Introduction – Projet de conception d'une machine enrouleuse de câble électrique

Dans le contexte industriel actuel, où l’automatisation des tâches répétitives devient une nécessité stratégique,
la gestion efficace des câbles électriques représente un enjeu fondamental pour les entreprises de production, de
maintenance ou de distribution de matériel électrique. L’enroulement de câbles est une opération fréquente
mais chronophage, qui requiert à la fois précision, sécurité et ergonomie.

Le présent projet s'inscrit dans le cadre d’un projet de fin d’année, et vise la conception, l’étude et la
modélisation d'une machine enrouleuse de câble électrique. Cette machine a pour objectif principal de
faciliter l’enroulement régulier de câbles de différentes longueurs et diamètres sur des tourets ou bobines, en
réduisant l’effort physique de l’opérateur tout en assurant une qualité constante de l’enroulement.

L’enrouleuse de câble conçue dans ce projet pourra être utilisée dans :

 Les ateliers de câblage et d’assemblage électrique,

 Les entreprises de fabrication ou d’installation de systèmes électriques,
 Les services de maintenance industrielle.

Le travail réalisé dans ce projet comprendra :

 Une analyse fonctionnelle de la machine,

 La conception mécanique et électrique des composants,
 Le dimensionnement des éléments moteurs et des organes de transmission,
 Et la réalisation de schémas de principe et de plans CAO.

Ce projet permet également de mettre en pratique plusieurs compétences techniques acquises durant la
formation, notamment en mécanique appliquée, électrotechnique, automatisme et conception assistée par
ordinateur. Il représente une étape significative vers une intégration professionnelle dans le domaine de la
conception de machines spéciales.
 Chapitre 2 : LA TECHNOLOGIE DES BOBINEUSES

2.1. Généralité sur les bobineuses

Une bobineuse est une machine qui permet d’enrouler un rouleau de fil ou des
matériaux sur un noyau. Elles ont été inventées il y a des milliers d’années, et leur conception
a évolué au fil du temps. Les premières bobineuses étaient des machines simples, composés
d’une bobine vide et d’un support pour le fil. L’homme utilisait ses mains pour tenir le fil et le
guider sur la bobine.

Au Moyen Âge, les bobineuses sont devenues plus complexes, avec l’ajout de
mécanisme pour faciliter l’enroulement du fil. Ces mécanismes comprenaient des dispositifs
de tension pour maintenir une tension constante sur le fil, et des dispositifs de positionnement
pour déplacer la bobine à la position souhaitée. Au 19 ème siècle, les bobineuses ont été
mécanisées, avec l’ajout de moteurs pour entraîner le fil. Cette innovation a permis d’accroître
la productivité et la précision du bobinage.

Au 20ème siècle, les bobineuses ont continué à évoluer avec l’ajout de technologies
telles que la commande numérique par ordinateur (CNC). Ces technologies ont permis de
rendre les bobineuses plus flexibles et plus faciles à utiliser. Les bobineuses les plus récentes
sont des machines sophistiquées, capables de réaliser des opérations de bobinage complexes.
Elles sont essentielles pour de nombreuses industries telles que les industries d’automobile,
industries d’électronique et industries textile. Dans l’industrie électrique, les bobineuses sont
couramment utilisées pour enrouler les bobines des moteurs, des transformateurs, des
inductances et des selfs.

Il existe 3 types de bobineuse :

 Les bobineuses manuelles ;

 Les bobineuses semi-automatiques ;
 Les bobineuses entièrement automatiques.

Leurs utilisations dépendent essentiellement des produits demandés.

2.2. Bobineuse manuelle

La première technologie de bobineuse de l'histoire est une technologie manuelle, les
bobineuses étant actionnées manuellement par les hommes, les animaux et les sources
Naturelles telles que l'eau et le vent. Elle est simple, facile à construire, bon marché et ne
nécessite pas d'énergie électrique.

Pour faire fonctionner la machine à bobiner manuelle par l'homme, les utilisateurs
contrôlent la broche et alimentent le matériau. La tension du fil peut être contrôlée en
augmentant la friction entre le fil et la main.

Les bobineuses manuelles sont généralement utilisées pour les petits travaux. Elles sont
généralement actionnées à la main ou disposent d'un dispositif d'entrainement du bobinage,
commandé par une pédale.

Les machines à bobinage manuelles sont dotées d'un noyau sur une broche et d'une
poignée, d'une tige ou d'une bobine et d'engrenages. La vitesse de la machine à bobiner peut
être réglée en changeant le rapport d'engrenage. Elle peut atteindre jusqu'à 9000 tours par
minute, mais cela dépend de la capacité de l'homme.

La bobineuse manuelle contient un compteur mécanique pour vérifier le nombre de tours,

ce qui la rend plus pratique qu'auparavant. Cependant, elle prend toujours beaucoup de temps
lorsqu'un gros transformateur est nécessite un grand nombre de tours. Dans les industries
actuelles, la machine à bobiner manuelle est encore utilisée, mais seulement pour une
production relativement faible de bobines de solénoïdes, de bobines à plusieurs sections et
d'autres bobines complexes que les machines automatiques ne peuvent pas créer, ou qu'elles
peuvent créer, mais seulement avec des capteurs très couteux et un ordinateur programmé
avec précision. [6]

Figure 2-1 : Bobineuse manuelle. [6]

2.3. Bobineuse semi-automatique
Les bobineuses semi-automatiques sont composées de moteurs et d'un panneau de
commande qui permet d'enrouler le fil automatiquement en fonction d'un certain nombre
d'entrées, mais la taille des bobines ou les premières positions doivent être mesurées,
calculées et insérées par les opérateurs avant que la machine ne soit mise en service. Il s'agit
d'une limitation de la machine à bobiner semi-automatique.

Cependant, malgré tous ces faits, les machines à bobiner semi-automatiques sont les
machines à bobiner les plus courantes et les plus populaires. En effet, ces machines sont
manifestement plus puissantes et beaucoup plus rapides que les machines à bobiner manuelles
et qu'elles répondent à des exigences de production plus élevées, elles sont en même temps
relativement plus petites, plus légères et moins chères que les machines entièrement
automatiques. [6]

Figure 2-2 : Bobineuse de transformateur semi-automatique. [7]

2.4. Bobineuse entièrement automatique

Le nom lui-même indique que la technologie d'enroulement sera entièrement automatique
avec seulement quelques interventions de l'opérateur. Aujourd'hui, la seule raison de choisir
des bobineuses entièrement automatiques, c’est la conception d'une seule bobine avec un
volume important. La plupart des bobineuses entièrement automatiques sont commandées par
CNC. Elles contiennent de nombreux types de capteurs pour mesurer ou calculer le résultat
souhaité.

En général, l'ordinateur a déjà une liste des produits. La sélection d'un produit après
l'insertion d'une bobine n'est donc qu'une tâche qui est effectué manuellement par l'opérateur.
Il mesurera automatiquement la longueur de la bobine insérée et règlera le nombre de tours
qui
dépend de la longueur de la bobine et le nombre de tours qui dépendent du produit sélectionné
; ce qui donne un résultat parfait. Mais avant de faire fonctionner la machine, une matière
première spéciale, utilisée dans les bobines, doit être prise en compte et utilisée car tout type
de fil de cuivre ne peut être utilisé pour la fabrication de bobines. Des fils de mauvaises
qualités ne seraient pas acceptée et le fil pourrait se casser. [7]

Figure 2-3 : Machine de bobinage entièrement automatique. [8]

2.5. Parties mécaniques d’une bobineuse

Au départ, les bobinages étaient réalisés manuellement, ce qui était une tâche
laborieuse et répétitive. La création des bobineuses a permis de mécaniser ce processus et de
le rendre plus efficace. Les parties mécaniques des bobineuses ont été créées pour reproduire
les gestes manuels de l’homme lors du processus de bobinages. Grâce à des optimisations,
certaines améliorations de différents systèmes composants les bobineuses ont été faites, tout
en gardant les principes des bobinages.
Les principaux composants mécaniques d’une bobineuse sont :
 Le mandrin
 Le guide de fil
 Le système de tension de fil
 Le compteur
 Le support
Ces composants sont indispensables car chacun d’eux tient les rôles les plus importants lors du
processus de bobinage. Par ailleurs, d’autres composants peuvent apparaître dans certaines
bobineuses tels que les capteurs de tensions de fil, des systèmes de refroidissement, des
systèmes de découpages automatiques, etc.

2.5.1. Le mandrin
Le mandrin d’une machine de bobinage est la partie où l’on place le noyau de la
bobine à enrouler ; que ce soit une bobineuse manuelle ou automatique. Son rôle principal est
de tenir fermement le noyau.

La machine de la Figure 2-4 est équipée d’un mandrin semblable au mandrin de la

Figure 2-5. Celle de la Figure 2-5 est un mandrin extensible d’une machine de bobinage. Son
diamètre extérieur est extensible, motorisé ou manuellement ajustable [9], pour pouvoir
s’adapter aux différentes tailles des noyaux de bobine.

Figure 2-4 : Mandrin de la machine de bobinage. [8]

Figure 2-5 : Mandrin extensible. [9]

 2.5.2. Le guide fil
Le guide fil est utilisé pour guider le fil pendant le processus d’enroulement. Ils sont
importants pour éviter que le fil ne s’emmêle pendant l’enroulement. De plus, il permet à
l’enroulement de s’aligné correctement le long du noyau de la bobine, comme illustré dans la
Fig.2-6.

Figure 2-6 : Alignement des fils sur la bobine.

Dans la Figure 2-7, la tige filetée est utilisée pour un mouvement axial. Son
fonctionnement est le même que celui de la vis sans fin. Le chariot est conçu pour glisser sur
les lignes de guidage pour couvrir la longueur de l'arbre. Le mouvement linéaire du chariot
permet un enroulement régulier sur la longueur de l'armature, c’est-à-dire le noyau de la
bobine. Il comporte quatre trous pour le roulement linéaire, qui est utilisé pour un mouvement
de glissement sans frottement sur l'arbre de guidage [10]
Figure 2-7 : Dessin d'un projet de machine de bobinage. [10]
 2.5.3. Système de tension de fil
Dans un processus de bobinage typique d'un système automatique de bobinage de
moteurs, le fil émaillé est entrainé par le rouleau de rembobinage. Sans un contrôle adéquat de
la tension du fil, il n'est pas possible d'obtenir un enroulement soigné du fil émaillé [11]. Les
systèmes de tension des fils sont utilisés pour maintenir une tension constante sur le fil
pendant le processus d’enroulement. Ils sont importants pour éviter que le fil ne se déroule ou
ne se torde pendant l’enroulement.

Dans la Figure 2-8, la machine de bobinage est équipée d’un système de tension de fil
munie de plusieurs poulies. Le système de tension du fil est directement posé sur le chariot de
guide fil de la machine.

Figure 2-8 : Système de tension de fil de la machine de bobinage. [8]

2.5.4. Le Compteur de tour

Le compteur de tour, comme son nom l’indique, est le dispositif qui mesure le nombre
de tours effectués par la bobineuse. Il est utilisé pour surveiller le processus d’enroulement.
Les compteurs de tour sont disponibles pour les bobineuses manuelles, semi-automatiques et
entièrement automatiques.

a) Pour les bobineuses manuelles :

Les compteurs de tours manuels sont les plus simples et les moins chers. Ils utilisent un
mécanisme qui est généralement constitué d’un disque ou d’une tige avec des encoches.
Chaque fois que le fil passe dans une encoche, le compteur augmente d’une unité.
 b) Pour les bobineuses semi-automatiques et entièrement automatiques :
Les compteurs de tours dans les bobineuses automatiques peuvent être plus complexes et
plus précis que ceux des bobineuses manuelles. Ils utilisent généralement des capteurs
électroniques pour compter le nombre de tours. Ces capteurs peuvent être un capteur optique,
un capteur magnétique ou un capteur à ultrasons.

i) Capteur optique :
On utilise les capteurs optiques pour détecter un grand nombre de phénomène :
l’intensité lumineuse, la chaleur, la présence, la couleur, etc. Les capteurs optiques sont le
type de compteur de tours le plus couramment utilisé dans les bobineuses automatiques. Ils
sont précis, fiables et peu couteux.
Le principe de fonctionnement d’un capteur optique est simple. Il consiste à utiliser un
faisceau lumineux pour détecter le passage du fil. Lorsque le fil passe devant le faisceau, il
interrompt le faisceau et le capteur génère un signal électrique.

ii) Capteur magnétique :

Les capteurs magnétiques sont une autre option populaire pour les compteurs de tours dans les
bobineuses automatiques. Ils sont également précis et fiables, mais ils peuvent être plus
couteux.

Le principe de fonctionnement d’un capteur magnétique est similaire celui d’un

capteur optique. Il consiste à utiliser un aimant pour détecter le passage du fil. Lorsque le fil
passe près de l’aimant, il crée un champ magnétique qui est détecté par le capteur.

iii) Capteur ultrasons :

Les capteurs à ultrasons sont des options moins courantes pour les compteurs de tours
dans les bobineuses automatiques. Ils sont précis, mais ils peuvent être plus coûteux et
complexes que les autres capteurs.

Le principe de fonctionnement d’un capteur à ultrasons est différent de celui des

capteurs optiques et magnétiques. Il consiste à utiliser des ondes sonores pour détecter le
passage du fil. Lorsque le fil passe devant le capteur, il réfléchit les ondes sonores. Le capteur
mesure le temps de retour des ondes sonores pour déterminer le moment où le fil est passé.

Les capteurs créent un signal électrique, et ce signal est envoyé vers un convertisseur
analogique-numérique. Un c o n v e r t i s s e u r a n a l o g i q u e -numérique ( CAN) e s t un circuit
électronique qui convertit un signal analogique en un signal numérique. Il contient généralement
plusieurs éléments, notamment :
  Un amplificateur, qui augmente l’amplitude du signal analogique pour le
rendre compatible avec le convertisseur analogique-numérique ;
 Un filtre, qui élimine les bruits du signal analogique ;
 Un échantillonneur, qui convertit le signal analogique en un signal numérique
à intervalles réguliers ;
 Un quantifieur, qui attribue une valeur numérique à chaque échantillon du
signal analogique.

Le signal numérique obtenu est envoyé au contrôleur. Un contrôleur est un appareil électronique qui
reçoit des entrées, les traites et produits des sorties. Dans le cas des compteurs pour les bobineuses
automatiques, le contrôleur joue un rôle essentiel. Il est responsable de :

 Recevoir le signal numérique du CAN en entrée ;

 Calculer le nombre de tours ;
 Envoyer les nombres de tours sur l’afficheur comme sortie.

Les sorties de la CAN sont reliées aux afficheurs. Ces afficheurs peuvent êtres des écrans LCD
(Liquid Crystal Display) ou des afficheurs 7 segments.

2.5.5. Le support
Le support est la partie sur laquelle tous les autres composants de la machine sont posés et fixés.

Conclusion partielle :

Une bobineuse est ainsi un appareil très efficace permettant des enroulements rapides et précis. Grâce
à son évolution au fil du temps, elle a pu être utilisée dans plusieurs domaines éventuellement dans
celui de l’industrie électrique. Le bobinage de transformateur peut donc être effectué grâce à des
bobineuses. Pour réaliser des enroulements corrects, les bobineuses sont donc composées
principalement de mandrin, de système de tension de fil, de guide de fil et de compteur de tour.
Ainsi, à l’aide de ces informations, le prototype de la bobineuse sera conçu et réalisé dans le chapitre
suivant.
Voici une version plus détaillée du tableau comparatif entre bobineuses manuelle, semi-
automatique et automatique, avec des critères techniques, économiques et ergonomiques
supplémentaires :

📊 Tableau comparatif détaillé des types de bobineuses

Bobineuse Bobineuse semi- Bobineuse
Critère manuelle automatique automatique (CNC)
Mode Manivelle, Moteur électrique à Moteur piloté
d'entraînement pédale ou vitesse fixe ou réglable automatiquement
rotation à main manuellement (variateur +
nue programme CNC)
Commande de Manuelle Par interrupteur ou Interface
rotation bouton poussoir programmable (IHM
ou PC)
Tension de fil Contrôle par la Système mécanique Contrôle électronique
main ou par simple (ressorts, avec retour capteur de
friction poulies) tension
artisanale
Distribution du À la main Chariot guidé Guide-fil motorisé
câble manuellement ou semi- synchronisé avec la
motorisé bobine
Réglage des Aucun ou très Vitesse réglable, mais Programmation
paramètres limité données entrées complète (tours,
manuellement vitesse, accélération)
Nombre de tours Compteur Compteur électronique Capteurs précis
mesurés mécanique de base (optiques,
(simple, peu magnétiques),
précis) affichage numérique
Précision Faible à Moyenne, dépend de la Très précise, répétable,
d’enroulement moyenne, régularité du guide tolérance faible
dépend
fortement de
l’opérateur
Vitesse Faible (dépend Moyenne (300 à 900 Élevée (jusqu’à 5000
d’enroulement de la force tr/min typique) tr/min selon modèle)
manuelle)
Capacité de Très faible Moyenne (séries Haute cadence
production (petites séries, limitées) (production en continu
pièces uniques) ou lots importants)
Consommation Nulle Faible à moyenne Élevée, dépend du
électrique (selon moteur) nombre d’axes
motorisés
Maintenance Très faible, Modérée (moteur, Élevée (capteurs,
requise pièces simples roulements, logiciel, moteurs
tensionneurs) numériques,
 Bobineuse Bobineuse semi- Bobineuse
Critère manuelle automatique automatique (CNC)
variateurs)
Coût < 200 TND 800 – 3000 TND 6000 – 50 000 TND
d’investissement selon complexité
(ordre de
grandeur)
Ergonomie pour Très faible Moyenne (moins Très bonne (poste fixe,
l’opérateur (fatigue, d’effort, mais attention surveillance simple)
postures nécessaire)
pénibles)
Sécurité Risque de Présence de protections Normes CE, capteurs
blessures partielles de sécurité, arrêt
(efforts d’urgence intégré
manuels,
pincement)
Utilisation typique Ateliers TPE, PME dans Industrie lourde,
artisanaux, l’électrotechnique, grande série,
écoles, bobinage manuel transformateurs,
dépannage assisté moteurs, etc.
Adaptabilité (types Faible, peu de Moyenne : ajustement Très large : réglages
de bobines) réglages manuel possible paramétrables, gabarits
multiples
Formation Aucune ou Faible (comprendre Formation obligatoire
nécessaire minimale moteur et commandes (programmation,
de base) maintenance CNC)

Souhaites-tu que je te convertisse ce tableau en PowerPoint visuel avec des icônes, ou en

format Word prêt à insérer dans ton rapport ? Je peux aussi générer une version graphique
illustrée si tu préfères un rendu plus visuel.
1-L'ANALYSE FONCTIONNELLE EXTERNE DU SYSTEME
L'analyse fonctionnelle externe consiste à analyser le besoin auquel devra répondre
le produit, les fonctions de service qu'il devra remplir, les contraintes auxquelles il
sera soumis et à caractériser ces fonctions et ces contraintes. C'est la base de
l'élaboration du Cahier des Charges Fonctionnel.

1. 1-ANALYSE DU BESOIN
+ BESOIN : Bobiner les câbles électriques.
+ PRODUIT : Machine à bobiner les câbles électriques.
+ Bête à corne

1.2-ENONCÉ FONCTIONNEL DU BESOIN

2.1. Enoncé des différentes fonctions de service.
· Utilisation d'un diagramme des interactions :"pieuvre"
1.3-Caractérisation des fonctions de service

C'est la caractérisation des fonctions qui constitue le noyau du cahier des charges fonctionnel.
Cette phase doit exprimer les performances attendues par l'utilisateur de chacune des
fonctions de service. Pour cela, il faut définir pour chaque fonction de service des critères
d'appréciation. Ces critères permettent d'apprécier la manière dont une fonction doit être
respectée.

Ces critères sont formulés de façon à faire apparaître le niveau d'exigence souhaité par
l'utilisateur.

Chaque niveau doit être affecté d'une indication de flexibilité.

 Cahier des charges fonctionnel :

La fonction principale (FP) concerne la capacité d’enrouler des câbles sur une bobine, avec
des critères clés comme la masse maximale de la bobine, ses dimensions et la cadence
d’enroulement.
Les fonctions contraintes (FC) détaillent les exigences complémentaires :

 FC1 impose une contrainte sur la hauteur du boîtier de commande, pour assurer une
ergonomie adaptée.
 FC2 regroupe les critères électriques essentiels : tension, intensité, consommation,
autonomie, et protection contre le blocage.
 FC3 cible la masse totale du système, pour optimiser transport et installation.
 FC4 porte sur les aspects de bruit et de sécurité, indispensables pour une utilisation
industrielle conforme aux normes.
 FC5 aborde l’esthétique et la forme du palan intégré ou du support d'enroulement.
 FC6 se réfère à l’encombrement global de la machine, pour une adaptation à l’espace
de travail disponible.
 FC7 exprime une contrainte économique avec un coût raisonnable, critère
déterminant dans le contexte d’un projet étudiant ou d’une production à petite échelle.

Analyse fonctionnelle interne du système

L’analyse fonctionnelle interne décrit les solutions techniques retenues pour satisfaire aux
fonctions identifiées dans le cahier des charges fonctionnel. Elle s'appuie sur une
décomposition du système en sous-ensembles mécaniques, électriques et de commande.

1. Fonction principale – Enrouler un câble

Fonction Solution technique mise en œuvre
Tourner la bobine Moteur électrique à vitesse variable + arbre
d’enroulement
Maintenir la tension du cable Guide-câble avec poulies ou bras tendeur
Accueillir la bobine Plateau tournant ou axe horizontal vertical
ajustable
Permettre l’arrêt en fin de cable Fin de course ou arrêt manuel via bouton
poussoir
2. Fonctions contraintes
Fonction contrainte Élément(s) assurant la function
FC1 – Hauteur ergonomique du boîtier Châssis métallique standardisé et boîtier en
façade
FC2 – Sécurité électrique Coffret électrique avec contacteurs,
fusibles, relais thermique
FC3 – Réduction du bruit Moteur silencieux, silentblocs
FC4 – Poids total Châssis acier tubulaire optimisé
FC5 – Aspect visual Habillage peint, formes arrondies du
support
FC6 – Taille machine Design compact et modulaire
FC7 – Coût Choix de composants standards et
fabrication simple

2.1-FAST de description du Système :

Pour rechercher le maximum de solutions :

Il est nécessaire de procéder à une recherche progressive et descendante des fonctions

techniques à partir de chacune des fonctions de service.

L'outil permettant de réaliser de visualiser cet enchaînement s'appelle le F.A.S.T.

signifiant : Function Analysis System Technic, que l'on peut traduire par : Technique
d'Analyse Fonctionnelle et Systématique.
2.3-SADT, Actigramme A-0 :
La méthode SADT est une méthode graphique qui part du général pour aller au
particulier. Elle permet de décrire des systèmes où coexistent des flux de matières
d'œuvre (produits, énergies et informations). Elle s'appuie sur la mise en relation de
ces différents flux avec les fonctions que remplit le système.
Calculs techniques

Pour clarifier, tu souhaites un calcul précis pour un câble électrique de :

 Longueur : 100 m
 Conducteur en cuivre pur avec diamètre 10 mm (donc 10 mm pour le cuivre seul, sans
gaine)
 Et le câble est habillé, donc avec gaine + isolation (épaisseur à définir) — mais tu ne
donnes pas le diamètre total habillé, juste celui du cuivre.

Étape 1 : Données à préciser ou estimer

 Diamètre conducteur cuivre d c =10 mm=0 , 01 m
 Épaisseur gaine + isolation e (souvent entre 1,5 et 3 mm par couche) → prenons
e=2 mm pour gaine + isolation totale (valeur usuelle).
 Donc diamètre total câble habillé :

d=d c + 2× e=10+2 ×2=14 mm=0 ,014 m

Étape 2 : Calcul section cuivre

( )
2
dc
Sc =π × =π × ¿
2

Étape 3 : Masse linéique cuivre

Densité cuivre :

3
ρCu =8960 kg /m

Masse linéique cuivre :

−5
mCu =S c × ρCu=7 ,854 ×10 × 8960=0 , 703 kg /m

Étape 4 : Calcul section gaine + isolation

Section totale câble habillé :

 ()
2
d
S=π × =π ׿
2

Section gaine :

−4 −5 −5 2
Sisol =S−Sc =1 , 539 ×10 −7 ,854 ×10 =7 ,536 × 10 m

Étape 5 : Masse linéique gaine

Densité gaine (PVC ou PE) :

3
ρ PVC ≈ 1400 kg /m

−5
misol=S isol × ρPVC =7 ,536 ×10 × 1400=0 ,1055 kg /m

Étape 6 : Masse linéique totale câble

mtotal=mCu + misol =0 , 703+0 , 1055=0 , 8085 kg /m

Étape 7 : Masse totale du câble de 100 m

m=mtotal × L=0 ,8085 × 100=80 , 85 kg

Étape 8 : Poids total du câble

P=m× g=80 , 85 ×9 , 81=793 , 4 N

Étape 9 : Couple moteur pour enrouler sur tambour

Supposons diamètre tambour D=0 ,5 m → rayon r =0 , 25 m

T =r × P=0 , 25× 793 , 4=198 ,35 Nm

Étape 10 : Puissance mécanique pour enroulement

Vitesse linéaire d’enroulement v=0 , 2 m/s

Vitesse angulaire tambour :

 v 0,2
ω= = =0 , 8 rad /s
r 0 , 25

Puissance :

P=T ×ω=198 , 35 ×0 , 8=158 ,68 W

Étape 11 : Prise en compte pertes et marge

Ajoutons 30 % :

Pmoteur =1 , 3× 158 , 68=206 , 28 W

Résumé final
Paramètre Valeur

Diamètre cuivre 10 mm

Diamètre câble habillé 14 mm (hypothèse)

Masse linéique câble 0,8085 kg/m

Masse totale cable 80,85 kg

Poids total cable 793,4 N

Couple moteur nécessaire 198,35 Nm

Puissance moteur requise ~206 W (avec marge)

Étude mécanique

Ok, on va maintenant détailler les autres calculs clés pour ta machine enrouleuse:

1. Longueur de câble enroulé sur le tambour

Données :
 Diamètre tambour D0=0 ,5 m (rayon r 0 =0 , 25 m)
 Diamètre câble habillé d=0 , 014 m (14 mm)
 Longueur totale câble L=100 m
 But :

Déterminer :

 Le nombre de couches n
 Le nombre de tours par couche N c
 La largeur utile W du tambour
 Diamètre extérieur total après enroulement

1.1. Modèle de calcul longueur totale enroulée

Chaque couche fait un nombre N c de tours, et chaque tour dans la couche i (0-based) a un
périmètre :

Pi=2 π (r 0 +id)

La longueur de câble totale est :

n−1 n−1
L=N c × ∑ Pi =N c × 2 π ∑ (¿ r 0+ id)¿
i=0 i=0

La somme est :

n −1
n(n−1)
∑ (¿ r 0 +id)=nr 0+ d 2
¿
i=0

Donc

(
L=N c ×2 π n r 0 + d
n(n−1)
2 )
1.2. Relation largeur et nombre tours par couche

La largeur du tambour est liée au nombre de tours par couche :

W =N c × d

1.3. Résoudre pour N c en fonction de W

W
N c=
d
Donc

L=
W
d (
× 2 π n r 0 +d
n (n−1)
2 )
1.4. Exemple de dimensionnement

Supposons qu’on limite la largeur W à 0,14 m (10 fois diamètre câble).

On cherche n tel que L=100 m .

Calculons L pour différentes valeurs de n :
n
(couches) L (m) calculé

3 0 , 14 3 ×2
L= ×2 π (3 ×0 , 25+0 , 014 × )=10 ×6.283 × 0.792=49.7 m
0 , 014 2

6 6×5
L=10 × 6.283×(6 × 0.25+0.014 × )=10 × 6.283 ×1.71=107.4 m
2
Donc pour 6 couches, on peut enrouler plus de 100 m (107 m), ce qui convient.

2. Vitesse de rotation du tambour

Données :
 Vitesse linéaire d’enroulement v (exemple) : 0,2 m/s
 Rayon tambour variable selon couche : r i=r 0 +id

2.1. Vitesse angulaire pour couche i

v
ω i=
ri

2.2. Exemple
 Rayon initial : r 0 =0.25 m
 Rayon final (6 couches) :

r f =0.25+ 6 ×0.014=0.334 m
  À couche 0 :

0.2
ω 0= =0.8 rad / s
0.25

 À couche 5 :

0.2 0.2
ω 5= = =0.625 rad /s
0.25+5 ×0.014 0.32

Conclusion :

La vitesse de rotation diminue au fur et à mesure que le diamètre du tambour augmente, donc
un variateur ou contrôle adaptatif est nécessaire pour maintenir une vitesse linéaire constante.

3. Dimensionnement de l’arbre

Hypothèses :
 Le couple maximal T =198.35 Nm (calculé précédemment)
 Longueur d’appui entre paliers : La=0.5 m (exemple)
 Matériau arbre : acier (acier 42CrMo4 typique)
 Limite d’élasticité σ y =700 MPa (valeur typique)
 Coefficient de sécurité : 2

3.1. Calcul contrainte de torsion

La contrainte de torsion dans un arbre circulaire est :

T ×c
τ=
J

où :

da
 c= rayon de l’arbre
2
4
π da
 J= moment polaire d’inertie
32
 d a diamètre de l’arbre (à déterminer)
 3.2. Formule simplifiée

16 T
τ= 3
π da

σy
On impose τ ≤ (coefficient sécurité 2)
2

3.3. Calcul diamètre minimal d a

( )
1 /3
16T
da ≥
π × τ adm

avec

σ y 700 6
τ adm= = =350 MPa=350 ×10 Pa
2 2

3.4. Application numérique

( ) ( )
1 /3 1 /3
16 × 198.35 3173.6
da ≥ 6
= 9
=¿
π × 350 ×10 1.0995 ×10

3.5. Conclusion
 Diamètre d’arbre minimum : 14.2 mm
 Pour plus de robustesse, prendre un diamètre commercial standard supérieur : 20 mm
par exemple

Résumé final
Calcul Résultat

Nombre couches n 6

Nombre tours par couche 10

Largeur tambour W 0,14 m

Diamètre extérieur tambour 0,668 m

Vitesse angulaire (couche 0) 0,8 rad/s

 Calcul Résultat

Vitesse angulaire (couche 5) 0,625 rad/s

Couple moteur nécessaire 198,35 Nm

Puissance moteur avec marge ~ 206 W

Diamètre minimal arbre 14,2 mm

Choix conseillé arbre 20 mm

⚡ Étude électrique –

Caractéristiques du moteur
Spécification Valeur
Type Asynchrone triphasé 3~ 400 V
Puissance nominale 0,25 kW (250 W)
Courant absorbé ≈ 0,8 A
Vitesse nominale 1 400 – 1 500 tr/min
Fréquence 50 Hz
Mode de démarrage Via variateur de fréquence

Boîtier de commande

🎛️1. Rôle du boîtier de commande

Le boîtier de commande est l’interface homme-machine (IHM) qui permet :

 Le pilotage manuel de la bobineuse (mise en marche/arrêt)

 Le réglage de la vitesse d’enroulement
 L’arrêt de sécurité immédiat
 L’affichage de l’état de fonctionnement (voyants)

Il contient les éléments de puissance et de commande nécessaires au contrôle du moteur

électrique, tout en assurant la sécurité des utilisateurs.
 📦 2. Position et ergonomie

Le boîtier est fixé latéralement sur la machine, à une hauteur ergonomique (1 m à 1,2 m),
accessible à l’opérateur debout. Il est protégé IP54 (poussière et éclaboussures) et conçu pour
un usage industriel léger.

🖲️3. Éléments en façade (interface utilisateur)

Élément Fonction

🔘 Bouton vert (marche) Démarrage du moteur

🔘 Bouton rouge (arrêt) Arrêt normal du moteur

🛑 Arrêt d’urgence (mushroom rouge) Coupure immédiate de sécurité (arrêt total)

⚙️Potentiomètre ou sélecteur Réglage de la vitesse de rotation

🔆 Voyants LED Affichage des états : mise sous tension, défaut

⚙️4. Éléments internes du boîtier

Composant Rôle

⚡ Variateur de fréquence (VFD) Commande de vitesse moteur (si moteur triphasé)

⚡ Contacteurs ou relais de Allumage/extinction du moteur

puissance

🔋 Alimentation 24V AC/DC Alimente les éléments de commande (boutons,

LEDs)

🔌 Bornier de raccordement Connexions moteur, alimentation, commande

🔒 Disjoncteur thermique Protection moteur contre les surcharges

🔄 5. Architecture fonctionnelle simplifiée

 ⚡ 6. Consommation électrique
 Puissance moteur : 0,25 kW
 Temps de fonctionnement : 8 h/jour × 250 jours/an = 2 000 h/an
 Consommation annuelle :
0 , 25 ×2000=500 kWh
 Coût à 0,2 TND/kWh :
500 ×0 , 2=100 TND /an
 🔐 7. Sécurité électrique

Le boîtier respecte les normes CE de sécurité industrielle avec :

 Arrêt d’urgence accessible en façade

 Protection IP54 contre poussière et projections
 Disjoncteur thermique moteur
 Mise à la terre de l’ensemble
 Câblage 24 V pour la commande (basse tension de sécurité)

✅ 8. Avantages du système
 Simplicité d’utilisation pour un opérateur non spécialisé
 Modularité : composants standards remplaçables
 Sécurité renforcée : arrêt d’urgence, voyant d’alarme
 Adaptabilité : vitesse réglable pour différents types de câbles

📊 ÉTUDE ÉCONOMIQUE DE LA BOBINEUSE ÉLECTROMÉCANIQUE

🏗️1. Investissement initial (CAPEX)

L’investissement total pour la réalisation de la bobineuse électromécanique triphasée, en

version optimisée, est détaillé comme suit :

Poste Coût estimé (TND)

Tambour acier 800

Arbre + paliers 500

Châssis métallique 1 050

Moteur triphasé 0,25 kW 800

Variateur de fréquence (VFD) 700

Boîtier de commande 780

Alimentation 24 V 400

Câblage et connecteurs 200

Main-d’œuvre et montage 550

 Poste Coût estimé (TND)

Imprévus et divers 300

🔹 Total CAPEX = 6 080 TND

🔁 2. Coûts d’exploitation annuels (OPEX)

Coût annuel
Poste (TND) Remarques

Énergie électrique (250 W, 2000 100 500 kWh/an × 0,2 TND/kWh

h)

Maintenance 500 Pièces d’usure, lubrification,

tension

Main-d’œuvre opérateur (¼ 4 800 Estimation 400 TND/mois × 12

temps) mois

Amortissement sur 5 ans 1 216 6 080 ÷ 5

🔹 Total OPEX = 6 616 TND/an

📈 3. Productivité et rentabilité

Hypothèses :
 Production : 100 m / cycle × 32 cycles/jour × 250 jours = 800 000 m/an

 Coût unitaire du bobinage interne :

6616 TND
=0 ,0083 TND /m
800000 m
 Coût du bobinage externe (sous-traité) estimé : 0,030 TND/m

Économie réalisée par an :

(0 , 030−0 , 0083)× 800000=17 360 TND/an

⏳ 4. Retour sur investissement (ROI)

608 0
ROI= ≈ 0,35 an ⇒ 4 à 5 mois
17360
✅ Conclusion
 Investissement faible : 6 080 TND
 Coût de production interne très bas : 0,0083 TND/m
 Économie annuelle significative : 17 360 TND
 Rentabilité rapide : amortissement en moins de 6 mois

Plan de réalisation / CAO

Présentation des plans CAO réalisés

Pour la conception de la bobineuse électromécanique, des modèles 3D ont été élaborés à

l’aide d’un logiciel de CAO (Conception Assistée par Ordinateur), tel que SolidWorks ou
CATIA. Ces plans numériques permettent de visualiser avec précision l’ensemble des
composants mécaniques et électriques de la machine, facilitant ainsi l’analyse, la validation
du dimensionnement, et la préparation à la fabrication.

Les plans comprennent tous les éléments essentiels : tambour, arbre, châssis, moteur,
supports, et éléments de fixation. Chaque pièce a été modélisée selon ses spécifications
dimensionnelles et contraintes mécaniques définies dans les sections précédentes.

Description des différentes vues

  Vue d’assemblage : Cette vue représente la bobineuse dans son ensemble, avec tous
les composants assemblés. Elle permet de vérifier l’encombrement global, la
compatibilité des pièces, et les points d’interfaçage entre les sous-ensembles.
 Vue éclatée : Elle illustre la bobineuse avec ses pièces décomposées et espacées. Cette
représentation est utile pour comprendre la composition exacte de la machine, faciliter
la lecture des plans, et planifier les opérations d’assemblage et de maintenance.
 Vues détaillées : Certains composants complexes ou critiques (ex : fixation du
moteur, liaison arbre-tambour) font l’objet de vues agrandies avec annotations précises
pour mieux guider la fabrication.

Étapes de fabrication ou montage

1. Préparation des composants : Usinage ou acquisition des pièces standards

(roulements, visserie, moteur). Vérification des tolérances dimensionnelles.
2. Assemblage du tambour et de l’arbre : Fixation du tambour sur l’arbre par clavettes
ou autres systèmes de liaison. Contrôle du jeu et de l’alignement.
3. Montage du châssis et supports : Assemblage du cadre porteur, installation des
supports d’arbre et fixations des éléments mobiles.
4. Installation du moteur : Fixation du moteur électrique sur son support, raccordement
mécanique à l’arbre via un accouplement adapté.
5. Câblage et connexion électrique : Mise en place du système d’alimentation, câblage
des commandes, test des circuits électriques.
6. Phase de test : Vérification du bon fonctionnement mécanique et électrique,
ajustements éventuels, validation finale.

Cette organisation rigoureuse garantit un montage efficace, fiable, et sécuritaire de la

bobineuse, prête à être mise en service.

Voici une proposition complète pour la section 10. Conclusion et perspectives de ton rapport
:

10. Conclusion et perspectives

Synthèse des résultats obtenus
Ce projet a permis de mener une étude complète sur la conception et le dimensionnement
d’une bobineuse électromécanique. L’analyse fonctionnelle a permis d’identifier les besoins
réels et de définir un cahier des charges précis. À partir de cela, une solution technique a été
retenue et développée, intégrant des aspects mécaniques (tambour, arbre, châssis) et
électriques (choix moteur, commande simple). Les calculs techniques ont permis de garantir
que le système respecte les contraintes de couple, de puissance et d’encombrement. Enfin, une
modélisation CAO a été réalisée pour visualiser et préparer le montage.

Bénéfices du projet

 Conception optimisée : Une solution fiable, fonctionnelle et conforme aux besoins

identifiés.
 Facilité de fabrication et d’assemblage : Grâce à une conception modulaire et claire.
 Coût maîtrisé : Le choix des composants et des matériaux a été fait en tenant compte
de l’aspect économique.
 Polyvalence d’utilisation : La bobineuse peut être adaptée à plusieurs types de câbles
ou de produits similaires.

Limites et améliorations possibles

 Commande simplifiée : L’automatisation reste limitée à un contrôle de base ; une

interface homme-machine (IHM) plus avancée serait à envisager.
 Sécurité : Les protections mécaniques et les dispositifs de sécurité (arrêt d’urgence,
capteurs) peuvent être renforcés.
 Modularité : Le système pourrait être rendu plus flexible en permettant des
changements rapides de tambour ou de type de câble.

Perspectives d’évolution technologique et industrielle

 Automatisation : Intégration de capteurs, variateurs de fréquence, et d’une IHM pour

un pilotage intelligent.
 Industrie 4.0 : Connexion à un réseau pour suivi à distance, maintenance prédictive,
et intégration dans des chaînes automatisées.
 Écoconception : Choix de matériaux recyclables et optimisation énergétique du
système.
 Développement en série : Possibilité d’adapter le prototype en vue d’une production
industrielle ou semi-industrielle.