Université de Bejaia
Module : Architecture des Systèmes Automatisés
Niveau : 2éme année Automatique 2024/2025 Dr : FREDJ Siham
Chapitre I : Architectures des systèmes automatisés
1.1 Introduction :
Un système : est un ensemble organisé d'éléments interagissant entre eux et avec l'extérieur,
dans le but de réaliser une fonction définie.
Un système automatisé : ou automatique est un système qui exécute toujours le même
cycle de travail qui est programmé à l'avance, sans l'intervention de l'utilisateur.
• L’opérateur assure la programmation, le démarrage et l'arrêt du système.
• Un système automatisé peut être composé de plusieurs systèmes automatisés. Par contre, dans
un système mécanique, l'utilisateur commande et contrôle l'ensemble des opérations. La figure
suivante présente un exemple d’un système automatisé industriel d’embouteillage.
On trouve les systèmes automatisés dans des domaines très variés à titre d’exemple :
➢ L’industrie : ils permettent d’augmenter la sécurité et remplacent l’homme en
accomplissant des travaux pénibles (convoyeur), répétitifs (ligne de montage),
dangereux (atelier de peinture) ou dans des endroits inaccessibles (réacteur nucléaire).
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➢ La vie quotidienne : Distributeur de boissons, les feux de carrefour, la barrière de
parking, le distributeur de billets… La Domotique : C'est la gestion automatisée des
bâtiments individuels et collectifs : éclairage, chauffage, sécurité, télécommunication,
pilotage des appareils électrodomestiques…
1.2 Architecture générale des systèmes automatisés : Un système automatisé est
composé de deux parties principales : la partie opérative et la partie commande ; à lesquelles
s’ajoute une troisième c’est la partie de dialogue :
1.2.1 La partie opérative : La partie opérative se compose des ensembles suivants :
• L’unité de production (effecteurs) dont la fonction est de réaliser la fabrication ou la
transformation pour laquelle elle remplit un rôle dans le processus industriel.
• Les préactionneurs qui sont directement dépendants des actionneurs et sont nécessaires à leur
fonctionnement (distributeur pour un vérin…etc).
• Les actionneurs qui apportent à l’unité de production l’énergie mécanique nécessaire à son
fonctionnement à partir d’une source d’énergie extérieure (cas d’un moteur par exemple).
• Les capteurs qui créent, à partir de grandeurs physiques de natures divers (déplacement,
température, pression…etc), des informations utilisables par la partie commande.
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1.2.2. La partie commande : est composée de :
➢ Les interfaces d’entrée qui transforment les informations résultants des capteurs placés
sur la partie opérative ou dans la partie dialogue en informations de nature et
d’amplitude compatible avec les caractéristiques technologiques du système. (Clavier,
souris, webcam, ….etc).
➢ Les interfaces de sortie qui transforment les informations élaborées par l’unité de
traitement en informations de nature et d’amplitude compatibles avec les
caractéristiques technologiques des pré-actionneurs d’une part, des visualisations et
avertisseurs d’autre part ; (imprimante, hautparleur).
➢ L’unité de traitement qui élabore les ordres destinés aux actionneurs en fonction des
informations reçues par les différents capteurs et du fonctionnement à réaliser.
Figure : La partie commande d’un automate
1.2.3. La partie dialogue :
La partie dialogue se compose de deux ensembles :
• Les visualisations et les avertisseurs qui transforment les informations fournies par l’automate
en informations perceptibles par l’homme (informations optiques ou sonores) ;
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• Les capteurs qui transforment les informations fournies par l’homme (action manuelle sur un
bouton-poussoir, par exemple) et informations exploitables par l’automate.
Figure : le protocole de communication utilisé par tous les automates OMRON
1.3. La chaine fonctionnelle :
Une chaîne fonctionnelle est l’ensemble de fonctions assurées par les constituants du système
organisées en vue de l'obtention d'une tâche. On décompose une chaîne fonctionnelle en 2
chaînes : La chaîne d’information et la chaîne d’énergie.
Figure : Chaine d’information et chaine d’énergie
1.3.1 La chaine d’information
C'est la partie du système automatisé qui capte l'information et qui la traite. Elles comprennent
majoritairement des composants et des cartes électroniques. De ce fait, les informations sont
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nécessairement des signaux électriques de basse tension qui peuvent être de nature analogique
ou numérique.
Cette chaine se décompose en 3 fonctions :
❖ La fonction « acquérir » : elle permet de prélever des informations à l’aide de capteurs.
❖ La fonction « traiter » : est assurée par la partie commande qui gère l’ensemble des
informations.
❖ La fonction « communiquer » : se résume généralement à informer l’opérateur sur
l’état du système, les actions à réaliser, certains défauts ou problèmes. Et les ordres
envoyés à la partie opérative.
Exemple de chaîne d’information : la porte de garage
L’opérateur appuie sur le bouton de la télécommande pour fermer la porte du garage (consigne
de l’utilisateur). La chaîne d’informations, composée d’un boîtier électronique et de capteurs,
détecte le signal et ordonne, lorsqu’elle en reçoit l’ordre, la mise en route du moteur afin
d’ouvrir la porte (ordre).
La photocellule empêche la fermeture de la porte si elle détecte
La présence d’un objet (personne, voiture, animal...)
Il y a aussi des capteurs qui permettent de connaître l’état de la
porte (ouverte ou fermée).
Il y a aussi des capteurs qui permettent de connaître l’état de la
porte (ouverte ou fermée).
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1.3.2 La chaine d’énergie : dans un système automatisé, on appelle une chaîne d’énergie
l’ensemble des procédés qui vont réaliser une action. Elle se décompose en 4 fonctions.
• La fonction « alimenter » : Mise en forme de l’énergie externe en énergie compatible
pour créer une action.
• La fonction « distribuer » : Distribution de l’énergie à l’actionneur réalisée par un
distributeur ou un contacteur.
• La fonction « convertir » : Dans la majorité des cas, l’énergie distribuée est
électrique, pneumatique ou hydraulique. Pour agir sur la matière d’œuvre, on doit
nécessairement obtenir une énergie mécanique ou thermique. On utilise pour cela des
actionneurs qui convertissent l’énergie. L’organe de conversion d’énergie appelé
actionneur peut être un vérin, un moteur.
• La fonction « transmettre » : pour transformer l’énergie, passer par exemple d’un
mouvement de rotation à un mouvement de translation. Cette fonction est remplie par
l’ensemble des organes mécaniques de transmission de mouvement
et d’effort : engrenages, courroies, accouplement, embrayage…etc.
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Exemple de chaîne d’énergie : la porte de garage
1.4. Les actionneurs :
Un actionneur est un constituant permettant de mettre en mouvement les organes de
machines suite aux commandes électriques. Ceci en convertissant une énergie d’entrée
(électrique, hydraulique ou pneumatique…) en une énergie de sortie (mécanique). Les
actionneurs les plus utilisés sont :
1.4.1. Actionneurs pneumatiques :
Les actionneurs pneumatiques utilisent de l’air comprimé à ~6 bar. L’air est fourni par un
compresseur, qui alimente souvent tout l’atelier, et distribué à toutes les machines. Ils sont
alimentés par des distributeurs, suite à une commande électrique. Ils sont utilisés
principalement pour des mouvements exigeant une force faible (20 à 50 000 N) ; et une
grande vitesse (la fraise du dentiste peut atteindre 200tours/s). Les actionneurs
pneumatiques répandus sont : les vérins (linéaires et rotatifs) et les moteurs rotatifs, On
utilise également des ventouses à vide pour saisir des objets (Ce sont des éléments de
préhension à l’aide d’un générateur de vide par effet venturi)
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Exemple d’un actionneur pneumatique
1.4.2. Actionneurs hydrauliques :
Les actionneurs hydrauliques sont utilisés pour des mouvements requérant des forces très
élevées, à faible vitesse. Utilisant de l’huile sous des pressions atteignant 400 bar, ils permettent
d’obtenir une force prodigieuse (jusqu’à 300 tonnes force). Leurs temps de réponse sont plus
rapides que pour l’air (quelques millisecondes), car l’huile est presque incompressible. L’huile
est fournie par une pompe hydraulique qui fait généralement partie de la machine. Ces
actionneurs sont des vérins linéaires ou des moteurs rotatifs. Leur action est contrôlée par des
distributeurs. Ils peuvent être de type tout ou rien, ou de type proportionnel, permettant de
moduler la pression ou le débit d’huile.
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1.4.3. Actionneurs électriques :
Les actionneurs électriques sont principalement les moteurs électriques ; qui sont des appareils
qui transforment l’énergie électrique en énergie mécanique. Leur fonctionnement repose sur les
principes de l’électromagnétisme. Le moteur comporte principalement deux parties : une partie
fixe (le stator) et une partie mobile (le rotor).
Il existe un grand nombre de types de moteurs : moteurs asynchrones (généralement à courants
triphasés : moteurs à cage, moteurs à bagues), moteurs à courant continu, moteurs synchrones,
moteurs pas à pas…etc.
Exemple d’un actionneur électrique (moteur)
1.5 Les préactionneurs :
Les préactionneurs sont des interfaces d’énergie entre la partie commande et la partie opérative,
car la partie commande est généralement incapable de distribuer directement l'énergie
nécessaire à l'actionneur. Par exemple :
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➢ Partie Commande en très basse tension (24Volts continu), et Partie Opérative
400Volts triphasée (moteurs de forte puissance).
➢ Partie Commande électrique et Partie Opérative pneumatique (vérins).
Le préactionneur est présent pour distribuer une énergie forte adaptée à l'actionneur en
fonction de la commande (signal faible) venant de l'API.
1.5.1. Types de préactionneurs :
a. Les distributeurs (préactionneurs pneumatiques ou hydrauliques) : Un
distributeur est constitué d'une partie fixe et d'une partie mobile (le tiroir) :
• La partie fixe est dotée d'orifices connectés à la source d'énergie (air comprimé,), à
l'actionneur et à l'échappement.
• Le tiroir mobile, coulissant dans la partie fixe, il est doté de conduites permettant le passage
de fluide entre les différents orifices et la partie fixe.
Schématiquement :
• On représente un distributeur à l'aide de cases. Chaque position est symbolisée par une case
• A l'intérieur des cases, on représente les voies de passage de fluide pour chacune des
positions.
• Une possibilité de passage du fluide est symbolisée par une flèche indiquant le sens de
circulation. Un blocage du fluide est symbolisé par un "T".
• Pour caractériser un distributeur, il faut définir le nombre de voies ou d'orifices ainsi que le
nombre de positions (par exemple un distributeur 3/2 : comprend 3 orifices et 2 positions).
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Pour en comprendre le fonctionnement, il faut imaginer que les canalisations sont fixes et que
ce sont les cases qui se déplacent devant les canalisations, et non l'inverse.
b. Les Relais et Contacteurs (préactionneurs électriques) : Le Relais est le terme général qui
désigne les préactionneurs électriques. Les contacteurs sont des relais conçus pour commuter
des courants électriques forts.
b.1. Relais : Un relais électromécanique est un organe électrique permettant de dissocier la
partie puissance de la partie commande : il permet l'ouverture et la fermeture d'un circuit
électrique par un second circuit complètement isolé (isolation galvanique) et pouvant avoir des
propriétés différentes. Un relais est composé principalement d'une bobine, un ressort de rappel,
de 2 à 4 contacts de puissance ou pôles, un circuit magnétique constitué d'un aimant fixe et d'un
aimant mobile (armature fixe et mobile), Son fonctionnement est comme suit :
• En l'absence d'ordre de la P.C., les contacts sont au repos.
• Quand l'automate envoie l'ordre de commande (signal de 24 V), le courant électrique crée un
champ magnétique dans la bobine, qui pousse la barre de commande. Les contacts changent
alors d'état. Dès la disparition de l'ordre, les contacts reprennent leur état de repos.
b.2. Contacteur : Le contacteur a la même fonction qu'un relais électromécanique, sauf que
ses contacts sont prévus pour supporter un courant beaucoup plus important. Des contacteurs
sont utilisés afin d'alimenter des moteurs industriels de grande puissance (plus de 50 kW). Ils
sont aussi utilisés en milieu domestique pour alimenter des appareils électriques comme le
chauffage ou le chauffe-eau, car les organes de commande (thermostat, interrupteur horaire…)
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risqueraient d'être rapidement détériorés par un courant trop important. Selon leur utilisation ils
peuvent être unipolaires, bipolaires, tripolaires ou encore tétrapolaires, en d'autres termes ils
possèdent d’un à quatre contacts de puissance.
1.5.2. Pilotage des préactionneurs : C’est la Partie Commande qui pilote les
préactionneurs en leur envoyant des ordres sous forme de signaux.
Préactionneur monostable : Il est actif si et seulement si l'ordre de commande est présent.
Autrement dit, dès que l'ordre de commande cesse, le préactionneur monostable retourne à son
état de repos.
Un préactionneur bistable : Il reste dans l'état que lui impose un ordre de la Partie Commande
et reste dans cet état jusqu’à un nouvel ordre.
1.6. Les capteurs : Les capteurs sont des éléments sensibles à des grandeurs physiques
(température, pression, force, position, vitesse, luminosité,…etc) qu’ils transforment en signal
électrique.
On peut classifier les capteurs sur la base de consommation ou pas de l’énergie en :
Capteurs actifs : n’exigent pas d’alimentation. Ils sont directement générateurs d’une tension,
d’un courant ou d’une charge à partir de la grandeur physique.
Capteurs passifs : Ils ont besoin dans la plupart des cas d’apport d’énergie extérieure pour
fonctionner. Il s’agit en général d’une impédance dont la valeur varie avec la grandeur physique.
On peut également classer les capteurs, en fonction du type de grandeurs physiques à mesurer,
en : - Capteurs Mécaniques : déplacement, force, masse, débit etc... - Capteurs Thermiques :
température, capacité thermique, flux thermique etc... - Capteurs Electriques : courant, tension,
charge, impédance, diélectrique etc... - Capteurs Magnétiques : champ magnétique,
perméabilité, moment magnétique etc... - Capteurs Radiatifs : lumière visible, rayons X, micro-
ondes etc... - Capteurs Bio/Chimique : humidité, gaz, sucre, hormone etc...
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1.7. La partie commande :
La partie de commande a pour tâche de donner les ordres de fonctionnement à la partie
opérative. Elle reçoit les consignes de l’opérateur et les informations de la partie opérative
transmises par les capteurs. En fonction de ces consignes et de son programme de gestion des
tâches implanté dans un automate programmable (logique programmée) ou réalisé par des relais
et circuits (logique câblée). Elle va commander les préactionneurs et renvoyer des informations
aux systèmes de supervision. Deux solutions sont empruntées pour la réalisation de la partie
commande :
1.7.1. Logique câblée : L'automatisme est obtenu en reliant entre eux les différents constituants
de base ou fonctions logiques (combinatoire et séquentielle) par câblage.
1.7.2. Logique programmée : Le schéma du système est transcrit en une suite
d'instructions constituant le programme, qui s’exécute par un équipement spécial (automate
programmable API, microprocesseur,…etc). En cas de modification, l'installation ne comporte
aucune modification de câblage seul le jeu d'instructions est modifié.
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1.7.3. Les automates programmables industriels API :
Les API (en anglais : PLC programmable logic controller) sont apparues à la fin des années
soixante, à la demande de l'industrie automobile américaine (GM). Il existe sur le marché de
nombreuses marques d’automates : Siemens, Omron, Allen Bradley, Cegetel, Jetter, Shneider,
etc. L’API est un appareil électronique programmable (par un automaticien, non informaticien)
similaire à un ordinateur servant à commander des procédés industriels en élaborant des actions
(pour les préactionneurs) selon un programme, à partir des informations fournies par les
capteurs Un API est constitué essentiellement des parties suivantes : Le microprocesseur :: c’est
le cerveau de l’automate, il réalise toutes les fonctions logiques, de comptage, de calcul... à
partir d'un programme contenu dans sa mémoire. Il est connecté aux autres éléments (mémoire
et interface E/S) par des liaisons parallèles appelées BUS, qui véhiculent les informations sous
forme binaire.
1.8. La partie dialogue :
Assure l’échange d’informations entre l’opérateur et le système (dialogue homme-machine).
On distingue :
• Le dialogue de programmation : lors de la phase de développement et de mise au point du
système ; Il consiste à : - Ecrire et interpréter l’ensemble des instructions du programme ; -
Implanter le programme en mémoire.
• Le dialogue d’exploitation : à partir d’un terminal d’exploitation (clavier et écran)
l’opérateur peut : -Lire sur un écran un message relatif à : l’état du système, à la nature du
produit traité, à des mesures, à des défauts de fonctionnement. -Commander par l’intermédiaire
d’un clavier l’évolution du système (sélection des modes de fonctionnement ; saisie de
consignes ; émission d’ordres...)
• Le dialogue de supervision : assure la coordination avec les autres systèmes concernés.
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