Gestion des opérations et de la production © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des

Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Planification globale Planification détaillée Séance 9 4-

530-03 2 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC
Montréal. La planification globale : – Objectifs et principes de base; – Stratégies possibles; – Étapes
de la préparation du plan global. La planification détaillée : – Objectifs et principes de base; –
Démarche d’élaboration du PDP. Plan de la présentation 3 © 2009, Service d’enseignement de la
Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Niveau stratégique: Conception du système
de GOP Niveau tactique: Système de pilotage Niveau opérationnel: Système opérationnel Aspects
humains Systèmes d’information Où en sommes-nous? 4 © 2009, Service d’enseignement de la
Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Conception Achat Fabrication Assemblage
Expédition Inventaire Fabrication Assemblage Expédition Fabrication Inventaire Assemblage
Expédition Fabrication Assemblage Inventaire Expédition Conception sur commande Fabrication sur
commande Assemblage sur commande Fabrication pour stocks Délai pour le client Système de
pilotage et stratégie des opérations : les types de fabrication 5 © 2009, Service d’enseignement de la
Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Introduction à la planification des
ressources de production 6 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la
Logistique, HEC Montréal. Objectif général de la planification des ressources de production
Rencontrer au mieux les objectifs de l’entreprise en matière de : – Satisfaction de la demande prévue;
– Répartition et utilisation optimales des ressources de l’entreprise; – Maximisation des profits; –
Respect des contraintes existantes. 7 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et
de la Logistique, HEC Montréal. La planification des ressources de production ● Quatre niveaux de
planification reliés entre eux; ● Vont du plus long terme au plus court terme; ● Vont du plus général
au plus spécifique. 8 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la
Logistique, HEC Montréal. Ordonnancement Planification des Ressources Planification Sommaire de
la capacité Planification des Besoins de capacité Contrôle des Intrants / Extrants Plan des Besoins
Matières (PBM) Plan Directeur de Production (PDP) Plan Global de Production (PGP) Court terme
Spécifique Long terme Global La planification des opérations 9 © 2009, Service d’enseignement de la
Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Séquence menant d’un plan à l’autre
(adapté de Nollet, Kélada et Diorio, édition 1986) I. Le plan de production (ou plan intégré de
production) Mois Quantité … Avril Mai Juin Juillet … Unités équivalentes (U.E.) 1 022 834 660 728 II.
Le plan directeur de production Semaine du … produit 15 avril 22 avril 29 avril 6 mai 13 mai 20 mai 27
mai 3 juin 10 juin … Fauteuil no. 124 ( 1 U.E.) 48 - - 48 - - 48 - - Divan no. 112 (2 U.E.) - - 84 - - 69 - 50 -
Divan no. 223 (2 U. E) - 100 20 - 50 70 - - 50 Sofa modulaire no.441 (3 U.E.) 120 - - - 120 - - - - III. Le
plan des besoins -matières Semaine du … composants 15 avril 22 avril 29 avril 6 mai 13 mai 20 mai 27
mai 3 juin 10 juin … Panneau no. 2441 (90X90) - - - 120 - - - - - Ressort no. 1322 - - 4 320 - - - - - - IV. Le
calendrier de fabrication / d’atelier jour opération 6 mai matin après -midi 7 mai matin après -midi 8
mai matin après -midi … Coupe 400 120 no. 1 120 no. 2441 200 350 no. 1493 no.1122 Entretien
Ponçage 600 400 no. 1116 no. 1120 120 200 no.2441 no.1493 Entretien (1) (36) 10 © 2009, Service
d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. La planification
globale 11 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC
Montréal. ● Aussi appelée planification intégrée ou planification agrégée, ou même seulement
planification de la production Objectifs : – Déterminer le niveau global de production à chaque
période, de manière à rencontrer au mieux la demande prévue – Choisir parmi les différentes
stratégies possibles pour la production celles auxquelles on aura recours Intrants : – Demande à
satisfaire (prévisions) – Ressources disponibles – Temps et coûts de production – Coûts de stockage et
niveaux des stocks – Politiques de l’entreprise concernant les variations de la maind’œuvre, les heures
supplémentaires, la sous-traitance et le stockage (ou les pénuries) La planification globale de
production 12 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC
Montréal. Exemple de planification globale : L’entreprise ABC Tableau 1 - livraisons prévues, en unités
équivalentes mars avril mai juin juillet août 8 000 10 000 16 000 18 000 12 000 8 000 L'entreprise
dispose présentement d'un stock de 600 unités et d'une main-d'œuvre de 96 employés capables de
produire chacun 100 unités par mois. 13 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des
Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Allure de la demande prévue 0 2000 4000 6000 8000
10000 12000 14000 16000 18000 20000 mars avril mai juin juillet août 14 © 2009, Service
d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Types de stratégies ●
Nivellement ● Synchrone ● Hybride ou modérée 15 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion
des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Stratégie de nivellement 0 20 40 60 80 Temps Q u a
n tit é s Demande Production Stocks La demande est basse La production demeure stable Les stocks
augmentent Le demande augmente La production demeure stable Les stocks diminuent 16 © 2009,
Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Stratégie de
nivellement ● Cette stratégie consiste à établir un taux constant de production pour tout l’horizon de
planification. ● Le taux correspond à la demande moyenne par période, corrigée pour tenir compte
de la différence entre le stock initial et le stock final désiré. ● Les irrégularités de la demande sont
aplanies par l’accumulation de stocks durant les périodes creuses et par l’utilisation des stocks
pendant les périodes de fortes demandes. ● Ne nécessite pas de modification dans l’emploi des
ressources. ● Plus coûteuse, car moins flexible face à la demande : – Coût de stockage; – Coût de
pénurie. 17 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC
Montréal. Le plan nivelé : Un exemple Production mensuelle = 160 u.é / employé Initial 1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 Final Demande 10000 8000 13000 26000 32000 34000 17000 24000 38000 40000 20000
16000 Production 23225 23225 23225 23225 23225 23225 23225 23225 23225 23225 23225 23225
Stocks 1300 14525 29750 39975 37200 28425 17650 23875 23100 8325 -8450 -5225 2000 2000
Employés 125 145 145 145 145 145 145 145 145 145 145 145 145 Embauches 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Mises à pied 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Suppléments (équiv. emp.) 0,156 0,156 0,156 0,156 0,156 0,156
0,156 0,156 0,156 0,156 0,156 0,156 Suppléments (équiv. hrs.) 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
278,000 + 2,000 – 1,300 = 278,700 / 12 = 23,225 / 160 = 145,156 emp. Stratégie de nivellement 19 ©
2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. 0 20 40
60 Temps Q u a n tit é s Demande Production Stocks La demande est forte On augmente la
production Les stocks sont toujours nuls La demande et la production se superposent parfaitement
Stratégie synchrone 20 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la
Logistique, HEC Montréal. Stratégie synchrone ● Cette stratégie consiste à établir un taux de
production qui suit parfaitement la demande. ● Elle élimine les stocks. ● Elle implique de fortes
variations de l’effectif (embauche et licenciement), des heures supplémentaires et/ou le recours à la
soustraitance. ● Coûteuse à cause des problèmes d’implantation. – Coût de variation du niveau de
production : embauche, mise à pied, formation etc. 21 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion
des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Le plan synchrone : Un exemple Production
mensuelle = 160 u.é / employé Initial 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Final Demande 10000 8000 13000
26000 32000 34000 17000 24000 38000 40000 20000 16000 Production 8700 8000 13000 26000
32000 34000 17000 24000 38000 40000 20000 18000 Stocks 1300 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2000 2000
Employés 125 107 107 107 139 178 178 178 178 209 209 147 147 Embauches 0 0 0 32 39 0 0 0 31 0 0
0 Mises à pied 18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 62 0 Suppléments 0 0 0 23,5 22 34,5 0 0 28,5 41 0 0 34,000 / 160 =
212.5 emp. 178 + 34.5 = 212.5 emp. Stratégie synchrone 23 © 2009, Service d’enseignement de la
Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. 0 20 40 60 Temps Q u a n tit é s Demande
Production Stocks Les changements de main d’œuvre se font en « bloc » On évalue la demande par
période Stratégie hybride ou modérée 24 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des
Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Stratégie hybride ou modérée ● Cette stratégie se situe
entre les deux premières : – Le taux de production est moins variable que dans le plan synchrone; –
La quantité moyenne en stock est moins grande que dans le plan nivelé. ● Elle est généralement la
moins coûteuse; ● Elle est la stratégie optimale si elle est obtenue rigoureusement. 25 © 2009,
Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Stratégies
modérées : Un exemple Production mensuelle = 160 u.é / employé Initial 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Final Demande 10000 8000 13000 26000 32000 34000 17000 24000 38000 40000 20000 16000
Production 8700 15776 16000 20800 27040 32448 27040 27040 32448 32448 20960 18000 Stocks
1300 0 7776 10776 5576 616 -936 9104 12144 6592 -960 0 2000 2000 Employés 125 100 100 100 130
169 169 169 169 200 200 162 162 Embauches 0 0 0 30 39 0 0 0 31 0 0 0 Mises à pied 25 0 0 0 0 0 0 0
0 0 38 0 Suppléments 0 0 0 0 0 33,8 0 0 33,8 33,8 0 0 Augmentation de la demande Augmentation de
l’effectif Stratégie hybride ou modérée 26 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des
Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Étapes de préparation d’un plan global optimal 1. La
collecte des informations requises 2. L’analyse des coûts unitaires des éléments de stratégie 3.
L’analyse des arbitrages entre les différents éléments de stratégie 4. L’élaboration de plans
correspondant à diverses stratégies et l’évaluation économique de ces plans 5. L’intégration des
variables et contraintes non quantifiées 6. Le choix du plan optimal 27 © 2009, Service
d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. La détermination
d’un plan de production optimal : Décisions d’arbitrage ● Comparaison entre les éléments de
stratégie – Coûts de stockage et de pénurie; – Coûts de stockage et prime de temps supplémentaire
(TS); – Prime de TS et coûts d’embauche/mise à pied; – Etc. ● But : Détermination du SEUIL DE
PRÉFÉRENCE. 28 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique,
HEC Montréal. Exemple : Énoncé La compagnie ABC vend des produits dont les coûts mensuels
unitaires de stockage s’élèvent à 4$. Par ailleurs, il en coûte 10 $ de plus pour fabriquer une unités en
temps supplémentaire. Déterminer le seuil de préférence entre les heures supplémentaires et le
stockage. La détermination d’un plan de production optimal : Décisions d’arbitrage 29 © 2009,
Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. La
planification détaillée (plan directeur de production, ou PDP) 30 © 2009, Service d’enseignement de
la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Plan directeur de production
Détermination des quantités et des dates relatives aux produits à fabriquer Commandes fermes ou
anticipées Unité réelle Environ 3 mois Intervalles de 1 semaine Choix d’options dans l’utilisation des
installations et des ressources Prévisions de la demande Unité équivalente De 12 à 15 mois Intervalles
de 1 mois Plan global de production Objectif principal Intrant principal Unité de produit Horizon
Échelonnement des activités Principales différences entre le plan global de production et le PDP 31 ©
2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal.
Demande dépendante et indépendante A B C Demande indépendante: doit être prévue • Produits
finis • Pièces de service Elle n’est pas reliée à la demande d’autres articles à un niveau plus élevé de la
nomenclature Demande dépendante: doit être calculée • Composants • Matières premières Elle est
dérivée de la demande d’autres articles à un niveau plus élevé de la nomenclature P.D.P. P.B.M. 32 ©
2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal.
Description de la planification détaillée ● L'horizon de la planification détaillée est de 3 à 6 mois. ● La
planification détaillée procède à la désagrégation des périodes de base de la planification globale (ex.
on passe du mois à la semaine). ● Au lieu de parler d'unités équivalentes (planification globale), on
parle de produits finis en unités réelles et de pièces de rechange. ● La planification détaillée traite
d'unités (produits finis ou pièces de rechange) dont la demande est indépendante. 33 © 2009,
Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Objectifs de
la planification détaillée ● Établir et respecter les dates de livraisons ● Déterminer les dates de
commandes ● Utiliser efficacement les capacités ● Atteindre les objectifs du plan de production ●
Effectuer les arbitrages entre la production et le marketing 34 © 2009, Service d’enseignement de la
Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Plan directeur de production : Intrants Les
intrants au PDP sont : – Les stocks de début ou initiaux (Si); – Les prévisions pour chaque période
couvertes par le PDP; – Les commandes clients (commandes déjà acceptées des clients); – La capacité
globale disponible selon le plan global de production. 36 © 2009, Service d’enseignement de la
Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Démarche pour l’élaboration d’un PDP •
Identification des produits; • Élaboration du tableau PDP pour chaque produit en unités réelles en
fonction des données disponibles (prévision de la demande; commandes acceptées, stocks initial et
final; choix de lotissement; délais de fabrication) et des contraintes spécifiées; • Sommaire des
capacités en unités équivalentes (pour l’ensemble des produits); • Vérification du respect des
contraintes (limites de capacité de production; niveau des stocks, etc.) 37 © 2009, Service
d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. • Fi : Prévision de la
demande à la période i; • Ci : Commandes acceptées à la période i; • Si : Stock projeté à la période i;
• DVi : Stock disponible à la vente à la période i; • Pi : Production planifiée à la période i; • Li :
Lancement planifié à la période i. Les variables du PDP 38 © 2009, Service d’enseignement de la
Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Définition : Le plan préliminaire s’assure
que les stocks projetés sont supérieurs ou égal à zéro. Il ne tient pas compte des contraintes de
l’entreprise. Méthodologie : 1. Déterminer la valeur maximum entre Fi et Ci : Max (Fi ; Ci); 2. Calculer
Si = Si-1 – Max (Fi ; Ci) : – Si ≥ 0  Pi = 0  Si = Si-1 – Max (Fi ; Ci); – Si < 0  Pi = lot(s) de production
planifiée  Si = Si-1 – Max (Fi ; Ci) + Pi. 3. Déterminer les Li en fonction des délais et des Pi. Élaboration
du plan préliminaire 39 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la
Logistique, HEC Montréal. • Stock projeté : Pi représente le nombre d’unités produites (étable en
fonction des lots de production) pour satisfaire Si ≥ 0. C’est-à-dire, il n’est pas nécessaire de fabriquer
plus de lots que nécessaire. Élaboration du plan préliminaire 40 © 2009, Service d’enseignement de
la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Période 1 2 3 4 Prévisions 250 250 250
250 Commandes clients 230 240 280 150 Stock projeté 60 10 130 80 PDP (Réception planifiée) 200
400 200 Lancement planifié 200 400 200 Nom du produit Taille du lot Délai Stock (début) X12DE 200
1 310 1) Fi : Prévisions de la demande pour les produits à demande indépendante 2) Ci : Commandes
fermes reçues de la part des clients pour la période i. 2a) Identifier le Max entre les prévisions et les
commandes acceptées 5) Pi : Production planifiée (PDP) pour la période i : Si pénuries non admises :
>= + Max {prévisions (i) , cmdes acceptées (i)} - stock projeté (i - 1) Dans les faits, la production sera
en fonction de la capacité et des autres produits dans la gamme. 4) Si : Stock projeté (i) = + stock
projeté (i - 1) + production planifiée (i) - Max (prévisions (i) , commandes acceptées (i) ) 5) Li :
Lancements planifiés décalés du délai Démarche pour l’élaboration d’un PDP 41 © 2009, Service
d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Périodes 1 2 3 4 5 6 7
8 50 45 45 50 50 50 40 40 25 60 15 55 25 35 Stock projeté 100 Prévisions de la demande Commandes
acceptées PDP (réceptions planifiées) Lancements planifiés Article A Plan préliminaire : Complétez la
grille de PDP suivante Article A • Stock de début = 100 • Lot de 100 unités • Délai de 1 semaine • 1
unité équivalente 42 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la
Logistique, HEC Montréal. Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8 60 120 80 40 30 50 20 20 35 150 60 30 25 35 Stock
projeté 300 Prévisions de la demande Commandes acceptées PDP (réceptions planifiées) Lancements
planifiés Article B Article B • Stock de début = 300 • Lot de 100 unités • Délai de 1 semaine • 2 unités
équivalentes Plan préliminaire : Complétez la grille de PDP suivante 43 © 2009, Service
d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Définition : Le plan
final tient compte de l’ensemble des contraintes de l’entreprise. Entre autre de la capacité de
production en unité équivalente; Méthodologie : 1. Équilibrer la fabrication des produits pour tenir
compte de toutes les contraintes  Déplacer les Pi; 2. Recalculer les Si; 3. Calculer DV1 = S0 + P1 – C1 –
C2 – C3 - … Élaboration du plan final 44 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des Opérations
et de la Logistique, HEC Montréal. Méthodologie (suite) : 4. Calculer DVi pour toutes les périodes où
Pi > 0, c’est-à-dire où il y a une production planifiée : DVi = Pi – Ci – Ci+1 – Ci+2 - … DVi = Pi – Ci des
prochaines périodes jusqu’au Ci de la prochaine période de production, mais ne l’incluant pas. 5.
Procéder à l’équilibrage des DVi. Élaboration du plan final 45 © 2009, Service d’enseignement de la
Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. • Utilisation des DVi : Le stock disponible à
la vente peut-être utilisé pour déterminer si l’on peut accepter des commandes supplémentaires. Il
est important de comprendre que les stocks disponibles à la vente des périodes précédentes sont
utilisables durant la période courante. Élaboration du plan final 46 © 2009, Service d’enseignement
de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Précision par rapport au Stock
disponible à la vente : • Il ne s’agit pas du stock projeté (i.e., le stock prévu si la demande se réalise),
mais bien du stock réel en main (à la première semaine du plan) et à recevoir, et qui n’a pas encore
été mis en réserve pour remplir une commande ferme; • Il sert d’interface avec le service des ventes,
de manière à ce que ce dernier sache s’il est possible ou non d’accepter de nouvelles commandes à
livrer à des périodes précises; • Il est réajusté à chaque jour pour tenir compte des nouvelles
commandes reçues. Élaboration du plan final 47 © 2009, Service d’enseignement de la Gestion des
Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Vérification des contraintes de capacité du plan global :
Unité équivalente Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 100 0 100 0 100 0 0 100 0 0 0 0 200 0 200 0 0 0 0 0
100 0 300 0 300 0 0 100 0 0 Article A - Lancement planifié Article B - Lancement planifié Total Articles
A et B La capacité de production est de 200 unités par période. Élaborer un plan final pour chacun
des articles. • Puisque le total des lancements planifiés des articles A et B est supérieur à 200 unités
aux périodes 3 et 5, alors on doit déplacer le lancement de l’un des deux articles en période 2 et en
période 4. • On choisit par exemple de déplacer le lancement de l’article A en période 2 et en période
4. • Il faut ensuite faire le plan final de chacun des deux articles. 48 © 2009, Service d’enseignement
de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 50 45 45
50 50 50 40 40 40 50 25 60 40 55 25 35 Stock projeté 100 0 100 100 0 0 0 100 0 100 100 0 0 0 100 0 0
Prévisions de la demande Commandes acceptées PDP (réceptions planifiées) Lancements planifiés
Stock disp. à la vente Article A : Calcul des Si • Le lacement planifié est déplacé de la période 3 à la
période 2 et de la période 5 à la période 4. • Donc, le PDP est déplacé de la période 4 à la période 3. •
Les stocks projetés doivent être recalculés en fonction de ce changement. 50 90 145 90 140 90 50 10
70 20 100 100 Complétez la grille de PDP suivante Plan final : Unité réelle 49 © 2009, Service
d’enseignement de la Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Périodes 1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 50 45 45 50 50 50 40 40 40 50 25 60 40 55 25 35 Stock projeté 100 75 40 5 40 100 0 100 100 0
100 0 0 0 100 0 100 100 0 100 0 0 0 100 0 0 Prévisions de la demande Commandes acceptées PDP
(réceptions planifiées) Lancements planifiés Stock disp. à la vente Article A : Calcul des DVi • DV1 = S0
+ P1 – C1 (puisqu’il y a une production planifiée en période 2, on n’inclut pas le C2 dans le calcul). •
DV1 = 100 + 0 – 25 = 75. • DV2 = P2 – C2 = 100 – 60 = 40. • DV3 = P3 – C3 – C4 = 100 – 40 – 55 = 5. •
DV5 = P5 – C5 – C6 – C7 – C8 = 100 -25 – 35 – 0 – 0 = 40. 9991050 90 145 90 140 90 50 10 70 20
Complétez la grille de PDP suivante Plan final : Unité réelle 50 © 2009, Service d’enseignement de la
Gestion des Opérations et de la Logistique, HEC Montréal. Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 60 120 80 40
30 50 20 20 20 30 35 150 60 30 25 35 Stock projeté 300 240 90 10 70 40 90 70 50 30 0 55 45 65 0 0 0
100 0 100 0 0 0 0 0 0 100 0 100 0 0 0 0 0 Prévisions de la demande Commandes acceptées PDP
(réceptions planifiées) Lancements planifiés Stock disp. à la vente Article B : Calcul des Si et des DVi •
Puisqu’on apporte aucun changement aux lancements planifiés de l’article B, la plan préliminaire et le
plan final sont identiques. • DV1 = S0 + P1 – C1 – C2 – C3 = 300 + 0 – 35 – 150 – 60 = 55. • DV4 = P4 –
C4 – C5 = 100 – 30 – 25 = 45. • DV6 = P6 – C6 - C7 – C8 – C9 – C10 = 100 – 35 – 0 – 0 – 0 - 0= 65.
Complétez la grille de PDP suivante Plan final : Unité réelle