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 DEDICACES

Nous dédioNs ce travail

À Nos pareNts,
À Nos frères et sœurs,
et À toutes Nos coNNaissaNces
Qui de près ou de loiN
Nous oNt souteNu,
trouveZ ici l’eXpressioN de Notre profoNde
Gratitude

[Date]

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 REMERCIEMENT
Nous ne serions présenter le contenu de ce rapport, sans toutefois signifier notre gratitude et
notre reconnaissance, à l’endroit de toutes les personnes celles qui nous ont contribué d’une
manière ou d’une autre à la réalisation de ce rapport de fin de formation cycle licence.
Nos sincères remerciements vont à l’endroit :
 Du Dr. Morou François OUEDRAOGO directeur général de l’entreprise Teng Tuuma
Géoservices (TTG) et de l’Institut Teng Tuuma Géosciences de Ouagadougou
(ITTGO), pour son engagement à promouvoir la formation de la jeunesse en nous
inculquant les meilleurs pratiques en exploitation minière ainsi que la responsabilité
de travailler en équipe à travers le stage de terrain ; sans oublier ses innombrables
conseils de sorte à nous galvaniser à redoubler d’effort à la tâche.
 De nos encadreurs qui ont montré du professionnalisme durant le stage et pour la
supervision de nos travaux :
M. Hamadoum Ousmane
M. DIARRA Mahamadou
M. OUEDRAOGO Kevin
M. BONKOUNGOU Issa
Mme FORO Adeline
 Des chauffeurs qui ont fait preuve de professionnalisme malgré les difficultés
d’accessibilité au terrain :
M. TONI Celace
M. GOITA Samba
A tous ceux qui de près ou de loin ont apporté un soutien moral, financier durant toute la
rédaction de ce rapport.
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Merci !!!

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 AVANT- PROPOS

Teng Tuuma Géoservices (TTG) est un cadre qui offre des prestations de services et des
formations dans le domaine de l’exploration et de l’exploitation minière, ainsi que des
formations dans le domaine de la géologie. Le Docteur Morou François OUEDRAOGO,
Directeur Général de TTG a créé l’Institut Teng Tuuma Géosciences de Ouagadougou dans le
but de former des étudiants aptes à des travaux de terrain.
C’est ainsi que l’Institut Teng Tuuma Géosciences (ITTGO) de Ouagadougou en collaboration
avec TTG, a décidé d’offrir des stages aux étudiants en troisième année de Licence en
exploitation minière à ITTGO que nous sommes, a pour objectif principal de nous permettre
de maitriser l’intégralité de la chaine de l’exploitation. Ce qui nous a conduit à l’organisation
d’une sortie de terrain d’une durée de 14 jours dans l’apprentissage et la maitrise des différentes
techniques et méthodes utilisées en semi-mécaniser. Les premiers travaux que devons réaliser
doivent nous permettre d’avoir le design de la fosse, ensuite d’extraire le minerai, le plus
rapidement possible et à cout réduit, des zones minéralisées, enfin de valoriser le minerai extrait
en vue d’obtenir des lingots purs.

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 RESUMER

La sortie de terrain que nous avons effectué a eu pour but de nous initier aux techniques de
traitement de minerai notamment la lixiviation. Notre travaille à consister à la mise en
pratique de plusieurs méthodes qui sont :
 La cyanuration
 La récupération
 L’élution.

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ABSTRATS

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 LISTE DES ABREUVIATIONS ET SIGLES

GS Mining: Global Spirit Mining

TTG: Teng Tuuma Géoservices
ITTGO : Institut Teng Tuuma Géosciences de Ouagadougou
EPI : Equipement de Protection Individuelle
CA : Charbon Actif
CIL: Carbone In Leach
CIP: Carbon In Pulp
CIC: Carbon In Colomn
CN: Cyanure
CNDAF : Cyanure Dissociable par Des Acides Faibles

PVC : Polychlorure de Vinyle

g : Gramme(s)

KCN : Cyanure de Potassium

Kg : Kilogramme(s)

l: Litre(s)

m: mètre(s)

NaCN : Cyanure de Sodium

Ph : Hydrogène Potentiel

SO2 : Dioxyde de Soufre

Zn : Zinc
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LISTE DES FIGURES

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SOMMAIRE

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INTRODUTION

En exploitation minière, avoir de bonnes connaissances sur les méthodes et techniques de

prospection est primordiale, mais il est encore plus important d’avoir de bonnes bases
pratiques sur l’application de celles-ci. C’est dans cette lancée qu’en Septembre 2023, il a
organisé en faveur des étudiants de la troisième année de Licence (2022-2023) une sortie de
terrain dans la localité de Ouattrado dans la région du Sud-Ouest Gaoua, commune de
Gbomblora. Cette sortie a eu pour but de joindre la théorie à la pratique en nous initiant aux
méthodes et techniques d’exploitation.

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CHAPITRE I : GENERALITE
I. Présentation de

L’entreprise Teng Tuuma Géoservices de Ouagadougou est un Géoservices qui évolue dans
le secteur minier. Teng Tuuma Géoservices (TTG) est une société fondée par des
professionnels africains et australiens d'exploration avec plus de 25 années d'expérience de
la géologie du Birimien d'Afrique de l'Ouest et dans l'exploration minière. L'objectif est de
mettre leur expertise à la disposition de compagnies minières opérant en Afrique de l'Ouest
afin d'aider le développement de l'industrie des minéraux. Les fondateurs de Teng Tuuma
Géoservices pensent que l'une des clés de la réussite de l'industrie minière en Afrique de
l'ouest est la formation des professionnels africains et techniciens aux méthodes modernes
afin de s'assurer qu'ils aient un impact réel dans le développement économique et social des
régions où ils opèrent. Dans cette optique, TTG s'est dotée de la mission suivante : "Etre la
porte d'entrée dans le secteur minier Ouest africain". Pour ce faire, elle offre les services
suivants :
 Un Géoservice, qui actuellement, assure la fourniture de services d’exploration et
d’exploitation pour les sociétés minières Burkinabé, ainsi que celles au Mali, en Côte
d'Ivoire et au Ghana et dans toute l'Afrique de l'Ouest.
 De la formation pratique de type continu et initial axé sur les meilleures pratiques
d'exploration et d’exploitation minière, sur la santé sécurité et environnement, sur
les aspects pratiques de la gestion de projets miniers et ce dans une optique de
développement durable.
 Un service de représentation d'entreprises internationales combiné à un service
d'appui - conseil pour faciliter l'implantation de ces compagnies.

II. Contexte et objectifs du stage

II.1. Contexte

Le Burkina Faso a une place très importante de nos jours dans le domaine minier. Cela a été
rendu possible par les travaux d’exploitation qui sont menés. Ses travaux nous intéressent
particulièrement car les méthodes et techniques utilisées lors de la chaine d’exploitation
sont importante dans ce domaine.

II.2. Objectif du stage

Ce stage nous permettra d’acquérir une expérience professionnelle et de nous familiarisé

avec les méthodes et techniques utilisées dans le cadre d’une chaine d’exploitation minière,
[Date]

et de maitriser les différents outils et équipements utilisés dans celle-ci.

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 III. Conditions de santé et de sécurité au travail

Comme à l’accoutumé pour la réalisation d’un travail pratique de terrain et pour prévenir les
risques et préserver la santé et la sécurité des personnes, il y’a un certain nombre de
condition à remplir tels que le port d’Equipement de Protection Individuel (EPI). Ces
équipements étaient :
 Les chaussures de sécurité
 La tenue de terrain
 L’équipe doit disposer d’une trousse de 1er secours

[Date]

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CHAPITRE II : GENERALITES SUR LA LIXIVIATION
I. DEFINITION

La lixiviation est une des opérations unitaires dans les procédés hydro-métallurgique qui
consiste à mettre en solution d'une manière sélective, sous forme ionique, le ou les métaux
recherchés d'un minerai ou d'un concentré grâce à un solvant adéquat (acide ou basique ou
encore neutre). Le but est de déterminer le type de lixiviation optimal en termes de
consommation et de coût de réactif, de solubilisation minimale d'impuretés et d'entretien du
matériel (Roger R, 2006)

Le processus de lixiviation met en jeux une réaction hétérogène du genre :

Solide1 + Liquide1 = Solide2 + Liquide2 [I.1]

Avec :

- Solide1 : le minerai ou concentré alimenté

- Liquide1 : le solvant utilisé pour la mise en solution du métal a valorisé

- Solide2 : le résidu de lixiviation qui reste insolubles après la mise en contact de Solide1 et

Liquide1.

- Liquide2 : la solution après lixiviation qui contient les métaux dissout

II. TYPES DE LIXIVIATION

En fonction du métal à extraire et du solide à traiter (impuretés présentes), différentes solutions

de lixiviation peuvent être employées ; les plus courantes sont (Roger R, 2006) :

- l'eau ;

- les acides ;

- les bases ;
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- des solutions oxydantes ;

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- des solutions bactériennes.

Les produits devant être lixivier doivent répondre à des critères tels que (Roger R, 2006) :

- une bonne solubilité pour le solvant choisi ;

- une moindre solubilité du matériau accompagnant le métal utile ;

- un parfait contact par le degré de libération et la granulométrie de la phase à lixivier avec le

solvant.

Ainsi on distingue les types suivant de lixiviation :

- lixiviation acide

- lixiviation basique

- lixiviation bactérienne

- lixiviation ammoniacale

- lixiviation cyanurée

- lixiviation réductrice

III. TECHNIQUE DE LIXIVIATION

Il existe plusieurs techniques de dissolution des métaux de valeur à partir de leur minerai ; ces
techniques peuvent être regroupées en deux grandes classes à savoir : la lixiviation par
percolation et la lixiviation par agitation, chacune des classes est subdivisée en plusieurs sous-
classes telle que représentée par la figure 1.
[Date]

14
 Figure 1:Différentes techniques industrielle de lixiviation

La mise en solution du métal nécessite la réalisation du contact entre le composé contenant le

métal et le solvant idéalement choisi.

Ce contact doit être obtenu par une circulation méthodique du solvant et peut être obtenu
(Roger R, 2006) :

III.1. Par percolation

Ce procédé est appliqué quand le minerai selon, sa disposition, constitue un ensemble

suffisamment et uniformément poreux pour pouvoir être traversé d'une manière permanente
par la solution. La solution d'attaque passe à travers la masse métallifère qui reste statique.

Le minerai est soit :

- en place ;

- disposé en tas ;

- broyé en disposé dans des tanks.

La percolation est généralement le mode de lixiviation le plus économique.

[Date]

III.2. Par agitation

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Le minerai suffisamment broyé est mis en contact avec le solvant dans des réacteurs où
l'agitation peut être uniquement pneumatique, on parlera de Pachuca mais si l'agitation est
mécano-pneumatique, on parlera alors d'agitateurs Dorr-0liver.

Ce type de lixiviation est appliqué sur des concentrés ou minerai comportant une grande
proportion de particules fines qui rendraient la percolation difficile à réaliser.

IV. LIXIVIATION PAR PERCOLATION

IV.1. Lixiviation In Situ ou en place

Cette méthode, consistant en la lixiviation directe du minerai en place, est utilisée lorsque la
teneur en métal à extraire est tellement faible qu'elle n'assure pas la rentabilité des opérations
de minage et de transport vers la surface. Elle est aussi utilisée pour la lixiviation de l'uranium
et du cuivre [González M., (2000)].

IV.2. Lixiviation en tas

Dans ce type d'opération, le matériel extrait de la mine est disposé sur une surface
préalablement nettoyée et rendue imperméable, ayant une certaine pente pour permettre
l'écoulement de la solution riche vers l'extérieur du tas.

La solution de lixiviation est aspergée au-dessus du tas et percole ensuite à travers ce dernier,
tout en solubilisant le métal de valeur. La solution riche est recueillie à l'extrémité inférieure
de la surface pour être pompée aux bassins de récupération [Del Villar R. (2006)].

La granulométrie du minerai varie de « -1/4 » à « -3/4 », le choix de cette granulométrie

dépend du minerai lui-même et de sa réponse à la lixiviation.

Parmi les problèmes rencontrés lors d'une opération de lixiviation en tas, on peut mentionner
l'obstruction des trous des tuyaux de collecte (avec de l'argile fine, des sulfates ou de
l'hydroxyde ferrique), les pertes par évaporation en surface du tas ou par fissures dans la toile
du fond et, finalement, la formation de chenaux préférentiels qu'emprunte l'agent de lixiviation
réduisant ainsi son efficacité [Del Villar R. (2006)].

IV.3. Lixiviation en cuve ou Vat Leaching

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Le matériel à traiter est placé dans un réservoir rectangulaire muni d'un faux plancher couvert
d'une toile poreuse [Del Villar R. (2006)].

Le minerai concassé (« -3/4 » / « -1/4 ») est placé sur la base du réservoir et l'agent de
lixiviation est ensuite ajouté continuellement à la surface du minerai, pouvant ainsi percoler à
travers le lit et lixivier le métal recherché ciblé. La condition indispensable pour assurer le
succès de ce type de lixiviation est une bonne percolation de l'agent de lixiviation, ce qui est
obtenu lorsque le minerai a une distribution granulométrique étroite (idéalement une seule
dimension de particules).

La présence de particules fines et d'argile produit le colmatage des espaces entre les particules
et donc des canaux de percolation.

Le temps nécessaire pour épuiser le minerai contenu dans un tank varie entre 2 et 4 jours, le
minerai est ensuite retiré et remplacé par du minerai frais (Christian Al, 2006).

V. LIXIVIATION PAR AGITATION

Elle consiste à disperser le minerai finement broyé dans de l'eau dans un réservoir muni d'un
système d'agitation. La pulpe ainsi produite contient entre 40 et 70% (poids) de solides.
L'agitation permet, principalement, d'éviter la sédimentation des particules, mais elle favorise
également la cinétique lixiviation (étant donné que ces réactions sont hétérogènes, le transfert
de matière, donc l'agitation, joue un rôle important) et la dispersion des bulles de gaz (si des
produits gazeux sont utilisés) [Del Villar R. (2006)].

L'agitation peut être réalisée de trois façons :

- agitation mécanique par le biais d'agitateurs ou de turbines ;

- agitation par barbotage d'air comprimé (idéale quand un apport d'air est nécessaire à la
réaction) ;

- agitation mixte mécanique combinée à l'insufflation d'air comprimé.

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 CONCLUSION

En résumé, on peut retenir qu’il y a plusieurs types de lixiviations en fonction du métal à

extraire et du solide à traiter, ainsi que les différentes solutions de lixiviation pouvant être
employées dans celle-ci.

[Date]

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CHAPITRE III : LA LIXIVIATION EN CUVES

INTRODUCTION

La lixiviation en cuves est un processus utilisé pour extraire des métaux précieux ou d’autres
substances à partir de minerais. Il implique le remplissage d’une cuve avec le matériau à traiter,
suivi de l'ajout d'un solvant qui dissout les composants ciblés. Cette technique est couramment
utilisée dans l'industrie minière pour obtenir des métaux tels que l'or, l'argent, le cuivre et
l'uranium. Nous allons discuter des mécanismes de percolation, des paramètres influents sur la
lixiviation en cuve, des matériaux et des réactifs utilisés, et des principes fondamentaux du
processus.

I. MECANISMES DE PERCOLATION

I.1. DEFINITION

La percolation est le processus par lequel un solvant (tel qu'une solution d'acide ou de
cyanure) traverse le matériau à traiter et dissout les composés ciblés. Pour comprendre les
mécanismes de percolation, il est important de comprendre les termes suivants :
- Perméabilité : la capacité d'un matériau à permettre le passage d'un solvant à travers
lui ;
- Porosité : la proportion d'espaces vides dans le matériau ;
- Saturation : le pourcentage de volume occupé par le solvant par rapport au volume
total du matériau.

I.2. NOTION DE TRANSPORT

Le transport des solutés à travers le matériau à traiter peut se faire de trois manières
principales : la diffusion, la convection et la dispersion. Ainsi :
-La diffusion est le mouvement des solutés des zones de haute concentration vers les zones
de basse concentration.
-La convection est le mouvement des solutés qui se produit en réponse à une différence de
[Date]

pression.

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-La dispersion, quant à elle, est le mélange des solutés avec le solvant lorsqu'ils se déplacent
à travers le matériau.

II. LES PARAMETRES INFLUENTS SUR LA LIXIVIATION EN

CUVES

Plusieurs paramètres peuvent influencer l'efficacité de la lixiviation en cuve. Parmi ceux-

ci, citons la granulométrie du matériau, la concentration du réactif utilisé, la température,
la durée de lixiviation, le pH du solvant et la présence d'autres ions. Ainsi donc ces
paramètres peuvent se définir comme telles que :
- La granulométrie du matériau peut affecter la vitesse de percolation et le degré de
contact entre le solvant et les composés ciblés ;
-Une concentration élevée du réactif peut accélérer la lixiviation, mais peut également
entraîner une consommation plus importante de réactif et un coût plus élevé ;
- La température peut influencer à la fois la vitesse de percolation et la solubilité des
composés ciblés ;
- Le pH du solvant peut être ajusté pour favoriser la dissolution des composants ciblés et
minimiser la dissolution d'autres composants indésirables.
- La présence d'autres ions peut favoriser ou inhiber la lixiviation, en fonction de leur
interaction avec les composants ciblés.

III. MATERIELS ET REACTIFS UTILISES

Pour évaluer la perméabilité d'un matériau, un test de perméabilité peut être effectué. Ce test
consiste à mesurer la vitesse de percolation d'un solvant à travers le matériau. Le mode
opératoire de la lixiviation en cuve implique généralement les étapes suivantes : chargement
de la cuve avec le matériau à traiter, ajout du solvant, agitation pour favoriser la dissolution
des composés ciblés, filtration du liquide obtenu pour séparer les résidus solides et
récupération du soluté pour des étapes ultérieures. La lixiviation en cuve est couramment
utilisée dans l'industrie minière pour extraire des métaux précieux des minerais. Elle peut
également être utilisée dans d'autres domaines tels que l'industrie chimique pour extraire des
substances chimiques précieuses.
[Date]

IV. LES ETAPES DE LA LIXIVIATION EN CUVE

20
IV.1. Préparation de la cuve

Il existe différents types de matériaux utilisés pour les cuves de lixiviation, tels que l'acier
inoxydable et le plastique renforcé de fibres de verre. La surface de la cuve doit être préparée
de manière à éviter les fuites, en utilisant des revêtements spéciaux ou des joints d'étanchéité.
La préparation de la cuve implique plusieurs tâches que sont :
- nettoyage de la surface ;
- dénivellation de celle-ci ;
- recouvrement avec une membrane imperméable (plastique) ;
- installation d'un réseau de tuyaux en PVC perforés servant à recueillir la solution riche ;

IV.2. Chargement du minerai dans la cuve

Le minerai est chargé dans la cuve en utilisant des méthodes telles que l'alimentation par
gravité ou l'utilisation de pompes. La granulométrie du minerai est importante car elle peut
influencer la vitesse de la réaction de lixiviation. A cet effet le minerai doit être broyé en taille
du micron environ 10µm. Il est aussi aggloméré avec du ciment et par la suite être imbibé de
solution de cyanure, une fois, un minerai broyé placé dans la cuve.

CONCLUSION

La lixiviation en cuve est une technique couramment utilisée pour extraire des métaux
précieux et d'autres substances à partir de minerais. Elle repose sur le processus de
percolation, où un solvant dissout les composés ciblés dans le matériau à traiter. La
granulométrie du matériau, la concentration du réactif, la température, le pH du solvant et la
présence d'autres ions influencent l'efficacité de la lixiviation. Elle permet de mieux contrôler
le processus de lixiviation, ce qui se traduit par une lixiviation plus rapide, plus efficace et
plus ciblée que la lixiviation en tas. Avec la lixiviation en cuve, les températures, l'acidité
(pH) et les débits de la solution peuvent être contrôlés dans la cuve, ce qui offre des
avantages significatifs par rapport à la lixiviation en tas. L'efficacité de la lixiviation en cuve
peut varier en fonction d'un certain nombre de facteurs. Le processus peut durer de 04 à 05
jours, en fonction de la taille et de la profondeur des cuves et d'autres facteurs. Notons que la
[Date]

lixiviation en cuve sera le cas de notre étude car c’est celle utilisée à GS MINING mais pas
sous forme de cuve, en bassin.
21
CHAPITRE IV : MATERIELS ET METHODES DE
RECUPERATION
INTRODUCTION

Dans notre étude, nous nous penchons sur les matériels et méthodes de récupération utilisés
dans le processus de traitement du minéral aurifère. La récupération de l’or est une étape
cruciale de l’extraction aurifère, et il est essentiel de comprendre les équipements et les
procédures spécifiques qui permettent cette tâche. Ce chapitre offre un aperçu détaillé de la
manière dont l’or est extrait et récupéré à partir du minerai.

I. MATERIELS

Tableau 2. Listes des matériels utilisés

Matériels

Les fragments de roche inferieur à 20cm de diamètre

Les sacs perméables déchirés en feuilles
Les cuves de récupération élaborés avec les tuyaux PVC

Les puisettes à l’aide des morceaux de bidon de 20l

Les motos pompes

Les tuyaux d’arrosage

Les bassines plastiques

Les charrettes sur pneus

I.1. Description des bassins

[Date]

22
 Les bassins sont construits de manière à avoir une pente d’inclinaison de 02 dégrées qui
facilitent les écoulements et surtout à éviter les infiltrations qui entrainent d’énormes pertes
cruciales. En effet, la cuve est d’une configuration 4x3m avec une profondeur de 01m partant
de la cote élevée et progressivement vers la cote basse on a une profondeur de 1.5m ce qui nous
donnes une pente de 02 dégrées. L’intérieur du bassin dans une première étape est bétonné avec
une épaisseur consistante. Ensuite une géo-membrane est placé en vue de supprimer voir
annulé toutes infiltrations ultérieures. Dans notre cas cette géo-membrane est une bâche. Par la
suite une deuxième couche de béton recouvre la géo-membrane. Enfin, tout le bassin est lissé
en vue de faciliter l’écoulement du jus enrichi.

Figure 2: Bassin de Lixiviation

Le bassin de 4x3 est relié par les tuyauteries à un bassin de 01 m2 et de profondeur 02 m où la

récupération est faite.
[Date]

23
 Figure 3: Bassin de récupération

I.2. Préparation des bassins

Pour la préparation des bassins, la procédure commence par le placement de sacs juste en face
du bassin, disposés horizontalement de sorte à prendre toutes la pente de la face. Ce qui
[Date]

empêchera davantage les boues d’atteindre les tuyauteries.

24
 Figure 4: Placement des sacs perméables

Ensuite, les éléments connus sous le nom de "secrets" sont positionnés au niveau des
tuyauteries du bassin. Une fois l'installation de ces "secrets" achevée, des pierres sont réparties
sur le bassin, mais elles sont positionnées de manière à laisser des espaces pour faciliter
l'infiltration sur toute la surface.
[Date]

25
 Figure 5: Placements des "secrets" et des fragments de roches

Enfin, des sacs sont étalés sur ces pierres. Enfin, le fond de la cuve est recouvert de sable et/ou
de matériaux filtrants, avec un drain placé au-dessus de ces sacs.
[Date]

26
 Figure 6: Fin de la préparation du bassin de lixiviation

I.3. Chargement des cuves

I.3.1. Aperçu technique de la lixiviation au Cyanure

Compte tenu (i) de l'omniprésence de la cyanuration pour le traitement de l'or dans le secteur
industriel de l'extraction de l'or, (ii) de l'accessibilité et de la rentabilité du cyanure par rapport
à d'autres technologies conventionnelles d'extraction de l'or, et (iii) de la tendance actuelle à
l'adoption de systèmes de traitement de la CN dans le secteur de l'extraction de l'or à petite
[Date]

échelle dans le monde entier, cette lacune dans les orientations applicables à la gestion de la
CN pour les opérateurs à petite échelle nécessite une attention urgente.
27
Figure 7:: Schéma général du schéma de base de la cyanuration

28
I.3.2. Caractérisation du minerai

La caractérisation du minerai est la première étape de l'évaluation de la conception

appropriée de l'extraction de l'or avec le Cyanure. En termes simples, les minerais peuvent
être classés comme suit :
 Minerais à broyage libre, où l'or est facilement extrait par lixiviation au Cyanure
(minéraux argileux à l’or complexé).
 Minerais réfractaires, où l'or est présent dans d'autres minéraux qui nécessitent
l'utilisation de réactifs spéciaux ou de procédés de prétraitement et qui contiennent
généralement de la pyrite et de l'arsénopyrite (minéraux sulfurés complexés avec
l'or). Pour une lixiviation efficace des minerais réfractaires et/ou complexes, il est
nécessaire de procéder à un prétraitement avant la lixiviation. En présence de
sulfures, ceux-ci empêchent souvent le CN en solution d'entrer physiquement en
contact avec les particules d'or, interférant ainsi avec la dissolution de l'or.
Inversement, pour les minerais contenant des matières carbonées, l'or dissous dans
la solution de lixiviation peut être réabsorbé par les particules contenant du carbone,
un processus connu sous le nom de "preg-robbing", qui interfère également avec la
récupération de l'or. Pour résoudre ces problèmes, des prétraitements sont
appliqués, ce qui augmente les coûts et les exigences techniques du schéma de
traitement.
 Minerais complexes, comprenant généralement un mélange de minerais à broyage
libre et de minerais réfractaires, ainsi qu'un ou plusieurs minéraux (ou métaux)
ayant une valeur économique (par exemple, l'or, le cuivre, l'argent), ce qui entraîne
souvent des problèmes métallurgiques concernant la libération, la concentration ou
la séparation de ces minéraux/métaux de valeur.
[Date]

29
 Figure 8: Schéma de la caractérisation du minerai

La caractérisation du minerai est nécessaire pour sélectionner et optimiser la conception

du schéma de traitement au cyanure.

I.3.3 Chargement du minerai broyé

À notre échelle, chaque bassin peut contenir cinq (05) charrettes de minerai, ce qui équivaut à
une tonne de minerai de type argileux avec une taille 02 mm. Après chaque chargement de
charrette, nous appliquons une couche de 01 kg de ciment soit 05 kg de ciments pour chaque
bassin. Cette étape est essentielle en raison de la nature argileuse de notre minerai. Le ciment
est nécessaire pour décanter la solution, car si la solution est trouble, le charbon actif ne peut
pas capturer efficacement l'or. De plus, il aide à dés agglomérer l'argile en séparant la boue des
matériaux, favorisant ainsi la circulation optimale de la solution. À l'origine, la chaux était
utilisée pour stabiliser le pH. Après le chargement, nous procédons à la cyanuration.
[Date]

30
 Figure 9: Bassin chargé de minerai broyé

I.3.4. Lixiviation au cyanure

I.3.4.a. Généralité sur le CN

La cyanuration est un processus chimique qui implique l'utilisation de CN, généralement sous
forme de NaCN ou KCN, pour extraire l'or des minerais. Cette réaction chimique dissout l'or
sous forme de complexes solubles, ce qui permet ensuite de récupérer l'or à partir de la solution.
Le processus repose sur le principe selon lequel le minerai d'or est réduit en fines particules de
manière à exposer les grains d'or associés à la roche sans valeur, facilitant ainsi leur dissolution
par la solution de CN. Les principaux composants solubles sont l'or et l'argent, qui sont
majoritairement dissous par la solution de CN et récupérés sur du CA ou du Zn, sur lesquels ils
se fixent. Cette réaction requiert des conditions spécifiques pour se produire, notamment un
milieu alcalin (avec un pH supérieur à 10), la présence d'oxygène et d'eau.
[Date]

31
 Figure 10:Le sel de CN

I.3.4.b. La cyanuration par lixiviation en cuve ou bassin

La cyanuration par lixiviation en bassin est la méthode la plus courante dans la plupart des
régions en raison de son coût relativement bas et de ses avantages comparatifs par rapport à la
lixiviation en tas. Son processus est le suivant :
Pour chaque bassin contenant une tonne de minerai broyé, il est nécessaire d’utiliser 08 barils
d'eau et 2,5 kg de sel de CN. Pour ce faire, le sel de CN est placé dans un sac perméable, puis
[Date]

déposé sur un sac qui sert de support au bord du bassin, à travers lequel l'eau est ensuite

32
acheminée. Le sac de support prévient la nécessité de creuser le minerai, ce qui pourrait
perturber la sortie de la solution cyanurée par les tuyauteries et facilite également le processus
d’acheminement de l’eau. Ainsi le sel de CN sera dissout au passage de l’eau ce qui permettra
au CN de se répandre sur tout le bassin. Ceci nous fais gagner en temps pour faire la
récupération.

Figure 11: Remplissage d'eau des bassins

La lixiviation en cuve offre un meilleur contrôle du processus de lixiviation, ce qui se traduit

par une lixiviation plus rapide, plus efficace et plus ciblée. Avec la lixiviation en cuve, il est
[Date]

possible de réguler les températures, l'acidité (pH) et les débits de la solution à l'intérieur de la
cuve, offrant ainsi des avantages considérables par rapport à la lixiviation en tas.
33
 II. LES DIFFERENTES METHODES DE RECUPERATION

L'extraction de l'or se fait le plus souvent à partir d'une solution de lixiviation au cyanure en
utilisant du CA ou du Zn, selon un processus en plusieurs étapes. Le processus débute par le
chargement du CN ou du Zn dans des tubes en PVC à deux entrées, qui sont ensuite placés
dans de petits bassins. Dans le secteur de GS MINING, l'une des méthodes couramment
utilisées consiste à faire circuler la solution cyanuré contenant l’or à travers des tubes en PVC
(appelés colonne) remplis de copeaux de Zn. Il convient cependant de noter que l'utilisation de
CA en colonne s'est largement répandue, avec les tubes en PVC étant remplis de CA.

II.1. Par le charbon actif

Le CA est fabriqué à partir de noix de coco et a une apparence similaire au charbon de bois
émietté, bien qu'il soit plus dense et de plus petite taille. Il s'avère très efficace pour l'adsorption
du complexe or-cyanure à partir d'une solution, grâce à sa grande porosité, sa surface étendue
et sa charge négative. En général, le charbon actif peut absorber entre 5 et 8 % de son poids en
or et il a plusieurs procédés d’absorptions tels que CIP, CIL, et le CIC. Dans le secteur de GS
MINING, le charbon actif est largement privilégié en raison de sa durabilité et de son efficacité
et le procédé utilisé est le CIL.

Figure 12: Mode d'activation du CA

[Date]

34
Le mode d'utilisation du CA implique une étape d'activation préalable. Cette activation se fait
par chauffage, ce qui a pour effet d'agrandir les pores du charbon, améliorant ainsi sa capacité
à capter l'or en quantité. Après le chauffage, le charbon est lavé à l'eau pour éliminer les
impuretés, puis il est placé dans des tubes en PVC. Chaque tube est chargé avec 03 kg de
charbon, répartis de manière égale entre les deux entrées. Il est à noter que les entrées du tube
sont conçues de manière à avoir des longueurs différentes : la plus courte sert de sortie pour la
solution, tandis que l'autre est une entrée.

Figure 13: Remplissage du CA dans les PVC

Ensuite, les entrées du tube sont recouvertes d'un sac perméable qui filtre la solution. Enfin, le
tube en PVC est placé dans le petit bassin, et les tuyauteries qui avaient été préalablement
fermées sont ouvertes. C'est ainsi que débute le processus de récupération de l'or par le biais
du charbon actif.
[Date]

35
 Figure 14: Placement des PVC dans le bassin de récupération

Après environ 04 à 05 jours, le charbon peut être retiré des tubes en PVC pour passer à l'étape
d'élution.

Figure 15: Déchargement du CA des PVC

[Date]

36
II.2. Par le zinc

Pour récupérer l'or, la solution aurifère est mise en contact avec du Zn métallique, généralement
sous forme de poudre ou de fines particules. Le Zn est choisi en raison de sa réactivité
chimique. Lorsque la solution de complexes d'or-cyanure entre en contact avec le Zn, une
réaction chimique se produit.
Ce processus de récupération de l'or par le zinc est appelé précipitation de zinc. Il est
fréquemment utilisé dans l'industrie minière aurifère et constitue une méthode efficace mais
complexe pour extraire l'or des solutions cyanurées. En effet, sa complexité réside dans le fait
que le Zn s'use progressivement à mesure qu'il atteint sa capacité maximale de récupération, ce
qui nécessite des contrôles périodiques. Cependant, son efficacité réside dans sa capacité rapide
de capture et de séparation, qui ne nécessite pas un temps d'attente aussi long que le charbon
actif.

III. LA GESTION DES EAUX ET DES REJETS

III.1. La gestion des eaux

Après avoir fini la récupération, on passe au vidange des eaux de traitement afin de pouvoir
traiter les rejets. Pour se faire, on pompe ces eaux dans d’autres bassins auquel on va
réutiliser pour faire le traitement. Cela s’explique par le fait qu’à notre niveau on est
confronté à un manque dans la zone. Il y a plusieurs méthodes qu’on utilise pour la
neutralisation du CN dans les eaux de lixiviation. La CN est détruite naturellement par
oxydation, ce qui peut se produire sans nécessiter d'apports chimiques supplémentaires.
Chimiquement, elle est rapide et efficace, et largement mise en œuvre dans le secteur de
l'extraction industrielle de l'or, de sorte que les principes en sont bien compris. Les réactifs
(additifs) les plus couramment utilisés pour ce processus sont le peroxyde d'hydrogène, le
chlore (hypochlorite de sodium), le dioxyde de soufre et le sulfate ferreux. On peut aussi
utiliser les vieux pneus en caoutchouc qui sont parfois laissés immergés dans les bassins
parce qu'il a été démontré que le caoutchouc contenant des radicaux thiols avec du soufre
aide à floculer les sédiments fins, clarifiant ainsi les solutions et précipitant le mercure, qui
peut être associé à ces sédiments fins. Notons que chacun de ces réactifs présente des
[Date]

propriétés chimiques qui doivent être sélectionnées en fonction des conditions locales et des
besoins chimiques
37
III.2. La gestion des rejets

Une fois que la récupération de l'or est achevée, il est généralement nécessaire de traiter la boue
avant de la pomper vers le bassin de retenue des résidus. À cette étape, le traitement le plus
courant consiste en la détoxification du cyanure libre et du CNDAF (cyanure dissociable par
des acides faibles ou WAD), communément appelé destruction du cyanure. Cependant, il existe
plusieurs autres procédés de traitement possibles, tels que le traitement SO2/Air d’INCO,
l'utilisation de peroxyde d'hydrogène, ou l'acide de Caro. Le choix du meilleur traitement
dépendra des caractéristiques spécifiques de la solution ou de la boue à traiter.
À notre échelle, nous déchargeons les rejets ne sont plus boueux mais plutôt sous forme de
sable un peu compacte, puis nous la répandons pour permettre un séchage progressif sous
l'action du soleil. Au bout de 72 heures, la toxicité diminue considérablement.

CONCLUSION

Ce chapitre nous a fourni un aperçu exhaustif des matériels et des méthodes de récupération
employés dans le traitement du minéral aurifère. Nous avons exploré les différents équipements
tels que les cuves, les sacs perméables, les puisettes, les motos pompes, et les tuyaux
d’arrosage, tous essentiels pour le processus de récupération. De plus, nous avons examinés en
plus détail les méthodes de récupération. De plus, nous avons examiné en détail les méthodes
de récupération de l’or, en mettant l’accent sur la cyanuration par lixiviation en cuve, le CA, et
le Zn. Enfin, nous avons abordé la question cruciale du traitement de la boue et la détoxification
du CN. Comprendre ces matériels et méthodes est fondamental pour à bien l’extraction de l’or
tout en minimisant les impacts environnementaux. Dans le prochain chapitre, nous aborderons
les aspects clés du processus d’élution.
[Date]

38
 CHAPITRE V : L’ELUTION : CONCENTRATION ET
SEPARATION DE L’OR

INTRODUCTION

Le processus de la séparation, de concentration, de purificateur et de fonte de l’or est une

opération qui remonte à des siècles, façonnant l’histoire et l’économie de nombreuses
civilisations. L’or, en tant que métal précieux, suscite un intérêt constant en raison de sa rareté
et de sa valeur inestimable. Nous explorons en détail chaque étape de ce voyage alchimique,
du minerai récupéré à la création d’un lingot d’or pur. Depuis l’élution initiale jusqu’à la fonte
finale, ce processus requiert une compréhension profonde de la chimie, des équipements
spécialisés, et un dévouement sans faille pour produire de l’or pur de la plus haute qualité.

I. DEFINITION

L’élution de l’or est un processus de séparation chimique qui permet de récupérer l’or d’un
minerai ou d’un concentré aurifère. Ce processus consiste à faire passer une solution cyanurée
contenant de l’or dissoute travers des lits de charbon actif ou sur du zinc.
L’or est ensuite précipité sous formes solide en utilisant diverses méthodes.
Il nécessite plusieurs étapes et de matériels utilisés.

II. LES ETAPES DE LA SEPARATION

II.1. Définition

La séparation fait référence au processus qui consiste à diviser les différents composants d’un
mélange ou d’un minerai en fractions distinctes.

II.2. Les matériels utilisés lors de la séparation

En ce qui concerne les matériels, nous utilisons les éléments suivants :

Des plats en acier inoxydable auxquels des entrées d'air seront pratiquées au fond du plat ;
[Date]

39
 Figure 16: Le plat avec les entrées d'air

-Un four dans lequel seront placées quelques braises de charbon ;

-Un souffleur que nous connecterons au four pour ventiler les braises de charbon, accélérant
ainsi la combustion ;

Figure 17: Le souffleur

[Date]

-Un mortier qui sera utilisé pour désintégrer les grosses particules ;

40
 Figure 18: Le mortier

II.3. La séparation

Une fois que nous avons terminé de placer les plats dans le four, nous chargeons
progressivement le charbon, permettant une combustion graduelle, puis recouvrons le tout avec
un autre plat en acier inoxydable.

Figure 19: La Calcination du CA

[Date]

41
Nous observons attentivement le processus jusqu'à ce que la combustion soit terminée, ce qui
nous donne des cendres, ce que l'on appelle le "tout-venant". En effet, le "tout-venant" est le
premier concentré contenant tous les métaux.

Figure 20: Le concentré obtenu après calcination "tout-venant"

Ensuite, nous homogénéisons ce concentré en le réduisant en une forme de farine, en écrasant

le concentré pour désintégrer les grosses particules et dissocier les métaux. En effet, on pile le
‘’tout-venant’’ et on le passe au tamis pour obtenir de la farine.
[Date]

42
 Figure 21: Le concentré obtenue après homogénéisation

Enfin, nous le plaçons de nouveau dans le four pour que le charbon actif puisse disparaître
complètement.

III. LES ETAPES DE LA CONCENTRATION ET LA

PURIFICATION

III.1. Les étapes de la concentration

III.1.1. Définition

La concentration se réfère à l’augmentation de la teneur ou d’un mélange dont l’objectif

est d’obtenir une fraction riche en éléments utiles pour une utilisation ultérieure.

III.1.2. Les matériels utilisés lors de la concentration

[Date]

Nous utilisons des bassines en plastique ainsi qu'un gobelet en plastique qui sert d'instrument
de mesure.
43
III.1.3. Les produits chimiques utilisés lors de la concentration

Les produits chimiques que nous utilisons pour l'élution sont l'acide sulfurique et l'acide
nitrique.

III.1.4. La concentration

Une fois que nous obtenons le "tout-venant", nous le soumettons à un traitement aux acides
pour éliminer certains métaux tels que le fer et le cuivre. Ensuite, nous effectuons une deuxième
séparation pour isoler l'or et l'argent, créant ainsi deux concentrés distincts : un concentré d'or
et un concentré d'argent.
Le processus de séparation se déroule comme suit :
Nous plaçons le "tout-venant" dans l'un des bassines en plastique.
Nous ajoutons de l'acide sulfurique, qui dissout les métaux tels que le fer et le cuivre. La
quantité d'acide sulfurique dépend de la quantité de "tout-venant", et cette quantité est prise en
compte pour l'ajout d'acide nitrique.
Après l'ajout d'acide sulfurique, la solution devient bouillante. La réaction va continuer pendant
une dizaine de minute.

Figure 22: L'ajout de l'acide sulfurique

Ensuite, nous ajoutons de l'acide nitrique, qui élimine les autres métaux à l'exception de l'or et
[Date]

de l'argent.

44
 Figure 23: L'ajout de l'acide nitrique

Après quelques minutes, nous ajoutons de l'eau en quantité suffisante (plus de 10 litres) Pour
créer une différence de densité. L'or, en raison de sa densité élevée, se dépose au fond du plat,
laissant la solution en suspension.

[Date]

45
 Figure 24: L'ajout d'eau

Nous filtrons la solution et ce qui reste au fond du plat est le concentré d'or.
Finalement, le "Concentré" obtenu à ce stade peut être directement envoyé pour être fondu,
mais il contient encore beaucoup d'impuretés, ce qui le laisse à environ 18 à 19 carats. Pour
atteindre une pureté plus élevé pour des raisons économiques, nous devons le purifier. Cela
nous amène à l'étape de la purification.

[Date]

Figure 25: Concentré après filtration

46
III.2. Les étapes de la purification

III.2.1 Définition

La purification est le processus de séparation et d’élimination des impuretés présentes dans un

minerai dans le but d’obtenir un produit final pur et de haute qualité.

III.2.2. Les produits chimiques utilisés lors de la purification

Dans l'étape de purification, nous réutilisons les acides sulfuriques et les acides nitriques. Ces
acides sont essentiels pour éliminer davantage d'impuretés de l'or, garantissant ainsi une plus
grande pureté du métal précieux.

III.2.3. La Purification

Le concentré obtenu est purifié en le plaçant dans un plat en acier inoxydable, qui est ensuite
mis dans le four. Dans ce processus, nous ajoutons d'abord de l'acide nitrique, suivi de l'acide
sulfurique, en petites quantités. Par exemple, si nous utilisons 4 litres d'acide nitrique, nous
utilisons la moitié de cette quantité en acide sulfurique. Une fois cette étape terminée, nous
retirons le plat du four, ajoutons de l'eau, et filtrons à nouveau la solution. Il est important de
noter qu'il n'y a pas de dosage fixe à suivre, car la quantité d'acide nécessaire dépend de la
quantité de concentré à traiter.
Lors du processus de filtration, si l'or en poudre continue de s'élever, cela indique la présence
d'impuretés. Dans ce cas, nous répétons l'opération pour purifier davantage le concentré et
éliminer plus d'impuretés. Cette fois-ci, c'est l'acide nitrique qui effectue principalement le
travail de purification. Lorsque nous constatons que la poudre d'or ne s'élève plus, nous
replaçons le plat sur le four, en veillant à ne pas le surcharger pour éviter toute perforation.
Nous identifions ainsi le concentré purifié, prêt à être acheminé vers le processus de fusion

IV. LA FONTE

IV.1. Les matériels utilisés en fonte

Au niveau de la fonte, nous utilisons les matériels suivants :

-Un brûleur à chalumeau ou un four ;
-Un creuset en acier ou en graphite qu’on chauffe sur du charbon ;
[Date]

47
 Figure 26: Le creuset en graphite

-Un moule en fer

-Un souffleur.

IV.2. Les produits chimiques utilisés

Nous avons comme produits chimiques le borax appelé borate de sodium qui joue le rôle d’un
fondant qui est utilisé pour faciliter la fusion des métaux.
[Date]

48
 Figure 27: Le borax

IV.3. La sortie du lingot

Notons que la fonte est un purificateur mais surtout pour transformer la poudre d’or en lingot
pour faciliter la manipulation est la commercialisation.
À l'étape finale, le concentré d'or est méticuleusement placé dans un creuset en acier ou en
graphite, auquel est ajouté un fondant, généralement du borax. Ce mélange est ensuite introduit
dans un four ou chauffé à l'aide d'un chalumeau, atteignant des températures supérieures à
1100°C.
[Date]

49
 Figure 28: La Fonte

Si l'agglomération n'est pas complète, un pilage peut être nécessaire pour assurer que tout l'or
est amalgamé. Le processus peut être répété au besoin jusqu'à l'obtention d'un seul lingot.
Une fois que le métal est complètement fondu, la matière en fusion est versée dans un moule
en fer ou directement dans de l'eau pour refroidir rapidement. Une fois refroidi, le doré est
nettoyé pour éliminer les scories, qui sont des résidus de verre provenant de la fusion du borax
ou d'autres minéraux.
[Date]

50
 Figure 29: Les scories

Ensuite, le métal est poli pour obtenir un aspect brillant et final.

Figure 30: Le lingot d'or

[Date]

51
 CONCLUSION

La séparation, la concentration, la purification et la fonte de l’or sont des étapes cruciales dans
la transformation du minerai récupéré en métal précieux pur.
Des mineurs aux métallurgistes, chaque étape de cette aventure alchimique exige une expertise
technique et une précision inégalées. En fin de compte, ces étapes conduisent à la création du
lingots d’or pur, symboles de richesse et d’aspiration, qui continuent d’inspirer et d’intriguer à
travers les âges.
Ce chapitre a exploré cette transformation fascinante, de l’obscurité des mines à la brillance de
l‘or fin, un voyage qui reflète l’ingéniosité de l’homme et sa relation unique avec ce métal
précieux.

[Date]

52
CHAPITRE VI : LES MESURES D’AMELIORATIONS
INTRODUCTION

L'aspect santé et sécurité dans une mine à petite échelle est d'une importance capitale pour
protéger les travailleurs des risques potentiels liés au traitement de minerai. Les mineurs sont
exposés à plusieurs dangers, tels que les risques de chute, les risques liés aux produits
chimiques et les risques d'accidents dus à des équipements défectueux. Il est donc crucial de
mettre en place des mesures de prévention et de protection pour assurer leur bien-être et leur
sécurité.

I. FORMATION ET SENSIBILISATION

La formation des travailleurs sur les procédures de sécurité et les pratiques de travail
sécuritaires est essentielle pour réduire les risques d'accidents et de blessures. Par exemple, les
travailleurs doivent être formés sur la manipulation sécuritaire des équipements, les procédures
d'urgence en cas d'accident et les mesures de prévention spécifiques à leur tâche.
La sensibilisation aux risques potentiels et la fourniture des connaissances nécessaires sont
également importantes. Les travailleurs doivent être conscients des dangers auxquels ils sont
exposés et des mesures à prendre pour les éviter. Par exemple, une sensibilisation aux risques
de chute et l'utilisation adéquate des équipements de protection individuelle (EPI) peuvent aider
à prévenir les blessures.

I.1. Utilisation d'équipements de protection individuelle (EPI) - Lixiviation

Cyanurée

Tableau 2. EPI recommandés pour l'utilisation du cyanure dans

la lixiviation des minerais d'or

Objectif CN Danger sur le lieu EPI suggéré

de travail

Protection des yeux Produits chimiques Lunettes de sécurité avec écrans

et du visage liquides, sels ou latéraux, lunettes de protection
[Date]

contre les éclaboussures de produits

chimiques ou écran facial complet

53
 composés CN, gaz ou
vapeurs
Protection Fumées, brouillards, gaz, Masques de protection munis de
respiratoire fumées, vapeurs filtres appropriés pour la purification
de l'air contre les composés NC, les
poussières, les vapeurs et les gaz.
Déficience en oxygène Air portable ou fourni (lignes fixes) et
équipement de sauvetage et
d'intervention en cas de déversement
sur le site
Protection des mains Composés et liquides du Gants imperméables (PVC,
CN caoutchouc butyle)

Protection des pieds Composés et liquides du Bottes imperméables

CN
Protection du corps Composés et liquides du Tablier imperméable
et des jambes CN

I.2. Utilisation d'équipements de protection individuelle (EPI) - Élution avec

Acide Sulfurique et Acide Nitrique

Combinaison complète d'EPI : Étant donné la nature corrosive et dangereuse de l'acide

sulfurique et de l'acide nitrique, les travailleurs doivent porter un équipement de protection
complet, notamment des combinaisons de protection chimique, des bottes de sécurité
résistantes aux produits chimiques, des gants résistants aux produits chimiques, des lunettes de
protection, des masques respiratoires appropriés et un casque de sécurité.
[Date]

54
 Figure 31: EPI adapté à l'utilisation des produits

II. MAINTENANCE REGULIERE DES EQUIPEMENTS

La mise en place d'un programme de maintenance régulière est essentielle pour assurer le bon
fonctionnement des équipements. Cela permet de réduire les risques de défaillance ou de
blessure liés à des équipements défectueux. Par exemple, les équipements tels que les
concasseurs, les convoyeurs et les machines de tri doivent être régulièrement inspectés,
entretenus et réparés pour garantir leur sécurité et leur efficacité.

II.1. Gestion adéquate des produits chimiques

La manipulation, le stockage et l'élimination sûre des produits chimiques sont indispensables

pour réduire les risques d'exposition et de contamination. Les travailleurs doivent être formés
sur les procédures appropriées pour manipuler, stocker et éliminer les produits chimiques de
manière sécuritaire. Par exemple, les produits chimiques doivent être étiquetés correctement,
[Date]

stockés dans des contenants appropriés et éliminés conformément aux réglementations

environnementales.
55
Effets et mesures en cas de contact avec le cyanure : Le cyanure est un produit chimique très
toxique. En cas de contact cutané, les travailleurs doivent immédiatement enlever les vêtements
contaminés et rincer abondamment la zone touchée à l'eau. En cas d'ingestion ou d'inhalation,
une assistance médicale d'urgence est nécessaire.
Effets et mesures en cas de contact avec les acides nitrique et sulfurique : Ces acides sont
corrosifs. En cas de contact cutané, les travailleurs doivent immédiatement rincer
abondamment la zone touchée à l'eau et consulter un professionnel de la santé. En cas
d'ingestion ou d'inhalation, une assistance médicale d'urgence est essentielle.

II.2. Surveillance régulière de l'environnement de travail

Il est important de réaliser des tests de qualité de l'air, des mesures de bruit, des évaluations de
l'exposition aux vibrations, etc., pour surveiller l'environnement de travail. Cela permet de
détecter les risques potentiels et de prendre les mesures appropriées pour les atténuer. Par
exemple, si des niveaux élevés de poussières ou de gaz toxiques sont détectés, des mesures de
contrôle supplémentaires peuvent être mises en place pour réduire l'exposition des travailleurs.

CONCLUSION

En mettant en place des mesures d'amélioration de l'aspect santé et sécurité, telles que la
formation et la sensibilisation, l'utilisation d'EPI adaptés à chaque processus, la maintenance
régulière des équipements, la gestion adéquate des produits chimiques et la surveillance de
l'environnement de travail, on peut réduire considérablement les risques de blessures et créer
un environnement de travail plus sûr dans une mine à petite échelle au niveau du traitement de
minerai.
[Date]

56
 REFFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
OUVRAGES

 [1]. M. POURBAIX, Atlas d'équilibre électrochimiques à 25°C, Gauthier Villars

& Cie, Paris 1963.
 [2]. Lassin A., Bodenan F., Piantone P., Blanc P. (2002) - Essais de
comportement des déchets à la lixiviation et modélisation des processus « hydro-
physico-chimie » associés. Etude bibliographique. Rapport BRGM/RP51518-FR,
pp35-44.
 [3]. H. Salomon-de-Freiberg, Hydrometallurgical Copper extraction :
introduction and Leaching, pp 289-299.
 [4]. J. Philibert, A. Vignes, Y. Bréchet, P. Combrade, Métallurgie, du minerai au
matériau, Dunod, Paris (2ième Edition), 1107 p.
 [5]. BELAHOUEL Mohamed, Métallurgie, Cours et exercices corrigés, Année
universitaire 2016-2017, 78 p.
 [6]. Technical resource document: Extraction and beneficietion of ores and
minerales: volume 4, copper august 1994, pp61-64.
 [7]. R. Rumbu (2006), Métallurgie, pp59-70.
 [8].CN Best Practices in ASGM_Dec 2021_FR.

ARTICLE

 [9]. F. Geffroy, Avancées technologiques en lixiviation en tas, école des mines de

paris, 2012, pp1-21.
 [10]. RECORD, Etude du comportement à la lixiviation de matériaux minéraux
en scénarios, 2001, pp 84- 93.
 [11]. Alan ESCAKE, Leaching characteristics of sulphide mineralisation from the
kay tanda prospect, philippines, july 2008, rapport M1499, pp12-16.
 [12]. L. RIZERT., P. CHARPENTIER, Métallurgie extractive :
Hydrométallurgie, technique de l'ingénieur(M2235), pp3- 4.
 [13]. Kafumbila K., Kongolo K. et Mpoyo M. ; Nouvelle stratégie d'amélioration
des performances de l'usine hydro métallurgique de shituru, département d'études
métallurgique, 2004. [Date]

57
ANNEXES

[Date]

58