UNIVERSITE KASDI MERBAH OUARGLA

Faculté des Nouvelles Technologies de l’Information et de la communication

Département d’Electronique et des Télécommunications

Mémoire

MASTER PROFESSIONNALISANT
Domaine : Sciences et Technologies
Filière : Electronique
Spécialité : Instrumentation et Systèmes
Présenté par :
BARKAT Tarek ROUABAH Brahim

Thème

Automatisation de circuit de graissage

dans l`unité LDBP2 par automate siemens S7-400

Soutenu publiquement
Le : 19 juin 2023
Devant le jury
Mr. Tidjani Zakaria MAA Président Université Kasdi Merbah Ouargla
Mr. Hammouchi Fateh MCB Président Université Kasdi Merbah Ouargla

Mr. abderrazak Benchabane MCA Président Université Kasdi Merbah Ouargla

 Remerciement
Merci

Nous voudrions remercier Dieu Tout-Puissant pour

cela Ayant donné du courage et de la patience pour

terminer ce un travail.

Nous exprimons notre profonde et sincère

reconnaissance

Merci à notre influent Dr. Abderrazak Benchabane

pour sa disponibilité etconseils et soutien pour nous.

Nous tenons à remercier sincèrement

M. Mohammed Said Achbi pour Son accueil, le temps

passé ensemble, et le partage de son expérience.

Nous tenons également à remercier les membres du

jury qui Il a accepté de revoir ce travail.

Nous tenons également à remercier tous nos amis et

nos familles pour leur soutien et nous aider.

 Dédicace

A mes chers parents,

A mes chers frères et ma sœur,
A toute la famille BARKAT,
A tous mes chers(e) amis(e).
A mon ami RABAH KHICHA
A tous ceux qui m`ont aidé de près
ou de loin.
Je dédie ce travail.

TAREK
 Dédicace

A mes chers parents,

A mes chers frères et ma sœur,
A toute la famille ROUABAH,
A tous mes chers(e) amis(e).
A tous ceux qui m`ont aidé de près
ou de loin.
Je dédie ce travail.

brahim
 Abstract

The LDBP2 pressure unit is a unit that mainly consists of a compressor with a set of
accessories. This unit is located in the petroleum processing unit (southern industrial
complex). Among these accessories the oil circuit or the oil box, which is controlled by an old
pneumatic system. Our objective in this dissertation is to develop this pneumatic system into
an automatic using Siemens S7-400 automata and the TIA PORTAL V13 program.

Keywords: TIA PORTAIL , Siemens , S7-400 , LDBP2 , Pneumatics , PLC

Résumé

L'unité de pression LDBP2 est une unité qui se compose principalement d'un
compresseur avec un ensemble d’accessoires,Cette unité est située dans l'unité de traitement
du pétrole (complexe industriel du sud). Parmi ces accessoires ;le circuit d'huile ou la caisse à
huile, qui est contrôlée par un ancien système pneumatique. Notre objectif dans ce mémoire
est de développer ce système pneumatique en un automatique utilisant l’automate SiemensS7-
400 et le programme TIA PORTAL V13.

Motsclés :TIA PORTAL , Siemens ,S7-400 , LDBP2 , Pneumatique , automate

‫ملخص‬
La traduction est trop longue pour être enregistrée

‫ وتقع هذه‬، ‫سا من ضاغط مع مجموعة من ملحقاته‬

ً ‫ عبارة عن وحدة تتكون أسا‬LDBP2 ‫وحدة ضغط‬
‫ ومن بين هذه الملحقات دائرة الزيت أو‬.)‫الوحدة في وحدة معالجة البترول (المجمع الصناعي الجنوبي‬
‫ هدفنا في هذه األطروحة هو تطوير هذا‬.‫صندوق الزيت الذي يتم التحكم فيه بواسطة نظام هوائي قديم‬
‫ بواسطة برنامج‬Siemens S7-400 ‫النظا م الهوائي إلى نظام أوتوماتيكي من قبل شركة تابعة لشركة‬
.TIA PORTAL V13
‫اوماتيكي‬, ‫ هوائي‬, ‫ ل د ب ب‬, 400-7‫ س‬, ‫سيمانس‬, ‫ تيا بورطال‬:‫الكلمات المفتاحية‬
 Liste des figures

Figure 1-1 : Schéma Process CIS……………………………………………………… 2

Figure 1-2 :Vue satellitaire de Centre Industriel « CIS »……………………………… 3

Figure 1-3: Pomperiez d’expédition…………………………………………………… 5

Figure 1-4 : Unité de Stabilisation……………………………………………………... 6

Figure 1-5 : compression 2 eme étage…………………………………………………… 7

Figure 1-6 : Schéma d’unité LDBP2…………………………………………………... 9
Figure 1-7 : Vue d’unité LDBP2………………………………………………………. 10

Figure 1-8 : Moteur Electrique Asynchrone…………………………………………… 12

Figure 1-9 : circuit d’huile…………………………………………………………….. 14

Figure 1-10 : caisse a huile principal………………………………………………… 14

Figure 1-11 : caisse pollue…………………………………………………………….. 15

Figure 1-12 : pompe de graissage……………………………………………………... 15

Figure 1-13 : Aéroréfrigérants d’huile………………………………………………... 16

Figure 1-14 : filtre a huile……………………………………………………………... 16

Figure 1-15 : ballon d`étanchéité…………………………………………………….... 17

Figure 1-16 : ballon de graissage……………………………………………………… 17

Figure 1-17 : chauffage de huile………………………………………………………. 18
Figure 1-18 : pompe circulation……………………………………………………….. 18

Figure 1-19 : souffleur…………………………………………………………………. 19

Figure 1-20 : Transmetteur-régulateur de niveau d`étanchéité………….…….....…….. 20

Figure 2-1 : Structure d'un système automatisé………………………………………... 23

Figure 2-2 : automate programmable industrielle……………………………………… 23

Figure 2-3 : Automate Programmable Industriel SIEMENS…………………………… 24

Figure 2-4 : Interface Homme-Machine………………………………………………… 28

Figure 2-5 : vue du portal……………………………………………………………….. 28

Figure 2-6 : vue du projet……………………………………………………………….. 29

Figure 2.7 : Création d’un projet………………………………………………………… 30

Figure 2-8 : Choix du CPU…………………………………………………………….. 30

Figure 2-9 : Les modules de châssis…………………………………………………… 31

Figure 2.10: Etablissement de la liaison directe……………………………………….. 31

Figure 2.11 : tableau des variables…………………………………………………… 32

Figure 2.12 : vue du HMI……………………………………………………………… 33

Figure 2.13. Bloc d'organisation(OB30)……………………………………………… 34

Figure 2.14 : Bloc d'organisation(OB31)……………………………………………… 35

Figure 2.15 : Bloc d'organisation main(OB1)…………………………………………. 35

Figure 2.16 : Programme de démarrage GBM-1300S…………………………………… 36

Figure 2.17 : Programme de démarrage de la pompe A………………………………….. 36

Figure 2.18 : Programme de démarrage de la pompe B…………………………………….37

Figure 2.19 : Programme de démarrage du chauffage……………………………………. 37

Figure 2.20 : Programme de démarrage local/a distance de la pompe de circulation……… 38

Figure 2.21 : Programme de démarrage local et a distance les aère huiles………………… 38

Figure 2.22 : Programme de démarrage local/a distance du souffleur…………………… 39

Figure 2.23 : Bloc des entrées analogiques……………………………………………. 43

Figure 2.24 : Configuration HMI……………………………………………………… 40

Figure 2.25 : Création de vues…………………………………………………………. 40

Figure 2.26 : tableau des alarmes……………………………………………………… 41

Figure 2.27 : vue des courbes…………………………………………………………… 41

Figure 2.28 : vue de plaque frontale…………………………………………………… 42

Figure 3-1 : résultats de compilation…………………………………………………….. 43

Figure 3-2 : PLC SIM……………………………………………………………………. 43

Figure 3-3 : programme de démarrage manuel du la pompe A………………………… 44

Figure 3-4 : programme de démarrage automatique de la pompe A…………………….. 44

Figure 3-5 : HMI représenté le démarrage de la pompe A………………………………. 45

Figure 3-6 : programme de démarrage manuel de la pompe B………………………….. 45

Figure 3-7 : programme de démarrage automatique de la pompe B…………………….. 46

Figure 3-8 : HMI représenté le démarrage de la pompe B………………………………. 46

Figure 3-9 : bloc de régulateur d`étanchéité……………………………………………... 47

Figure 3-10 : les paramètres du régulateur d`étanchéité…………………………………. 47

Figure 3-11 : bloc de régulateur de température…………………………………………. 48

Figure 3-12 : régulateur de température…………………………………………………. 48

Figure 3-13 : programme de démarrage manuel du chauffage 1……………………… 49

Figure 3-14 : programme de démarrage manuel du chauffage 1………………………… 49

Figure 3-15 : HMI représenté le démarrage du chauffage 1……………………………... 50

Figure 3-16: programme de démarrage a distance de la pompe de circulation………… 50

Figure 3-17 : HMI représenté le démarrage de la pompe circulation…………………… 51

Figure 3-18 : programme de démarrage local/a distance de souffleur…………………… 51

Figure 3-19 : HMI représenté le démarrage du souffleur………………………………... 52

Figure 3-20 : programme de démarrage local/a distance de les ères huile……………… 52

Figure 3-21 : HMI représenté le démarrage de les Aéroréfrigérants huile……………... 53

Figure 3-22 : programme de démarrage local/a distance du compresseur de gaz……….. 53

Figure 3-23: HMI représenté le démarrage du compresseur de gaz……………………... 54

 Liste des tableaux
Tableau 1.1 : caracteristique ballon daspiration………………………………………... 10
Tableau 1.2 : caractéristique du compresseur de gaz………………………………..…. 10
Tableau 1.3 : caractéristiques du multiplicateur………………………………………... 11
Tableau 1.4 : caractéristiques du Moteur Electrique………………………………….... 11
Tableau 1.5 : caractéristiques du aéroréfrigérant des Gaz……………………………… 12
Tableau 1.6 : caractéristiques de Ballon de condensat………………………................. 12
 Liste des abréviations
SONATRACH : SOciété NAtionale de Tansformation et du TRAnsport et de
Commercialisation des Hydrocarbures.
LDBP2 : line directe bas pression
TOR : Tout Ou Rien
PLC : Programmable Logic Controller
AI : Analogie Input
AO analogie output
DI: Digital Input
DO: Digital Output
FB: Functional Bloc
OB: Organization Bloc
PC : Partie Commande
PO : Partie Opérative
LT : lavel transmitter
TT: temperature transmitter
PT : pressure transmitter
TV: temperature valve
LV :lavel valve
PID :proportionnel intégral dérivé
PLC : Programmable Logic Controller
API : Automate Programmable Industriel
CPU : Central Processor Unit
TIA : Totally Integrated Automation
Sp: Set point

Pv: Process value

Op: Process Output

MPI : Multi Point Interface

 sommaire
Introduction générale…………………..……………………………………………………..1

1 Chapitre 1 Présentations d’unité LDBP2…………………………………………... 2

1.1 Introduction…………………………………………………………………………….. 2

1.2 Présentation traitement du brut………………………………………………………….. 2

1.2.1 Partie huile…………………………………………………………………………….. 3

1.2.2 Partie gaz……………………………………………………………………………. 7

1.3 Description d’Unité LDBP 2……………………………………………………………. 9

1.4 Circuit d’huile…………………………………………………………………………… 14

1.4.1 Caisse d’huile………………………………………………………………………… 14

1.4.2 Caisse à huiles pollué…………………………………………………………………. 15

1.4.3 Pompes d’huile………………………………………………………………………... 15

1.4.4 Aéro -réfrigérant d’huile EC-1301S………………………………………………….. 16

1.4.5 Filtres à huile (FB-1303S et FB-1304S)……………………………………………… 16

1.4.6 Ballon d’huile d’étanchéité FA-1303S (vertical)……………………………………… 17

1.4.7 Ballon d’huile de graissage FA-1302S (horizontal)…………………………………... 17

1.4.8 Les chauffages TH-1300S,TH-1301S et FH-1300S…………………………………... 18

1.4.9 Pompe de circulation GA-1303S……………………………………………………… 18

1.4.10 Souffleur GB-1303S…………………………………………………………………. 19

1.4.11 Vanne d’étanchéité LCV-1313S…………………………………………................... 19

1.4.12 Transmetteur-régulateur de niveau…………………………………………………... 19

1.4.13 Vanne TV…………………………………………………………………………….. 20

1.4.14 Vanne décharge PCV-1314S ………………………………………………………... 20

1.4.15 Vanne de pression de graissage PCV-1316S………………………………………… 20

1.4.16 Jauge de niveau (LG)……………………………………………………………….... 20

1.4.17 Manomètre différentiel de pression (PDAH-1313S)………………………………… 20

1.4.18 Les pressostats…………………………………………………………….................. 20

1.4.19 Les thermostats………………………………………………………………………. 20

1.5 Avantages et les inconvénients de l'ancien système…………………………………… 21

1.6 Les avantages et les inconvénients de nouveau système………………………………... 21

1.7 Conclusion………………………………………………………………………………. 21

2 CHAPITRE 2 Automatisation de l’unité LDBP2…..………………………………... 22

2.1 Introduction……………………………………………………………………………... 22

2.2 Instrumentation…………………………………………………………………………. 22

2.3 Structure d'un système automatisé…………………………………………………........ 22

2.3.1. Partie commande…………………………………………………………………….. 22

2.3.2. Partie opérative………………………………………………………………………. 22

2.4. L’automate programmable industriel…………………………………………………... 23

2.4.1. Définition…………………………………………………………………………….. 23

2.4.2.Présentation d’un automate…………………………………………………………… 24

2.4.3 Critères de choix d’un automate…………………………………………………........ 25

2.4.4 Les entrées et les orties de l’unité…………………………………………………….. 25

2.4.5. Tags de l`unité LDBP2……………………………………………………………….. 26

2.5 Choix d'automate et de HMI………………………………………………………….. 26

2.5.1 Module d’alimentation………………………………………………………………... 26

2.5.2 CPU…………………………………………………………………………………… 27

2.5.3 Module d`entées logique……………………………………………………………… 27

2.5.4 Module de sortie logique……………………………………………………………… 27

2.5.6 Module d’entrée analogique…………………………………………………………... 27

2.5.7 Module de sortie analogique………………………………………………………….. 27

2.6 Interface Homme-Machine……………………………………………………………… 27

2.6.1 Protocole de communication………………………………………………………….. 28

2.6.2 Présentation logiciel TIA PORTAL V13 (S7-400)………………………………….. 28

2.6.3 Avantages du TIA portal ……………………………………………………………... 29

2.7 Conception de programmes avec TIA PORTAL V13…………………………………. 29

2.7.1 Création d’un nouveau projet……………………………………………………….… 30

2.7.2 Configuration et paramétrage du matériel………………………………………….… 30

2.7.3 Présentation de l'appareil……………………………………………….…………….. 31

2.7.4 Etablir une liaison directe………………………………………………………….…. 31

2.7.5 Table de variables…………………………………………………………………….. 32

2.7.6 L’adressage……………………………………………………………………………. 32

2.8 Win CC sur TIA portal………………………………………………………………….. 32

2.9 Les blocs de programme………………………………………………………….…….. 33

2.9.1 Blocs d’organisation (OB)…………………………………………………………..… 33

2.9.2 Blocs de fonctions (FC)…………………………………………………………….… 33

2.9.3 Blocs fonctionnels (FB)……………………………………………………………..… 34

2.9.4 Blocs de données d’instance(DB)………………………………………………….…. 34

2.9.5 Bloc de programmation………………………………………………………………. 35

2.10 Configuration HMI………………………………………………………………..…… 39

2.10.1 Création des vues………………………………………………………………….… 40

2.10.2 Crée un tableau des alarmes………………………………………………………… 40

2.10.3 Création une vue des courbes……………………………………………………….. 41

2.10.4 Création une plaque frontale……………………………………………….………... 41

2.10.5 Compilation et chargement…………………………………………………….……. 42

2.11 Conclusion……………………………………………………………………….……. 42

3 CHAPITRE 3 Test et résultats ………………………………………………………….43

3.1 Introduction…………………………………………………………………….……….. 43

3.2 simulation…………………………………………………………………….………… 43

3.3 Visualisation des résultats………………………………………………………….…… 43

3.3.1 Démarrage manuel de la pompe A………………………………………………….... 44

3.3.2 Démarrage automatique de la pompe A…………………………………………….… 44

3.3.3 Démarrage manuel de la pompe B……………………………………………….…… 45

3.3.4 Démarrage automatique de la pompe B………………………………………………. 46

3.3.5 La fonctionnement du régulateur d`étanchéité…………………………………….…. 47

3.3.6 La fonctionnement du régulateur de température………………………………….…. 48

3.3.7 Démarrage manuel du chauffage 1………………………………………………….… 49

3.3.8 Démarrage automatique du chauffage 1………………………………………….…... 49

3.3.9 Démarrage local/a distance de la pompe circulation……………………………….… 50

3.3.10 Démarrage manuel du souffleur…………………………………………….……….. 51

3.3.11 Démarrage local/a distance les aéroréfrigérants huile………………………….…... 52

3.3.12 Démarrage local/a distance du compresseur de gaz………………………………… 53

3.4 Conclusion……………………………………………………………….……………... 54

Conclusion générale ………………………………...……………………………………….55

 Introduction générale

Introduction générale

De nos jours, la technologie ne cesse d’évoluer dans tous les secteurs industriels,
compris celui du pétrole et du gaz. Il est donc essentiel de passer des technologies obsolètes à
des technologies de pointe afin de rendre les systèmes plus fiables et d'assurer une
maintenance préventive et prédictive adéquate des équipements.
Dans ce mémoire, nous intéressons au centre sud de Sonatrach Hassi Messaoud, et
précisément dans l'unité LDPB2. Après une étude du circuit d'huile, nous avons remarqué que
la commande et la sélection des pompes d’étanchéité sont basées sur des relais et des
sélecteurs manuels et un régulateur pneumatique LIC1313S. Ce type de régulation,
d’ancienne technologie est devenue obsolète et présente plusieurs difficultés notamment dans
la maintenance qui exige la pièce de rechange et l’analysé des perturbations du niveau d’huile
d’étanchéité.
Pour remédier ces difficultés, nous avons proposé une amélioration du système de
contrôle du circuit d'étanchéité et de graissage en remplaçant l'ancien système de commande
par un automate Siemens S7-400, qui présente des avantages significatifs. Ce nouvel
automate est plus rapide et plus efficace dans le traitement des informations, ce qui assure un
fonctionnement optimal du processus. De plus, il garantit une meilleure sûreté et sécurité des
instruments. Un autre avantage est la facilité d'apporter des modifications, ainsi que la
maintenance et le contrôle simplifié.
En réalisant cette automatisation, la température et la pression d’huile sont devenues
aisément contrôlable. De même l’historique des opérations et des informations sur le système
sont fournis grâce à l'interaction homme-machine. Elle assure un contrôle et une surveillance
facile. Le travail réalisé dans ce mémoire est organisé en trois chapitres. Dans le premier
chapitre nous avons présenté l’unité LDBP2de Hassi Messaoud. Dans le deuxième chapitre nous
avons présenté en détail l’ensemble des changements apportés au système. Dans le dernier chapitre,
nous avons présenté la simulation du programme et la supervision de l’unité.

1
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

1 Chapitre 1 :Présentations de l’unité LDBP2

1.1. Introduction
Le gisement de Hassi Messaoud est l'un des plus grands gisements de l'Algérie et Pour
faciliter son exploitation, il a été divisé en deux secteurs: secteur sud et secteur nord pour
chaque secteur un complexe industriel a été construit afin d'exploiter ces richesses, on
distingue deux centres industriels ; le centre industriel sud CIS et le centre industriel nord
CINA (centre industriel Naili Abdelhalim).Le complexe industriel sud est le plus important il
est compose de cinq unités ; l’unité traitement, l’unité GPL 1(gaz propane liquéfié), l’unité
raffinage, l’unité compression et réinjection gaz et l’unité GPL2 (gaz propane liquéfié). [1]

Figure 1.1 : Schéma Process CIS.

1.2. Présentation traitement du brut
L’unité traitement du brut (UTB) a été mise en service en 1957 après la découverte du
premier puits de pétrole de Hassi Messaoud (MD01) en 1956. L’UTB est composée
essentiellement de deux composantes ; huile et gaz. [1]

2
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

Figure 1.2 :Vue satellitaire de Centre Industriel « CIS ».

1.2.1. Partie huile

Manifolds
Le service traitement reçoit la production des différents puits par des Lignes Directes
Haut pression LDHP, LDBP et celles des champs satellites au niveau des deux manifolds
SUD et NORD :
 Le manifold sud est le plus important, il contient 26 arrivées de brut
 Le manifold nord contient 9 arrivées.
Dans chaque manifold on a des transversales qui sont liées avec toutes les arrivées à
l’aide des vannes manuelles, où on fait connecter les arrivées qui ont les mêmes propriétés
dans la même transversale, parmi ces propriétés : la pression (varie de 05 à 30 bars ).
Ces transversales sont : LDHP, LDBP, 2ème ETAGE, DESSALAGE, P4000, TEST,
CONDENSATS. [1]
Unité de séparation LDHP 2
La nouvelle unité de séparation LDHP est une extension de l’ancienne LDHP
(séparation 1er étage) du centre, elle est conçue pour traiter les effluents à haut GOR (plus de
1 000), elle comprend quatre séparateurs identiques qui travaillent sous une pression de 28
bars, un ballon d’air instrument, un puisard avec deux pompes, et une torche d'écrêtage sud.
Les quatre (04) séparateurs sont de type cylindrique horizontal et traitent 4 000 m3/ j
d’huile et 5 Millions Sm3/ j de gaz chacun à partir d’une alimentation tri phasique (huile, eau
et gaz), la séparation est réalisée du fait des différences de densité entre les trois phases. [1]

3
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

Unité de séparation LDHP1

L’unité de séparation LDHP1est composée de 08 séparateurs en deux série A et C
(FA1101 A.B.C.D et FA1103 A.B.C.D).
C’est une séparation haute pression (28 bars), chacun de ces séparateurs a une capacité de
traitement en huile de 2 800 m3/j et de gaz 500 000 Sm3/j.
Le brut arrivant du manifold ou des puits directement, passe dans les 08 séparateurs.
Le gaz produit est envoyé au manifold général de gaz 28 bars, l’huile passe à l’unité de
dessalage tandis que l’eau est évacuée vers puisard puis vers le bassin API. [1]
Unité de séparation LDBP
La série B ou séparation LDBP est composée de quatre séparateurs(FA1102 A.B.C.D)
qui travaillent sous une pression de 11 bars. Le brut subit une séparation bi phasique. Le gaz
sortant au sommet est envoyé vers les stations de compression LDBP1, LDBP2 ou LDBP3.
L’huile salée passe vers le dessaleur N°1 pour éliminer les sels ou directement vers 2ème
étage de séparation par les vannes régulatrices de niveau d'huile. [1]
Unité de séparation 2eme étage
Le 2ème étage de séparation est composé de trois série A/ B/ C dont chacune est
constituée de quatre séparateurs, travaillants à une pression de service 04 bars. Ils sont
alimentés par l’unité de dessalage, le brut des satellites, les condensats des stations de
compression et les condensats C5+ de l’U.F.C. Chacun de ces séparateurs est capable de
traiter quotidiennement une quantité de 2 724 m3 /j d’huile et de 75 600 sm3/j de gaz.
Le gaz sortant des séparateurs est dirigé vers les unités de compression 2ème étage ou
2ème étage bis, alors que le brut est acheminé vers les séparateurs BP du 3ème étage par les
lignes « L1….L7 ». [1]
Unité de séparation 3eme étage
La séparation 3ème étage s’effectue au niveau de cinq (05) séparateurs verticaux (FB
1103 A.B.C.D.E) travaillant à une pression de 120 gr/cm2. Chacun de ces séparateurs est
capable de traiter quotidiennement une quantité de 5 625 m3 d’huile et 508 440 m3 de gaz.
L’huile issue de cette séparation est envoyée aux réservoirs de dégazage tandis que le gaz
alimente les unités de compression 3ème étage ou 3ème étage bis. [1]
Réservoirs gazeurs (RD)
C’est dans les réservoirs de dégazage RD qu’on appelle aussi 4ème étage où s’effectue
la dernière étape de séparation ou dégazage. Ces réservoirs sont de types à toit fixe. Le gaz
sortant de chaque RD est dirigé vers torche (faible quantité). L’huile est transférée vers les

4
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

réservoirs de stockage RS par des pompes de transfert, l’eau purgée est envoyée vers le
bassin API. [1]
Stockage
Un parc de stockage constitué de cinq (05) réservoirs à toit flottant RS A/B/C/D & E
d’une capacité de 15 000 m3 chacun.
Pomperie
La pomperiez d’expédition du brut est composée de deux stations, la première ayant
neuf pompes et la seconde ayant 4, son rôle est :
 le transfert du brut dégazé des RD vers les RS.
 d’augmenter la pression d’aspiration des pompes d’expédition.
 l’expédition du brut des RS vers le terminal de stockage de Haoud–El-Hamra
 évacuer les eaux décantées des RD et RS vers bassin API
 l’envoi d’huile vers la nouvelle raffinerie
 augmenter le débit d’expédition vers HEH.

Figure 1.3: Pomperiez d’expédition.

Unité de dessalage
Dans le but de réduire la salinité et autres impuretés (dissoutes ou en suspension) dans
le brut, trois dessaleurs sont installés au traitement sud. Le dessaleur n°1 a une capacité de 10
000 m3/j et les dessaleurs n° 2/ 3 ont une capacité de13 000 m3 /j.
Avant l’entrée du brut au dessaleur on lui injecte un produit dés émulsifiant par des
pompes doseuses pour faciliter la coalescence des gouttelettes d’eau.
Les trois dessaleurs sont pourvus des électrodes alimentées en 20 KV. L’eau salée
ainsi récupérée est purgée vers le bassin API, et l’huile alimente le 2ème étage de séparation,
dont une partie sert comme charge à l’unité de stabilisation. [1]

5
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

Unité de stabilisation
L‘unité de stabilisation par distillation est constituée d’une colonne de stabilisation
avec son système de reflux et de rebouillage. Cette unité est conçue pour traiter 10 000 m3/j
de brut.
Le but de la stabilisation du brut est de baisser sa tension de vapeur (TVR) en éliminant
les fractions les plus légères y contenu à savoir C1, C2, C3…

Figure 1.4 : Unité de Stabilisation.

Unité topping (RHM 1)
Le but de l’unité de topping est d’obtenir les carburants liquides par distillation
atmosphérique tels que le butane, l’essence, le lampant et le gasoil.
Elle est constituée principalement d’un:
 Vaporisateur
 Fractionnateur
 Four de rebouillage gasoil
 Stripper lampant
 Débutaniseur
Parc de stockage de produits finis
Ce parc est constitué de :
 Sphère à butane : FB201
 Bacs d’essence : FB202 A/B/C
 Bacs de lampant: FB203 et FB 204 A/B
 Bacs de gas-oil : FB205 A

6
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

Unité de fractionnement de condensats UFC

L’unité de fractionnement de condensats a été conçue pour traiter une capacité de 2500
m3/j de condensats non stabilisés récupérés des divers points des unités du centre industriel à
savoir : 2ème étage et 3ème étage de compression et l’unité stabilisation.
Cette unité a pour objet de fractionner ces condensats dans différentes colonnes de
fractionnement dans le but de récupérer:
 Les GPL pour les diriger vers la station GPL1
 Les gaz pauvre en GPL qui sont envoyés vers les stations de compression ou
torche
 Les condensats stabilisés C5+, qui sont recyclés dans le brut.
1.2.2. Partie gaz
Unité de compression 2ème étage
Cette unité d’une capacité de 1 000 000 Sm3/j comprime le gaz provenant de la
séparation 2ème étage d’une pression 04 bars à une pression de 28 bars à travers un
compresseur centrifuge entraîné par une turbine de 3930 kW. [1]
Unité de compression 2eme étage bis

Servant comme unité de secours (d’une capacité de 1 000 000 sm3/j) pour l’unité de
compression 2ème étage, cette unité comprime le gaz provenant de la séparation 2 ème étage
d’une pression 04 bars à une pression de 28 bars à travers un compresseur centrifuge entraîné
par un moteur de 6300 kW.
Le refroidissement du gaz et la détente dans le ballon dans ces deux unités nous permet
de récupérer une fraction de condensât constituant la charge de l’U.F.C et le gaz est envoyé au
manifold 28 bars pour alimenter les unités GPL ou les stations de compression pour
réinjection.

Figure1.5 : compression 2eme étage.

7
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

Unité de compression 3ème étage

Les gaz du 3ème étage de séparation (séparation BP) sont comprimés à travers le
compresseur centrifuge entraîné par une turbine 4820 kW de 0.06 bar jusqu’à 14 bars et traite
890 000 Sm3/j.
Unité de compression 3eme étage
Servant comme unité de secours (d’une capacité de 600 000 Nm3/j) pour l’unité de
compression 3ème étage, cette unité comprime le gaz provenant de la séparation
3ème étage d’une pression 0.06 bar à une pression de 14 bars à travers un compresseur
centrifuge entraîné par un moteur de 6300 kW.Le refroidissement du gaz et la détente dans le
ballon dans ces deux unités nous permet de récupérer une fraction de condensât constituant la
charge de l’U.F.C et le gaz est envoyé aux unités de compression LDBP1, 2 et 3.
Unité de compression LDBP1
Cette unité est conçue pour traiter 1750 000 Sm3/j de gaz. Les gaz venant de la
séparation LDBP, de la stable, de l’U.F.C et du 3ème étage ou 3ème étage bis sont collectés
dans le manifold gaz LDBP et comprimés à travers un compresseur centrifuge entraîné par
une turbine 5600 kW de 10 bars jusqu’à 28 bars pour alimenter les unités GPL ou les
stations de compression pour réinjection.
Unité de compression LDBP2
Cette unité comprime le gaz provenant d’un champ satellite avec un appoint gaz local
(via aspiration LDBP 1) à travers un compresseur centrifuge entraîné par un moteur 6000 kW
de 07 bars jusqu’à 28 bars pour alimenter les unités GPL ou les stations de compression pour
réinjection. .

Unité de compression LDBP3

Servant comme unité de secours (d’une capacité de 1 800 000 Nm3/j) pour les unités
de compression LDBP 1 et LDBP 2, cette unité comprime le gaz provenant d’un champ
satellite avec un appoint gaz local (via aspiration LDBP 1) à travers un compresseur
centrifuge entraîné par un moteur 6330 kW de 06 bars jusqu’à 28, ainsi le gaz est envoyé
vers manifold 28 bars pour alimenter les unités GPL ou les stations de compression pour
réinjection. [1]

8
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

1.3. Description d’Unité LDBP 2

L’unité de compression du gaz LDBP 2 est construite dans le but de renforcer l’unité de
Boosting, qui fonctionne simultanément avec les unités existantes telles que la LDBP1et la
LDBP3.La mise en service de l’unité est en 1990.Le gaz à traiter dans l’unité est un mélange
de l’écoulement gazeux de MANIFOLD de gaz « 11 Bar » et de l’effluent « séparation 3eme
étage ».L’unité est équipée d’un moteur électrique à vitesse constante pour l’entrainement du
compresseur du gaz centrifuge. Le figure suivant présent le schéma des différents organes
d’unité LDBP-2: [1]

Figure 1.6 : Schéma d’unité LDBP2.

L’unité est composée des organes suivants :
Ballon D’aspiration
Le mélange gazeux à traiter est, en premier lieu, chargé dans un ballon d’aspiration en
vue de l’élimination des condensats en suspension dans ce mélange. Les condensats extraits
sont refoulés vers la canalisation de condensat, en fonction du niveau dans le ballon
d’aspiration, et les gaz sont aspirés par le compresseur du gaz. [1]
A cette fin, un ballon d’aspiration possédant les caractéristiques technique énumérées ci-
dessous :

9
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

Tableau 1.1 :caracteristique ballon daspiration

Ballon d’aspiration
Type Vertical , autoportant
Diamètre extérieur : 1,900 mm
Dimension
Longueur : 4,800 mm
De service :7 BAR
Pression
De calcul :7 BAR
De service :60°C
Température
De calcul :70°C

Ballon d’Aspiration Ballon de Condensat Aéroréfrigérants de Gaz

Figure 1.7 : Vue d’unité LDBP2.
Compression des gaz

Les gaz, desquels ont été éliminés les condensats, sont comprimés par un compresseur
des gaz centrifuge entrainé par un moteur électrique. [1]
Dans ce but, un compresseur équipé des auxiliaires possédant les caractéristiques techniques
mentionnées ci-dessous:
Tableau 1.2 :caractéristique du compresseur de gaz
Compresseur des Gaz (CREUSOT-LOIRE)
Type Centrifuge à peau horizontal et à 5 étages
Débit 85,430 kg/h Maxi
D’aspiration : 7 Bars
Pression
De refoulement : 28 Bars
Température A l’aspiration :55°C en été

10
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

15°C en hiver
Vitesse Nominale 10183tr/min

Multiplicateur
Les caractéristiques techniques du multiplicateur énumérées ci-dessous :
Tableau 1.3 :caractéristiques du multiplicateur
Multiplicateur
Type à arbres parallèles et engrenage horizontal
Rapport de
Environ 6,959
multiplication
Entrainement
Le compresseur est entrainé par un moteur électrique à induction à vitesse constante, les
caractéristiques techniques de ce dernier énumérées ci-dessous:
Tableau 1.4 : caractéristiques du Moteur Electrique

Moteur Electrique (JEUMONT SCHNEIDER)

Type ASYNCHRONE TPCB 900ZA
Capacité 6.400 KW à 1.500 T.P.M
Régime de rotation 1.500 T.P.M
Tension nominale 5500V
Class de protection FG3 avec ventilateur de pressurisation indépendant

Figure 1.8 : Moteur Electrique Asynchrone

11
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

Refroidissement des Gaz

Les gaz comprimés par le compresseur sont refroidis par un aéroréfrigérant .au cours de
l’opération de refroidissement, l’eau et l’huile en phase vapeur contenues dans les gaz sont
transformés en phase liquide. [1]
A cette fin, un aéroréfrigérant possédant les caractéristiques techniques mentionnées ci-
dessous:
Tableau 1.5 : caractéristiques du aéroréfrigérant des Gaz

Aéroréfrigérant des Gaz

Type A circulation d’air forcé, à tubes à ailettes
Rendement 7366 x 106 kcal/h
Température de gaz à la
60°C
sortie
Nombre des ventilateurs/
Six(6) ventilateurs /6 pales par ventilateur
pale par ventilateur
Entrainement de
Moteur électrique à class de protection d2G4
ventilateur
Ballon de Condensat
Les gaz refoulés de l’aéroréfrigérant avec la portion en phase liquide sont séparés en
trois fractions, à savoir :gaz, condensat et eau, par un ballon de condensat.
Le condensat et l’eau séparées sont refoulées vers respectivement, la canalisation de
condensat et la canalisation d’évacuation des eaux (Bassin API), en fonction de leur niveau
dans le ballon de condensat, tandis que les gaz sont refoulés vers le manifold 28 bar.
Dans ce but, un ballon de condensat possédant les caractéristiques techniques mentionnées ci-
dessous :
Tableau 1.6 :caractéristiques de Ballon de condensat

Ballon de condensat
Type Horizontal
Diamètre extérieur : 1,900 mm
Dimension
Longueur : 4,800 mm
De service :28 BAR
Pression
De calcul :31 BAR
De service :60°C
Température
De calcul :75°C

12
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

Réseau d’alimentation électrique

L’énergie électrique haute tension pour le moteur électrique d’entrainement principal du
compresseur du gaz centrifuge sera fournie à partir de la ligne de transmission de 30 Kv , via
la sous-station électrique. La tension d’entrée électrique sera abaissée jusqu’à 5,5 Kv et
l’énergie électrique sera directement fournie au moteur électrique d’entrainement principal.
Les machines rotatives de l’unité sont entrainées par des moteurs électriques et, l’énergie
électrique nécessaire pour le fonctionnement de l’unité est fournie à partir de la sous-station
électrique « GPL1 ».
D’autre part, l’énergie électrique basse tension de 380/220 V sera distribuée à tous les
auxiliaires électrique, par l’intermédiaire des panneaux de commande des moteurs électriques
basse tension et d’un tableau de distribution.
Protection Incendie
Les équipements de l’installation anti-incendie sont comme suite :
 3 poteaux d’incendie possédant chacun 2 prises de raccordement pour tuyaux
d’incendie et les organes d’obturation nécessaires.
 3 dévidoirs équipés chacun d’un tuyau en caoutchouc demi-dur de 30 mètres de long
et d’une lance.
 2 boucles d’installations d’extinction par poudre, une pour le transformateur et l’autre
pour le compresseur du gaz , y compris son multiplicateur et le moteur électrique.
 Un tableau de contrôle et de commande pour les installations d’extinction par
anhydride carbonique CO2, par halogènes et par poudre.
 6 extincteurs portatifs à poudre.

13
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

1.4. Circuit d’huile

Un circuit de graissage est un système utilisé dans les machines et les moteurs pour fournir de
l'huile de lubrification aux différentes pièces en mouvement afin de réduire la friction et
l'usure. Le circuit de graissage est conçu pour distribuer l'huile de manière efficace et
régulière à tous les points nécessitant une lubrification.
le circuit d`huile joue un rôle important dans l`unité LDBP2, Elle est responsable de la
lubrification du compresseur, qui est impossible à faire fonctionner sans l`huile.
Le circuit d`huile est également responsable d’isoler le gaz à l’intérieur du compresseur et ne
le laisser pas s’échapper, c’est ce qu`on appelle l`étanchéité.

Figure 1-9 : circuit d’huile.

circuit d’huile est composé de :
1.4.1. Caisse d’huile
Une caisse d'huile fait référence à un réservoir ou à un récipient spécialement conçu
pour contenir de l'huile. Cela peut être utilisé dans différents contextes, tels que le stockage ou
la distribution de l'huile de lubrification.
La caisse d'huile peut varier en taille et en forme en fonction de son utilisation
spécifique. Elle peut être fabriquée à partir de différents matériaux, tels que le métal, le
plastique ou le verre, en fonction des exigences de conservation de l'huile et des normes de
sécurité.

Figure 1-10 : caisse a huile principal.

14
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

1.4.2. Caisse à huile pollué

C’est la boîte qui contient l'huile de retour du compresseur et qui est mélangée au gaz. Le
processus de séparation des gaz est effectué dans cette boîte au moyen d’aspiration.

Figure 1-11 : caisse pollué.

1.4.3. Pompes d’huile
 Pompe principale(GA-1301S)
 son rôle est de maintenir le niveau d’huile d’étanchéité.et assure la pression de graissage
du compresseur gaz
 Pompe auxiliaire(GA-1302S)
le même travail que la pompe principale, mais elle fonction dans 3 conditions :
 La pression de refoulement de la pompe principale est basse .
 La pression du graissage est basse.
 Niveau de huile dans le réservoir d`étanchéité est bas.

Figure1-12 : pompe de graissage.

15
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

1.4.4. Aéroréfrigérants d’huile EC-1301S

Il refroidit l'huile sortant de la caisse à huile principale.

Figure 1-13 : Aéroréfrigérants d’huile .

1.4.5. Filtres à huile (FB-1303S et FB-1304S)
Les filtres sont conçus pour filtrer l’huile de ses impuretés, son degré du filtre est de
l’ordre de 10 microns. On les remplace semestriellement ou lorsque les pertes de charge
atteint 1,4 kg/cm2...

Figure 1-14 :filtre a huile.

16
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

1.4.6. Ballon d’huile d’étanchéité FA-1303S (vertical)

Ce ballon est remplit d'huile pour assurer l'étanchéité de compresseur( 50% huile et
50% gaz) .

Figure 1-15 : ballon d`étanchéité .

1.4.7. Ballon d’huile de graissage FA-1302S (horizontal)
Ce ballon est remplit d'huile pour assurer le graissage du compresseur (100% huile) .

Figure 1-16 :ballon de graissage.

17
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

1.4.8. Les chauffages TH-1300S,TH-1301S et FH-1300S

Pour chauffer l’huile de graissage et l’huile d’étanchéité.

Figure 1-17 : chauffage d'huile.

1.4.9. Pompe de circulation GA-1303S
La pompe mélange l'huile pour faciliter le processus de séparation de gaz.

Figure 1-18 :pompe circulation.

18
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

1.4.10. Souffleur GB-1303S

Aspirateur avec moteur électrique c'est qui aspirer le gaz séparé de l'huile et souffler a
l’atmosphère.

Figure 1-19 :souffleur.

1.4.11. Vanne d’étanchéité LCV-1313S
Cette vanne fonctionne pour ajuster le niveau d’huile dans le réservoir par certaine
pourcentage déterminés par l'operateur (censé 50%)
Elle est composée :
 Un positionneur recevoir la commande du régulateur et le convertir a le servomoteur.
 servomoteur qui convertit le signal de commande pneumatique en un déplacement.
 un siège de vanne qui laisse passer un débit en fonction de la position de la tige du
servomoteur.
1.4.12. Transmetteur-régulateur de niveau
Il s'agit d'un transmetteur intégré au régulateur, où l'expéditeur mesure le niveau d'huile
dans le réservoir d'étanchéité, puis envoie les mesures au régulateur, qui à son tour envoie la
commande à la vanne de régulation de niveau .

19
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

Figure 1-20 : Transmetteur-régulateur de niveau d`étanchéité.

1.4.13. Vanne TV
Une vanne contenant une thermostat qui contrôle la température de l`huile entrant dans
le compresseur de gaz.
1.4.14. Vanne décharge PCV-1314S
Le but de la vanne de by-pass est de protéger contre une pression excessive à la sortie
des pompes et de renvoyer l'huile en excès vers le réservoir. Pour tester son bon
fonctionnement, il faut fermer lentement la vanne lorsque la pompe est en marche.
1.4.15. Vanne de pression de graissage PCV-1316S
Une vanne autorégulatrice fonctionne pour ajuster la pression d`huile a une certaine
valeur selon les exigences de l`unité.
1.4.16.Jauge de niveau (LG)
L'affichage du niveau dans la caisse d'huile est effectué par le biais d'une indication
visuelle, également connue sous le nom de "niveau à glace".
1.4.17. Manomètre différentiel de pression (PDAH-1313S)
Ceci indique la pression différentielle entre l'alimentation en huile d'étanchéité et la
pression du gaz référence.
1.4.18. Les pressostats
C'est un capteur de pression avec interrupteur(TOR),elle envoie un signal a la salle de
contrôle, pour exprimer l’état de la pression d`huile.
1.4.19. Les thermostats
C'est un capteur de température avec interrupteur(TOR), elle envoie un signal a la salle
de contrôle, pour exprimer l’état de température d`huile.

20
Chapitre 1 Présentation de l`unité LDBP2

1.5. Avantages et les inconvénients de l'ancien système

Les avantages
 aucun risque d'étincelle.
 Les instruments résistent aux températures ambiantes élevées.
Les inconvénients
 Réponse lente de l'équipement.
 Pas d’historique des paramètres.
 Perturber du processus lors de l'intervention.
 Risque de glissade (les tâches d'huile).
1.6. Les avantages et les inconvénients de nouveau système
Les avantages
 Cout raisonnable.
 commande à distance.
 Facile de trouver la panne .
 L’étalonnage des instruments se fait à distance depuis la salle de contrôle.
 Assurer un contrôle de qualité.
 Intervention on line sans perturber le processus.
 Réponse immédiate.
 Maintenance et diagnostique de panne faciles.
 Pas d’encombrement.
 Présence de l’historique des paramètres de régulations en plus des alarmes.
 Pas de dépendance dans le réglage de zéro et l’échelle.
Les inconvénients
 Risque de présence d’étincelle.
 Danger de température élevée sur les équipements électroniques.
 Les équipements n'est pas résistant aux hautes températures.
1.7. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté la zone HMD et les unités CIS et présenté l'unité
LDBP2 et expliqué les caractéristiques techniques de ses différents membres tels que:
cylindre d'aspiration, pression de gaz, refroidisseur d'air, ... etc. et nous avons expliqué les
instruments de cette unité.

21
Chapitre 1 : Présentation de l`unité LDBP2
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

2 Chapitre 2

Automatisation de l’unité LDBP2

2.1 Introduction
Ce chapitre se concentre sur la première partie de la tâche d'automatisation, à savoir la
sélection du CPU, des cartes d'entrées/sorties, de l'alimentation de l'API, de l'HMI et la
programmation de l'API.
2.2 Instrumentation
Capteur de température
Dans l’ancien système de l’unité LDBP2, le capteur de température est un thermostat,
dans ce projet nous avons proposé de remplacer ce thermostat par un capteur-transmetteur
(pt100+transmetteur 4-20ma).
Capteurs de pression
Et le capteur de pression est un pressostat ,sont changés par capteur-transmetteurde
pression (4-20ma).
Capteurs de niveau
En ce qui concerne les capteurs de niveau, nous avons suggéré un capteur radar (4-20
ma), car il n'a pas de contact direct avec l'huile et donne des mesures précises.
Les Vannes
Nous avons proposé de changer les vannes pneumatiques par des vannes avancées (avec
positionneur électrique signale 4-20ml).
2.3 Structure d'un système automatisé
2.3.1. Partie commande
La partie commande est responsable de la prise de décision, du traitement des
informations et de la gestion du cycle de fonctionnement de l'unité (comme un cerveau). Elle
reçoit des instructions de la part de l'opérateur, envoie des ordres à la partie opérative, et reçoit
des feedbacks de cette dernière avant de renvoyer des signaux à l'opérateur.[3]
2.3.2. Partie opérative
Il s'agit d'un composant qui exécute les instructions envoyées par l'organe de commande. Cet
élément peut être un organe de puissance mécanique, électrique, pneumatique ou hydraulique,
ou une combinaison de ces technologies.[3]

22
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

Figure 2-1 : Structure d'un système automatisé

2.4. L’automate programmable industriel
2.4.1. Définition
Selon la norme française NFC 63-850, une API est définie comme un appareil
électronique comportant une mémoire programmable par un utilisateur de l'automatisme (non
professionnel de l'informatique) à l'aide d'un langage approprié, pour le stockage interne des
instructions composant les fonctions de l'automatisme telles que la logique combinatoire et
séquentielle, le chronométrage, le comptage, le compte à rebours, la comparaison, le réglage,
l’asservissement et la régulation, etc…[4]
Toutes ces fonctions ont pour but de contrôler, mesurer et surveiller les différents types
de machines ou de processus utilisant différents types d'entrées et de sorties (logiques,
numériques ou analogiques) dans un environnement industriel. Les avantages d’une
automatisation sont multiples :
 Production des produite de qualité constante.
 Planificationdes quantités requises.
 Augmentation de la productivité.
 Amélioration des conditions de travail.
 Amélioration de la sécurité des opérateurs en limitant les risques d'accidents directs.

Figure 2-2 : automate programmable industrielle

23
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

2.4.2.Présentation d’un automate

Les automates sont disponibles sous forme compacte ou modulaire, et ils sont organisés
selon la structure suivante :
Un composant essentiel des automates est le module d'unité centrale ou CPU, qui est
responsable du traitement des informations et de la gestion de toutes les unités de l'automate.
Ce module comprend un microprocesseur, ainsi que des circuits périphériques qui gèrent les
entrées/sorties. Il intègre également des mémoires RAM et EEPROM nécessaires pour stocker
les programmes et les données.[5]
Un autre module essentiel des automates est le module d'alimentation. Ce module est
chargé de convertir la tension d'entrée, généralement 220V/50Hz, ou parfois 24V, en tensions
continues nécessaires au fonctionnement de l'automate. Il fournit des tensions continues telles
que ±5V, ±12V ou ±15V. Cela garantit que les différents composants de l'automate reçoivent
l'alimentation électrique appropriée pour leur bon fonctionnement. [5]
Pour transmettre les signaux de commande à la partie opérative, les automates sont
équipés d'un ou plusieurs modules de sorties. Ces modules peuvent être de deux types : "tout
ou rien" (TOR) ou analogiques. Les modules TOR permettent de générer des signaux binaires,
soit en position "tout" (activé), soit en position "rien" (désactivé). Les modules de sorties
analogiques, quant à eux, permettent de générer des signaux de commande de nature continue,
offrant une plage de valeurs variables.[5]

Les modules de communication :[5]

 Interfaces d’accès à un réseau Ethernet .
 Interface Profibus.
 Interface de type MPI.
L'exemple suivant présente un modèle d'automate programmable industriel de la marque
SIEMENS.

Figure 2-3 : Automate Programmable Industriel SIEMENS[6]

24
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

1. Module d'alimentation
2. Pile de sauvegarde
3. Connexion au 24V cc
4. Commutateur de mode (à clé)
5. LED de signalisation d'état et de défauts
6. Carte mémoire
7. Interface multipoint (MPI)
8. Connecteur frontal
9. Volet en face avant
2.4.3 Critères de choix d’un automate
Lors du choix d'un type d'automate, il est essentiel de prendre en compte plusieurs
critères importants, tels que :
 La puissance de traitement du processeur.
 Le nombre d'entrées/sorties.
 La nature des entrées/sorties (numériques, analogiques, booléennes).
 La fiabilité.
 La durée de garantie.
2.4.4Les entrées et les orties de l’unité
Dans ce qui suit, nous représenté tous les types des entées et des sorties de circuit de
graissage.
Les entrées analogiques
 Transmetteurs de température (5).
 Transmetteurs de niveau(5).
 Transmetteurs de pression(5).
Les sorties analogiques
 Vanne de niveau d`étanchéité.
 Vanne de température.
Les entrées logiques
 Tous les boutons sur local.
Les sorties logiques
 moteur de compresseur.
 Deux Pompes de lubrification et pompe de circulation.
 Souffleur.
 Trois Aéroréfrigérants.

25
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

 Troischauffages.
2.4.5. Tags de l`unité LDBP2
Nous suggestions pour la nouvelle tags de l’unité LDBP2 étaient les suivantes :

TT-1 :Transmetteur de température caisse principale.

TT-2 : Transmetteur de température caisse polluée.

TT-3 : Transmetteur de température caisse principale(chauffage ).

TT-4 : Transmetteur de température sortie aèrorefrigerant.

PT-1 : Transmetteur de pression refoulement pompe.

PDT-1 : Transmetteur de pression différencie (filtre à huile) .

PDT-2 : Transmetteur de pression différencie(gaz-huile).

LT-1 : Transmetteur de niveau ballon de graissage.

LT-2 : Transmetteur de niveau ballon d`étanchéité.

LT-3 : Transmetteur de niveau caisse a huile principale.

LT-4 : Transmetteur de niveau caisse a huile polluée.

LV-1 : Vanne régulatrice niveau d’étanchéité.

TV-1 : Vanne régulatrice de température.

LT-5 : Transmetteur de la vanne LV-1.

TT-5 : Transmetteur de la vanne TV-1.

2.5Choix d'automate et de HMI

Dans ce projet, nous avons choisi le contrôleur logique programmable « SIMATIC S7-
400 », qui possède un grand nombre d'entrées/sorties et exécute des instructions à grande
vitesse, L'extensibilité du module peut être garantie à l'avenir.
Le contrôleur adopté comprend les modules suivants :
2.5.1Module d’alimentation
 Désignation : Module d’alimentation
 Modèle : PS 405-4A
 N° de référence : 6ES7 405-0DA02-0AA0
 Alimentation : DC24V / 4A, agrément ATEX

26
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

2.5.2CPU
 Modèle :CPU 417-4 DP
 N° de référence : 6ES7 417-4XT05-0AB0
 Description : Mémoire de travail de 15 Mo de code et de 15 Mo de données ; 0,018
ms/k-instructions ; 16 ko DI/O ; 64 liaisons ; 1 x DP/MPI, 1 x DP et 2 logements pour
cartouches IF ; multitraitement, possibilité d'émission et de réception pour l'échange
direct de données ; équidistance et traitement isochrone ; routage, routage
d'enregistrements ; firmware V5.3 ; également disponible comme module SIPLUS
référence 6AG1 417-4XT05-4AB0
2.5.3Module d`entées logique
 Modèle :DI 32x24VDC
 N° de référence : 6ES7 421-1BL01-0AA0
 Description :Entrées TOR DI32 x DC24V ; par groupes de 32 ; retard à l'entrée env.
1,2..4,8 ms, fixe ; type d'entrée 1 (CEI 61131)
2.5.4Module de sortie logique
 Modèle :DO 16x24VDC/2A
 N° de référence : 6ES7 422-1BH11-0AA0
 Description : Sorties TOR DO16 x DC24V/2A ; par groupes de 8 ; 4A par groupe
2.5.6Module d’entrée analogique
 Modèle :AI 8x14BIT_1
 N de référence : 6ES7431-1KF10-0AB0
 Description : Module des entrées analogiques Ai8 x U/I 14 bits ; précision 1% ; par
groupes de 8
2.5.7Module de sortie analogique
 Modèle :AO 8x13BIT
 N° de référence :6ES7 432-1HF00-0AB0
 Description :Module de sorties analogiques AO8 x U/I 13 bits ; précision 1% ; par
groupes de 8.
2.6Interface Homme-Machine
L’interface homme-machine (HMI) signifie interface homme-machine et fait référence à
un tableau de bord qui permet à un utilisateur de communiquer avec une machine, un
programme informatique ou un système.
Dans notre projet, nous avons sélectionné des contrôleurs SIMATIC HMI de la gamme
TP1900 Confort.
27
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

Figure 2-4 : Interface Homme-Machine

2.6.1Protocole de communication
La communication est un élément crucial dans le domaine de l'automatisation, et pour
que deux équipements puissent échanger des informations, ils doivent être compatibles avec
un protocole de communication spécifique. Dans notre projet, nous avons utilisé le protocole
MPI pour permettre la communication entre l'automate et l'afficheur. MPI est un standard
Ethernet industriel ouvert et innovant qui répond à toutes les exigences de l'automatisation
industrielle et permet une communication ouverte à l'échelle de l'entreprise. En utilisant ce
protocole, nous avons pu assurer une communication efficace et fiable entre les différents
équipements de notre système.
2.6.2Présentation logiciel TIA PORTAL V13 (S7-400)
Le TIA (TotallyIntegrated Automation)portal est une plateforme pour les logiciels de
l'entreprise Siemens d'automation avec un système d'ingénierie cohérent dans un seul
programme.Le logiciel TIA(V13)est l'outil de programmation des nouveaux automates
comme le SIMATIC S7-1500, SIMATIC S7-1200, SIMATIC S7-300 et SIMATIC S7-
400.[7]
L'environnement de travail est divisé en deux types :La vue du portail qui comprend les
tâches qui sont traitées rapidement et la vue du projet qui contient différents éléments de
projets.

Figure 2-5 : vue du portal.

28
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

Figure 2-6 : vue du projet.

Pour automatiser une installation utilisant STEP 7 Professional (TIA Portal), les
fonctions suivantes peuvent être utilisées:[7]
 Configuration et paramétrage du matériel.
 Paramétrage de la communication.
 Programmation.
 Test, mise en service et dépannage avec les fonctions d'exploitation et de diagnostic.
 Génération d’écrans de visualisation pour les Basic Panels SIMATIC avec WinCC
Basic intégré.
2.6.3Avantages du TIA portal :[7]
 Programmation intuitive et rapide.
 Performance augmentée grâce à des fonctions intégrées : simulation avec PLC-SIM.
 Environnement de configuration commun avec pupitres IHM et entraînements dans
l'environnement d'ingénierie TIA Portal.
 Efficacité accrue grâce aux innovations linguistiques de STEP 7.
2.7 Conception de programmes avec TIA PORTAL V13
 La conception d’un programme avec TIA Portal se fait selon les étapes suivantes :
 La création d’un nouveau projet.
 La configuration matérielle.
 La compilation et le chargement de la configuration.
 La création de la table des mnémoniques.
 L’élaboration du programme.
 La simulation avec le logiciel.
 La visualisation d’état du programme.

29
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

2.7.1Création d’un nouveau projet

Pour créer un nouveau projet dans TIA PORTAL, suivez ces étapes :
 Cliquez sur l’icône <Créer un projet>.
 Entrez le nom du projet.
 Fournir une définition simple du projet.
 Cliquez sur le bouton <Créer>.
 Enfin, le projet sera créé et présenté.

Figure 2.7 : Création d’un projet.

2.7.2Configuration et paramétrage du matériel
Pour configurer matériel, suivez ces étapes :
 Cliquez sur <<appareil et réseaux>>.
 Cliquez sur l'action <<Ajouter un appareil>> , et ensuite choisissez l'appareil celui
que vous voulez (contrôleurs, HMI, Système PC et entrainement).
 Cliquez sur PLC puis choisissez CPU SIMATIC S7-400 > CPU 417
>6ES74174XT050AB0> puis cliquez sur Ajouter.

Figure 2-8 : Choix du CPU.

30
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

2.7.3Présentation de l'appareil
Apres avoir sélectionné le CPU et l`unité d`alimentation et les cartes entrées sorties, nous
pouvons les visualiser immédiatement sous la forme de châssis.

Figure 2-9 : Les modules de châssis.

2.7.4 Etablir une liaison directe
Dans un premier temps, il est nécessaire d'établir une connexion directe entre le PC
système et le S7-400 afin de permettre au PC système de lire les données stockées dans la
mémoire de l'automate. Pour créer cette connexion, nous sélectionnons notre automate,
faisons un clic droit dessus et choisissons "En ligne et diagnostic". En raison de la
configuration de l'appareil, la connexion est définie en mode PROFIBUS via la carte
PLCSIM. Le schéma ci-dessous illustrera les spécificités de cette connexion.

Figure 2.10: Etablissement de la liaison directe.

31
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

2.7.5Table de variables
Pour simplifier la programmation, il peut être utile de créer une table de variables où
toutes les variables et constantes utilisées dans le programme peuvent être déclarées. Lors de
la définition d'une variable d'API, les informations suivantes doivent être fournies :
 Nom de la variable : il s'agit de l'adresse symbolique de la variable.
 Type de données : par exemple, Boole (1 bit), Word (8 bits)…
 Adresse absolue : Indication d'opérande (par exemple, I0.7 Q1.1, M1.0, ..
 Un commentaire : il fournit des informations sur la variable .

Figure 2.11 : tableau des variables.

2.7.6L’adressage
Pour déterminer l'adressage des composants d'entrée et de sortie dans la configuration
matérielle, naviguez simplement jusqu'à "Appareils et réseau" dans le navigateur de projet.
Dans la fenêtre de travail, assurez-vous de sélectionner l'onglet " Affichage de l'appareil" et
choisissez l'appareil souhaité.
2.8 Win CC sur TIA portal
Le logiciel d'ingénierie Win CC (TIA portal) est utilisé pour configurer des pupitres
SIMATIC ainsi que des PC industriels et standards, pour permettre la visualisation. En faisant
partie d'un nouveau concept d'ingénierie intégré dans le TIA portal, le SIMATIC Win CC offre
un environnement d'ingénierie cohérent pour la programmation et la configuration de
solutions de commande et de visualisation d'entraînement. Ce logiciel est utilisé pour toutes
les applications HMI, allant des solutions de commande simples avec des panneaux de base
aux applications SCADA pour les systèmes multipostes basés sur PC.

32
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

Figure 2.12 : vue du HMI.

2.9 Les blocs de programme
L'automate fournit différents types de blocs contenant le programme et les données
correspondants. Selon les exigences et la complexité du processus, il est possible de structurer
le programme en différents blocs : OB, FB et FC.
2.9.1 Blocs d’organisation (OB)
Ces blocs servent d'interface entre le système d'exploitation et le programme utilisateur.
Les OB sont programmables par l'utilisateur, ce qui leur permet de déterminer le
comportement de la CPU.
Les OB sont appelés par le système d'exploitation lors des événements suivants :
 Comportement au démarrage.
 Exécution cyclique du programme.
 Exécution du programme déclenchée par des alarmes (cyclique, process, diagnostic),
 La gestion des erreurs.
2.9.2Blocs de fonctions (FC)
Ce sont des blocs de code sans mémoire. Ils ne disposent pas d'une mémoire de données
dans laquelle les valeurs des paramètres de bloc peuvent être stockées.

33
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

2.9.3 Blocs fonctionnels (FB)

Les FC sont des blocs de code qui stockent de manière permanente leurs paramètres
d'entrée, de sortie et d'entrée/sortie dans des blocs de données d'instance. Cela permet
d'accéder aux données même après le traitement des blocs.
2.9.4Blocs de données d’instance(DB)
L'appel d'un bloc fonction est une instance. Les données avec lesquelles l'instance
fonctionne sont stockées dans un bloc de données d'instance. La taille maximale des blocs de
données d'instance varie en fonction de la CPU. Les variables déclarées dans le bloc fonction
déterminent la structure du bloc de données d'instance.
2.9.5Bloc de programmation
Pour que la programmation se fasse correctement, des sous-blocs doivent être placés
dans le bloc principal, et dans notre projet, nous avons choisi le langage de programmation
LADDER.
Nous allons afficher ici les blocs que nous avons programmés
Bloc d'organisation(OB30)
Ce bloc contient le régulateur PID pour la vanne LV-1 (vanne d'étanchéité).

Figure 2.13. Bloc d'organisation(OB30).

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Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

Bloc d'organisation (OB31)

Ce bloc contient le régulateur PID pour la vanne TV-1 (vanne de température).

Figure 2.14 : Bloc d'organisation(OB31).

Bloc d'organisation Main(OB1)
Ce bloc contient un groupe de réseaux FC

Figure 2.15 : Bloc d'organisation main(OB1).

35
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

Réseau 1 (Bloc de démarrage GBM-1300S)

Ce bloc représente les conditions démarrage et les conditions d’arrêt du GBM-1300S.

Figure 2.16 : Programme de démarrage GBM-1300S.

Réseau 2 (pompe-A)
Ce bloc représente le démarrage AUTO/MAN de la pompe A et les conditions de
démarrage (pompe de graissage).

Figure 2.17 : Programme de démarrage de la pompe A.

36
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

Réseau 3 (pompe B)
Ce bloc représente le démarrage AUTO/MAN de la pompe B (pompe de graissage).

Figure 2.18 : Programme de démarrage de la pompe B.

Réseau 4 (chauffages)
Ce bloc représente le démarrage AUTO/MAN des chauffages d`huile

Figure 2.19 : Programme de démarrage du chauffage.

37
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

Réseau 5 (pompe de circulation)

Ce bloc représente le démarrage local/a distance de la pompe de circulation.

Figure 2.20 : Programmede démarrage local/a distance de la pompe de circulation.

Réseau 6 (les aères huile)

Ce bloc représente le démarrage local et a distance les aères huile.

Figure 2.21 : Programme de démarrage local et a distance les aère huiles.

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Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

Réseau 7 (souffleur)
Ce bloc représente le démarrage local/a distance de souffleur.

Figure 2.22 : Programme de démarrage local/a distance du souffleur.

Réseau 8 les entrées analogiques
Ce bloc représente toutes les entrées analogiques dans ce projet.

Figure 2.23 : Programme des entrées analogiques.

2.10 Configuration HMI
La TP 1900 CONFORT est une HMI qui sert d'interface entre la partie de commande et
la partie opérative. Elle englobe tous les éléments matériels et logiciels qui permettent à
l'utilisateur de communiquer avec une machine ou un système.
Elle est dotée de:
 Un écran tactile de 19 TFT.
 Une MPI/PROFIBUS pour la communication avec les équipements d'automatisation.

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Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

 Une interface industrielle Ethernet PROFINET avec deux ports pour la

communication avec d'autres équipements.
 Une interface PROFINET gigabit pour une communication rapide(2 ports).
 Deux emplacements pour carte multimédia pour l'extension de la mémoire ou la
connexion d'accessoires.

Figure 2.24 : Configuration HMI.

2.10.1 Création des vues
Les étapes clés suivantes sont nécessaires pour créer des vues:
 Planifier la structure de représentation de l'unité : déterminer le nombre des vues
nécessaires.
 Planifier la navigation entre les différentes vues.
 Adapter le modèle en conséquence.

Figure 2.25 : Création des vues.

2.10.2 Crée un tableau des alarmes
Pour écrire un tableau des alarmes nous suivons les étapes suivantes :
 Double cliquez sur <<alarme HMI>>.
 sélectionnez le type d’alarme (alarmes analogiques).

40
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

 remplir le tableau.
 crée une vue spéciale les alarmes.
 configuré vue des alarmes.
 compilation.

Figure 2.26 : tableau des alarmes.

2.10.3 Création une vue des courbes

 cliquez sur ajoute une vue.
 sélectionnez l’action : accessoires>>contrôles>>vue de courbes.
 configuration le vue de courbes .
 compilation.

Figure 2.27 : vue des courbes.

2.10.4 Création une plaque frontale
Pour créa une plaque frontale nous suivons les étapes suivantes :
 créa une nouvelle vue.
 dessiner la forme de plaque frontale que vous voulez.
 Sélectionner tout plaque frontale>clic-droit> création un plaque frontale.
 Configurer les événements.

41
Chapitre 2 automatisation de l’unité LDBP2

 Validation de plaque frontale.

 Raccordement l`interface de plaque frontale avec l`élément intéressé.
 Compilation.
En fine plaque frontale est OK.

Figure 2.28 : vue de plaque frontale.

2.10.5 Compilation et chargement
Après avoir réalisé la configuration matérielle, il est nécessaire de la compiler et de la
charger dans l'automate. pour effectuer la compilation matérielle et logicielle, il faut
sélectionner le projet sur l'API et cliquer sur l'icône "compiler" de la barre de tâches. Pour
charger la configuration dans l'automate, il suffit de cliquer sur l'icône "charger dans
l'appareil". Une fenêtre s'ouvre alors pour choisir le mode de connexion (PN/IE, PROFIBUS,
MPI). Pour faciliter le processus, il est recommandé de choisir le mode de connexion MPI et
de relier le PC à la CPU via le PC Adapter.
2.11Conclusion
Pour automatiser le traitement de l'unité LDBP2, il est nécessaire de charger le
programme créé via le logiciel TIA Portal dans l'automate programmable industriel. cela
permet d'améliorer les performances de l'opérateur et d'augmenter la sécurité. La première
partie de la solution a été réalisée en couvrant la plupart des entrées/sorties nécessaires pour le
fonctionnement de la station, comme indiqué dans l'étude précédente. Pour faciliter la gestion
des E/S et l'exécution des applications complexes, nous avons opté pour un API puissant. la
prochaine étape consiste à présenter la partie logicielle de notre solution.

42
Chapitre 3 Test et résultats

Chapitre 3
Testetrésultats
3.1 Introduction
L'objectif de cette simulation est de vérifier que l'unité fonctionne correctement et que
les différentes phases de production sont réalisées avec succès. En modifiant les états des
capteurs et des boutons, nous pouvons simuler différentes situations pour tester la réaction de
l'unité et la fiabilité de son fonctionnement.
3.2 Simulation
Une fois la configuration matérielle et de HMI est terminée et que le programme qui gère le
fonctionnement de l'unité est créé, le chargement et la compilation du programme permettent
de détecter d'éventuelles erreurs.
Cette figure affiché les résultats de compilation.

Figure 3-1 : résultats de compilation.

Cliquez sur le bouton Simulation, puis sur démarrer pour vérifier que le système fonctionne
correctement, puis appuyez sur démarrer la simulatio n.
3.3Visualisation des résultats
Dans l'étape en cours, en changeant l'état des entrées analogiques, et en contrecarrant les états
des conducteurs des pompes, souffleur,chauffages,GB1300S et les Aéroréfrigérants huile dans
la fenêtre PLCSIM. Vous pouvez voir les résultats sur les vues HMI et sur la fenêtre de
programme en ligne

Figure 3-2 : PLC SIM.

43
Chapitre 3 Test et résultats

3.3.1 Démarrage manuel de la pompe A

Après remplissage de la caisse a huile principale et manque ESD ,nous actionnons la pompe
A manuellement qui pompe l'huile du caisse principale vers les aéroréfrigérants pour la
refroidir, avec une pression adaptée(22bar)Cette figure représentée le programme de
démarrage manuel de la pompe A.

Figure 3-3 : programme de démarrage manuel de la pompe A.

3.3.2 Démarrage automatique de la pompe A
On peut aussi mettre la pompe en mode automatique et elle fonctionne automatiquement à
travers les 3 conditions citées précédemment.
Cette figure représente le programme de démarrage automatique de la pompe A.
(la condition :bas pression de graissage).

Figure 3-4 : programme de démarrage automatique de la pompe A.

44
Chapitre 3 Test et résultats

Cette figure représente l`état de système sur HMI(en vert).

Figure 3-5 : HMI représente le démarrage de la pompe A.

3.3.3Démarrage manuel de la pompe B
Presque le même programme appliqué dans la pompe A.
Cette figure représente le programme de démarrage manuel du la pompe B.

Figure 3-6 : programme de démarrage manuel de la pompe B.

45
Chapitre 3 Test et résultats

3.3.4 Démarrage automatique de la pompe B

Presque le même programme appliqué dans la pompe A,
Cette figure représente le programme de démarrage automatique de la pompe B.
(condition de démarrage : bas niveau d`étanchéité)

Figure 3-7 : programme de démarrage automatique de la pompe B.

Cette figure représente l`état de système sur HMI(en vert).

Figure 3-8 : HMI représente le démarrage de la pompe B.

46
Chapitre 3 Test et résultats

3.3.5 La fonctionnement du régulateur d`étanchéité

Après avoir commencé à remplir le réservoir d'huile d`étanchéité, la vanne commence à se
déplacer au moyen du régulateur, qui la contrôle en fonction des conditions définies par
l'opérateur.(SP=50%)
Cette figure représente la fonctionnement du régulateur d`étanchéité,

Figure 3-9 : bloc de régulateur d`étanchéité.

Nous contrôlons et observons le rythme du régulateur à travers cette fenêtre(SP/PV/LMN), et

nous pouvons également ajuster les paramètres

Figure 3-10 : les paramètres du régulateur d`étanchéité.

47
Chapitre 3 Test et résultats

3.3.6 La fonctionnement du régulateur de température

Même action que le régulateur d`étanchéité
Cette figure représentée la fonctionnement de régulateur du température

Figure 3-11 : bloc du régulateur de température.

Figure 3-12 :régulateur de température.

48
Chapitre 3 Test et résultats

3.3.7 Démarrage manuel du chauffage 1

Nous faisons fonctionner le chauffage manuellement au besoin. nous disons de l'allumer, de
surveiller la température de l'huile et de l'éteindre à la température souhaitée.
Les condition de démarrage le chauffage (manque ESD.pas bas niveau caisse a huile)
Cette figure représente le programme de démarrage manuel de chauffage 1.

Figure 3-13 : programme de démarrage manuel du chauffage 1.

3.3.8Démarrage automatique du chauffage 1
Dans le cas où nous voulons faire fonctionner le chauffage automatiquement, nous le mettons
en mode automatique et réglons la plage de température à obtenir.
Les condition de démarrage le chauffage (manque ESD.pas bas niveau caisse a huile).
Cette figure représente le programme de démarrage automatique de chauffage1.

Figure 3-14 : programme de démarrage manuel du chauffage 1.

49
Chapitre 3 Test et résultats

Cette figure représente l`état de système sur HMI(en vert).

Figure 3-15 : HMI représente le démarrage du chauffage 1.

3.3.9 Démarrage local/a distance de la pompe circulation
Une fois que la caisse polluée pleine(50 %), nous pouvons faire fonctionner cette
pompe local ou a distance selon les besoins, car elle peut être actionnée à partir de HMI dans
la position a distance uniquement, et elle peut être actionnée sur site dans la position local
uniquement.
Cette figure représente le programme de démarrage local/a distance de la pompe de
circulation.

Figure 3-16: programme de démarrage a distance de la pompe de circulation.

50
Chapitre 3 Test et résultats

Cette figure représente l`état de système sur HMI(en vert).

Figure 3-17 : HMI représente le démarrage de la pompe circulation.

3.3.10Démarrage manuel du souffleur
Ce programme nous pouvons exécuter le souffleur local ou a distance au besoin, et la
condition de démarrage du souffleur manque ESD.
Cette figure représente le programme de démarrage local/a distance de souffleur.

Figure 3-18 : programme de démarrage local/a distance du souffleur.

51
Chapitre 3 Test et résultats

Cette figure représenté l`état de système sur HMI(en vert).

Figure 3-19 : HMI représente le démarrage du souffleur.

3.3.11Démarrage local/a distance les aéroréfrigérants d`huile
Lorsque nous constatons que la température de l'huile commence à monter, nous
pouvons faire fonctionner les aéroréfrigérants localement ou à distance selon les
besoins.
Cette figure représente le programme de démarrage local/a distance de les aéroréfrigérants
huiles.

Figure 3-20 : programme de démarrage local/a distance de les aéroréfrigérants d’huile.

52
Chapitre 3 Test et résultats

Cette figure représente l`état de système sur HMI(en vert).

Figure 3-21 : HMI représente le démarrage de les aèrorefrigerants d’huile.

3.3.12Démarrage local/a distance du compresseur de gaz
en fine après la stabilisation de circuit de graissage et activation tout les condition de
démarrage du compresseur (manque ESD/pas bas niveau caisse principale/pas bas niveau
réservoir d’étanchéité /pas bas niveau réservoir de graissage/pas basse pression de
graissage/pas basse pression REF_PMP).

Nous pouvons faire fonctionner le compresseur local ou a distance au besoin

Cette figure représente le programme de démarrage manuel du compresseur de gaz.

Figure 3-22 : programme de démarrage local/a distance du compresseur de gaz.

53
Chapitre 3 Test et résultats

Cette figure représenté l`état de système sur HMI(en vert).

Figure 3-23: HMI représente le démarrage du compresseur de gaz.

3.4 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les résultats de la simulation du programme que nous
avons programmé avec Tia Portal, il a donné des résultats positifs en termes de bon
fonctionnement du programme sans erreur, et de bon fonctionnement du circuit de
lubrification pour une unité LDBP2 avec ses différents composants en mode manuel ou
automatique.

54
 Conclusion général

Conclusion générale

Cette étude met en évidence l'importance de l'évolution technologique dans le secteur

industriel, en particulier dans le domaine pétrolier et gazier. La nécessité de passer des
technologies vétustes à des technologies de pointe est indéniable, afin de garantir une
flexibilité et une souplesse d'exploitation, une maintenance préventive et prédictive efficace,
ainsi qu'une conformité aux normes de sécurité et d'environnement.
Dans ce contexte, nous avons développé le système de contrôle du circuit d'étanchéité
et de lubrification de l'unité LDBP2 à Sonatrach Hassi Messaoud. Nous avons appris à
travailler sur le logiciel Tia Portal de l'automate Siemens et Nous avons remplacé l'ancien
système par un automate Siemens S7-400, qui offre une meilleure rapidité et efficacité dans le
traitement des informations. Ce changement technologique permet d'améliorer la fiabilité, la
sécurité industrielle et le rendement de production, tout en facilitant le diagnostic, la
maintenance et le contrôle des équipements.
Nous avons identifié la nécessité d'adopter une approche plus moderne pour la
régulation du niveau d'huile d'étanchéité pour réguler le processus de démarrage et d'arrêt des
pompes .De plus, nous avons recommandé l'utilisation d'un régulateur de pression et d'un
régulateur numérique spécifique pour maintenir le niveau d'huile dans le réservoir et nous
avons également contrôlé la température de l'huile entrant et sortant dans les aère grâce à un
régulateur et une vanne de relégation. Toutefois, certaines tâches nécessitant une intervention
humaine ont été conservées en mode manuel pour des raisons de sécurité.
En somme, l'évolution technologique continue d'être un moteur essentiel pour l'industrie
pétrolière et gazière. En adoptant des technologies de pointe, nous pouvons améliorer
l'efficacité opérationnelle, renforcer la sécurité, assurer une meilleure maintenance et
traçabilité du processus.

55
 Bibliographie

[1] : Fichier de présentation du champ de Hassi Messaoud, année 2003.

[2] : www.technologuepro.com/cours -automate-programmable -industriel/cours grafcet-
notions-de -base.htm
[3] : https://bpmei-prades.com/cours/les-systemes-automatisees/lessons/structure-generale-
dun-systeme-automatise-de-production/
[4] :https://www.scribd.com/document/552310936/Chapitre-5-%C2%B5-Processeurs-API
[5] : Michel G, Les API, Architecture Et Application Des Automates Programmables.
Industriels. Dunod, Paris,[1987].
[6] : Alain Gonzaga, Les Automates Programmables Industriels.
[7] : https://www.siemens.com/global/en/products/automation/systems/industrial/plc/simatic-
s7-400.html.
Annexes A
Annexes B