SETTAT

 DEPARTEMENT : AII202

 FILIERE ET ANNEE : 2EME ANNEE AII

 STAGE EFFECTUE AU SEIN DE: COSUMAR SIDI BENNOUR

 Réalisé par : REDDAD MARSANI

 Encadré par :
 HAKIM MAGHNYA (formateur)
 MAATI KRIBAA (chef d’atelier)
 Ayoub el edrissi
Année universitaire 2024-2025
 Dédicace
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à l'égard de tous ceux qui
m'ont soutenu et accompagné durant cette expérience enrichissante.

Je remercie particulièrement l'entreprise Consuma pour m'avoir donné

l'opportunité de réaliser mon stage. Je suis également reconnaissant envers
toutes les personnes qui m'ont aidé à trouver cette occasion précieuse, ainsi qu'à
celles qui m'ont soutenu tout au long de mon stage avec leurs conseils et
encouragements.

Un grand merci à l'équipe avec laquelle j'ai eu le plaisir de collaborer

durant cette période, pour leur esprit d'entraide et leur professionnalisme.
J'exprime également toute ma reconnaissance à mon professeur qui m'a guidé
dans mon parcours, ainsi qu'à mes collègues du département pour leur soutien
constant. Enfin, je n'oublie pas mes camarades avec qui j'ai partagé cette
expérience de stage, pour leur solidarité et leur bonne humeur.

Grâce à chacun de vous, cette expérience a été des plus enrichissantes, et

je suis honoré d'avoir pu compter sur votre soutien.

SOMMAIRE
Dédicace............................................................................................................................................................................................. 2
SOMMAIRE ....................................................................................................................... 2
Introduction ....................................................................................................................................................................................... 3
Chapitre 1: Présentation de l’entreprise et processus de production ................................................................................. 4
Présentation de la COSUMAR:.................................................................................................................................................................. 4

1.1 - Généralités: ...................................................................................................................................................................................................................... 4

1.2 - Historique:........................................................................................................................................................................................................................ 6
1.4 - Filiales du groupe COSUMAR: ................................................................................................................................................................................. 9
2.2 - Historique de la sucrerie Sidi Bennour.............................................................................................................................................................. 10
3. Processus de production: ................................................................................................................................................................... 11

3.1 - Préparation des betteraves: ................................................................................................................................................................................... 13

3.2 - Extraction par diffusion:.......................................................................................................................................................................................... 15
3.3 - Epuration: ...................................................................................................................................................................................................................... 15
3.4 - Vaporisation: ................................................................................................................................................................................................................ 16
3.5 - Cristallisation: .............................................................................................................................................................................................................. 16
3.6 - Séchage et refroidissement du sucre blanc: .................................................................................................................................................... 16
3.7 - Conditionnement ......................................................................................................................................................................................................... 17
Chapitre 1: Equipement existant .................................................................................................................................................. 17
1. Les moteur électriques ............................................................................................................................................................. 17

2. Les pompes .............................................................................................................................................................................. 18

3. Les transformateurs ................................................................................................................................................................. 19

4. Les automates .......................................................................................................................................................................... 20

5. Les variateurs de vitesse .......................................................................................................................................................... 22

6. Les disjoncteurs ........................................................................................................................................................................ 24

1) Protection de disjoncteur........................................................................................................................................................ 26

1.2 disjoncteur transformateur ................................................................................................................................................ 26

1.2 DGBT2 ................................................................................................................................................................................ 27
2. Equipement pneumatique .................................................................................................................................................... 29

3. Les capteurs............................................................................................................................................................................... 29

Détecteur photoélectrique....................................................................................................................................................... 30
Capteur de pression ..................................................................................................................................................................... 30

capteur de débit par pression ...................................................................................................................................................... 31

PT100 ........................................................................................................................................................................................... 31
4. Mécanisme de refroidissement de l’huile turbo-alternateur ....................................................................................................... 31
5. L’HMI .......................................................................................................................................................................................... 32
6. Automate YOKOGAWA ............................................................................................................................................................. 33
Conclusions ...................................................................................................................................................................................... 34
Introduction
Dans le cadre de ma stage en Automatisation et instrumentation industriel,

j’ai eu la chance de réaliser un stage pratique au sein de cosumar. Cette

expérience, qui s’est déroulée du 01/04/2025 au 30/04/2025, a représenté une

opportunité précieuse pour appliquer les concepts théoriques appris en classe et

développer mes compétences dans un environnement professionnel

L'objectif principal de ce stage était de comprendre et participer à

l'installation, à l'entretien et à l'optimisation de systèmes automatisés.

Travailler au sein de consuma m'a permis d'acquérir des compétences techniques

spécifiques, de développer mes capacités d'analyse et de résolution de problèmes,

et de mieux appréhender les réalités du monde professionnel dans le domaine des

Electricité industrielle.

Ce rapport a pour but de présenter une vue d’ensemble de cette expérience,

en commençant par une description de l’entreprise et de ses activités principales,

suivi d’une analyse des travaux effectués et des compétences acquises, et pour

finir, une réflexion personnelle sur cette expérience formatrice et son impact sur

mes aspirations professionnelles.

3
 Chapitre 1: Présentation de l’entreprise et
processus de production.
Présentation de la COSUMAR:
1.1 - Généralités:
Crée en 1929 ,la société COSUMAR ( Compagnie Sucrière Marocaine et de
Raffinage) , est une entreprise qui s’est transformé en société anonyme. Il fait partie
d’un groupe qui porte le même nom

« Groupe COSUMAR ». C’est un groupe spécialisé dans l'extraction, le raffinage et le

conditionnement du sucre sous différentes formes.
Face au succès de ses produits , COSUMAR n’a cesser de croître ,de se développer
et de se moderniser. Et aussi il est un acteur important dans le secteur agroalimentaire
du Maroc et véritable moteur œuvrant pour une meilleure compétitivité de la filière
sucrière Marocaine.
Aujourd’hui ,COSUMAR est l’unique opérateur sucrier au Maroc au niveau du secteur
où elle opère .

• La raffinerie développe son expertise sur 3 principales activités:

 L’extraction du sucre à partir des plantes sucrières (canne et betteraves à sucre)
 Le raffinage du sucre brut (Local ou importé);
 Le conditionnement sous différentes variétés.

4
 .

Le sucre raffiné de la COSUMAR est représenté sous diverses formes pour la vente:
_ Pains de sucres de 2 kg en cartons de 20 et 24 kg ;
_Sucre en lingots et morceaux, en boites de 1 kg ou en fardeaux de 5 kg;

5
 _Sucres granulé en sachets de 1 à 2 kg ou en sacs de 50 kg;

Figure 1 : produits du COSUMAR

La COSUMAR commercialise aussi les bas produits cités ci-dessous :

-La mélasse : utilisée comme substrat pour la fabrication de levures ;
-Les pellets : (ou pulpe déshydratée), largement utilisés comme matière première
pour l’alimentation animale et du bétail en particulier.

Figure 2 : pellets
La COSUMAR commercialise ses produits sous la marque PANTHERE. Ainsi, la distribution de ses
produits à l’intérieur du pays se fait à travers un réseau commercial constitué d’agences dans les
principales villes (Rabat, Casablanca, Fès, Agadir et Safi).

Figure 3 : pain de sucre emballé

1.2 - Historique:
•
1929 : L’entreprise est créée sous le sigle COSUMA par la société Saint Louis de Marseille. Elle
produit 100 tonnes de pains de sucre par jour, exclusivement sous forme de pains de
sucre. •
6
 1963-1984 : Création de sucreries publiques par l’Etat.
•
1967 : Prise par l’Etat d’une participation de 50% du capital de l’entreprise, qui devient
COSUMAR.

•
1985 : - Prise de contrôle du capital par le Groupe ONA.

- Cotation de la COSUMAR à la Bourse des Valeurs de Casablanca.

•
1993 : Fusion absorption des sucreries de ZEMAMRA et de SIDI BENNOUR par COSUMAR.

•
2002 : Passage en blanc de la sucrerie de SIDI BENNOUR , c’est-à-dire : Production de sucre
granulé destiné à la consommation directe; capacité de 6000 TB/J.

•
2003 : Certification ISO 9001, version 2000 des sucreries de ZEMAMRA et de SIDI
BENNOUR par l’organisme AFAQ.

•
2004 : -Lancement du projet d’extension de la capacité de traitement des Sucreries des Doukkala.
Investissement de 800 MDH.

-Accréditation du laboratoire de la raffinerie de Casablanca et lancement de la méthode

HACCP. -Lancement de la réalisation du projet de la nouvelle plate-forme logistique de
stockage à Casablanca d’une superficie de 12 280 m2 et d’une capacité de stockage de
20000 T.

•
2005 : -Mise en service de la première phase de l’extension du site de SIDI BENNOUR ;
Augmentation de la capacité de traitement de betterave de 6000 à 10000 TB/J.
Acquisition par COSUMAR des quatre sociétés sucrières publiques : SUTA, SUCRAFOR,
SURAC et SUNABEL.

7
 •
2006 : -Conduite de la mise en œuvre du plan d’intégration des sucreries acquises dans le cadre
du projet
“Indimage 2012”.

-Réalisation de la deuxième phase du projet d’extension de SIDI BENNOUR ;

augmentation de la capacité de traitement de betterave de 10 000 à 15 000 TB/J.

•
2007 : -Revalorisation du prix d’acquisition des plantes sucrières de 40 à 65 DH/T pour la
betterave et de 15 à 30 DH/T pour la canne à sucre.
-Poursuite des investissements, notamment d’une deuxième ligne de conditionnement de
pains de sucre à SIDI BENNOUR.

•
2008 : -Réalisation de trois importants projets de développement :Passage en blanc de l’usine
d’Ouled
Ayad (SUTA) ,de Mechraa Bel Ksiri (Sunabel) et acquisition d’une chaudière à bagasse (SURAC)
.
-Election du PDG de COSUMAR en qualité de vice président de l’ISO pour l’année 2009.

•
2009 : COSUMAR fête ses 80 ans ,sortie d’un timbre dédié à l’industrie sucrière Marocaine.

•
2011 : Label RSE CGEM décerné à SURAC et COSUMAR SA.

•
2013: SNI cède 27,5 % du capital de COSUMAR au Groupe singapourien WILMAR.

•
2014: Introduction d’un consortium d’institutionnels dans le capital de cette entreprise : Axa Assurance
, CNIA Saada , RMA Watanya , SCR , Wafaa Assurances , MAMDA, MCMA,CDG,CMR,RCAR ,
Wafaa Gestion ,CFG.

•
2015: COSUMAR dévoile sa nouvelle entité visuelle à l’occasion du Salon SIAM 2015.

8
1.4 - Filiales du groupe COSUMAR:
Depuis le rachat des sucreries publiques en 2005 ; le groupe COSUMAR se compose de cinq sociétés
spécialisées dans l'extraction, le raffinage et le conditionnement du sucre sous différentes formes et qui
propose une gamme diversifiée de produits: le sucre en morceaux, en lingots, granulé et le pain de sucre..;

COSUMAR S.A :
SA COSUMAR se compose de deux unités:
_ Unité de Roches Noires (raffinerie de sucre
brut).
_Unité de Sidi Bennour (sucrerie de blanc)
Raffinerie de Casablanca, produit le pain de
sucre, le lingot et le morceau et le granulé sous la
marque «Panthère/Enmer ». La production par
cette raffinerie représente plus de 50% de la
production totale du sucre. Les Sucrerie des
Doukkalas ( site Sidi
Bennour): procèdent à la transformation de la
Figure 4 : les unités de COSUMAR betterave, avec une capacité de 15 000 tonnes de betterave jour, et au
conditionnement des produits finis, pellets et mélasse. La campagne betteravière démarre en Mai et
s’étale en moyenne sur une période de 3 mois. SUNABEL:
Premier acteur économique de la région du Gharb-Loukkos, SUNABEL est formé de deux unités de
production Machraa Bel Ksiri qui existent depuis 1968 et Ksar EL Kebir, crée en 1978. Commercialisés
sous les marques « EL BELLAR », SUNABEL produit du sucre granulé, du lingot et morceau, ainsi que les
coproduits pellets et mélasse.
La campagne betteravière démarre en Mai et se termine en moyenne en juillet. SURAC:
2 sucreries raffinerie de canne située à dans le Gharb (MBK, KSIBIA) produit le lingot, le morceau
et le sucre granulé, disponible sous le nom "Al Kasbah".
SUCRAFOR:

Située dans la province de Nador, SUCRAFOR est l’unique sucrerie créée en 1972 dans la région de
l’Oriental.
Elle possède une capacité de transformation de 3 000 tonnes de betteraves par jour et produit du
sucre blanc granulé conditionné en 2 kg et 50 kg sous la marque « La Gazelle», et des coproduits tels que
les pellets et la mélasse La campagne betteravière démarre en Mai et s’étale en moyenne sur une période
de 3 mois. SUTA:
SUTA, situé à Ouled Ayad dans la région du Tadla, elle produit du pain de sucre, du sucre granulé et le
lingot, conditionnés sous la marque « Palmier », et des coproduits; pellets, pulpe et mélasse. La campagne
betteravière démarre en Mai et se termine en moyenne en juillet.

9
 Figure 5 : Les filiales du Groupe COSUMAR

2. Présentation de l’unité de Sidi Bennour (lieu de stage):

2.1 - Introduction:

Le site COSUMAR Sidi Bennour se situe à 3 km au nord de Sidi Bennour , et s’étend sur une superficie de 80

Ha (y compris une exploitation de culture de betterave propre à l’usine).

L’entreprise fait partie de la branche 10 de la nomenclature marocaine des activités économiques (NMAE).
Elle est le fournisseur de l'unité de Casablanca, elle fournit le sucre brut qui constitue pour elle son
produit finit. Pour sa production elle utilise la matière première du sucre : la betterave.

Construite par les Français le 14 juillet 1968 sous la nomination ‘société anonyme de la sucrerie des
DOUKKALA’, cette dernière a démarré le 11 mai 1970 avec une capacité de traitement de 2000 à 2400 tonnes
/ jour.
Cette unité ne travaille que 3 mois durant l'année, de mai jusqu'à la mi-août, le reste de l'année est
Consacré a l'entretien des machines. Cette tâche est très délicate pour la sucrerie. Afin de gagner du temps et
d'éviter des dépenses supplémentaires.

L’activité principale de cette usine est de produire du sucre blanc à partir de la betterave sucrière.

Jusqu’à 2001 tout le sucre brut produit à Sidi Bennour était destiné à la raffinerie COSUMAR de

Casablanca, après il y a eut l’investissement du raffinage sur les lieux de traitement pour donner au sucre
blanc.

2.2 - Historique de la sucrerie Sidi Bennour:

Construite par les Français le 14 juillet 1968 sous la nomination ‘société anonyme de la sucrerie des
DOUKKALA’, cette dernière a démarré le 11 mai 1970 avec une capacité de traitement de 2000 à 2400
tonnes / jour.

• 1968 : Constitution sous la dénomination « Société Anonyme de la Sucrerie des Doukkala » de la

sucrerie de Sidi Bennour.
• 1970 : Démarrage de la sucrerie avec une capacité nominale entre 2 000 et 2 400 tonnes betteraves /j et
production de 17 300 tonnes de sucre brut.

• 1976 : Extension de la sucrerie à 4 500 tonnes betteraves/j.

10
 •
1986 : Entrée de la sucrerie dans le groupe ONA.
• 1992 : Extension de la sucrerie à 6 000 tonnes betteraves/j.
• 1993 : Fusion absorption des sucreries des Doukkala par COSUMAR.

•
2000 : Mise en place de la démarche qualité.
•
2002 : Production du sucre blanc à partir de la betterave.

•
2003 : Certification des sucreries des Doukkala ISO
9001 figure 6 : vue à l’interieur de l’usine Version 2000.

• 2006: Extension de la sucrerie des Doukkala à 15 000 tonnes betteraves/j.

• 2008 : Certification du SMI QSE de la sucrerie.

3. Processus de production:
La sucrerie est une industrie de séparation, qui permet d’isoler le sucre des autres constituants de la betterave.
Cette séparation est rendue possible grâce à la succession d’opérations unitaires. En sucrerie
de betterave, la chaîne industrielle se compose des étapes suivantes :
- L’atelier de « réception, lavage et stockage » ; - L’extraction du sucre par « diffusion »;

- L’épuration et filtration ;

- L’évaporation ;
- La cristallisation ;
- Le séchage et refroidissement ; - Le conditionnement.
Chaque opération fait intervenir d’autres services. Voici, ci-dessous , le schéma général de fabrication du sucre
blanc à partir de la betterave sucrière :

Figure 8: schéma du processus de production sucre

11
12
 Figure 8: schéma du processus de production sucre

3.1 - Préparation des betteraves:

Réception: Une fois arrachées les betteraves sucrières sont acheminé rapidement par camion à la sucrerie.
L’approvisionnement de l’usine en betterave est assuré de 6 heures de matin à 22 heures par le centre de
réception qui fait des pesés directe. Celle-ci consiste à peser le camion chargé des betteraves accompagnées
d’impuretés (terre, cailloux, feuillage …) c’est le poids brut.
Un échantillonnage automatique est d’environ 40 kg est alors prélevé, par une sonde RUPRO pour évaluer le
poids net et la teneur en sucre.
L’échantillon est pesé, lavé, épierré ; Avant de passer par une râpe qui produit de la râpure utilisée au
laboratoire pour déterminer la teneur en sucre ou richesse de la betterave. Lorsque le camion est déchargé, on le

pour la sucrerie. Figure 9: Échantillonnage

pèse une deuxième fois afin d’avoir son poids net. L’ensemble des
betteraves est ensuite stocké dans la sucrerie, en constituant une réserve de 24 h de fonctionnement
Déchargement et stockage:
Le déchargement des camions se fait à l’aide des basculeurs
mécaniques (quatre au total) qui déversent sur des extracteurs, puis sur
des bandes pour acheminement vers les silos. Il y en a deux : un silo
rectangulaire d’environ 2000 tonnes pour le traitement de la nuit, et un
silo circulaire d’environ 3000 tonnes. Modes de déchargement des
betteraves :

 Déchargement au point fixe

 Déchargement sur cour à plat

Transport et lavage des betteraves:

Le transport est hydraulique. La betterave dans le silo est abattue par des jets d’eau puissants et continus qui
les entraînent dans des caniveaux .

La suspension (eau boueuse + betterave) est pompée par une pompe à betteraves vers l’épierreur. Ce dernier a
pour rôle d’enlever tous ce qui est impuretés (plus lourdes que la betterave). La sortie de l’épierreur constitue
l’entrée du Esherbeur (pour enlever l’herbe en suspension dans la betterave à l’aide des fourches). La dernière
étape du lavoir c’est le lavage dans le trommel : c’est un grand tambour qui tourne à une certaine vitesse,
alimenté d’une extrémité par la betterave épierrée et désherbée pour être lavée grâce à des jets d’eau au milieu
du tambour. Les radicelles restent accrochées à la paroi du tambour pour être enlevées

13
 par des racloirs stationnaires installés aux bords du
trommel vers le tamisage. Le tambour rotatif possède
des chicanes disposées de manière à permettre
l’évacuation progressive de la betterave vers la bande
transporteuse via la trémie.
Le lavoir possède un poste de contrôle : contrôle du
lavoir + contrôle du remplissage de la trémie par une
caméra ; en cas de manque ou d’excédant de betterave,
le conducteur communique avec celui de l’abattage par
des signaux sonores soit pour diminuer ou augmenter
le débit.

Figure 10 : vue de l’installation lavage

Découpage des betteraves en cossettes:

Après le lavage, l’étape suivante consiste à découper les betteraves en plusieurs morceaux dans l’intention de
favoriser les échanges de chaleur et de sucre dans le diffuseur.
Les betteraves sont découpées en « cossettes » avec une forme «faîtière» qui présente, d'une part une
grande surface d’échange et d'autre part une bonne résistance mécanique. Cette résistance va éviter les
phénomènes de tassage et la formation de masses impénétrables par le jus.
La forme faîtière est obtenue par passages successifs de couteaux.

L’épaisseur des cossettes varie de 0,9 mm à 1,3 mm.

Le poste de découpage exige une grande rigueur et une attention
permanente.
L'atelier de découpage comprend une trémie et des coupes racines
qui permettent de transformer les racines préalablement lavées en

Figure 11 : Cossette faîtière cossettes.

14
 Les couteaux des coupe-racines sont ondulés, à sommet opposé et montés de façon alternée afin d’avoir des
cossettes en forme V appelées cossettes fritières.

• Couteaux : (19D, 23D, 25D, 27D, 28D, 36D)

• Les opérations de maintenance des couteaux :

- Redressage : aplatissement de la surface

- Dressage : meulage

- Défonçage : fraisage à 74°

- Affûtage à 90°

3.2 - Extraction par diffusion:

Son objectif principal est l’extraction du maximum de saccharose de l’intérieur des cellules et le moins
possible d’impuretés (non sucres) tout en utilisant un minimum d’eau. La diffusion est un processus chimique
dont le principe est la mise en solution d’une matière soluble qui par l’existence d’un gradient de

concentration de part et d’autre de la membrane plasmique de la cellule de betterave passe au milieu le moins
concentré.
L’eau se charge en sucre et une partie des non sucres solubles et devient le jus brut. La matière solide et
les non sucres qui ne sont pas extraits sortent comme cossettes épuisées (pulpes).

Celles-ci sont pressées et l’eau des presses est renvoyée au diffuseur (gain de sucre, gain en calorie et
consommation moindre en eau fraîche).
Figure 12 : vue de l’installation Diffusion

3.3 - Epuration:
Le but de l’épuration est d’enlever les matières en suspension, de neutraliser le jus et d’enlever le plus
possible de non-sucres dissous et aussi les colloïdes.

Principe de l’épuration :
En épuration calco-carbonique, on profite des propriétés de la chaux pour extraire par décantation et filtration
les impuretés dissoutes ou en suspension dans le jus. Dans son principe général, la chaux est utilisée comme
élément principal de l’épuration du jus. Cette chaux est ensuite saturée au moyen de dioxyde de carbone
(CO2). Il est donc nécessaire de disposer simultanément de la chaux (CaO) et de CO2. Or, ces deux produits
sont justement les constituants de la pierre calcaire. Ils sont normalement dissociés dans un four à chaux.

15
3.4 - Vaporisation:
Graphique Les prélèvements, en envoyant le minimum de vapeur au condenseur, en minimisant les
décolorations et en optimisant les dégazages à l’air libre. Pour éviter la décoloration du jus pendant la
concentration, le temps de contact dans les évaporateurs doit être très court.

3.5 - Cristallisation:
La cristallisation est une opération unitaire qui a pour but d’extraire le sucre solide à partir du sirop (liquide).

Pour cela il suffit d’amener le sirop à la sursaturation par refroidissement et par augmentation du Brix par
évaporation. A la fin de la cristallisation on obtient deux produits principaux : le sucre blanc et la mélasse. Le
maximum de sucre qu’on peut extraire 75 à 84 % du sucre de la betterave.
La cristallisation de la COSUMAR de Sidi Bennour passe par 3 grandes étapes : circuit du 1ère jet, 2éme jet,
et 3ème jet.

3.6 - Séchage et refroidissement du sucre blanc:

Le sucre cristallisé blanc est évacué du fond de la turbine. Encore chaud (45-60 °C) et humide (1%), le sucre
est séché par de l’air chaud dans un sécheur à tambour à ailettes qui font circuler le sucre, afin d’atteindre une
teneur en eau comprise entre 0.03 et 0.06%.
Le sucre est ensuite tamisé puis dirigé vers le refroidisseur.
Le sucre arrive au refroidisseur, à lit fluidisé, à une température de 70°C et en sort à 35°C pour être stocké en

vrac dans des silos. L’air qui a gagné les calories cédées par le sucre a été aspiré à une température ambiante

d’environ 25°C et refoulé à une température de 43°C.

16
3.7 - Conditionnement:
Pain de sucre: le sucre est repris du silo par des bandes
transporteuses vers un réservoir où il est mélangé avec l’eau de
chaux (eau + chaux) pour former le sirop dont la température est
80 °C, brix=75.5 et pH=10. 2% de ce dernier est mélangé avec
une quantité de sucre déjà pesée pour former un mélange qui
sera pré compressé, dosé, moulé et séché dans le four à micro-
ondes. Par la suite, les pains de sucre obtenus passent par
plusieurs étapes: la maturation, l’habillage et l’ensachage avant
d’être transférés vers la plate-forme où ils sont stockés.
Sucre granulé: le sucre, directement repris du silo, est
transféré par les bandes transporteuses pour remplir les trémies.
Le sucre est ensuite ensaché dans des sachets de 2 kg ou bien
dans des sacs pour 50 kg.
Figure 13 : Pain de sucre avant l’emballage

Chapitre 1: Equipement existant

1. Les moteur électriques

Les moteurs électriques industriels convertissent l'énergie électrique en énergie mécanique et sont essentiels dans
des domaines comme la production, le transport et l'énergie. Types principaux :
• Moteurs asynchrones (à induction) : Les plus courants, fiables et économiques.
• Moteurs synchrones : Utilisés pour des vitesses constantes.
• Moteurs à haute efficacité : Conçus pour réduire la consommation d'énergie.
Applications :
• Fonctionnement des pompes et des ventilateurs.
• Automatisation industrielle (convoyeurs, machines-outils). Avantages :

• Efficaces, polyvalents et économiques sur le long terme.

17
 Le figure 14 :les moteurs électriques

2. Les pompes
Les pompes industrielles sont des dispositifs essentiels utilisés pour le transport des liquides ou des gaz
dans divers processus industriels. Parmi leurs principaux types, on trouve les pompes centrifuges, idéales
pour les gros volumes, les pompes volumétriques adaptées aux fluides visqueux comme les huiles, les
pompes submersibles conçues pour fonctionner sous l’eau, et les pompes à diaphragme, parfaites pour les
liquides chimiques ou dangereux. Ces pompes trouvent leur application dans des domaines tels que
l'industrie chimique, l'énergie, l'agriculture et le traitement des eaux, offrant des avantages comme la
robustesse, l'efficacité énergétique et une grande polyvalence

18
 Le figure 15 :les pompes

3. Les transformateurs
Les transformateurs industriels sont des équipements essentiels pour adapter la tension électrique dans
les processus industriels. Ils permettent de convertir la haute tension utilisée pour le transport de
l'énergie en basse tension adaptée aux machines et équipements industriels. Grâce à leur fiabilité et leur
efficacité énergétique, les transformateurs industriels contribuent à garantir la continuité des opérations
et à protéger les équipements contre les fluctuations électriques.

19
 5. Les automates
Les automates programmables industriels (API), souvent appelés
automates, sont des dispositifs électroniques utilisés pour automatiser et
contrôler des processus industriels. Ils sont essentiels dans les systèmes
d'automatisation modernes. Voici une brève présentation de leurs aspects
principaux :
20
 Définition
Un automate est un dispositif électronique programmé pour exécuter des
tâches répétitives, superviser des machines et coordonner des processus
industriels sans intervention humaine directe.
Caractéristiques principales
• Programmabilité : L'automate est conçu pour être programmé selon les

besoins spécifiques du processus industriel.

• Fiabilité : Résistant aux environnements industriels difficiles (température,

vibrations, poussière).
• Modularité : Plusieurs modules peuvent être ajoutés pour étendre ses

fonctions (entrées/sorties, communication, etc.).

• Cycle rapide : Il peut exécuter des instructions dans des délais très courts

pour garantir une synchronisation efficace.

Fonctionnement
Un automate fonctionne selon un cycle basique :
1. Lecture des entrées : Il capte les informations des capteurs et des
boutons.
2. Traitement : Selon son programme interne, il prend des décisions ou
exécute des calculs.
3. Commande des sorties : Il agit sur les actionneurs, moteurs, voyants ou
autres dispositifs.
Applications
Les automates sont largement utilisés dans :
• La chaîne de montage automobile.

• Les usines de production alimentaire.

• Le contrôle et la gestion des systèmes électriques.

• Les systèmes de transport et de convoyage.

L'automate utilisé dans la société Cosumar est fourni par la société

Siemens, reconnue mondialement pour ses technologies avancées en
matière d'automatisation et de systèmes de contrôle industriel. Ces
automates offrent une précision, une fiabilité et une flexibilité
exceptionnelles, permettant de superviser efficacement les équipements et
les processus de production. Le choix de Cosumar de collaborer avec
Siemens reflète son engagement envers l'innovation et la qualité dans ses

21
 opérations industrielles. le virsion de CPU le plus répandu chez cosumar est
S7_ 300.

Le figure 18 : CPU S7_200 Le figure 19 :CPU S7_1500

Le figure 20 : CPU S7_300

6. Les variateurs de vitesse

Un variateur de vitesse est un dispositif essentiel dans de nombreuses applications industrielles. Voici un
aperçu structuré pour une présentation :

Introduction

• Définition : Un variateur de vitesse, aussi appelé "drive", est un appareil électronique qui contrôle la
vitesse et parfois le couple d'un moteur électrique.

• Objectif : Réduire la consommation d'énergie, améliorer les performances, et prolonger la durée de vie
des équipements.

22
Fonctionnement

1. Conversion de l'alimentation électrique en tension et fréquence variables pour ajuster la vitesse du

moteur.

2. Contrôle précis du démarrage, de l'arrêt et de la modulation de la vitesse.

3. Adaptation aux besoins spécifiques des équipements en évitant les surcharges.

Types de variateurs de vitesse

• Variateurs AC (courant alternatif) : Utilisés principalement pour les moteurs asynchrones.

• Variateurs DC (courant continu) : Conviennent mieux aux moteurs à courant continu.

• Servo Drives : Offrent un contrôle très précis, idéal pour les applications dynamiques.

Avantages

• Efficacité énergétique : Réduction significative des coûts d'électricité.

• Flexibilité : Permet un contrôle adaptable selon les processus.

• Protection du moteur : Évite les surchauffes et les dommages.

Applications

• Industrie : Pompes, ventilateurs, convoyeurs.

• Bâtiments : Climatisation et gestion des équipements.

• Automatisation : Robots et systèmes automatisés.

Les variateurs de vitesse présents dans l'entreprise Consuma sont de marques APP, Siemens et Schneider.

Le figure 21 : VDV (APP) Le figure 22 : VDV (SIEMENS)

23
 Le figure 23 : VDV (SCHNIEDER ATV930) Le figure 24 : VDV (SCHNIEDER ATV320) Le figure 25 : VDV (SCHNIEDER ATV22)

Le figure 26 : VDV (SCHNIEDER ATV960) LE FIGURE 27 : VDV (VACON)

8. Les disjoncteurs

Un disjoncteur est un dispositif électrique essentiel utilisé pour protéger les circuits
contre les surcharges et les courts-circuits. Son objectif principal est d’assurer la sécurité
des équipements et des personnes en interrompant automatiquement le courant
électrique en cas d'anomalie. Le fonctionnement d’un disjoncteur repose sur trois étapes
principales : la détection d'une augmentation anormale de la charge ou d’un court-circuit,
l’interruption du circuit pour stopper la circulation du courant, et enfin, le réarmement qui
permet de remettre le disjoncteur en fonctionnement après avoir corrigé le problème.

24
 Il existe plusieurs types de disjoncteurs adaptés à différents besoins. Les disjoncteurs
thermiques protègent contre les surcharges grâce à l’effet de chaleur, tandis que les
disjoncteurs magnétiques réagissent rapidement aux courts-circuits. Les disjoncteurs
différentiels, quant à eux, assurent une protection efficace contre les fuites de courant,
alors que les disjoncteurs électroniques offrent une précision et un contrôle avancés. Parmi
les nombreux avantages qu’ils procurent, on retrouve une sécurité renforcée, protégeant
efficacement les personnes contre les chocs électriques, une fiabilité accrue pour prévenir
les dommages aux équipements électriques, et une facilité d’utilisation grâce à la possibilité
de réarmement manuel ou automatique selon le type.

Les applications des disjoncteurs sont variées, allant des environnements résidentiels où ils
protègent les circuits domestiques, aux industries qui nécessitent une surveillance
complexe des systèmes électriques, ainsi qu'aux bâtiments commerciaux où ils gèrent les
réseaux électriques. Ces appareils jouent donc un rôle crucial dans la sécurité et la fiabilité
des systèmes électriques modernes

Le figure 28 :disjoncteur de transformateurs Le figure 29 : disjoncteur (SIEMENS)

25
 Le figure 30 : disjoncteur Mano thermique Le figure 31 : disjoncteur moteur

8) Protection de disjoncteur
1.2 disjoncteur transformateur

les disjoncteurs jouent un rôle essentiel dans la protection des

transformateurs électriques en les préservant contre les surcharges et les
courts-circuits. Ils assurent la sécurité du système électrique tout en
garantissant une continuité de service. Ces dispositifs se déclinent en plusieurs
types selon leur mode de fonctionnement, tels que les disjoncteurs
thermiques, qui reposent sur l'effet de dilatation thermique, les disjoncteurs
magnétiques, qui détectent les champs magnétiques créés par des courants
élevés, et les disjoncteurs électroniques, qui s'appuient sur des technologies
avancées pour analyser et agir rapidement.

26
 Les disjoncteurs aident à protéger les transformateurs dans le cas où l’on
souhaite effectuer la maintenance du transformateur ou d’un élément dans la
salle de contrôle associée à ce transformateur, ou encore changer un
équipement dans cette salle.

1.2 DGBT2
Le DGPT2 (Dispositif de Gaz, Pression et Température) est un système de protection essentiel pour les
transformateurs hermétiques. Il est conçu pour surveiller et détecter les anomalies qui pourraient compromettre le
fonctionnement ou la sécurité du transformateur. Voici une présentation structurée sur ce sujet :

1. Introduction :

o Le rôle du DGPT2 dans la protection des transformateurs.

o Importance de la détection précoce des défauts pour éviter les pannes majeures.

2. Fonctions principales :

o Détection de gaz : Identifie les dégagements gazeux dus à des amorçages internes ou à la pyrolyse du
diélectrique.

o Surveillance de la pression : Détecte les surpressions causées par des courts-circuits internes.

o Contrôle de la température : Surveille l'élévation de la température du diélectrique, souvent liée à des

défauts internes ou à une surcharge.

3. Avantages du DGPT2 :

o Protection proactive contre les défauts internes. o Réduction des risques d'incendie ou d'explosion.

o Maintenance facilitée grâce à une surveillance continue.

4. Applications pratiques :

27
 o Utilisation dans les transformateurs hermétiques à remplissage intégral. o
Coordination avec d'autres dispositifs de protection pour une sécurité
optimale.

5. Installation et maintenance :

o Procédures d'installation pour garantir une efficacité maximale. o

Importance de la maintenance régulière pour assurer un fonctionnement
fiable.

Le figure 32 : GBDT2

Le figure 41

28
 3. Equipement pneumatique
Les équipements pneumatiques sont des systèmes qui utilisent l'air comprimé comme source d'énergie
pour exécuter diverses tâches industrielles. Ces systèmes se composent généralement de compresseurs pour
produire de l'air sous pression, de réservoirs pour le stocker, et de cylindres pneumatiques qui convertissent
cette énergie en mouvement mécanique. Des vannes et régulateurs permettent de contrôler le débit et la
pression de l'air, garantissant ainsi un fonctionnement précis et fiable. Ces équipements sont largement
utilisés dans des applications industrielles telles que l'automatisation, le transport de matériaux et les
chaînes d'assemblage. Ils sont réputés pour leur efficacité, leur sécurité et leur capacité à fonctionner dans
des environnements difficiles. En utilisant l'air comprimé, une ressource sûre et abondante, ces systèmes
assurent une performance fiable tout en réduisant les risques d'incendie ou de contamination. Leurs
conceptions robustes et adaptables les rendent essentiels dans de nombreuses industries modernes.

Les équipements pneumatiques offrent de nombreux avantages dans le domaine industriel. Leur
fiabilité et leur durabilité permettent un fonctionnement optimal même dans des conditions exigeantes,
garantissant ainsi une longue durée de vie des systèmes. L'utilisation de l'air comprimé comme source
d'énergie assure une sécurité accrue en réduisant les risques d'incendie ou d'explosion par rapport à
d'autres systèmes. De plus, leur entretien est simple et économique grâce à des composants faciles à
inspecter et à remplacer. Ces équipements se distinguent également par leur flexibilité, s'adaptant à une
variété d'applications, telles que l'automatisation, le transport de matériaux et les lignes d'assemblage.
En outre, ils sont respectueux de l'environnement, car ils n'émettent pas de polluants, ce qui est un atout
pour les industries soucieuses des réglementations environnementales. Enfin, leur précision dans le
contrôle des mouvements et des forces les rend idéaux pour des tâches nécessitant une exécution
minutieuse, renforçant ainsi leur importance dans les processus industriels modernes.

Le figure 42

Les capteurs

29
 Les capteurs industriels sont des dispositifs essentiels utilisés dans les systèmes de contrôle et
d'automatisation pour détecter, mesurer, et surveiller des variables physiques ou chimiques. Ils jouent un
rôle crucial dans le fonctionnement efficace des processus industriels en fournissant des données précises et
en temps réel nécessaires pour optimiser la performance et assurer la qualité.
Ces capteurs peuvent mesurer une variété de paramètres tels que la température, la pression, le débit, la
position, la force, ou encore les niveaux de liquide. Parmi les types courants, on trouve les capteurs de
température (thermocouples, résistances thermiques), les capteurs de pression (manomètres, transmetteurs
de pression), les capteurs de position (codeurs, détecteurs de proximité), et les capteurs de niveau (capteurs
capacitifs, ultrasoniques).
Grâce à leur précision et leur fiabilité, les capteurs industriels sont intégrés dans des systèmes
automatisés pour améliorer la productivité, réduire les erreurs humaines, et garantir la sécurité des
processus. Ils sont indispensables dans des secteurs variés tels que l'automobile, l'agroalimentaire, la
chimie, et l'énergie, où le suivi des paramètres en temps réel est crucial pour éviter les anomalies et
maximiser l'efficacité opérationnelle.

Détecteur photoélectrique
Capteur de pression

30
 capteur de débit par pression

PT100

4. Mécanisme de refroidissement de l’huile turbo-alternateur

Le mécanisme de refroidissement de l'huile dans un turbo-alternateur est essentiel pour maintenir une
température optimale et assurer le bon fonctionnement de l'équipement. Ce système utilise généralement de
l'huile comme fluide de refroidissement pour absorber et dissiper la chaleur générée par les composants internes,
tels que les roulements et les parties rotatives.

31
 L'huile circule à travers un circuit fermé, passant par des échangeurs de chaleur où elle est refroidie avant d'être
réinjectée dans le système. Ce processus permet de prévenir la surchauffe, de réduire l'usure des composants
mécaniques, et d'améliorer l'efficacité globale du turbo-alternateur. Dans certains cas, des systèmes de
refroidissement supplémentaires, comme des ventilateurs ou des circuits d'eau, peuvent être intégrés pour renforcer la
dissipation thermique.

Le figure 43

5. L’HMI
'HMI (Interface Homme-Machine) ou écran d'automate est un outil essentiel dans l'automatisation
industrielle. Il sert de pont entre l'opérateur humain et le système de contrôle automatisé, permettant une
interaction fluide et intuitive. Grâce à son écran tactile ou ses commandes visuelles, l'HMI offre une
interface conviviale pour surveiller, contrôler et ajuster les processus industriels en temps réel. Les
écrans HMI sont conçus pour afficher des données critiques telles que les paramètres de fonctionnement,
les alertes, et les tendances des performances. Ils permettent également de modifier les réglages du système
de manière rapide et efficace. Ces dispositifs sont largement utilisés dans des secteurs variés comme la
fabrication, l'énergie, et la logistique, où la précision et la réactivité sont primordiales. En intégrant des
fonctionnalités avancées telles que la connectivité réseau, les HMI modernes permettent une gestion
centralisée et une analyse approfondie des données. Leur conception robuste les rend adaptés à des
environnements industriels exigeants, tout en améliorant la productivité et en réduisant les erreurs
humaines. Si vous souhaitez explorer des aspects spécifiques, comme les types d'écrans ou leurs
applications

32
 Le figure 44 : l’HMI de four a chaux

Le figure 45 : l’HMI de déchargement

6. Automate YOKOGAWA
YOKOGAWA est une entreprise japonaise fondée en 1915 et basée à Tokyo. Elle est un
leader mondial dans le domaine des technologies industrielles, offrant des solutions innovantes
en automatisation, mesure et analyse des processus. Ses produits se distinguent par leur fiabilité,
leur précision et leur intégration facile dans des systèmes complexes.

• Qualité et robustesse : Les équipements YOKOGAWA sont conçus pour fonctionner dans
des environnements industriels exigeants.

• Technologie avancée : La gamme comprend des systèmes de contrôle tels que CENTUM
et STARDOM, ainsi que des instruments de mesure performants.

• Conformité environnementale : Les solutions sont développées dans une optique de

durabilité et de réduction des consommations énergétiques.

Pays utilisant largement les produits YOKOGAWA :

• États-Unis : Notamment dans les secteurs du pétrole, du gaz et de l'énergie.

• Inde : Très présente dans l'industrie chimique et pétrolière.

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 • Pays du Golfe : Utilisation massive dans la gestion des opérations pétrolières et
pétrochimiques.

• Japon : En tant que pays d'origine, YOKOGAWA équipe divers secteurs locaux.

Conclusions

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 Bien qu’il soit d’une courte durée, ce stage m’a été d’une grande importante,
ainsi bien au niveau des connaissances techniques qu’au niveau des relations
professionnelles, il m’as offert l’occasion, d’apprendre à se servir des connaissances
apprises à l’école, d’apprécier ce travail en équipe et enfin chercher l’information là où
se elle trouve.

J’espère que j’ai pu via ce modeste travail mettre en

Valeur les connaissances ce que j’ai acquises durant mes années
D’études, j’ai su honorer mon école, aussi honorer tout ceux qui m’ont
fait confiance et ont participé à mon éducation
Culturelles, techniques et social, et qu’en fin ce travail servira au sein du
site industriel COSUMAR

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