Introduction
Ce chapitre présente le processus de sélection des matériaux pour la conception et la
fabrication d'une machine d'usinage par électro-décharge (EDM). Un équilibre entre
performance technique, accessibilité économique et facilité de mise en œuvre a guidé ce
choix, soulignant l'importance d'adapter les matériaux aux exigences spécifiques du cahier
des charges. De plus, ce chapitre inclut un calcul de résistance des matériaux (RDM) appliqué
à un tube en acier inoxydable, démontrant la méthodologie employée pour valider la tenue
mécanique des composants de la machine.
I. Matériaux : Choix et Justification
1. Table de la machine : Bois
Le bois a été sélectionné pour la réalisation de la table de la machine en raison de ses
avantages notables :
Facilité de mise en œuvre : Le bois se travaille aisément avec des outils standards,
facilitant la fabrication et l'assemblage.
Coût modéré : Il constitue une solution économique, idéale pour le prototypage ou la
production limitée.
Isolation électrique : Cette propriété naturelle est favorable dans un environnement à
haute tension, tel que celui d'une machine EDM.
Malgré une résistance mécanique inférieure à celle des métaux, son utilisation est
pleinement justifiée pour les éléments non soumis à des contraintes mécaniques
élevées.
2. Structure principale : Profilés en aluminium
Les profilés en aluminium, notamment de type rainurés, ont été choisis pour la
structure de la machine pour les raisons suivantes :
Légèreté et rigidité : Ils offrent un excellent rapport poids/solidité, réduisant les charges
sur les moteurs et améliorant la stabilité globale.
Modularité : Leur conception permet un assemblage simple, évolutif et démontable,
idéal pour les phases de test, de maintenance ou d'amélioration.
Résistance à la corrosion : Ce critère est essentiel pour garantir la durabilité dans un
environnement potentiellement exposé aux fluides techniques.
3. Systèmes de translation : Vis trapézoïdales
Les vis trapézoïdales ont été retenues pour le déplacement des axes, en raison de leurs
caractéristiques mécaniques adaptées aux exigences de précision et de charge modérée :
Auto-freinage : Elles assurent un maintien en position sans asservissement permanent
du moteur.
Précision satisfaisante : Suffisante pour le type d'usinage visé dans notre projet.
Rentabilité : Moins onéreuses que les vis à billes, elles représentent un compromis
optimal entre coût et performance.
4. Éléments de guidage: Tubes en acier inoxydable
Les tubes en acier inoxydable interviennent dans la structure et les guidages pour les
raisons suivantes :
Excellente rigidité : L'acier inoxydable confère une stabilité indispensable pour garantir
la précision des mouvements.
Résistance à la corrosion : Cruciale pour assurer la longévité des composants exposés à
un environnement technique (électrique, fluide diélectrique).
Finition de surface adaptée : La surface lisse est propice à une utilisation avec des paliers
ou douilles linéaires.
5. Supports moteur et électrode : Aluminium
L'aluminium a été retenu pour la fabrication des supports du moteur ainsi que de
l'électrode, en raison de ses propriétés mécaniques et thermiques avantageuses :
Rigidité spécifique élevée : L'aluminium offre une bonne résistance mécanique tout en
restant léger, ce qui permet de réduire les charges dynamiques sur les axes de
déplacement.
Dissipation thermique efficace : Sa conductivité thermique limite l'accumulation de
chaleur générée par le moteur ou les décharges électriques au niveau de l'électrode.
Précision d'usinage : L'aluminium se travaille avec une grande précision, permettant de
réaliser des supports parfaitement alignés, essentiels pour la stabilité et la précision du
système d'entraînement et d'usinage.
Résistance à la corrosion : Cela garantit la durabilité des pièces dans un environnement
potentiellement humide ou exposé aux fluides diélectriques.
Compatibilité avec des fixations standardisées : Les supports peuvent être facilement
percés, taraudés ou ajustés pour intégrer moteurs, glissières ou fixations modulaires.
Conclusion
Les matériaux sélectionnés répondent chacun à un rôle bien défini dans la conception
de notre machine EDM. Ce choix réfléchi assure une bonne tenue mécanique, une fiabilité
fonctionnelle et une maîtrise des coûts de fabrication. Il s'inscrit pleinement dans la logique
d'un projet alliant innovation, pragmatisme et efficacité.
II. Calcul RDM : Analyse de la résistance du tube
1. Données fournies
* Force appliquée : F = 1N
* Diamètre intérieur : di = 8mm
* Diamètre extérieur : de = 10mm
* Résistance élastique (limite d'élasticité) : Re = 250MPa
* Résistance à la rupture : Rm= 600MPa
* Coefficient de sécurité 𝓈= 5
*Avec A = Aire de la section du tube
2. Calcul de la section résistante
La contrainte sera calculée sur la section annulaire du tube :
2 2
π (de −di )
A¿
4
π (10²−8²)
A¿
4
π (100−64 )
A¿
4
A¿ 28 , 27 mm ²
3. Calcul de la contrainte appliquée
La contrainte mécanique \sigma est donnée par :
F
σ=
A
1
σ=
28 ,27
σ =0,035 4 MPa
4. Vérification avec le coefficient de sécurité
On vérifie si la contrainte admissible est respectée. Contrainte admissible :
ℜ
Rpe=
s
250
Rpe=
5
Rpe=50 MPa
Conclusion
Puisque la contrainte réelle est :
σ =0.0354 MPa≪ Rpe =50 MPa
La contrainte subie par le tube sous une force de 1 N est très largement inférieure à la résistance
pratique à l’extension, même avec un coefficient de sécurité élevé (5). Le diamètre du tube (Ø10 mm
extérieur / Ø8 mm intérieur) est donc parfaitement suffisant pour résister à cette force.
