RÉPUBLIQUE DU BÉNIN

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MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE
SCIENTIFIQUE

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UNIVERSITÉ NATIONALE D’AGRICULTURE (UNA)

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ÉCOLE DE GÉNIE RURAL (EGR)

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THERMOCHIMIE DE LA BIOMASSE

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THÈME : LA LIQUÉFACTION DE LA
BIOMASSE

Noms et prénoms des membres : Sous la supervision de :

GNINOU Michel
HOUNKPE K. Rodolphe
HOUNVENOU H. Gildas Dr. Ir. Melhyas KPLE
OUSSOU Romzyath

Année académique : 2024-2025

 PLAN
INTRODUCTION
I. GENERALITES
II. LIQUEFACTION INDIRECTE
2-1. Processus de réaction
2.2. Mécanisme de réaction
III. LIQUEFACTION DIRECTE
3.1. Hydrolyse-Fermentation-Liquéfaction
3.1.1. Principales étapes
3.1.2. Prétraitement
3.2. Liquéfaction thermodynamique
3.2.1. Pyrolyse rapide
3.2.2. Liquéfaction hydrothermale
IV. RECOMMANDATIONS POUR LES TRAVAUX FUTURS
CONCLUSION

2
 INTRODUCTION
La biomasse désigne l'ensemble des matières organiques d'origine végétale,
animale, bactérienne et fongique qui peuvent être utilisées comme source
d'énergie. Elle inclut le bois, les résidus agricoles, les déchets organiques et les
algues. La biomasse est essentielle dans la production d'énergie renouvelable, car
elle représente une réserve d'énergie captée à partir de la photosynthèse. La
liquéfaction de la biomasse permet de convertir cette matière organique en
biocarburants et en bio-huiles. Ce processus est crucial pour réduire la dépendance
aux combustibles fossiles et pour contribuer à une économie circulaire et durable.

3
I- GENERALITES
Les combustibles fossiles, comme le charbon, le pétrole et le gaz naturel, sont des
ressources non renouvelables. Ils jouent un rôle essentiel dans la vie humaine et
le progrès social. Bien que la quantité totale de combustibles fossiles sur terre
puisse répondre aux besoins des êtres humains pendant plusieurs décennies, ces
combustibles fossiles non renouvelables finiront par s'épuiser. De plus, l'émission
excessive de gaz à effet de serre (tels que, 𝑪𝑶𝟐 , 𝑵𝑶𝒙 , 𝑺𝑶𝒙 , et 𝑪𝑯𝟒 ) dans
l'atmosphère rend le climat mondial incontrôlable avec la consommation de
combustibles fossiles. Par conséquent, les combustibles renouvelables (énergie
nucléaire, énergie solaire, énergie éolienne et énergie de la biomasse) doivent être
davantage développés. La biomasse a un potentiel d'utilisation élevé et est l'une
des sources d'énergie les plus importantes de l'avenir.
En général, la biomasse est généralement regroupée comme suit : Résidus
agricoles et forestiers, cultures herbacées, biomasse aquatique et marine et
déchets. Les déchets de biomasse désignent les matériaux générés lors du
processus de production ou de consommation de biomasse, notamment le bois, la
paille, les excréments d'animaux et les ordures ménagères. La lignocellulose est
une structure complexe, qui est composé d'un mélange de cellulose,
hémicellulose, lignine et des composants inorganiques. La cellulose et
l'hémicellulose sont étroitement liées à la lignine principalement par des liaisons
hydrogène et covalentes. La cellulose est généralement représentée par
(𝑪𝟔 𝑯𝟏𝟎 𝑶𝟓 )𝒏, et le degré de polymérisation de la longue chaîne
polysaccharidique est d'environ 𝟏𝟎 𝟎𝟎𝟎, ce qui donne un poids moléculaire
élevé(> 𝟓𝟎𝟎 𝟎𝟎𝟎). La cellulose est formée par la liaison glycosidique β-1,4 des
unités D -glucopyranose. Pour l'hémicellulose, la teneur dans la biomasse sèche
est généralement d'environ 25 %, et il s'agit d'un faible degré
d'hétéropolysaccharide amorphe avec un degré élevé de ramification d'un
squelette à chaîne droite. Les unités de base de l'hémicellulose sont le xylane et le
gulucomannane. La lignine est un polymère naturel aromatique amorphe, qui est
lié principalement par des liaisons éther avec des groupes hydroxyle et méthoxy.
La solubilité de la lignine dans l'eau est très faible. Les principaux rôles de la
lignine dans une plante sont les suivants : renforcer leur structure, réguler le flux
des fluides, protéger contre les micro-organismes et stocker l'énergie. Comme
nous le savons, l'énergie de la biomasse est la seule ressource renouvelable de
carbone organique pour produire des carburants liquides. La biomasse est la
matière organique renouvelable. Alors que les déchets de biomasse appartiennent
toujours à la catégorie macroscopique de la biomasse. Selon les statistiques, la
quantité totale de déchets de biomasse pourrait atteindre 2 × 109 t/an. Néanmoins,
seulement environ 40 % des déchets de biomasse sont utilisés comme
combustible, matériaux de construction, aliments pour animaux et production
d'électricité, et les parties résiduelles sont traitées de manière extensive, par
exemple incinération, décharge et empilage centralisé, ce qui entraîne un
gaspillage de ressources et une grave pollution de l'environnement. Par
4
conséquent, c'est l'élément clé du développement durable des ressources en
déchets de biomasse. Récemment, les principales technologies d'utilisation des
ressources de biomasse sont physiques, thermochimiques et biologiques. Compte
tenu du type de produits, elles peuvent être divisées en gazéification, liquéfaction,
bioraffinage et combustion. Pour la biomasse sèche, les principales voies sont la
combustion, la gazéification et la liquéfaction. De plus, les produits de la
gazéification de la biomasse pourraient également être convertis en produits
liquides. Pour la biomasse humide, les principales voies sont la fermentation par
hydrolyse, la bioraffinerie et la liquéfaction. Les produits de la conversion de la
biomasse sont abondants, notamment le gaz de synthèse, la bio-huile, le biodiesel,
l'alcool méthylique, l'alcool éthylique, etc. La liquéfaction de la biomasse est une
technologie importante pour transformer la biomasse en biocarburant de valeur.
Les technologies courantes de liquéfaction de la biomasse sont la liquéfaction
indirecte et la liquéfaction directe. La liquéfaction indirecte fait référence au
procédé Fischer-Tropsch (F-T) utilisant le gaz de synthèse de la biomasse comme
matière première pour produire le carburant liquide, notamment l'alcool
méthylique, l'alcool éthylique et l'éther diméthylique. La liquéfaction directe de
la biomasse fait référence à la conversion de la biomasse en bio-huile, et les
principales technologies sont la fermentation par hydrolyse et la liquéfaction
thermodynamique. Pour la liquéfaction thermodynamique, elle pourrait être
divisée en pyrolyse rapide et liquéfaction hydrothermale. En outre, cette revue
donne un aperçu des propriétés physico-chimiques et des méthodes courantes de
valorisation de la bio-huile.

5
Figure 1 :
(a) structure des parois cellulaires végétales ; (b) structure de la cellulose ; (c)
unité de base de l’hémicellulose ; (d) structure simple de la ligne de la lignine.

Figure 2 : Technologies actuelles de conversion de la biomasse

6
II. LIQUEFACTION INDIRECTE
2-1. Processus de réaction
La liquéfaction indirecte est une technologie prometteuse, qui est divisée en deux
étapes. La première étape est un processus de gazéification thermochimique. Dans
ce processus, le gaz de synthèse est produit après que la matière première a réagi
avec de l'air ou de la vapeur. Dans le gaz de synthèse, les principales substances
sont le 𝑪𝑶, le 𝑪𝑶𝟐 , le 𝑯𝟐 et le 𝑯𝟐 𝑶. La deuxième étape est le procédé Fischer-
Tropsch (F-T) bien établi. Au cours du procédé F-T, le mélange serait utilisé pour
produire une gamme de produits chimiques, notamment de l'alcool méthylique,
de l'éther diméthylique et de l'alcool éthylique, alors qu'il existe peu de recherches
sur les alcools supérieurs dérivés du gaz de synthèse de biomasse. Les plus grands
défis sont la conception du nouveau réacteur catalytique pour l'échelle
généralement plus petite des processus de conversion de la biomasse et des
catalyseurs pour des produits chimiques spécifiques en fonction du rapport
molaire de 𝑯𝟐 à 𝑪𝑶. Nous prenons la synthèse de l'alcool éthylique comme
exemple pour présenter le processus de liquéfaction indirecte.

2.2. Mécanisme de réaction

Il existe deux approches pour produire de l'alcool éthylique. La
première voie est l'hydrogénation du 𝑪𝑶, et l'équation de réaction est illustrée par
l'équation. D'après l'équation, l'hydrogénation du 𝑪𝑶 est une réaction hautement
exothermique et favorable. Les résultats révèlent que les concentrations d'alcool
éthylique et d'eau diminuent avec l'augmentation de la température, tandis que les
concentrations de 𝑯𝟐 et de 𝑪𝑶 augmentent avec l'augmentation de la
température. Par conséquent, la température de réaction appropriée doit être
inférieure à 350 °C via l'hydrogénation du 𝑪𝑶 pour produire de l'alcool éthylique.
La deuxième voie est l'hydrogénation du 𝑪𝑶𝟐 . D'après l'équation, il indique que
l'hydrogénation du 𝑪𝑶𝟐 est également une réaction hautement exothermique et
favorable. L'analyse thermodynamique de l'hydrogénation du 𝑪𝑶𝟐 . D'après les
résultats, les concentrations d'alcool éthylique et d'eau diminuent avec
l'augmentation de la température, tandis que les concentrations de 𝑪𝑶𝟐 et
𝑯𝟐 𝑶 augmentent avec l'augmentation de la température. La température
raisonnable pour la synthèse d'alcool éthylique via l'hydrogénation de 𝑪𝑶𝟐 devrait
également être inférieure à 300 °C. Cependant, les sous-produits se formeraient
pendant le processus F–T. Pour l'hydrogénation de 𝑪𝑶, le produit 𝑯𝟐 𝑶 réagirait
rapidement avec 𝑪𝑶, et les sous-produits de 𝑪𝑶𝟐 et 𝑯𝟐 𝑶 se formeraient, ce qui
fait référence à la réaction de décalage du gaz à l'eau. Au contraire, la réaction
inverse de décalage du gaz à l'eau peut se produire dans l'hydrogénation du
processus de 𝑪𝑶𝟐 , et le sous-produit est le 𝑪𝑶. Cela indique que les deux voies
passent par un intermédiaire commun. De plus, la méthanation se produirait en

7
même temps que l'hydrogénation de 𝑪𝑶 ou de 𝑪𝑶𝟐 , et 𝑪𝑯𝟒 est le sous-produit
le plus important. D'après les résultats, il indique que la température appropriée
doit être inférieure à 400 °C à 30 bars sans formation de 𝑪𝑯𝟒 . Cependant, si le
𝑪𝑯𝟒 est autorisé comme produit dans les mêmes conditions, la teneur en alcool
éthylique est pratiquement nulle. Par conséquent, le 𝑪𝑯𝟒 doit être limité
cinétiquement pour améliorer le rendement en alcool éthylique. De plus, la
concentration d'équilibre en alcool éthylique augmente avec l'augmentation de la
pression de réaction. Comme le montre la littérature, peu de recherches ont étudié
l'hydrogénation du 𝑪𝑶𝟐 ou du mélange de 𝑪𝑶 et de 𝑪𝑶𝟐 , et les principales
recherches ont étudié l'hydrogénation du 𝑪𝑶. Le catalyseur est le facteur clé de
cette réaction, et il pourrait être divisé en quatre groupes, dont les matériaux à
base de Rh, les catalyseurs de synthèse de 𝑪𝑯𝟑 𝑶𝑯 modifiés, les catalyseurs F–T
modifiés et les catalyseurs à base de Mo modifiés.
Équations expliquant la liquéfaction indirecte
𝟐𝑪𝑶 + 𝟒𝑯𝟐 → 𝑪𝟐 𝑯𝟓 𝑶𝑯, ∆𝑯 = −𝟔𝟏𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍. 𝒎𝒐𝒍−𝟏 , ∆𝑮 = −𝟐𝟗, 𝟑𝒌𝒄𝒂𝒍. 𝒎𝒐𝒍−𝟏
𝟐𝑪𝑶𝟐 + 𝟒𝑯𝟐 → 𝑪𝟐 𝑯𝟓 𝑶𝑯, ∆𝑯 = −𝟒𝟏, 𝟓𝒌𝒄𝒂𝒍. 𝒎𝒐𝒍−𝟏 , ∆𝑮 = −𝟏𝟓, 𝟕𝒌𝒄𝒂𝒍. 𝒎𝒐𝒍−𝟏
𝑪𝑶 + 𝑯𝟐 𝑶 → 𝑪𝑶𝟐 + 𝑯𝟐
𝑪𝑶𝟐 + 𝟒𝑯𝟐 → 𝑪𝑯𝟒 + 𝟐𝑯𝟐 𝑶
𝑪𝑶 + 𝟒𝑯𝟐 → 𝑪𝑯𝟒 + 𝑯𝟐 𝑶

Figure 3 : Analyse thermodynamique de l’hydrogénation du 𝑪𝑶 (a) et du 𝑪𝑶𝟐

(b ; 𝑯𝟐 /𝑪𝑶 = 𝟐, 𝟎, 𝑯𝟐 /𝑪𝑶𝟐 = 𝟑, 𝟎, 𝟑𝟎 𝒃𝒂𝒓)

8
Figure 4 : Concentrations à l’équation du mélange du gaz de synthèse : pas de
𝑪𝑯𝟒 autorisé (a) et 𝑪𝑯𝟒 autorisé (b ; 𝑯𝟐 = 𝟒𝟓%, 𝑪𝑶 = 𝟐𝟔%, 𝑪𝑶𝟐 = 𝟐𝟏% et
𝑯𝟐 𝑶 = 𝟒%)

III. LIQUEFACTION DIRECTE

3.1. Hydrolyse-Fermentation-Liquéfaction
3.1.1. Principales étapes
Au cours des dernières décennies, l'alcool éthylique a suscité beaucoup d'attention
en tant qu'alternative potentielle aux combustibles fossiles. Actuellement, la
fermentation de la biomasse est la principale technologie industrielle pour
produire de l'alcool éthylique, dont les principales matières premières sont le
glucose (obtenu à partir du maïs) et le saccharose (obtenu à partir de la canne à
sucre et de la betterave). Cependant, la production d'alcool éthylique utilisant de
l'amidon ou du sucre comme matière première a les mêmes effets négatifs, ce qui
concurrencerait directement la production alimentaire. Jusqu'à présent, la paille
de maïs a été considérée comme une matière première possible pour la production
d'alcool éthylique. Une fois la biomasse transportée vers l'usine de production,
elle est stockée dans l'entrepôt pour éviter la fermentation et la contamination
bactérienne. Ensuite, la matière première est prétraitée pour la rendre plus
accessible à l'extraction. Dans le processus de fermentation, de l'hydrolysat, des
levures, des nutriments et d'autres ingrédients sont ajoutés. La fermentation est
généralement exécutée à 25-30 °C et le temps de réaction approprié dure de 6 à
72 heures. Les paramètres dépendent principalement des composants de
l'hydrolysat, du type, de la densité ou de l'activité des levures. Les levures
recyclées sont utilisées pour améliorer l'activité et la productivité de la
fermentation. La concentration d'alcool éthylique dans le bouillon contient
généralement 8 à 14 %, tandis que l'activité des levures serait inhibée au-dessus

9
de cette concentration. Après distillation, un mélange peut être obtenu, qui est
souvent appelé alcool éthylique « hydraté » ou « hydraté » (95 % d'alcool, 4 %
d'eau). L'alcool éthylique hydraté serait ensuite déshydraté pour obtenir de l'alcool
éthylique « anhydre » (99,6 % d'alcool, 0,4 % d'eau). La vinasse ou le résidu de
la colonne de distillation pourrait être valorisé pour produire de la vapeur et de
l'électricité, des produits pour l'alimentation animale, des engrais et d'autres sous-
produits précieux. Au cours du processus d'hydrolyse-fermentation, le
prétraitement a été reconnu comme un processus en amont nécessaire.

Figure 5 : Schéma de flux du processus de production enzymatique d’éthanol.

3.1.2. Prétraitement
La cellulose de la biomasse a une structure à chaîne droite composée de groupes
glucose déshydratés reliés par des liaisons glucosides β-1,4, ce qui lui confère un
degré élevé de polymérisation et une propriété stable. Elle est difficile à dissoudre

10
dans l'eau à température ambiante, même à haute température, la dissolution est
également très lente. Le prétraitement représentatif comprend un prétraitement
physique, un prétraitement chimique et un prétraitement biologique. Le
prétraitement biologique est une technologie respectueuse de l'environnement,
bien que son efficacité soit très faible (temps de séjour : 10–14 j) à des fins
industrielles. De plus, les conditions de croissance minutieuses, l'espace important
et le coût élevé des enzymes font qu'il est difficile d'attirer l'attention d'un
entrepreneur. Le prétraitement physique fait référence à la réduction de la taille
physique des matières premières pour augmenter les surfaces accessibles aux
enzymes, et les principales voies de prétraitements physiques sont la
fragmentation mécanique, la pyrolyse et l'explosion de vapeur. Le prétraitement
chimique fait référence au processus d'utilisation de produits chimiques pour
éliminer ou modifier les hémicelluloses et la lignine. Les principales voies de
prétraitement chimique sont le prétraitement acide, le prétraitement alcalin, le
dioxyde de soufre, l'organosolv, l'eau chaude liquide (LHW) et l'oxydation
humide. Actuellement, le prétraitement à l'acide dilué, l'explosion à la vapeur et
le prétraitement à l'eau chaude liquide (LHW) présentent les meilleures
performances.
Tableau 1
Avantages et faiblesses des procédés de prétraitement sélectionnés.
Rendement Recyclage
Prétraitement Déchets Investissement
de FS* chimique

Physique Mécanique - ++ ++ +

Explosion
+ ++ + -
de vapeur

Explosion
Physico-
de fibres +/- -- + -
chimique
d'ammoniac

Acide
++ ++ ++ +
carbonique

Acide dilué ++ -- - +/-

Acide
++ -- - -
Chimique concentré

Extraction
++/+ -- - ++
alcaline

11
 Rendement Recyclage
Prétraitement Déchets Investissement
de FS* chimique

Oxydation
par voie +/- ++ + +
humide

Organosolv ++ -- + --

* FS : Sucres fermentescibles ; ** ++ : très bon ; + : bon ; - : mauvais ; -- : très

mauvais.

Prétraitement des eaux usées domestiques

Dans le processus de prétraitement des LHW, l'eau liquide est utilisée pour
favoriser la désintégration et la séparation de la lignocellulose, que l'eau pourrait
maintenir en phase liquide à haute température et pression. La température
typique varie de 160 °C à 240 °C et le temps de réaction varie de 5 min à 1 h. Les
paramètres sont dominés par les types de biomasse et de formation de sucre. Au
cours de ce prétraitement, aucun acide ni catalyseur chimique ne sont nécessaires
et la récupération de la xylose est élevée (88–98 %). Bien que cette méthode soit
intéressante sur le plan économique et écologique, elle nécessite plus d'énergie en
raison de la température et de la pression élevées et d'une grande quantité d'eau.

Prétraitement acide
La méthode la plus étudiée est le prétraitement acide de la biomasse, et il pourrait
assurer une conversion satisfaisante de la cellulose. Selon la littérature,
𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 , 𝑯𝑪𝒍, 𝑯𝟑 𝑷𝑶𝟒 et 𝑯𝑵𝑶𝟑 ont été étudiés, et ces acides favoriseraient
l'hydrolyse des hémicelluloses et de la cellulose amorphe. Cependant, les acides
concentrés ne sont pas privilégiés en raison de la corrosion et de la toxicité dans
la nature. À l'échelle industrielle, le prétraitement à l'acide dilué est plus populaire.
En général, l'acide dilué fait référence à la concentration de 0,5 à 1,5 %. Le
rendement en sucres est élevé à partir des hémicelluloses. Français Dans ce
processus de prétraitement, la lignocellulose pourrait généralement être exécutée
à haute température (environ 180 °C) pendant une période de temps plus courte
(moins de 15 min), tandis que les matériaux pourraient également être traités à
basse température (environ 120 °C) pendant un temps de réaction long (environ
30 à 90 min). Par exemple, la récupération totale de sucre du bois de peuplier est
d'environ 83 % avec une charge de 15 FPU/g de cellulose. Au cours de ce
processus, différents sucres simples sont libérés par hydrolyse de l'hémicellulose,
par exemple, la xylose, l'arabinose, le mannose et le galactose, tandis qu'il libère
également d'autres composés, qui pourraient inhiber l'hydrolyse enzymatique et

12
la fermentation. Enfin, une partie du 𝑪𝑯𝟑 𝑪𝑶𝑶𝑯, du 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 et d'autres
inhibiteurs produits pendant la dégradation sont éliminés et une neutralisation est
formée. Cependant, le prétraitement à l'acide dilué ne fournit une conversion
enzymatique satisfaisante de la cellulose que pour le bois dur. La conversion de
la cellulose n'est que d'environ 40 % lorsque l'on utilise du bois résineux comme
matière première.

Explosion de vapeur
L'explosion à la vapeur est un autre prétraitement efficace de la biomasse. Au
cours du processus, la vapeur permet à la biomasse d'atteindre rapidement la
température cible sans dilution excessive des sucres. En général, la matière
première est traitée par de la vapeur chaude sous haute pression, par exemple 180–
240 °C, 1–3,5 MPa, puis la structure lignocellulosique est détruite. La libération
soudaine de pression contribue à la défibrillation des faisceaux de cellulose, ce
qui améliore l'accessibilité de la cellulose pour l'hydrolyse enzymatique et la
fermentation. Le processus d'explosion à la vapeur comporte deux étapes : l'auto-
hydrolyse et la dépressurisation. Dans le processus d'auto-hydrolyse, l'hydrolyse
de l'hémicellulose se produit lorsque l'acide acétique des groupes acétyles liés à
l'hémicellulose se forme à haute température. L'acide acétique catalyse en outre
l'hydrolyse des hémicelluloses. Ensuite, la taille des particules des matières
premières serait réduite, ce qui entraînerait une forte accessibilité enzymatique de
la cellulose dans le processus de dépressurisation. Cette méthode conduit à une
décomposition remarquable de la lignocellulose, à l'hydrolyse de l'hémicellulose,
à la dépolymérisation de la lignine et à l'accessibilité des enzymes. Les principaux
avantages de cette méthode sont des produits chimiques moins dangereux, une
efficacité énergétique élevée et une faible pollution de l'environnement. Afin
d'améliorer encore l'efficacité énergétique, certains scientifiques ont signalé que
l'ajout de 𝑺𝑶𝟐 , 𝑪𝑶𝟐 et 𝑵𝑯𝟑 permettrait d'atteindre cet objectif. La méthode
nomme également le prétraitement à la vapeur catalysé par un acide. Par exemple,
les matières premières sont imprégnées d'un catalyseur acide soit en phase
gazeuse avec 𝑺𝑶𝟐 soit en phase aqueuse avec 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 avant le prétraitement à la
vapeur. Nous pensons que le prétraitement à la vapeur catalysé par un acide est
en fait une autre forme de prétraitement à l'acide dilué. La charge acide ou 𝑺𝑶𝟐
typique sur la biomasse varie de 0 % à 5 %, et la température varie de 190 à 220
°C. Le temps de réaction varie de 1 à 10 min. L'ajout de 𝑵𝑯𝟑 explosion des fibres
à l'ammoniac) améliorerait également considérablement l'efficacité de la
conversion. Dans l'explosion des fibres à l'ammoniac, la biomasse
lignocellulosique est exposée à l'ammoniac liquide à une température modérée
(60-100 °C) sous une pression élevée (1,5-2,0 MPa) pendant une période de
temps, puis la pression est soudainement relâchée. Cependant, la limitation
importante est que l'hémicellulose ne serait pas éliminée de manière significative,
ce qui entraînerait une accessibilité enzymatique et un rendement en sucres
inférieurs.
13
3.2. Liquéfaction thermodynamique
En général, il existe deux types de liquéfaction thermodynamique de la biomasse
en fonction des conditions de fonctionnement : la liquéfaction par pyrolyse et la
liquéfaction hydrothermale. Dans la liquéfaction par pyrolyse, on peut la diviser
en pyrolyse lente, pyrolyse rapide et pyrolyse éclair. La bio-huile, qui est
également considérée comme huile de pyrolyse ou huile pyrolytique, peut être
obtenue à partir de ces deux méthodes. Comme le montre la littérature, la bio-
huile est une substance extrêmement complexe et composée de centaines de
composés organiques, par exemple des alcanes, des hydrocarbures aromatiques,
des dérivés du phénol, des cétones, des esters, des éthers, des sucres, des amines
et des alcools. De plus, le rapport molaire de 𝑯 à 𝑪 dans la bio-huile est supérieur
à 1,5. Les bio-huiles pyrolysées pourraient être directement brûlées dans des
chaudières ou valorisées pour produire des carburants et des produits chimiques
de valeur en utilisant les méthodes suivantes : extraction, émulsification,
estérification/alcoolyse, fluides supercritiques, hydrotraitement, craquage
catalytique et reformage à la vapeur.

3.2.1. Pyrolyse rapide

La pyrolyse lente est généralement exécutée à une faible température de réaction,
à une faible vitesse de chauffage et à de longs temps de séjour, ce qui produit un
peu de bio-huile. Dans le processus de pyrolyse éclair, le temps de réaction est
seulement ou moins de quelques secondes avec une vitesse de chauffage très
élevée et une petite taille de particules, et le produit principal est le gaz de
synthèse. La pyrolyse rapide se déroule également à une vitesse de chauffage
élevée (inférieure à celle de la pyrolyse éclair) et à un temps de séjour court de la
vapeur. Le produit favorable du processus est la bio-huile. Cette technologie s'est
considérablement développée au cours des dernières années, en raison des faibles
coûts d'investissement, des rendements énergétiques élevés et de l'acceptabilité
environnementale. Dans la pyrolyse rapide, la technologie de base est la
conception du réacteur. Au cours des dernières décennies, afin de réaliser un
transfert de chaleur rapide, plusieurs conceptions de réacteurs différents ont été
développées, telles que le réacteur à lit fixe, le réacteur à lit fluidisé bouillonnant,
le réacteur à lit fluidisé circulant, le réacteur à cône rotatif, le réacteur Auger et le
réacteur sous vide. Le choix de la technologie et de la qualité de la bio-huile est
affecté par de nombreux paramètres, notamment la matière première, la
température/le temps de réaction, la taille des particules de la matière première, le
temps de séjour des substances volatiles, le taux de transfert de chaleur et le débit
d'alimentation.

Matière première
Les principaux composants de la biomasse sont la cellulose, la lignine,
l'hémicellulose et la substance inorganique, et le pourcentage de ces composants

14
est principalement influencé par l'espèce de biomasse. Même avec la même
biomasse, le pourcentage de ces composants dépend également du sol, de l'âge ou
des conditions de plantation. Le pourcentage des composants affecte le rendement
et la distribution de la bio-huile. Le rendement plus élevé de la bio-huile serait
obtenu à partir de teneurs plus élevées en cellulose et en hémicellulose que celui
obtenu à partir d'une teneur plus élevée en composant lignine. En raison de sa plus
grande stabilité structurelle, le composant lignine est difficile à décomposer et le
principal produit de pyrolyse est le biochar. Quan et al. ont rapporté que le
rendement de la bio-huile obtenue à partir de la cellulose est de 18,67 %, le
rendement de la bio-huile obtenue à partir de l'hémicellulose est de 30,83 %, et le
rendement de la bio-huile est de seulement 0,5 % en utilisant la lignine comme
matière première. Stefanidis et al. ont étudié les produits de pyrolyse en utilisant
la cellulose, l'hémicellulose et la lignine comme matière première. Il indique que
les principaux produits de liquéfaction de la cellulose sont les sucres, le
lévoglucosane et de faibles concentrations de phénols, cétones, aldéhydes et
alcools, les principaux produits de liquéfaction de l'hémicellulose sont les cétones,
les phénols, les acides et les aldéhydes, et les principaux produits de liquéfaction
de la lignine sont des phénols complexes à poids moléculaire élevé. De plus, les
cendres ont également un effet significatif sur la proportion et la distribution des
produits de pyrolyse rapide. Une teneur élevée en composants de cendres conduit
à un faible rendement en bio-huile et à des proportions élevées de biochar et de
substance en phase gazeuse. En particulier, 𝑵𝒂 et 𝑲 pourraient réduire le
rendement des produits en phase liquide, et 𝑺 et 𝑷 pourraient également réduire
le rendement en bio-huile, ce qui entraînerait une formation plus élevée de
biochar. La teneur en humidité est un autre facteur critique dans le processus de
pyrolyse rapide. La production et la collecte de matières premières affectent la
teneur en eau. L'eau dans la bio-huile est le résultat de l'eau absorbée dans les
matières premières et des réactions de déshydratation pendant le processus de
pyrolyse. En général, la teneur en humidité maximale est de 10 % dans la matière
première pour minimiser la teneur en eau dans la bio-huile.

Température de réaction
La température de réaction est le facteur clé du processus de pyrolyse rapide. Elle
pourrait fournir l'énergie nécessaire à la décomposition des liaisons de la
biomasse. L'efficacité de la décomposition augmente avec l'augmentation de la
température de réaction, car la température élevée pourrait fournir l'énergie
nécessaire pour briser les liaisons de la biomasse. De nombreuses études ont
montré que le rendement élevé de la bio-huile varie généralement de 450 °C à 500
°C, tandis que la température varie en fonction de la matière première ou d'autres
variables. Bien que la température élevée puisse avoir un effet positif sur le
rendement de la bio-huile, la température extrêmement élevée a souvent un impact
négatif sur le rendement, ce qui peut se produire lors du craquage secondaire des
substances volatiles. Outre le rendement, la température a également un effet
15
significatif sur la qualité de la bio-huile. À basse température, les principaux
composants de la bio-huile sont les alcènes, les alcanes, les acides gras à longue
chaîne et les esters, les nitriles aliphatiques et les amides, tandis que les
composants obtenus à température plus élevée se transforment en carbones
aliphatiques courts et en composés de poids moléculaire inférieur d'alcools, de
cétones avec un rapport 𝑯/𝑪 plus faible.
Tableau 2
Températures adaptées aux différentes biomasses.
Matière première Température Rendement

Balle de riz 450 70 % en poids

Paume 500 72,4

Gâteau déshuilé au Neem 400 40.2

Cynara cardunculus L. 400 46.23

Bagasse d'olives 600 46.3

Bagasse de canne à sucre 475 56

Rhizome de manioc 472 63,23

Tige de manioc 472 61,39

Gâteau aux coques de graines de jatropha 470 48

Peuplier 455 69

Coque de pistache 550 20,5

Sciure de bambou 510 61

Temps de séjour
Une grande quantité de vapeur serait libérée pendant le processus de pyrolyse
rapide. Après la réaction, la vapeur doit être rapidement éliminée du réacteur. Si
la vapeur n'était pas éliminée dans le temps minimum, les réactions secondaires
se produiraient, telles que le craquage thermique, la repolymérisation et la
recondensation du résidu de biochar. Les réactions secondaires entraîneraient une
diminution du rendement en bio-huile. Afin de purger la vapeur de pyrolyse, le
N 2 est le gaz le plus populaire en raison de son inertie, de son bon marché et de
sa disponibilité. Dans le processus, un débit de gaz inerte plus élevé doit être
16
introduit pour réduire le temps de séjour de la vapeur. Plusieurs études ont analysé
l'effet du débit de gaz inerte sur le rendement en bio-huile et montrent que
l'augmentation du débit de gaz inerte entraîne une amélioration du rendement en
bio-huile. Cependant, un débit de gaz très élevé conduirait à un rendement
inférieur en bio-huile, car la condensation incomplète des vapeurs et de la
biomasse est balayée hors du réacteur, ce qui entraîne un faible rendement en bio-
huile et un rendement élevé en produits en phase gazeuse.
Tableau 3
Temps de séjour adapté aux différentes biomasses.
Débit de Rendement de la bio-
Matière première
gaz/temps huile

Graine de carthame 100 cm, 3/min 67 % en poids

Coque de palmiste 1 L/min 50 % en poids

1,5 L/min 53 % en poids

2 L/min 57 % en poids

Boues d'épuration 300 ml/min 45,3 % en poids

Balle de riz 3 L/min 45 % en poids

4 L/min 47,5 % en poids

5 L/min 49 % en poids

Tige de manioc 0,1 L/min 48 % en poids

0,5 L/min 51 % en poids

1,5 L/min 53 % en poids

3 L/min 52 % en poids

Bagasse de canne à sucre 5 s (8 L/min) 56+1,3 % en poids

10 s (4 L/min) 52+2,5 % en poids

20 s (2 L/min) 47,5+28 % en poids

Gâteau au jatropha 1,25 m, 3/h 37,78 % en poids

17
 Débit de Rendement de la bio-
Matière première
gaz/temps huile

1,75 m, 3/h 64,25 % en poids

2,4 m, 3/h 30,5 % en poids

Graines de Babool 100 cm, 3/min 44 % en poids

400 cm, 3/min 30 % en poids

Balle de riz 0,255 m/s 19,5 % en poids

0,340 m/s 20,5 % en poids

0,425 m/s 17,9 % en poids

Euphorbe rigida 400 cm, 3/min 31,5 % en poids

Bagasse de tournesol
200 cm, 3/min 45,7 % en poids
pressée

Coques de noisettes 100 cm, 3/min 23,1 % en poids

Taille des particules

En tant que mauvais conducteur de chaleur, de la biomasse, il est difficile de
transférer la chaleur dans la biomasse dans le processus de pyrolyse. Par
conséquent, le rendement de la bio-huile dépend de la taille des particules, et la
diminution de la taille des particules est une tâche vitale pour minimiser le
problème de transfert de chaleur. Shen et al. ont rapporté que le rendement de la
bio-huile avec une taille de particule de 0,3 mm a augmenté de 12 à 14 % par
rapport à celui d'une taille de particule de 1,5 mm. Garg et al. ont rapporté que le
rendement de la bio-huile augmente lorsque la taille des particules d'une graine
de babool diminue dans le réacteur à lit fixe, et la matière première avec moins de
0,4 mm conduit à un rendement maximal de bio-huile (32 %). Kang et al. ont
observé des résultats similaires. Cependant, il existe quelques opinions négatives
sur l'effet de la taille des particules. Encinar et al. ont rapporté la pyrolyse rapide
de la bagasse de raisin, de Cynara cardunculus L. et du tourteau de soja dans le
réacteur à lit fixe. Le résultat indique que cela a moins d'effet sur le rendement de
la bio-huile lorsque la taille des particules de la matière première est jusqu'à 2
mm. Abnisa et al. pensaient que le rendement de la bio-huile est indépendant de
la taille des particules, et ils ont observé l'effet opposé dans la pyrolyse de la coque

18
de palmier. Le résultat indique que le rendement de la bio-huile augmente à 69,6
% en poids lorsque la taille des particules augmente de 0,5 mm à 2 mm. En
général, il est connu que la taille des particules plus petite a le chauffage le plus
rapide et le plus uniforme, ce qui se traduit par un rendement plus élevé.
Cependant, la matière première fine réduirait le rendement de la bio-huile car la
biomasse fine incomplète serait éliminée du réacteur par un gaz inerte.

Autres facteurs
Le temps de réaction fait référence au temps de maintien de la matière première
dans le réacteur à la température de pyrolyse spécifique. Afin d'obtenir un
rendement élevé en bio-huile, un temps de réaction suffisant est nécessaire
pendant le processus de pyrolyse. Si le temps de réaction est trop long, des
réactions secondaires se produiront pour les vapeurs de pyrolyse, par exemple la
carbonisation, la gazéification ou le craquage thermique, ce qui entraînera un
rendement inférieur en bio-huiles. De plus, ce paramètre est essentiel à la
conception du réacteur. Le taux d'alimentation est un autre facteur dans le
processus de pyrolyse rapide qui affecte la distribution et la qualité du produit. La
formation de gaz et de vapeur organique se produit sous un faible taux
d'alimentation et un transfert de chaleur rapide, ce qui contribue à une liquéfaction
plus rapide. Cependant, comme le rendement des produits en phase gazeuse avec
un faible taux d'alimentation est inférieur à celui avec un taux d'alimentation
rapide, un temps de séjour plus élevé est nécessaire, ce qui conduit à une
augmentation du rendement du biochar en raison de la longue interaction entre la
vapeur et le biochar. De plus, le long temps de séjour pourrait également
provoquer des réactions secondaires.

Tableau 4
Temps de réaction adapté aux différentes biomasses.
Temps de Rendement de la bio-
Matière première
réaction/min huile

Balle de riz 1 36 % en poids

2 41 % en poids

4 40 % en poids

8 39 % en poids

Paille de riz 1 9 % en poids

2 10 % en poids

19
 Temps de Rendement de la bio-
Matière première
réaction/min huile

4 9,5 % en poids

8 8 % en poids

Bagasse 1 7 % en poids

2 16 % en poids

4 11 % en poids

8 10 % en poids

Coquille de noix de
1 5 % en poids
coco

2 13 % en poids

4 7,5 % en poids

8 11 % en poids

Coque de pistache 10 52,96 % en poids

20 53,08 % en poids

50 50,13 % en poids

Fou de physique 151 27 % en poids

240 22,5 % en poids

30 28 % en poids

60 46 % en poids

90 45,5 % en poids

120 45 % en poids

150 45,8 % en poids

Tige de manioc 60 52 % en poids

20
 Temps de Rendement de la bio-
Matière première
réaction/min huile

180 39,5 % en poids

Rhizome de manioc 60 50 % en poids

180 42 % en poids

Réacteur à lit fluidisé bouillonnant

Comme on le sait, le réacteur à lit fluidisé bouillonnant est devenu populaire dans
l'industrie pétrochimique depuis des décennies. La conception du réacteur pourrait
fournir un taux de transfert de chaleur élevé et une température de lit uniforme
dans le processus de pyrolyse rapide de la biomasse. En général, le temps de séjour
dans la section de franc-bord au-dessus du lit varie de 0,5 à 2,0 s en fonction de
la taille du milieu de fluidisation du lit. La température de réaction est
généralement fixée à 500-550 °C, ce qui donne le rendement le plus élevé en bio-
huile, tandis que la température et le temps de séjour pourraient être exploités à
un niveau bas dans les systèmes plus grands. Les paramètres sont également
influencés par le type de matière première. Pendant la réaction, le rendement en
bio-huile serait oxydé en utilisant les gaz de combustion comme milieu de
chauffage direct. La petite taille des particules (2-3 mm) est nécessaire pour
atteindre un bon transfert de chaleur. L'auto-nettoyage est un avantage de ce
réacteur avec une distribution granulométrique relativement étroite, car le biochar
(sous-produit) serait transporté avec le gaz et la vapeur. Si la taille des particules
de biomasse est trop grande, le biochar ne pourrait pas être entraîné hors du
réacteur et la densité inférieure du biochar collerait alors sur le dessus du lit. Le
biochar sur le dessus du lit agirait comme le rôle du catalyseur pour convertir les
vapeurs lorsqu'elles traversent le biochar, ce qui entraînerait un rendement
inférieur de bio-huile. Si la taille de la matière première est trop fine, elle doit être
introduite plus bas dans le lit pour empêcher la charge fine d'être entraînée hors
du lit avant la pyrolyse complète. Par conséquent, un moyen doit être conçu pour
écrémer et décharger le biochar du haut du lit. Si cela n'est pas prévu, la matière
première doit être soigneusement broyée pour obtenir une distribution
granulométrique étroite entraînant un coût élevé. Sinon, la chaleur appliquée au
réacteur de différentes manières doit également être conçue pour améliorer la
flexibilité du réacteur.

21
Figure 6 : Schéma du lit fluidité bouillonnant

Lit fluidisé circulant

La technologie du lit fluidisé circulant a été largement appliquée à la pyrolyse de
la biomasse. L'avantage du réacteur est qu'il présente des taux de transfert de
chaleur élevés et des temps de séjour de vapeur courts. Dans la conception, de
grandes quantités de sable doivent être déplacées dans le réacteur, ce qui entraîne
un défi majeur en termes d'opérabilité. Le sable chaud pourrait circuler entre les
unités de combustion et de pyrolyse. La différence la plus importante est la
méthode d'approvisionnement en chaleur pour les différentes conceptions de
systèmes développées. La première génération contient les unités simples, par
exemple, un réacteur à chauffage indirect unique, un cyclone et une configuration
de colonne montante. Dans ce système, la taille des particules de la matière
première doit être plus petite que celle des lits bouillonnants, et le temps de séjour
ne serait que de 0,5 à 1,0 s (s) dans la zone de pyrolyse à transfert de chaleur élevé.
Pour la grande taille des particules de la matière première, il n'y a pas assez de
temps pour transférer la chaleur. En particulier, le biochar se forme à la surface
de la biomasse, ce qui joue un rôle essentiel pour empêcher une pénétration
22
supplémentaire de chaleur. Les particules plus grosses et incomplètement
pyrolysées seraient brûlées dans la chambre de combustion du charbon avec un
faible rendement en bio-huile. Par conséquent, la taille de particule appropriée est
de 1 à 2 mm.

Figure 7 : Schéma du lit fluidité circulant

Réacteur à cône rotatif
Le réacteur à cône rotatif est en cours de développement depuis le début des
années 1990 et la capacité de traitement a été améliorée à 200 kg/h. Similairement
au lit fluidisé circulant, la réaction de pyrolyse s'exécute avec le mélange de sable
chaud et de biomasse. La principale distinction entre eux est que le gaz porteur
est remplacé par le cône rotatif pour former une force centrifuge. Tout d'abord, la
matière première et le sable sont introduits à la base du cône rotatif, puis le
mélange est déplacé vers la lèvre du cône sous l'effet d'une force centrifuge. Enfin,
le mélange déborde sur la lèvre du cône et la vapeur de pyrolyse est introduite
dans le condenseur. Le sable est réchauffé après l'introduction du biochar et du
sable dans la chambre de combustion à la base du cône. La littérature démontre
que le rendement en bio-huile atteindrait un rendement de 70 % et cette
conception présente deux avantages. Le premier est que la bio-huile se récupère
plus facilement sans le gaz porteur, et le second est que les problèmes d'usure sont
réduits car la dynamique de transport du sable et de la biomasse n'est pas aussi

23
agressive que dans le lit fluidisé circulant. Cependant, les inconvénients sont un
processus intégré complexe et un problème de mise à l’échelle.

Figure 8 : Schéma du réacteur à cône rotatif

Réacteur Auger
L'avantage majeur d'un réacteur Auger a été identifié pour sa capacité à réduire
les coûts d'exploitation. Cependant, ce réacteur n'est pas adapté à la pyrolyse à
grande échelle. Dans le réacteur, le système Auger joue le rôle de mélangeur pour
le sable chaud et la matière première. En général, la conception contient des
systèmes chauds, de chauffage et de circulation. Une fois la matière première
introduite dans le réacteur, elle entrerait en contact direct avec un milieu de
transfert de chaleur solide en vrac. Les matériaux du milieu de transfert de chaleur
sont généralement du sable ou une grenaille d'acier, qui est chauffée
indépendamment avant d'être envoyée dans le réacteur. Selon la base
gravimétrique, il est suggéré que le débit d'alimentation du milieu de transfert de
chaleur soit 20 fois supérieur à celui de la matière première. Il est efficace lorsque
la biomasse et le milieu de transfert de chaleur sont combinés avec deux vis sans
fin engrenées et co-rotatives rapidement dans un lit peu profond pendant les
réactions de pyrolyse. Il s'agit d'un processus de mélange mécanique inintelligible.
Enfin, les vapeurs et les aérosols sont introduits respectivement par les différents
ports, et le biochar serait transporté à travers une longue section et stocké dans un
bidon avec le milieu de transfert de chaleur.

24
Figure 9 : Schéma du réacteur Auger

Pyrolyse sous vide

Le procédé de pyrolyse sous vide a été développé au Canada. En fait, la pyrolyse
sous vide appartient au procédé de pyrolyse lente. Le faible taux de transfert de
chaleur et le temps de séjour court de la vapeur permettraient de produire le
produit bio-huile. Le rendement en bio-huile n'est que la moitié de celui obtenu
par les technologies à lit fluidisé. Dans cette conception, la matière première est
déplacée par gravité et par des racleurs rotatifs à travers plusieurs pyrolyseurs à
sole, et la température de réaction varie de 200 °C à 400 °C. De plus, une plus
grande taille de particules et un peu de gaz porteur sont nécessaires. La matière
première serait transportée dans la chambre à vide à haute température à l'aide
d'une bande métallique mobile. La biomasse sur la bande est agitée
périodiquement par l'agitateur mécanique. Tout ce transport mécanique est
effectué à 500 °C. Les dispositifs spéciaux d'alimentation et de déchargement sont
nécessaires pour obtenir une bonne étanchéité à tout moment. Cependant, les
coûts d'investissement et de maintenance élevés limitent son développement.

25
Figure 10 : Schéma du réacteur de pyrolyse sous vide

3.2.2. Liquéfaction hydrothermale

Selon la littérature, la teneur en eau de la matière première de la biomasse est
généralement supérieure à 40 % pour la liquéfaction par pyrolyse. Par conséquent,
il est généralement nécessaire de prétraiter la biomasse pour la rendre apte à
l'application par pyrolyse. Les prétraitements rapportés sont le séchage
atmosphérique, le séchage solaire et l'évaporation. Peu d'études suggèrent que
l'eau pourrait être déshydratée mécaniquement par séchage atmosphérique. Bien
que le coût de la méthode de séchage solaire soit faible, il nécessite un long temps
de déshydratation pour abaisser la teneur en eau. La présence d'eau dans la matière
première pourrait consommer plus d'énergie pour l'évaporer, ce qui limite
l'opérabilité et l'économie de cette technologie. Par rapport à la liquéfaction par
pyrolyse, la liquéfaction hydrothermale de la biomasse est l'une des méthodes
efficaces pour traiter la biomasse à forte teneur en eau. Cette liquéfaction de la
biomasse n'est pas affectée par le niveau de teneur en eau et les types de biomasse
à conversion élevée et produits relativement purs. Les propriétés appropriées pour
la liquéfaction de la biomasse sont démontrées, y compris une densité élevée, une
bonne chaleur, une capacité de transfert de masse, une décomposition rapide et
une extraction dans des conditions hydrothermales. Il s'agit d'une technologie
respectueuse de l'environnement, et l'hétéroatome de la biomasse pourrait être
converti en sous-produits indésirables. La biomasse et l'élément 𝑶 seraient
rapidement oxydés pour former du 𝑪𝑶𝟐 ou du 𝑯𝟐 𝑶. L'élément 𝑵 de la biomasse
est principalement converti en 𝑵𝟐 ou 𝑵𝟐 𝑶. Les éléments 𝑺, 𝑪𝒍 et 𝑷 sont

26
principalement oxydés en leurs acides inorganiques, ce qui détruirait le
revêtement du récipient. Par conséquent, les conditions de fonctionnement
extrêmes, la corrosion et l'entartrage sont des limitations majeures de la
liquéfaction hydrothermale.

Température
Il est connu que le rendement de bio-huile et les fragmentations de biomasse
augmenteraient avec l'augmentation de la température. La dépolymérisation de la
biomasse se produirait largement lorsque la température de réaction est supérieure
aux énergies d'activation pour la cessation de la liaison. Cependant, la température
élevée augmente non seulement la concentration de radicaux libres, mais aussi la
probabilité de repolymérisation des espèces fragmentées. La température de
réaction appropriée pour la production de bio-huile est le résultat compétitif de
l'hydrolyse, de la fragmentation et de la repolymérisation. Au stade initial, la
dépolymérisation de la biomasse est la réaction dominante, et le biochar serait
formé via la repolymérisation au stade ultérieur. Par conséquent, le rendement le
plus élevé de bio-huile serait obtenu à la température intermédiaire. Comme les
propriétés de l'eau changeraient rapidement dans une condition supercritique, il
est très difficile de sélectionner la température optimale. Le rendement de bio-
huile est influencé par la température de réaction de manière séquentielle. En
général, lorsque la température est inférieure à 374 °C, le rendement en bio-huile
augmente avec la température de réaction. En revanche, les produits en phase
gazeuse augmentent lorsque la température est supérieure à 374 °C. De plus, il
n'est pas approprié de produire de la bio-huile à une température élevée compte
tenu du coût opérationnel et du rendement en bio-huile. Une grande quantité de
produits en phase gazeuse se formerait via des décompositions secondaires et des
réactions de gaz de Bourdard, et la formation de biochar serait produite en raison
de la recombinaison d'une concentration élevée de radicaux libres. De plus, le
rendement en bio-huile serait supprimé par la décomposition incomplète des
composants lorsque la température est inférieure à 280 °C. Par conséquent, la
plage de température efficace serait située entre 300 °C et 350 °C pour la
liquéfaction hydrothermale de la biomasse.
Tableau 5
Températures de réaction via liquéfaction hydrothermale pour certaines
biomasses.
Matière première Température Rendement

Enteromorpha prolifa 300 21

Fumier de bétail 315 38

Plantes vivaces des prairies 300 77

27
Matière première Température Rendement

Eucalyptus 305 36

Cunninghamia lanceolata 305 76

Dunaliella tertiolecta 360 22

Pression
En général, la pression est un autre facteur clé pour la liquéfaction hydrothermale
de la biomasse. Le solvant monophasé serait maintenu sous haute pression, et une
chaleur importante est nécessaire pour maintenir l'énergie du système réactionnel
pour le système biphasé. Lorsque la pression du système est supérieure à la
pression critique du solvant, la voie de réaction favorable serait améliorée pour la
production de carburants liquides. D'autre part, la densité du solvant serait
améliorée sous haute pression, et les molécules des composants de la biomasse
pourraient être pénétrées par le solvant haute densité, ce qui améliore la pyrolyse
et l'extraction. Cependant, il y a peu d'influence sur le rendement de la bio-huile
lorsque la pression de réaction surmonte les conditions supercritiques de
liquéfaction.

Temps de séjour
Le temps de séjour est également le facteur clé pour la liquéfaction hydrothermale
de la biomasse, et les composants des produits et la conversion de la biomasse
seraient définis par le temps de séjour. Dans les conditions supercritiques, la
vitesse de réaction d'hydrolyse et de décomposition est rapide, donc le temps de
réaction court contribue à la décomposition de la matière première. Cependant, le
temps de réaction est nécessaire pour optimiser la destruction des composés
organiques dans différentes biomasses. Différentes recherches ont étudié la
fonction du temps de réaction sur le rendement de la bio-huile. Boocock et al. ont
rapporté que le rendement de la bio-huile diminue pour un long temps de séjour,
sauf pour un rapport massique très élevé de la biomasse à l'eau. En général, la
rupture des bandes C–C conduit à la dépolymérisation dont dépend la biomasse.
Cependant, l'effet cage pour les bandes C–C inhiberait la rupture des liaisons C–
C sous les pressions supercritiques, ce qui entraînerait une faible fragmentation.

Autres paramètres
Premièrement, le taux de chauffage plus élevé favoriserait la fragmentation de la
biomasse et inhiberait la formation de biochar, alors qu'il y a un faible effet sur
les distributions de produits. La raison du phénomène est que les espèces
28
fragmentées seraient dissoutes et stabilisées dans les conditions surcritiques.
Deuxièmement, la taille des particules de la matière première affecte également
le rendement de la bio-huile. Afin d'obtenir une liquéfaction hydrothermale à haut
rendement, la réduction de la taille des particules de la matière première
augmenterait son accessibilité. En même temps, le traitement améliorerait la
consommation d'énergie, ce qui entraînerait une augmentation des coûts. Par
conséquent, la liquéfaction hydrothermale doit être exécutée avec une taille de
particule optimale à un faible coût de broyage. En fait, elle a un faible effet sur la
liquéfaction hydrothermale pour la taille des particules de la biomasse. L'eau
sous/supercritique agit non seulement comme un milieu de transfert de chaleur
mais aussi comme un agent d'extraction, et elle pourrait surmonter les limitations
du transfert de chaleur. Par conséquent, la taille des particules de la biomasse est
moins importante, elle n'est pas nécessaire pour une réduction excessive de la
taille de la matière première. Troisièmement, il existe l'effet potentiel du type de
solvant et de la densité sur le rendement de bio-huile dans la liquéfaction
hydrothermale. Les solvants courants dans les recherches rapportées sont l'eau,
l'alcool méthylique, l'alcool éthylique et d'autres solvants organiques. Pour la
densité du solvant, c'est un facteur clé pour le rapport de masse du solvant à la
biomasse. Le rapport de masse élevé du solvant à la biomasse contribue au
rendement élevé des produits de bio-huile et de gaz, car les produits seraient
exigés par le milieu solvant. Wang et al. ont rapporté que le rapport de masse
élevé du solvant à la biomasse pourrait augmenter la quantité de bio-huile, en
attendant qu'il y ait une diminution des rendements de résidus et de produits en
phase gazeuse. Cela indique que le solvant pourrait améliorer la stabilité et la
solubilité des composants fragmentés. Lorsque le rapport massique de la biomasse
au solvant est élevé, les interactions relatives entre les composants de la biomasse
et le solvant deviennent faibles, ce qui entraîne une faible capacité de dissolution
des composants de la biomasse.
IV. Recommandations pour les travaux futurs
Comme nous le savons, les composants de la biomasse sont très complexes et les
types de biomasse sont également variés. Ce sont là les facteurs clés qui
influencent le processus de liquéfaction. Ainsi, la méthode de liquéfaction doit
être choisie en fonction du type de biomasse.
En ce qui concerne la liquéfaction indirecte, la conversion du 𝑪𝑶𝟐 /𝑪𝑶 et du 𝑯𝟐
en alcool éthylique est une technologie potentielle pour l'utilisation de la
biomasse. Dans ce processus, les catalyseurs doivent être développés pour obtenir
une conversion efficace.
Pour la liquéfaction par hydrolyse-fermentation, il s'agit d'une technique
traditionnelle. Le principal problème est la longue période de réaction. Des
bactéries génétiquement modifiées plus efficaces devraient être explorées sur la
base de la technologie génétique.
Le carburant liquide (bio-huile) obtenu par pyrolyse rapide et liquéfaction
hydrothermale est le mélange potentiel pour remplacer les combustibles fossiles.
29
Cependant, les concentrations élevées d'eau et d'élément 𝑶 dans la bio-huile ont
limité son application. Les travaux ultérieurs devraient se concentrer sur la
valorisation par hydrotraitement.

30
 CONCLUSION
Les combustibles fossiles pourraient s'épuiser d'ici quelques décennies et les
combustibles renouvelables (énergie nucléaire, solaire, éolienne et biomasse)
doivent être davantage développés. La biomasse a le potentiel d'être utilisée à
grande échelle. La liquéfaction de la biomasse est une technologie importante
pour transformer la biomasse en biocarburant de valeur. La liquéfaction directe
de la biomasse est une technologie prometteuse pour transformer la biomasse en
biocarburants. Les principales méthodes sont la fermentation par hydrolyse et la
liquéfaction thermodynamique. La bio-huile pourrait être valorisée par des
méthodes physico-chimiques.

31