‫الجـمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne démocratique et populaire

‫وزارة التعليم ال ـعــالي و البحــث العــلمــي‬

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

‫جــامعة سعد دحلب البليدة‬

Université SAAD DAHLAB de BLIDA

‫كلية التكنولوجيا‬
Faculté de Technologie

‫قسم اإللكترونيـك‬
Département d’Électronique

Mémoire de Master
Mention Électronique
Spécialité Automatique et Informatique Industrielle (AII)
présenté par
DJEDDIS KHALED

&

TEKOUR AZIOUEZ

Conception d’un système automatisé

pour lavage et distribution des bacs

Proposé par : Pr. BENSELMA Zoubir & Mr. TAYANE Abdelkrim

Année Universitaire 2020-2021

 Remerciement
Nous tenons d’abord remercier dieu tout puissant qui a éclairé notre chemin et
mené vers la concrétisation de ce modeste travail.

Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à Mr BENSELLAMA Zoubir, notre

promoteur de l’université de Blida qui a suivi et dirigé ce travail, ses précieux
commentaires, et ses conseils pertinents nous ont grandement aidés tout au long
des différents étapes de l’élaboration de ce mémoire.

Nous tenons aussi à adresser nos vifs remerciement à notre co-promoteur dans
l’entreprise Celia Mr TAYANE Abdelkrim pour nous avoir encadrés pendant
notre stage pratique, ainsi , de nous avoir mis à notre disposition les informations

Nécessaires pour accomplir ce stage.

Nous voudrions également remercier les membres de jury pour l’honneur qu’ils
nous ont fait en acceptant d’examiner et d’évaluer notre mémoire.

Tous nos remerciements vont à tous les enseignants qui ont contribué à notre
formation durant notre cursus universitaire, pour le riche savoir qu’ils nous ont
transmis avec rigueur et dévouement.

Enfin, notre profonde gratitude à notre famille, ainsi toutes les personnes ayant
contribué de près ou de loin à la réalisation de notre travail.
Dédicace

C’est avec une grande émotion, Je dédie ce modeste travail

au êtres les plus chères :
Mes parents qui ont fait de moi ce qui je suis aujourd’hui,
et qui ont veillée guider mes pas durant tout ma vie.
À ma famille
À tous mes amis
Pour leur sympathie,
et leur Solidarité envers moi.
Veillez, tous, accepter mes hautes salutations et Considérations
Que Dieu vous protéger.

Djeddis khaled
Dédicace

Je dédie ce modeste travail à :

Mes très chers parents qui m’ont soutenu durant tout mon cursus
d’études pour me permettre de réaliser tous
mes objectifs et qu’ils
trouvent ici toute ma reconnaissance et ma gratitude.
Tous mes amis et toute ma famille.
Mon cher ami et binôme : djeddis khaled
Veillez, tous, accepter mes hautes salutations et
Considérations Que Dieu vous protéger.

TEKOUR AZIOUEZ
 ‫الملخص‬
‫ ولكن ليس فقط بأي طريقة‬،‫أدى ظهور البرمجيات الحديثة إلى جعل العديد من مهام اإلنتاج في صنع المنتجات أسهل‬
‫ يتم التعامل مع هذا السؤال في هذا‬.‫ من خالل بعض قضايا الرقابة‬،‫قديمة حيث أن تطورها لم يصل إلى مرحلة الكمال‬
‫المشاكل الرئيسية‬. CELIA BENI TAMOU ‫العمل من خالل المشاكل التي تواجهها غسالة حاويات الحليب في مصنع‬
.‫ ال يمكن اكتشاف المشاكل في الوقت الفعلي‬، ‫ هدر المياه‬، ‫ األداء غير المرضي لآللة‬:‫لآللة‬
PLC "Siemens S7-‫تماما عن طريق التحكم المبرمج‬ ً ‫ قمنا بتغيير التحكم السلكي‬،‫ لتحسين الكفاءة‬:‫الحلول المقدمة‬
‫صماما يربط حوض الشطف بحوض الغسيل المسبق‬ ً ‫ نضع‬،‫ لتقليل هدر المياه‬،300»
WinCC Comfort.‫ باستخدام برنامج برمجة‬HMI Human Machine ‫ يتم تثبيت واجهة‬،‫ لتسهيل اإلشراف‬:‫أخيرا‬ ً
‫ واجهة‬،‫اإلشراف‬، -S7 300 ‫ المتحكمات المنطقية القابلة للبرمجة‬،‫ وحدة تحكم‬،‫ وحدة عمليات‬:‫كلمات مفتاحية‬
.‫تجميع ومحاكاة‬، Wincccomfort ‫ سيمنس‬،‫التشغيل‬

Résumé
L'avènement des logiciels modernes a facilité un grand nombre de taches de la production
dans la fabrication des produits, mais pas n'importe comment car son développement n’a
pas atteint le stade de la perfection, à travers de quelques problèmes de contrôle. Cette
question est traitée dans ce travail à travers les problèmes rencontrés dans la machine
laveuse des bacs de lait de L’usine CELIA BENI TAMOU. Les problèmes principaux de la
machine : Rendement de la machine non satisfaisant, Le gaspillage de l’eau, on ne peut pas
détecter les problèmes en temps réel.
Les solutions apportée: Pour améliorer le rendement nous changeons complètements la
commande câblée par une commande programmée par API « Siemens S7-300», Pour diminuer
le gaspillage de l’eau on place une vanne qui relie le bassin de rinçage avec celui du prélavage
Enfin : Pour faciliter la supervision, on place une Interface Homme Machine HMI à l'aide du
Logiciel de programmation WinCC Comfort
Les mots clés : Partie Opérative, Partie commande, PLC, API S7 300, Supervision, Interface
Homme-Machine, Win CC Comfort de SIEMENS, Compilation et Simulation.

Abstract
The advent of modern software has made many of the production tasks in the making of
products easier, but not just any old fashioned way as its development has not reached the
stage of perfection, through some control issues. This question is dealt with in this work
through the problems encountered in the washing machine for the milk tanks of the CELIA
BENI TAMOU factory. The main problems of the machine: Unsatisfactory performance of the
machine, Waste of water, problems cannot be detected in real time.
The solutions provided: To improve efficiency we completely change the wired control by a
PLC programmed control "Siemens S7-300", to reduce the waste of water we place a valve
that connects the rinsing basin with that of the prewash Finally: To facilitate supervision, and
HMI Human Machine Interface is installed using the WinCC Comfort programming software.
Keywords: Operation part, control part, S7 300 PLC, Supervision, Human Machine Interface,
SIEMENS Win CC Comfort, Compilation and Simulation.
 Sommaire
Introduction générale…………………………………………………………………...............................01
CHAPITRE 1 : présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs
1.1. Introduction………………………………………………………………………………………………………………..03
1.2. Présentation de l’entreprise CELIA Beni Tamou…………………………………………………………..03
1.2.1. Historique de l’entreprise………………………………………………………………………………….03
1.2.2. LE GROUPE LACTALIS…………………………………………………………………………………………04
1.2.3. Les signe de qualité …………………………………………………………………………………..........05
1.2.4. L’histoire de la marque …………………………………………………………………………………....05
1.2.5. La gamme de production…………………………………………………………………………………..06
1.2.6. Superficie de l’unité ………………………………………………………………………………………….08
1.2.7. Organigramme : Le schéma organisationnel actuel ………………………………….……….09
1.3. La laveuse-bacs mod. France……………………………………………………………………………………....10
1.3.1. Description……………………………………………………………………………………………….……….11
1.3.2. Les différentes constituantes du la Laveuse des bacs.............................................12
a. Zone de chargement des bacs………………………………………………………………………..12
b. Zone de prélavage………………………………………………………………………………………….12
c. Zone d'immersion et de lavage………………………………………………………………………13
d. Zone de rinçage……………………………………………………………………………………………..15
e. Zone de déchargement des bacs………………………………………………………………......15
1.3.3. Parcours des bacs………………………………………………………………………………………………..16
1.3.4. Motorisation………………………………………………………………………………………………….……16
1.5. Vérification et condition de marche du démarrage de laveuse bacs [Link]……….17
1.5.1. Vérification préliminaires………………………………………………………………………………….…17
1.6. Conclusion……………………………………………………………………………………………………………………17

Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine

2.1. Introduction……………………………………………………………………………………………………………….…19
2.2. Problèmes constatés…………………………………………………………………………………………………….19
2.3. Solution proposé…………………………………………………………………………………………………………..19
2.4. Instruments nécessaire…………………………………………………………………………………………………20
2.4.1. Les capteurs………………………………………………………………………………………………………..20
a. Capteur de proximité magnéto inductif…………………………………………………………..21
b. La cellule photoélectrique reflex……………………………………………………………………..22
c. Les capteurs de niveau hydrostatiques…………………………………………………………….23
d. La sonde de température PT100………………………………………………………………………24
e. Capteur de pression : Le pressostat……………………………………………………………..….24
f. conductivimétre……………………………………………………………………………………………....25
2.4.2. Les actionneurs…………………………………………………………………………………………………...26
a. Les vannes y pneumatique……………………………………………………………………………….26
b. Les vannes inox dcx3 dn 63……………………………………………………………………………...26
c. Les pompes centrifuges...................................................................................…..27
d. Le motoréducteur ................................................................................................28
2.4.3. Les pré-actionneurs …………………………………………………………………………………………...29
a. Régulateur de filtre d’air……………………………………………………………………………….….29
b. Le variateur de vitesse………………………………………………………………………………….….30
c. transformateur de type ABT 7…………………………………………………………………………..31
d. les disjoncteurs LUCA 32 ES……………………………………………………………………………...32
e. Les contacteurs ……………………………………………………………………………………………...32
f. Les relais thermiques ……………………………………………………………………………………….32
2.5. Conclusion ………………………………………………………………………………………………………………….33

Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

3.1. Introduction………………………………………………………………………………………………………………….35
3.2. Définition de l’automatique………………………………………………………………………………………....35
3.3. Définition de l’automatisme industriel. ……………………………………………………………………....35
3.4. Objectifs de l’automate dans les systèmes automatisés industriels……………………………...36
3.5. Structure d’un système automatisé………………………………………………………………………….…..36
3.5.1. Partie opérative(PO) ………………………………………………………………………………………..…36
3.5.2. Partie commande(PC)………………………………………………………………………………….….….37
3.5.3. Le pupitre de commande …………………………………………………………………………….….…37
3.6. Les automates programmables industriels ……………………………………………………………..…...38

3.7. Les critères de choix de l’automate S7-300…………………………………………………….…………….38

3.8. Présentation générale de l’automate S7-300………………………………………………………...…....39
3.8.1. Caractéristique de l’automate S7-300…………………………………………………………….....40
3.8.2. Constitution de l’automate S7-300…………………………………………………………………….40
3.8.3 Matériel utilisé pour l'automatisation de la laveuse des bacs……………………………..40
3.8.4. Choix de la CPU…………………………………………………………………………………………….…….41
3.8.5. Les entrées analogiques et TOR………………………………………………………………..….….…41
3.8.6. Les sorties analogique et TOR………………………………………………………………………….….42
3.8.7. Le profibus DP………………………………………………………………………………………………….…42
3.9. Programmation…………………………………………………………………………………………………………....42
3.9.1. Logiciel de programmation ………………………………………………………………………………..42
3.9.2. Langages de programmation ……………………………………………………………………….…….44
3.9.3. Vue du portail et vue du projet …………………………………………………………………….……44
3.9.4. Configuration et paramétrage du matériel…………………………………………………….…..46
3.9.5. Vue de réseau ……………………………………………………………………………………………….…..49
3.9.6. Les variables API…………………………………………………………………………………………….…..50
3.9.7. L’outil de simulation S7-PLCSIM ………………………………………………………………….……..51
3.10. Réalisation du programme de l’installation …………………………………………………………….….52
3.10.1. Cahier de charge de la machine laveuse des bacs……………………………………….……52
3.10.2. Création du projet dans TIA portal……………………………………………………………….…..54
3.10.3 Configuration matériel (Partie Hardware)…………………………………………………………55
3.10.4 Table des variables……………………………………………………………………………………………57
3.11. Programmation de la PLC (Partie Software)……………………………………………………..…57
3.11.1 Les blocs de code…………………………………………………………………………………....57
3.11.2 Création du programme de la station…………………………………………………..….59

3.11.3 Programmation de mode production……………………………………………………………….59

3.12. Utilisation des modules analogiques…………………………………………………………………………..68
3.13 Conclusion…………………………………………………………………………………………………..........69

Chapitre 4 : La supervision de la machine

4.1. Introduction………………………………………………………………………………………………………….……..71
4.2. Généralités sur la supervision……………………………………………………………………………………...71
4.2.1. Définition de la supervision……………………………………………………………………..............71
4.2.2. Avantages de la supervision………………………………………………………………………………..72
4.2.3. Constitutions d’un system de supervision…………………………………………………………...72
4.3. SIMATIC WinCC Comfort ……………………………………………………………………………………………..73
4.3.1. Présentation du logiciel WinCC…………………………………………………………………………….73
4.3.2. Présentation du logiciel winCC runtime professional v13……………..........................74
4.4. Présentation de notre projet…………………………………………………………………………................75
4.4.1. La sélection du pupitre opérateur……………………………………………………………………....75
4 4.2. Présentation du pupitre opérateur utilisé……………………………………………………........76
4.4.3. Connexion du pupitre………………………………………………………………………………………….76
4.4.4. Création de la table des variables IHM………………………………………………………………..77
4.4.5. Le répertoire de winCC RT……………………………………………………………………………………78
4.4.6. L’Interface graphique……………………………………………………………………………………….....79
4.6. Conclusion………………………………………………………………………………………………………………......86

Conclusion générale......................................................................................87
Références bibliographiques
Annexes
 Liste des figures

Figure [Link] position de l’entreprise sur Google…………………………………………………………………04

Figure 1.2. Les déférents produits de l’entreprise……………………………………………………………....07
Figure 1.3 : Prise de photo de la machine…………………………………………………………………………...11
Figure 1.4 : Soulèvement et transfert des bacs par convoyeur…………………………………………...12
Figure 1.5 : la zone prélavage des bacs……………………………………………………………………………....13
Figure I.6 : la zone de lavage des bacs………………………………………………………………………………..15
Figure I.7 : la zone de rinçage des bacs……………………………………………………………………………….15

Figure 2.1 : Structure d’un capteur……………………………………………………………………………….......21

Figure 2.2: capteur de proximité magnéto inductif (IGT-200)……………………………………….......22
Figure 2.3 : Cellule photoélectrique reflex………………………………………………………………………….23
Figure 2.4 : Détecteur de niveau à micro-onde (FIL-20)………………………………………………………23
Figure 2.5 : Sonde de température PT 100…………………………………………………………………..……..24
Figure 2.6: capteur de pression…………………………………………………………………………………………..25
Figure 2.7: conductivimétre…………………………………………………………………………………………........25
Figure 2.8 : vanne y pneumatique……………………………………………………………………………………….26
Figure 2.9: vanne inox dcx3 dn 63……………………………………………………………………………………….27
Figure 2.10: la pompe centrifuge………………………………………………………………………………………..28
Figure 2.11: Le motoréducteur…………………………………………………………………………………………...29
Figure 2.12: régulateur de filtre d’air…………………………………………………………………………………..30
Figure 2.13: Variateur de vitesse TV310HQ75N4E……………………………………………………………….31
Figure 2.14 : transformateur ABT 7……………………………………………………………………………………..31
Figure 2.15 : disjoncteur LUCA 32 ES…………………………………………………………………………………..32
Figure 2.16: un contacteur IK60n………………………………………………………………………………………..32
Figure 2.17: un relais thermiques………………………………………………………………………………….….…33

Figure 3.1 : Structure d’un système automatisé………………………………………………………………….37

Figure 3.2 : L'automate programmable S7-300……………………………………………………………….…..39
Figure 3.3 : CPU 314C-2 PN/DP avec carte mémoire……………………………………………..………..…41
Figure 3.4 : STEP 7 Professional V13 (TIA Portail V13)…………………………………………………..….…43
Figure 3.5 : vue de portail…………………………………………………………………………………………..……...45
Figure 3.6: Vue du projet …………………………………………………………………………………………….…....46
Figure3.7: Configuration de la CPU…………………………………………………………………………………..…47
Figure3.8: Configuration matérielle des modules de l’automate…………………………………….…..48
Figure3.9: barre des taches de simulation………………………………………………………………………..…49
Figure3.10 : vue réseau………………………………………………………………………………………………….…..50
Figure3.11 : table des variables standards…………………………………………………………………….…....51
Figure3.12: Vue PLCSIM S7-300………………………………………………………………………………………....52
Figure 3.13: création d’un projet…………………………………………………………………………………….….55
Figure 3.14 : Configuration matériel………………………………………………………………………………..….56
Figure 3.15 : Configuration des appareils ……………………………………………………………………….….57
Figure 3.16 : Fenêtre d’ajout de nouveau bloc…………………………………………………………………...58
Figure 3.17: Blocs du projet………………………………………………………………………………………………..59
Figure 3.18 : validation de mode production……………………………………………………………………...60
Figure 3.19 : réglage de température………………………………………………………………………………….61
Figure 3.20 : réglage de concentration………………………………………………………………………………..62
Figure 3.21: programmation de vanne de remplissage prélavage……………………………………….63
Figure 3.22 : programmation de vanne de remplissage lavage………………………………………….…64
Figure 3.23 : programmation de vanne récupération et vanne de remplissage rinçage……….65
Figure 3.24 : la préparation de la machine…………………………………………………………………………..65
Figure 3.25 : le démarrage de la machine……………………………………………………………………………66
Figure 3.26 : la sécurité des portes et arrêt d’urgence…………………………………………………….…..67
Figure 3.27 : Réseaux du bloc OB1……………………………………………………………………………………...67
Figure 3.28 : Schéma de principe d’application…………………………………………………………………..69

Figure 4.1 : Schéma synoptique d’un système de supervision……………………………………………..72

Figure 4.1 : Choix du pupitre……………………………………………………………………………………………….75
Figure 4.2 Raccordement du pupitre opérateur et l’automate S7 300 au réseau PN/IE ……...77
Figure 4.3 : table des variables HMI…………………………………………………………………………………....78
Figure 4.4 : Espace de travail WinCC………………………………………………………………………………..….79
Figure 4.5 : Vue initiale……………………………………………………………………………………………………….80
Figure 4.6 : description des boutons de la vue initiale…………………………………………………………80
Figure 4.7: moteur principal………………………………………………………………………………………………..81
Figure 4.8: Vue utilisateurs……………………………………………………………………………………………......82
Figure4.9 : Table des alarmes………………………………………………………………………………………..……83
Figure 4.10 : Vue des alarmes……………………………………………………………………………………………..83
Figure 4.11: Vue mode production …………………………………………………………………………………….84
Figure 4.12 : vue mode CIP……………………………………………………………………………………………….…84
Figure 4.13 : vue temporisateurs…………………………………………………………………………………….….85
Figure 4.14 : vue mode manuel…………………………………………………………………………………………..85

Liste des tableaux

Tableau 1 : Superficie de l’unité…………………………………………………………………………………….……08

 Symboles et abréviation

AC Courant Alternatif
AI Entrée Analogique
AO Sortie Analogique
API Automate Programmable Industriel
CAN Convertisseur Analogique-Numérique
°C Degré Celsius
CONT Le langage à base de schémas de contacts
CP Processeur de communication
CPU Central Processing Unit
DI Entree TOR
DO Sortie TOR
HMI Human Machine Interface
Hz Hertz
IN Entrée
OUT Sortie
Kg Kilogramme
Kwatt Kilowatt
LOG Le langage a base de logigramme
LIST Le langage de liste d'instructions
MPI Multi Point Interface
OB Bloc d’organisation
PLC Programmable Logic Controller
PC Partie Commande
PO Partie Opérative
PROFIBUS Process Field Bus
PROFINET Process Field Net
PS Gamme des alimentations stabilisées de Siemens
SIMATIC Siemens Automatic
S7 Step 7
SM Gamme des modules E/S des automates de Siemens
Tr/min Tours par minute
TOR Tout Ou Rien
V Volt
VLT Variateur de vitesse
FB Fonction Bloc
WinCC RT Windows Control Center Runtime
TCP Transmission Control Protocol
Introduction général
 Introduction général

Introduction général

Durant la dernière décennie, L’être humain, par sa nature, a toujours recherché le

moyen d'économiser ses efforts. Il n'a jamais cessé de mettre son intelligence et son
imagination au service de ce but et ceci afin de créer un partenaire qui “fera” le travail à sa
place. L'arrivée récente des systèmes automatisés permettent d'éliminer bon nombre de
travaux pénibles et de réaliser des tâches répétitives et fastidieuses. Signalons également
que face au défi économique auquel l'industrie mondiale est confrontée ces derniers temps,
la mutation de l'appareil productif s'avère nécessaire : automatiser, par exemple, devient
indispensable pour obtenir une compétitivité meilleure des produits fabriqués et assurer
des performances optimales.

Aujourd’hui, l’automate programmable industriel API est le dispositif le plus répondu

des automatismes. On le trouve non seulement dans tous les secteurs de l’industrie, mais
aussi dans les services (gestion de parking, d’accès à des bâtiments) et dans l’agriculture
(composition et délivrance de ration alimentaire dans les élevages). Il répond aux besoins
d’adaptation et de flexibilité de nombre d’activités économiques actuel.

Les systèmes de supervision s’adressent à tous les industriels ayant des nécessités de
pilotage et de visualisation de leurs équipements, ces outils ont pour principaux buts, la
représentation graphique et la prise en charge de fonctions avancés du procédé. Ces systèmes
permettent notamment d’obtenir des vues synthétique des équipements ou ensembles
d’équipements afin de visualiser leurs états physiques ou fonctionnels. Situés dans des salles
de commande de machine, les systèmes de supervision offrent la possibilité de déporter et de
centraliser la vision et le pilotage des organes physiques parfois très éloignés.

Dans ce contexte la société SARL CELIA ALGERIE opte pour l’automatisation de ces
chaines de production qui sont en logique câblé ou en technologie obsolète. Pour cela on
nous a proposé d’automatiser et de superviser une partie d’une chaine de production et qui
est la laveuse des bacs qui fonctionne sur la base de la logique câblée.

1
 Introduction général
Le mémoire est organisé en quatre chapitres :
 Dans le premier chapitre, nous allons voir la présentation de la société SARL
CELIA ALGERIE et la description de la laveuse des bacs, ses constituantes et
son principe du fonctionnement.

 Le second chapitre, portera sur l’ensemble des instruments nécessaires pour

la matérialisation de cette machine.

 Le troisième chapitre, portera sur le choix de l’automate et l’automatisation

de la machine et quelques exemples de notre programme.

 Le quatrième chapitre, est dédié à la création d’interface homme machine

(IHM)

1
 Chapitre 1

Présentation de l’unité et description

de la laveuse des bacs

2
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

1.1. Introduction
Dans ce chapitre nous allons voir la présentation de la société SARL CELIA ALGERIE ainsi
qu'un bref historique et quelques informations et statistiques concernant la société. Nous
allons aussi présenter la machine (laveuse des bacs), sa constitution.

1.2. Présentation de l’entreprise CELIA Beni Tamou

1.2.1. Historique de l’entreprise

La laiterie de Beni Tamou (wilaya de Blida) a été cédée en 2007 par le conseil de la
Privatisation à deux partenaires, en l'occurrence le groupe Soummam et le groupe français
Lactalis. Le producteur de la marque Président est depuis le 3 décembre 2013 la propriété du
groupe Célia. Cette laiterie, qui est implantée sur un terrain d'assiette de 7 hectares a été
cédée au prix de 97 milliards de centimes (voir Figure 1.1). Néanmoins, le conseil avait tout
prévu selon la section syndicale pour garantir les droits et les avantages sociaux des
travailleurs qui avaient bénéficié de 10% de la vente, soit la somme de 44 millions de
centimes avait été octroyé a chacun des 700 travailleurs employés. Le groupe Soummam et
celui de Lactalis, qui se partageaient les actions, viennent de céder la totalité de leurs parts à
Sarl Célia Algérie.
Cette dernière société de Beni Tamou (Blida), spécialisée entre autres dans la
production de camemberts, appartenant au groupe français Lactalis, premier fromager
mondial qui fabrique ses produits dans 22 pays, est en passe de devenir une référence en
matière de qualité.
Cette entreprise, qui emploie plus de 400 personnes et qui a consenti un
investissement de plusieurs millions d’euros pour se conformer aux normes universelles,
tient d’ailleurs à rappeler qu’elle applique la plus grande rigueur dans ses procédures de
contrôle.
Le Groupe LACTALIS (36 500 collaborateurs, 125 sites industriels, 8,5 Mds d’Euros de
CA), 2ème Groupe Laitier Mondial, poursuit sa croissance parmi les leaders de l'industrie
alimentaire tout en affirmant sa culture familiale. [1]
Le poste basé à Beni Tamou (50 Km au sud d'Alger Rue FRERES ZEDRI) sur un site élaborant
des produits laitiers (camembert, fondus, lait, fromages blancs...) à marque PRESIDENT et
MITIDJA.

3
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

Figure [Link] position de l’entreprise sur Google

1.2.2. LE GROUPE LACTALIS

LAMAITRISE EN FABRICATION
 Une expérience reconnue en matière hygiénique (pratique des contraintes sanitaires
à l’exportation)
 Des unités de fabrication et des matériels conçus pour assurer une hygiène stricte Un
service qualité centralisé mettant en place
 Des procédures strictes et un audit permanent des unités de fabrication
 Une surveillance de la qualité des produits et des analyses libératoires
 Une surveillance étroite de la présence de germes pathogènes dans les laits destinés
à la fabrication des fromages au lait cru et une externalisation des analyses sur ces
produits.

Le système HACCP est étendu à l’ensemble du Groupe depuis longtemps, bien avant le
règlement européen sur l’hygiène.

4
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

De la même façon, les procédures de certification des usines sont développées, tant en
France et à l’étranger. Aujourd’hui, LACTALIS dispose de :
-39 sites ISO 9001
-7 sites ISO 14001 (Environnement)
Le Groupe entame une démarche vers la certification globale et la démarche de progrès de
l’ISO22000 [1]

1.2.3. Les signe de qualité

LACTALIS a investi depuis de nombreuses années dans les signes officiels de qualité français
et européens.

1.2.4. L’histoire de la marque

1927 : Naissance de Celia® avec la création d’une fromagerie à Craon (53) située au
Nord Ouest de la France.

1963 : Construction de la 1ère tour de séchage à l’usine de Craon marquant le début

de l’activité de la transformation du lait en poudre.

1980 : La laiterie de Craon lance la marque Celia dans les DOM TOM, en Afrique, au
Maghreb, au Moyen Orient et est aujourd’hui N° 2 en Algérie.

1994 : Renforcement de nos activités B to B sur des marchés Asiatiques dynamiques

tel que Taïwan.

2001 : Acquisition des Laboratoires DHN (Produits de Nutrition entérale et orale) .

2003 : Acquisition des Laboratoires Picot®, spécialisé en nutrition infantile. En 2011 la

marque Picot® affiche une Part de Marché de 24% en France.

5
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

2007 : Intégration de Celia dans le groupe Lactalis , alors 2ème groupe laitier mondial et
N°1 en Europe.

Le Groupe Lactalis déjà acteur en France en Nutrition Infantile avec la marque

Eveil® de Lactel , est N°3 sur les segments des laits de croissance en France.

2008 : Création de la Division Lactalis Nutrition & Santé qui regroupe les activités de
Nutrition Infantile et Médicale.

2009 : Intégration de la marque Celia à la division Lactalis International pour favoriser

son expansion à travers le monde.

2010 : Déploiement de la marque Celia en Nutrition Infantile à l’internationale.

Lancement de la marque Eveil en Italie.

2011 : Intégration dans le groupe des activités de 2 acteurs majeurs en Nutrition Infantile
sur le Marché Espagnol Puleva et Sanutri .

Puleva, proposant une large gamme de laits de consommation, s'inscrit parmi les
leaders laitiers espagnols.
Sanutri est une entreprise spécialisée dans les laits infantiles et les céréales pour
enfants commercialisés en Espagne en pharmacies et parapharmacies.
Lancement de la marque Celia en Russie, Arabie Saoudite, Pakistan et Chine.
Le Groupe Lactalis devient N°1 mondial des produits laitiers, après une prise de
position majoritaire dans le leader laitier Italien : Parmalat.

2012 : Lancement de Puleva bébé en Espagne Poursuite du déploiement de Celia à

l’international [1].

1.2.5. La gamme de production

L’usine dispose trois ateliers principaux

6
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

1. Atelier REPC : Enfanter les produits suivants

 Lait en sachet.

 Pâtes Fraiche (lactel).

 Fraîcheur.

 Gelly (dessert).

2. Atelier FROMAGE FONDU : Enfanter les produits suivants

 ALVITA (créme).

 Ladidh.

 Yasmine (portion METIDJA).

3. Atelier PATE Molles : Enfanter les produits suivants :

 Camembert «président ».

 Brie.

 Cremio.

Figure 1.2. Les déférents produits de l’entreprise.

7
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

1.2.6. Superficie de l’unité

1- Bâtiment Industriel. Superficie ouverte Entreprise au sol

 Bâtiment de Production. 7752m2 7694m2
 Bâtiment de Stockage. 4909m2 4909m2
 Bâtiment des Utilités. 729m2 719m2
 Bâtiment Maintenance. 980m2 918m2
 Bâtiment Traitement des Eaux. 108m2 118m2
 Poste de livraison. 57m2 57m2
S/Total 14463m2 14521m2
2- Unité auxiliaires. 36m2 719m2
3- VRD. 2300m2 4346m2
4- Bâtiment socio-administratif. 2611m2 810m2
5- Logements d’astreintes. 1448m2 6000m2
Total 20858m2 6000m2

Tableau 1 : Superficie de l’unité

8
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

1.2.7. Organigramme : Le schéma organisationnel actuel

Direction
Secrétariat
Général

Département Département Contrôle

Finances Comptabilité Qualité

Département Hygiène Département Contrôle

sécurité Gestion

Département
Département Audit
Approvisionnements
Interne

Direction de l’Administration Direction

Général Direction Technique Commerciale
Département Resource Humaine

Département Moyens Généraux

Département Conditionnement

Département Maintenance

Département Commerciale
Département Préparation

Département marketing
Service relations EXT
Service Juridique

9
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

1.3. La laveuse-bacs [Link]

Le lave-bacs [Link] a été conçu avec des caractéristiques techniques précises.

Surface
 longueur (bandes de charge / décharge Exclues) 12.831 mètres.
 Largeur 2.750 mètres.

 Hauteur (cheminées d’évacuation exclues) 3.050 mètres. [1]

Production horaire
La laveuse des bacs a été conçue pour la production maximale de 2400 bacs/h.
Consommation maximales

 Electrique : 400Volt, 50Hz triphasé, puissance nominale : 31 .75 K watt.

 Air : environ 6 Bar.

 Chaleur /vapeur de démarrage : environ 6 Bar.

 Chaleur /vapeur au régime : environ 6 Bar.

Poids

 A vide : 2100 Kg

 En régime (avec l'eau des bains et la charge des bacs) : 84.100Kg.

10
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

Figure 1.3 : Prise de photo de la machine

1.3.1. Description

La laveuse bacs mod France a un degré élevé de technologie et d'automation et permet

de travailler dans la plus grande sécurité grâce à l'utilisation d'automatismes de sécurité et de
contrôle placés tout le long du parcours. Il est produit avec des matériaux aptes à garantir la
qualité et la durée.

Le système de chargement, l'utilisation optimisée de l'eau, le contrôle automatique des

adjuvants, le système de chauffage de l'eau et le déchargement des bacs sont les étapes
adoptées pour obtenir le lavage des bacs, et qui permettent aussi le maximum de rendement,
d'efficacité, ainsi que le bon fonctionnement de la machine.

Par l'intermédiaire de la bande transporteuse, les bacs sont arrivées dans le banc de
chargement, et d’une façon mécanique sont introduites dans le covoyeur pour les transporter
vers les différents cycles prélavage, avec de nombreuses douches et pulvérisations internes et
externes, les immersions dans les différents bains, le nettoyage interne et externe, la
désinfection et autres et avant d'être délivrées dans la zone de déchargement, les bacs
passent par la zone de rinçage.

Le parcours des différents cycles terminé, les bacs sont introduites sur la bande
transporteuses, afin de procéder à leur remplissage.

1.3.2. Les différentes constituantes du la Laveuse des bacs

La laveuse des bacs est divisée en cinq zones comme le montre la (Figure 1.3)

1- Zone de chargement

2- Zone de prélavage

3- Zone d'immersion et de lavage

4- Zone de rinçage

11
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

5- Zone de déchargement des bacs

a) Zone de chargement des bacs

En ce qui concerne cette zone, la tâche est effectuée manuellement par un ouvrier de
l’usine .Son travail se limite à charger la zone de chargement avec une quantité bien définit
de bac puis le convoyeur prend le relai pour passer à l’étape suivant c’est à dire la zone
prélavage.

Figure 1.4 : Soulèvement et transfert des bacs par convoyeur

b) Zone de prélavage

Les bacs dans la zone de prélavage (Figure I.5) se présentent à l'envers avec le fond de
bac dirigé vers le haut, dans cette zone les bacs se vident de la grosse saleté et des déchets,
dans la même zone les bacs trouvent une première zone de pulvérisation intérieure et
extérieure L’eau utilisée dans cette zone provient de la zone de rinçage.

12
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

Figure 1.5 : la zone prélavage des bacs

c)Zone d'immersion et de lavage

Dans cette zone on trouve trois éléments essentiels : l'Eau, la Soude et la Vapeur.

 L'eau
Le groupe d'alimentation de l'eau potable sert à contrôler l'entrée de l'eau, la pression
(maximale) et le débit constant (minimal).
Le groupe d'alimentation est protégé par une valve mécanique qui se relie à
l'alimentation principale. En aval de la valve, un réducteur pour contrôler la pression, un
manomètre pour visualiser la pression et une électrovanne qui ouvre et ferme l'arrivée de
l'eau en fonction des exigences [2].
On peut effectuer le branchement d'eau à deux types, ligne d'eau fraîche et ligne d'eau
industrielle.

 La ligne d'eau fraîche effectue le rinçage final des bacs, cette eau doit garantir les
conditions hygiéniques rendant les bacs adéquates pour le remplissage.
 La ligne d'eau industrielle remplit exclusivement les bains. Elle ne doit pas contenir
d'éléments pouvant corroder l'intérieur des cuves. Il est préférable d'utiliser une eau avec
ph 6-8 et d'une dureté de « 20°F ». Il faut ajouter des adjuvants aux produits.
 La Soude

13
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

La lave bacs est programmé pour être alimenté avec une solution de NaOH, le système
relève la valeur dans le bain de compétence, au moyen d'un conductivimètre installé dans le
bain concerné et le compare à la valeur de configuration saisie dans le système.

Si la valeur relevée ne rentre pas dans les limites de valeur minimale préétablie, une
alarme se déclenche avec un arrêt de la machine, un voyant s'allume pour indiquer que la
valeur de concentration de la soude n'appartient pas à l'intervalle préétabli. Dans ce cas
l'opérateur ajoute une quantité de la soude définie par les opérateurs au sein du labo. Le
nouveau message indique la valeur relevée, cette dernière est comparée, et si elle rentre dans
la mesure minimale, l'opérateur redémarre la machine.

Les valeurs en pourcentage de NaOH dans le bain sont programmées en phase de

démarrage du système [2].

 La vapeur

Pour fonctionner en respectant les caractéristiques de production, la laveuse bacs a

besoin de vapeur saturée, pour cela il est équipé d'une installation de chauffage centralisé
contrôlée par le système central.

La mesure de la température se fait à l'aide d'une sonde Pt 100 [2].

Figure 1.6 : la zone de lavage des bacs

14
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

d) Zone de rinçage

Cette zone contient trois bains et deux zones de pulvérisation successives suivies de la
pulvérisation finale. Un petit échangeur de chaleur est placé dans la zone de rinçage, afin de
maintenir la température de l'eau à une valeur ne créant pas de choc thermique aux bacs.

Figure 1.7 : la zone de rinçage des bacs

e) Zone de déchargement des bacs

Cette zone représente la fin du processus de lavage de bac par la laveuse deux cas se
présente, selon le besoin les bacs son directement relier à la chaine de fabrication des
sachet de lait, si non l’ouvrier s’occupe d’empiler les bac dans un entrepôt spécial en
attendant une nouvel commande.

1.3.3. Parcours des bacs

Au moyen du groupe de chargement, chaque bac est introduit dans son alvéole,
transférée dans la zone de prélavage où elle se présente à l'envers, avec le fond du bac dirigé
vers le haut. Dans cette position, elle se vide de la grosse saleté et des déchets qu'elle
contient (liquides, sable, etc.) qui pourraient contaminer les bains. Cette saleté est recueillie
et évacuée à l'extérieur pendant la période d'entretien. Dans la zone de prélavage, le bac
trouve une première zone de pulvérisation intérieure et extérieure (à environ 1 bar).

L'eau de la zone de prélavage provient du bain de rinçage, de cette façon, les bacs
reçoivent de l'eau déjà utilisée partiellement au rinçage, et récupèrent de la chaleur et du
détergent à environ 25°C.

15
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

Ensuite, les bacs passent de la zone de prélavage à la zone d'immersion et de lavage.

Une fois le lavage terminé, les bacs entrent dans la zone de pulvérisation intérieure et
extérieure à haute pression (environ 2 bar). A leur sortie, les bacs passent vers la zone de
rinçage qui est formée de deux zones de pulvérisation successives, suivies de la pulvérisation
finale avec de l'eau de réseau. Après un bref instant d'égouttement, le bac est accompagné
par les descendeurs sur la bande de déchargement et envoyée par la bande transporteuse
vers la zone de remplissage [2].

1.3.4. Motorisation

Le mouvement de la machine est donné par un moteur électrique auto-freinant à vitesse

variable, contrôlé par un variateur de fréquence qui permet le départ croissant jusqu'à
l'obtention de la vitesse programmée.

Le moteur est relié à un réducteur, au moyen de cardans qui transmet le mouvement à

chaque réducteur à vérins et chaînes en duplex pour d'autres mouvements.

Le moteur principal et les réducteurs sont pourvus de systèmes de sécurité, en cas

d'effort excessif sur les arbres. Les sécurités interviennent en bloquant la machine.
La motorisation du chargement et du déchargement dérive des réducteurs d'extrémité
respectifs, au moyen de chaînes. Le mouvement de la chaîne porte alvéoles a lieu au moyen
d'arbres horizontaux par rapport à la machine, à laquelle sont boulonnées les roues dentées
pour le transport et le mouvement de la chaîne [2].

1.5. Vérification et condition de marche du démarrage de laveuse bacs [Link]

1.5.1. Vérification préliminaires

 Niveau d’eau au niveau des trois bains /mis en marche auxiliaire.

 Présence d’eau au niveau de la conduite venant du traitement d’eau.

 La machine fera un lavage à température régulée de 75°C

 Pression de la vapeur (4 bar)

16
 Chapitre 1: présentation de l’unité et description de la laveuse des bacs

 Concentration de 3% maximum

1.6. Conclusion

Nous avons donné une idée globale sur la société SARL CELIA ALGERIE, on passant par
sa présentation, son historique, ainsi ses gammes de production. Nous nous sommes focalisés
sur une partie de ce dernier à savoir la laveuse bacs que nous avons a cité et décrit en
mentionnant les différentes zones qui la constituent. Ainsi que son fonctionnement. Cette
dernière est basée sur la logique câblée qui signifie un système semi-automatique.

Les instruments nécessaires pour l’automatisation de cette machine sont présentés dans le
deuxième chapitre.

17
 Chapitre 2

Les instruments nécessaires de la machine

18
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine

2.1. Introduction

Les spécifications technologiques précisent la façon dont l’automatisme devra s’insérer

physiquement dans le système automatisé et donc, dans son environnement. Ce sont des
informations complémentaires à apporter aux spécifications fonctionnelles pour que
l’automatisme conçu puisse réellement piloter la partie opérative.

A ce niveau, interviennent les renseignements sur la nature exacte des capteurs, pré
actionneurs et actionneurs employés, leurs caractéristiques et les contraintes qui peuvent en
découler.

L’analyse de ces organes répartis sur la machine est donc indispensable pour réaliser
l’automatisme qui doit les commander

2.2. Problèmes constatés

 Rendement de la machine non satisfaisant.

 Le remplissage des bains s’effectue manuellement par des vannes.
 Le gaspillage de l’eau dans les bains de rinçage et prélavage.
 Le fonctionnement de la machine n’est pas surveille dans sa globalité. En général, on ne
peut pas détecter les problèmes en temps réel.
 L’ajustement de la soude s’effectue manuellement.

2.3. Solution proposé

Après avoir définir les différents problèmes de la machine, on a opté à ces solutions
suivantes :

 Pour le remplissage et l’évacuation des bains, on utilise des vannes à commandes

Automatique (TOR).
 Pour améliorer le rendement de la machine nous changeons complètements la commande
câblée par une commande programmée par API.

19
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine

 Pour diminuer le gaspillage de l’eau on place une vanne qui relie le bassin de rinçage avec
celui du prélavage ainsi en réutilise l’eau du rinçage, au lieu de vidanger se dernier car son
eau est pure.
 Pour faciliter la supervision, on place une Interface Homme Machine HMI
 Des conductivimètres (Annexe A) pour mesurer la concentration de la soude

2.4. Instruments nécessaire

2.4.1. Les capteurs

Les capteurs sont des éléments qui transforment une grandeur physique (position, distance,
vitesse, température, pression, etc.) d'une machine ou d'un processus en une grandeur
normée, généralement électrique, qui peut être interprétée par un dispositif de contrôle [4].

Un capteur est caractérisé par :

 Son étendue de mesure qui correspond aux limites de variation de la grandeur à

mesurer.

 Sa précision qui est l’incertitude absolue sur la grandeur mesurée.

 Sa sensibilité qui est la plus petite variation de la grandeur à mesurer qu’il est capable
de détecter.

Structure d’un capteur :

Tout capteur est composé de deux parties

 L’une directement sous l’influence de la grandeur à détecter ou à interpréter (corps

d’épreuve)

 L’autre relative à la mise en forme et à la transmission de l’information vers la fonction

traitement (élément sensible)

20
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine

Figure 2.1 : Structure d’un capteur

 Corps d'épreuve : c’est un élément mécanique qui réagit sélectivement à la grandeur à

mesurer (appelée aussi mérande), son but est de transformer la grandeur à mesurer en une
autre grandeur physique dite mesurable.

 Transducteur : qui est un élément sensible lié au corps d'épreuve. Il traduit les réactions du
corps d'épreuve en une grandeur électrique constituant le signal de sortie.

 Conditionnement

II a selon les cas, les fonctions suivantes :

 Alimentation électrique du capteur

 Mise en forme et amplification du signal de sortie

 Filtrage, amplification

 Conversion du signal (CAN, CNA...)

 Boitier : élément mécanique de protection, de maintien et de fixation du capteur.

a)Capteur de proximité magnéto inductif

21
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine
Les capteurs de proximité magnéto-inductif sont des capteurs caractérisés par l'absence
de liaison mécanique entre le dispositif de mesure et l'objet ciblé. L'interaction entre ces
derniers est réalisée par l'intermédiaire d'un champ magnétique.

La figure ci-dessous montre le capteur de proximité magnéto inductif utilisé dans la

machine [3].

Figure 2.2: capteur de proximité magnéto inductif (IGT-200)

 Principe de fonctionnement

Ces capteurs produisent à l'extrémité de leur tête de détection un champ magnétique

oscillant. Ce champ est généré par une self et une capacité, montées en parallèle.

Lorsqu'un objet métallique pénètre dans ce champ, il y a perturbation de ce champ puis

atténuation du champ oscillant.

Cette variation est exploitée par un amplificateur qui délivre un signal de sortie, et ainsi
le capteur de proximité commute [3].

b) La cellule photoélectrique reflex

La cellule photoélectrique se compose essentiellement d’un émetteur de lumière

associé à un récepteur photosensible. La détection est effective quand l’objet pénétré dans
le faisceau lumineux et suffisante.

22
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine
La photo de la cellule photoélectrique utilisée et son symbole sont montrés sur la (Figure
2 .3) [4].

Figure 2.3 : Cellule photoélectrique reflex

c) Les capteurs de niveau hydrostatiques

Les capteurs de niveau hydrostatique sont utilisés pour mesurer le niveau d'un liquide
au niveau d'un réservoir. Ils sont montés au fond des cuves et permettent de mesurer la
pression hydrostatique d'un liquide et par conséquent déterminer le niveau de ce liquide
.Les capteurs de niveau hydrostatiques ont l'avantage d'être plus précis que les capteurs de
niveau ultrasoniques.

Figure 2.4 : Détecteur de niveau hydrostatique

23
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine
 Principe de fonctionnement

C’est une sonde de niveau qui est utilisée pour la mesure hydrostatique de niveau dans
des réservoirs. Lorsqu’on plonge la sonde de niveau dans un liquide, il se forme une
colonne de liquide au-dessus de celle-ci. Cette colonne augmente lorsque la profondeur
d’immersion augmente et elle exerce avec son poids une pression hydrostatique sur le
système de mesure

d) La sonde de température PT100

La sonde pt 100 est un capteur de température qui est utilisé dans le domaine industriel
(agroalimentaire, chimie, raffinerie).

Ce capteur a un principe qui repose sur la variation de la résistance électrique de fil on

platine en fonction de la température à mesurer [2].

Les modèles rencontrés sont référencés Pt100, Pt500, Pt1000, la dénomination du

modèle le plus courant Pt100 signifie que le capteur présente une résistance de 100 ohms à
0°C.

Figure 2.5. Sonde de température PT 100

e) Capteur de pression : Le pressostat

Un pressostat est un capteur de pression qui permet l’envoi d’un signal électrique ou
pneumatique en correspondance de la réalisation d’une pression préétablir.

24
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine
Le pressostat à réglage fixe à pour rôle le contrôle de la surpression, de la dépression ou
de la pression différentielle des milieux liquides et gazeux.

Figure 2.6: capteur de pression

f) conductivimétre

Lors de la mesure inductive de la conductivité, une bobine émettrice engendre un champ

magnétique alternatif, qui induit une tension électrique dans un liquide. Les ions disponibles
dans le liquide permettent une circulation du courant, qui augmente avec la concentration en
ions.

Le courant dans le liquide produit dans la bobine réceptrice un champ magnétique

alternatif. Le courant d'induction ainsi engendré est mesuré, et on déduit la conductivité. [3]

Figure II.7: conductivimétre

25
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine
2.4.2. Les actionneurs
 Définition

Les actionneurs sont des appareils de transformation d’énergie. Ils permettent d’obtenir
l’énergie nécessaire au bon fonctionnement de la machine à partir de l’énergie disponible
dans l’équipement (pneumatique, hydraulique ou électrique). Ils sont indispensables dans une
machine, car ce sont eux qui créent l’action [3].

a) Les vannes y pneumatique

 Principe de fonctionnement

La vanne pneumatique constitue une bonne solution de dépannage pour les conditions
difficiles ; elle permet des débits très importants, peut fonctionner à partir d'une pression
différentielle nulle et avec des températures de fluide élevées, fonctionne à des viscosités
élevées et avec des fluides contaminés, et fonctionne en zone, simplement en plaçant la vanne
pilote en dehors de cette zone. La vanne est équipée d’un actionneur pneumatique alimenté
par une électrovanne à 3 voies. La pression du fluide de pilotage pénètre dans le cylindre de
l’actionneur et agit sur le piston, ce qui permet l’ouverture ou la fermeture du joint par
l’intermédiaire de la tige. Le joint revient à sa position de repos à l’aide d’un ressort de retour
qui se trouve dans l’actionneur pneumatique.

Figure 2.8: vanne y pneumatique

b) les vannes inox dcx3 dn 63

26
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine

 Principe de fonctionnement

Cet opérateur est livré en standard dans la configuration NF (Normalement Fermé).

Il peut s’adapter facilement en configuration NO (Normalement Ouvert) ou double effet.
Il est dimensionné pour garantir la manœuvre de la vanne à la pression maximale
s'exerçant sur ou sous le clapet. Sa plaque d’adaptation est affleurant à l’intérieur du corps
ainsi que le joint d’étanchéité.

Il est fourni d’origine avec des raccords d’air orientables pour tube souple Rilsan 4/6.
La tige sortante de l'opérateur peut recevoir une came de détection pour boîtier de
signalisation.

La vanne est prévue pour fonctionner verticalement (meilleur écoulement du fluide).

L'opérateur pneumatique se compose des éléments principaux suivants un cylindre
extérieur en acier inoxydable 304L avec lanterne et plaque d'adaptation sur le corps une
ensemble monobloc tige piston monté sur segment de guidage un couvercle maintenu
par un jonc inox un ou deux ressorts avec revêtement anticorrosion.

Figure 2.9: vanne inox dcx3 dn 63

c) Les pompes centrifuge

 Principe de fonctionnement

27
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine
Le mouvement du liquide résulte de l’accroissement d’énergie communiqué par la force
centrifuge. Elle est constituée par :

 Une roue à aubes tournant autour de son axe.

 Un distributeur dans l’axe de la roue.
 Un collecteur de la section croissante en forme de spirale appelée volute.

Le principe utilisé est celui de la roue à aube. La roue est placée dans une enceinte(le
corps de pompe) possédant deux ou plusieurs orifices .Le premier dans l’axe de rotation
(aspiration), la seconde perpendiculaire à l’axe de rotation (refoulement).

Le liquide est pris entre deux aubes, se trouve contraint de tourner avec celle-ci. La force
centrifuge repousse alors la masse du liquide vers l’extérieur de la roue où la seule sortie
possible sera l’orifice de refoulement. Le liquide acquiert une grande énergie cinétique
qui se transforme en énergie de pression dans le collecteur. Les pompes centrifuges sont
munies d’un moteur triphasé à un seul sens de rotation.

Figure 2.10: la pompe centrifuge

d) Le motoréducteur

Le motoréducteur est un appareil composé d'un moteur électrique monophasé ou

triphasé et d'un réducteur. Le principe de celui-ci est de réduire la vitesse de sortie grâce à
un système de pignon, tout en augmentant le couple. Il simplifie la transmission poulie
courroie. [2].

 Caractéristiques techniques
28
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine
Puissance nominale : 7.5 KW.

Courant nominale : 16 A.

Tension : 390 V.

Vitesse nominale : 1500 Tr/min.

Figure 2.11: Le motoréducteur

2.4.3. Les pré-actionneurs

Pré-actionneur c’est un organe capable de réaliser la commande d’un actionneur. Il

distribue à l’actionneur un courant fort tout en étant commandé par un courant électrique
faible provenant de la partie commande. Il est intégré à la partie opérative ou à l’interface et
dimensionné en fonction de l’énergie demandée par l’actionneur.

a) Régulateur de filtre d’air

Le filtre régulateur avec manomètre offre plusieurs fonctions. D'une part, il filtre l'air
circulant dans le réseau principal arrivant d'un compresseur. Le filtre élimine toutes les
particules d'une taille supérieure à 32 microns. Cette pression est fixée avec la molette
supérieure et est visualisée avec le manomètre.

29
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine

Figure 2.12: régulateur de filtre d’air

b) Le variateur de vitesse

Un variateur de vitesse est un équipement permettant de faire varier la vitesse d’un

moteur, une nécessité pour de nombreux procédés industriels. En effet, la plupart des
moteurs tournent à vitesse constante. Pour moduler la vitesse des équipements de procédé,
on a longtemps eu recours à divers dispositifs mécaniques.

Aujourd’hui, on fait surtout appel à des variateurs de vitesse électroniques. Pour les
procédés industriels exigeant une régulation précise de la vitesse, on a d’abord utilisé des
moteurs à courant continu (CC) commandés par des variateurs électroniques à semi-
conducteurs.

Cette technique consistait à faire varier la vitesse proportionnellement à la tension.

Étant donné la complexité de l’entretien des moteurs CC, les applications récentes
n’utilisent que rarement ce système. [8].

 Type de variateur choisi

Le variateur utilisé dans notre machine est de type SCHNEIDER TV310HQ75N4E

(Figure II.15), Un variateur électronique de vitesse est un dispositif destiné à régler la vitesse
et le couple d'un moteur électrique à courant alternatif en faisant varier la fréquence
respectivement le courant. [7].

30
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine

Figure 2.13: Variateur de vitesse TV310HQ75N4E

 Principe de fonctionnement
Le contrôleur du variateur de vitesse est un composant d'électronique de puissance à
base de semi-conducteurs. Souvent, il est composé d'un redresseur, d'un circuit
intermédiaire en tension continue. Celui-ci la transforme en une tension sinusoïdale pour
alimenter le moteur. [7].

c) transformateur de type ABT 7

Le transformateur ABT 7 garantissent un isolement électrique renforcé entre le réseau

et l'utilisation. Toute la gamme est équipée d'écran électrostatique pour limiter la diffusion
des perturbations électromagnétiques et renforcer la sécurité des utilisateurs. [9].

Figure 2.14 : transformateur ABT 7

31
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine
d) les disjoncteurs LUCA 32 ES

Un disjoncteur fonctionne de la même manière qu'un interrupteur, mais il se déclenche

automatiquement. Si un court-circuit se produit, une bobine détecte la surintensité et crée
un champ magnétique qui ouvre les contacts du disjoncteur, Le disjoncteur protège aussi
contre les surcharges.

Figure 2.15 : disjoncteur LUCA 32 ES

e) Les contacteurs

Un contacteur est un appareil électrotechnique destiné à établir ou interrompre le

passage du courant, à partir d'une commande électrique, il est utilisé afin d'alimenter des
moteurs industriels de grande puissance. [9]

Figure II.16 : un contacteur IK60n

f) Les relais thermiques

Les relais thermiques protègent les moteurs électriques contre les surintensités.

32
 Chapitre 2 : Les instruments nécessaires de la machine
L’augmentation excessive de l'intensité se traduit par un échauffement des enroulements du
moteur pouvant entraîner sa destruction. [9] Les causes des surintensités sont nombreuses,
on cite :
 Baisse de la tension du réseau.
 Surcharge mécanique (roulements usés, couple trop important).
 Fonctionnement sur deux phases.
 Sur-débit (notamment pour les ventilateurs de soufflage, de reprise, d'extraction).

Figure 2.17: un relais thermiques

2.5. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons pu faire un ensemble descriptif de l’instrumentation et

d’équipement de la laveuse bacs. La connaissance de l’état actuel de la commande de la
machine, va nous faciliter la tâche d’automatisation de celle-ci et qui sera l’objet du chapitre
trois.

33
 Chapitre 3

Automatisation et la programmation de la
station

34
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

3.1. Introduction
Le développement des connaissances, et des outils mathématiques et informatiques
ont conduit à un formidable essor de l’automatique et des systèmes automatisés, dans la
deuxième moitié du 20ème siècle.

Durant ces dernières années, nous assistons à un développement énorme dans le

monde industriel notamment dans les techniques de commande, et cela grâce à l'apparition
de nouvelles techniques s'appuyant sur des systèmes très puissant et très flexibles : les
automates programmable industriel (API).

L'automatisation d'un système nécessite la satisfaction du cahier de charge, car il

décrit son fonctionnement. Outre les contraintes techniques, il comporte des instructions
reliant la partie commande à la partie opérative, ainsi que le dialogue avec l'operateur.

3.2. Définition de l’automatique

Ensemble de théories, de techniques, de composants utilisés pour rendre les machines

autonomes, indépendantes de l’intervention humaine, afin de réduire la fréquence et la
difficulté des tâches humaines.

L’automatique traite de la modélisation, de l’analyse, de l’identification et de la

commande des systèmes dynamiques, elle a pour fondements théoriques les mathématiques,
la théorie du signal et l’informatique théorique.

L’automatique permet de contrôler un système en respectant un cahier des charges

(rapidité, dépassement, stabilité).

3.3. Définition de l’automatisme industriel

L’automatisme consiste en l’étude de la commande de systèmes industriels. Les

techniques et méthodes d’automatisation sont en continuelle évolution, elles font appel à des
technologies : électromécaniques, électronique, pneumatique, hydraulique. Les
automatismes sont présents dans tous les secteurs d’activité (menuiserie, textile, alimentaire,

35
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

automobile…). La première amélioration des conditions de travail a été de remplacer l’énergie

humaine fournie par l’ouvrier par une machine (Partie Opérative : P.O). [3]

3.4. Objectifs de l’automate dans les systèmes automatisés industriels

L’automatisation permet d’apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée

par le système. Ces éléments sont exprimables en termes d’objectif pour :

 Une meilleure rentabilité.

 Une meilleure compétitivité.

 Améliorer la flexibilité de production.

 Améliorer la qualité du produit grâce à une meilleure respectabilité de la valeur

ajoutée.

 Faciliter la maintenance de l’installation par un diagnostic rapide.

 Adaptation à des tâches physiques ou intellectuelles pénibles pour l’homme

(manipulation des charges lourdes, etc.).

3.5. Structure d’un système automatisé

Les systèmes automatisés sont composée de trois parties fondamentales :

3.5.1. Partie opérative(PO)

C’est la partie visible de système. Elle comporte les éléments du procédé, c’est à dire :

 Des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs) qui recevant des ordres de la parties

commande.
 Des actionneurs (vérins, moteurs, vannes) qui ont pour rôles d’exécuter ces ordres. Ils
transforment l’énergie pneumatique (air comprime), hydraulique (huile sous pression)
ou électrique en énergie mécanique.

36
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

 Des capteurs qui informent la partie commande de l’exécution de travail. Le rôle des
capteurs (ou détecteurs) est de contrôler, mesurer, surveiller et informer la PC sur
l’évolution du système.

Dans le système de production, la partie opérative contrôle, surveille et informe la partie

commande sur l’évolution du système.

3.5.2. Partie commande(PC)

La partie commande d’un système est un ensemble de composants qui estime le

traitement d’information (l’unité de traitement). Elle est destinée à coordonner la succession
des actions sur la partie opérative et à surveiller son bon fonctionnement. Elle permet aussi
de gérer le dialogue avec les intervenants et la communication avec d’autres systèmes. Elle
assure le traitement des données et des résultats relatifs aux procédés, en matière d’œuvre,
temps de production et à la consommation énergétique.

3.5.3. Le pupitre de commande

Permet d’intervenir sur le système (marche, arrêt, arrêt d’urgence…) et de visualiser son
état (voyants).

Les automatismes doivent améliorer :

 les conditions de travail
 la productivité de l’entreprise

Figure 3.1 : Structure d’un système automatisé

37
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

3.6. Les automates programmables industriels

Un API (ou PLC Programmable Logic Controller) est un appareil électronique adapté à
l'environnement industriel, qui réalise des fonctions d'automatisme pour assurer la
commande de pré actionneurs et d'actionneurs (machines, chaînes de production et
régulation de processus). À partir d'informations, qui peuvent être de type :
 Tout ou rien (T.O.R.) ou logique : l'information ne peut prendre que deux états
(vrai/faux, 0 ou 1).C'est le type d'information délivrée par un détecteur, un bouton
poussoir …

 Analogique : l'information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une
plage bien déterminée. C'est le type d'information délivrée par un capteur (pression,
température …)

 Numérique : l'information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou
bien hexadécimale. C'est le type d'information délivrée par un ordinateur ou un module
Intelligent.

3.7. Les critères de choix de l’automate S7-300

Afin de choisir l'automate programmable approprié à la commande de notre machine,

nous sommes basés sur les principaux points suivants :

 Disponibilité d'équipements sur le marché avec un faible coût.

 Simplicité de diagnostic et de maintenance.

 Accroissement de la productivité.

 Amélioration de la flexibilité de la production.

 Augmentation de la qualité du produit.

Sans oublier :

 Les capacités de traitement du processus (vitesse, taille du programme, opérations, temps

réel...).

38
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

 Le nombre d'entrées et de sorties que l'automate peut gérer.

 La nature des entrées/sorties (numériques, analogiques ou booléennes).

 La facilité de la programmation.

 La nature du traitement (temporisation, comptage, etc...).

 La communication avec d'autres systèmes.

 Et aussi le fait que le personnel est habitué à ce genre d'automate car presque toutes les
machines sont déjà automatisées à base du S7 300 [3].

3.8. Présentation générale de l’automate S7-300

L'automate programmable industriel S7-300 fabriqué par SIEMENS, qui fait partie de la
gamme SIMATIC S7 est un automate destiné à des tâches d'automatisations moyennes et
hautes gammes.

La configuration et le jeu d'instruction des API SIEMENS sont choisis pour satisfaire les
exigences industrielles, et la capacité d'extension variable permet une adaptation facile de
l'appareil à la tâche considérée.

L'automate lui-même est constitué d'une configuration minimale composée d'un

module d'alimentation, de la CPU, du coupleur et de modules d'entrées/sorties. [4].

Figure 3.2 : L'automate programmable S7-300

39
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

3.8.1. Caractéristique de l’automate S7-300

L’automate S7-300 est spécifié par les caractéristiques suivantes :

 Gamme diversifiée de la CPU

 Gamme complète du module

 Possibilité d’extension jusqu’à 32 modules

 Bus de fond de panier intégré en module

 Possibilité de mise en réseaux avec MPI, PROFIBUS, ETHERNET, PRFINET [3].

3.8.2. Constitution de l’automate S7-300

L’automate programmable S7-300 est un système d’automatisation modulaire offrant
la gamme des modules suivants :

 Module d’alimentation (PS) 2A, 5A, 10A.

 Unité centrale CPU traitement doté d’une mémoire.

 Module de signaux (SM) entrées et de sorties TOR et analogique.

 Module coupleur (IM) pour configuration multi rangée du S7-300.

 Module pour fonction (FM) spéciales (coupleur rapide 500khz).

 Processeur de communication (CP) pour la communication avec d’autres éléments de

réseau [4].

3.8.3 Matériel utilisé pour l'automatisation de la laveuse des bacs

Pour automatiser notre système nous avons utilisé le matériel suivant :

 Unité centrale CPU 314C-2 PN/DP

 Des modules d'entrée ANALOGIQUE et TOR

 Des modules de sortie ANALOGIQUE et TOR

40
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

 Deux PROFIBUS DP

 PROFINET MPI

3.8.4. Choix de la CPU

Le CPU que nous avons choisi est le CPU 314C-2 PN/DP (Figure III .3). Elle dispose d'une
mémoire de programmation de capacité moyenne à grande, ainsi d'une interface profibus2DP
maître / esclave. Donc elle est destinée aux automatismes mettant en œuvre des structures
de périphérie centralisée et décentralisée. Ainsi que l'interface multipoint MPI qui est un port
de communication intégré de tous les Simatic S7-300, il permet la mise en réseau de
l'automate.

Il est possible de greffer une platine d'extension pour ajouter des E/S TOR ou
analogiques supplémentaires sans modification de l’encombrement de l’automate. Des
modules d'E/S supplémentaires peuvent être ajoutés du côté droit de la CPU pour étendre la
capacité d'E/S TOR ou analogiques.

Figure 3.3 : CPU 314C-2 PN/DP avec carte mémoire.

3.8.5. Les entrées analogique et TOR

Dans notre machine, on peut distinguer l'utilisation de deux types d'entrées

ANALOGIQUES et TOR.

41
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

 Les entrées analogiques sont celles des signaux électriques élaborés par les sondes de
niveaux, les conductivimètres, et les sondes de température. Ces signaux sont de type
courant normalisé entre 4mA & 20 mA ; donc ils sont directement reliés dans les
modules d'entrée analogique de l'automate. Et ces modules vont réaliser la conversion
de ces signaux issus du processus en signaux numériques pour le traitement interne
de l'automate S7-300.

 Les entrées TOR conviennent aux raccordements d'appareils à contacts et celles des
signaux élaborés par les autres capteurs tout ou rien, tel que les capteurs de niveau
MAX et MIN, les fin de course, les photocellules etc. Ou par les différents défauts qui
peuvent se produire au cours du fonctionnement [5].

3.8.6. Les sorties analogique et TOR

Le type des sorties existantes dans la laveuse bacs sont des sorties analogique et TOR.
Ces dernières sont connectées soit avec les actionneurs : électrovannes, contacteurs,
variateurs de vitesse ou bien avec les différentes alarmes.

3.8.7. Le profibus DP

Le système de bus de terrain PROFIBUS-DP (Périphéries Décentralisées) permet une

communication numérique entre le système d'automatisation (contrôleur) et les appareils de
terrain via un seul câble de bus sériel.

En principe, cette communication se caractérise par la transmission cyclique des

données processus et par la transmission acyclique des alarmes, des paramètres et des
données de diagnostic dans un laps de temps très court. Il connecte 126 stations au maximum
[9].

3.9. Programmation

3.9.1. Logiciel de programmation

42
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Pour la programmation, on a utilisé le logiciel de Siemens STEP 7 Professional V13 (TIA

Portail V13.
Le portail Totally Integrated Automation, ci-après appelé portail TIA, offre la fonctionnalité
complète pour réaliser notre tâche d'automatisation, regroupée dans une plateforme
logiciel globale. Le portail TIA permet également de disposer, au sein d'un cadre, d'un
environnement de travail commun pour une ingénierie transparente avec différents
systèmes SIMATIC. Tous les progiciels requis, de la configuration matérielle à la
visualisation du processus en passant par la programmation, sont intégrés dans un cadre
complet d'ingénierie (Figure 3. 4).

Figure 3.4 : STEP 7 Professional V13 (TIA Portail V13)

Le logiciel STEP 7 Professional (TIA Portal V13) est l'outil de programmation des nouveaux
automates comme :
 SIMATIC S7-1500

 SIMATIC S7-1200

 SIMATIC S7-300

 SIMATIC S7-400

43
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Avec STEP 7 Professional (TIA Portal), les fonctions suivantes peuvent être utilisées pour
automatiser une installation :

 Configuration et paramétrage du matériel

 Paramétrage de la communication

 Programmation

 Test, mise en service et dépannage avec les fonctions d'exploitation et de diagnostic -

Documentation

 Génération d’écrans de visualisation pour les Basic Panels SIMATIC avec WinCC Basic
intégré
 Il est également possible de générer des écrans de visualisation pour les PC et autres
Panels à l'aide d'autres logiciels Win CC.

La configuration matérielle est une étape qui correspond à l’arrangement des modules
et de la périphérie décentralisée. Ces modules sont fournis avec des paramètres définis
par défaut en usine.
Elle est nécessaire pour :
 Configurer les paramètres ou les adresses préréglées d’un module.

 Configurer les liaisons de communication.

3.9.2. Langages de programmation

Les langages de programmation CONT, LIST et LOG pour S7-300/400 font partie
intégrante du logiciel de base.

Dans notre travail nous avons utilisé le langage CONT .Le schéma à contacts (CONT) est un
langage de programmation graphique. La syntaxe des instructions fait penser aux schémas
de circuits. CONT permet de suivre facilement le trajet du courant entre les barres
d'alimentation en passant par les contacts, les éléments complexes et les bobines.

3.9.3. Vue du portail et vue du projet

44
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Lorsque l’on lance Tia Portal, l’environnement de travail se décompose en deux

types de vue : [11]

 La vue du portail : elle est axée sur les tâches à exécuter et sa prise en main est
très rapide.

 La vue du projet : elle comporte une arborescence avec les différents éléments
du projet. Les éditeurs requis s’ouvrent en fonction des tâches à réaliser.
Données, paramètres et éditeurs peuvent être visualisés dans une seule et
même vue.

a)Vue du portail

Chaque portail permet de traiter une catégorie de tâches (actions). La fenêtre affiche
la liste des actions pouvant être réalisées pour la tâche sélectionnée.

Figure 3.5 : Vue du portail

b) Vue du projet

L’élément « Projet » contient l’ensemble des éléments et des données nécessaires

pour mettre en œuvre la solution d’automatisation souhaitée.

45
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

 La fenêtre de travail : permet de visualiser les objets sélectionnés dans

le projet pour être traités. Il peut s’agir des composants matériels, des
blocs de programme, des tables des variables, des HMI, …
 La fenêtre d’inspection : permet de visualiser des informations
complémentaires sur un objet sélectionné ou sur les actions en cours
d’exécution (propriété du matériel sélectionné, message d’erreurs lors
de la compilation des blocs de programme…)
 Les onglets de sélection de tâches : ont un contenu qui varie en fonction
de l’objet sélectionné (configuration matérielle, bibliothèques des
composants, bloc de programme, instruction de programmation).

Cet environnement de travail contient énormément de données. Il est possible de

masquer ou réduire certaines de ces fenêtres lorsque l’on ne les pas.

Il est également possible de redimensionner, réorganiser, désancrer les différentes

fenêtres.

Figure 3.6 : Vue du projet

3.9.4. Configuration et paramétrage du matériel

Une fois le projet crée, on peut configurer la machine de travail.

46
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

 La première étape consiste à définir le matériel existant. Pour cela on peut

passer par la vue projet et cliquer sur « ajouter un appareil » dans le navigateur
du projet.
La liste des éléments que l’on peut ajouter apparait (API, HMI, système PC).
On commencera par faire le choix de notre CPU pour ensuite venir ajouter les
modules complémentaires (alimentation, E/S TOR ou analogiques, module de
communication AS-i…)
Les modules complémentaires de l’API peuvent être ajoutés en utilisant le
catalogue. Si l’on veut ajouter un écran ou un autre API, il faut repasser par la
commande « ajouter un appareil » dans le navigateur du projet.
Lorsque l’on sélectionne un élément à insérer dans le projet, une description est
proposée dans l’onglet information.
On sélectionne la CPU puis à l’aide des deux petites flèches, on fait apparaitre
l’onglet « Vue d’ensemble des appareils ». Les adresses des entrées et sorties
apparaisse.
On peut les modifier en entrant une nouvelle valeur dans la case correspondante.

Figure3.7: Configuration de la CPU

47
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

a) Vue configuration matérielle

Cette vue nous permet de :

 Enregistrement en mémoire temporaire et réutilisable des modules matériels

configurés

 A partir d’un agrandissement du zoom de 200%, les E/S s’affichent avec leurs noms
symboliques ou leurs adresses.

 Affichage hiérarchique et contextuel de tous les paramètres et données de

configuration

 Enregistrement intermédiaire des modules matériels configurés et leur réutilisation

dans un autre automate ;

Figure3.8: Configuration matérielle des modules de l’automate.

b) Compilation et chargement de la configuration matérielle

Une fois la configuration matérielle réalisée, il faut la compiler et la charger dans

l’automate.

48
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

La compilation se fait à l’aide de l’icône « compiler » de la barre de tâche. On

sélectionne l’API dans le projet puis cliquer sur l’icône « compiler ».

En utilisant cette manière, on effectue une compilation matérielle et logicielle.

Charger Charger
dans depuis
Compiler l’appareil l’appareil

Démarrer la simulation

Figure3.9: barre des taches de simulation [6]

3.9.5. Vue de réseau

La vue réseau permet de configurer la communication au sein de l’installation. Elle

aide à définir graphiquement et très clairement les liaisons de communication entre les
différentes stations.

La vue de réseau contient pleine de fonctions qui sont :

 Visualisations conjointe de tous les abonnés et composants réseau.

 Configuration entièrement graphique des différentes stations.

 Interconnexion des abonnés en reliant les interfaces de communication par simple «

drag &drop ».

 Possibilité d’intégrer plusieurs automates, périphériques, IHM, SCADA, PC et variateurs

dans un même projet.

Dans cette vue, on a établi la communication entre l’automate et le pupitre opérateur

grâce au réseau PROFINET ET MPI [6]

49
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure3.10 : vue réseau

3.9.6. Les variables API

a) Adresses symbolique et absolue

Dans TIA Portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,..)
Possèdent une Adresse symbolique et une adresse absolue.

 L’adresse absolue : représente l’identificateur d’opérande (I, Q, M,…) et son

adresse et Numéro de bit.
 L’adresse symbolique : correspond au nom que l’utilisateur a donné à la
variable (ex : Bouton Marche). Le lien entre les adresses symbolique et
absolue se fait dans la table des variables API.

Lors de la programmation, on peut choisir d’afficher les adresses absolues,

symboliques ou encore les deux simultanément.

b) Table des variables API

C’est dans la table des variables API que l’on va pouvoir déclarer toutes les
variables et les Constantes utilisées dans le programme. Lorsque l’on définit une
variable API, il faut définir :

 Un nom : c’est l’adressage symbolique de la variable.

50
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

 Le type de donnée : BOOL, INT,…

 L’adresse absolue : par exemple Q1.5

On peut également insérer un commentaire qui nous renseigne sur cette

variable. Le Commentaire peut être visible dans chaque réseau utilisant cette variable

Figure3.11 : table des variables standards

3.9.7. L’outil de simulation S7-PLCSIM

SIMATIC STEP V13 offre un autre outil de configuration qui est le simulateur
PLCSIM S7-300, ce dernier permet de tester les programmes destinés à la gamme SIMATIC
S7-300, et de remédier à d’éventuelles erreurs sans avoir à connecter un matériel S7
quelconque.

Cette application dispose d’une interface simple permettant de surveiller et de

modifier les différents paramètres utilisés par le programme (comme par exemple
d’activer ou de désactiver des entrées). Tout en exécutant le programme dans la CPU
simulée, a en outre la possibilité de mettre en œuvre les différentes applications du
logiciel TIA Portal.

51
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure3.12: Vue PLCSIM S7-300

3.10. Réalisation du programme de l’installation

3.10.1. Cahier de charge de la machine laveuse des bacs

Objectif : Nettoyer les cas de lait de manière efficace, sur cette machine qui sera
alimenté par la vapeur et par l’eau neuve, cette machine fera un lavage à température
régulée de 75°C et une concentration de 3% maximum, cette concentration sera aussi
régulée.
Fonctionnement de la machine
 Cette machine est conçue en 3 compartiments qui sont :
 Un compartiment de prélavage.
 Un compartiment de lavage (avec eau chaude et le choix du produit de
nettoyage).
 Un compartiment pour le rinçage en double fonction
 1er position de rinçage : à l’eau.
 2ème position de rinçage : à l’eau neuve avec produit désinfectant, à charge du
service qualité de contrôler la concentration de ce produit.

52
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Un commutateur à 3 positions avec validation par bouton poussoir lumineux

qui indique que le mode est validé permet de démarrer le cycle :
 Position « 1 » : la machine est en mode CIP (nettoyage de la machine).
 Position « 2 » : La machine est en mode production (nettoyage des bacs).
 Position « 3 » : La machine est en mode manuel.
 Fonctionnement de la machine en mode CIP (automatique validé)
 Le commutateur est en position « 1 » et le mode est validé par appui sur
le bouton poussoir de validation (la verrine verte s’allume).
 Si les bains ne sont pas vident, il faut vidanger les bains.
 La machine rempli les bains des 3 compartiments jusqu’à que les 3 bains
soient remplis
 Les vannes de vapeur du bain de lavage et du bain de rinçage s’ouvrent,
les 3 pompes des 3 compartiments démarrent en boucle fermé pour
homogénéiser la température et la concentration dans les 3 bains.
 Lorsque la température et la concentration atteint les valeurs entrées sur
le régulateur le convoyeur démarre pour le temps validé par la qualité
suivant le les cycles suivants :
 Cycle de lavage (eau chaude +produit): 15mn.
 Vidange.
 Remplissage.
 Cycle de rinçage (eau froide sans produit) : 10mn.
 Vidange.
 Remplissage à nouveau.
 Cycle de rinçage final : 5mn (avec désinfectant).
 Vidange finale.
 Le CIP est terminé : la verrine verte s’éteint et la verrine bleue s’allume
fixe.

 Fonctionnement de la machine en mode production

 Le commutateur est en position « 2 » et le mode est validé par appui
sur le bouton poussoir de validation (la verrine verte s’allume).

53
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

 La machine rempli les bains des 3 compartiments jusqu’à que les 3

bains soient remplis.
 Les vannes de vapeur du bain de lavage et rinçage s’ouvre et la pompe
duz produit de lavage tourne pour atteindre la température demandé
dans le bain de lavage ainsi que la concentration.
 Les pompes de prélavage et de rinçage et lavage démarrent ainsi que
le convoyeur.
 Lors de l’appui sur le bouton poussoir lumineux « arrêt » l’état de la
machine est figé (toutes les opérations sont arrêtées) et le BPL
« pause » s’allume, la reprise de la production se fait par appui sur le
BP « validation mode » et le BPL lumineux « arrêt » s’éteint.

 Fonctionnement de la machine en mode manuel

 En mode manuel (commutateur sur position « 3 ») et en validant ce
mode par appui sur le BP « démarrer », il est possible de commander
par appui sur le bouton poussoir correspondant :
 La pompe de prélavage (à condition que le bac de prélavage ne
soit pas vide).
 La vanne de vidange du bac de prélavage.
 La pompe de lavage (à condition que le bac de lavage ne soit
pas vide).
 La vanne de vidange du bac de lavage.
 La pompe de rinçage (à condition que le bac de rinçage ne soit
pas vide).
 La vanne de vidange du bac de rinçage

3.10.2. Création du projet dans TIA portal

Afin de créer un nouveau projet sur TIA portal, on doit créer le projet soi-même et le
configurer directement ce qui nous permet aisément de gérer notre projet.

54
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

 Par un double clic sur l’icône TIA portal, on affiche la fenêtre principale, pour
sélectionner un nouveau projet et le valider, comme le montre la figure suivante

Figure 3.13: création d’un projet

 On passe à la deuxième étape en cliquant sur le bouton « appareils et réseaux » ce

qui nous permet de choisir les appareils qui constitueront notre système.

On doit choisir un type d’automate PLC et une interface homme/machine IHM

3.10.3 Configuration matériel (Partie Hardware)

Pour insérer la CPU, on clique sur "Configurer un appareil" puis sur la commande "Ajouter
un appareil", c’est une étape importante, qui correspond à l’agencement des châssis, des
modules et de la périphérie décentralisée , Les modules sont fournis avec des paramètres
définis par défaut.

55
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure 3.14 : Configuration matériel

Une configuration matérielle est nécessaire pour :

 Les paramètres ou les adresses prérégler d’un module.

 Configurer les liaisons de communication.

Le choix du matériel S7-300 avec une CPU314-2PN-DP, Nous allons y mettre les modules
d’entrées et de sorties analogiques et numériques.

D’après l’identification des E/S il y a :

 37 entrées analogiques (AI).

 40 entrées numériques (DI).
 32 sorties numérique (DO).

Pour assurer la flexibilité du système, 20% de réserves des E/S sont à pourvoir lors de

L’implantation du PLC, donc les cartes des E/S sont comme suit :

 04 embases de 05 entrées analogiques (4 × 08 AI).

 01 embase de 16 entrées numériques (1 × 16DI).
 01 embase de 16 sorties numériques (1 ×16 DO).

56
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure 3.15 : Configuration des appareils

3.10.4 Table des variables

Dans tout programme, il est préférable de définir la liste des variables qui vont être
utilisées lors de la programmation ainsi que leurs adresses.

Pour cela, la table des variables est créée. L'utilisation des noms appropriés rend le
programme plus compréhensible et plus facile à manipuler (Annexe B).

3.11. Programmation de la PLC (Partie Software)

3.11.1 Les blocs de code

Le dossier bloc, contient les blocs que l’on doit charger dans la CPU pour réaliser la tâche
d’automatisation. Il englobe les blocs de code (OB, FB, SFB, FC, SFC) qui contiennent les
programmes, les blocs de données DB d’instance et DB globaux qui contiennent les paramètres

du programme.

57
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure 3.16 : Fenêtre d’ajout de nouveau bloc

a) Les blocs d’organisation (OB)

Les OB sont appelés par le système d’exploitation. On distingue plusieurs types [11]:

 Ceux qui gèrent le traitement de programmes cycliques,

 Ceux qui sont déclenchés par un événement,
 Ceux qui gèrent le comportement à la mise en route de l’automate programmable
Et enfin, ceux qui traitent les erreurs.

Le bloc OB1 est généré automatiquement lors de la création d’un projet. C’est le
programme cyclique appelé par le système d’exploitation.

b) Les blocs fonctionnels (FB), (SFB)

Le FB est un sous-programme écrit par l’utilisateur et exécuté par des blocs de code.
On lui associe un bloc de données d’instance relatif à sa mémoire et contenant ses
paramètres. Les SFB sont utilisés pour des fonctions spéciales intégrées dans la CPU [11].

c) Les fonctions (FC), (SFC)

La FC contient des routines pour les fonctions fréquemment utilisées. Elle est sans
mémoire et sauvegarde ses variables temporaires dans la pile de données locales.

58
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Cependant elle peut faire appel à des blocs de données globaux pour la sauvegarde
de ses données [11].

Les SFC sont utilisées pour des fonctions spéciales, intégrées dans la CPU S7, elle
est appelée à partir du programme.

d) Les blocs de données (DB)

Ces blocs de données servent uniquement à stocker des informations et des

données mais pas d’instructions comme les blocs de code. Les données utilisateurs
stockés seront utilisées par la suite par d’autres blocs.

3.11.2 Création du programme de la station

Le programme réalisé contient les blocs représentés dans la figure 3.16 qui suit :

Figure 3.17: Blocs du projet

3.11.3 Programmation de mode production

59
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

On va commencer notre programme par la validation de mode production on va utiliser

la bascule SR.

Figure 3.18 : validation de mode production

FC1 : cette fonction sert régler la température des bains de lavage et rinçage par scale pour
ouvrir et fermer les vannes de vapeur de lavage et de rinçage par la comparaison.

60
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure 3.19 : réglage de température

FC2 : cette fonction sert régler la concentration de bain du lavage par scale pour démarrer la
pompe duz produit on utilise la comparaison.

61
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure 3.20 : réglage de concentration

FB1 : ce bloc fonctionnel sert à démarrer la vanne de remplissage de bains prélavages et ainsi
que le contrôle de niveau d'eau dans le bain.

L'ouverture et la fermeture des électrovannes s'effectuent selon le besoins.

62
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure 3.21: programmation de vanne de remplissage prélavage

FB2 : ce bloc fonctionnel sert à démarrer la vanne de remplissage de bains de lavage et ainsi
que le contrôle de niveau d'eau dans le bain.

L'ouverture et la fermeture des électrovannes s'effectuent selon le besoins.

63
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure 3.22 : programmation de vanne de remplissage lavage

FB3 : ce bloc fonctionnel démarré la vanne de récupération et la vanne de remplissage du bain

de rinçage

64
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure 3.23 : programmation de vanne récupération et vanne de remplissage rinçage

FC3 : cette fonction sert la préparation pour le d démarrage de la machine (sécurité des
portes et arrêt d’urgence)

Figure 3.24 : la préparation de la machine

65
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

FC4 : cette fonction sert pour la programmation de démarrage des pompes (pompe
prélavage, pompe lavage, pompe rinçage) et les vannes de production (la vanne production
prélavage, la vanne production lavage, la vanne production rinçage), le convoyeur.

Figure 3.25 : le démarrage de la machine

FC5 : Dans cette fonction on a programmé les différentes sécurités et les conditions de
démarrage de la machine.

66
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure 3.26 : la sécurité des portes et arrêt d’urgence

OB1 : OB1 regroupe les instructions que le programme va exécuter d’une manière cyclique, il
fait appel à toute les fonctions (FC1, FC2, FC3, FC4, FC5. FB1, FB2, FB3)

Figure 3.27 : Réseaux du bloc OB1

 La fonction mise à l’échelle (SCALE) prend une valeur entière (IN) et la convertit en une
valeur réelle exprimée en unités physiques, comprise entre une limite inférieure (LO_LIM)
et une limite supérieure (HI_LIM), le résultat est écrit dans OUT. Etant donné que l’état de

67
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

signal est à « 0 » unipolaire, alors la valeur entière d’entrée est supposée être comprise
entre 0 et 27648 [3].

 Conditions de démarrage
 Niveau d’eau au niveau des trois bains.
 La température 75 c dans les deux bains lavage et rinçage
 Concentration de la soude3 %
 La présentation d’un bac on niveaux du convoyeur

3.12. Utilisation des modules analogiques

Tout processus de production intègre de multiples grandeurs physiques (pression,

température, vitesse, etc.) qui doivent être traitées dans l'automate pour pouvoir exécuter la
tâche assignée.
Les valeurs analogiques ne peuvent être traitées dans la CPU que sous forme numérique.
Cette opération de conversion est assurée par le CAN (convertisseur analogique/numérique)
dans le module d'entrées analogiques. La conversion analogique/numérique s'effectue de
manière séquentielle, c'est-à-dire que les voies analogiques sont converties l'une après
l'autre.

Le résultat de la conversion est stocké dans ce qui est appelé la mémoire du résultat et
conservé dans cette mémoire jusqu'à ce qu'il soit écrasé par une nouvelle valeur [3].

 Une fois le programme de notre machine est achevé, on procède à l'établissement de la

liaison entre la CPU, le variateur de vitesse et le pupitre (HMI) via PROFIBUS-DP. Ensuite on
effectue un chargement de la configuration matérielle ainsi que le programme de
L’automatisation de la machine vers la CPU. Cela est fait à l'aide d'une console de
programmation (PC/PG) reliée directement à la CPU via interface MPI. Il faut tout d'abord
s'assurer que tous les capteurs et actionneurs de notre machine ont été câblés à leurs modules
d'entrées/sorties, comme la montre la figure ci-dessous

68
 Chapitre 3:Automatition et programmation de la station

Figure 3.28 : Schéma de principe d’application [12]

3.13 Conclusion

Autrefois, la commande des processus industriels était réalisée par des relais, des
circuits logiques, des composants de l'électrotechnique, câblés de manière adéquate. On
parlait de logique câblée. Le câblage pouvait être de réalisation complexe. Toute
modification était longue et coûteuse.

Par contre l'automate programmable permet une commande de processus complexes

avec moindre coût, et plus de flexibilité. Le seul câblage nécessaire est le raccordement des
capteurs et des actionneurs

L’automatisation de laveuse des bacs d’usine CELIA via le logiciel TIA PORTAL V13 a
pour but d’intégrer un nouveau programme sous l’automate programmable industriel
S7-300, pour augmenter les performances, améliorer la sécurité de l’opérateur, éliminer
l’effort physique, augmenter la précision et la rapidité de la tâche réalisée, et minimiser
l’erreur.
Le Chapitre suivant sera consacré à la création de l'interface Homme-Machine à l'aide
du logiciel TIA PORTAL.

69
 Chapitre 4
La supervision de la machine

70
 Chapitre 4 : La supervision de la machine
4.1. Introduction

La technique de supervision industrielle consiste à surveiller l'état de fonctionnement

d'un procédé pour l'amener à son point de fonctionnement optimal. Le but c'est de disposer
en temps réel d'une visualisation de l'état d'évolution des paramétrés du processus, grâce à
des vues préalablement crées et configurées, et à l'aide d'un logiciel adéquat.

Ce logiciel est une entité capable de présenter à l’opérateur des informations utiles, ce qui lui
permet de prendre des bonnes décisions appropriées à ses objectifs telle que la conduite du
procédé, cadence de la production et qualité des produits et sécurité des biens et des
personnes.

Le logiciel a essentiellement pour mission, de collecter les données (acquisition et stockage)

et les mettre en forme (traitement) afin de les présenter à l’opérateur (supervision).

4.2. Généralités sur la supervision

4.2.1. Définition de la supervision

La supervision se situe au plus haut niveau dans la hiérarchie des fonctions de

production. Il est donc, essentiel de présenter à l’opérateur, sous forme adéquate, les
informations sur le procédé indispensable pour une éventuelle prise de décision. Cette
présentation passe par les images synoptiques qui représentent un ensemble des vues. Le
processus est représenté par une synoptique comprenant des images et des objets animés
par l’état des organes de commande et les valeurs transmises par les capteurs [10].

Les fonctions de la supervision sont nombreuses, on peut citer quelques-unes :

 assure la communication entre les équipements d'automatismes et les outils

informatiques ordonnancement et de gestion de production.
 coordonne le fonctionnement d'un ensemble de machines enchaînées constituants
une ligne de production, en assurant l’exécution d'ordres communs (marche, arrêt
...etc.) et de taches telles que la synchronisation.
 assiste l’opérateur dans les opérations de diagnostic et de maintenance.

71
 Chapitre 4 : La supervision de la machine
4.2.2. Avantages de la supervision
Un système de supervision donne de l’aide à l’opérateur dans la conduite du
processus, son but est de présenter à l’opérateur des résultats expliqués et interprétés et
son avantage principal est Surveiller le processus à distance.

 La détection des défauts.

 Le diagnostic et le traitement des alarmes.

 Traitement des données.

Dans notre application, nous avons utilisé le pupitre et le logiciel WinCC Comfort de
SIEMENS pour la supervision de la station.
4.2.3. Constitutions d’un system de supervision
Un système de supervision se compose, d’un moteur central (logique) auquel
s’attachent des données provenant des automates. Ce moteur central assure l’affichage, le
traitement et l’archivage des données, ainsi que la communication avec d’autres
périphériques [10].

Opérateur

Visualisation

Archivage Traitement
Supervision

Communication

Automate

Figure 4.1 : Schéma synoptique d’un système de supervision [13]

72
 Chapitre 4 : La supervision de la machine
a) Le module d’archivage
Ayant comme rôle la mémorisation des données (alarmes et événements) pendant une
longue période et l’exploitation des données dans des applications spécifiques pour les fins
de maintenance ou de gestion de production.

b) Le module de traitement
Permet la mise en forme des données afin de les présenter via le module de visualisation
aux opérateurs sous une forme prédéfinie.
c) Le module de communication
Permet la mise en forme des données afin de les présenter via le module de visualisation
aux opérateurs sous une forme prédéfinie.

4.3. SIMATIC WinCC Comfort

4.3.1. Présentation du logiciel WinCC

WinCC (Windows Control Center), est le logiciel qui permet de créer une Interface Homme
Machine (IHM) graphique, qui assure la visualisation et le diagnostic du procédé. Il permet la
Saisie, l’affichage et l’archivage des données, tout en facilitant les tâches de conduite et de
surveillance aux exploitants. Il offre une bonne solution de supervision, car il met à la
disposition de l’opérateur des fonctionnalités adaptées aux exigences d’une installation
industrielle.

WinCC gère les tâches suivantes :

 Représentation du processus

Le processus est représenté sur le pupitre opérateur. Si, par exemple, un changement

Intervient dans le processus, l’affichage est mis à jour sur le pupitre opérateur.

 Commande du processus

L’opérateur peut commander le processus via l'interface graphique. Par exemple,

l’opérateur peut définir une consigne pour l'automate ou modifier des paramètres.

 Affichage d’alarmes

73
 Chapitre 4 : La supervision de la machine
Si des états critiques surviennent dans le processus, une alarme se déclenche
automatiquement. Par exemple, quand une limite fixée est dépassée

 Archivage des valeurs de processus et des alarmes

Le système IHM peut archiver des alarmes et des valeurs de processus. Cela nous
permet de documenter les caractéristiques du processus ou d’accéder ultérieurement à des
données de production plus anciennes.

 Documentation des valeurs et des alarmes

Le système IHM affiche les alarmes et les valeurs de processus sous forme de protocole.
Nous pouvons ainsi afficher les données de production à chaque changement d'équipe.

 Gestion des paramètres du processus et des machines

Le système IHM peut enregistrer les paramètres de processus et des machines dans
des recettes. Cela nous permet de transférer ces paramètres en une seule fois à l'automate.

4.3.2. Présentation du logiciel winCC runtime professional v13

Le winCC RT est un système IHM très performant développé par SIEMENS. C’est un
outil flexible qui s'intègre parfaitement dans les solutions d'automatisation et de techniques
de l'information et qui est destiné à la configuration des systèmes de supervision.

Le winCC RT offre une gamme complète permettant de couvrir toutes les taches de
contrôle-commande, permet la saisie, l'affichage et l'archivage des données tout en facilitant
les taches de conduite et de surveillance aux opérateurs.

Il est compatible avec Windows et comporte des objets graphiques prédéfinis tels que
: L’affichage numérique, bibliothèque complète de symboles IHM, l’affichage de texte et
courbes, champs d'édition de valeurs du processus

a) Utilisation de SIMATIC winCC RT

74
 Chapitre 4 : La supervision de la machine
WinCC RT est le logiciel IHM pour la réalisation, par des moyens d'ingénierie simples et
efficaces, de concepts d'automatisation évolutifs, au niveau machine. WinCC RT réunit les
avantages suivant :

 Simplicité
 Ouverture
 Flexibilité

b) Concepts d’automatisation avec winCC RT

WinCC assure la configuration de divers concepts d’automatisation. Avec winCC RT.

4.4. Présentation de notre projet

4.4.1. La sélection du pupitre opérateur

Figure 4.1 : Choix du pupitre

Remarque :

 Selon notre pupitre opérateur, nous pouvons utiliser winCC RT avec le clavier
et la souris ou via l’écran tactile.

 La commande d’un process dépond du mode de création du projet et des

capacités du pupitre opérateur

75
 Chapitre 4 : La supervision de la machine
4 4.2. Présentation du pupitre opérateur utilisé

Le pupitre utilisé est un pupitre de type TP700 comfort tactile qui offre de nombreuses
possibilités d’application, une performance élevée et un excellent rapport qualité-prix, il
répond en charge les taches suivantes :

 Réduire le travail de configuration par l’utilisation des blocs d’affichages.

 Archivage des alarmes et des données de production.

 Emission automatique de compte-rendu d’état et de production au changement

d’équipe.

 Bascule de la machine du mode manuel en mode automatique

 Commutation de la langue entre le français et l’anglais.

 Présenter les états d’exploitation, Les valeurs actuelles du process de

production et les alarmes de l’automate et d’autre part, décommander de manière
aisée l’installation de production.

4.4.3. Connexion du pupitre

WinCC RT propose divers réseaux pour la communication entre les pupitres opérateur et
les automates SIMATIC S7. Les réseaux ci-dessous sont significatifs pour une communication
avec winCC RT :

 PPI (point to point interface)

 MPI (multi point interface)
 PROFIBUS (process field bus)
 Ethernet

Dans notre cas la communication est faite au réseau Ethernet.

76
 Chapitre 4 : La supervision de la machine

Figure 4.2 Raccordement du pupitre opérateur et l’automate S7 300 au réseau PN/IE(Ethernet)

 Le pupitre et l’automate doivent être connectés au même réseau (Ethernet, MPI) pour
avoir une bonne liaison si non le système ne marche pas pendant la simulation.

4.4.4. Création de la table des variables IHM

Maintenant que la liaison entre le projet TIA PORTAL et l’automate S7-300 est
établie, il est possible d’accéder à toutes les zones mémoire de l’automate qui peuvent être
des Mémoires : entrée/sortie ; Mémento ; Bloc de données.

Les variables permettent de communiquer et d'échanger des données entre l’IHM et les
Machines. Une table de correspondance des variables IHM est créée à travers l’onglet
Variable.

Chaque ligne correspond à une variable de l’IHM. Elle est spécifié par : nom, type de
données, table de variables, connexion, non de l’API, adresse, adresse, mode d’accès.
L'éditeur "Variables" affiche toutes les variables du projet. [11]

77
 Chapitre 4 : La supervision de la machine

Figure 4.3 : table des variables HMI

4.4.5. Le répertoire de winCC RT

78
 Chapitre 4 : La supervision de la machine

Figure 4.4 : Espace de travail WinCC

 L’espace de travail de WinCC nous offre tous les outils nécessaires à la présentation
d’un quelconque système automatique, mécanique, hydraulique et autres.

 L’insertion de la maquette du système, sera suivie des configurations de ces différents

paramètres, soit de mise en marche ou de communication avec l’automate
programmable, grâce à des éditions des différentes variables intervenant dans le
processus du système à automatiser.

4.4.6. L’Interface graphique

Crée l’interface graphique et les variables, c’est pouvoir lire les valeurs du processus via
l’automate, les afficher pour que l’operateur puisse les interpréter, et ajuster,
éventuellement, le processus, toujours via l’automate.

Notre interface graphique contient plusieurs vues qui permettent de visualiser et

commander les différentes parties de la laveuse bacs.

 Vue initiale : Cette vue (figure 4.5) est la première vue qui apparaît juste après le
démarrage du pupitre.

79
 Chapitre 4 : La supervision de la machine

Figure 4.5 : Vue initiale

Figure 4.6 : description des boutons de la vue initiale

● Moteur principal : Cette vue (figure 4.7) permet de visualiser l’état du moteur principal,
la vitesse en pourcentage, le courant, la fréquence et la vitesse en tr/min.

80
 Chapitre 4 : La supervision de la machine

Figure 4.7: moteur principal

● Vue utilisateurs : L’utilisateur doit se rendre sur cette vue (Figure 4.8) pour

S’identifier.

81
 Chapitre 4 : La supervision de la machine

Figure 4.8: Vue utilisateurs

● Vue des alarmes

Le pupitre opérateur déclenche une alarme lorsqu'un certain bit est mis à 1
dans l'automate. Pour cela, nous avons configuré des alarmes TOR et analogique dans
TIA PORTAL V13. Il est possible de rendre obligatoire l'acquittement des alarmes TOR et
analogique signalant des états critiques ou dangereux afin de garantir que la personne
qui commande l'installation en a bien pris connaissance.
L'opérateur dispose des moyens suivants pour acquitter des alarmes :

 acquittement dans la fenêtre d'alarmes ;

 acquittement dans la vue des alarmes ;

La classe d’alarme choisie est la classe ‘’Erreur’’, les alarmes de cette classe doivent
être acquittées. La figure 4.9 qui suit montre le paramétrage de la classe des alarmes
et leurs animations qui sont comme suit :

 lorsque la condition de déclenchement d'une alarme est vraie, un triangle de

signalisation apparait sur la vue principale et le tableau d’alarme s’affiche, lorsque
l'opérateur a acquitté l'alarme le triangle disparait.
● L’éditeur Alarmes TOR ET Alarmes analogique affiche les variables utilisés comme le
montre la figure 4.9 suivante :

82
 Chapitre 4 : La supervision de la machine

Figure4.9 : Table des alarmes

Et enfin la figure 4.10 représente la vue des alarmes

Figure 4.10 : Vue des alarmes

83
 Chapitre 4 : La supervision de la machine
● Vue mode production : le mode production de la machine laveuse bacs (les trois bains
prélavage, lavage, rinçage, tous les pompes et les vannes de la machine et le réglage de
température et concentration des bains)

Figure 4.11: Vue mode production

● Vue mode CIP (clean in place) : la machine se nettoie toute seule

Figure 4.12 : vue mode CIP

84
 Chapitre 4 : La supervision de la machine

● Vue temporisateur de mode CIP (temporisateur cycle de lavage et rinçage et rinçage finale)

Figure 4.13 : vue temporisateurs

● Vue de mode manuel: cette vue pour teste manuellement les pompes (prélavage,
lavage, rinçage) et les vannes vidange (prélavage, lavage, rinçage)

Figure 4.14 : vue mode manuel

85
 Chapitre 4 : La supervision de la machine
● Nous avons aussi ajouté quelques options dans notre interface graphique :

 L’archivage des alarmes (historique des erreurs, historique des erreurs de système).

 Maintenance appliquée sur le panel (calibrage de l’écran tactile, modification de la

date et l’heure, nettoyage de l’écran).

 Le nom et le temps de déconnexion de l’utilisateur.

 Possibilité de choisir entre deux langues.

4.7. Conclusion

Dans ce chapitre Nous avons présenté la procédure à suivre pour la création

d’une Interface Homme Machine, pour le contrôle et la commande de la laveuse
bacs, et donné un aperçu des blocs utilisés lors de la programmation. La création
d’une Interface Homme Machine exige non seulement une bonne connaissance de la
procédure et étape de la création de la supervision. Nous avons ainsi donné une
explication sur quelque vue appartenant à cette interface graphique.

86
Conclusion Générale

87
 Conclusion générale
L’objectif fixé dans notre projet, était de proposer une solution d’automatisation et
de supervision afin d’améliorer le fonctionnement de la machine laveuse des bacs. Pour cela,
Nous avons procédé étapes par étapes.
Apres avoir présenté le lieu de stage et la société SARL CELIA ALGERIE, nous avons
réalisé une étude sur machine laveuse des bacs et ceci afin de mieux comprendre son
fonctionnement. Puis nous avons déterminé les entrées/sorties du système pour faciliter le
choix de la solution d’automatisation
Le but principal de ce travail est l’étude et la réalisation de la commande de la laveuse
des bacs mod. FRANCE avec un automate programmable S7-300 de Siemens.

Pour mettre en œuvre cette commande nous avons réalisé un programme à l’aide du
logiciel Step7 pour l’ensemble des séquences dont le lancement, marche, arrêt et la protection
de la machine.

Nous avons également étudié et réalisé le programme pour de la commande

analogique, par le dit API, de la régulation de la température et du niveau. Nous avons aussi
étudié et réalisé, par le même API, la régulation de la concentration de la soude.

L’installation de l’automate S7-300 permettra d’optimiser le rendement de

l’installation. La prise de connaissance du TIA protal V13 nous a permis de programmer le
fonctionnement de la machine et d’en récupérer les états des variables, pour la conception
de notre IHM en vue de la supervision du système permettant de gérer les interfaces
graphiques avec des visualisations et des animations actualisées.
La réalisation d’une IHM nous permettra un meilleur suivi du processus et le
diagnostique rapide d’éventuelles pannes.
En termes de ce travail, et après l’étude et l’automatisation de la machine, nous
pouvons dire que nous sommes arrivés à réduire les problèmes constatés auparavant.
● Amélioration de rendement et l’efficacité de fonctionnement
(augmentation de nombre des bacs lavées

Grâce à bon contrôle de niveau, température et la concentration de la soude

dans les bains).
● Simplicité de la commande avec IHM.

88
 Conclusion générale
● Réduire le nombre des opérateurs sur la machine.

● Diminuer les pertes d’eau.

Enfin, La période passée au sein de la société SARL CELIA ALGERIE nous a permis de
nous forger et de faire une liaison entre la théorie et la pratique, de compléter nos
connaissances acquises avec la réalité du terrain dans lequel nous sommes appelés à
travailler.

89
 Références bibliographique
[1] Description de la laveuse des bacs, documentation technique de l'entreprise SARL CELIA
ALGERIE BENI TAMOU
[2] W. CHIOUKH et A. DERRADJ « Automatisation d’une laveuse bouteille 30 cl », Master,
Automatisation Industriel & Process, à USTHB promotion 2011.
[3] F. ZERROUKI et S. SEGGAR « Contribution à la conception et automatisation d’une station
de stockage et transfert de sucre liquide et de sa sous station CIP », INGENIEUR D’ETAT EN
AUTOMATIQUE, à UMMTO promotion 2009.
[4] S. AIT AOUDIA et F. MEDJKANE « Automatisation d’une installation démaillage
électrostatique à base d’un automate télémécanique TSK 57 20 à l’ENIEM », INGENIEUR
D’ETAT EN AUTOMATIQUE, à UMMTO promotion 2009
[5] SIMATIC S7-300 « SM 331 ; AI 8×12 Bit. 2ère partie Mise en route : Tension et Pt 100 »
[6] M. CHEREF, M. BENZIANE «Etude, automatisation et supervision de la ligne de lavage du
verre feuilleté au niveau de l’unité COATER à l’entreprise MFG (Cevital) », Master,
INGENIEUR D’ETAT EN AUTOMATIQUE, à UMMTO promotion 2018
[7] DANFOSS « VLT Automation Drive FC 300», [Link].40.A1, 2004. [8] N. BEGGACHE et I.
MANSOURI « Commande d’une machine asynchrone par VLT », Rapport de stage licence
2012, à l’entreprise Pepsi-Cola Rouiba.
[8] N. BEGGACHE et I. MANSOURI « Commande d’une machine asynchrone par VLT »,
Rapport de stage licence 2012, à l’entreprise Pepsi-Cola Rouiba.
[9] DANFOSS « Profibus», MG.33.C4, 2004.
[10] SIMATIC-HMI-WinCC flexible «GettingStarted».A5E00279568-03, 04/2006.
[11] A. MAHADI, et k. TAIBI «Automatisation et supervision de l’unité de traitement des eaux
par osmose inverse du complexe CEVITAL via le logiciel TIA Portal V13 de SIEMENS» Master,
INGENIEUR D’ETAT EN AUTOMATIQUE, à l’entreprise complexe CEVITAL, promotion 2015
[12] A. BOURSLYA et, I. MANSOURI, et N. BEGGACHE «Automatisation et supervision de la
laveuse bouteilles [Link]», master, INGENIEUR D’ETAT EN AUTOMATIQUE, à
UMMTO promotion 2014
[13] [Link] et [Link] : « Automatisation et supervision d’une station de
pompage des eaux de l’usine ABC PEPSI », Institut national Spécialisé de la Formation
Professionnelle Abdelkader Maatouk , 2016

90
 ANNEXE

Annexe B

Table des variables des trois modes de la machine laveuse des bacs (production, cip,
manuel)

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