Table des matières

1 Cisaillage 1

ba
1.1 Définition : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Principe : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Formes et dimensions des outils : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3.1 Cisaillage avec lames parallèles : . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3.2 Cisaillage avec lames obliques : . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

er
1.3.3 Cisaillage avec lames circulaires :
1.4 Rôle du jeu entre les lames : . . . . . . .
1.5 Contraintes engendrées : . . . . . . . . .
1.6 Effort de cisaillage : . . . . . . . . . . .
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4
4
5
5
Dj
2 Découpage- poinçonnage 6
2.1 Découpage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 Poinçonnage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.1 Principe du découpage poinçonnage : . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.2 Désignation des opérations : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3 Poinçons et matrices : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
ET

2.3.1 Poinçons : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.2 Matrices : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.3 Rôle du jeu : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4 Effort de découpage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4.1 Calcul de l’effort de découpage : . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4.2 Effet d’un angle de coupe : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
IS

2.5 Découpage au laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.5.1 Introduction : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5.2 Le principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.6 Techniques de découpage laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.6.1 Principe de fonctionnement du laser . . . . . . . . . . . . . . 13
2.6.2 Découpage au laser CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6.3 Découpage au laser YAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6.4 Les caractéristiques : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.7 L’Oxycoupage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.7.1 Principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.7.2 Tête de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.8 Decoupage au jet de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.8.1 Principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
TABLE DES MATIÈRES ii

2.8.2 Méthodes de découpage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.9 Qualité de coupe – Critères de choix . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.9.1 Comparaison des procédés thermiques . . . . . . . . . . . . . 19
2.9.2 Découpage au jet d’eau face à la découpe thermique . . . . . 20

3 Le pliage 22
3.1 Introduction : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2 Principe du pliage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3 Analyse de la déformation : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4 Procédés de pliage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4.1 Pliage par rotation d’un outil pivotant : . . . . . . . . . . . . 24
3.4.2 Pliage entre poinçon et matrice : . . . . . . . . . . . . . . . . 25

ba
3.4.3 Pliage par galets (roulage ou cylindrage) : . . . . . . . . . . . 25
3.4.4 Pliage par des outils spéciaux : . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.5 Techniques de pliage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.5.1 Pliage à rayon important : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

er
3.5.2 Pliage en Vé : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.3 Pliage en U : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.6 Calcul de la longueur développée : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.6.1 Méthode analytique : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Dj
3.6.2 Application : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.6.3 Méthode graphique : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.7 Eléments conditionnant le pliage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.7.1 Rayon minimal : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.7.2 Détermination du rayon minimal de pliage : . . . . . . . . . . 31
3.7.3 Retour élastique : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.7.4 Calcul du retour élastique : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
ET

3.7.5 Application : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.8 Calcul des efforts de pliage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.8.1 Cas de pliage en Vé : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.8.2 Pliage en U : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

4 Emboutissage 37
4.1 Définition : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
IS

4.2 Principe : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.3 Procédés d’emboutissage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.3.1 Emboutissage en expansion : . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.3.2 Emboutissage en retreint : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.4 Effort d’emboutissage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.4.1 Détermination des efforts et énergies nécessaires au formage
des tôles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.5 Méthode de calcul des flans : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.5.1 Méthode analytique : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5.2 Méthode par utilisation des abaques . . . . . . . . . . . . . . 44
4.5.3 Méthode graphique : Méthode de traçage : . . . . . . . . . . 45
4.5.4 Application : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.6 Estimation du nombre de passe : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
TABLE DES MATIÈRES iii

4.7 Application : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.7.1 Calcul des surfaces élémentaires . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.7.2 Calcul de la surface du flan : . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.7.3 Calcul du diamètre du flan : . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

ba
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Dj
ET
IS
Table des figures

1.1 Principe du cisaillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

ba
1.2 Aspect de l’élément cisaillé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Cisaillage avec lames parallèles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4 Cisaillage avec lames obliques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5 Cisaillage avec lames circulaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.6 Rôle du jeu entre les lames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.1
2.2
2.3
2.4 er
Principe de découpage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Principe de poinçonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Différents procédés de découpage . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rôle du jeu entre le poinçon et la matrice . . . . . . . . . . . . . . .
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7
7
8
9
Dj
2.5 Arrête de matrice non horizontale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.6 Poinçon non plat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.7 Abaque2.1 : Determination de l’effort de decoupage-poinçonnage . . . 11
2.8 Principe de découpage laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.9 Principe de fonctionnement de laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.10 laser CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
ET

2.11 laser YAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.12 Principe de l’oxycoupage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.13 Tête de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.14 torche à plasma de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.15 Méthodes de découpage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.16 Définition de diverses grandeurs et termes techniques utilisés pour la
découpe thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
IS

3.1 Forme pliée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.2 Effet du retour élastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3 Analyse de la déformée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4 Pliage par rotation d’un outil pivotant . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.5 Méthode d’exécution d’un profilé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.6 Production par roulage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.7 Pliage par des outils spéciaux (pliage en équerre et pliage en Z) . . . 26
3.8 Pliage à un rayon important . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.9 Abaque 3.1 : détermination des rayons de cambrage de l’outillage
(acier E=2,1 x 104hbar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.10 Pliage en l’air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.11 Pliage en frappe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
TABLE DES FIGURES v

3.12 Pliage sans frappe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.13 Pliage par frappe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.14 Pliage par fléchissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.15 Forme pliée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.16 Abaque 3.2 : Détermination de la valeur de (C) . . . . . . . . . . . . 30
3.17 Paramètres géométriques de pliage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.18 Variation rmin /e = f(L/e ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.19 Estimation du rayon minimal de pliage à partir des caractéristiques
de traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.20 Paramètres du retour élastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.21 Détermination du facteur K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

ba
3.22 Abaque 3.5 : Détermination de l’effort de pliage en vé . . . . . . . . . 35
3.23 Abaque 3.6 : Détermination du coefficient C pour le calcul de l’effort
vertical F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

4.1 Principe d’emboutissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

4.2 Outillages d’emboutissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.3
4.4
4.5
Emboutissage en expansion . . . . .
Emboutissage en retreint . . . . . . .
Contraintes d’emboutissage . . . . .
er .
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39
39
40
Dj
4.6 Abaque 4.1 : Embouti avec collerette . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.7 Abaque 4.2 : Embouti sans collerette . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.8 Méthode graphique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.9 Nombre de passe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
ET
IS
Liste des tableaux

1.1 Variation du jeu en fonction de l’épaisseur de la tôle . . . . . . . . . . 5

ba
3.1 Position de la fibre neutre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

4.1 Pression de serre flan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

4.2 Efforts d’emboutissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.3 Surfaces élémentaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.4 Détermination de m1 et m2 . . .

er
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Dj
ET
IS
Chapitre 1

Cisaillage

ba
Sommaire
1.1 Définition : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

er
1.2 Principe : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Formes et dimensions des outils : . . . . . . . . . . . . . 3
1.3.1 Cisaillage avec lames parallèles : . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3.2 Cisaillage avec lames obliques : . . . . . . . . . . . . . . . 3
Dj
1.3.3 Cisaillage avec lames circulaires : . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4 Rôle du jeu entre les lames : . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5 Contraintes engendrées : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.6 Effort de cisaillage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ET
IS
Cisaillage 2

1.1 Définition :
Le cisaillage est une opération de formage concernant la séparation totale ou par-
tielle d’un élément métallique. Il s’exerce à l’aide de deux lames, dont l’une est
habituellement fixe et l’autre lame mobile.

1.2 Principe :
La lame mobile impose une contrainte sur le matériau, ce qui engendre une défor-
mation élastique, puis un glissement suivi de la décohésion du métal suivant deux
directions formant un angle β (Cet angle dépend des caractéristiques de la matière

ba
découpée). En fin, la lame provoque la rupture complète du métal intercalé entre les
2 lames. (Figue 1.1)

er
Dj
ET

Figure 1.1 – Principe du cisaillage

La tranche coupée présente deux zones ; une zone de déformation brillante et lisse
IS

sur 1/8 à 1/3 de l’épaisseur, et une zone de rupture par traction d’aspect rugueux,
terminée par une bavure.(Figure 1.2)

Figure 1.2 – Aspect de l’élément cisaillé

Cisaillage 3

1.3 Formes et dimensions des outils :

La profondeur de la déformation élastique ainsi que la profondeur de la décohésion
varient suivant la nuance du matériau et de son état. La rupture complète est consé-
cutive à la course totale de la lame mobile. Suivant la manière de séparation des
éléments métalliques, on distingue le cisaillage avec les lames parallèles, avec la lame
oblique et avec les lames circulaires.

1.3.1 Cisaillage avec lames parallèles :

Les coupes réalisées par cisaillage avec des lames parallèles sont toujours rectilignes.
Ce type de cisaillage exige un effort important.(Figure 1.3)

ba
er
Figure 1.3 – Cisaillage avec lames parallèles
Dj
1.3.2 Cisaillage avec lames obliques :
Ce type de cisaillage porte toujours l’intérêt à avoir un angle d’ouverture α important
afin que les forces nécessaires pour la séparation d’un élément métallique décroissent.
(Figure 1.4)
ET
IS

Figure 1.4 – Cisaillage avec lames obliques

Les lames de grande longueur sont appelées les cisailles guillotines. Leur angle d’ou-
verture α habituel est de 2◦ à 6◦ . Les lames courtes, installées sur des machines ap-
pelées grignoteuse, sont destinées pour la coupe de formes curvilignes ou sinueuses.
Leur angle d’ouverture α habituel est de 15◦ à 20◦ .
Cisaillage 4

1.3.3 Cisaillage avec lames circulaires :

Les lames ont la forme de disques. Leurs axes sont habituellement parallèles, mais,
pour des raisons technologiques ils peuvent être inclinés. Elles sont utilisées pour
cisailler de grandes longueurs ou pour détourner (à la molette) des pièces embouties.
(Figure 1.5)

ba
Figure 1.5 – Cisaillage avec lames circulaires

1.4 Rôle du jeu entre les lames :

er
Dj
Le jeu correspond à la distance séparant lame mobile et lame fixe. On peut modifier
la direction de glissement en réglant ce jeu. Ceci peut améliorer le profil de la sur-
face cisaillée au détriment de la perpendicularité de la coupe. Il est souvent utilisé
pour des métaux peu fragiles. Pour les métaux fragiles, il est nécessaire d’avoir un
réglage précis du jeu afin d’éviter une fissuration dans le sens des fibres de la matière
découpée.
Le jeu varie selon la nature et l’épaisseur du matériau (Tableau 1.1). Trop faible, il
ET

provoque des cisaillements secondaires. Trop grand, il donne une coupe irrégulière
avec bavures importantes (Figure 1.6).
IS

Figure 1.6 – Rôle du jeu entre les lames

Cisaillage 5

Matériaux Epaisseur
e<6 6<e<10
Aluminium 0.08 e 0.1 e
Acier doux 0.05 e 0.08 e
Acier inox 0.02 e 0.04 e

Tableau 1.1 – Variation du jeu en fonction de l’épaisseur de la tôle

1.5 Contraintes engendrées :

ba
Sous l’action de l’effort de coupe, un couple au niveau de la déformation tend à faire
basculer la pièce autour de la lame mobile, d’où la nécessité d’installer une butée
(serre tôle).

1.6 Effort de cisaillage :

er
C’est le produit de la section cisaillée par la résistance au cisaillement Rc du maté-
Dj
riau.
F = RC × S = 0, 8 × Rm × S
F = Effort de cisaillement en (N),
S = section glissante (produit de la largeur cisaillée par l’épaisseur (L x e)) en (mm2̂),
Rc = résistance au cisaillement en (N/mm2̂).
Rm = résistance à la rupture par traction en (N/mm2̂).
ET
IS
Chapitre 2

Découpage- poinçonnage

ba
Sommaire
2.1 Découpage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

er
2.2 Poinçonnage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.1 Principe du découpage poinçonnage : . . . . . . . . . . . 7
2.2.2 Désignation des opérations : . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3 Poinçons et matrices : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Dj
2.3.1 Poinçons : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.2 Matrices : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.3 Rôle du jeu : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4 Effort de découpage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4.1 Calcul de l’effort de découpage : . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4.2 Effet d’un angle de coupe : . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
ET

2.5 Découpage au laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.5.1 Introduction : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5.2 Le principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.6 Techniques de découpage laser . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.6.1 Principe de fonctionnement du laser . . . . . . . . . . . . 13
2.6.2 Découpage au laser CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
IS

2.6.3 Découpage au laser YAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.6.4 Les caractéristiques : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.7 L’Oxycoupage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.7.1 Principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.7.2 Tête de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.8 Decoupage au jet de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.8.1 Principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.8.2 Méthodes de découpage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.9 Qualité de coupe – Critères de choix . . . . . . . . . . . . 18
2.9.1 Comparaison des procédés thermiques . . . . . . . . . . . 19
2.9.2 Découpage au jet d’eau face à la découpe thermique . . . 20
Découpage- poinçonnage 7

2.1 Découpage :
Le découpage est un cisaillage des formes fermées. L’opération consiste à réaliser, en
partant d’un métal en feuille (en flan ou en rouleau), des pièces (flans) comportant
un contour déterminé, au moyen d’une presse équipée d’outillages spéciaux (poinçon
et matrice) (Figure 2.1).C’est le procédé le moins coûteux et le plus rapide pour
obtenir un profil donné dans un produit plat.Les progrès obtenus dans la technique
de découpage permettent fréquemment de réaliser simultanément des opérations
telles que : cambrage, encochage, roulage, pliage, poinçonnage. Les cadences varient
en fonction de la pièce à produire. Elles peuvent être de quelques dizaines à plus de
1000 coups/minute. A titre d’exemple, il est possible de citer en pièces types : les

ba
contacts électriques, les rotors et stators de moteurs électriques, les charnières,. . .

er
Dj
Figure 2.1 – Principe de découpage

2.2 Poinçonnage :
ET

Le poinçonnage est un découpage intérieur réalisé dans un flan. Le déchet poinçonné

est appelé débouchure.

2.2.1 Principe du découpage poinçonnage :

Le principe et le mécanisme de rupture du matériau sont les mêmes que pour le
cisaillage sauf qu’un poinçon et une matrice remplacent les lames d’une cisaille.
IS

(Figure 2.2)

Figure 2.2 – Principe de poinçonnage

Découpage- poinçonnage 8

2.2.2 Désignation des opérations :

1. Poinçonnage : le déchet est appelé débouche, ce sont des trous de petit
diamètre.
2. Découpage : le produit obtenu est un flan (souvent récupéré pour une opé-
ration d’emboutissage ou de pliage).
3. Crevage : c’est un découpage partiel.
4. Encochage : c’est un découpage débouchant sur un contour.
5. Grignotage : c’est le poinçonnage partiel par déplacement progressif de la
pièce ou du poinçon.
6. Arasage : c’est le découpage en reprise (afin d’obtenir une précision de cotes

ba
ou d’état de surface).
7. Détourage : finition d’un contour déjà ébauché, modifié au cours d’une dé-
formation.

er
Dj
ET

Figure 2.3 – Différents procédés de découpage

2.3 Poinçons et matrices :

2.3.1 Poinçons :
IS

Fixes si les matrices sont mobiles et mobiles dans les cas contraires. Ils doivent
résister à la compression et au flambage. S’ils sont cylindriques d ≥ 1.6 ∗ e(on peut
prendre pour un acier doux d= e).
Pour résister au flambage, la longueur des poinçons doit vérifier la formule :
r
E×I
l≤π×
F
Avec E = module d’élasticité en (N/mm2 ), F = effort de découpage en (N).
I = moment quadratique de la section en (mm4 ),
Pour un poinçon cylindrique : d = diamètre du poinçon.
Un poinçon doit être conçu de telle sorte qu’il puisse être affûté après usure.
s
0.05 × π × E × d3
l≤
e × Rm
Découpage- poinçonnage 9

2.3.2 Matrices :
Une ouverture à section constante (où le poinçon va pousser le flan) de hauteur (h)
permet l’affûtage (Figure 2.1). La hauteur h varie de 4 à 5 mm.
En moyenne, une matrice en acier peut produire environ 50 000 pièces sans être
affûtée. L’affûtage diminue (h) de 2 à 5/10 mm.
Une dépouille, réduit le nombre de débouchures coincées et empilées et limite ainsi
l’effort du poinçon

2.3.3 Rôle du jeu :

Le jeu correspond à la distance séparant le poinçon et la matrice. Ceci est un para-

ba
mètre technique important dans les procédés de découpage poinçonnage.
Il influe directement sur la qualité (aspect) du produit et affecte également la tenue
des outils (durée de vie).
D’un point de vue pratique, en découpage (où la matrice détermine la dimension
de la pièce), le jeu sera porté sur le poinçon ; en poinçonnage, le rôle est inversé.
(Figure 2.4)

er
Dj
ET

Figure 2.4 – Rôle du jeu entre le poinçon et la matrice

2.4 Effort de découpage :

IS

La connaissance des efforts de découpage répond à deux exigences :

— choix de la presse
— préparation des outils sur la presse lorsque celle-ci en reçoit plusieurs, (cen-
trage de l’effort résultant sur des outils composés).

2.4.1 Calcul de l’effort de découpage :

L’effort F nécessaire au découpage d’une pièce donnée est égal au produit du pé-
rimètre p du profil par son épaisseur e et par la résistance au cisaillement Rc du
matériau découpé.
F = p. e. Rc
Avec
Découpage- poinçonnage 10

F : effort de découpage en (daN),

p : périmètre du profil en (mm),
e : épaisseur de la pièce en (mm),
Rc résistance au cisaillement en (daN/mm2 ).
Le produit p.e représente la section découpée.
On peut déterminer l’effort de découpage en fonction de la section coupée et de la
résistance au cisaillement à partir de l’abaque 2.1.

2.4.2 Effet d’un angle de coupe :

Il est possible de réduire l’effort maximal, le choc sur l’outil ainsi que le bruit et

ba
augmenter la tenue des outils dans les opérations de découpage et poinçonnage, en
adoptant :
une arrête de matrice non horizontale (Figure 2.5),
un poinçon non plat (Figure 2.6),
un étagement de découpe sur un ensemble de poinçons.

er
Dj
ET

Figure 2.5 – Arrête de matrice

Figure 2.6 – Poinçon non plat
non horizontale
IS
Découpage- poinçonnage 11

ba
er
Dj
ET
IS

Figure 2.7 – Abaque2.1 : Determination de l’effort de decoupage-poinçonnage

Découpage- poinçonnage 12

2.5 Découpage au laser

2.5.1 Introduction :
Le découpage laser a été utilisé dans l’industrie à partir des années 1980. Depuis il
s’est répandu et banalisé. Dans le secteur de la transformation des métaux, il est
complémentaire d’autres procédés comme le découpage par jet d’eau ou poinçonnage.
Alors que ce dernier est tributaire de la forme de l’outil utilisé, le découpage laser
permet de faire varier à volonté la forme découpée. À cette fin, les machines de
découpe laser sont programmables.
Les performances de la découpe laser sont en constante évolution : diversification
des matériaux métalliques (aciers, puis alliages d’aluminium) et augmentation de

ba
l’épaisseur de la tôle découpable, jusqu’à plusieurs centimètres. Ces évolutions sont
liées notamment aux progrès réalisés en matière de sources laser.

2.5.2 Le principe de fonctionnement

er
L’opération de découpage est réalisée par un faisceau laser qui passe au travers d’un
miroir de renvoi avant d’entrer dans une lentille de focalisation, une arrivée de gaz
d’assistance coaxial au faisceau et une buse. Le gaz de coupe permet d’évacuer la
matière (généralement : Oxygène pour l’acier, Azote pour l’inox et l’aluminium).
Dj
5.2.a Le principe de découpage
Le découpage au laser est un procédé thermique sans contact qui sert à séparer les
matériaux. Le laser concentre une très grande quantité d’énergie (4400w) sur une très
faible surface ce qui permet de faire fondre et évaporer le métal dans la plus petite
section possible, la zone affectée thermiquement étant relativement faible (de l’ordre
ET

de 0,5 mm sur les métaux) ce qui permet d’avoir des pièces très peu déformées.
Ensuite le matériau est expulsé au moyen d’un débit de gaz propulsé à travers celui-
ci. Le jet de gaz combiné à l’avance de la pièce (ou du faisceau) permet d’obtenir
une ligne de coupe. Ce procédé permet de découper une grande quantité de matière
à une vitesse élevée et avec précision. (Figure 2.8)
IS

Figure 2.8 – Principe de découpage laser

Découpage- poinçonnage 13

5.2.b Caractéristiques et performances

— Table de découpe format : 3000 x 1500 mm Épaisseur maximum :
— Acier : 25 mm
— Inox : 20 mm
— Alu : 12 mm
— Poids : jusqu’à 890kg/m2̂
— Précision maximum garantie : 0,1 mm
— Source Laser : 4400 W
La focalisation d’un rayon laser permet de chauffer jusqu’à vaporisation une zone ré-
duite de matière. Les lasers utilisés couramment ont une puissance de 4000 watts mais
les sources peuvent varier de quelques watts à plus de 7 kW. La puissance est adap-

ba
tée en fonction du matériau et de l’épaisseur à découper. À titre de comparaison,
un laser de classe II potentiellement dangereux a une puissance de moins de 1 mW.
Ce procédé permet une découpe précise, nette et rapide de nombreux matériaux
jusqu’à 25 mm. La découpe se fait sans effort sur la pièce et la zone affectée thermi-
quement (ZAT) est assez faible. La réalisation de trou est facile mais leur diamètre

er
doit être au moins égal à l’épaisseur de la tôle quand cette tôle est supérieure à 10
mm. Dans tous les cas, il est nécessaire d’utiliser un gaz additionnel dans la zone
de découpage pour en améliorer l’efficacité (argon, azote, O2). Souvent, il est aussi
possible de graver (texte, etc.) avec la même machine.
Dj
5.2.c Avantages :
— Grande vitesse de coupe
— Possibilité de graver ou de marquer
— Excellente qualité de découpe
— Très faible zone affectée thermiquement
ET

— La découpe laser est complémentaire à la découpe au jet d’eau

5.2.d Inconvénients :
— Découpe délicate des matériaux réfléchissants (Argent, Cuivre)

2.6 Techniques de découpage laser

IS

2.6.1 Principe de fonctionnement du laser

M1 ; M2 : deux miroirs
Milieu amplificateur : gaz par exemple
le dioxyde de carbone CO2
ou solide un cristal pour le laser YAG.

Figure 2.9 – Principe de fonctionnement de

laser
Découpage- poinçonnage 14

2.6.2 Découpage au laser CO2

Le principe du L.A.S.E.R. est la décharge d’électricité de quelques millions de volts
qui active, entre deux électrodes, un mélange gazeux (dioxyde de carbone CO2 ) à
une pression de plusieurs millibars. Le dispositif (Figure 2.10) est enfermé dans un
tube en verre qui ne laisse sortir qu’un faisceau d’une longueur d’onde précise (10,6
mm).
Ce faisceau est renvoyé par un jeu de miroirs jusqu’à une tête de coupe mobile, puis
focalisé par une lentille sur le matériau à usiner. La focalisation du rayon donne
un diamètre de foyer d’environ 0,1 à 0,3 mm, correspondant approximativement à
l’épaisseur du trait de coupe.
Pour les lasers CO2, les domaines d’application sont très variés. Il convient aussi

ba
bien pour découper le carton que le bois en passant par les matières plastiques et
les métaux. Mais l’utilisation la plus répandue reste la découpe des aciers sur des
épaisseurs allant jusqu’à 15 à 20 mm avec des puissances de 500 à 2000 W et des
vitesses comprises entre 0,8 et 10 m/min.

er
Dj
ET

Figure 2.10 – laser CO2

IS

La découpe par les lasers YAG continu s’apparente à celle du laser CO2 , mais compte
tenu de sa longueur d’onde 10 fois plus faible, il est intéressant de l’utiliser pour
la découpe de matériaux à haut facteur de réflexion (aluminium, cuivre, certains
matériaux composites...).

2.6.3 Découpage au laser YAG

YAG :Grenat d’yttrium-aluminium ( :Y3Al5O12) est un cristal utilisé comme milieu
amplificateur pour les lasers utilisant des milieux solides.
Découpage- poinçonnage 15

Figure 2.11 – laser YAG

ba
La découpe par laser YAG pulsé se différencie de la découpe par laser YAG continu
par le fait qu’il est possible de contrôler avec précision l’apport d’énergie sur la pièce
à découper. En agissant sur la durée d’impulsion, l’énergie et la fréquence du faisceau

er
laser, il est possible de réaliser des découpes très précises. (Figure 2.11)
L’utilisation de fibres optiques pour le transport du faisceau permet une robotisation
aisée notamment pour la découpe en 3D.
Dj
2.6.4 Les caractéristiques :
Découpe par laser CO2 Découpe par laser YAG

Découpe une large gamme de Réservée presque exclusivement aux matériaux

matériaux : bois, plastique, pa- métalliques
ET

pier, acier, aluminium... Transport possible par fibre optique

Vitesse élevé Epaisseur de découpe limitée
Grande souplesse d’utilisation Précision +/- 0.2 mm pour les lasers pulsés
Précision +/- 0.1 mm Parfait contrôle de l’énergie déposée
La découpe par laser YAG continu permet d’obte-
IS

nir des performances et des résultats comparables

aux lasers CO2 pour les matériaux métalliques
jusqu’à 3 ou 4 mm d’épaisseur.

Remarque :
Certains matériaux, comme l’argent, ou le cuivre, sont toutefois plus difficiles à
découper au laser à cause de leur fort pouvoir réfléchissant, dans ce cas, mieux vaut
utiliser la découpe par jet d’eau haute pression.
Découpage- poinçonnage 16

2.7 L’Oxycoupage
2.7.1 Principe de fonctionnement
Ce procédé est le plus ancien des trois. Le principe de l’oxycoupage consiste à pro-
duire, sous l’effet de la chaleur, l’apparition d’oxyde de fer sur un métal ferreux
grâce à l’injection d’oxygène. L’oxyde de fer ainsi créé fond sous la pression des gaz
et s’écoule ? ; la coupure du métal est alors réalisée.
Il est indispensable d’entourer le jet d’oxygène servant à la combustion/oxydation
du métal par une flamme de préchauffage

ba
er
Figure 2.12 – Principe de l’oxycoupage
Dj
L’oxycoupage permet de couper des métaux ferreux dont la quantité de carbone ne
dépasse pas 1,97 % (c’est-à-dire la plupart des aciers). Il convient particulièrement
au coupage des aciers doux. Tous les autres types de métaux, ou de matériaux ne
pourront pas être traités.
ET

2.7.2 Tête de coupe

L’oxycoupage peut s’effectuer au moyen d’un chalumeau coupeur complet, qui contient
une tubulure d’oxygène et qu’on relie directement aux boyaux de gaz à la place du
chalumeau soudeur. Autrement, on peut connecter une lance de coupe au chalumeau
soudeur. Cette dernière peut couper des pièces de 100 mm d’épaisseur ou moins.
IS

Figure 2.13 – Tête de coupe

Découpage- poinçonnage 17

2.8 Decoupage au jet de plasma

2.8.1 Principe de fonctionnement
Le coupage au jet de plasma utilise un arc plasmagène pour effectuer la coupe à
travers le métal. On l’appelle arc plasmagène parce que le gaz qui le constitue est
à un stade tellement chaud sous pression élevée qu’il s’ionise (c’est-à-dire que les
électrons se séparent de leur noyau) et prend une forme quasi solide. Ce gaz est en
mesure de fondre et d’expulser le métal afin de réaliser la coupe. La figure l’embout
d’une torche de coupe au jet de plasma.

ba
er
Dj
Figure 2.14 – torche à plasma de coupe
ET

2.8.2 Méthodes de découpage

L’arc plasma peut être transféré ou non transféré. Dans le premier cas, la pièce fait
partie du circuit électrique et le coupage est plus efficace, mais lorsque les pièces
sont très minces ou non conductrices, elles ne font pas partie du circuit et on obtient
IS

un arc plasma non transféré.

Figure 2.15 – Méthodes de découpage

Découpage- poinçonnage 18

Le procédé de coupage au jet de plasma permet de couper tous les types de métaux,
notamment les aciers au carbone, les aciers inoxydables, la fonte, l’aluminium, le
cuivre, le nickel et l’étain. Cependant, on recommande des épaisseurs maximales à
couper de 25 mm pour l’acier et de 75 mm pour l’acier inoxydable et l’aluminium

2.9 Qualité de coupe – Critères de choix

Après avoir présenté le fonctionnement des trois procédés thermiques, on s’in-
téresse dans ce paragraphe à la qualité de coupe et de manière plus générale, aux

ba
critères de choix pour l’utilisateur d’une technique ou d’une autre.

er
Dj
Figure 2.16 – Définition de diverses grandeurs et termes techniques utilisés pour
la découpe thermique
ET

Sur cette figure, divers termes associés à la découpe thermique sont introduits :
— Zone Affectée Thermiquement (Z.A.T.) :
Lors de la découpe, une certaine quantité d’énergie est fournie au métal par l’outil.
Suivant les cas, ce flux thermique peut modifier la structure du métal autour de la
saignée sur plusieurs millimètres. Plus la ZAT est réduite, meilleure est la qualité
du produit fini.
IS

— Angle de traîne :
Ce terme désigne l’angle créé par l’outil sur le front de fusion du métal. Cet angle
dépend principalement de la vitesse de déplacement de l’outil et du flux thermique
reçu par la pièce.
— Dépouille :
Dans la plupart des cas, quand la saignée se forme, sa largeur en haut et en bas de
plaque n’est pas la même. La dépouille représente l’angle que forment les bords de la
saignée par rapport à la verticale. Cet angle n’est pas forcément identique à gauche
et à droite de la saignée. Il dépend du procédé utilisé, des conditions opératoires
(gaz, vortex, débits. . .), mais aussi de l’épaisseur de la plaque. Plus la pièce à couper
est épaisse, plus la dépouille risque d’être importante. Une bonne qualité de coupe
correspondra à la plus petite dépouille possible (au moins sur un des bords de la
saignée).
Découpage- poinçonnage 19

— Largeur de trait :
Suivant les procédés, la largeur moyenne de saignée varie de quelques dixièmes de
millimètres à quelques millimètres. Cette largeur de trait va jouer sur la précision du
procédé. Plus elle sera petite, plus le procédé sera précis et plus l’on pourra découper
de petites pièces.
— Scories :
Lors de la fusion du métal le long de la saignée, il arrive souvent que des gouttelettes
restent accrochées sous la tôle. Ce sont ces éléments de métal solidifiés sous la plaque
et sur les bords de saignée que l’on appelle scories.

2.9.1 Comparaison des procédés thermiques

ba
9.1.a La découpe Laser
Pour ce procédé, la vitesse de coupe varie de 0.3m/min à 10m/min suivant l’épais-
seur de la plaque et la puissance du laser. L’apport d’énergie se faisant sur une surface
de quelques dixièmes de mm2, la ZAT est peu importante et la largeur de trait de

er
l’ordre de quelques dixièmes de millimètres. Le matériau à couper subit peu de dé-
formations thermiques ce qui est un avantage important. Les bords de saignée sont
bien droits et la dépouille quasiment négligeable. Avec le laser, à condition d’avoir
de bons réglages, la formation de scories est inexistante. Par contre l’apparition de
Dj
stries persiste. L’épaisseur de la plaque que l’on peut couper de manière rentable
varie du dixième de millimètre à 3-4 millimètres. En terme de qualité de coupe,
le laser présente de nombreux avantages : une très bonne précision, une ZAT très
étroite et une grande diversité de matériaux traitables.

9.1.b Oxycoupage
ET

Pour l’oxycoupage, les vitesses de coupe se situent autour d’une cinquantaine de

centimètres par minute. Seuls les aciers pas ou faiblement alliés peuvent être coupés.
La ZAT créée est très importante, de l’ordre de 6mm autour de la saignée. Cette
très large ZAT est principalement due à la présence des flammes de préchauffage
qui portent le métal autour de la saignée à une température avoisinant les 1600K
pour amorcer la réaction d’oxydation. Le flux de chaleur transmis dans la plaque,
IS

modifie de manière importante la structure du métal dans la ZAT et favorise l’ap-

parition de fortes déformations thermiques. La largeur de trait est de l’ordre de 2
à 3mm et la précision finale de l’ordre de 1 à 2 millimètres. La présence d’oxygène
a tendance à fluidifier le métal liquide, évitant que des scories s’accrochent en bas
de saignée. L’oxycoupage a ainsi l’avantage de créer des saignées aux bords bien
lisses et aucun retraitement de la pièce coupée n’est nécessaire. La dépouille créée
est quasi inexistante. Finalement, la qualité de coupe de l’oxycoupage est moyenne :
les caractéristiques de la saignée sont bonnes mais la précision est médiocre et les
déformations thermiques importantes.

9.1.c Découpe plasma

Pour la découpe plasma, la vitesse de coupe dépasse 5 m/min pour les plus
faibles épaisseurs et n’atteint que quelque dizaine de centimètres par minute pour
Découpage- poinçonnage 20

les plus fortes. On peut couper de manière rentable des épaisseurs de métal allant
de quelques dixièmes de millimètres à plus de 150 mm. La largeur de trait se situe
aux alentours de 1 à 2 mm. Suivant la configuration de la torche et les conditions
opératoires, la ZAT varie de 1 à 2mm. En terme de qualité de coupe, le plus gros
inconvénient de la découpe plasma reste la difficulté à réduire l’accrochage de scories
à la sortie de la saignée.

2.9.2 Découpage au jet d’eau face à la découpe thermique

La découpe par jet d’eau ne cesse de gagner du terrain face à la découpe laser.

ba
9.2.a Coupage au Jet d’eau
La découpe par jet d’eau est un procédé de tronçonnage ou de coupe à froid. Il
réunit les avantages du laser – la précision – à ceux de l’eau : la découpe par jet
d’eau est thermiquement neutre.

er
Elle n’occasionne aucune tension thermique au sein du matériau qui conserve ainsi
toute son homogénéité de structure et sa résistance. On n’assiste à aucune rigidifi-
cation, à aucun retrait, à aucun écoulement de scories ainsi qu’à aucune fusion ou
production nocive de gaz.
Dj
9.2.b Principe de fonctionnement
Un procédé par arrachement de matière tel que la découpe par jet d’eau est aussi
relativement utilisé dans le milieu industriel. De l’eau sort d’une buse à haute vitesse
et à très haute pression. Pour les matériaux résistants, des grains abrasifs tels que
ET

du grenat ou de la silice peuvent être ajoutés au jet.

9.2.c Caractéristiques
— Procédé offrant un bon état de surface sans bavure et ne nécessitant pas ou
peu de reprise.
— Bien adapté aux formes complexes.
IS

— Idéal quand le matériau ne doit pas être affecté thermiquement (ex : compo-
sites).
— Faibles vitesses pour la découpe des fortes épaisseurs (20mm/min en acier
épaisseur 30mm)

9.2.d Matériaux découpés

— Tous les matériaux sauf le verre trempé.
— Jusqu’à 600mm pour les matériaux tendres.
— Jusqu’à 150mm pour les matériaux durs.
Découpage- poinçonnage 21

9.2.e Inconvénients
Le jet d’eau THP ne saurait être la solution universelle aux problèmes de découpe.
Il présente des faiblesses qui limitent son usage :
— Ne coupe pas les corps creux dans de bonnes conditions.
— Vitesse de coupe lente pour de faibles épaisseurs (< 20 mm) par rapport au
laser.
— Niveau sonore très important (80 à 120 décibels).

ba
er
Dj
ET
IS