans la société OCP nous a permis de connaître
de très près le monde de l’entreprise industrielle, avec toutes les difficultés auxquelles il se
heurte, et les atouts dont elle dispose.

Espérons par ce travail avoir atteint l’objectif fixé par le cahier des charges, et
avoir donné satisfaction à notre encadrant de l’entreprise ainsi qu’aux aspirations de nos
professeurs.

Annexe n°1 : Description de la chaudière principale

de MP1

Constructeur SIEMENS

Charge maximal 70 T/H

Charge minimale >= 15 T/H

Quantité de fuel max 3 Bruleurs a buses mixtes

Quantité de gas-oil max 3 Buses d’allumage en butane

Quantité d’air max 62 m3/H

Pression tambour 58 à 60 bars

Pression vapeur vive 56 à 58 bars

T° vapeur vive 475 °C à 500 °C

75
Pression combustible devant brûleur : fuel 15 à 17 bars
/ gas-oil

T° d’eau avant économiseur 135 à 155 °C

T° d’eau après économiseur 235 à 270 °C

T° d’eau alimentaire 110 à 120 °C

Pression d’eau alimentaire entrée 80 à 90 bars

T° gaz de fumée avant économiseur 450 à 540 °C

T° gaz de fumée fin chaudière 190 à 200 °C

% d’O2 dans les gaz de fumée 0,25 à ≥ 5 %

T° fuel-oil devant brûleurs 120 à 135 °C

T° vapeur vive avant refroidisseur 420 à 450 °C

T° vapeur vive après refroidisseur 380 à 400 °C

Niveau tambour 2/3 d’eau – 1/3 vapeur

T° foyer de combustion 900 à 1000 °C

Pression de la vapeur de pulvérisation 8,5 bars

Durée de démarrage 02heures

Annexe n°2 : Paramètres de démarrage

Température d’eau alimentaire 110°C – 115 °C
110°C – 115 °C
Température et pression d’eau alimentaire avant pré chauffeur
85 bars – 100 bars
Température d’eau alimentaire après pré chauffeur 135°C – 155 °C
Température d’eau alimentaire avant économiseur 135°C – 155 °C
Température d’eau alimentaire après économiseur 235°C – 280 °C

76
 Pression Ballon 58 bars – 60 bars
Température vapeur entrée surchauffeur I 270 °C – 280 °C
Température vapeur sortie surchauffeur II 380°C – 400°C
Température vapeur sortie désurchauffe 390°C – 400°C
Température vapeur sortie désurchauffe II 475°C – 500°C
Pression gas-oil 18 bars – 20 bars
Pression fuel-oil 18 bars – 20 bars
Température après réchauffeur 120 °C – 130 °C
Pression fuel-oil ou gas-oil (avant brûleurs) 10 bars – 12 bars
Pression d’air devant brûleurs 12 mbar – 15 mbar
Pression gaz avant économiseur 7 mbar – 10 mbar
0,3 mbar – 0,5
Pression gaz après économiseur
mbar
Taux d’O2 0,25 % - 5 %

Annexe n°3: schéma de régulation

77
Annexe n°4 : Liste des entrées
Entrée Type

78
Clapet de cheminé Logique

Clapet de démarrage de ventilateur1 Logique

Démarrage de ventilateur1 Logique

Clapet de démarrage de ventilateur2 Logique

Démarrage de ventilateur2 Logique

Arrêt d'urgence Logique

Air de commande Logique

Clapet de fermeture de vanne rapide Logique

combustible Bruleur1
Clapet de fermeture de vanne rapide Logique
combustible Bruleur1
Clapet de fermeture de vanne rapide Logique
combustible Bruleur2
Clapet de fermeture de vanne rapide Logique
combustible Bruleur2
Clapet de fermeture de vanne rapide Logique
combustible Bruleur3
Clapet de fermeture de vanne rapide Logique
combustible Bruleur3
Clapet d'aspiration ventilateur1 Logique

Clapet de refoulement ventilateur1 Logique

Clapet d'aspiration ventilateur2 Logique

Clapet de refoulement ventilateur2 Logique

Commande d'Air d'aspiration FICA214412 Logique

Démarrage de préventilation Logique

Bouton de vanne recirculation Logique

Clapet d'ouverture de la vanne fuel Logique

Clapet d'ouverture de la vanne mazout Logique

Commutateur de sélection mazout/fuel Logique

Niveau de Ballon Logique

Clapet d'ouverture de vanne contrôle Logique

Bouton de purge de Bruleur1 Logique

Bouton de démarrage de Bruleur1 Logique

Clapet vanne d'air minimal d'aspiration Logique

Bruleur1

79
Clapet vanne de pulvérisation Bruleur1 Logique

Clapet de fermeture de vanne de purge Logique

Bruleur1
Clapet d'ouverture de vanne purge Logique
Bruleur1
Bouton de purge de Bruleur2 Logique

Bouton de démarrage de Bruleur2 Logique

Clapet vanne d'air minimal d'aspiration Logique

Bruleur2
Clapet vanne de pulvérisation Bruleur2 Logique

Clapet de fermeture de vanne de purge Logique

Bruleur2
Clapet d'ouverture de vanne purge Logique
Bruleur2
Bouton de purge de Bruleur3 Logique

Bouton de démarrage de Bruleur3 Logique

Clapet vanne d'air minimal d'aspiration Logique

Bruleur3
Clapet vanne de pulvérisation Bruleur3 Logique

Clapet de fermeture de vanne de purge Logique

Bruleur3
Clapet d'ouverture de vanne purge Logique
Bruleur3
Commutateur Pompe mazout Logique

Commutateur Pompe fuel1 Logique

Commutateur Pompe fuel2 Logique

Photocellule Bruleur1 Logique

Photocellule Bruleur2 Logique

Photocellule Bruleur3 Logique

Débit d'eau alimentaire de la chaudière Analogique

Débit d'Air d'aspiration FICA214412 Analogique

Niveau de Ballon LIRCA 214201 Analogique

Quantité de combustible FICAH 214410 Analogique

Température de la vapeur HP Analogique

Pression de la vapeur HP Analogique

Niveau de la Charge de la vapeur HP analogique

80
Commande de la Charge de la vapeur HP analogique

Température de cheminé analogique

Commande de vanne d'envois de la vapeur analogique

HP
Niveau Back mazout analogique

Niveau Back fuel Analogique

Pression mazout analogique

Pression de gaz d'allumage analogique

Température de fuel analogique

Annexe n°5: Liste des sorties

Sortie type

Ventilateur1 logique

Ventilateur2 logique

Vanne de recirculation logique

Vanne mazout logique

Vanne retour fuel logique

Transformateur d'allumage Bruleur1 logique

Vanne de gaz d'allumage Bruleur1 logique

Vanne de vapeur de pulvérisation Bruleur1 logique

Vanne d'air d'aspiration Bruleur1 logique

Vanne d'air minimal d'aspiration Bruleur1 logique

Vanne rapide de combustible Bruleur1 logique

Vanne rapide de combustible Bruleur1 logique

Vanne de purge Bruleur1 logique

81
Transformateur d'allumage Bruleur2 logique

Vanne de gaz d'allumage Bruleur2 logique

Vanne de vapeur de pulvérisation Bruleur2 logique

Vanne d'air d'aspiration Bruleur2 logique

Vanne d'air minimal d'aspiration Bruleur2 logique

Vanne rapide de combustible Bruleur2 logique

Vanne rapide de combustible Bruleur2 logique

Vanne de purge Bruleur2 logique

Transformateur d'allumage Bruleur3 logique

Vanne de gaz d'allumage Bruleur3 logique

Vanne de vapeur de pulvérisation Bruleur3 logique

Vanne d'air d'aspiration Bruleur3 logique

Vanne d'air minimal d'aspiration Bruleur3 logique

Vanne rapide de combustible Bruleur3 logique

Vanne rapide de combustible Bruleur3 logique

Vanne de purge Bruleur3 logique

Pompe mazout logique

Pompe fuel1 logique

Pompe fuel2 logique

Vanne à injection logique

Vanne d'atmosphère logique

Vanne à 3 voix logique

Vanne d'eau alimentation de la chaudière analogique

Vanne d'Air d'aspiration FICA214412 analogique

Vanne contrôle de combustible S89 analogique

Vanne d'envois de la vapeur HP analogique

82
83