Dédicaces

Je dédie ce travail avec grand amour, sincérité et fierté à :

Mes cher père Habib et frère Oussama, que nulle dédicace ne puisse exprimer
mes sentiments.
Pour me faire confiance, m’assistant et m’encadrer.
Ma chère mère Sondes et sœurs Asma et Amira pour leur encouragement et
leur support inconditionnel.
Je dédie ce travail aussi à Rayfa pour son soutien continu et pour être
toujours m’accompagne.
Finalement je dédie ce travail à mes amis Amel et Asma.
 Remerciements

C’est avec un grand plaisir que je réserve ces quelques lignes en signe de gratitude et de

profonde reconnaissance envers tous ceux qui m’ont aidé durant ce projet de fin d’études et

m’ont soutenu tout au long de mon parcours universitaire.

Avant tout, je tiens à exprimer ma reconnaissance à tous ceux qui m’ont toujours soutenu durant

mon parcours et à qui je dois beaucoup. Je remercie en particulier ma famille pour leur support

et leur soutien inconditionnel. Vous êtes ma raison d’être et je vous dédie mes réussites passées

et à venir.

Je remercie également la société Rouatbi Mécanique pour le cadre de travail qu’ils m’ont offert.

Je tiens à remercier mon encadreur M. Rouatbi Habib qu’il est toujours à mon écoute me permet

ainsi de m’investir de mon mieux dans ce projet.

Je tiens à remercier aussi mes tuteurs pédagogiques et conseilleurs du projet M. Bouaziz Brahim

et M. Agengui Ilyes, pour ses disponibilités et sons suivi.

Mes remerciements vont aussi à l’ensemble des enseignants et les techniciens de L’Institut

Supérieur des Etudes Technologiques de Sousse et spécialement tout le staff du département

Génie Mécanique.
 Sommaire
Introduction générale…………………………………………………………………………..1
Chapitre I : Présentation de l’entreprise………………………………………………………..2
I. Introduction ......................................................................................................................... 3
II. Présentation générale de la société .................................................................................. 3
1. Introduction ......................................................................................................................... 3
2. Secteur d’activité ................................................................................................................ 3
3. Types des moules fabriqués ................................................................................................ 3
4. Présentation de parc machines ............................................................................................ 4
5. Conclusion .......................................................................................................................... 5
Chapitre II : Étude bibliographique…………………………………………………..7
I. Introduction ......................................................................................................................... 8
II. Impression 3D ................................................................................................................. 8
1. Historique de l’imprimante 3D ........................................................................................... 8
2. Les étapes d’impression en 3D ........................................................................................... 9
A. Modélisation et exportation de fichier .......................................................................... 10
B. Slicer l’objet 3D ............................................................................................................ 10
C. L’impression.................................................................................................................. 10
III. Les différents types d’impression tridimensionnels ...................................................... 10
1. Le dépôt de matière (FDM) .............................................................................................. 10
2. La stéréolithographie (SLA) ............................................................................................. 11
3. Le procédé DLP ................................................................................................................ 12
IV. Les matériaux plus utilisés pour l’impressions 3D ....................................................... 13
1. PLA (Acide Polyactique) .................................................................................................. 13
2. Le PET (poly téréphtalate d'éthylène)............................................................................... 14
3. L'ABS (acrylonitrile butadiène styrène) ........................................................................... 14
4. Les polyamides (PA)......................................................................................................... 15
5. Les résines ......................................................................................................................... 15
6. Matériaux de support (PVA et HIPS) ............................................................................... 15
V. Conclusion ..................................................................................................................... 15
Chapitre III : Analyse fonctionnelle………………………………………………...16
I. Introduction ....................................................................................................................... 17
II. Analyse de besoin.......................................................................................................... 17
1. Saisir le besoin .................................................................................................................. 18
2. Enoncé du besoin .............................................................................................................. 18
3. Validation de besoin ......................................................................................................... 19
III. Etablissement des fonctions service .............................................................................. 20
1. Diagramme de pieuvre ...................................................................................................... 20
2. Comparaison et valorisation des fonctions de service ...................................................... 21
3. Histogramme des fonctions............................................................................................... 22
4. Diagramme FAST ............................................................................................................. 22
IV. Conclusion ..................................................................................................................... 24
Chapitre IV : Étude de système et recherche des solutions………………………………….25
I. Introduction ....................................................................................................................... 26
II. Étude électrique ............................................................................................................. 26
1. Les matériels électroniques et composants choisis ........................................................... 26
A. Carte plates-formes ....................................................................................................... 26
B. La carte d’interface (Carte RAMPS) ............................................................................. 27
C. Le pilote (stepper driver) ............................................................................................... 28
D. Moteurs pas à pas .......................................................................................................... 28
E. Extrudeuse......................................................................................................................... 30
F. Capteurs de fin de course .................................................................................................. 31
G. Plateau chauffant ........................................................................................................... 31
H. Alimentation .................................................................................................................. 32
2. Câblage ............................................................................................................................. 32
III. Étude de choix mécanique............................................................................................. 33
1. Système de transmission de mouvement .......................................................................... 33
A. Première solution : Système vis-écrou .......................................................................... 33
B. Deuxième solution : système poulie courroie cranté .................................................... 34
C. Troisième solution : Système pignon crémière ............................................................. 34
2. Choix de solution de translation des axes X et Y ............................................................. 35
3. Schéma cinématique de la solution retenue des axes X et Y ............................................ 37
4. Choix de solution de translation de l’axe Z ...................................................................... 38
5. Schéma cinématique de la solution retenue de l’axe Z : ................................................... 39
IV. Conclusion ..................................................................................................................... 40
Chapitre V : Étude et dimensionnement des solutions retenues ………………….41
I. Introduction ....................................................................................................................... 42
II. Étude mécanique ........................................................................................................... 42
1. Phénomène d'arc-boutement…………………………...………………………………..42
2. Arc-boutement de l’axe X ................................................................................................. 42
3. Arc-boutement de l’axe Y ................................................................................................. 43
III. Calibration des axes d’imprimante ................................................................................ 44
1. Calibration des axes .......................................................................................................... 44
2. Essais et calibration........................................................................................................... 44
IV. Conclusion ..................................................................................................................... 45
Chapitre VI : Dossier de conception………………………………………………...46
Conclusion générale…………………………………………………………………………..48
Bibliographie………………………………………………………………………………….49
Annexes……………………………………………………………………………………….50
 Liste des figures

Figure 1 : Moule de soufflage plastique ..................................................................................... 3

Figure 2 : Moules d'injection plastique ...................................................................................... 4
Figure 3 : Parc machines ............................................................................................................ 5
Figure 4 : Les étapes d'impression en 3D ................................................................................... 9
Figure 5 : principe de fonctionnement de procédé FDM ......................................................... 11
Figure 6 : Principe de fonctionnement du procédé SLA .......................................................... 12
Figure 7 : Principe de fonctionnement du procédé DLP .......................................................... 13
Figure 8 : Filament Pla ............................................................................................................. 14
Figure 9 : Filament ABS .......................................................................................................... 15
Figure 10 : Analyse de besoin .................................................................................................. 17
Figure 11 : Actigramme A-0 .................................................................................................... 18
Figure 12 : La bête à corne ....................................................................................................... 19
Figure 13 : Diagramme de pieuvre ........................................................................................... 20
Figure 14 : Histogramme des fonctions ................................................................................... 22
Figure 15 : Diagramme FAST .................................................................................................. 23
Figure 16 : Carte Arduino MEGA et Raspberry Pi .................................................................. 26
Figure 17 : Carte RAMPS ........................................................................................................ 27
Figure 18 : Stepper driver A4988 ............................................................................................. 28
Figure 19 : Moteur Nema 17 .................................................................................................... 29
Figure 20 : Moteur 23LM-C HYBRID .................................................................................... 30
Figure 21 : Extrudeuse Simple Tête ......................................................................................... 30
Figure 22 : Capteur fin de cours optique .................................................................................. 31
Figure 23 : Capteur de fin de course d’axe X et Y ................................................................... 31
Figure 24 : Plateau chauffant ................................................................................................... 31
Figure 25 : Bloc d'alimentation 500W PC-24 PINS ................................................................ 32
Figure 26 : Assemblage entre carte Arduino et RAMPS ......................................................... 32
Figure 27 : Schéma de câblage ................................................................................................. 33
Figure 28 : Système vis-écrou .................................................................................................. 34
Figure 29 : Système poulie courroie cranté .............................................................................. 34
Figure 30 : Schéma cinématique de déplacement d'extrudeuse suivant l'axe X ...................... 37
Figure 31 : Schéma cinématique de déplacement d'extrudeuse suivant l'axe Y ...................... 38
Figure 32 : 3. Schéma cinématique de la translation de l’axe Z ........................................... 39
Figure 33 : L’arc-boutement de l'axe X ................................................................................... 42
Figure 34 : L'arc-boutement de l’axe Y ................................................................................... 43
 Listes des tableaux

Tableau 1 : Parc machines de la société ..................................................................................... 4

Tableau 2 : Tableau récapitulatif sur l’historique du l’impression 3D ...................................... 8
Tableau 3 : Fonction de service................................................................................................ 20
Tableau 4 : Tri-croisé ............................................................................................................... 21
Tableau 5 : comparaison entre Arduino Méga et Rosebery Pi ................................................. 27
Tableau 6 : Niveau de note ....................................................................................................... 35
Tableau 7 : coefficient de critère .............................................................................................. 36
Tableau 8 : Choix des solutions des axes X ey Y .................................................................... 36
Tableau 9 : : Choix des solutions de laxe Z ............................................................................. 39
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Introduction générale

L'impression 3D ou fabrication additive regroupe les procédés de fabrication de pièces en

volume par ajout de matière, par empilement de couches successives.

Les applications de l'impression 3D sont multiples. D'abord cantonnée au prototypage, et à la

visualisation d'ergonomie pour l'architecture ou les études de design. Puis à l'appareillage et à
la prothèse, elle gagne peu à peu des secteurs industriels qui vont de la production de pièces de
voitures, d’avions, de bâtiments, de biens de consommation etc.
L’objectif de ce projet de fin d’études est : conception et réalisation d’une imprimante 3D
fonctionnelle et simple à utiliser qui permettra à la société Rouatbi mécanique de produire ses
prototypes de besoins.

Notre travail se compose principalement de six parties :

 Le premier chapitre s’intéresse à la présentation de la société.

 Le deuxième chapitre présente une étude bibliographique qui concerne principalement

au procèdes et les étapes d’impression 3D.

 Ensuite une analyse fonctionnelle

 Le quatrième chapitre présente l’étude de système et le choix des solutions

technologiques.

 Puis une étude et dimensionnement des solution retenues représente la cinquième

chapitre.

 Finalement une présentation de dossier de conception.

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

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I. Introduction

Dans ce chapitre on donne une présentation générale de la société et ces secteurs de travail.

II. Présentation générale de la société

1. Introduction
Rouatbi Mécanique est une entreprise à Kalaa Sghira gouvernorat de Sousse crée en 2006 par
Mr. Habib Rouatbi.

Cette entreprise est spécialisée dans la réparation et fabrication des moules d’injection et
soufflage plastique. Elle dispose d’un parc des machines conventionnelle et à commande
numérique.

2. Secteur d’activité
- Fabrication des moules d’injection et soufflage souvent les cahiers des charges déposés
par les clients.

- Fabrication des outils de découpage et poinçonnage.

- Maintenance des moules.

3. Types des moules fabriqués

Rouatbi Mécanique est spécialisé généralement dans la fabrication des petites et moyenne
moules d’injection ou soufflage plastique vue de la limite de dimensionnement de ses parc
machines.

Figure 1 : Moule de soufflage plastique

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Figure 2 : Moules d'injection plastique

4. Présentation de parc machines

Le parc est composé par les machines suivantes :

Tableau 1 : Parc machines de la société

Machine Fabricant Dimensionnement (X,Y,Z)

Fraiseuse numérique (CNC) ANAYAK 600 X 400 X 250

Enfonçage Ona 400 X 250 X 250
Fraiseuse universelle - 500X400X200
Perceuse - -
Rectifieuse - 100X80X50

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Figure 3 : Parc machines

5. Conclusion
Dans cette première partie on a présenté la société Rouatbi Mécanique en illustrant ses
activités, types des moules fabriqués et ses différents parc machines.

Une recherche bibliographique est nécessaire pour introduire l’impression 3D fera la partie
suivante.

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Cahier des charges

Sujet : Conception et réalisation d’une imprimante 3D

Objectif : réalisation d’une imprimante 3D fonctionnelle pour être utilisée à la société

Rouatbi Mécanique.

Promoteur : Rouatbi Mécanique

Données :

Déplacement Cours (mm)

Longitudinal (X) 200

Transversal (Y) 200

Verticale (Z) 280

Travail demandé :

 Proposer des solutions techniques les plus simples à partir des moyens existants dans la
société.

 Préparer la conception et les documents techniques.

 Réaliser la machine.

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Chapitre II : Étude bibliographique

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I. Introduction

Dans ce chapitre on va présenter tout d’abord l’historique de l’impression 3D, ses différents
procédés, et on termine par les matières les plus utilisées pour l’impression en 3D.

II. Impression 3D
L'impression 3D est une technique de fabrication dite additive qui procède par ajout de matière,
contrairement aux techniques procédant par retrait de matière comme l'usinage. L'impression
3D permet de réaliser des objets usuels, des pièces détachées ou encore des prototypes destinés
aux essais.

Le point de départ est un fichier informatique représentant l'objet en trois dimensions,

décomposé en tranches. Ces informations sont envoyées à une imprimante 3D qui va réaliser la
fabrication par ajout des couches successives.

1. Historique de l’imprimante 3D
C’est le 16 juillet 1984 que le 1er brevet sur l’impression 3D (dite « fabrication additive ») est
déposé. Les dépositaires sont français : Jean-Claude André, Olivier de Witte, et Alain le
Méhaute pour le compte de l’entreprise CILAS ALCATEL. La même année, aux Etats-Unis,
le 1er août 1984, c’est l’américain Chuck Hull qui dépose le brevet sur la technique
d’impression 3D de stéréolithographie (SLA pour StéréoLithographie Apparatus) (1)

Dans le tableau suivant on résume l’historique d’impression 3D.

Tableau 2 : Tableau récapitulatif sur l’historique du l’impression 3D

1977 Swainson dépose un brevet aux Etats-Unis pour un système de durcissement

de résine
1982 Recherches sur la stéréolithographie menées parallèlement en France et aux
Etats-Unis
1984 Dépôts de brevets sur la stéréolithographie par J.C. André et C. Hull

1986 Création de 3D Systems à Valencia en Californie (SLA)

1989 Création de Stratasys et commercialisation des imprimantes FDM Création

de la société EOS en Allemagne pour les procédés de frittage laser
1990 Création de Z Corporation et imprimantes 3 DP (MIT)

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1995 Dépôt de brevets pour la photofabrication par masques (Pomerantz )

1995-1997 Recherche sur les procédés avec masque : cristaux liquides (LCD) micro-
miroirs (DLP/DMD) : Création d’Arcam (EBM)
1998-2001 Travaux de recherche des procédés multiphotoniques avec une résolution
submicronique
2002 Création Envision TEC Digital Light Processing (DLP) (Allemagne)

2005 Lancement du projet RepRap au Royaume-Unis à l’Université de Bath

2007 Création de Shapeways (Pays-Bas) sous licence GNU/GPL, PolyShape

(France)
2009 Expiration du brevet de FDM MakerBot Industries et Sculpteo(France)

2012 45 000 nouvelles machines imprimantes 3D sont vendues • Fusion de

Stratasys et Objet ; Acquisition de Z Corp et Vidar par 3D Systems
2013 Stratasys absorbe MakerBotIndustries. Création de 14 « Fablabs » en France

2014 L’évolution technologique s’attaque à la contrainte de la taille, La société

chinoise Win Su annonce fabriquer des maisons en impression 3D
2015 La société Carbon3D annonce une nouvelle technologie révolutionnaire
permettant de multiplier par 7 la rapidité en impression 3D.

2. Les étapes d’impression en 3D

La figure ci-dessous présente les étapes d’impression 3D. (2)

Figure 4 : Les étapes d'impression en 3D

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A. Modélisation et exportation de fichier

La première étape d’impression en 3d est de modéliser un objet 3D et l’exporter en l’un des
fichiers spécifiques Stl. obs. ou amf. Pour cela on doit choisir l’un des nombreux logiciels de
conception assisté par ordinateur (CAO), on peut citer SolidWorks, Catia, Autodesk Fusion
360...

B. Slicer l’objet 3D
Après avoir un model 3D finit il faut alors slicer le fichier ou découper le ficher en plusieurs
couches en utilisent l’un des logiciels de slicing, Ultimaker Cura par exemple.

Ce logiciel non seulement nous permet de slicer l’objet 3d mais il doit générer le code g ainsi
que contrôler les différents paramètres de la machine.

Le code g est un langage de commande des machines-outils comporte des instructions de

pilotage, c’est le langage connu par la majorité des machines CNC.

C. L’impression
Une fois le code g prêt on peut effectuer l’impression en envoyer le code g a l’imprimante
généralement par une carte SD, un câble de connexion vers l’ordinateur ou par internet à travers
un réseau local.

III. Les différents types d’impression tridimensionnels

1. Le dépôt de matière (FDM)

FDM (Fused Deposition Modeling) ou dépôt de filament fondu. Il s’agit du type d’imprimantes
3D le plus courant chez les particuliers. Cette technique consiste à déposer couche par couche
un filament de matière thermoplastique fondu en moyenne à 200°C. Ainsi, par superposition de
couches qui peuvent avoir des contours différents et donc par accumulation de matière, on finit
par obtenir l’objet voulu. La tête d’impression se déplace selon les trois directions de l’espace
repérées par les trois coordonnées X, Y et Z (longueur, largeur et hauteur). Ces coordonnées
sont transmises depuis l’ordinateur par un fichier 3D qui correspond au modèle 3D de l’objet à
imprimer. (3)

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Figure 5 : principe de fonctionnement de procédé FDM

2. La stéréolithographie (SLA)
Il s'agit de la première technologie d'impression 3D, apparue en 1986. Dans ce cas le point de
buse est un laser ultra-violet et un bac de photopolymère liquide. Comme le système à dépôt de
filament, ce procédé imprime couche par couche. Le laser frappe le liquide qui se solidifie sous
l'effet des ultra-violets. Un plateau immergé dans le bac supporte le matériau ainsi solidifié et
descend, comme pour la FDM, pour passer d'une couche à la suivante.

Une fois l'impression terminée, il faut rincer l'objet pour le débarrasser des restes de
photopolymère avec un solvant. L'objet est ensuite passé au four pour le solidifier. Une
contrainte qui s'ajoute à la relative lenteur du procédé.

Les matériaux utilisables restent assez peu nombreux et malgré la grande précision offerte par
la SLA, cette technique délivre des objets relativement fragiles. Elle se limite donc à du
prototypage plutôt qu'à la production d'objets.

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Figure 6 : Principe de fonctionnement du procédé SLA

3. Le procédé DLP
DLP (Digital Light Processing) développé pour des travaux nécessitant une grande précision,
comme la bijouterie ou la fabrication de prothèses, le procédé DLP s'appuie sur la même
technologie que celle qui est embarquée dans bon nombre de vidéoprojecteurs.

Le principe est similaire à la SLA, dans le sens où la lumière est utilisée pour solidifier un
polymère liquide. Une puce composée d'une matrice de miroirs orientables parfois plusieurs
millions réfléchit une lumière UV et projette une sorte d'image correspondant à la forme de la
couche à imprimer. Cette lumière vient donc frapper le polymère qui se trouve dans un bac pour
le solidifier. Le traitement se fait couche par couche, comme dans le cas du SLA.

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Figure 7 : Principe de fonctionnement du procédé DLP

IV. Les matériaux plus utilisés pour l’impressions 3D

1. PLA (Acide Polyactique)

Il s'agit d'un matériau très répandu dans l'impression 3D à dépôt de filament fondu. Il est issu
de matières comme l'amidon de maïs, ce qui lui donne l'avantage d'être biodégradable et
utilisable dans la confection d'objets en contact avec de la nourriture, comme des bols ou des
assiettes. En revanche, il est sensible à l'eau et à la chaleur. Le contact répété avec l'un ou l'autre
risque de provoquer des dégradations.

Le PLA fond à une température comprise entre 160 et 220°C et ne nécessite pas de plateau
chauffant pour être imprimé. S'il répond bien à des post-traitements comme la peinture, il n'est
pas aisé de le rendre parfaitement lisse. Le ponçage ne donne pas entière satisfaction puisque
le frottement fait fondre le matériau. (4)

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Figure 8 : Filament Pla

2. Le PET (poly téréphtalate d'éthylène)

Obtenu à partir du pétrole, il est plus solide que l'ABS et s'affranchit du plateau chauffant. Il est
utilisé pour les pièces qui demandent à la fois de la robustesse et de la flexibilité. On le trouve
notamment dans les bouteilles en plastique. À l'instar du PLA et de l'ABS, on trouve le PET en
bobine. La température nécessaire à son impression est de l'ordre de 220°C. Contrairement à ce
que l'on pourrait penser, il ne dégage aucune odeur.

3. L'ABS (acrylonitrile butadiène styrène)

C'est l'autre matériau préféré des utilisateurs de machines de type FDM. L'exemple donné le
plus souvent est celui des briques de Lego, composées d'ABS. Il offre des propriétés plus
intéressantes que le PLA en termes de résistance à l'eau et à la chaleur. De plus, son rendu est
plus lisse que ce qu'offre le PLA. Il demande donc généralement moins de traitement à la sortie
de la machine.

L'ABS demande une température de 200 à 250°C pour fondre. Il lui faut aussi un plateau
chauffant pour éviter qu'il ne se rétracte en refroidissant. Il existe en plusieurs couleurs et peut
se trouver sous forme de bobines de filament ou sous forme de polymère liquide pour le procédé
SLA.

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Figure 9 : Filament ABS

4. Les polyamides (PA)

Utilisés dans la technique du frittage laser (SLS), ils se présentent sous forme de poudre. Dans
le cadre d'une utilisation avec un procédé de dépôt de filament, on retrouve par exemple le
nylon sous forme de bobines. Résistant et élastique, il fond à une température de 235 à 260°C
et ne nécessite pas forcément de plateau chauffant. La grande majorité des polyamides est
compatible avec un contact alimentaire.

5. Les résines
Utilisées dans le procédé SLA, les résines offrent différentes propriétés physiques propres à
chaque type de résine. Elles permettent des impressions très détaillées et solides, sur des formes
complexes. Son rendu très lisse demande un post-traitement assez simple.

6. Matériaux de support (PVA et HIPS)

Le PVA (alcool polyvinylique) est utilisé dans les impressions 3D utilisant le dépôt de filament
fondu, notamment avec des machines à plusieurs buses d'extrusion. Il permet de s'affranchir
des supports imprimés dans le même matériau que celui de la pièce, souvent difficile à éliminer.
Biodégradable, un simple passage dans l'eau permet de l'éliminer.

V. Conclusion

Au cours de cette partie nous avons mentionné des généralités sur l’impression 3d, ses différents
procédés, différents types et même les différentes matières utilisées. Cette étude nous guide à
la partie suivante d’analyse fonctionnelle.

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Chapitre III : Analyse fonctionnelle

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I. Introduction

L'analyse fonctionnelle consiste à rechercher et à caractériser les fonctions offertes par un

produit placé dans un système pour satisfaire les besoins de son utilisateur.

II. Analyse de besoin

L’analyse du besoin est la première étape de cycle de vie d’un produit qui permet d’analyser et
vérifier la satisfaction de ce produit.

 Saisie du besoin

 Enoncé du besoin

 Validation du besoin

Figure 10 : Analyse de besoin

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1. Saisir le besoin

Figure 11 : Actigramme A-0

2. Enoncé du besoin
À qui rend-il service ?

Ce système rend service à l’utilisateur.

Sur quoi agit-il ?

Ce système agit sur les filaments en plastique.

Dans quel but ?

Prototypage et fabrication des pièces en plastique.

Donc on fait la modélisation sur le diagramme‘’ Bête à cornes‘’

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Figure 12 : La bête à corne

3. Validation de besoin
Pour valider le besoin il est nécessaire de répondre aux questions suivantes :

 Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

 Pour Créer des prototypes en plastique rapidement et à moindre coût.
 Qu’est-ce-qui pourrait le faire disparaître ?
 Un prototypage avec des propriétés mécaniques plus live.
 Est-ce que les risques de voir disparaitre ou évoluer ce besoin sont réels dans un
proche à lier ?
 Non.
 Le besoin est validé.

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III. Etablissement des fonctions service

1. Diagramme de pieuvre
Le diagramme de pieuvre est un diagramme d’association il est un outil de représentation des
fonctions d’un objet et de leurs [Link] a une importance surtout au niveau de la fixation des
fonctions selon leurs importances.

Figure 13 : Diagramme de pieuvre

Tableau 3 : Fonction de service

FP Permet à l’utilisateur de fabriquer des

prototypes en plastique

FC1 Le fichier CAO créé par l’utilisateur doit être

adaptable à la surface d’impression.
FC2 Utiliser les logiciels existants

FC3 Respecter les normes de sécurité

FC4 S’adapter à l’énergie électrique

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FC5 Avoir un prix raisonnable

FC6 Être simple à régler

2. Comparaison et valorisation des fonctions de service

Pour hiérarchiser les fonctions de services de notre système, nous utilisons l’outil « Tri-croisé
» qui correspond à un tableau contenant les différentes fonctions et leurs poids respectifs.

0 : Pas de supériorité

1 : légèrement supérieur

2 : Moyennement supérieur

3 : Nettement supérieur

Tableau 4 : Tri-croisé

FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 Totale %

FP FP (1) FP (1) FP (2) FP (2) FP (2) FP (3) 11 35.49

FC1 FC1 (0) FC1 (2) FC1 (0) FC1 (1) FC1 (2) 5 16.13

FC2 FC2 (2) FC2(1) FC2 (1) FC2 (1) 5 16.13

FC3 FC4 (1) FC5 (2) FC3 (1) 1 3.2

FC4 FC4 (3) FC4 (1) 5 16.13

FC5 FC5 (2) 4 12.9

FC6 0 0

31 99.98

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3. Histogramme des fonctions

Il s’agit de rendre significatifs les résultats de la hiérarchisation fonctionnelle en représentant
sous forme de graphique les pourcentages attribués à chaque fonction.

Histogramme des fonctions de service

40
35.49
35

30

25
Pourcentage

20
16.13 16.13 16.13
15 12.9

10

5 3.2
0
0
FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6

Figure 14 : Histogramme des fonctions

 D’après l’histogramme on constate que les fonctions (FP1), (FC1), (FC2) et (FC4) sont
les plus importantes, alors possèdent une grande influence sur notre produit.

4. Diagramme FAST
Pour trouver le maximum des solutions, il est nécessaire de procéder à une technique
progressive et descendante des fonctions de service. L’outil permettant de réaliser cet
enchainement s’appelle (FAST) signifiant (fonction analyses system technique) comme il
permet de relier et d’ordonner toutes les fonctions techniques assurées par les éléments du
système. Le classement des fonctions s’effectue d’une manière programmatique en répondant
aux questions suivantes.

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Déplacer la tete d'extrusion

Automate programmable
suivant la forme a imprimer
Commander l'imprimante
Carte Arduino Méga

Moteurs électriques
Transformer l'energie monophasé
électrique en energie
mécanique Moteurs électriques pas à
pas

Système poulie courroie

Transformer le mouvements
FP1 : Permet l’utilisateur de fabriquer des prototypes en plastique

de rotation de moteur en Système Système vis-écrou

mouvement de translation

Système pignon crémaillère

Galet d'entrainement
Tirer le matière plastique

Couple d'engrenage

Resistance chauffante
Fondre le matière plastique

Colliers chauffants
Extruder la matière plastique

Calibrer le matière Buse d'injection

Controler la temperature de Thermostat

matière

Chauffer le plateau Plateau chauffant

assurer l'adhésion de
matière sur la table
d'impession
Controler la temperature de
Thermostat
plateau

Figure 15 : Diagramme FAST

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IV. Conclusion

Afin d’appliquer une analyse fonctionnelle de notre système on a conclu un diagramme FAST
qui va guider à notre prochaine chapitre étude de système et recherche des solutions.

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Chapitre IV : Étude de système et

recherche des solutions

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I. Introduction
Dans ce chapitre on commence par une étude électrique pour mieux choisir les composantes
nécessaires à commander. Ensuite une étude mécanique concerne les choix des solutions à
retenir.

II. Étude électrique

1. Les matériels électroniques et composants choisis

A. Carte plates-formes
Afin de commander notre imprimante on va introduire une carte électronique On va distinguer
une des deux cartes suivantes :

Figure 16 : Carte Arduino MEGA et Raspberry Pi

D’abord, Arduino et Raspberry Pi sont deux plateformes complètement différentes. Pour

commencer, les cartes type Raspberry Pi sont de la famille des « ordinateurs mono-carte »
conçus pour projet de types logiciel, tandis que les cartes du genre des Arduino sont de la famille
des microcontrôleurs destiné » pour les projets de matériel. Pour cela la carte Arduino Mega
soit notre choix.

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Tableau 5 : comparaison entre Arduino Méga et Rosebery Pi

Carte Arduino Méga 2560 Carte Raspberry Pi

Prix 80 DT 170 DT

Environnement de Arduino, Eclipse Scratch, IDLE, tout

développement intégré (IDE) dispositif avec Linux
Langage de programmation C / C++ C / Python / BASIC

Vitesse d’horloge 16MHz 700MHz

RAM 256 KB 256 Mo

ROM 8 KB Carte SD (externe)

Entrés/Sorties 54 digitaux pins 8

Système d’exploitation Non Distributions Lunix

B. La carte d’interface (Carte RAMPS)

RAMPS signifie RepRap Arduino Méga Pololu Shield, conçu pour les systèmes CNC et les
imprimantes 3D pour S'adapter à l'ensemble de l'électronique nécessaire, dans un petit paquet
à faible coût. La RAMPS joue le rôle de l’interface électronique qui cordonne entre la plate-
forme Arduino Méga et les nombreux composants, et aussi les alimenter de courant électrique.

Figure 17 : Carte RAMPS

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C. Le pilote (stepper driver)

A4988 (Stepper driver) est un pilote de moteur micro pas complet avec traducteur intégré pour
une utilisation facile. Sa capacité d'entraînement de sortie jusqu'à 35 V et ± 2 A. a4988
comprend un régulateur de courant fixe, le régulateur en modes de décroissance lente ou mixte.
A4988 converti est la clé de la mise en œuvre facile. Tant que l'entrée "pas" entrant une
impulsion entraîne le moteur un micro pas. Il n'y a pas de tables de séquence de phase, de lignes
de contrôle à haute fréquence ou d'interfaces complexes à programmer. L'interface A4988 est
très appropriée pour le microprocesseur complexe est indisponible ou est surchargée.

Figure 18 : Stepper driver A4988

D. Moteurs pas à pas

Pour le choix des axes de notre imprimante 3D on a besoin de 5 moteurs pas à pas NEMA 17
d’être responsables de mouvement d’axes X, Y et Z et alimenter l’extrudeuse par le fil de
filament :

 1 moteur pour l’axe X.

 1 moteur pour l’axe Y.
 2 moteurs pour l’axe Z.
 1 moteur de l’extrudeuse.

Rouatbi Mécanique a des différents types de moteurs pas à pas, pour cela on a choisi que les
deux moteurs de l’axe Z soit différents à l’autre (X, Y et de l’extrudeuse) vue que la charge
importante à appliquer.

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Figure 19 : Moteur Nema 17

 Caractéristique de moteur NEMA 17 pour les axes X, Y et l’extrudeuse :

Norme du moteur pas à pas : NEMA 17

Dimensions : 42.3x42.3x48mm

Poids : 350g

Diamètre de l’axe : Ø5 x ~24 mm

Nombre de phase : 2

Voltage standard : 2,8 V

Nombre de cas : 200

Pas angulaire : 1,8° (+/-5%)

Couple de maintien : 5,0 [Link] ([Link] soit [Link])

Connection : 4 fils molex ou dupont

Résistance/phase : 1,65 Ohm par phase

Inductance/phase : 2,8 mH par phase

Courant/phase : 1,68 A par phase

 Caractéristiques de moteur 23LM-C HYBRID pour l’axe Z :

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Figure 20 : Moteur 23LM-C HYBRID

E. Extrudeuse
Un extrudeur est la partie de l’imprimante 3D permettant d’éjecter le matériau liquide, ou semi-
liquide afin de le déposer couche par couche pour créer une pièce en impression 3D.

L’extrudeuse se compose d’un système de traction de fil de matière plastique et une résistance
chauffante pour fondre le filament.

On a choisi une extrudeuse simple tète pour notre imprimante vue de sa disponibilité :

Figure 21 : Extrudeuse Simple Tête

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F. Capteurs de fin de course

Pour l’élément de sécurité des mouvements de 3 axes (X, Y et Z) on a choisi un capteur de fin
de course par axe qui assuré les cordonnes X0, Y0, Z0 a son activation simultanément.

Figure 22 : Capteur fin de cours optique

Figure 23 : Capteur de fin de course d’axe X et Y

G. Plateau chauffant
Pour assure l’adhérence de la pièce et la réussite de la première couche. On a choisi un plateau
chauffant MK2B PCB pour être notre plateau d’impression.

Ce plateau chauffant a des caractéristiques suivantes :

 Tension : 12 V/24 V

 Puissance :120-130 W

 Dimensions : 214x214x3mm

Figure 24 : Plateau chauffant

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H. Alimentation
La variété des composantes et ses différentes valeurs de tension nous oblige d’utiliser une
source fournit des différentes valeurs de tension. Dans notre cas on va travailler avec Bloc
d'alimentation compatible avec la plupart des appareils 5 à 24V CC. Courant d'entrée peut être
par un commutateur situé entre 110 V et 220 V et une puissance supérieure ou égale à 360 W

On a choisi le bloc d’alimentation d’ordinateur 500 W PC-24PINS.

Figure 25 : Bloc d'alimentation 500W PC-24 PINS

2. Câblage
Connecter le RAMPS sur l’Arduino directement en raccourcissant les soudures situées sous
l’alimentation du RAMPS avec les pilotes si nécessaires. Les deux cartes doivent s’emboîter
au niveau des broches et les différentes prises d’alimentation doivent se retrouver du même
côté.

Figure 26 : Assemblage entre carte Arduino et RAMPS

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Puis tout le câblage s’effectue au niveau de RAMPS1.4, comme le schéma ci-dessous :

Figure 27 : Schéma de câblage

III. Étude de choix mécanique

Notre système est composé de 3 sous-systèmes indépendantes :

- Système de transmission de mouvement

- Structure

- Système d’extrusion

1. Système de transmission de mouvement

A. Première solution : Système vis-écrou

Le système à vis et écrou permet de transformer un mouvement de rotation en un mouvement
de translation en combinant les mouvements d'une vis et d'un écrou.

* Ce mécanisme permet d'exercer des forces et des pressions importantes.

* Il permet aussi des ajustements fins.

* Longue durée de vie.

* Bon rapport de transmission.

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Figure 28 : Système vis-écrou

B. Deuxième solution : système poulie courroie cranté

Le système a pignon et crémaillère transforme le mouvement de rotation du pignon en un
mouvement de translation de la crémaillère ou vice versa.

Ce système comprend une roue dentée qu'on appelle « pignon » et une tige dentée qu'on appelle
« crémaillère ». Lorsque le pignon tourne, ses dents s'engrènent dans les dents de la crémaillère
et entraînent cette dernière dans un mouvement de translation.

* Grande vitesse de transmission

* Précision et souplesse de transmission.
* Pas de lubrification.

* Transmission silencieuse

* Cout réduit.

Figure 29 : Système poulie courroie cranté

C. Troisième solution : Système pignon crémière

Le système a pignon et crémaillère transforme le mouvement de rotation du pignon en un
mouvement de translation de la crémaillère ou vice versa.

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Ce système comprend une roue dentée qu'on appelle « pignon » et une tige dentée qu'on appelle
« crémaillère ». Lorsque le pignon tourne, ses dents s'engrènent dans les dents de la crémaillère
et entraînent cette dernière dans un mouvement de translation.

* Un bon rapport de transmission.

* Une grande force

2. Choix de solution de translation des axes X et Y

Les solutions :

- S1 : Système pignon crémaillère

- S2 : Système poulie courroie cranté
- S3 : Système vis-écrou

On va exagérer une note pour chaque solution :

Tableau 6 : Niveau de note

1 Mauvais

2 Moyenne

3 Bien adoptée

Critères à respecter :

- C1 : Maintenabilité
- C2 : durée de vie
- C3 : fiabilité
- C4 : prix
- C5 : rendement

On va donner un coefficient pour chaque critère suivant l’importance des

fonctions :

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Tableau 7 : coefficient de critère

K Importance

1 Utile

2 Nécessaire

3 Importante

4 Très importante

5 Vitale

La formule globale s’écrit :

𝑵𝒔𝒊 𝑵𝒋 𝑲
Avec :
𝑵𝒔𝒊 : Note de la solution
𝑵𝒋 : Nombre de critère
𝑲 : Coefficient pondération

Tableau 8 : Choix des solutions des axes X ey Y

Critère C K Solution : S1 Solution : S2 Solution S3

N1 Ns1 N2 Ns2 N3 Ns3
C1 2 2 4 3 6 3 6

C2 3 2 6 3 9 3 9

C3 4 2 8 3 12 2 8

C4 5 2 10 3 15 2 10

C5 4 3 12 3 12 3 12

Totale 40 54 45

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S1 = 2x2 + 3x2 + 4x2 + 5x2 + 4x3 = 40

S2 = 2x3 + 3x3 + 4x3 + 5x3 + 4x3 = 54

S3 = 2x3 + 3x3 + 4x2 + 5x2 + 4x3 = 45

D’après la méthode effectue ont conclu que la solution S2 « système polie courroie cranté »
répond aux maximum critères fixé pour la translation des axes X et Y vue que sa totale élevé
constaté de tableau si dessus.

3. Schéma cinématique de la solution retenue des axes X et Y

Figure 30 : Schéma cinématique de déplacement d'extrudeuse suivant l'axe X

1 : Moteur de l’axe X 3 : Poulie

2 : Courroie 4 : Tige lisse

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Figure 31 : Schéma cinématique de déplacement d'extrudeuse suivant l'axe Y

1 : Moteur d’axe Y 3 : Courroie 5 : Table

2 : poulie 4 : Tige lisse

4. Choix de solution de translation de l’axe Z

Les solutions :

- S1 : Système pignon crémaillère

- S2 : Système vis-écrou

Critères à respecter :

- C1 : Prix
- C2 : Précision
- C3 : Simplicité

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Tableau 9 : : Choix des solutions de laxe Z

Critère C K Solution : S1 Solution : S2

N1 Ns1 N2 Ns2
C1 3 2 6 3 9

C2 5 3 15 3 15

C3 4 1 4 3 12

Totale 25 36

S1 = 3x2 + 5x3 + 4x1 = 25

S2 = 3x3 + 5x3 + 4x3 = 36

D’après la méthode effectue ont conclu que la solution S2 « Système vis-écrou » répond aux
maximum critères fixé pour la translation de l’axe Z vue que sa totale élevé constaté de tableau
si dessus.

5. Schéma cinématique de la solution retenue de l’axe Z :

Figure 32 : 3. Schéma cinématique de la translation de l’axe Z

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1 : Moteur de l’axe Z 3 : Tige lisse

2 : Accouplement 4 : Tige filetée

Description des mouvements et le fonctionnement de la machine :

Notre système effectue 3 mouvements sur les trois axes X, Y et Z.

L’extrudeuse est animée d’un déplacement suivant l’axe X grâce à un moteur pas à pas avec un
système poulie courroie. L’extrudeuse est animée aussi d’un déplacement suivant l’axe Z grâce
à deux moteurs pas à pas et deux systèmes vis-écrou pour bien calibration. Le plateau
d’impression alors forme l’axe Y qui est animé par un moteur pas à pas et un système polie
courroie.

L’extrusion de la matière se faire à travers une buse à une température définie et variable selon
la matière extrudé grâce à un moteur pas à pas qui contrôle l’avancement de matière plastique
à travers la buse et forme chaque couche selon les déplacements de chaque axe.

IV. Conclusion

Dans ce chapitre on a étudié et choisi les solutions technologiques électrique et mécanique

disponible et qui on peut appliquera dans notre système. On s’intéressera aux études et
dimensionnements critiques qui peux affecter notre choix.

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Chapitre V : Étude et dimensionnement

des solutions retenues

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I. Introduction

Ce chapitre aura comme objectif une étude de dimensionnement et de calibration de notre

modèle d’imprimante 3D.

II. Étude mécanique

1. Phénomène d’arc-boutement
Le phénomène d’arc-boutement se traduit par une impossibilité du coulisseau par rapport à la
glissière et ceci quelle que soit l’intensité de l’action mécanique appliquée. (Voir Annexe 3).

2. Arc-boutement de l’axe X

Figure 33 : L’arc-boutement de l'axe X

L : longueur entre l’axe de douille à bille et le milieu d’entraxe

H : La longueur entre les extrémités entre les douilles à billes

𝑓 : Le coefficient de frottement f des douilles à billes non étanches représente, pour une
lubrification à l’huile, 0,001 – 0,004

𝑯
La condition de non arc-boutement s’écrit : 𝑳 ≤ 𝟐𝒇

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On a:

L = 32

𝐻 58
H = 58 AN:2𝑓 = 2×0,004 = 7250 𝑚𝑚 ≥ 𝐿

𝑓 = 0.004

 La condition de non arc-boutement est vérifiée pour l’axe X.

3. Arc-boutement de l’axe Y

Figure 34 : L'arc-boutement de l’axe Y

On a:

L = 50

𝐻 57
H = 57 AN:2𝑓 = 2×0,004 = 7125 𝑚𝑚 ≥ 𝐿

𝑓 = 0.004

 La condition de non arc-boutement est vérifiée pour l’axe Y.

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III. Calibration des axes d’imprimante

1. Calibration des axes

Après assembler les différents axes et parties de l’imprimante on va calibrer les mouvements
des différents axes, par exemple si on veut imprimer un cube de 40 mm de côté il faut avoir des
dimensions exactes imprimées.

2. Essais et calibration
On commence par l’axe de l’extrusion, il s’agit de vérifier si la longueur de filament extrudée
correspond effectivement à la longueur demandée, on fait une marque sur le filament en sortie
de l’extrudeur, on extrude une certaine distance, on mesure si la longueur de filament sortie
correspond effectivement à la longueur demandée. Si oui, tant mieux, on passe à la calibration
suivante, sinon, on va modifier dans le firmware la valeur indiquant à l’extrudeur le nombre de
pas par millimètre, et on recommence le test jusqu’à ce que la longueur extrudée soit égale à la
longueur demandée.

Par exemple on va faire une commande d’extrusion de 50 mm, le filament extruder mesurer est
égale à 51.35 mm, il nous faut donc faire une règle de trois pour obtenir le nombre de pas par
millimètre a indiqué dans notre Firmware.

On a :

Dimension demandée : d

Dimension mesurée : dm

Nombre actuelle de pas par millimètre : s

Nombre finale de pas par millimètre : f

ⅆ
𝑓 = (ⅆ𝑚) × 𝑆

50
AN : f = (51.35) × 900 = 876.33

Maintenant pour la calibration des axes X, Y et Z on doit faire un essai d’impression, mesurer
les différentes dimensions des axes et faire le même calcule précédant.

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IV. Conclusion

Dans ce chapitre on a essayé à vérifier les conditions de non-arc-boutement et de calibrer les

mouvements des axes de l’imprimante 3D.

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Chapitre VI : Dossier de conception

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Conclusion générale

L’impression 3D est la technologie plus brillante de nos jours car elle est capable de réaliser
des pièces et modèles impossible à réaliser avec les méthodes traditionnelles et fournir des
services et solutions industrielles de conception et fabrication de pièces en situation d’urgence
et même en situation de crise sanitaire mondiale.

Dans ce contexte que s’inscrit notre projet de fin d’études au sein de la société Rouatbi
Mécanique.

Ce projet nous permet de tester le niveau d’information qui nous avons le collecter pendant 3
année au sein de l’Institut supérieure des études technologiques de Sousse, d’apprendre des
nouvelles compétences et d’être intégré dans la vie professionnelle.

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Bibliographie

[1] : Fabulous ; [Link]

[2] : en vrac [Link]
[3] : Les numeriques. [Link]
[Link].
[4] : Les numeriques. [Link]
[Link].

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Annexes
Annexe 1

Annexe 2

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Annexe 3

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