OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES

Encadre par : Mme EL HOUARI Samira

Réalisé par : RAHIM Hassan
Période de stage : du 06/03/2025 au 31/03/2025
Direction d’accueil : Production Sulfurique & Centrale- Jorf Lasfar

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 REMERCIEMENTS

Tiens à présenter mes vifs remerciements et ma profonde gratitude à la

Direction Production Sulfurique Central Jorf Lasfar, de m'avoir accueillie dans
son organisme.

J'exprime mes sincères remerciements également à Mme EL HOUARI Samira et

M. BERKAOUI et M. CHODANI qui m'ont prêté main forte afin d'accomplir mon
stage dans les bonnes conditions.

Je ne peux passer sous silence les efforts fournis par tout individu travaillant au
sein de l'OCP pour leur contribution durant la période de mon stage, de leur
encadrement et de leur précieuse information et conseil.

Je tiens aussi à remercier tous ceux qui ont participé de près ou de loin au bon
déroulement de mon stage.

Trouvez dans ce modeste travail toute ma gratitude et mon respect, et merci à

vous tous.

En outre, je remercie Institut Spécialisé de Technologie Appliquée Al Massira El

Jadida, direction et professeurs, de l'effort précieux qu'ils fournissent afin de
nous offrir une formation

 Présentation du groupe OCP

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 Introduction
Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est une entreprise marocaine spécialisée dans
l'extraction, la transformation et la commercialisation du phosphate et de ses dérivés. Fondée en
1920, l'OCP est l'un des principaux exportateurs mondiaux de phosphate brut et de produits
phosphatés. Son siège social est situé à Casablanca, au Maroc. L'OCP joue un rôle majeur dans
l'économie du Maroc en tant que leader mondial dans l'industrie du phosphate.

Vue d'ensemble de la plateforme Jorf Lasfar

HISTOREQUE

OCP a été créé en 1920 en tant que Office Chérifien des Phosphates. Nous avons démarré notre
activité avec l’exploitation d’une première mine à Khouribga. Nos activités s’étendent aujourd’hui sur
cinq continents et nous travaillons tout au long de la chaîne de valeur des phosphates que ce soit

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dans l’extraction minière, la transformation industrielle ou encore l’éducation et le développement de
communautés.

OCP a démarré sa production en mars 1921 à Khouribga et exporté ses premiers produits depuis le
port de Casablanca plus tard la même année. Une deuxième mine a été ouverte à Youssoufia en 1931
ainsi qu’une troisième plus tard en 1976 à Ben guérir. Le Groupe OCP s’est ensuite diversifié en
investissant dans la transformation des phosphates et en implantant des sites chimiques à Safi (1965)
et Jorf Lasfar (1984).

En 2008, l’Office Chérifien des Phosphates est devenu OCP Group S.A., propriété de l’Etat marocain
et du Groupe Banque Populaire. Notre success-story a renforcé notre relation avec nos
communautés, ancré notre engagement à Réduire l’impact de nos activités sur l’environne

ORGANIGRAMME DU GROUPRE OCP

Le groupe a su doter d'une démarche de gestion décentralisée. Caractérisée par la répartition des
différentes tâches entre les filiales et les directions compétentes.

CARTE DES PRINCIPAUX SITES D’IMPLANTATION AU MAROC

Les mines OCP sont situé sur quatre sites à Khouribga (Sidi Daoui, Merah El
Ahrach, Sidi Chennane et Béni Amir), trois à Gantour (Benguerir, Bouchane et

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Mzinda) et un à BouCraa. La transformation du phosphate en acide
phosphorique et en engrais à base de phosphore est principalement réalisée
sur les sites de Jorf Lasfar et Safi. Un grand projet de développement industriel
de Phosboucraa est également En cours pour la période 2014-2022 Afin
d'améliorer les activités industrielles du site de BouCraa, de diversifier le
portefeuille de produits, de développer l'écosystème commercial régional et de
contribuer au développement socioéconomique des régions du sud : Guelmim-
Oued Noun, Laâyoune-Sakia El Hamra et Dakhla- Oued Ed Dahab.

LES ACTIVITES DE L’OCP ET LEUR INDUSTIES

OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l'industrie phosphatée :

extraction et traitement du minerai, transformation de cette matière première

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en un produit liquide intermédiaire, l'acide phosphorique, et fabrication des
produits finis par concentration et granulation de cet acide ou par purification
engrais, acide phosphorique purifié.

➢ Le phosphate brut. Le phosphate brut est exploité pour son contenu en

phosphore. La teneur du phosphate en phosphore, mesurée en pourcentage de
P205 (pentoxyde de phosphore), détermine sa qualité. Elle varie de 5% à 45%.
A moins de 30%, le plus gros de la production, le minerai subit un premier
traitement sous forme de lavage, séchage ou enrichissement à sec.

➢ L'acide phosphorique. Il est obtenu par réaction de l'acide sulfurique avec

le calcium de phosphate. La teneur moyenne du produit intermédiaire ainsi
obtenu après concentration est de 52% de P205. L'acide phosphorique purifié
est destiné à des applications alimentaires et industrielles.

➢ Les engrais. OCP produit quatre types d'engrais à partir de l'acide

phosphorique : le DAP (qui est l'engrais le plus courant), le TSP (engrais
exclusivement phosphate), le MAP (engrais binaire à deux éléments fertilisants
phosphore et azote) et le NPK (engrais ternaire à base d'azote, de phosphore et
de potassium).

Les principales activités de l'OCP sont :

La prospection :
Elle consiste à faire le forage pour délimiter le gisement,
s'informer sur l'épaisseur des couches et leur teneur.

La production :
L’extraction : Elle s'effectue de deux manières qui dépendent
du site, puisque le phosphate se présente sous forme de
couches quasi-horizontales séparés par des intercalaires
Le Traitement : Le phosphate extrait subit un enrichissement
de façon à éliminer la gangue et réduire la teneur de certaines
impuretés.

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 La valorisation :
Suivant l'évolution du continu du marché mondial des
phosphates de la matière brut vers l'acide phosphorique et les
engrais, le groupe OCP a Concentré ses efforts sur la
transformation sur place des phosphates en produit semi-fini
(acide phosphorique) ou fini (les engrais).

La commercialisation :
Le phosphate est vendu selon la demande des clients aux cinq
continents de la planète soit brut soit après traitement, les
exportations représentent 15 à 30% du commerce international
du phosphate et de ses dérivés

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 SUJET DE STAGE

1. Faire une description détaillée de

procédé de production acide sulfurique

2. Etude des vannes régulatrices

3. Etude des capteurs de températures

4. Etude des PH-mètres d’eau de mer

 Description détaillée de procédé de production

acide sulfurique :
Les étapes de la fabrication de l’acide sulfurique à partir du soufre liquide
comme matière première sont hautement exothermiques (combustion,
conversion et absorption).

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 La chaleur générée à chaque étape du procédé est récupérée par : la
chaudière de récupération, les surchauffeurs et les économiseurs.
Le procédé est conçu de façon à procurer un taux de conversion du
dioxyde de soufre en acide sulfurique de plus de 99,7%.
I. DESCRIPTION DU PROCEDE :
1. Généralités :
La Combustion, la Conversion, et l’Absorption sont les opérations
principales du procédé de fabrication d’acide sulfurique. Elles sont
hautement exothermiques.
L’excès de chaleur généré à chaque étape du procédé est récupéré dans
des économiseurs, chaudières de récupération et des surchauffeurs.
Cette chaleur est finalisée sous forme de vapeur HP qui est utilisée pour la
production d’énergie électrique dans les turboalternateurs, et faire
fonctionner les turbosoufflantes des unités de production d’acide
sulfurique, ainsi que d’autres fonctions.
2. Principales séquences et réactions :
La première étape du procédé de production est la combustion du soufre
(S) dans l'air atmosphérique, pour donner le dioxyde de soufre (S02), ce
dernier est converti en présence de l'oxygène pour former le trioxyde de
soufre (SO3).
Le trioxyde de soufre se combine à l'eau (H2O) pour donner une solution
d'acide sulfurique H2SO4.
Les réactions chimiques sont :
Combustion de soufre (S) pour former l'anhydride sulfureux (SO₂) :
S+O2=SO2+Chaleur
Conversion catalytique d'anhydride sulfureux (502) en anhydride
sulfurique (SO3) :
SO2+1/2O₂= SO3+Chaleur
Ces 02 réactions étant exothermiques leur énergie libérée étant récupérée
sous forme de vapeur à la pression de 60 bars et une température de
497°C. Les 2/3 de la production vapeur sont envoyés à la centrale pour
produire l'énergie électrique et le 1/3 est utilisé pour l'entraînement de la
turbosoufflante qui refoule l'air de procédé combustion de soufre et
conversion de SO2, en SO3.

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 Absorption de l'anhydride sulfurique (SO)) par les traces d'eau (H₂O) pour
obtenir l'acide sulfurique (H₂SO₄) à 98.5%.
SO3+H2O=H2SO2+Chaleur

SCHEMA GENERAL GAZ/ACIDE/VAPEUR

II. LES CIRCUITS DE L’INSTALLATION

1. Circuit gaz

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 A : Unité 11
L’unité 11 assure le stockage et l’alimentation des 06 lignes en soufre
liquide. Elle est équipée de deux bacs de stockage de capacité unitaire
15.000 t. Une fosse de pompage de soufre liquide. Six pompes verticales et
centrifuges, chaque pompe alimente une ligne en soufre liquide avec un
débit max de 25 t/h. Trois pompes de réserve, chacune assure
l’alimentation de deux lignes au cas des pannes des autres.
B : Brûlage du soufre liquide
Le soufre liquide filtré en provenance de l’unité 11 est admis dans le four
où il est brûlé avec l’air. Le four de soufre est d’une forme cylindrique
horizontale équipé d’une chambre de combustion construite en tôles
d’acier, garnie intérieurement par un briquetage réfractaire.
Il possède trois entrées d’air, une principale d’air de combustion et deux
secondaires d’air de dilution.
Le soufre liquide est injecté sous pression à l’intérieur du four par cinq
brûleurs afin d’avoir une combustion totale
C : Air de procédé
L’air de procédé est l’air nécessaire au brûlage du soufre liquide dans le
four et à la conversion de l’anhydride sulfureux SO2 dans le convertisseur.
Avant son admission dans le four de soufre, l’air atmosphérique est séché
dans la tour de séchage par l'arrosage d’acide sulfurique fort.
L’air sec est aspiré par une turbosoufflante pour être envoyé au four
comme air de combustion.
D : Turbosoufflante
La turbosoufflante est un compresseur centrifuge d’air de procédé sec
quittant la tour de séchage, elle tourne à une vitesse max de 4300 tr/min
et équipée d’un système de lubrification.
La turbosoufflante fournie à l’air de combustion l’énergie nécessaire pour
le déplacement du gaz.
E : Four et chaudière
La température du gaz à la sortie du four à soufre (1165°C) est supérieure à
la température requise à l’entrée du système de conversion.
C’est pourquoi le gaz est refroidi dans la chaudière afin de récupérer le
surplus de chaleur, en la transformant sous forme de vapeur saturée à
haute pression.
La température du gaz quittant la chaudière est contrôlée par un by-pass.

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 De la chaudière, le gaz passe à travers le filtre à gaz chaud, et se dirige vers
l’échangeur qui est une surchauffeur de la vapeur puis il passe vers la
première masse du convertisseur catalytique où le SO2 est partiellement
converti en SO3 en présence du vanadium comme catalyseur.
F : Filtre à gaz
Le filtre à gaz chaud est vertical construit en acier au carbone, il contient
en parallèle deux lits de morceaux de briques réfractaires concassées de 3
à 10 mm de diamètre. Chaque lit à une épaisseur de 350 mm et repose sur
une couche de 50 mm de morceaux de briques réfractaires concassés de 15
à 25 mm de diamètre retenus par une grille d’acier.
Ce dernier a le rôle d’éliminer les cendres et les poussières contenues dans
le gaz afin d’éviter l’encrassement de la première couche du catalyseur
dans le convertisseur. Le filtre à gaz est composé de deux lits de gravier en
parallèle par lesquels passe le gaz pour la filtration.
J : Convertisseur
La réaction de conversion de SO2 en SO3 est tellement lente qu’en
pratique, elle apparaît irréalisable, et exige donc, de faire appel à un
catalyseur approprié afin d’obtenir un taux de conversion élevé et rapide.
Le catalyseur envisagé est le Pentoxyde du Vanadium.
Le convertisseur est d’une forme cylindrique verticale se compose de
quatre couches de catalyseur où s’effectue la conversion du SO2 en SO3.
Les caractéristiques physico-chimiques du catalyseur imposent un
soutirage des gaz réactionnels du convertisseur pour leur refroidissement
au niveau de chaque lit catalytique afin de maintenir une température
correcte d’entrée.
Ainsi le gaz sortant du four est refroidi dans la Chaudière de récupération
et dans un Surchauffeur de vapeur avant qu’il traverse la première couche
catalytique.
Après la première couche, le gaz est refroidi par un Surchauffeur à vapeur,
à la sortie de la deuxième couche catalytique le gaz est refroidi à l’intérieur
d’un Echangeur de chaleur à gaz à chaud qui sert aussi au réchauffage du
gaz revenant de la tour d’absorption intermédiaire.
Le gaz sortant de la troisième couche, est envoyé vers la tour d’absorption
intermédiaire où le SO3 du gaz est absorbé par l’acide sulfurique, le gaz est
refroidi avant son admission à la tour par un Echangeur de chaleur à gaz à
froid et par un Economiseur.

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 A la sortie de la quatrième couche du Convertisseur (la dernière), le gaz
est refroidi dans un Economiseur/Surchauffeur avant son admission dans
la Tour d’absorption finale où le SO3 résiduel est absorbé dans l’acide
sulfurique en circulation.
H : Absorption du SO3
La combinaison directe de l’anhydride sulfurique SO3 avec l’eau selon la
réaction chimique :
SO3 + H2O H2SO4 n’est pas exploitable.
Dans notre procédé, on obtient l’acide sulfurique en absorbant SO3 par
l’acide sulfurique en circulation à 98.5% de concentration, ainsi, le SO3
réagit facilement avec l’eau contenue dans l’acide.
L’absorption est effectuée dans deux tours : Tour d’absorption
intermédiaire et Tour d’absorption finale.
La phase d’absorption intermédiaire est effectuée avant la conversion
totale du SO2 en SO3 afin d’augmenter le taux de la conversion du gaz en
retour vers le convertisseur.
Le gaz sortant de la quatrième couche catalytique traverse la Tour
d’absorption finale pour l’absorption du SO3 avant de s’échapper par la
cheminée.
2. Circuit vapeur / Circuit eau
La chaleur libérée lors de la combustion du soufre dans le four et de la
conversion du SO2 en SO3 dans le convertisseur est récupérée par les
échangeurs de chaleur suivant :
Une Chaudière de Récupération, deux surchauffeurs, un Economiseur, un
Economiseur/Surchauffeur, un Ballon de détente.
La Chaudière de Récupération est du type à tube de fumée où le gaz
circule dans les tubes d’échange et l’eau est du côté de la calandre de la
chaudière, elle est équipée d’un ballon de vapeur supérieur et de deux
sections.
L’eau alimentaire de la chaudière venant de la centrale thermique est
chauffée par le gaz dans l’Economiseur/Surchauffeur et l’Economiseur
avant d’être acheminée vers la Chaudière de Récupération où il absorbe la
chaleur du gaz sortant du four en se transformant en vapeur.
La vapeur sortante de la chaudière est surchauffée par le gaz en passant
par l’Economiseur / Surchauffeur et les deux surchauffeurs.

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 La vapeur produite à une température de T= 490 °C et une pression P= 56
bars.
Une partie de la vapeur HP produite est utilisée pour l’entraînement de la
turbosoufflante, la vapeur d’échappement de la turbine est récupérée sous
forme de vapeur MP envoyée aux barillets MP de la centrale. L’autre partie
est livrée directement aux barillets HP de la centrale pour l’alimentation
des trois GTA.
Une injection du phosphate tri sodique est effectuée dans le Ballon de
vapeur afin de réduire l’acidité d’eau pour éviter l’entartrage à l’intérieur
du corps de la chaudière.

3. Circuit acide
L’acide sulfurique fort utilisé pour le séchage de l’air de procédé dans la
tour de séchage est dilué par la vapeur d’eau éliminée de l’air, tandis que
l’acide venant de la tour intermédiaire est plus fort, alors on garde une
concentration correcte par le mélange des deux acides dans le bac de
circulation.
Un appoint d’eau désilicée est effectué à l’entrée du réservoir commun
afin de corriger la concentration de l’acide à 98.5%.
La Tour finale alimente seulement un deuxième bac de circulation d’une
taille plus petite.
Notez que l’absorption d’eau dans la Tour de séchage s’accompagne par
une augmentation de la température de l’acide, et que la réaction
d’absorption de SO3 est exothermique ; ainsi, pour diminuer sa
température l’acide subit un refroidissement en passant par cinq
refroidisseurs à eau de mer : quatre refroidisseurs qui alimentent la Tour
intermédiaire, la Tour de séchage et l’unité 12 de stockage d’acide et un
refroidisseur qui alimente la tour finale.

 Etude des vannes régulatrices :

La vanne de régulation est utilisée comme organe de réglage dans
différents types de boucles de régulation. Elle permet de contrôler le
débit dans une canalisation, en modifiant les pertes de charges de celle-ci.

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 Il existe plusieurs représentations d'une vanne :
Vanne Vanne pneumatique avec
Vanne simple Vanne manuelle Electrovanne
Pneumatique positionneur

La vanne de réglage devra être conçue et fabriquée de manière à

fonctionner correctement, avec un minimum d'entretien, malgré un
certain nombre de problèmes posés par le fluide et par son
environnement. Le fluide qui passe dans la vanne de réglage peut être :
• Corrosif (attaque chimique des matériaux)
• Chargé de particules solides (érosion, encrassement de la vanne)
• Chargé de bulles gazeuses, ou constitué d'un mélange de liquides et de gaz non
homogènes
• Visqueux (exemple de l'huile)
• Inflammable ou explosif en présence de l'air, d'une étincelle
• Toxique, donc dangereux en cas de fuite
• Dangereux, car il peut se transformer chimiquement tout seul (polymérisation) ou
réagir avec d'autres produits, parfois violemment
• Un liquide qui se solidifie lorsque la température baisse (cristallisation)
• Un liquide qui se vaporise lorsque la température augmente ou que la pression
diminue
• Une vapeur qui se condense lorsque la température baisse ou que la pression
augmente
• Sous forte pression ou sous vide
L'analyse approfondie et la résolution de ces problèmes doivent permettre
d'assurer la sécurité du personnel et des installations, ainsi que le bon
fonctionnement de la vanne. L'ambiance extérieure peut poser les
problèmes suivants :
• Atmosphère explosive, corrosive, sèche ou humide, poussiéreuse, chaude ou froide
• Vibrations, dues par exemple à une machine voisine
• Parasites, dus à des appareils demandant une grande puissance électrique

1 : Éléments constituants la vanne de régulation

La vanne est constituée de deux éléments principaux :
• Le corps de vanne : c'est l'élément qui assure le réglage du débit
• Le servomoteur : c'est l'élément qui assure la conversion du signal de
commande en mouvement de la vanne

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 Et aussi d'un certain nombre d'éléments auxiliaires :
• Un contacteur de début et de fin de course
• Une recopie de la position
• Un filtre détendeur
• Un positionneur : il régule l'ouverture de la vanne en accord avec le
signal de commande

2 - Forme du corps de vanne :

On distingue les différents corps de vannes :
• Le corps droit : l'entrée et la sortie sont dans le même axe
• Le corps d'angle : l'entrée et la sortie sont dans deux plans
perpendiculaires

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 • Le corps mélangeur : il possède deux entrées et une sortie afin de
permettre le mélange de deux fluides
• Le corps de dérivation (répartiteur) : il possède une entrée et deux
sorties afin de permettre la séparation du fluide suivant deux directions
3 - Différents types de clapet :
1 - Clapet simple siège :
Avantages :
• Bonne étanchéité à la fermeture (après rodage du
clapet sur le siège)
• Existence de clapets réversibles à double guidage
permettant d'inverser le sens d'action du corps de vanne
par un montage à l'envers
Inconvénients :
• La poussée du liquide exerce une force importante sur
le clapet ce qui nécessite un actionneur puissant d'où
utilisation d'un simple siège pour une différence de
pression faible
• Frottements importants au niveau du presse étoupe
• Passage indirect donc plus grand risque de bouchage
par des particules en suspension

2- Clapet double siège :

Constitué par deux clapets et par deux sièges vissés. Le
principal avantage apporté au corps de vanne à simple
siège concerne son équilibrage, c'est à dire la diminution
de la force résultante due à la poussé du fluide sur le
clapet donc utilisable pour de fortes différences de
pression.
Son principal inconvénient est une mauvaise étanchéité
de la fermeture du fait de la double portée.

3- Clapet à cage :
Il comprend un obturateur et une cage. Le fluide arrive
perpendiculairement à la cage et passe par un espace déterminé par la
position de l'obturateur (sorte de piston) à l'intérieur de la cage. En

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 position basse les trous situés à la partie inférieure de la cage sont obturés et réalise
ainsi l'étanchéité de la vanne à la fermeture.
Avantages :
• Équilibrage grâce aux trous dans l'obturateur
• Bonne étanchéité à la fermeture
• Bonne plage de réglage
• Cages spécifiques possibles pour obtenir différentes caractéristiques, ou pour
résoudre un problème de cavitation (cage anti-cavitation) ou de bruit (cage anti- bruit)
• Le changement de cage est aisé
Inconvénients :
• Corps droit non réversible
• Risque de coincement de l'obturateur dans la cage avec des fluides chargés de
particules solides

4- Clapet papillon :
L'obturateur est un disque dont le diamètre est égal au diamètre intérieur
de la conduite. À la fermeture, ce disque a sa surface perpendiculaire au
sens du passage du fluide. La variation de la section de passage se fait par
inclinaison de ce disque par rapport à la verticale. La tige de l'obturateur
effectue un mouvement de rotation, ce qui est nettement
préférable pour la presse étoupe (meilleure étanchéité).
Cette rotation est souvent limitée à un angle d'ouverture
de 60° à cause de l'importance du couple exercé par le
fluide.
Ce type de vanne n'est réalisable que pour des grands
diamètres DN > 4". Vue la surface de l'obturateur et la
forme de celui-ci, il ne peut être utilisé pour des pressions
très élevées. Du fait de la grande longueur de portée du
papillon sur le corps (qui forme aussi le siège), l'étanchéité
à la fermeture est délicate à obtenir, donc mauvaise le plus
souvent. À noter aussi un frottement dû à la force de
poussée du liquide qui plaque la tige d’obturateur contre la
garniture (effort transversal).
5- Clapet à membrane :
Elle est utilisée dans le cas de fluides très chargés de particules solides, ou
très corrosifs. La section de passage est obtenue entre une membrane

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 déformable en caoutchouc synthétique généralement et la partie
inférieure du corps de vanne.
Avantages :
• Solution peu coûteuse
• Supprime les presses étoupes d'où le risque de fuites
éventuelles
• Bonne étanchéité à la fermeture
Inconvénients :
• Précision de réglage très médiocre
• Caractéristique statique mal définie
• Pression maximale supportable faible
• Température maximale d'environ 200°C
6- Vanne à clapet rotatif excentré :
Avantages :
• Utilisation sur fluide chargé
• Efforts hydrodynamiques assez bien équilibrés
• Etanchéité élevée
Inconvénients :
• Montage démontage délicat
• Tendance à la cavitation
4- Les servomoteurs :
Le servomoteur est l'organe permettant d'actionner la tige de claper de la
vanne. L'effort développé par le servomoteur à deux buts :
• Lutter contre la pression agissant sur le clapet
• Assurer l'étanchéité de la vanne
Ces deux critères conditionnent le dimensionnement des servomoteurs. Le
fluide moteur peut être ; de l'air, de l'eau, de l'huile, de l'électricité
(servomoteur électrique).
En général, le fluide est de l'air et la pression de commande varie de 0,2
bar à 1 bar (3-15 PSI).
On distingue :
• Le servomoteur classique à membrane, conventionnel (à action direct
ou inverse) ou réversible (on peut changer le sens d'action).
• Le servomoteur à membranes déroulante, surtout utilisé pour les
vannes rotatives.

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 • Le servomoteur à piston, utilisé lorsque les efforts à fournir sont très
importants. La pression de commande peut être importante. Le fluide
moteur peut être de l'air, de l'eau ou de l'huile.
• Le servomoteur électrique, utilisé pour les vannes rotatives. On associe
à un moteur électrique un réducteur de vitesse permettant ainsi d'obtenir
des couples très importants.
5- Caractéristiques des vannes de régulation :
Caractéristique intrinsèque de débit :
C'est la loi entre le débit Q et le signal de commande de la vanne Y, la
pression différentielle ∆P aux bornes de la vanne étant maintenue
constante. On distingue essentiellement trois types de caractéristiques
intrinsèques de débit :
• Linéaire : Le débit évolue linéairement en fonction du signal. La
caractéristique est une droite. Des accroissements égaux du signal vanne
provoquent des accroissements égaux de débit.
• Égal pourcentage : La caractéristique est une exponentielle. Des
accroissements égaux du signal vanne provoquent des accroissements
égaux de débit relatif.
• Tout ou rien : Cette caractéristique présente une augmentation rapide
du débit en début de course pour atteindre alors environ 80% du débit
maximum.

 Etude des capteurs de températures :

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 Les capteurs de température sont des composants électriques et
électroniques permettant en tant que tels de mesurer la température au
moyen d’un signal électrique déterminé. Ils peuvent envoyer ce signal
directement ou indirectement en changeant de résistance. Il existe
plusieurs types de capteurs de température, chacun adapté à des
applications spécifiques.
Types de capteurs de température :
 Thermocouples (Type K, J, etc.…) : Un
thermocouple est un capteur servant à mesurer
la température. Il se compose de deux métaux
de natures différentes reliés à une extrémité.
Quand la jonction des métaux est chauffée ou
réfrigérée, une tension variable est produite,
qui peut être ensuite transcrite en température
Tableau des types de thermocouples :

 RTD (Resistance Temperature Detector) : Il s’agit

d’une sonde de température pour laquelle la
résistance dépend de la température : quand la
température change, la résistance de la sonde
change. Ainsi, en mesurant la résistance de la
sonde, on peut utiliser une sonde résistive pour
mesurer des températures.

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Les RTD sont disponibles dans différents types de métaux, chacun possédant ses propres
caractéristiques. Les éléments RTD les plus couramment utilisés sont :
RTD en platine (RTD Pt) : Les RTD en platine sont les plus
répandus et sont largement utilisés dans de nombreuses
applications industrielles. Ils offrent une excellente stabilité,
précision et linéarité sur une large plage de températures. Les
RTD en platine sont disponibles avec deux valeurs de résistance :
Pt100 et Pt1000.
RTD au nickel : Les RTD au nickel sont moins coûteux que les RTD
en platine et sont couramment utilisés dans les applications où
le coût est un critère primordial. Leur plage de température et
leur précision sont plus faibles que celles des RTD en platine.
RTD en cuivre : Les RTD en cuivre sont les moins chers et sont
couramment utilisés dans les applications CVC. Leur plage de
température est limitée et leur précision est inférieure à celle
des RTD en platine.

Sonde Avantages Inconvénient

Simple Non linéaire
Peu coûteux Bas voltage
Thermocouple Large variété Référence requise
Échelle de température élevée Moins Stable
Robuste
Plus Stable Très coûteux
RTD Plus précis Source de courant requise
Plus linéaire Petit
Petite résistance de base

Critères Thermocouple RTD

Coût Bas Haut

Échelle de température Très large -450 à 4200 F Large -400 à 120

Interchangeabilité Bonne Excellent

Stabilité à long terme Pauvre à passable Bonne

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 Précision Moyenne Élevée

Sensibilité (sortie) Basse Moyenne

Sensibilité (tip) Excellent Passable

Temps de réponse Moyen à rapide Moyen

Linéarité Passable Bonne

« Self Heyting » Non Très bas

Effet dû à l’extension Haute Moyenne

Grosseur Petit à large Petit à moye

 Thermistors : Des résistances dont la valeur varie de

manière significative avec la température, généralement
utilisées pour des plages de température plus étroites.
Plage : -50°C à 150°C.
Avantages : Haute sensibilité, bon marché.
Limites : Plage de mesure limitée, non linéaire.
Caractéristiques supplémentaires :
Sensibilité : Les thermocouples sont moins sensibles aux petites variations de
température, tandis que les RTD et thermistors sont plus sensibles.
Précision : Les RTD ont une précision plus élevée (jusqu'à 0,1°C ou mieux), tandis que
les thermocouples peuvent avoir une précision de l'ordre de 1°C à 2°C.
Temps de réponse : Les thermocouples ont un temps de réponse plus rapide, ce qui les
rend utiles dans des applications dynamiques. Les RTD et les thermistors peuvent être
plus lents.
Stabilité : Les RTD offrent une meilleure stabilité à long terme, surtout dans des
environnements stables.

 Etude des PH-mètres d’eau de mer :

Un pH-mètre est un instrument utilisé pour mesurer l'acidité ou l'alcalinité d'une
solution, également appelée pH. Le pH est l'unité de mesure qui décrit le degré
d'acidité ou d'alcalinité. Elle est mesurée sur une échelle de 0 à 14.
Les informations quantitatives fournies par la valeur du pH expriment le degré
d'activité d'un acide ou d'une base en termes d'activité des ions hydrogène. La valeur
du pH d'une substance est directement liée au rapport des concentrations en ions

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 hydrogène [H+] et en ions hydroxyles [OH-]. Si la concentration en H+ est supérieure à
la concentration en OH-, la substance est acide, c'est-à-dire que la valeur du pH est
inférieure à 7. Si la concentration en OH- est supérieure à la concentration en H+, la
substance est basique, avec une valeur de pH supérieure à 7. Si les quantités d'ions H+
et OH- sont identiques, la substance est neutre, avec un pH de 7. Les acides et les bases
présentent respectivement des ions hydrogène et des ions hydroxyles libres. Le rapport
entre les ions hydrogène et les ions hydroxyles dans une solution donnée est constant
pour un ensemble de conditions donné, l'un peut donc être déterminé en connaissant
l'autre.
Mesure du pH
Il est possible d'obtenir une mesure approximative du pH à l'aide de papiers pH ou
d'indicateurs de pH, qui changent de couleur en fonction du niveau de pH. Ces
indicateurs ont des limites en termes de précision et peuvent être difficiles à
interpréter correctement avec des échantillons colorés ou sombres.
QUE SIGNIFIE LE TERME « PH » :
Le terme pH est dérivé de « p », le symbole mathématique du logarithme négatif et de
« H », le symbole chimique de l'hydrogène.
Un pH-mètre permet d'obtenir des mesures de pH plus précises. Un système de mesure
du pH est composé de trois parties : une électrode de mesure du pH, une électrode de
référence et un appareil de mesure à impédance d'entrée élevée. L'électrode de pH
peut être considérée comme une batterie, avec une tension qui varie en fonction du pH
de la solution mesurée. L'électrode de mesure du pH est une ampoule en verre sensible
aux ions hydrogène, avec une sortie en millivolts qui varie en fonction des variations de
la concentration relative des ions hydrogène à l'intérieur et à l'extérieur de l'ampoule.
La sortie de l'électrode de référence ne varie pas en fonction de l'activité de l'ion
hydrogène. L'électrode de pH présente une résistance interne très élevée. C'est
pourquoi il est difficile de mesurer les variations de tension en fonction du pH.
L'impédance d'entrée du pH-mètre et les résistances de fuite sont donc des facteurs
importants. Le pH-mètre est en fait un amplificateur à impédance élevée qui mesure
avec précision les tensions infimes de l'électrode et affiche les résultats directement en
unités pH sur un écran analogique ou numérique. Dans certains cas, les tensions
peuvent également être mesurées pour des applications spécifiques ou pour une
utilisation avec des électrodes sélectives d'ions ou de potentiel redox (ORP).
Électrodes de pH
La technologie des électrodes de pH n'a pas beaucoup évolué au cours des 50 à 60
dernières années. Avec toutes les avancées technologiques des 30 à 40 dernières
années, la fabrication d'électrodes de pH reste un art. Le corps de l'électrode,
spécifiquement fabriqué en verre, est soufflé lors de sa configuration par des souffleurs
de verre. Il ne s'agit pas d'un processus fortement avancé ni « high tech », mais d'une
étape cruciale et importante pour la fabrication des électrodes. En fait, l'épaisseur du
verre détermine sa résistance et affecte sa sortie.

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 Erreur liée à l'électrode en verre dans les unités pH

Compensation de température
La compensation de température est incluse dans l'instrument, car les mesures et les
électrodes de pH sont sensibles à la température. La compensation de température
peut être manuelle ou automatique. Avec la compensation manuelle, il est nécessaire
de mesurer séparément la température. Par ailleurs, le contrôle manuel de la
compensation du pH-mètre peut être réglé avec une valeur de température
approximative. Avec la compensation automatique de la température, le signal d'une
sonde de température séparée est transmis au pH-mètre, afin qu'il puisse déterminer
avec précision la valeur de pH de l'échantillon à cette température.
Solutions tampons
Les tampons sont des solutions dont les valeurs de pH sont constantes et qui sont
capables de résister aux variations de ce niveau de pH. Ils sont utilisés pour étalonner
le système de mesure du pH (électrode et appareil de mesure). Il peut y avoir de
légères différences de sortie entre deux électrodes, ainsi que des variations dans la
sortie des électrodes au fil du temps. C’est pourquoi le système doit être régulièrement
étalonné. Les tampons sont disponibles avec une large gamme de valeurs de pH et sont
disponibles sous forme liquide préalablement mélangée ou sous la forme pratique de
capsules de poudre sèche. La plupart des pH-mètres doivent être étalonnés à plusieurs
valeurs de pH spécifiques. Un étalonnage est généralement effectué à proximité du
point iso potentiel (le signal produit par une électrode à un pH de 7 est de 0 mV à 25 °C)
et un deuxième étalonnage est généralement effectué à un pH de 4 ou de 10. Il est
préférable de sélectionner un tampon le plus proche possible de la valeur réelle de pH
de l'échantillon à mesurer.
PH-mètres sans fil
Ces transmetteurs sans fil mesurent les
entrées de différents capteurs,

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 notamment, mais sans s'y limiter, les capteurs de pH, RTD et d'humidité relative. Les
données sont transmises par une transmission sans fil vers un ordinateur ou un réseau.
PH-mètres mobiles
Ces pH-mètres offrent une fonctionnalité
complète avec des dimensions mobiles
pour une utilisation en laboratoire ou sur
le terrain. Les fonctions disponibles
incluent la sortie RS232, la mémorisation
des données, la sélection entre °C ou °F,
l'arrêt automatique, l'indication de
surcharge et la compensation
automatique ou manuelle de la
température, et bien plus encore.
PH-mètres de table
Les pH-mètres de table sont
généralement parfaits pour les
applications de laboratoire, industrielles
et de fabrication. Les appareils proposent
des mesures mV, d'ions et de
température, avec des modèles
économiques à haut de gamme pour les
mesures nécessitant une faible tolérance.

Électrode de pH
Les électrodes de pH sont disponibles
dans des styles variés, pour des
applications de laboratoire et
industrielles. Quel que soit leur état, elles
sont toutes composées de verre et sont
donc susceptibles de se casser. Les
électrodes sont conçues pour mesurer la
plupart des milieux aqueux. Elles ne sont
pas conçues pour être utilisées dans des
solvants, tels que le CCI4, qui ne
comporte pas d'ions hydrogène libres.
Effets de la température sur le pH

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 Températures supérieures à 25 °C : la compensation de température réduit le pH élevé
et augmente le pH faible, ce qui se traduit par une valeur plus proche du niveau neutre.
Températures inférieures à 25 °C : la compensation de température augmente le pH
élevé (plus basique) et réduit le pH faible (plus acide), ce qui se traduit par des valeurs
plus éloignées du niveau neutre. L'utilisation ou non d'une compensation de
température dépend de la précision nécessaire pour le pH. Par exemple, si l'exigence
de précision du pH est de ±0,1, pour un pH de 6 et une température de 45 °C, l'erreur
est de 0,06, et respecte bien les exigences de précision. D'autre part, avec la même
précision de pH de ±0,1, un fonctionnement à un pH de 10 et à 55 °C entraînerait une
erreur de pH de 0,27 et la compensation devrait être utilisée.
Lorsqu'une compensation est nécessaire, elle peut être effectuée de deux façons. Si la
température varie, un compensateur automatique doit alors être utilisé. Si la
température est constante avec plusieurs degrés Celsius, il est possible d'utiliser un
compensateur manuel. Si aucun compensateur n'est nécessaire, une résistance fixe
peut être installée sur les bornes du compensateur de température. Tous les dispositifs
indiqués ci-dessus - compensateur automatique, compensateur manuel ou résistance
fixe - fonctionnent en fonction du circuit électronique du pH-mètre. Par conséquent, les
informations et les pièces doivent être obtenues auprès du fabricant de l'appareil de
mesure. En cas d'utilisation de compensateurs automatiques, ils doivent toujours se
trouver au même endroit que l'électrode de pH. Lorsque les électrodes sont étalonnées
dans le tampon, le compensateur de température doit également se trouver dans le
tampon. De la même manière, un compensateur de température manuel doit être
réglé pour refléter la température à laquelle l'électrode de pH est exposée pendant
l'étalonnage et le fonctionnement.

ÉTALONNER UN PH-MÈTRE :
Voici une méthode générale pour la plupart des pH-mètres. Certains pH-mètres
nécessitent des techniques légèrement différentes. Veuillez lire les instructions
relatives à leurs procédures spécifiques.
Le réglage de la température sur l'appareil de mesure doit correspondre à la
température des tampons utilisés. Sinon, vous devrez utiliser un compensateur de
température automatique.
Réglez le pH-mètre sur « pH » ou « ATC » si vous utilisez la compensation automatique
de la température.
Placez l'électrode propre dans une solution tampon fraîche et à température ambiante,
avec un pH de 7,00.

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 Réglez le pH précisément sur 7,00 à l'aide du bouton ZERO OFFSET, STANDARDIZED ou
SET.
Rincez l'électrode avec de l'eau distillée ou désionisée. (Il s'agit de la procédure
d'étalonnage en un point. Passez à l'étape 8 pour un étalonnage en deux points.)
Placez l'électrode dans le deuxième tampon, à un pH de 4,00 ou 10,00.
Réglez le lecteur de pH pour qu'il affiche la valeur correcte à l'aide des commandes
SLOPE, CALIBRATE ou GAIN (réglage approximatif).
Réglez le lecteur de pH pour qu'il mesurer la valeur correcte à l'aide de la commande
SLOPE (réglage précis).

Conclusion

Le stage que j’ai effectué au sein de L’Office Chérifien des Phosphates, m’a
permis de découvrir le milieu de travail et surtout au sein du service
électrique dont l’équipe m’a aidé à compléter l’ensemble de mes
connaissances acquises durant ma formation.

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 En effet ce stage ma montré une responsabilité en ce qui concerne le
monde d’emploi d’une part, et d’autres part le respect de l’horaire du
travail.

En plus, ce stage m’a donné une idée réelle sur ma fonction d’avenir, de
même la dynamique et l’activité dans le travail qui sont basés sur la
patience et le progrès pour réaliser des résultats positifs dans la vie.

Donc, le but nécessaire du stage, est de tester pratiquement les capacités

professionnelles ainsi que les familiariser avec le monde du travail

Enfin, je te tiens à remercier infiniment toutes les personnes ayant

participé de près ou de loin au bon déroulement de ce stage au sein de
L’O.C.P.

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