Introduction :
Les défauts de fonderie sont classés selon leurs aspects et leurs formes
d'apparition.
Chaque défaut peut entraîner une diminution de la qualité, c'est l'étendu du
défaut et la destination d'utilisation de la pièce qui décident, si cette dernière est
considérée comme rébus ou non. Beaucoup de défauts peuvent être éliminés
par un traitement ultérieur.
1-Défauts affectant la surface : Ce sont des défauts non souhaités tels
que :
Saillies, bavures : qui sont visibles à l'œil nu et se différencie
suivant leur forme et leur cause de formation. Ils n'affectent
généralement pas la qualité de la pièce, mais exigent des
opérations supplémentaires d'usinage.
Les causes :
*Non-respect du temps et de la température de préchauffe.
*Trop de durcisseur sur le modèle
*Utilisation non conforme du revêtement fin.
*Contenu du cylindre n’a pas encore totalement pris avant dépôt dans le
four de préchauffe.
Les criques, fêlures et ruptures : sont dues aux tensions internes
provenant des retraits de refroidissement et apparaissent souvent
après une longue période d'utilisation et à la suite de chocs figures.
2-Défauts affectant la masse (volume) :
Ils ne sont pas tous perceptibles à l'œil nu, mais leur présence influe sur
les propriétés mécaniques des pièces. Parmi ces défauts on distingue :
Les inclusions d'air :
Soufflures :
Les gaz dissous dans le métal liquide provoquant des creux.
Les causes :
- Inclusions de revêtement : les cires doivent être lissées et ne
présentent pas d’angles.
-Le revêtement doit être assez résistant et avoir terminé sa prise.
-La coulée ne doit pas être trop violente.
- Inclusion de particules de céramique et/ou de graphite : les creusets
doivent être bien entretenus et changés régulièrement.
- Résidus de gaz au sein du revêtement : les revêtements liés au
phosphate sont particulièrement denses. Pour permettre l’évacuation de
l’air lors de la coulée, la surface lisse du cylindre doit être éliminée
- Mauvais réglage de la flamme : lors de la fusion à la flamme
oxypropane, il faut fondre l’alliage en utilisant la zone réductrice de la
flamme.
- Surchauffe de l’alliage : il ne faut pas surchauffer l’alliage car il peut
absorber une quantité excessive de gaz ce qui provoque des porosités
dans la coulée.
Retassures :
Presque tous les métaux et alliages présentent à de basses
températures une grande densité qu'à hautes températures, ce qui
conduit à une contraction du volume (défaut) lors du refroidissement,
c'est à dire les parois minces se refroidissent en premier et les masses
adjacentes se creusent. Ce retrait du métal est appelé retassure
Les causes :
Le déficit volumique apparaissant est provoqué par trois contractions
différentes :
- La contraction liquide, qui est la contraction en volume de la charge
pendant le processus de refroidissement dans le domaine de
températures entre celle de la coulée et celle de liquides ;
- La contraction de durcissement, qui a lieu entre la température de
liquides et la température du solide dans l’alliage ; le passage de
l’état liquide à l’état solide est accompagné d’une forte perte en
volume ;
- La contraction solide, qui se produit quand l’alliage s’est solidifié en
passant sous la température de solidus ; il poursuit sa contraction de
façon continue pendant la suite du processus de refroidissement à la
température ambiante.
3- pièces coulées de manière incomplète :
-Quantité d’alliage insuffisante : elle doit être déterminée en pesant la
maquette et le système de tiges de coulée en cire.
-Température trop basse ou trop haute de l’alliage lors de la coulée : elle
doit être égale à la température de liquides de l’alliage augmentée de 80
à 150 °c.
-température de préchauffage du cylindre trop basse : elle est fonction
de l’intervalle de fusion des alliages :
* Environ 650 à 700 °c pour les alliages précieux,
* 780 à 820 °c pour les alliages précieux céramisables et les alliages non
précieux.
-Temps de préchauffage du cylindre trop court : la température finale doit
être maintenue 30 à 50 minutes avant la coulée.
-Epaisseur de la couche de cire trop fine : elle doit être d’au moins 0,4
mm.
-Mauvaise préparation du système de tiges de coulée : la longueur et le
dia mètre des tiges de coulée, le positionnement et le diamètre de la
matrice ainsi que le diamètre des canaux d’alimentation doivent
permettre un remplissage rapide du moule.
- augmentation de la teneur d’oxydes dans l’alliage : lors de la
réutilisation de masselottes, il est nécessaire de les décaper et de
respecter la quantité adéquate d’alliage neuf.
4-Fracture de l’objet coulé :
- Fracture au moment du démoulage : le démoulage doit toujours se
faire après refroidissement de l’alliage, en particulier pour les alliages
à haute teneur en palladium qui sont fragiles à chaud.
- Fragilisation par le soufre : les revêtements à liant plâtre ne doivent
pas être chauffés à plus de 750 °c, sinon ils se décomposent en
libérant du soufre qui rend fragiles les alliages contenant du platine et
du palladium.
Conclusion :
La réalisation du châssis au laboratoire fait appel à une chaine technique
complexe, une bonne connaissance des propriétés des matériaux est
indispensable ainsi que leur adéquation avec les techniques utilisées en
particulier au niveau des systèmes de fonderie et de la manipulation des
revêtements réfractaires.
