Résumé GPA - Théorie

La GPA est donc la fonction de gestion qui consiste en la recherche d’une organisation efficace de la production d’une
manière à obtenir un produit donné dont les caractéristiques sont connues en mettant en œuvre un minimum de
ressources

- La GPA a pour objet la conception, la planification et le contrôles des opérations.

Les outils de la gestion de la production sont un ensemble de techniques d’analyse et de résolution des problèmes de
manière à produire au moindre coût.

L’objectif du présent module se limite à la présentation des outils utilisés dans la gestion de la production à moyen et
à court terme.
- Types de production :
1- productions dérivées des quantités fabriquées
- La production unitaire : il s’agit de la fabrication d’un produit unique. Ce type de production fait
toujours l’objet d’un grand projet. (La construction d’un aéroport)
- La production en séries : à l’inverse de la production unitaire, la production en série est la
fabrication d’un produit à la chaîne et en quantités élevées. En fonction de la taille du marché, on
distingue la production en petite, en moyenne ou en grande série. (produits alimentaires)
2- productions dérivées de la structure du produit
- La production dite convergente : on parle de production convergente lorsque la fabrication du
produit fini demande l’utilisation d’un nombre très élevé de composants. Il ne s’agit pas de la quantité,
mais plutôt du nombre de références distinctes utilisées ; une référence représentant un composant
différent. : Exemple : La production d’un avion.
- La production dite divergente : la production est dite divergente lorsqu’à partir une seule matière
ou d’un nombre peu élevé de composants, on obtient au bout de la chaine de production un nombre
très varié de produis finis (Peu de composants ou matières premières pour plusieurs différents
produits finis). Exemple : produits laitiers.
- La production dite rectiligne : Il y a un écart peu important entre le nombre de matières premières
et le nombre de produits finis obtenus : plusieurs matières pour plusieurs produits.
3- productions dérivées des exigences de la clientèle.
- La production sur stock : La production sur stock se fait obligatoirement lorsque le stockage est une
étape indispensable à la fabrication du produit fini. Exemple : production des jus de fruits.
- La production sur commande : C’est un type de production dans lequel l’achat des matières
premières/composants/consommables et la fabrication du produit sont déclenchés à la réception
d’une commande ferme des entités ou postes de travail situés en aval.
4- productions dérivées des processus de production.
- La production continue : il s’agit de la fabrication régulière de produits finis par une industrie.
Exemple : la fabrication du savon, la fabrication des produits alimentaires
- La production discontinue : c’est la fabrication de produits finis par lots homogènes. On rencontre ce
type de production dans les industries qui offrent différents produits finis, cependant fabriquées dans
une chaîne de production unique
-Les modes de production
- La production unitaire : production qui résulte de la commande d'un produit unique . L'entreprise doit
s'organiser pour s'adapter aux besoins spécifiques du client. Exemples : bâtiment , film, Haute couture…
- La production par lot ( en petites séries ) : on produit de petites séries diversifiées de produits identiques .
Exemple : machines outils , tissu, ….
- La production en grandes séries (ou de masse ): on fabrique un très grand nombre de produits identiques et
standardisés . Exemple : électroménagers, automobile ….
- La production en continu : processus ininterrompu et automatisé. Exemple : raffineries de pétrole, industrie
chimique, cimenterie…
 L’ordonnancement
L’ordonnancement est la dernière étape de la planification de la production. C’est la détermination de
l’ordre de passage de l’ensemble des tâches à réaliser pour la production d’un bien ou d’un service

 Les objectifs de l’ordonnancement

• Minimisation des stocks (matières premières, en-cours, produits finis…)

• Minimisation des coûts (de production , de revient )
• Diminution des délais de fabrication • Le plein emploi des ressources

 Les étapes de l’ordonnancement :

 La planification : qui vise à déterminer les différentes opérations à réaliser, les dates
correspondantes, et les moyens matériels et humains à y affecter.
 L’exécution : qui consiste à la mise en œuvre des différentes opérations définies dans la phase
de planification.
 Le contrôle : qui consiste à effectuer une comparaison entre planification et exécution, soit au
niveau des coûts, soit au niveau des dates de réalisation.
 Techniques d’ordonnancement :
• Déterminer la durée optimale nécessaire pour réaliser de bout en bout un projet • Visualiser
l'enchaînement des différentes tâches et étapes du projet ;
• Calculer les marges des différentes tâches du projet;
• Identifier les tâches critiques (tâches pour lesquelles aucun retard ne sera toléré);
• Gérer au mieux l’utilisation des ressources ;
• Suivre au quotidien l'état d'avancement du projet ;
• Prévoir suffisamment à l'avance les actions correctives à entreprendre en cas de retard ou de
dépassement des charges prévues

- Méthode GANTT (diagramme de GANTT) :

Ce type de diagramme a été mis au point par l’américain Henry Gantt (1918) et reste encore très utilisé mais sous des
formes modernes.

1- Principe : On représente au sein d’un tableau quadrillé, en ligne, les différentes tâches ou opération à réaliser et en
colonne les unités de temps (exprimées en mois, semaines, jours, heures…). La durée d’exécution d’une tâche est
matérialisée par un trait (une barre horizontale) au sein du diagramme.

2- Réalisation Les différentes étapes de réalisation d’un diagramme de GANTT sont les suivantes :
-Première étape : On détermine les différentes tâches (ou opérations) à réaliser et leur durée.
-Deuxième étape : on définit les relations d’antériorité entre tâches ;
-Troisième étape : on représente d’abord les tâches n’ayant aucune antériorité, puis les tâches dont les tâches
antérieures ont déjà été représentées, et ainsi de suite…
-Quatrième étape : on représente par un trait parallèle en pointillé à la tâche planifiée la progression réelle du travail.
Si le pointillé se situe avant la date du contrôle, la tâche est en retard. La tâche est en avance si le pointillé se situe après
la date du contrôle.

3- Avantages et Inconvénients :
- Le diagramme de Gantt permet de visualiser l’évolution du projet, de déterminer sa durée de réalisation
- Il permet également de mettre en évidence les flottements existant sur certaines opérations, autrement dit le temps
de retard qu’on peut avoir sur une opération particulière sans pour autant augmenter la durée globale de réalisation du
projet.
- Il permet, aussi, de présenter la progression du travail et de connaître l’état d’avancement du projet.
- Le GANTT, enfin, ne fait pas apparaître les liaisons qui existent entre les opérations et c’est là une insuffisance de
taille.
 - Méthode PERT
La méthode PERT est une méthode qui consiste à mettre en ordre sous forme de réseau plusieurs tâches qui grâce à leur
concordance et à leur chronologie concourent toutes à l’obtention d’un produit.

A- Tâche ou opération (activité) : Elle fait avancer une œuvre vers son état final. Elle est figurée par une flèche dont la
longueur n'a pas de signification temporelle, la tâche est identifiée par un code et se caractérise par sa durée :
B- Etape : elle marque le début et la fin d'une tâche. L'étape de fin est en même temps l'étape de début des tâches
suivantes. L'étape n'a pas de durée. Selon les conventions adoptées, elle peut être représentée par un carré, un
rectangle ou plus couramment un cercle ou un ovale :
C- Réseau PERT: On appelle réseau ou diagramme PERT, l’ensemble des tâches et des étapes qui forment le projet. Un
réseau possède toujours une étape de début et une étape de fin. On lit un réseau de la gauche vers la droite. Les
flèches sont orientées dans ce sens. Il n’y a jamais de retours.

 Deux tâches C et D qui sont simultanées (c’est à dire qui commencent en même temps)
 Deux tâches E et F qui sont convergentes (c’est à dire qui précèdent une même tâche G)
- Chemin Critique : Succession des Tâches Critiques.
- Tâche Critique : tâche pour laquelle un retard éventuel d’exécution entraîne une augmentation équivalente de la
durée globale du projet.
- La Marge Totale de toute tâche critique est nulle.
- La Marge Totale est le retard possible qu’on peut prendre sur l’exécution d’une tâche sans retarder le
projet.
Marge Totale = Date de fin au plus tard – Date de début au plus tôt – Durée de la tâche
Différence entre le diagramme de GANTT et la méthode de PERT
Le PERT est un outil d'analyse alors que le Gantt est un outil de planification.
Une différence essentielle entre les deux outils est aussi le lien qui existe entre la durée des tâches et l'espace
utilisé pour les représenter dans les diagrammes.
Dans un Gantt, l'espace est directement proportionnel à la durée alors que dans un PERT, la durée n'est pas
gérée graphiquement, toutes les activités ayant la même taille dans le diagramme, quelle que soit leur durée.
Ces différences font que le diagramme PERT est plus complexe à utiliser, car il est moins proche de la réalité.

- Loi de PARETO (méthodes 20/80 et ABC)

ce principe se vérifie dans de nombreux domaines. La majorité des résultats ou des impacts, sont dus à une minorité
des causes : 20% des articles achetés représentent 80% du prix d’achat total, 20% des articles en stock représentent
80% du coût de stockage, généralement 20% des clients font 80% du chiffre d'affaires, etc. D'où la seconde
appellation : la loi des 20/80.
Objectif:
En général, l’outil «PARETO» a pour but de classifier les éléments d’une population en 2 classes (Méthode 20/80) ou en
3 classes (Méthode ABC) en fonction de leur importance, afin de sélectionner les sujets les plus représentatifs en regard
d’un critère chiffrable.
COURBE PARETO (GRAPHIQUE)
1- METHODE 20/80 Commentaire : Les articles de la classe A (A9, A3 et A4) sont les articles les plus importants, ils
doivent faire l’objet d’un strict contrôle du stock et doivent exister en quantités suffisantes en stock. Les articles de
la classe B (A10, A5, A7, A6, A1, A2 et A8) ont une importance moyenne ou faible. Ils doivent être approvisionnés
en quantités moyennes, faibles ou sur commande.
2- METHODE ABC Commentaire :
• Les articles de la classe A (A9 et A3) sont les articles les plus importants. Ils nécessitent une gestion rigoureuse et
doivent exister en quantités suffisantes en stock.
• Les articles de la classe B (A4, A10 et A5) ont une importance moyenne. Ils doivent exister également en quantités
suffisantes en stock mais à un degré moindre que les articles de la classe A.
• Les articles de la classe C (A7, A6, A1, A2 et A8) ont une faible importance. Ils ne doivent être approvisionnés
qu’en petites quantités ou sur commande.
 Les Politiques de réapprovisionnement
Une politique d’approvisionnement consiste à établir un calendrier de passation des commandes et
déterminer les quantités à commander. Ces deux éléments (dates et quantité) sont ceux sur
lesquels repose le choix de la politique d’approvisionnement.

 Politiques de base pour un réapprovisionnement du stock :

I. Le réapprovisionnement à Date et Quantité Fixes.
II. Le réapprovisionnement à Date Variable et Quantité fixe.
III. Le réapprovisionnement à Date fixe et Quantité variable.
IV. Le réapprovisionnement à Date et Quantité Variables.
Modèle de Wilson (Gestion Economique des Stocks.)
La formule de Wilson (Quantité Economique de Commande QEC ou Economic Order Quantity EOQ)
est une méthode de gestion des stocks dont l’objectif est la minimisation des coûts de la gestion des
stocks (Coût de Passation et Coût de possession) par le calcul d’une quantité économique par commande.

Méthode du Point de Commande (ou Stock d’Alerte). (Réapprovisionnement

à Dates Variables et Quantités Fixes).
 Principe :
✓ Cette méthode consiste à commander des quantités fixes à des dates variables.
✓ Quantité à commander = Quantité économique:
✓ Date de passation de la commande = Date d’atteinte du Stock d’Alerte (ou du point de
Commande).
✓ Stock d’Alerte est le niveau du stock qui déclenche la passation d’une commande au risque
de subir une rupture de stock.
Stock d’Alerte = Stock Minimum + Stock de Sécurité.
- Le Stock de Sécurité (ou Stock Tampon) est un stock qui limite les ruptures de stock dues aux aléas
D’approvisionnement (accroissement imprévu de la demande, retard de livraison …)

- Le stock de couverture correspond au stock permettant de couvrir les besoins durant le délai
D’approvisionnement en prenant en compte la consommation moyenne:
Stock de couverture =Consommation moyenne × Délai de livraison
 Point de Commande (Stock d’Alerte) sans tenir compte sur Stock de
Sécurité :
Point de Commande = Stock Minimum + Stock de Sécurité
Comme le Stock de Sécurité = 0 => Stock d’Alerte = Stock Minimum
➢ Calcul du Stock Minimum (ou Stock de Couverture) :
Le Stock Minimum est le stock qui couvre les besoins de l’entreprise pendant le délai de livraison.
Stock Minimum = (Consommation moyenne/unité de temps) x (Délai de livraison
en unités de
temps)
Point de Commande (Stock d’Alerte) = Stock Minimum
 point de commande en tenant compte du Stock de Sécurité
 Calcul du Stock de Sécurité :
Deux méthodes peuvent être utilisées pour le calcul du stock de sécurité : La méthode déterministe
(la méthode « expert ») et la méthode probabiliste (la méthode de la loi normale ou
loi de Laplace
Gauss).
A l’échelle de notre étude, on va adopter la méthode « Expert ».
❖ Stock de sécurité en cas d’accroissement de la demande :
SS = Délai de Livraison en unités de temps X Ecart de Consommation
❖ Stock de sécurité en cas de retard de la demande :
SS = Consommation/unité de temps X Ecart de Délai (RETARD)
❖ Stock de sécurité en cas d’accroissement de la demande et d’un retard de
livraison :
SS = (C° X Ecart de Délai) + (Délai de Livraison X Ecart de C°)
 Point de Commande = Stock Minimum + Stock de Sécurité

On prévoit :
➢ Une demande annuelle (D)
➢ Un taux de possession du stock (t)
➢ Un Coût de Lancement (Cl)
➢ Un prix d’achat unitaire (p)
➢ Quantité par commande (Qe)
➢ Nombre de commandes par an (Ne) = D/Q
➢ Délai de réapprovisionnement (Te) = 360/N ou
12/N
 Coût de Passation Total (CL)
 Coût de Possession Total (CS)
 le Coût Total de la gestion du
stock (CT = CL + CS)
 Stock de sécurité (SS)
 Délai de Livraison (L)
 Stock de couverture (SC)
 Le point de commande (PC)