CENTRE D’ETUDES DOCTORALES - SCIENCES ET TECHNOLOGIES

N° d’ordre : 3630

En vue de l’obtention du : DOCTORAT

STRUCTURE DE RECHERCHE : Equipe de Sciences des Matériaux et Rayonnement

DISCIPLINE : Sciences de l’ingénieur
SPECIALITE : Electronique et Informatique Industrielle

Présentée et soutenue le : 03/06/2022 par :

Samia ACHOUCH

Conceptions et réalisations de capteurs et d’interfaces d’acquisition de

données expérimentales – Application au MicroLabExAO

JURY

Mohammed Majid HIMMI PES, Université Mohammed V, Faculté des Sciences de Rabat Président

Pierre NONNON PES, Université de Montréal, Faculté des Sciences d’Education, Rapporteur / Examinateur
Canada
Hafida IDRISSI AZAMI PES, Université Ibn Zohr, Faculté des Sciences d’Agadir Rapporteur / Examinatrice

Noreddine ZAHID PES, Université Mohammed V, Faculté des Sciences de Rabat Rapporteur / Examinateur

Khalid TAGHZOUTI PES, Université Mohammed V, Faculté des Sciences de Rabat Examinateur

Mourad GHARBI Expert, PES, Université Mohammed V, Faculté des Sciences de Examinateur
Rabat
Fakhita REGRAGUI Experte, PES, Université Mohammed V, Faculté des Sciences Examinatrice
de Rabat
Lhoussaine MASMOUDI PES, Université Mohammed V, Faculté des Sciences de Rabat Co-encadrant

El Houssaine EL RHALEB PES, Université Mohammed V, Faculté des Sciences de Rabat Directeur de Thèse

Année Universitaire : 2021/2022

 Faculté des Sciences, avenue Ibn Battouta, BP. 1014 RP, Rabat –Maroc
 00212(0)5 37 77 18 76  00212(0)5 37 77 42 61 ; [Link]
 Dédicace

Je remercie mon mari Fahd, sans lequel je n’aurai pas eu assez de courage pour entreprendre mes
études doctorales, je le remercie pour sa patience et sa générosité.

Je remercie mon fils Idder Yacine pour le bonheur qu’il m’apporté et d’avoir était « sage » durant
les moments difficiles. J’espère qu’il sera fier d’avoir passé la première année de sa vie avec sa
mère dans un laboratoire de recherche.
Je remercie Laila Oubenaissa, qui était à l’origine de cette belle collaboration entre l’Université
marocaine et l’Université de Montréal.
Je tiens également à exprimer ma reconnaissance :
A mes parents, mes sœurs, mon frère et mes nièces pour leurs amours et encouragements.
A Houssam et Jihane, avec qui j’ai commencé mes travaux de recherche et qu’ont beaucoup
contribué à la réussite de ce projet.
A Rihab d’avoir pris le temps de réviser ce document mais aussi pour son amitié et d’avoir pris
soin de mon fils durant mes réunions.
A Nezha, Soumia et Nadia pour leur soutien inestimable ainsi que toutes les belles choses que j’ai
apprises auprès d’Elles.
A Zineb et Souad ainsi que tous les doctorants et professeurs de l’Université Mohammed V qui
ont participé aux mises à l’essai des capteurs et interfaces réalisés.
A mes amies Hanae, Kaoutar, Hind et Manar pour leurs soutiens indéfectibles et à qui je souhaite
une vie plaine de bonheur et réussite.
J’espère que tous vos efforts seront récompensés par la généralisation des résultats des travaux
réalisés durant cette thèse au niveau des Universités et Ecoles Marocaines.
Tous les membres du Laboratoire Conception et Système pour leurs soutiens, mais aussi pour
avoir accueilli chaleureusement mon fils au sein du laboratoire.

A Fahd, Idder Yacine

et ma chère Bouchra

i
 Remerciements

Je tiens à remercier Monsieur El Houssaine EL RHALEB, professeur de l’enseignement

supérieur et membre du jury de ma thèse en qualité de directeur de thèse, de m’avoir encadré
durant ma dernière année de thèse ainsi que pour le temps qu’il a consacré à la lecture et la révision
de ce document.
Ainsi je tiens à remercier :
Monsieur Lhoussaine MASMOUDI, professeur de l’enseignement supérieur et membre du jury
de ma thèse en qualité de co-encadrant, de m’avoir co-encadré et de m’avoir continuellement
encouragé ainsi que pour le temps qu’il a consacré à la révision de mes contributions scientifiques.
Monsieur Mohammed Majid HIMMI, professeur de l’enseignement supérieur et membre du
jury de ma thèse en qualité de Président, pour l’honneur qu’il m’a fait en acceptant d’être Président
de mon jury de thèse. Ainsi que pour sa contribution à l’amélioration continue des résultats de ce
projet.
Monsieur Pierre NONNON, Professeur de l’enseignement supérieur et membre du jury de ma
thèse en qualité de rapporteur / examinateur, à qui je témoigne toute ma reconnaissance d’avoir
partagé généreusement les résultats de recherche de son laboratoire avec nous, ainsi que pour son
engagement pour la réussite de mes travaux de recherche.
Madame Hafida IDRISSI AZAMI, professeur de l’enseignement supérieur et membre du jury
de ma thèse en qualité de rapporteur / examinateur, pour sa participation à mon jury et pour toutes
les remarques intéressantes qu’elle m’a faite. Et aussi pour son engagement à implémenter les
résultats de ce projet au sein de l’Université Ibn Zohr.
Monsieur Noreddine ZAHID, professeur de l’enseignement supérieur et membre du jury de ma
thèse en qualité de rapporteur / examinateur, pour sa participation à mon jury et pour le temps
consacré à la lecture de cette thèse.
Monsieur Khalid TAGHZOUTI, professeur de l’enseignement supérieur et membre du jury de
ma thèse en qualité d’examinateur, pour sa participation à mon jury et la patience qu’il a témoigné,
vis-à-vis la mise à l’essai des protocoles expérimentaux. Ainsi que pour ses efforts pour que
l’ExAO en Biologie à l’université marocaine soit aujourd’hui une réalité.
Madame Fakhita REGRAGUI, professeur de l’enseignement supérieur et membre du jury de
ma thèse en qualité d’experte, pour son soutien permanent et pour les remarques et suggestions
pertinentes qu’elle m’a faite en vue d’améliorer mes contributions scientifiques.
Je tiens à remercier Monsieur Mourad GHARBI, professeur de l’enseignement supérieur et
membre du jury de ma thèse en qualité d’expert, pour la confiance qu’il a en moi ainsi que pour
son soutien et encouragements permanents. Aussi pour son esprit d’équipe, ses efforts et son
engagement pour que le projet puisse atteindre ces objectifs.

ii
Résumé

Au Maroc, après une restructuration des cursus universitaires et une massification des établissements à
accès ouvert, l’enseignement pratique des sciences a été gravement négligé dans certains cas. Cette thèse
s’inscrit dans le cadre d’un projet de développement, soutenu par le ministère de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche, dont l’objectif principal est de développer du matériel d’enseignement performant à
moindre coût. Notre choix s’est naturellement dirigé vers l’Expérimentation Assistée par Ordinateur. Ce
travail de recherche s’est réalisé en quatre étapes. Après l’acquisition de la licence de la carte originale
« MicrolabExAO », nous avons réalisé une carte d’acquisition dédiée au niveau secondaire. Dans un
second temps, nous avons réalisé une multitude de capteurs en (physique, chimie, biologie, géologie…).
L‘ensemble a été validé par des protocoles expérimentaux. Dans un troisième temps, nous avons développé
un capteur de pression par impression 3D et nous avons proposé une nouvelle structure permettant
d’améliorer ses performances en termes de sensibilité et de linéarité en comparaison avec les structures
proposées dans la littérature. La quatrième et dernière étape a été consacrée au développement de la carte
d’acquisition « Recherche ». Cette carte dédiée au monde de la recherche est nettement plus performante
en termes de vitesse d’acquisition et de stabilité.

Mots-clefs : Expérimentation assistée par ordinateur (ExAO), Enseignement des sciences,

Travaux pratiques, Carte d’acquisition, Capteurs, Capteur de pression, Impression 3D.

iii
Abstract

In Morocco, practical science teaching has been seriously neglected in some cases after
restructuring university curricula and massifying open-access institutions. This thesis is part of a
development project supported by the Ministry of Higher Education and Research, whose main
objective is to develop efficient teaching material at a lower cost. Our choice was naturally
oriented toward Computer-Assisted Experimentation. This research work was carried out in four
stages: after the license of the original board, "MicrolabExAO," was acquired, we realized an
acquisition board dedicated to the secondary level. A second time, we realized a multitude of
sensors in (physics, chemistry, biology, and geology...). Experimental protocols validated the
whole. In a third step, we developed a pressure sensor by 3D printing. We proposed a new
structure to improve its performance in terms of sensitivity and linearity compared to the
structures proposed in the literature. The fourth and last step was devoted to developing the
"Research" acquisition card. This card dedicated to the research world is much more efficient in
terms of acquisition speed and stability.

Key Words: Computer assisted experimentation (CAE), Science education, Practical work,
Acquisition board, Sensors, Pressure sensor, 3D printing.

iv
Table de matière
Dédicace ............................................................................................................................ i
Remerciements .......................................................................................................................... ii
Résumé .......................................................................................................................... iii
Abstract .......................................................................................................................... iv
Table des figures .................................................................................................................... viii
Liste des tableaux .................................................................................................................... xii
Introduction Générale ................................................................................................................ 1
Chapitre 1 : État de l’art des technologies utilisées en enseignement. ......................................... 5
1. Introduction ....................................................................................................................... 6
2. Ordinateur et travaux pratiques .......................................................................................... 6
2.1. L’ExAO .................................................................................................................... 6
2.2. La SAO ..................................................................................................................... 9
3. Technologie d’impression 3D et enseignement ................................................................ 10
3.1. Technologie d’impression 3D .................................................................................. 10
3.2. Études de l’utilisation de l’impression 3D en enseignement ..................................... 12
4. Conclusion....................................................................................................................... 14
Chapitre 2 : Les interfaces d’acquisition .................................................................................. 16
1. Introduction ..................................................................................................................... 17
2. L’interface d’acquisition .................................................................................................. 17
2.1. Contexte .................................................................................................................. 17
2.2. Architecture de l’interface d’acquisition .................................................................. 17
2.3. Logique de fonctionnement ..................................................................................... 20
2.4. Le PIC 18F452 ........................................................................................................ 20
2.5. Port d’entrée de l’interface ...................................................................................... 22
2.6. L’amplificateur à décalage programmable ............................................................... 23
2.7. Les microcontrôleurs SAME70 et leurs avantages ................................................... 23
2.8. Environnement de développement ........................................................................... 25
2.9. Algorithme de l’application ..................................................................................... 25
3. Conclusion....................................................................................................................... 31
Chapitre 3 : Protocoles et capteurs réalisés .............................................................................. 32
1. Introduction ..................................................................................................................... 33
2. Les travaux pratiques en physique et les capteurs associés ............................................... 33

v
 2.1. Capsule universelle ................................................................................................. 33
2.2. Électricité : Caractérisation d’une photopile ............................................................ 34
2.3. Conduction thermique dans une barre métallique..................................................... 37
2.4. Mécanique : Étude des mouvements cinétiques ....................................................... 40
2.5. Étude de la variation de l’indice de l’air par l'interféromètre de Michelson .............. 46
2.6. Autres TP réalisés en physique ................................................................................ 48
3. Les travaux pratiques en chimie et les capteurs associés ................................................... 49
3.1. Titrage pH-métrique ................................................................................................ 49
3.2. Titrage Conductimétrique ........................................................................................ 52
3.3. Autres TP réalisés en chimie ................................................................................... 53
4. Les travaux pratiques en biochimie et les capteurs associés .............................................. 53
4.1. Évaluation de la cinétique et de la spécificité de l’enzyme Glucose Oxydase ........... 53
5. Les travaux pratiques en biologie et les capteurs associés................................................. 55
5.1. Étude de l’activité de l’intestin, utérus et muscle strié .............................................. 55
5.2. Étude des mouvements respiratoires et du contrôle nerveux de la respiration chez le
rat............................................................................................................................ 60
5.3. La respiration chez l’être humain............................................................................. 60
6. Conclusion....................................................................................................................... 61
Chapitre 4 : Etat de l’art des capteurs de pression .................................................................... 62
1. Introduction ..................................................................................................................... 63
2. Réalisation des capteurs par technologie 3D .................................................................... 63
2.1. Méthodes de fabrication en impression 3D .............................................................. 63
2.2. Principe de détection et impression 3D .................................................................... 63
3. Capteurs de Pression réalisés par impression 3D .............................................................. 64
3.1. Fabrication de capteur de pression avec la méthode hybride .................................... 64
3.2. Fabrication de capteur de pression avec la méthode d’infusion de matériaux
conducteurs ............................................................................................................. 68
3.3. Fabrication de capteur de pression avec la méthode d’impression multi-matériaux .. 69
4. Utilisation du capteur de pression capacitif ...................................................................... 70
4.1. Étude de la capacité en fonction de la pression : solutions analytiques dans le cas des
petites et grandes déflections ................................................................................... 70
4.2. Structures de capteur de pression capacitif proposées dans la littérature................... 73
5. Conclusion....................................................................................................................... 81

vi
Chapitre 5 : Réalisation de capteurs de pression capacitifs avec impression 3D : Cas de grandes
déflections............................................................................................................. 83
1. Introduction ..................................................................................................................... 84
2. Process de fabrication ...................................................................................................... 84
2.1. Imprimante 3D ........................................................................................................ 84
2.2. Matériau de fabrication............................................................................................ 85
3. Dimensionnement et assemblage du capteur : structure classique ..................................... 87
3.1. Détermination des caractéristiques du capteur ......................................................... 87
3.2. Assemblage du capteur ............................................................................................ 88
3.3. Caractérisation du capteur ....................................................................................... 90
3.4. Utilisation du capteur réalisé dans une chaine ExAO ............................................... 92
4. Fabrication d’un capteur de pression à C0 variable ........................................................... 94
4.1. Détermination des caractéristiques du capteur : structure à C0 variable .................... 94
5. Proposition d’un nouveau modèle .................................................................................... 97
5.1. Réduction de la non-linéarité ................................................................................... 98
5.2. Augmentation de la sensibilité ................................................................................. 99
5.3. Calcul de la capacité de la nouvelle structure ..........................................................100
5.4. Simulation ..............................................................................................................102
5.5. Amélioration de la structure proposée .....................................................................104
5.6. Prototypes réalisés ..................................................................................................106
6. Conclusion .....................................................................................................................108
Conclusion générale ...............................................................................................................109
Bibliographie ........................................................................................................................113

vii
Table des figures

Figure 1 : Les éléments d'une chaine ExAO............................................................................... 6

Figure 2 : Concept de lunette cognitive...................................................................................... 7
Figure 3 : Processus de l'impression 3D. .................................................................................. 11
Figure 4 : Impression 3D : Principes de fabrication.................................................................. 12
Figure 5 : Image des interfaces, {a} l'interface « MicroLabExAO », {b} l'interface
« Université » et {c} l’interface « Collège ». ........................................................... 18
Figure 6 : Reconnaissance de l’interface « Collège » et du capteur connecté. ........................... 19
Figure 7 : Reconnaissance de l’interface « Université » et du capteur connecté........................ 19
Figure 8 : PIC18F452 Block Diagram. .................................................................................... 22
Figure 9 : Broches du connecteur USB3 destiné à connecter les capteurs à la carte. ................. 22
Figure 10 : Principe de l'amplificateur à décalage programmable............................................. 23
Figure 11 : SAME70 Block Diagram. ...................................................................................... 24
Figure 12 : Algorithme du programme..................................................................................... 28
Figure 13 : L’algorithme de l’application implémentée au niveau du logiciel d'acquisition. ..... 29
Figure 14 : Schéma de la capsule universelle. .......................................................................... 34
Figure 15 : La variation du courant en fonction de la tension aux bornes d’une résistance
variable alimentée par la photopile. ....................................................................... 34
Figure 16 : Schéma et image du capteur de tension [-15,15] V................................................. 35
Figure 17 : Schéma et image du capteur de courant [-1,1] A. ................................................... 36
Figure 18 : Evolution de la température en 3 positions de la barre traduisant la diffusion de la
chaleur. ................................................................................................................. 37
Figure 19 : Caractéristique (Température, Résistance) de la thermistance [100] utilisée. .......... 38
Figure 20 : Schéma et image du capteur de température........................................................... 39
Figure 21 : Etalonnage du capteur de température avec le logiciel pilote de l’interface. ........... 40
Figure 22 : Schéma illustratif de l'expérience étudiée : "mouvement rectiligne uniformément
accéléré". .............................................................................................................. 41
Figure 23 : Graphique obtenu en utilisant la caméra infrarouge. .............................................. 41
Figure 24 : Schéma du banc de mesure de distance et de vitesse. ............................................. 42
Figure 25 : Schéma du changement de l’angle de vision en fonction de la position du mobile
marqué par (Si,S(i+1)) avec i = 1 ou i = 3. ............................................................ 44
Figure 26 : Acquisition des pixels lumineux avec l'interface MicroLabExAO. ......................... 44
Figure 27 : Schéma de l'interféromètre de Michelson............................................................... 46
Figure 28 : Variation d’intensité lumineuse lors de la variation de la pression dans la cuve...... 46
Figure 29 : Courbe d'étalonnage de la photorésistance. ............................................................ 47
Figure 30 : Schéma et image du luxmètre. ............................................................................... 47
Figure 31 : L’évolution du pH en fonction du volume versé. ................................................... 50
Figure 32 : Schéma et image du capteur de pH. ....................................................................... 50
Figure 33 : Schéma et image du capteur de pression [0,4] kPa. ................................................ 51
Figure 34 : Schéma et image du conductimètre. ....................................................................... 53
Figure 35 : La cinétique de la réaction Glucose oxydase et son substrat : le glucose. ............... 54
Figure 36 : Schéma de principe de l'électrode Clark................................................................. 54
Figure 37 : Schéma et image du capteur d'Oxygène dissout. .................................................... 55

viii
Figure 38 : Image du système d'acquisition utilisé en biologie. ................................................ 56
Figure 39 : Tracé du myographe. ............................................................................................. 56
Figure 40 : Graphique obtenu avec capteur de petits mouvements, mettant en évidence la
possibilité d’agrandir les graphiques obtenus. ........................................................ 57
Figure 41 : Schéma du levier mécanique.................................................................................. 58
Figure 42 : (a) Schéma et (b) image du circuit électronique du capteur de petit mouvement. ... 59
Figure 43 : Dessin 3D du capteur de petit mouvement. (a) vue de dessus. (b) vue arrière. (c) vue
de droite. ............................................................................................................... 59
Figure 44 : Image du capteur de petit mouvement réalisé. ........................................................ 60
Figure 45 : Images de la chambre de Venturi montrant les orifices dans lesquelles les capteurs
seront connectés. ................................................................................................... 61
Figure 46 : (a) Une vue schématique du capteur de pression FBG, (b) conception du prototype
en PLA, (c) installation du FBG, et (d) le capteur de pression du FBG après
fabrication. (Unité : mm). ...................................................................................... 65
Figure 47 : (a) Une vue schématique du capteur de pression FBG, (b) Capteur de pression
FBG pendant l'impression à l'intérieur de l'imprimante 3D, (c) Capteur de pression
FBG à l'intérieur de l'imprimante 3D, et (d) capteur de pression FBG après
impression. ............................................................................................................ 65
Figure 48 : Capteur capacitif imprimé 3D mis en œuvre a) plaque inférieure fabriquée, b)
plaque supérieure fabriquée, c) assemblage des plaques inférieure et supérieure
fabriquées, d) vue de profil du capteur assemblé. ................................................... 66
Figure 49 : Image CAO des plaques supérieure et inférieure proposées du capteur de pression. 66
Figure 50 : Vue partielle en demi-section du modèle 3D du subsrat du capteur. ....................... 67
Figure 51 : Photographie de deux chambres de pression imprimées en 3D avec connecteurs
fluidiques, jauge de contrainte résistive sérigraphiée et connexions électriques (à
droite). .................................................................................................................. 67
Figure 52 : Photos (a) du substrat du capteur pendant l'impression à base de DLP ; (b) du
substrat du capteur après impression et rinçage ; (c) du capteur de pression après
sérigraphie des fils d'argent ; (d) du capteur de pression après sérigraphie des
piézorésistance au carbone, (e) du capteur de pression fabriqué. ............................ 68
Figure 53 : Exemple de dispositif de mesure montré pour le capteur de pression en céramique. 69
Figure 54 : design de capteur de pression composé de 4 taxels ;(a) model 3D du capteur,
(b) vue de côté du schéma diagramme du capteur ;(c) vue éclatée du capteur [134].
............................................................................................................................. 70
Figure 55 : photos d’un exemple de capteur de pression à quatre taxels [134]. ......................... 70
Figure 56 : Schéma synoptique d'un capteur de pression. ......................................................... 71
Figure 57 : Schéma de coupe du capteur en fonctionnement. ................................................... 71
Figure 58 : Relation (déflection, distance par rapport au centre), (a) dans le cas d'une
membrane plate,(b) dans le cas d'une membrane avec bosse centrale. .................... 74
Figure 59 : Schéma vue de coupe d'une membrane à surface ondulée et ses paramétres
carachtéristiques. ................................................................................................... 75
Figure 60 : Relation (Pressure, déflection) de membranes plates et ondulées. .......................... 76
Figure 61 : Schéma d'un capteur de pression en peigne conventionnel. .................................... 77

ix
Figure 62 : Structure à peigne avec couplage mécanique l'élément de détection mécanique de
l'élément de détection électrique. ........................................................................... 78
Figure 63 : structure du capteur de pression capacitif proposé par [148], (a) vue de dessus de la
structure du capteur, (b) vue de coupe de la structure. ............................................ 78
Figure 64 : structure du capteur de pression capacitif proposé par [149], (a) vue de la structure
du capteur, (b) vue de coupe de la structure. .......................................................... 78
Figure 65 : structure du capteur de pression capacitif proposé par [150], (a) vue de coupe de la
structure, (b) vue de la structure du capteur. .......................................................... 79
Figure 66 : Relation (capacité, pression) pour le capteur de pression capacitif proposé par
[150], cas de membrane ayant un rayon égal à 90 µm et une membrane mobile
ayant un diamètre de 150 µm ................................................................................ 80
Figure 67 : Relation (capacité, pression) pour le capteur de pression capacitif proposé par
[150], cas de membrane ayant un rayon égal à 100 µm et une membrane mobile
ayant un diamètre de 150 µm ................................................................................ 80
Figure 68 : structure du capteur de pression capacitif proposé par [151]. ................................. 81
Figure 69 : Image de l'imprimante 3D utilisée. ........................................................................ 84
Figure 70 : Schéma et dimensions de l'échantillon imprimé. .................................................... 86
Figure 71 : Simulation par éléments finis de la déflection de la membrane imprimée, montre
une déflection maximale au centre égale à 130 µm sous 9 kPa [160], [161]. .......... 87
Figure 72 : Comparaison entre la déflection en régime des petites et grandes déformations en
fonction de la pression........................................................................................... 88
Figure 73 : dessin 3D du capteur de pression. .......................................................................... 89
Figure 74 : Images du capteur imprimé en 3D, {a} différentes parties du capteur avant d'être
assemblé, {b} capteur assemblé[160], [161]. ......................................................... 90
Figure 75 : Schéma du dispositif expérimental de la caractérisation du capteur de pression
réalisé. .................................................................................................................. 90
Figure 76 : Dispositifs expérimentales de la caractérisation du capteur de pression réalisé. ...... 90
Figure 77 : Réponse du capteur imprimé en 3D à température ambiante[160], [161]................ 91
Figure 78 : Circuit de conditionnement pour le capteur fabriqué. Le capteur est modélisé avec
une capacité variable (Csensor). ............................................................................ 93
Figure 79 : Calcul de volume d’eau avec le capteur fabriqué [160], [161]. ............................... 94
Figure 80 : Simulation de la réponse du capteur de pression à C0 variable, pour différentes
valeurs de « di » [160], [161]................................................................................. 95
Figure 81 : Réponse à température ambiante du capteur ayant C0 variable imprimé en 3D
[160], [161]. .......................................................................................................... 95
Figure 82 : Les réponses obtenues des capteurs capacitifs imprimés en 3D à température
ambiante. La courbe bleue correspond à la réponse du capteur avec C0 fixe et la
courbe orange correspond aux résultats pratiques du capteur avec C0 variable. ...... 97
Figure 83 : Réponse (capacité, pression) de capteurs de pression pour différentes valeurs de
distance inter-armature d. ...................................................................................... 97
Figure 84 : Schéma de coupe d’un capteur de pression, montrant la grande contribution de la
région [0,R/n] par rapport aux bords de la membrane ............................................ 98
Figure 85 : Réponse de Capteurs de pression capacitifs ayant une zone [0,R/n] non
conductrice............................................................................................................ 99

x
Figure 86 : Présentation en coupe du capteur : en haut, Présentation de la structure classique
avec la zone [0,R/n] non métallisé. En bas, la nouvelle forme de capteur : en gris
métallisation en aluminuim et en doré métallisation en Or. .................................... 99
Figure 87 : Schéma de la membrane fixe du capteur de pression à d non-uniforme. ................101
Figure 88 : Algorithme de l'application permettant de déterminer les paramètres (n e d)
optimaux de la nouvelle structure. ........................................................................102
Figure 89 : Image de l'interface graphique de l'application dédiée à la détermination des
paramètres (n et d) optimaux. ...............................................................................103
Figure 90 : Réponse de la nouvelle forme comparée aux formes classiques pour différentes
valeurs de d. .........................................................................................................104
Figure 91 : Structure capacitive ayant C0 variable en fonction de la pression appliquée.
À gauche la structure proposée par [151] , à droite la nouvelle structure proposée.
............................................................................................................................105
Figure 92 : Réponse des modeles : classique, à d non-uniforme, à C0 variable et le modèle à d
non-uniforme et C0 variable. ................................................................................105
Figure 93 : Image du capteur réalisé. La partie bleue constitue la partie mobile du capteur, la
partie réalisée en métal constitue la partie fixe avec d non uniforme. ....................107
Figure 94 : Comparaison entre la réponse des capteurs fabriqués, n = 4 (courbe orange), n = 6
(courbe grise) et n = 8 (courbe bleue). ..................................................................107
Figure 95 : Comparaison entre la réponse théorique (courbe jaune) et pratique (courbe grise)
du capteur réalisé n=6. .........................................................................................108

xi
Liste des tableaux

Tableau 1 : Principales caractéristiques du microcontrôleur PIC18F452. ................................. 21

Tableau 2 : Comparaison des caractéristiques des microcontrôleurs utilisés dans chaque type
de carte d'acquisition. ............................................................................................ 25
Tableau 3 : Images des tests effectués, {a} test de détection de carte, {b} reconnaissance de
capteur de température, {c} acquisition d'un signal de fréquence 20 kHz en temps
réel, {d} acquisition de signal de fréquence 1 MHz en temps différé. .................... 30
Tableau 4 : Incertitude de mesure de distance par caméra infrarouge dans l’intervalle
[27,150] cm. .......................................................................................................... 45
Tableau 5 : Incertitude de mesure de distance par caméra infrarouge dans l’intervalle
[5-27] cm. ............................................................................................................. 45
Tableau 6 : Erreur de mesure du capteur luxmètre. .................................................................. 48
Tableau 7 : travaux pratiques réalisés en physique avec les capteurs développés...................... 48
Tableau 8 : travaux pratiques réalisés en chimie avec les capteurs développés. ........................ 53
Tableau 9 : Dimensions du capteur de pression proposé par [133]. .......................................... 68
Tableau 10 : Paramètres impression 3D[160], [161]. ............................................................... 86
Tableau 11 : Propriétés mécaniques du matériau[160], [161]. .................................................. 86
Tableau 12 : Comparaison des performances (sensibilité et non-linéarité) du modèle théorique
et du capteur fabriqué.......................................................................................... 92
Tableau 13 : Comparaison des performances théoriques et pratiques du capteur ayant C0. ....... 96
Tableau 14 : Évolution de la sensibilité et la non-linéarité en fonction de la plage de mesure de
pression considérée (modèles théoriques). ........................................................... 96
Tableau 15 : Comparison des performances de la structure classique pour différentes valeurs
de la distance inter-armature (d). ......................................................................... 98
Tableau 16 : Comparaison de performances du nouveau modèle, avec ceux de la forme
classique. ...........................................................................................................104
Tableau 17 : Comparaison de pérformances des modèles : classique, à d non-uniforme, à C0
variable et le modèle à d non-uniforme et C0 variable. .......................................106

xii
Introduction
Générale

1
Introduction Générale
L’expérimentation pratique doit occuper une place importante dans l’enseignement des
sciences : les pédagogues valorisent son rôle et jugent qu'elle a pour objectifs de maintenir la
compréhension des phénomènes physiques [1], développer le raisonnement scientifique chez
les apprenants [2], permettre l’observation des phénomènes, la confirmation des hypothèses et
la vérification des lois. Cette activité permet aux étudiants de développer leurs habilités
manipulatoires, les incite à travailler en groupe et de façon autonome [3-5].
Les recherches faites au Maroc à ce sujet, ont démontré que la réalité de la pratique
d'expérimentation est peu satisfaisante et contribue au déficit de connaissances scientifiques
chez l’élève et l’étudiant marocain.
Au niveau de l’enseignement secondaire, les résultats d'un questionnaire destiné aux
enseignants de sciences physique, ont montré que 68% d’entre eux réalisent moins de 50% des
expériences programmées dans le manuel scolaire et que 23% de ces expériences sont réalisées
par l’enseignant à toute la classe [6].
Ce faible taux de réalisation de Travaux Pratiques (TP) se répercute négativement sur les
interprétations scientifiques que font les étudiants sur les phénomènes physiques [7], ainsi que
sur l’écart entre les connaissances théoriques et pratiques chez les élèves et étudiants marocains.
Une autre étude a pu montrer que l’écart entre les réponses juste des questions théoriques (74%)
et celles pratiques (38%) est considérable [8].
Les raisons pour lesquelles le taux de réalisation des travaux pratiques est faible, sont multiples.
Nous nous intéressons dans notre recherche au manque de matériel scientifique, qui constitue
d’après M. Taoufik et al. [9] , une raison majeure (84%) pour la non utilisation des TP
autonomes ; la même étude a montré que la majorité des laboratoires (87%) ne sont pas équipées
pour effectuer toutes les activités expérimentales programmées.
Au niveau universitaire, d’après le rapport du Conseil Supérieur de l’Education [10]
« L’insatisfaction » des étudiants par rapport à l’organisation des enseignements (cours, TD et
TP) est un constat avéré. La majorité des modules est dispensée sous forme de cours théoriques
généraux qui n’appellent aucune participation des étudiants. Rares sont les véritables travaux
pratiques ou dirigés puisque c’est le cours magistral qui prédomine. Même dans les facultés de
sciences, le cours magistral est privilégié au détriment de TD et TP et ceci est généralement
attribué à la massification.
En effet, le Maroc, comme tout pays en développement, fait face à une inscription massive
d’étudiants en sciences et technologie. Tous s’entendent pour condamner un système qui, pour
des raisons économiques favoriserait une formation théorique au détriment d’une formation
pratique. L’apprentissage constructiviste implanté dans la plupart des pays occidentaux veut
répondre à ce problème en proposant un apprentissage par compétence. Celui-ci met l’accent
sur les savoirs faire ce qui, en sciences et technologie, exige un recours à une formation plus
concrète, dans un environnement de laboratoire.
Les laboratoires d’ExAO (Expérimentation Assistée par Ordinateur) sont une solution à ces
problèmes : une alternative aux laboratoires traditionnels. En effet l’ExAO est une technologie
d’enseignement utilisant l’ordinateur comme outil d’enseignement, et dont les avantages
2
didactiques sont associés à la représentation graphique en temps réel des phénomènes observés.
Le fait « de représenter en simultanéité l’action expérimentale réelle et sa représentation
graphique » est illustré par la métaphore de la lunette cognitive [11]. En plus de cela, elle permet
l’affichage de plusieurs mesures provenant de capteurs différents simultanément plutôt que
séquentiellement. Ceci permet à l’étudiant de gagner du temps et de mieux comprendre
l’interaction entre variables.
Malheureusement la technologie disponible est distribuée par des entreprises occidentales et les
prix sont bien élevés.
Dans cette optique, le projet (PPR2 : PPR2/2016/81) « MicroLab-ExAO : développement
d'interfaces d'acquisition et de capteurs pour un déploiement à grande échelle de travaux
pratiques assistés par ordinateur » a été financé par le Ministère de l’Enseignement Supérieur,
de la Recherche Scientifique et de la Formation des Cadres, et cette thèse en fait partie.
Dans ces grandes lignes, le projet prévoie :
• Le transfert de technologie entre universités marocaine et l’Université de Montréal
(UdM),
• Le développement d’interfaces adaptées,
• L’acquisition, le développement de capteurs spécifiques et la fabrication d’outils de base
de l’ExAO,
• La formation des formateurs : plusieurs cycles de formation au Maroc et au Canada ont
été organisés en faveur des enseignants chercheurs et des étudiants de 3ème cycle de
l’université Mohammed V de Rabat, majoritairement de la FSR, mais aussi des
enseignants du secondaire (collèges et lycées),
• L’application de l’ExAO à de nouvelles expériences à fort intérêt pédagogique,
• L’élaboration de manuels pratiques de plusieurs séances de T.P,
• L’aménagement de salles de T.P ExAO à caractère polyvalent (équipée et
fonctionnelle),
• Le développement de sujets de recherche scientifique sur les matériaux et les
composants de manipulations ExAO dans l’objectif de la diversification, du
perfectionnement et de l’innovation,
• La contribution à l’introduction effective de l’ExAO dans plusieurs établissements
universitaires nationaux et africains, avec la collaboration de l’université de Montréal,
• L’organisation de séminaires, d’ateliers et d’écoles d’été ExAO à Rabat et dans d’autres
villes universitaires marocaines.
Afin de bien présenter nos travaux de recherches élaborés dans le cadre de cette thèse, le
manuscrit est structuré de la manière suivante :
Chapitre 1 : dresse une synthèse bibliographique sur les différentes technologies utilisées
comme support de l’enseignement et plus particulièrement l’enseignement des travaux
pratiques (TP). Cette synthèse permettra de mieux cerner les avantages et inconvénients de ces
technologies. Dans un premier temps ce chapitre donne un aperçu sur les technologies

3
d’enseignement utilisant l’ordinateur, à savoir : l’Expérimentation Assistée par Ordinateur
(ExAO) et la Simulation Assistée par Ordinateur (SAO). L’étude de l’utilisation de ces
technologies au Maroc est également présentée.
Dans un second temps il donne, un aperçu sur la technologie de fabrication additive (impression
3D) et les formes de son utilisation en enseignement.
Chapitre 2 : est consacré à la présentation du cœur de la chaine ExAO : nous allons y présenter
et comparer les trois types d’interfaces d’acquisition utilisées et leurs principaux éléments et
caractéristiques : i) l’interface « université », ii) l’interface « collège » et enfin iii) l’interface
« recherche ».
Chapitre 3 : décrit succinctement les protocoles expérimentaux qui ont été réalisés dans le
cadre de nos travaux de recherche, avec la technologie ExAO et l’impression 3D. Les
caractéristiques des capteurs développés pour leurs réalisations y sont également décrites.
Nous allons également présenter tout au long de ce chapitre les avantages qu’offrent ces
technologies en comparaison avec les méthodes classiques.
Chapitre 4 : est divisé en deux grandes parties :
Dans la première, nous dressons une synthèse bibliographique des différents capteurs de
pression qui ont été réalisé avec la technologie d’impression 3D et nous allons conclure que
vue les imprimantes 3D dont on dispose et les matériaux que nous avons, la fabrication hybride
et le principe capacitif sont les plus adapté à notre cas.
Dans la deuxième, nous étudions en détail les capteurs de pression capacitifs et les structures
qui ont été proposées dans la littérature en vue d’améliorer ses performances en termes de
sensibilité et de linéarité.
Chapitre 5 : présente les différents capteurs de pression capacitifs que nous avons réalisés à
l’aide de l’impression 3D, et décrit en détails leurs structures et performances théoriques et
pratiques en termes de sensibilité et linéarité.
Nous terminons par une conclusion générale et les perspectives prometteuses de ce travail.

4
 Chapitre 1 :
État de l’art des technologies utilisées en
enseignement.

5
Chapitre 1 : État de l’art des technologies utilisées en enseignement

1. Introduction
Ce chapitre dresse une synthèse bibliographique sur les différentes technologies utilisées
comme support de l’enseignement et plus particulièrement l’enseignement des travaux
pratiques (TP). Cette synthèse permettra de mieux cerner les avantages et inconvénients de ces
technologies. Ce chapitre est ainsi organisé en deux parties :
- Dans la première partie nous allons présenter les technologies d’enseignement utilisant
l’ordinateur, à savoir : l’Expérimentation Assistée par Ordinateur (ExAO) et la
Simulation Assistée par Ordinateur (SAO). L’étude de l’utilisation de ces technologies
au Maroc est également présentée.
- Dans la deuxième partie nous allons présenter la technologie de fabrication additive
(impression 3D) et les formes de son utilisation en enseignement.

2. Ordinateur et travaux pratiques

L’ordinateur est utilisé en enseignement dans plusieurs activités. Il est communément utilisé
dans les présentations de cours ou les exercices destinés aux étudiants mais aussi comme moyen
pour évaluer leurs performances.
Au laboratoire, en sciences expérimentales, d’autres formes d’utilisations coexistent à savoir
l’ExAO et la SAO.

2.1. L’ExAO
L’ExAO est un environnement d’apprentissage qui existe depuis plus de 40 ans [11], et qui
consiste à réaliser des expériences par l’intermédiaire de capteurs et d’une interface
d’acquisition afin de représenter en temps réel et sur l’écran de l’ordinateur l’évolution des
variables étudiées.
De nos jours, l’ExAO présente un domaine important d’utilisation des Technologies
d'Information et de Communication de l’Enseignement (TICE) en sciences expérimentales, où
l’ordinateur est utilisé pour ses fonctions de scrutation, d’analyse, de contrôle et de
modélisation.
La chaîne d'ExAO est composé de : un capteur, une interface d'acquisition, un ordinateur et un
logiciel (figure 1).

Figure 1 : Les éléments d'une chaine ExAO.

6
Les concepts scientifiques étant abstraits, l’usage de l’ExAO permet le passage par une
démarche progressive qui débute par du matériel concret en allant vers l’abstrait, ce qui facilite
la compréhension du concept étudié par les apprenants.
Selon Pierre Nonnon [12], l’ExAO ne diffère pas vraiment du processus expérimental
traditionnel. Elle laisse à l’apprenant tout le contrôle expérimental nécessaire, sauf que le
processus est plus rapide puisque les données sont acquises automatiquement par des capteurs
électroniques, traitées et présentées en temps réel sur des instruments virtuels à l’écran sous
forme de vumètres, graphiques (y = f (t) et y = f (x)) ou de tableurs.
En plus de l’acquisition automatique des données, l’ordinateur en ExAO assiste l’apprenant
dans la mise en œuvre de ses expérimentations en lui offrant la possibilité de construire
rapidement un modèle mathématique provenant d’une interaction de variables physiques. En
produisant automatiquement des tableaux et des graphiques, et ce, simultanément au
phénomène physique observé, l’ordinateur facilite donc la démarche d’investigation
scientifique en laissant davantage de temps à l’apprenant pour se consacrer aux aspects plus
créatifs de l’investigation scientifique.
La possibilité de visualiser les résultats graphiquement en même temps que l'expérience se
déroule, est illustrée par Pierre Nonnon [11] par le concept métaphorique de la lunette cognitive
(figure 2).

Figure 2 : Concept de lunette cognitive.

Ce concept est une concrétisation de l’hypothèse de double codage de Paivio [13] qui définit
les activités psychologiques des individus par l’utilisation de deux systèmes de codage de
l’information : un système de représentation imagée qui procède à partir d’expérimentations
concrètes et un système de représentation symbolique (par exemple, représentation graphique
ou algébrique) qui procède de manière abstraite.
Ce concept s’appuie également sur les théories de l’information [14] puisqu’au regard de cette
théorie, la représentation graphique du phénomène sur un écran externe soulagerait la mémoire
à court terme de l’étudiant, ce qui la rendrait plus disponible pour résoudre les problèmes
scientifiques.
La plupart des recherches faites au sujet de l’ExAO démontrent qu’un enseignement assisté par
ordinateur exerce une influence positive sur l’apprentissage des élèves [16-19] et leur apports
à l’enseignement des sciences expérimentales sont admis par plusieurs auteurs comme Beaufils
et al. [17]. Hucke et Fischer [18] et Firpo et al. [19] :

7
 • cette technologie permet de réaliser des expériences concrètes sur des phénomènes
accessibles et même inaccessibles jusqu’à présent;
• les expériences peuvent être renouvelées rapidement et des exemples différents peuvent
être multipliés;
• c’est une technique qui procure des gains en rapidité, précision, abondance et fiabilité
sur les mesures expérimentales. Ainsi, l’apprenant peut aller directement aux mesures
significatives et utiles au problème traité ;
• l’ordinateur utilisé en ExAO comme outil de laboratoire fait apparaître des phénomènes
non perceptibles et ainsi rendre le graphique plus signifiant ;
• l’ExAO n’est pas seulement un outil de démonstration des concepts scientifiques, mais
un outil cognitif pour faciliter l’investigation scientifique ;
• l'ordinateur offre un support aux élèves, les responsabilise davantage, favorise leur
autonomie, développe leur esprit d'initiative et valorise leurs activités.

L’ExAO au Maroc
Au Maroc l’équipement en masse des établissements scolaires (collège et lycée) par le matériel
ExAO a commencé depuis 2009. Récemment des études ont été faites autour de son utilisation,
dans l’objectif d’identifier les opportunités et obstacles de l’adoption de cette technologie pour
l’enseignement des travaux pratiques dans le contexte marocain.
Dans la région de Marrakech-Safi, l’étude menée par El-ouargui et al. [20] auprès de 580
enseignants de science Physiques de la région, a montré que près de 60% des établissements
sont équipés de matériel ExAO. Cependant, 28% uniquement des enseignants interrogés
déclarent avoir reçu une formation sur l’utilisation de ce matériel, et 38,49% seulement l’utilise
avec leurs étudiants. Ce faible taux d’utilisation est justifié par le nombre insuffisant des
équipements, la répartition inégale de capteurs disponibles entre établissements et le manque
de formation continue des enseignants.
Dans la région du grand Casablanca, l’étude menée par Elkababi et al. [21] auprés de 22 lycées
de la région a montré que, bien que presque tous les établissements soient équipés de matériel
ExAO, 36% uniquement des enseignants (physiques, chimie) interrogés déclarent l’avoir
utiliser. 71% d’entre eux déclarent ne pas avoir l’utilisé par manque de formation et 53% par
manque des équipements informatiques dans les établissements.
Dans la ville d’El Jadida l’étude menée par Bitar et al. [22] auprès de 12 établissements scolaires
du secondaire (7 publics et 5 privés), a montré que la majorité des établissements publics sont
équipés de matériel de l’ExAO. 75% du staff pédagogiques questionnés déclarent avoir des
connaissances sur l’ExAO soit par autoformation (28%) ou par une formation officielle (38%).
Selon cette étude, la majorité des enseignants n’utilisent pas l’ExAO (69%) et 31% d’entre eux
l’ont utilisé 1 à 4 fois seulement. Ceci est dû au fait que le matériel n’est pas complet ou non
fonctionnel. Cependant, 53% des enseignants aimeraient bien utiliser l’ExAO et 72% sont
convaincu que cet outil pédagogique pourrait améliorer l’apprentissage.

8
La majorité des apprenants (80%) n’avaient aucune connaissance sur l’ExAO. Cependant, après
avoir reçu des explications sur le fonctionnement et l’utilisation de cet outil pédagogique, 72%
d’entre eux l’ont trouvé intéressant, simple et utile.

2.2. La SAO
La SAO quant à elle est un environnement qui utilise les possibilités de calcul et d’affichage de
l’ordinateur pour simuler un phénomène et le représenter à l’écran avec différents niveaux de
complexité, d’interactivité et de réalisme. Cet environnement repose sur la mise en œuvre de
modèles théoriques et sert à étudier le fonctionnement et les propriétés d'un système modélisé
ainsi qu'à en prédire son évolution. Richoux et al. [23] présentent les simulations comme
appartenant à un plan intermédiaire entre le modèle théorique et la réalité.
D’autre part, Niedderer et al. [24] rapportent que si les activités expérimentales habituelles
donnent une part importante à la manipulation d'appareils et à la réalisation de mesures,
l'utilisation de simulations favorise la réflexion théorique.
Guéraud et al. [25] résument les principaux objectifs de la simulation dans le contexte éducatif
:
• simuler pour comprendre un phénomène : la simulation permet de proposer un modèle
numérique qui permet d'évaluer la validité d'une théorie ;
• simuler pour construire : la simulation permet de vérifier le modèle numérique avant la
réalisation matérielles d'un nouvel objet ;
• simuler pour apprendre : l'utilisation de la simulation dans le processus d'apprentissage
améliore le niveau de compréhension des phénomènes étudiés et elle augmente la
motivation de l'apprenant.
D’après Droui et El Hajjami [26] la simulation dans l’enseignement des sciences présente un
intérêt pédagogique. Ils précisent que ces simulations sont de plus en plus efficaces si elles sont
intégrées au bon moment, pour la bonne activité et avec des objectifs pédagogiques bien
précises (surmonter une difficulté théorique, montrer les limites d'une théorie naïve, etc. ) .
Les apports de la simulation sont admis par plusieurs auteurs [30-34]. Parmi ces apports on cite
que la simulation :
• permet de présenter des systèmes réels complexes et dynamiques d’une manière
simplifiée afin de permettre aux élèves de se concentrer sur l'information critique ou les
compétences à développer, et par conséquent faciliter leur apprentissage ;
• permet de développer du matériel didactique approprié pour des expérimentations
inaccessibles d’une manière conventionnelle au laboratoire en classe ou pour des
expérimentations onéreuses ;
• permet l'exploration du comportement d'un système donné et la vérification
d'hypothèses et de théories émises par l'apprenant ;
• utilisée comme outil d'investigation, elle améliore la motivation et l'intérêt ;
• conduite avec un objectif bien précis peut être l’outil approprié pour minimiser des
déficiences d'apprentissage.

9
 • peut jouer un rôle de « pont cognitif » entre la théorie et l'expérience
• permet de gagner du temps, quand elle est combinée avec l’expérimentation au
laboratoire.
Malgré ces avantages, plusieurs auteurs ont adressé des critiques à l’utilisation de la simulation
en éducation. D’après Richoux [32] les simulations peuvent présenter une vision simpliste de
la réalité ou introduire des comportements erronés associés au modèle physique utilisé ou au
modèle informatique du modèle physique. D’après Hebenstreit [33] une dépendance à
l'ordinateur peut être engendrée par une utilisation fréquente des simulations et mentionne
également que les utilisateurs risquent de confondre un phénomène réel et sa représentation en
simulation. Mark [34] note que les simulations omettent nécessairement certains facteurs que
les élèves risquent d’en oublier l’existence. Thomas et Hooper [31] ajoutent que dans certaines
situations, l'apport des simulations est incertain voire nul.
Ce risque de confusion possible entre théorie et réalité constaté par ces auteurs, peut être
diminué en donnant, au moyen de l’ExAO plus de place à des données expérimentales dans les
environnements d’apprentissage comportant des simulations. Comme dans le travail de Riopel
et al. [35] où l’apprenant enregistre premièrement une vidéo de l’expérimentation à étudier,
puis utilise des modèles virtuels superposés à la séquence vidéo pour avoir à la fin le modèle
scientifique correspondant au phénomène étudié.

La SAO au Maroc
Au Maroc une étude menée par Chekour et al. [36] a montré que 75% des enseignants de
sciences physiques pensent que les simulations peuvent remplacer certaines expériences en
électricité. Cependant, uniquement 14% intègre la simulation dans les classes. Dans la
recherche exploratoire de Mahdi et al. [37], le faible taux de l’intégration de la simulation dans
l’enseignement des sciences physiques est justifié par le fait que la majorité des enseignants de
sciences physiques ont besoin de formations continues dans ce domaine. Toutefois, dans une
autre étude Ahaji et al. [38] ont montré que 81% des élèves interrogés sont conscients de la
complexité de l’apprentissage de concepts en sciences physiques et pensent que l’intégration
de simulation peut franchir certains obstacles dans leurs processus d’apprentissage.

3. Technologie d’impression 3D et enseignement

3.1. Technologie d’impression 3D

L’impression 3D connue sous le nom de fabrication additive, désigne une famille de techniques
de fabrication 3D basée sur des méthodes permettant de créer des composants couche par
couche. Cette technologie de fabrication a suscité beaucoup d'intérêt en raison de sa simplicité
de fabrication, de la complexité des pièces imprimables, de l'augmentation des types de
matériaux utilisés, de la capacité de fabriquer des objets multi-matériaux, des microstructures
adaptées et des options en matière de coût qu’elle offre. Les matériaux les plus populaires sont
les polymères, les métaux, les composites et les céramiques.
Elle permet de produire presque tous les objets complexes de manière simple et peu coûteuse.
Pour ce faire un modèle numérique de l'objet à imprimer doit être réalisé. Le modèle numérique
peut être réalisé à l'aide d'un scanner tridimensionnel (comme la tomodensitométrie), d'un

10
logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) ou en utilisant la technologie de
photogrammétrie qui permet d'obtenir le modèle par la combinaison d'images de l'objet
obtenues par un processus de numérisation de photos réalisées à partir de différentes positions.
Le modèle 3D doit être converti en un fichier STL après sa création.
Ce fichier STL contient une liste de coordonnées des sections triangulées qui stockent les
informations sur les surfaces du modèle. Tous les logiciels d'impression 3D peuvent lire les
fichiers STL, pour découper ensuite l'objet en une série de couches de sections transversales 2D
par une approche discrète dans la direction Z. Enfin, l'objet 3D souhaité est créé par impression
couche par couche (figure 3).
Selon les principes de fabrication, les technologies d’impression 3D sont classées par
l'Organisation internationale de normalisation (ISO) dans sept catégories : technologies basées
sur la photo polymérisation, sur le laminage de feuilles, sur l'extrusion de matériaux, sur la
fusion sur lit fluidisé, sur le dépôt direct d'énergie, sur le jet de liant et sur commande
électrostatique. Les technologies d'impression 3D couramment utilisées sont présentées sur la
figure 4.

Figure 3 : Processus de l'impression 3D.

11
 Figure 4 : Impression 3D : Principes de fabrication.

3.2. Études de l’utilisation de l’impression 3D en enseignement

L'utilisation des technologies de fabrication numérique telles que l'impression 3D pour soutenir
l'éducation est loin d'être nouvelle. Les disciplines de l'architecture et de l'ingénierie ont été les
premières à adopter les technologies de prototypage rapide [42-45], et plusieurs avantages ont
été identifiés suite à leur intégration dans l'enseignement.
Simon Ford et Tim Minshall [43] ont étudié l’utilisation de la technologie d’impression 3D
dans les écoles, les universités, les bibliothèques et les établissements d'enseignement
spécialisé, et ont identifié six catégories d'utilisation : (1) enseigner l'impression 3D aux
étudiants ; (2) enseigner l'impression 3D aux éducateurs ; (3) servir de technologie de soutien
pendant l'enseignement ; (4) produire des artefacts qui facilitent l'apprentissage ; (5) créer des
technologies d'assistance ; et (6) soutenir les activités de vulgarisation.
Les mêmes auteurs [43] précisent que cette technologie est utilisé en enseignement soit (i) dans
le développement de cours et de projets qui se concentrent explicitement sur l'enseignement des
compétences de dessin et d’impression 3D, ou (ii) dans le cadre de cours et de projets pour
soutenir l'enseignement d'autres matières et faciliter les approches multi et interdisciplinaires
[47,48], généralement à travers l’utilisation d’artefacts imprimés en 3D [46].
Pour développer des cours de robotique par exemple, l'impression 3D est devenue un outil
populaire, car elle constitue un moyen peu coûteux pour développer des robots éducatifs [50-
53] et des dispositifs haptiques [51]. L'utilisation d'un châssis imprimé en 3D pour des
plateformes robotiques open source à bas prix permet aux étudiants de modifier le robot et de
partager ces modifications avec d'autres étudiants [52]. Aussi la construction d’imprimantes 3D
elles-mêmes fait l’objet de cours dans le domaine de la technologie et de l'ingénierie, de projets
de mécatronique et d'instrumentation [53].

12
La production des artefacts destinés à faciliter l'apprentissage quant à elle, est rapporté dans un
certain nombre de matières comme, la physique [54], la chimie [58-60], les mathématiques [60-
62], l'ingénierie aéronautique [63-65], l'ingénierie mécanique [66-68], la biologie [69,70] et
l’anatomie [71-73].
Un autre domaine d’utilisation de l'impression 3D est l'enseignement spécialisé pour les
personnes souffrant de handicaps visuels, moteurs et cognitifs. Dans ces contextes, il existe
plusieurs exemples d'utilisation de l'impression 3D par des élèves présentant des déficiences
visuelles [74,75], motrices [76-78] et cognitives [76]. L'utilisation de l'impression 3D dans de
tels contextes permet la création d'appareils d'adaptation et d'aides pédagogiques personnalisés
et d'artefacts tactiles [80,81], notamment des graphiques destinés à faciliter l'enseignement de
la programmation [79], des mathématiques [80], de l'alphabétisation [81], des livres d'images
[71], des cartes géo-scientifiques [82] et des manuels d'histoire [72].
Les avantages de l’utilisation de l’impression 3D en enseignement sont reconnus par plusieurs
chercheurs [44,61,77], [86-90]. En effet cette technologie :
• apporte de l'enthousiasme et du réalisme dans la salle de classe, et accroît l'engagement
et la motivation des élèves.
• permet aux étudiants de développer leurs compétences en matière de créativité, de
dessin technique, de conception et de développement de produits. Des exemples
spécifiques de ce dernier point peuvent être trouvés dans des cas réels de création de
mains prothétiques, dans des écoles primaires et des lycées.
• améliore les compétences mathématiques des élèves, tandis que la compréhension de la
géométrie est améliorée par la fabrication de formes tridimensionnelles.
• améliore la confiance des étudiants en termes de présentation orale lorsqu'ils font la
démonstration de leur imprimante 3D et communiquent leur apprentissage.
L'adoption de l’impression 3D dans un environnement d'apprentissage par projet présente
certains avantages :
• encourage un apprentissage dirigé par l'étudiant et conduit à des améliorations
observables dans le travail de l'étudiant ;
• modifie la relation entre les étudiants et les enseignants au fur et à mesure que
l'apprentissage électronique se développe. Ce point est important car l'apprentissage
centré sur l'étudiant implique un équilibre dans l'expérience d'apprentissage qui passe
du professeur à l'étudiant. Traditionnellement, l'enseignant dispose d'une expertise
pratique importante à transmettre aux étudiants, mais ce n'est souvent pas le cas avec
une nouvelle technologie comme la 3DP;
• lie l'apprentissage des étudiants et leurs responsabilités éthiques envers le monde,
comme la durabilité environnementale.
De nombreuses études [91,47] soulignent particulièrement les avantages des artefacts imprimés
en 3D par rapport aux artefacts virtuels sur écran. En effet :
• ils permettent une construction autodirigée et une capacité de travail indépendant et
introverti.

13
 • ils peuvent également faciliter l'apprentissage, développer les compétences et accroître
l'engagement des élèves;
• inspirent la créativité, améliorent les attitudes à l'égard des matières et des carrières
STIM (science, technologie, ingénierie, et mathématiques), tout en augmentant l'intérêt
et l'engagement des enseignants.
Il existe également des avantages spécifiques à certains sujets [71,72], [92-94]:
• En anatomie les modèles imprimés en 3D sont durables, précis, faciles à reproduire,
permettent l'évitement des problèmes de santé et de sécurité associés aux spécimens de
cadavres fixés par voie humide ou aux spécimens plastinés.
• En termes de coût, il a été estimé que les modèles imprimés en 3D sont 10 à 20 fois
moins chers que les modèles plastinés créés à partir de cadavres.
• L'utilisation de répliques imprimées en 3D permet aux étudiants de les examiner sans
endommager les originaux, tout en réduisant la demande de parties du corps humain et
en apaisant les préoccupations éthiques et juridiques concernant l'utilisation de
cadavres.
• Le faible coût de la production de supports pédagogiques à l'aide de la 3D a également
été reconnu par les chimistes. Une estimation du coût de l'impression 3D de structures
moléculaires conçues à l'aide d'un logiciel de CAO gratuit a montré qu'elles coûtaient
moins d'un cinquantième du prix des modèles disponibles dans le commerce.
L'intégration de la 3D dans l'enseignement d'autres matières n'est pas sans inconvénients et
plusieurs difficultés ont été signalées [95-98]. Parmi ceux-ci, citons :
• les difficultés rencontrées par les étudiants qui n'ont pas d'expérience en modélisation
3D ;
• les problèmes survenant au cours du processus de modélisation et d'impression qui
nécessitent l'aide d'un professionnel ;
• les matériaux imprimés en 3D qui ne donnent pas les résultats escomptés, en particulier
dans les contextes expérimentaux ;
• le temps nécessaire à l'impression des modèles 3D.

4. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté une étude bibliographique sur les technologies utilisées
pour supporter l’enseignement en classe. L’objectif est d’étudier les différentes avantages et
limitations de chaque technologie.
Nous avons vu qu’au Maroc, le recours à l’utilisation des TICs en enseignement est fortement
encouragé par le ministère de tutelle. Cependant, les études faites dans différentes régions du
Maroc portant sur l’utilisation de matériel ExAO montrent que, malgré qu’environ 60% des
établissements scolaires soient équipés de matériel ExAO, un maximum 39% d’enseignants
l’utilisent. Les raisons sont principalement : (i) le manque de formation des enseignants, (ii)
matériel incomplet (manque de capteurs ou manque de matériel informatique nécessaire) ou
non-fonctionnel. La SAO, présentée comme solution alternative est aussi rarement utilisée, vu
le manque de formation des enseignants dans ce domaine également.

14
Nous avons également présenté les avantages de l’utilisation de l’impression 3D en
enseignement, et nous avons exploré les façons actuelles de son utilisation. Nous avons vu
qu’elle est largement utilisée dans les cours axés sur l’enseignement de cours de dessin et
impression 3D, ou pour soutenir l’enseignement d’autres cours, généralement en faisant appel
à des artefacts fabriqués en 3D.
Pour nos travaux, nous allons développer et/ou mettre au point des capteurs pour une utilisation
en environnement ExAO et nous ferons appel à l’impression 3D pour fabriquer certains d’entre
eux. Ainsi, nous allons combiner la technologie ExAO et impression 3D pour tirer un maximum
d’avantages des deux technologies et équiper à faible coût nos salles de TP.
La technologie SAO quant à elle est laissée au choix des professeurs et est utilisée par les
étudiants en projet de fin d’année pour réaliser des tests virtuels avant de passer à la réalisation
concrète de leurs projets.

15
Chapitre 2 :
Les interfaces d’acquisition

16
Chapitre 2 : L’interface d’acquisition.
1. Introduction
Dans le chapitre précédant, nous avons dressé une liste des types d’enseignement en classe et
choisi de faire appel à la technologie ExAO pour supporter l’enseignement des TPs.
Ce chapitre est consacré à la présentation du cœur de la chaine ExAO : nous allons présenter
les interfaces d’acquisition utilisées et développées. Tout d’abord nous décrierons l’interface
d’origine « MicroLabExAO » telle que nous l’avons acquise et qui est à la base de nos
développements. Nous présenterons ensuite les autres interfaces sur lesquelles nous avons
travaillé et axé notre recherche : i) l’interface « université », ii) l’interface « collège » et enfin
iii) l’interface « recherche ».

2. L’interface d’acquisition

2.1. Contexte
L’interface « MicroLabExAO » développée par le Pr. Pierre Nonnon et son équipe, au sein de
son laboratoire (Laboratoire de Robotique Pédagogique) à la Faculté des Sciences de
l'Éducation (FSE) de l'université de Montréal, est comparable à un dispositif de laboratoire
complet, simple et mobile. Ce système s’adapterait parfaitement aux besoins de l’apprenant
quel que soit son niveau de scolarité. En effet, l’ExAO rend l'apprentissage plus interactif en
simplifiant et transformant le processus d'acquisition de données des laboratoires scientifiques
quel que soit la discipline. Le « MicroLabExAO » apporte ainsi de nombreux avantages tant à
l’apprenant qu'à l’enseignant : en permettant de réaliser des expériences plus rapides, un
enseignement plus ludique et une autonomie d'apprentissage plus grande, le
« MicroLabExAO » contribue ainsi à révolutionner l'enseignement des sciences.
La technologie développée par l’équipe du Pr. P. Nonnon [13] permet de réaliser des
représentations graphiques d’un phénomène physique en temps réel. Cette technologie,
performante et polyvalente, s’articule autour d’un microcontrôleur relié à plusieurs capteurs,
d’un logiciel polyvalent ainsi que d’une partie didactique destinée à guider le raisonnement de
l’apprenant. Ce système permet ainsi à l'étudiant de se familiariser avec les phénomènes
physiques, chimiques, biologiques, … en construisant son propre montage. En plus de son
utilisation aisée et de son coût relativement bas, la plus-value de cette technologie réside
principalement dans la grande autonomie accordée à l’étudiant : le professeur ne jouerait qu’un
rôle d’arrière-plan car l’apprentissage se construit sans sa supervision. Ce système innovant a
été testé et éprouvé depuis plus de 35 ans et est actuellement utilisé dans plusieurs pays.

2.2. Architecture de l’interface d’acquisition

L’interface « MicroLabExAO » est construite autour d’un microcontrôleur PIC18F452
reprogrammable en circuit (in situ). Elle est connectée à l’ordinateur via une liaison RS232 et
pilotée grâce au logiciel « MicroLab ». Deux versions ont été mises au point, dans le cadre de
nos travaux, sur la base du PIC18F452 et une troisième, beaucoup plus performante, construite
autour d’un microcontrôleur de nouvelle génération en utilisant toujours la même logique :

17
 • La version « Université » que nous avons dédiée aux travaux pratiques réalisés au
niveau universitaire, a été modifiée pour normaliser l’entrée des capteurs (analogiques
et numériques) en utilisant une connectique standard et bon marché : l’USB3. Elle
intègre quatre ports d’entrée dont deux peuvent être amplifiées en utilisant les
amplificateurs à décalage programmable intégrés ;
• La version « Collège » que nous avons dédiée au niveau secondaire (collège, lycée), est
réalisée autour du même microcontrôleur et possède deux entrées uniquement. Allégée
et moins coûteuse elle permet de couvrir la majorité des expérimentations réalisées au
niveau secondaire : en effet, la plupart des phénomènes à observer à ce niveau d’étude
sont effectués à l’aide de deux variables au maximum en fonction du temps.
L’amplificateur à décalage programmable est externalisé, afin de réduire un peu plus le
coût total de cette interface allégée ;
• La version « Recherche », que nous traiterons en détail, embarque quant à elle un
microcontrôleur ATSAMS70Q21 [96].
Dans leurs fonctionnements, les quatre interfaces sont similaires. Elles se distinguent soit par
leur connectique, le nombre de capteurs susceptibles d’être connectés ou par la vitesse
d’exécution.
La Figure 5 présente les images des interfaces (a) d’origine, (b) « université » et (c)
« collège ».

Figure 5 : Image des interfaces, {a} l'interface « MicroLabExAO », {b} l'interface

« Université » et {c} l’interface « Collège ».

2.2.1. L’interface « Collège ».

Comme nous l’avons relaté plus haut, l’interface collège ne comporte que deux ports d’entrées :
possibilité de connecter au maximum deux capteurs. Pour cela, sur la base de l’interface
d’origine nous avons, dans un premier temps, modifié la connectique : transformation en type
USB.3. Dans un second temps, nous avons purement et simplement supprimé les ports 1 et 4
qui comportent chacun un amplificateur à décalage programmable. Nous avons aussi négligé
l’entrée numérique et de ce fait choisi de faire fonctionner cette version uniquement en mode
analogique. Ses performances quant à elles restent identiques à celles de l’interface d’origine à
l’exception de ne plus utiliser le mode « zoom ».

18
 Figure 6 : Reconnaissance de l’interface « Collège » et du capteur connecté.

2.2.2. L’interface « Université »

Cette version est restée identique à celle d’origine à l’exception de la connectique :
transformation en type USB.3. Son fonctionnement et ses performances restent inchangés.
Compte tenu du nombre de pins disponibles sur la norme USB.3 et du nombre
d’interconnexions souhaitées, nous avons ajouté un cavalier (jumper) sur chaque entrée pour
commuter du mode analogique (par défaut) au mode numérique.
La carte communique avec l’ordinateur avec une vitesse de 115200 bits/s, ce qui se traduit par
une fréquence maximale d’acquisition égale à 2 kHz, lorsqu’un seul capteur est connecté. Dans
le cas ou plusieurs capteurs sont connectés, cette fréquence maximale est divisée par le nombre
de capteurs connectés. Ceci revient à dire, que la fréquence maximale dans le cas où quatre
capteurs sont connectés, est égale à 0.5 kHz.

Figure 7 : Reconnaissance de l’interface « Université » et du capteur connecté.

19
Au niveau du logiciel, l’interface connectée est détectée : la page Interface/Capteur est affichée
(figure. 6 et 7), elles contiennent :
• le nom de l’interface en haut et sur l’illustration de l’interface (rectangle bleu);
• les capteurs connectés qui s’affichent sur le même emplacement des broches USB de
l’interface, ainsi que leurs variations ;
Dès qu’un capteur est connecté à l’interface, il sera détecté et reconnu par celle-ci et affichera
sur l’écran la grandeur mesurée.

2.2.3. L’interface « Recherche »

Dans le monde universitaire, la frontière entre enseignement fondamental et recherche reste très
perméable. Cependant, les besoins en recherche sont beaucoup plus contraignants. Afin de
pouvoir analyser des phénomènes ayant une fréquence supérieure à la fréquence maximale de
la carte université, nous avons donc développé une nouvelle interface d’acquisition que l’on a
nommé « Recherche ». Pour cela, nous avons adopté la carte SAME70 explained comme base
pour tester et développer le premier prototype de cette version.
La description détaillée de cette carte, la comparaison avec la carte MicroLab et les résultats
des premiers tests sont présentées dans la suite de ce chapitre.

2.3. Logique de fonctionnement

La logique de fonctionnement de ces cartes reste la même : seules les performances ou le
nombre de capteurs connectés différent. Cependant, pour une utilisation multidisciplinaire
simpliste à compliquée et selon le niveau d’étude, le logiciel d’utilisation pilote l’interface et
affiche les résultats expérimentaux. Pour une utilisation plus large, il pourra être installé sur
toutes les plateformes informatiques grand public existantes (Windows, Mac Os, Linux,
Android). Le logiciel de la carte reçoit les commandes, les analyse et répond ensuite suivant
l’action préprogrammée avec une vitesse de 115200 bits/s. Ces commandes concernent
essentiellement, la vérification de la présence d’une carte d’acquisition, l’identification du type
de carte (MicroLabExAO, collège, université ou recherche), l’identification des capteurs
connectés à la carte et l’acquisition des données provenant de ces capteurs.
La carte est connectée à l’ordinateur via un câble USB.2. L’alimentation se fait à partir de ce
même câble ; cependant une alimentation externe est envisageable via une batterie ou un
transformateur externe. Cette alternative permet d’alimenter la carte sous 9 V (Max) pour
permettre l’utilisation de certains capteurs gourmands en énergie. L’interface intègre en outre
un module d’alimentation -5V et un module d’alimentation stabilisée 3.5 V qui sert
essentiellement à alimenter le Convertisseur Analogique/Numérique (CAN) du PIC.

2.4. Le PIC 18F452

Le PIC18F452-I/P est un microcontrôleur Flash amélioré hautes performances avec 8 canaux
de convertisseur analogique-numérique (A/N) 10 bits. Le PIC18F452 dispose d'un
environnement de développement convivial pour le compilateur C, de 256 octets d'EEPROM,
d'une auto-programmation, d'un ICD, de 2 fonctions de capture/comparaison/PWM, le port
série synchrone peut être configuré en tant qu'interface périphérique série à 3 fils (SPI™) ou le

20
bus de circuit inter-intégré à 2 fils (I²C™) et l'émetteur-récepteur asynchrone universel
adressable (AUSART). Toutes ces caractéristiques le rendent idéal pour la fabrication
d'équipements, l'acquisition de données, le conditionnement de puissance et la surveillance
environnementale.
Sur le tableau suivant, nous résumons les principales caractéristiques de ce microcontrôleur.
Caractéristiques PIC18F452
Fréquence de fonctionnement DC - 40 MHz
Mémoire programme(Octettes) 32K
Mémoire programme (Instructions) 16384
Mémoires de données (Octettes) 1536
Mémoires de données EEPROM
256
(Octettes)
Sources d’interruption 18
Ports E/S Ports A, B, C, D, E
Minuteries (Timers) 4
Modules Capture/Compare/PWM 2
Communications série MSSP, USART Addressable
Communications Parallèle PSP
CAN 10-bit 8 entrées
POR, BOR, RESET Instruction, Stack Full,
RESETS (and Delays)
Stack Underflow (PWRT, OST)
Détection de basse tension
Oui
programmable
Réinitialisation programmable en
Oui
cas de défaillance
Jeu d'instructions 75 Instructions
Packages 40-pin DIP 44-pin PLCC 44-pin TQFP

Tableau 1 : Principales caractéristiques du microcontrôleur PIC18F452.

21
 Figure 8 : PIC18F452 Block Diagram.

2.5. Port d’entrée de l’interface

La première version de l’interface « MicroLabExAO » était dotée d’un port d’entrée constitué
de 50 pins comme le montre la figure 5 (a). Pour simplifier la connexion entre les capteurs et la
carte d’acquisition, nous avons opté pour l’utilisation d’une connectique facile à mettre en
œuvre mais aussi « bon marché ». Nous utiliserons donc le standard USB que nous modifierons
à nos besoins. La nouvelle version de l’interface « MicroLabExAO », l’interface « Université »
est maintenant dotée de quatre ports USB.3 Figure 5-b.
Les broches du port USB.3 sont présentées sur la Figure 9.

Figure 9 : Broches du connecteur USB3 destiné à connecter les capteurs à la carte.

22
Les principales broches sont les broches dédiées à l’alimentation (GND, 5V et -5V) des circuits
de conditionnement des capteurs, les broches dédiées à la reconnaissance de capteurs Ereco et la
broche d’acquisition EA.
Sachant que le CAN de la carte d’acquisition est alimenté entre 0 et 3.5V, tout capteur à
développer devra être conditionné de telle sorte à avoir une tension exploitable en entrée de
l’interface variable dans cette même plage, à savoir [0,3.5V].
Afin d’identifier le capteur connecté à la carte sans intervention de l’utilisateur, chaque capteur
est doté d’une résistance de reconnaissance connectée entre la broche E reco (entrée de
reconnaissance) et la broche 3.5 V. Cette résistance constitue un pont diviseur de tension, avec
une résistance fixe de 100 kΩ logée sur la carte d’acquisition et connectée entre la broche E reco
(entrée de reconnaissance) et la masse : GND.
Le microcontrôleur utilisé possède uniquement 8 entrées analogiques : 4 sont dédiées à la
fonction principale de la carte qui est l’acquisition des données, 2 pour les sorties des
amplificateurs programmables et il en reste 2 pour l’identification des capteurs. Pour remédier
à cela, les entrées de reconnaissance de capteurs sont multiplexées ; ainsi une seule entrée du
PIC est utilisée pour cette fonctionnalité.

2.6. L’amplificateur à décalage programmable

Un élément important de la carte d’acquisition qui sert à analyser les signaux de faibles
amplitudes est l’amplificateur à décalage programmable [97].
Pour amplifier un signal en utilisant cet amplificateur, l’utilisateur précise le seuil inférieur et
supérieur en utilisant l’outil graphique du logiciel. Ainsi la composante continue du signal est
déterminée et enlevée avant que le signal soit amplifié (Figure 10). Le gain de l’amplificateur
est programmable via une communication SPI entre le pic et des résistances programmables
MCP42100 [98].
Ce circuit permet de dépasser les inconvénients d’un zoom électronique simple, car il permet
d’exploiter la totalité de la résolution du CAN pour présenter l’information recherchée.

Figure 10 : Principe de l'amplificateur à décalage programmable.

2.7. Les microcontrôleurs SAME70 et leurs avantages

La nouvelle carte d’acquisition, est conçue autour de la carte SAME70 Explained. Cette
dernière embarque le microcontrôleur ATSAMS70Q21 de la famille SAME70, basé sur les
microprocesseurs RISC Arm Cortex-M7 32 bits.
En effet ces microprocesseurs Cortex-M sont caractérisés par leur unité de calcul en virgule
flottante (FPU) de haute précision. Pour cela ils sont utilisés comme étant des processeurs de

23
signaux numériques (DSP), pour des applications telles que la synthèse sonore et la
reconnaissance vocale.
Les microcontrôleurs SAME70 quant à eux s'adressent aux applications IoT exigeant un
ensemble étendu de périphériques de connectivité. Pour cela cette série de microcontrôleurs
possède un ensemble de périphériques de connectivité avancés, à savoir : un MAC Ethernet
10/100 Mbps prenant en charge le protocole IEEE 1588, double CAN FD 1.0, hôte et
périphérique USB haut débit avec PHY haut débit sur puce.

Figure 11 : SAME70 Block Diagram.

Les microcontrôleurs SAME70 fonctionnent à une vitesse maximale de 300 MHz et possèdent
jusqu'à 2 Mo de mémoire Flash, deux mémoires cache de 16 Ko et jusqu'à 384 Ko de mémoire
SRAM. Ces microcontrôleurs, possèdent également deux Front-end analogiques avancés basés
sur deux ADC 12 bits offrant une correction des erreurs de décalage et un contrôle de gain.
Les Microcontrôleurs ARM cortex, possèdent une fonctionnalité appelée « sleepwalking » sur
les interfaces UART et I²C, permettant de réactiver temporairement et de manière asynchrone
un périphérique pour effectuer une tâche sans faire sortir l'unité centrale du mode veille. Cette
fonctionnalité permet une optimisation énergétique.
La plage de température de fonctionnement est comprise entre −40°C et 105°C.
Une comparaison entre les microcontrôleurs utilisés dans chaque version est présentée sur le
tableau suivant :

24
 Caractéristiques Pic 18F452 ATSAMS70Q21
Taille de mémoire programme (kB) 32 2048
vitesse maximale (MHz) 40 300
type de UCT Risc UCT ARM-Cortex7
Résolution de CAN (bits) 10 12
Taux d'échantillonnage (ksps) 100 1700
Nombre d'E/S 40 114
Taille d'instructions (bits) 16 32
Canaux CAN 10 24
RS232 x x
Protocoles de USB - x
communications SPI x x
I2C x x
Ethernet - x

Tableau 2 : Comparaison des caractéristiques des microcontrôleurs utilisés dans chaque type de
carte d'acquisition.

2.8. Environnement de développement

Pour programmer la nouvelle carte d’acquisition, nous avons opté pour le langage C et la
plateforme Atmel studio 7. Ce dernier est un environnement de développement intégré (IDE)
pour l'écriture et le débogage des programmes AVR/ARM sous Windows XP/Windows
Vista/Windows 7/8. Il fournit un outil de gestion de projet, un éditeur de fichiers source, un
simulateur, la programmation et le débogage sur puce.
Cet IDE permet de réduire les délais de développement, vu qu’il contient les pilotes,
bibliothèques et des exemples de projets facilitant le développement de projet à base de
microcontrôleurs Atmel.

2.9. Algorithme de l’application

L’application initialise l’horloge, les ports, les AFEC et les autres périphériques.
Une fois la carte d’acquisition connectée, une LED verte s’allume pour confirmer à l’utilisateur
son bon fonctionnement. Les actions qui suivent dépendent des commandes reçues via le port
série RS232. Une fois une commande reçue, une vérification de cette dernière est effectuée
pour pouvoir déterminer les sous-routines à exécuter.
Tout d’abord le logiciel exécute une commande de demande d’authentifications : la carte reçoit
cette commande d’identification de type d’interface connectée (MicroLab (d’origine), collège,
université ou recherche.).
En effet l’identification du type de la carte est essentielle pour activer ou désactiver certaines
fonction et mode d’acquisition sur le logiciel, identifier le nombre de capteurs pris en compte
par l’interface et aussi pour choisir le « look-up table » des résistances de reconnaissance des
capteurs, vu que le CAN des cartes université et collège sont sur 10 bits et ceux de la carte
recherche sont de 12 bits.

25
La deuxième étape consiste à identifier les capteurs connectés (nombre, type, gamme de
mesure, fonction d’étalonnage…).
La dernière étape consiste à acquérir les données envoyées par le capteur et les envoyer. Ici on
distingue deux modes de fonctionnement :
• Mode normal : pour des signaux où la fréquence maximale ne dépasse pas les 20 kHz,
l’acquisition est faite en temps réel dur. Cette limite est exigée par le baudrates maximal
utilisé (921600).
• Mode rapide : pour des signaux dont la fréquence est comprise entre 20 kHz et 4 Mhz,
l’acquisition est faite en temps différé. D’abord l’acquisition est faite au niveau de
l’interface, puis les données sont envoyées à l’ordinateur sous forme de « packet » pour
traitement et affichage.
La période d’acquisition est choisie par l’utilisateur et ne dépasse pas les 20 mins,
période calculée en se basant sur la mémoire de l’interface. Cette période est suffisante,
vu qu’un phénomène ne peut pas être à la fois rapide et progressif dans le temps, ce qui
est très exigent en terme d’énergie (au moins pour la carte d’acquisition).
En ce qui concerne la fréquence d’échantillonnage, deux possibilités ont été programmées et
sont offertes :
• Utilisateur : l’utilisateur a la possibilité de déterminer lui-même l’intervalle entre deux
acquisitions.
• Automatique : pour des phénomènes inconnus et/ou les utilisateurs non familiers à la
notion d’échantillonnage, une sous-routine permettant d’identifier la fréquence du
signal est exécutée. La fréquence d’échantillonnage est choisie en se basant sur le
théorème de Shannon.
L’algorithme de l’application implémentée au niveau de la carte d’acquisition est présenté sur
la figure 12, celui de logiciel pilote est présenté sur la figure 13 et les résultats obtenus sont
présentés sur le tableau 3.
L’ordinateur envoi des commandes au PIC ; ce dernier répond à ces commandes. L’ordinateur
analyse les données reçues et effectue leurs traitements.
Identification de la carte : une fois la carte connectée la LED verte s’allume et la carte vérifie
en boucle infinie si une commande est envoyée sur le lien série.
Tant que le logiciel n’est pas exécuté, cette dernière ne reçoit rien, sauf s’il s’agit de commandes
tests envoyées sur le lien série depuis le « data visualizer » de l’environnement Atmel studio.
Une fois le logiciel exécuté, la carte connectée reçoit la demande d’identification de type. En
réponse à cette requête, elle envoie un chiffre préprogrammé sur le microcontrôleur au logiciel
de l’ordinateur. En se basant sur le chiffre reçu, le logiciel identifie le type de la carte connectée
(MicroLabExAO, Université, Collège ou Recherche).
Du point de vue ordinateur, si le logiciel envoi cette commande, mais ne reçoit rien ou reçoit
une réponse qui n’est pas attendue, le logiciel considère qu’aucune carte d’acquisition n’est
connectée et s’initialise en mode simulation. Ce mode permet d’ouvrir des expériences déjà

26
réalisées et qui ont été sauvegardées. Ceci permet d’effectuer le traitement des données
enregistrées (modélisation mathématiques des données, ajout des commentaires …).
Reconnaissance de capteur : Lorsque la carte reçoit une commande d’identification de capteur
connecté, elle vérifie toutes les entrées dédiées à cette reconnaissance et renvoie les valeurs lues
sur ces entrées dans l’ordre (i de 0 à 3), séparées par une virgule. Ainsi l’ordinateur pourra
identifier le type de capteur connecté sur chaque port de la carte. Si la valeur de reconnaissance
envoyée est inférieure à 12, l’ordinateur considérera qu’aucun capteur n’est connecté et qu’il
s’agit uniquement de bruit au niveau de cette entrée. Cette valeur (< 12) est déterminée
expérimentalement.
Dans le cas où la valeur est supérieure à 12, l’ordinateur identifie le capteur en se basant sur le
tableau des résistances de reconnaissance résidant dans un fichier xml externe au logiciel, dans
le cas des cartes (MicroLab, Université, Collège) cette valeur varie entre 13 et 1023, et dans le
cas de la carte recherche cette valeur varie entre 13 et 4095.
Tant que l’acquisition en mode graphique n’est pas exécutée, l’ordinateur envoi des requêtes
d’identification de capteurs connectés. Ainsi, l’ordinateur pourra identifier si un capteur a été
retiré, remplacé ou si un autre a été connecté. Cependant, afin de gagner en terme de vitesse
d’acquisition, cette option n’est pas vérifiée au moment de l’acquisition sur graphique. Donc,
si un capteur est déconnecté en cours d’acquisition par l’utilisateur, le logiciel continue à le
considérer comme présent sur l’entrée où il a été connecté.
Acquisition des données : Si un capteur n’est pas connecté (Reco(i) < 12), l’ordinateur
n’envoie pas de requête d’acquisition des données de l’entrée analogique associée. Dans le cas
contraire, l’ordinateur envoi des requêtes d’acquisition de données dans l’ordre (i allant de 0 à
3) chaque 100 ms (valeur par défaut). En réponse à cette requête, la carte retourne la valeur lue
sur l’entrée analogique correspondante à l’ordinateur. Ce dernier appelle la fonction
d’étalonnage correspondante au type de capteur identifiée par Reco(i) et affiche la valeur de la
mesurande.

27
Figure 12 : Algorithme du programme.

28
Figure 13 : L’algorithme de l’application implémentée au niveau du logiciel d'acquisition.

29
Tableau 3 : Images des tests effectués, {a} test de détection de carte, {b} reconnaissance de
capteur de température, {c} acquisition d'un signal de fréquence 20 kHz en temps réel, {d}
acquisition de signal de fréquence 1 MHz en temps différé.

30
 3. Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre, les trois types d’interfaces d’acquisition utilisées et leurs
principaux éléments et caractéristiques.
Nous avons comparé les performances des microcontrôleurs utilisés dans les différentes
interfaces, et nous avons particulièrement présenté les résultats des premiers tests effectués avec
l’interface « recherche ». En effet cette interface permet de traiter des signaux dont la fréquence
atteint les 2 MHz, soit une fréquence 1000 fois plus grande que la fréquence maximale du signal
qu’on peut acquérir avec les deux interfaces Collège et Université.
Dans le chapitre suivant, nous allons présenter les protocoles expérimentaux qui ont été réalisés
avec la technologie ExAO et l’impression 3D, ainsi que les caractéristiques des capteurs
développés pour leurs réalisations.

31
Chapitre 3 :
Protocoles et capteurs réalisés

32
Chapitre 3 : Protocoles et capteurs réalisés

1. Introduction
Dans le chapitre précédant, nous avons présenté notre contribution dans le développement des
interfaces d’acquisition.
Dans ce chapitre, nous allons présenter tous les capteurs que nous avons développés et/ou mis
au point dans le cadre de nos travaux de recherche. Ces capteurs ont d’abord été mis au point
pour une application bien précise avant d’être normalisé et produit pour d’autres applications.
Tout au début, le problème était de répondre à la demande d’un enseignant pour la conversion
d’un travail pratique (TP) en une expérimentation assistée par ordinateur (ExAO). En tant que
physiciens nous réfléchissons à une solution que nous résolvons en proposant aux électroniciens
un montage qui permettra, quant à lui, de traduire la grandeur physique en une grandeur
électrique. Ainsi, pour illustrer ceci, nous décrirons succinctement le travail pratique en
premier, suivi du ou des capteurs réalisés dans ce cadre-là et ceci pour toutes les disciplines :
biologie, chimie, physique, géologie ….

2. Les travaux pratiques en physique et les capteurs associés

2.1. Capsule universelle

Afin d’initier les étudiants à l’ExAO, ou pour tester certains capteurs dont la sortie est une
résistance (thermistance, photorésistance …) ou tension simple variables (piézo-électrique…),
nous disposons d’un circuit que nous appelons « Capsule universelle ». Le principe de ce
circuit, est basé sur le circuit du pont diviseur comme le montre la figure 14. Le pont est
constitué d’une résistance fixe soudée sur le circuit de la capsule, et une résistance variable qui
est le capteur utilisé.
Un ensemble de capteurs peut être utilisé facilement pour réaliser différents TPs. Prenons
l’exemple du TP de « l’étude des mouvements de pendule pesant ». Pour effectuer ce TP,
l’étudiant utilise une résistance variable liée au pendule : nous utilisons pour cela un
potentiomètre rotatif sans fin. La seule contrainte est de trouver des potentiomètres à très faibles
forces de frottement. (Dans la même logique, on pourra aussi réaliser le pendule de torsion ou
les pendules couplés).
Lors de son mouvement, le pendule fait varier la résistance. Cette variation est traduite en une
variation de tension à l’entrée de la carte d’acquisition via la capsule universelle.
L’étudiant a la possibilité d’effectuer lui-même l’étalonnage de son instrument de mesure. Sur
le logiciel pilote, l’étudiant saisie les valeurs de l’angle de rotation Ө du pendule, lues sur un
rapporteur. La fonction Ө = f(U) peut être obtenue en utilisant l’outil mathématique de
l’interface.

33
 Figure 14 : Schéma de la capsule universelle.

2.2. Électricité : Caractérisation d’une photopile

L’objectif de ce TP est de déterminer l’effet de l’éclairement d’une photopile sur sa
caractéristique courant-tension. Pour réaliser ce TP, une source lumineuse est placée à une
distance de 30 cm de la photopile. L’étudiant établie d’abord et ajuste un éclairement de
500 W/m² ; il procède ensuite à une mesure de tension et de courant aux bornes d’une résistance
variable alimentée par la photopile.
Pour se faire, les étudiants utilisent un voltmètre et un ampèremètre traditionnels et relèvent les
résultats manuellement sur un tableau. Les résultats sont à la fin du TP représentés sur papier
millimétré.
Pour réaliser ce TP en ExAO, nous avons besoin de deux capteurs : un capteur de tension
[-15,15] V et un capteur de courant [-1,1] A.
Le résultat obtenu est présenté sur la figure 15.

Figure 15 : La variation du courant en fonction de la tension aux bornes d’une résistance variable
alimentée par la photopile.

2.2.1. Capteur de tension [-15,15] V

Comme nous l’avons vu plus haut, la tension exploitable en entrée de l’interface varie dans un
intervalle [0,3.5 V]. Pour pouvoir mesurer des valeurs symétriques (négatives et positives),
nous divisons cet intervalle en deux parties : [0,1.75 V] pour les valeurs négatives et
[1.75,3.5 V] pour les valeurs positives. Pour avoir un maximum de tension d’entrée égal à
1.75 V, la tension d’entrée sera divisée par un facteur de 8.6. Un décalage de 1.75 V est ensuite

34
appliqué à cette tension pour pouvoir lire les tensions négatives. Ainsi la tension d’entrée
variable entre [-15,15] V est vu comme une tension variante entre [0,30] V. Le circuit du capteur
réalisé est présenté sur la figure 16.
• Performances du capteur
L’amplificateur utilisé doit avoir une tension de saturation supérieure à 3.5 V et une vitesse de
balayage (slew rate) adaptée qui permettra de mesurer la tension sans distorsion. Dans notre
cas, nous utilisons l’amplificateur LM324 [99]. La tension de saturation de cet amplificateur
est 3.7 V pour une alimentation bipolaire ±5 V, et sa vitesse de balayage (Vb) est 0.3 V/µs.
A savoir que :
Vb = 2..f.U (1)

Avec U la tension pic à pic en entrée de l’amplificateur et f la fréquence de signal en Hz.

Le capteur fabriqué, nous permet de mesurer sans distorsion une tension variable entre [-
15,15] V, ayant une fréquence maximale de 13.5 kHz. Ces performances sont satisfaisantes
dans les conditions actuelles. Cependant l’utilisation d’un autre amplificateur, tel que le TL074,
dont la vitesse de balayage est égale à 13 V/µs, permettra de mesurer sans distorsion une tension
variable entre [-15,15] V ayant une fréquence de 591 kHz.
La résolution (RS) du capteur quant à elle, est principalement liée au pas de quantification du
convertisseur analogique numérique de la carte d’acquisition, en effet :

Rs =
( Vmax − Vmin ) (2)
2n
Avec n le nombre de bits du convertisseur utilisé, égale à 10.
La résolution du capteur est donc égale à 29 mV.

Figure 16 : Schéma et image du capteur de tension [-15,15] V.

35
La sensibilité des voltmètres est déterminée en divisant la résistance interne par le calibre. Dans
notre cas la sensibilité est égale à 32.2 Ω/mV.
L’incertitude de mesure est de ± 0.1%.

2.2.2. Capteur de courant [-1,1] A

Plusieurs méthodes permettent de mesurer le courant, suivant la plage de mesure souhaitée,
avec ou sans isolation galvanique, avec ou sans composante continue…etc. Dans notre cas,
nous avons choisi d’utiliser le montage à base de résistance de shunt.
Cette méthode, consiste à mesurer la tension aux bornes d’une résistance pour déterminer le
courant la traversant. La résistance de shunt utilisée est d’une valeur égale à 0.25 Ω et une
puissance de 2 W. Le circuit du capteur réalisé est présenté sur la figure 17.
• Performances du capteur
L’amplificateur utilisé est le LM324, permet de mesurer sans distorsion, un courant en entrée
variable entre [-1,1] A avec une fréquence maximale de 13.5 kHz.
La résolution du capteur est également liée au CAN et est égale à 0.49 mA.

Figure 17 : Schéma et image du capteur de courant [-1,1] A.

La sensibilité est la pente de la fonction I = f(U), et est égale à 1.75 V/A.

L’incertitude de mesure est de ± 0.1%.

Les capteurs de tension et de courant, sont deux capteurs essentiels pour l’expérimentation en
physique. Ils sont utilisés non seulement pour mesurer le courant et la tension, mais aussi pour
mesurer les puissances électriques, les résistances ….etc.
En effet, pour construire un capteur de puissance à partir des capteurs de courant et de tension,
l’utilisateur fait appel à l’outil « capteur virtuel » de l’interface. Cet outil, permet d’exploiter
les formules physiques pour mesurer des variables indirectement à partir des capteurs
connectés. Dans le cas de la construction de Wattmètre, l’utilisateur fait appel à la relation
W = U.I et utilise les capteurs de courant et de tension connectés à l’interface. De la même

36
façon, en utilisant la relation U = R.I, nous pouvons construire un Ohm-mètre sur la base des
deux capteurs connectés.

2.3. Conduction thermique dans une barre métallique

L’objectif de ce TP est l’étude de la conduction thermique le long d'une barre métallique et la
mesure de la diffusivité thermique du métal qui la constitue.
En effet, la conduction thermique est le mode de transfert thermique provoqué par une
différence de température entre deux régions d'un même milieu ou entre deux milieux en contact
sans déplacement appréciable de matière.
Pour étudier ce phénomène, nous utilisons une barre métallique de rayon r et de longueur L
(avec L >> r), chauffée par effet Joule à une de ses extrémités à l’aide d’une résistance
chauffante. Un régulateur de tension permet de réguler la température en ce point. Pour relever
la température au cœur du matériau à différentes distances de la source de chaleur, la barre est
percée d’orifices (Ø 1,5 mm) où l’on place des capteurs de température.
La méthode traditionnelle, consiste à utiliser quatre thermocouples. La précision des résultats
obtenus dépend de la précision des thermocouples utilisés, mais aussi de la synchronisation
entre étudiants surveillants les thermocouples au moment de la prise de mesure. Aussi la barre
doit être suffisamment longue sans encombrer l’espace de travail. Pour pouvoir considérer la
barre infiniment longue : nous prendrons L = 100 r.
Pour pouvoir réaliser cette expérience en ExAO, nous avons réalisé des capteurs de température
à base de thermistance. Les résultats obtenus sont présentés sur la figure 18.

Figure 18 : Evolution de la température en 3 positions de la barre traduisant la diffusion de la

chaleur.

Capteur de température
Pour construire un capteur de température, nous utilisons la thermistance de type CTN
(Coefficient de température négatif) RL0503-2890-95-MS [100].
La réponse des thermistances est hautement non-linéaire et est modélisée par l’équation de
Steinhart-Hart [103,104] :

37
 1/ T = A + B  Ln ( R ) + C  ( Ln ( R ) )
3
(3)

Qui peut s’écrire sous la forme :

 T0 
R ( T ) = R T0 .exp   (4)
 T − 1
Les températures sont exprimées en degrés Kelvin ; β est un paramètre caractéristique de la
thermistance, qui exprime la pente de la courbe résistance-température et est calculée en
mesurant les valeurs de résistance du dispositif à trois points de température. Dans notre cas β
est égal à 3984. RT0 est la valeur de la résistance à T0 = 25°C.
La réponse de la thermistance utilisée est présentée sur la figure 19.

20
18
16
Résistance (kΩ)

14
12
10
8
6
4
2
0
0 20 40 60 80
Température (°C)

Figure 19 : Caractéristique (Température, Résistance) de la thermistance [100] utilisée.

L’équation (4) suppose que la thermistance fonctionne sous la condition de puissance nulle, ça
veut dire que l’alimentation ne provoque pas d'auto-échauffement de la thermistance.
Pour vérifier cette condition, nous calculons le courant admissible maximal qui peut traverser
la thermistance. Ce courant maximal est donné par l’équation suivante [103]:
1
 TC  2
Imax =   (5)
R
 T,min 
Imax = 0.37 A
Avec ∆T l’erreur d’auto-échauffement minimal, que nous avons fixé à 0.05°C, C désigne la
constante de dissipation de la thermistance égale à 1.4 mW/C, RT,min est la valeur minimale de
la résistance de la thermistance dans l’intervalle de fonctionnement choisi.
Il existe deux méthodes de linéarisation : la première est basée sur le pont de Wheatstone, et la
2ième est un montage résistances-série-parallèle [106,107].
Dans notre cas, nous avons opté pour la seconde méthode vue la simplicité du montage et de
son utilisation.

38
La fonction de transfert du montage s’écrit :
1
f (T) = (6)
RS RS
1+ +
Rp RT

Avec RS la résistance en série et Rp la résistance en parallèle à RT.

Dans la perspective de linéariser la réponse du montage réalisé (voltage, température notée
f(T)), sur une plage de fonctionnement déterminée, il nous faudra choisir les composants de
sorte que la dérivée seconde de la fonction de transfert du montage par rapport à la température
soit nulle sur cette plage.
La forme de la fonction de transfert, ne simplifie pas la résolution de cette équation, vu qu’elle
fait apparaitre au moins deux inconnus et une variable RT. Pour cela, le choix du couple (RS,
RP) a été fixé en se basant sur le calcul de l’erreur de linéarisation.
En effet, après avoir tracé la réponse (voltage, température) pour un couple (RS, RP), la fonction
f(T) est déterminée par la méthode des moindres carrées. Le couple choisi est celui pour lequel
f(T) présente une erreur de linéarisation minimale.
Après avoir déterminé la valeur de R1 et R2, (voir figure 20) nous avons procédé à une
vérification du courant maximal traversant la thermistance.
En effet : I = 1,32mA  Imax

Figure 20 : Schéma et image du capteur de température.

• Performances du capteur
En se basant sur le pas de quantification du CAN et l’expression de la fonction d’étalonnage du
capteur (figure 20), la résolution du capteur fabriqué est égale à 0.11°C.
La sensibilité du capteur réalisé vaut 0.035 V/°C.
Le temps de réponse de la thermistance utilisée est déterminé pratiquement est vaut : 4.2 s.

39
Calcul de l’incertitude :
Plusieurs facteurs peuvent contribuer à l'erreur de mesure. En effet, outre les erreurs dues à
l'auto-échauffement de la thermistance ou à des incertitudes liées aux résistances utilisées, on
doit également tenir compte des erreurs de linéarisation.
Sur la figure 21 est présentée la courbe d’étalonnage du capteur réalisé : On y voit clairement
que le montage proposé permet de linéariser la réponse du circuit en température en fonction
de la tension en sortie.
L’incertitude de mesure est de ± 1.3%.

Courbe d’étalonnage

Figure 21 : Etalonnage du capteur de température avec le logiciel pilote de l’interface.

L’adoption de cette solution permet de réduire considérablement le temps de réalisation du TP.

Ce dernier peut être enrichi par conséquence, en comparant les résultats obtenus avec des barres
fabriquées par différents matériaux, diamètres, formes…
La résolution et la taille des CTNs, permettent de réduire également la taille des barres
métalliques utilisées, ce qui permet de désencombrer l’espace de travail.
La précision des mesures est également augmentée, vu que les erreurs accidentelles sont
quasiment supprimées : l’acquisition se fait en temps réel sans intervention de l’étudiant.

2.4. Mécanique : Étude des mouvements cinétiques

L’objectif de ce TP est d’étudier le mouvement rectiligne uniformément accéléré d’un mobile
le long d’une trajectoire. La valeur théorique de l’accélération est égale :
mg
a = (7)
M+m
Avec : g l’accélération de la pesanteur égale approximativement à 9,81 m²s-2,
m le poids du plateaux,

40
 M le poids du mobile (voir figure 22).

Plateau

Figure 22 : Schéma illustratif de l'expérience étudiée : "mouvement rectiligne uniformément

accéléré".

Ce TP est généralement réalisé à l’aide d’un capteur à ultrason. Cependant, malgré sa popularité
et son faible coût, ce capteur présente certains inconvénients : principalement le calcul de la
distance est entaché d’erreurs dues à la dépendance de la vitesse du son à la température et
l’humidité. Ainsi, l’erreur de mesure dans l’intervalle [0,20] cm peut atteindre 14.91% [108 -
110].
Pour écarter cet inconvénient, nous avons opté pour l’utilisation de l’infra-rouge au lieu des
ultra-sons. Nous utilisons pour cela la caméra infra-rouge SEN 0158 [108].
Le résultat obtenu en utilisant la caméra infrarouge est présenté sur la figure 23.

Figure 23 : Graphique obtenu en utilisant la caméra infrarouge.

Capteur caméra infra-rouge

La caméra infra-rouge SEN 0158 a la particularité de détecter jusqu’à 4 sources infra-rouges et
possède les caractéristiques suivantes :
• Distance de détection allant jusqu’ à 3 mètres ;
• Angle horizontale de 33° ;
• Angle verticale de 23° ;
• Résolution :1024x768 pixels.
Pour déterminer ces coordonnées, nous avons marqué le chariot mobile par 4 sources infra-
rouges (LED), formant deux couples (S1, S2) et (S3, S4).
L’objet en mouvement se déplace perpendiculairement par rapport au plan de la caméra, alors
que les quatre sources infrarouges sont maintenues sur un plan parallèle à ce dernier (figure 24).
La distance entre les LED étant constante, cela nous permet de déduire la position du mobile à

41
l’aide du principe de la triangulation optique en exploitant les coordonnées en pixels envoyés à
la caméra par les deux couples lumineux.
La distance entre (S1, S2) est choisie afin de pouvoir détecter l’objet à D max, alors que celle
entre (S3, S4) est choisie pour minimiser la zone aveugle, où le premier couple se trouve hors
du champ de vision de la caméra quand le mobile est proche de cette dernière.
Pour assurer le parallélisme entre le plan de la caméra et celui des 4 sources IR, nous avons
conçu et imprimé des supports à l’aide de l’imprimante 3D.

Figure 24 : Schéma du banc de mesure de distance et de vitesse.

Afin de pouvoir calculer la position du mobile, les LED doivent rester dans le champ de vision
de la caméra. Ainsi nous avons placé les LED à la même hauteur que le centre de la caméra et
nous avons calculé l’écart entre eux en fonction de la distance de détection qu’on souhaite avoir
et de l’angle d’ouverture horizontale de la caméra.
Afin de protéger la caméra, nous la plaçons à 5 cm du champ de déplacement du mobile en
tenant compte de la distance maximale de détection de l’objet, qu’on souhaite atteindre, à savoir
Dmax=150 cm. Nous avons calculé l’écart entre les deux sources infrarouge (S1, S2) comme
suit :
• à Dmax= 150 cm : l’angle de vision doit être supérieur à 0°, pour avoir une sensibilité
suffisante. La valeur empirique de cet angle est φ = 3° :
E cart1
 tan ( 3 ) (8)
2  ( Dmax + 5)

Nous avons pris, Ecart =16 cm.

• Pour calculer la distance minimale de détection Dmin1 des deux points (S1, S2) nous
avons:
E cart1  33 
= tan   (9)
2  Dmin1  2 
La distance de détection minimale est donc : Dmin1 = 27 cm.

42
Pour détecter l’objet dans la zone [0,27], nous avons rajouté 2 sources IR (S3, S4). Nous avons
procédé de la même manière pour calculer l’écart 2, entre ces deux sources.
• A : Dmax2 = Dmin1 = 27 cm :
E cart 2
 tan ( 3 ) (10)
2  ( Dmax 2 )

Nous avons pris, Ecart =3 cm.

Pour vérifier la distance minimale de détection Dmin2.
E cart 2  33 
= tan   (11)
2  Dmin 2  2 
Dmin2 = 5 cm
Cette distance correspond bien à la distance que nous avons prévue pour protéger la caméra.
Pour calculer la position du mobile nous allons exploiter deux données :
• La distance entre les deux points lumineux est constante,
• Les coordonnées en pixels dans une position prise comme référence sont connues.
Soient :
N max : Le nombre maximal de pixels,
N ref : Le nombre de pixels,
N x : Le nombre de pixels correspondant à l’écart entre les points lumineux dans une position
inconnue Dx.
D’après la figure 25, à d = Dref nous avons :
E carti N ref
= (12)
L ref N max

E carti N
= x (13)
Lx N max
On déduit à partir des équations précédentes que :
L ref N
= x (14)
L x N ref

L ref L x L D
= → ref = ref (15)
D ref D x Lx Dx

Donc :
N x D ref
= (16)
N ref D x

On en déduit que :

43
 N ref
D x = D ref  (17)
Nx

Figure 25 : Schéma du changement de l’angle de vision en fonction de la position du mobile marqué

par (Si,S(i+1)) avec i = 1 ou i = 3.

La caméra SEN0158 que nous avons utilisé, communique les coordonnées des pixels lumineux
en protocole I2C, les envoie à une carte « Arduino Nano » pour identifier les points (S1, S2,
S3, S4) et effectuer le calcul de la distance. Alors que l’interface MicroLabExAO ne possède
pas d’entrées I2C, nous avons converti le résultat obtenu en signal analogique pour pouvoir
exploiter les graphes résultants avec son logiciel pilote.
Pour ce faire, nous avons utilisé un potentiomètre numérique MCP42100 pour convertir la
partie entière et décimale en analogique ; la sommation est faite ensuite à l’aide d’un capteur
virtuel de l’interface MicroLabExAO (figure 26).

Figure 26 : Acquisition des pixels lumineux avec l'interface MicroLabExAO.

L’équation d’étalonnage de la position en fonction de la différence de potentiel (DDP), aux

bornes des deux plots de la résistance numérique, obtenue par l’interface est :
d = (67.089  U1 − 4.393) + (0.67  U2 − 0.44)
Avec U1 : tension de sortie du plot 1 de la résistance en Volt,
U2 : tension de sortie du plot 2 de la résistance en Volt.

44
Calcul de l’incertitude :
Le calcul de la distance se fait en exploitant l’équation (17), en choisissant le point de référence
dans les deux cas d’étude et en calculant le nombre de pixels Nx correspondant à la position du
mobile.
Nous avons pris le point Dref = 30.3 cm pour calculer la position du mobile dans l’intervalle
[27,150] cm. Les mesures ont été prises avec un pas de 2 cm, et sont présentés dans le tableau
4 avec un pas de 10 cm.
Distance Distance Distance Distance
calculée (px) mesurée Erreur % calculée (px) mesurée Erreur %
(cm) (cm) (cm) (cm)
30.3 769 Reference
36.3 640 36.4 0.30% 96.3 240 97.08 -0.82%
46.3 505 46.14 0.35% 106.3 220 105.91 0.36%
56.3 415 56.15 0.27% 116.3 200 116.5 -0.17%
66.3 352 66.2 0.16% 126.3 186 125.27 0.81%
76.3 305 76.4 -0.13% 136.3 171 136.26 0.03%
86.3 271 85.98 0.37% 146.3 160 145.63 0.46%
Tableau 4 : Incertitude de mesure de distance par caméra infrarouge dans l’intervalle
[27,150] cm.

Les résultats obtenus montrent une erreur inférieure à 0.37% pour les distances entre [27,90]
cm et inférieur à 1% dans l’intervalle] 90,150] cm.
Les résultats obtenus en utilisant le couple (S3, S4) sont résumés dans le tableau 5.
Distance Distance
Erreur
calculée ΔNP mesurée
%
(cm) (cm)

16.3 203 Reference

18.3 180 18.38 -0.45%
20.3 162 20.42 -0.62%
22.3 148 22.36 -0.26%
24.3 136 24.33 -0.12%
26.3 126 26.26 0.15%
Tableau 5 : Incertitude de mesure de distance par caméra infrarouge dans l’intervalle [5-27]
cm.

Ces résultats expérimentaux montrent une erreur inférieure à 0.62% dans l’intervalle [5,27[ cm.
1
L’erreur de conversion en analogique de la résistance numérique utilisée est de ± LSB .
4
La tension d’alimentation étant de 5 V, ceci implique une erreur de 0.27 cm.
Cette erreur ajoutée à celle dans les tableaux 3 et 4, nous donne une erreur maximale de 1.07%
sur tout l’intervalle d’étude.

45
 2.5. Étude de la variation de l’indice de l’air par l'interféromètre de Michelson
L’objectif de cette expérimentation est d’exploiter les interférences résultant de l’interaction
entre plusieurs ondes électromagnétiques pour déterminer la variation de l’indice de l’air en
fonction de pression.
Dans l'interféromètre de Michelson, l'état d'interférence dépend du déphasage entre les deux
faisceaux. Il existe deux façons de modifier ce déphasage :
• Modifier le chemin optique d'un faisceau ;
• Varier les caractéristiques du milieu dans lequel se propagent l'un ou les deux faisceaux.

Figure 27 : Schéma de l'interféromètre de Michelson.

La cuve à vide présenté sur la figure 27, permet la mesure de l'indice de l'air par comptage des
franges issues d'un interféromètre lors de la remise à pression atmosphérique de l'enceinte.
Pour mesurer l'indice de réfraction de l'air (figure 28) avec la deuxième méthode en ExAO,
nous allons utiliser un capteur de pression pour le prélèvement de la variation de pression de
l'air dans la chambre à vide et un capteur luxmètre pour compter en même temps le nombre
d'anneaux qui défilent.

Figure 28 : Variation d’intensité lumineuse lors de la variation de la pression dans la cuve.

Le capteur de pression sera présenté ultérieurement ; dans cette section nous allons présenter
uniquement le capteur luxmètre.

46
Capteur luxmètre
Pour construire un luxmètre, plusieurs capteurs peuvent être utilisés. Les plus populaires, étant
les photorésistances, les photodiodes, les capteurs CCD et les cellules photoélectriques [112-
114]. Dans notre cas, nous avons construit un luxmètre à base de photorésistance.
Afin de caractériser la photorésistance utilisée, nous avons effectué un étalonnage (Résistance,
Flux lumineux) dans une chambre noire, en utilisant un luxmètre étalon et un Ohmmètre. La
lumière est projetée perpendiculairement sur la photorésistance et le luxmètre. Pour différents
éclairements, la résistance est mesurée. La courbe d’étalonnage obtenue est présentée sur la
figure 29.

160
140
120
Résistance (kΩ)

100
80
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000
Eclairement (Lux)

Figure 29 : Courbe d'étalonnage de la photorésistance.

Le circuit de conditionnement est basé sur un pont diviseur de tension comme le montre la
figure 30. La gamme de mesure est [0,1050] Lux.

Figure 30 : Schéma et image du luxmètre.

▪ Performance du capteur
La sensibilité de ce capteur est de 3 mV/Lux.
La résolution du capteur calculé en se basant sur la fonction L = f(U) et la résolution du CAN
est égal à 17 Lux.

47
La courbe d’étalonnage est un polynôme du second degré ; le capteur présente une incertitude
de calcul de ±5.4% sur tout l’intervalle de mesure, comme le montre le tableau suivant :
Éclairement Éclairement Éclairement Éclairement
mesuré par mesuré par mesuré par mesuré par
Erreur Erreur
luxmètre luxmètre luxmètre luxmètre
étalon fabriqué étalon fabriqué
3.5 3.36 -4.07% 176 180.82 2.74%
28.5 27.05 -5.10% 230 239.41 4.09%
33.8 32.40 -4.15% 285 269.61 -5.40%
44 42.23 -4.03% 317 314.71 -0.72%
62 60.40 -2.58% 440 424.28 -3.57%
90 86.13 -4.30% 500 489.40 -2.12 %
133 132.38 -0.46% 650 614.83 -5.41%
165 171.37 3.86% 959 942.87 -1.68%
Tableau 6 : Erreur de mesure du capteur luxmètre.

2.6. Autres TP réalisés en physique

Le tableau ci-dessous résume les travaux pratiques qui ont été réalisé avec les capteurs
développés.

Manipulation Capteur Nombre gamme Unité

Lois des Gaz parfaits : Thermomètre 1 [0, 80] °C

- Loi de Boyle-Marriotte Pression 1 [20,250] Kpa

- Loi de Charles Capteur virtuel de volume 1 - mm3
Capteur de tension 1 [0,15] V
Loi d'Ohm
Capteur de courant 1 [0, 100 ] mA
Loi de Faraday Capteur de tension 1 [-15,+15] V

Charge et décharge d’un

condensateur Capteur de tension 1 [-15,+15] V
Physique

Capteur de tension 1 [-15,+15] V

Caractérisation d’une diode
Capteur de courant 1 [0, 100] mA
Étude multi vibratoire d’un
Capteur de tension 1 [-15,+15] V
astable (NE555)
Résistance variable
Étude du pendule simple connectée à la Capsule 1 °
universelle
Étude du pendule couplé Potentiomètre sans fin 2
Capteur infra-rouge 1
Étude du disque pesant
Tesla mètre 1

Tableau 7 : travaux pratiques réalisés en physique avec les capteurs développés.

48
 3. Les travaux pratiques en chimie et les capteurs associés

3.1. Titrage pH-métrique

L’objectif de ce TP est de déterminer la concentration d’une solution par titrage pH-métrique
en utilisant une réaction chimique durant laquelle l'évolution du pH de la solution est étudiée
en fonction du volume.
En effet le titrage pH-métrique est utilisé pour les titrages acido-basiques faisant intervenir un
échange de proton. Lors de ce titrage, le suivi du pH de la solution titrée en fonction du volume
de solution titrante versée donne une courbe de titrage. Le passage de l'équivalence est repéré
par un saut de pH.
L'équation de la réaction de titrage s’écrit :
𝐻3𝑂+ (𝑎𝑞) + 𝐻𝑂 − (𝑎𝑞) → 2𝐻2 𝑂(1)

Les ions Cl-(aq) et Na+(aq) sont spectateurs. La quantité d'ions hydroxyde introduits en versant le
volume Vb de solution d’hydroxyde de sodium s’écrit :

n ( HO− ) = Cb Vb (18)

A l'équivalence le volume versé est noté, VbE d’hydroxyde de sodium. H3O+ est le réactif
limitant donc :

n ( H3O+ ) − Cb VbE = 0 (19)

La quantité d'ions oxonium dosés est donc :

n ( H3O+ ) = Cb VbE (20)

La méthode classique pour réaliser ce TP, consiste à utiliser un appareil pH-mètre pour suivre
l’évolution du pH. Le volume quant à lui est souscrit manuellement par les étudiants. Un tableau
(pH, volume) est rempli à fur et à mesure du déroulement de TP.
À la fin du TP, l’étudiant trace la courbe (pH, volume) sur papier millimétré. Toute erreur au
moment de l’enregistrement du volume impacte le résultat final.
Pour réaliser ce TP en ExAO (figure 31), nous utilisons deux capteurs : le 1er, un pH-mètre pour
déterminer le pH de la solution et le 2éme, un capteur de pression pour déterminer le volume
versé.

49
 Figure 31 : L’évolution du pH en fonction du volume versé.

Capteur pH-mètre
Sorensen a proposé le principe du pH en 1909 [112], qui est définit comme le cologarithme
du H+.
pH = − Loga ( H + ) , avec a(H+) étant l'activité de l'ion hydrogène dans une solution.

Pour mesurer le pH d’une solution, la méthode la plus courante fait appel aux techniques
potentiométriques. Elle a l’avantage d’être précise et d’offrir la possibilité de mesure en
continue. Il existe plusieurs types d’électrodes de mesure ; celle que nous utilisons est une
électrode combinée.
Le circuit du conditionnement du signal est donné sur la figure 32. La tension en sortie de la
sonde pH varie entre [-200, 200] mV, le circuit est donc basé sur le principe d’amplificateur à
décalage. L’amplificateur utilisé en entrée est le TL074 [113]. Son impédance d’entrée atteint
1 TΩ, correspond à l'impédance de sortie de l'électrode combinée de pH, qui est supérieure à
100 MΩ.

Figure 32 : Schéma et image du capteur de pH.

50
Le circuit possède deux résistances variables. La première permet de calibrer le pH à 7 (voltage
en sortie égal à 1.75 V), la deuxième permet d’ajuster le gain du circuit, lors de l’étalonnage
avec les solutions tampon pH = 4 et pH = 10.
• Performances du capteur
En se basant toujours sur la résolution du CAN et la fonction de transfert du circuit, la
résolution du capteur est de 0.014 pH.
La sensibilité du capteur est quant à elle de 0.25 V/pH.
L’incertitude de mesure est égale à ± 0.13%.
Capteur de volume
Un capteur de volume peut être réalisé par différentes méthodes et en exploitant différents
phénomènes physiques. Dans notre cas, nous exploitant la loi de la pression hydrostatique pour
déterminer le volume versé indirectement à partir de la formule suivante :
P = .g.h (21)

Avec P la pression hydrostatique, g l’accélération de la pesanteur et h la hauteur du fluide.

La section de la burette étant fixe, le volume est déterminé par la formule suivante :
V = P. ( S / .g ) (22)

Le capteur de pression utilisé pour ce TP est le : MPXV5004 [114], dont la gamme est donnée
pour [0, 3.92] kPa.
Ce capteur est de type piézo-résistif, et son circuit de conditionnement est présenté sur la
figure 33.
• Performances du capteur
La sensibilité du capteur de pression utilisé est égale à 1 V/kPa et son incertitude est égale à
±1.5%.

Figure 33 : Schéma et image du capteur de pression [0,4] kPa.

L’utilisation de l’ExAO pour la réalisation de ce TP, permet de réduire considérablement le

temps de son exécution. La précision des résultats obtenus est aussi améliorée, vu que

51
l’acquisition du volume versé est faite via un capteur, et que le suivi en temps réel est aussi
possible.

3.2. Titrage Conductimétrique

L’objectif du TP est de déterminer la concentration d’une solution par titrage conductimétrique
en utilisant une réaction chimique durant laquelle on étudie l'évolution de la conductance de la
solution.
La conductimétrie est la mesure de la conductance G d’une portion de solution délimitée par
une cellule de conductimétrie constituée de deux électrodes parallèles de surface S et séparées
d’une distance d [115]. La conductance vaut :
S
G =  (23)
d
Avec σ la conductivité de la solution.
A volume constant la conductivité d’une solution électrolytique dépend du nombre d'ions
effectivement présents. D'une façon générale, pour une solution électrolytique contenant p types
d'ions notés Xi, de concentrations [Xi] et de conductivités molaires ioniques λi (i varie de 1 à
p), la conductivité σ de la solution est donnée par la relation :
p
 =  λi х  Xi  (24)
i=1

Comme pour le TP du pH-métre, l’étudiant utilise le conductimètre pour suivre l’évolution de

la conductivité. Le volume quant à lui est souscrit manuellement.
Pour réaliser ce TP en ExAO, nous avons développé un capteur conductimètre. L’acquisition
du volume est faite avec un capteur de pression comme présenté précédemment.
Capteur conductimètre
Pour réaliser ce TP, nous avons construit des électrodes avec la mine des crayons de menuisier
qui sont en graphite. La mesure de conductivité se fait en courant alternatif pour éviter
l'oxydation des électrodes liée à l'électrolyse de l'eau. Pour cela, le premier étage du circuit de
conditionnement est constitué d’un pont de Wien. Le parallélisme entre électrodes est assuré
par une pièce imprimée en 3D. La constante de la cellule réalisée est définie par :
S
k = (25)
d
Le circuit de conditionnement est présenté sur la figure 34.

52
 Figure 34 : Schéma et image du conductimètre.

3.3. Autres TP réalisés en chimie

Le tableau ci-dessous résume les travaux pratiques qui ont été réalisés avec les capteurs
développés en chimie.

Discipline Manipulation Capteur Nombre gamme Unité

Concentration d’une solution Luxmètre 1 [0, 1000] Lux
Chimie Cinétique d’une réaction chimique Pression 1 [20-250] kPa
Transfert de chaleur Thermomètre 2 [0-100] °C
Tableau 8 : travaux pratiques réalisés en chimie avec les capteurs développés.

4. Les travaux pratiques en biochimie et les capteurs associés

4.1. Évaluation de la cinétique et de la spécificité de l’enzyme Glucose

Oxydase
L’objectif de ce TP est de mettre en évidence, la spécificité du glucose Oxydase à son substrat
le Glucose.
L’équation de la réaction s’écrit :
𝐷 − 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑒(𝐶6 𝐻12𝑂6 ) + 1⁄2 𝑂2 + 𝐻2 → 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑛𝑜 − 1,4𝑙𝑎𝑐𝑡𝑜𝑛𝑒(𝐶6 𝐻10 𝑂6 ) + 2𝐻2 𝑂2

Afin de suivre cette réaction, le principe consiste à suivre la disparition de l’oxygène (O 2)

consommé lors de l’oxydation enzymatique du D-glucose. Le suivi de cette disparition est
évalué en fonction du temps et en présence d’autres glucides.
Classiquement, ce TP est réalisé en suivant le taux d’oxygène à l’aide d’indicateurs visuels
(disparition de l’oxygène). L’étude en fonction du temps n’est pas possible avec cette méthode
voire très lourde à faire.
Pour réaliser ce TP en ExAO (figure 35), nous utilisons un capteur d’oxygène dissout.

53
 Figure 35 : La cinétique de la réaction Glucose oxydase et son substrat : le glucose.

Capteur d’Oxygène dissout

L’électrode à oxygène est une électrode de Clarke, formée d’une cathode de platine (au centre)
et d’une anode d’argent (anneau) entre lesquelles on maintient une différence de potentiel
(figure 36). Sous l’influence de cette tension (potentiel redox), l’oxygène dissous dans la
solution de KCl est ionisé. Il en résulte un courant très faible, proportionnel à la concentration
du dioxygène dans lequel baigne l’électrode. C’est ce courant qui est amplifié et mesuré. Une
membrane de téflon (hydrophobe), perméable à l’oxygène mais imperméable à l’eau et aux ions
dissous, isole la solution de KCl du milieu d’expérience. La mesure se fait dans l’électrolyte et
dépend de la vitesse de renouvellement de l’oxygène sous la membrane. La mesure dépend
donc de la teneur en oxygène du milieu où se trouve l’extrémité de l’électrode, mais aussi de la
vitesse de diffusion de ce gaz au travers de la membrane. C’est pour cela que l’agitation du
milieu modifie la valeur mesurée. La plus grande précision de mesure est obtenue dans une
solution aqueuse régulièrement agitée [119,120] .

Figure 36 : Schéma de principe de l'électrode Clark.

La sonde que nous utilisons, la DO-957/958, produit un courant variable entre [0,100] mA et
sa gamme de mesure est 0-20 mg/L. Ce courant est amplifié et converti en une tension entre
[0,3.5] V proportionnelle à la concentration en dioxygène par un montage Trans-impédance
comme le montre la figure 37.
Le circuit de conditionnement contient une résistance variable permettant de calibrer le capteur.

54
 Figure 37 : Schéma et image du capteur d'Oxygène dissout.

• Performances du capteur
Afin de déterminer le temps de réponse du capteur, la sonde est calibrée premièrement dans une
eau saturée en oxygène (taux égale à 21%) et ensuite placée dans une solution appauvrie en
oxygène.
Le temps de réponse du capteur, déterminé expérimentalement est de 50 s.
La sensibilité du capteur est 0.28 V/%, et sa résolution est de 0.024%.

5. Les travaux pratiques en biologie et les capteurs associés

5.1. Étude de l’activité de l’intestin, utérus et muscle strié

L’objectif du TP est l’étude de phénomènes biologiques in situ dans leur état naturel d’activité
et/ou en réponse à des sollicitations mécaniques, électriques ou chimiques, telles que :
• Rythme cardiaque chez la souris ou la grenouille,
• Réponse des muscles striés de la grenouille,
• Contractions intestinales ou utérines de la rate,
Lors du TP, le muscle à étudier est isolé dans le respect total des règles de la bioéthique et
maintenu dans des conditions optimales pour maintenir les tissus en vie pour quelques heures,
le temps nécessaire pour faire l’expérience et récupérer les résultats. Le muscle ainsi isolé est
installé en suspension dans un dispositif qui permet l’enregistrement de la mécanique
contractile. En effet, le muscle est attaché du côté inférieur à l’aide de fil de couture à un support
métallique qui permet de limiter les mouvements latéraux qui peuvent parasiter
l’enregistrement du mouvement de contraction. Le muscle est attaché par son côté supérieur à
l’aide d’un second fil de couture à un balancier qui porte un stylet que les étudiants remplissent
d’encre et mettent en contact avec le papier d’enregistrement placé autour du tambour d’un
cylindre enregistreur qui tourne à une vitesse prédéfinie. Après stimulation électrique du muscle
à l’aide d’un stimulateur électrique (Grass SD9 B Square Pulse Stimulator), le muscle se
contracte et tire sur le fil supérieur qui tire le balancier vers le bas et donc le stylet va se déplacer
vers le haut et sa trajectoire va être tracée sur le papier en rotation. Au relâchement du muscle,
le stylet revient à sa position initiale et le tracé revient au niveau de départ. La secousse
musculaire est ainsi récupérée sur le papier cylindre (figure 38).

55
 Cylindre
Stimulateur

Support de stylet

Figure 38 : Image du système d'acquisition utilisé en biologie.

Ce système présente plusieurs inconvénients à savoir, problèmes de réglage initial de système

afin de réduire les frottements du stylet avec le cylindre, le système ne possède pas de moyen
pour amplifier le signal résultant des mouvements de l’organe…
Pour réaliser ce TP en ExAO, nous avons réalisé un capteur de petits mouvements en se basant
essentiellement sur l’impression 3D. La réalisation de ce TP en ExAO a pour objectifs de
réduire les frottements mais aussi de pouvoir amplifier le signal recueilli.
Les résultats obtenus en utilisant le système traditionnel et le capteur petit mouvement sont
représentés sur les figures 39 et 40.

s
Figure 39 : Tracé du myographe.

56
 Figure 40 : Graphique obtenu avec capteur de petits mouvements, mettant en évidence la
possibilité d’agrandir les graphiques obtenus.

Capteur de petits mouvements

Le capteur imprimé en 3D se compose de deux parties, la 1ère est la partie mécanique et la 2ème
est la partie électronique. La partie mécanique du capteur se compose principalement d’un bras
de levier encapsulé dans une boite pour isoler le senseur de la lumière externe, et aussi pour qui
il soit assez robuste à l’utilisation par les étudiants. La partie électronique quand a elle est basée
sur une diode lumineuse (LED) et une photorésistance.

57
 • Étude mécanique du capteur
Les mouvements de muscles, utérus, intestin étant très faibles, l’idée est d’amplifier leurs
mouvements en utilisant un levier mécanique.
Dans l’état initial, le levier est en équilibre mécanique placé sur un support fixe. Le levier est
équipé d’une couche réfléchissante au niveau de son extrémité la plus éloigné et d’une masse
réglable à l’extrémité proche de l’axe.
Le rapport de force du levier est donné par :
L1
F1 = F2 (26)
L2
Ou aussi en fonction de déplacement des extrémités :
L1
dx1 = dx2 (27)
L2
Avec :
L1 la partie la plus courte, L2 la partie la plus longue, dx1 étant le déplacement proportionnel
à la force F1 appliquée par le muscle attaché á l’extrémité A du levier et dx2 la distance séparant
la surface réfléchissante au dispositif de mesure.
Lorsqu’une substance est injectée, le muscle se relâche ou se contracte et fait varier la force
appliquée sur le levier (figure 41).

Figure 41 : Schéma du levier mécanique.

Pour rendre le gain mécanique variable, trois valeurs de L1 sont possibles (50 mm-100 mm-
150 mm) alors que pour L2 une seule valeur (800 mm) soit des facteurs multiplicatifs de 16, 8
et 5.33.
D’après les données relevées des tracés qui ont été réalisé par le système utilisé, le déplacement
maximal d’un muscle est de 5 mm. Pour un gain mécanique de (L2 /L1) = 5.33, le mouvement
amplifié maximal obtenu est de 27 mm Le levier à l’équilibre est placé au milieu pour pouvoir
détecter également les mouvements de relâchement. Ainsi la boite d’encapsulation fait 54 mm
d’hauteur (figure 43).
• Étude électronique du capteur
La partie électronique du système se compose essentiellement d’une photorésistance est d’une
LED placées dans deux compartiments séparés par une paroi (figure 42).

58
La photorésistance est directement placée sous la surface réfléchissante ce qui permet la mesure
de la quantité de lumière réfléchie. Cette quantité de lumière est proportionnelle à la distance
de déplacement dx2 c’est à dire à la distance dx1 amplifiée.

Figure 42 : (a) Schéma et (b) image du circuit électronique du capteur de petit mouvement.

• Impression 3D du design
La modélisation 3D du capteur est réalisée avec le logiciel Catia. La figure 37 présente le dessin
3D du capteur, composé d’un compartiment pour le circuit électronique et un autre pour le
levier mécanique.

Figure 43 : Dessin 3D du capteur de petit mouvement. (a) vue de dessus. (b) vue arrière. (c) vue de
droite.

Le capteur imprimé est présenté sur la figure 44.

L’utilisation de l’ExAO en combinaison avec l’impression 3D, a permis de réduire
considérablement le coût total de l’expérimentation. L’enregistrement obtenu n’est pas un tracé
définitif mais il s’agit d’un graphique maniable que l’étudiant peut amplifier ou réduire pour
faire les mesures nécessaires (figure 40 et 44), les commentaires (type de stimulation, doses …)
peuvent être rajouté en temps réel sans perturbation de l’expérimentation.

59
 Figure 44 : Image du capteur de petit mouvement réalisé.

5.2. Étude des mouvements respiratoires et du contrôle nerveux de la

respiration chez le rat
Les objectifs de ce TP sont d’étudier les mouvements respiratoires et le contrôle nerveux de la
respiration :
• respiration normale (mise en évidence de la fréquence respiratoire et de la phase
inspiratoire et expiratoire).
• stimulation du nerf vague sur la rythmicité et l’amplitude de la respiration.
• stimulation du nerf vague du côté central, c'est-à-dire en direction du cerveau après
section du nerf, sur les mouvements respiratoires.
• stimulation du nerf vague du côté périphérique sur les mouvements respiratoires.
• respiration après vagotomie bilatérale.
• l’apnée reflexe.
Construction du TP en ExAO.
Afin de mettre en œuvre cette expérience, nous utilisons un seul capteur : le capteur de pression.
Ce capteur a déjà été présenté plus haut.

5.3. La respiration chez l’être humain

La respiration est une des plus grandes fonctionnalités de l’organisme : elle subit un
changement permanent et dans un temps très court, selon l’état physiologique ou/et émotionnel
de l’être humain [121,122].
L’objectif du TP est la mise en évidence de l’influence de certains paramètres comme l’effort
physique ou l’absorption de substances modulatrices, sur la respiration chez l’être humain
(amplitude, fréquence…).
Traditionnellement, ce TP est réalisé en deux à quatre étapes. Chaque paramètre physiologique
est étudié séparément par manque de solution technique adéquate.

60
Construction du TP en ExAO.
Afin de mettre en œuvre cette expérience, nous avons fait appel à plusieurs capteurs, à savoir
le capteur de température, de pression, d’oxygène et le capteur de pulsation cardiaque. Les trois
premiers capteurs sont placés sur une chambre à venturi imprimer en 3D (voir figure 45) dans
laquelle, le sujet souffle avant et après avoir fait un effort physique.
Les capteurs de température, pression et oxygène étant déjà étudiés dans les sections
précédentes, nous allons présenter uniquement le capteur de pulsation cardiaque SEN-
KY053 [120].
Ce capteur réagit à la variation de l’opacité du flux sanguin mesuré à travers l’extrémité du
doigt engendré par la variation de volume sanguin. En effet, suite à une activité cardiaque
générée après un effort physique ou absorption d’une substance modulatrice, le volume sanguin
à travers l’extrémité du doigt augmente ou diminue.
Le capteur est donc constitué d’une source lumineuse et une photodiode permettant de capter
les changements d’intensité lumineuse à travers le doigt. En effet quand le volume sanguin
augmente, l’intensité lumineuse reçue diminue. Ce capteur fournit une tension variable en
sortie, il est directement connecté à une capsule universelle.

Figure 45 : Images de la chambre de Venturi montrant les orifices dans lesquelles les capteurs
seront connectés.

6. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté quelques TPs, que nous avons mis au point avec la
technologie ExAO. Nous avons présenté tout au long de ce chapitre les avantages qu’offre cette
technologie en comparaison avec les méthodes classiques. Parmi ces avantages nous citons, une
meilleure précision de calcul, meilleure visibilité de l’interaction entre variables, un gain de
temps et standardisation de l’espace de travail non négligeable. Ceci contribue à une meilleure
compréhension des objectifs de TP.
Le recours à l’impression 3D pour réaliser des capteurs pour utilisation en ExAO, constitue une
nouvelle façon d’utilisation de cette technologie dans l’enseignement, et permet de profiter de
tous les avantages précédemment cités avec un cout réduit.
Le capteur de pression étant un capteur très utilisé dans toutes les disciplines, nous lui avons
accordé une attention particulière. Dans les chapitres qui suivent, nous allons présenter l’état
de l’art des capteurs de pression, puis nous allons présenter les capteurs de pression que nous
avons développé en impression 3D.

61
 Chapitre 4 :
Etat de l’art des capteurs de pression

62
Chapitre 4 : Etat de l’art des capteurs de pression

1. Introduction
Dans ce chapitre nous dressons une synthèse bibliographique des capteurs de pression réalisés
à l’aide de la technologie d’impression 3D. Cette synthèse permettra de nous positionner par
rapport aux techniques de production disponibles et de faire un choix adapté aux applications
d’ExAO. Ce chapitre est organisé en deux grandes parties :
Dans la première partie, nous présentons dans un premier temps les méthodes de fabrication de
capteurs de pression avec impression 3D, puis, dans un second temps, les capteurs de pression
rapportés dans la littérature. Cette étude nous mènera à sélectionner les capteurs de pression
basés sur le principe capacitif.
Dans la deuxième partie, nous étudions en détail ce type de capteur et les structures qui ont été
proposées dans la littérature en vue d’améliorer ses performances en termes de sensibilité et de
linéarité.

2. Réalisation des capteurs par technologie 3D

2.1. Méthodes de fabrication en impression 3D

La conception de composants électronique nécessite généralement des zones conductrices et
des zones non conductrices. Actuellement, trois méthodes permettent de combiner des
matériaux conducteurs, et non-conducteurs afin de produire des capteurs :
• Méthode hybride : des composants imprimés en 3D sont combinés avec des
composants réguliers, comme des fils, circuit imprimés (PCB) ou des capteurs entiers.
Cette méthode permet une combinaison simple de pièces, et est globalement comparable
à un assemblage classique. L'inconvénient est que le potentiel de l'impression 3D ne se
manifeste que de manière très limitée.
• Infusion de matériaux conducteurs : la structure de capteur est réalisée premièrement,
avec impression 3D en utilisant des matériaux non-conducteurs. La conduction est
assurée ultérieurement par un matériau conducteur en faisant appel, par exemple, à la
métallisation par pulvérisation.
• Impression multi-matériaux : Le capteur est imprimé avec des matériaux conducteurs,
et non-conducteurs. Cette technique est généralement réalisée par la modélisation
par dépôt fondu. Cette méthode est prometteuse, mais reste limitée vu les propriétés
anisotropiques des matériaux disponibles et leurs résistivités relativement élevées.

2.2. Principe de détection et impression 3D

Pour la fabrication de nos capteurs, divers principes de détection peuvent être envisagés en
fonction des propriétés des matériaux et des caractéristiques technologiques des machines
utilisées.

2.2.1. Piézo-résistivité et jauges de contraintes

Pour construire des capteurs basés sur le principe piézorésistif, on utilise la technologie
d’impression 3D appelée méthode d'écriture directe à l'encre (DIW) qui est similaire au procédé

63
de modélisation par dépôt fondu (FDM). On modifie les filaments disponibles dans le
commerce en ajoutant des nanotubes de carbone [125-127], du noir de carbone [128,129], du
graphène et des particules d'argent de petite taille [126]. Ainsi des encres piézorésistives sont
directement imprimées dans le réservoir élastomère. Une méthode consiste à combiner la
technologie 3D avec d’autres technologies comme la sérigraphie pour imprimer les
piezoresistances sur les corps d’épreuve réalisés en 3D.

2.2.2. Piézoélectricité
Des matériaux piézoélectriques imprimés en 3D font activement l'objet de recherches.
L’élément rendant ce type de matériaux plus complexe à imprimer est qu'il nécessite
généralement une certaine méthode de polarisation afin de mettre en évidence les propriétés
microscopiques piézoélectriques à l'échelle macro structures. Un matériau qui semble avoir des
propriétés intéressantes, tant du point de vue piézoélectrique que de la fabrication additive, est
le fluorure de polyvinylidène (PVDF). Dans [127], par exemple le PVDF a été polarisé pendant
le processus d'impression lui-même. Compte tenu de cette complexité, aucun capteur de
pression basé sur ce principe n’a été rapporté.

2.2.3. Principe capacitif

Ce principe peut être mis en œuvre via des processus d’impression 3D, permettant d’imprimer
directement des métaux comme la technologie jet de liant ou par métallisation de structure non
conductrice via la technologie à jet d’encre. Une autre alternative consiste à combiner la
technologie d’impression 3D, avec d’autres technologies comme la métallisation par
pulvérisation cathodique, pour métalliser les surfaces de substrat réalisé par impression 3D.

3. Capteurs de Pression réalisés par impression 3D

3.1. Fabrication de capteur de pression avec la méthode hybride

3.1.1. Capteur à FBG

La fabrication de capteurs de pression avec la technique FDM a été présentée par C. Hong et
al. et A. Tuna et al. [132,133]. Ces chercheurs ont intégré un capteur à fibre à réseau de Bragg
(FBG) à l'intérieur de la pièce imprimée (figures 46 et 47). À cette fin, un matériau en PLA a
été utilisé et l'efficacité du réseau de Bragg intégré dans le matériau imprimé a été évaluée par
le biais de différentes densités de remplissage. Cette méthode a permis de dépasser les
inconvénients des méthodes classiques utilisés pour la construction des capteurs de pression à
réseau de Bragg. Les méthodes classiques utilisent la colle/résine époxy pour fixer le capteur à
FBG à l'intérieur de la structure exposée à la pression, et présentent malheureusement plusieurs
inconvénients : un temps de fabrication relativement long et une perte de matière première
importante. Les performances de la colle/résine époxy ne sont pas toujours aussi stable que
souhaités et peuvent ne pas convenir pour une surveillance de longue durée.

64
 Figure 46 : (a) Une vue schématique du capteur de pression FBG, (b) conception du prototype en
PLA, (c) installation du FBG, et (d) le capteur de pression du FBG après fabrication. (Unité : mm).

Figure 47 : (a) Une vue schématique du capteur de pression FBG, (b) Capteur de pression FBG
pendant l'impression à l'intérieur de l'imprimante 3D, (c) Capteur de pression FBG à l'intérieur de
l'imprimante 3D, et (d) capteur de pression FBG après impression.

3.1.2. Capteur capacitif

F. Lucklum et G. Dumstorff [130] ont réalisé un capteur capacitif de pression en utilisant un
filament en polymère (Veroclear RGD810). Le design du capteur se compose de deux
membranes (une sensible à la pression et l’autre fixe) reliées entre elles par des détrompeurs
(figures 48 et 49). Ces membranes ont une surface ondulée ce qui a permis, d’après les auteurs,
d’augmenter la surface des armatures de 19.46% en comparaison à des membranes plates sans
augmenter ses dimensions, et ainsi augmenter sa sensibilité, compte tenu de la dépendance
capacité- surface.
Les membranes réalisées avec une imprimante basée sur le principe FDM, ont été métallisées
à l’aide des matériaux conducteurs : pour la membrane sensible à la pression avec du Cr d'une
épaisseur de 10 nm et pour la membrane fixe avec de l'Au d'une épaisseur de 115 nm, par
pulvérisation cathodique. Le capteur ainsi imprimé possède les dimensions 11×11×4.6 mm3.
Les performances de ce capteur ont été testées sous différents niveaux de pression entre 0 Pa et
8.88 kPa. Les résultats expérimentaux montrent que la plage de capacité du capteur est de 2.7
pF à 4.3 pF. La sensibilité maximale étant de 0.14 pF/kPa.

65
 Figure 48 : Capteur capacitif imprimé 3D mis en œuvre a) plaque inférieure fabriquée, b) plaque
supérieure fabriquée, c) assemblage des plaques inférieure et supérieure fabriquées, d) vue de
profil du capteur assemblé.

Figure 49 : Image CAO des plaques supérieure et inférieure proposées du capteur de pression.

3.1.3. Capteur piézo-résistif

M. Liu et al. [131] ont fait appel aux technologies d'impression 3D et de sérigraphie pour
fabriquer un capteur de pression relative robuste et entièrement imprimé.
En utilisant cette approche technologique, ils ont réalisé un capteur de pression à l'aide de
simples jauges de contrainte résistives sérigraphiées sur une chambre de pression cylindrique
circulaire en plastique avec des connecteurs fluidiques intégrés.
La conception de la chambre de pression est basée sur une simple cavité cylindrique circulaire
combinée à des embouts permettant une connexion directe avec un tube flexible pour une
utilisation dans une installation micro fluidique (Figure 50 et 51). Le diamètre extérieur du
cylindre est de 18 mm, les embouts de raccordement s'adaptent à des tubes d'un diamètre
intérieur d'environ 1 mm. L'épaisseur de la paroi de la membrane varie de 100 μm à 500 μm.
En outre, un volume solide a été ajouté au bord de la forme cylindrique pour servir de zone de
contact pour les connexions électriques aux résistances imprimées sur la paroi de la membrane.
Tous ces éléments ont été fabriqués à l'aide d'une imprimante de micro-stéréo-lithographie à
haute résolution, en utilisant comme matériau un polymère acrylique résistant aux hautes
températures.

66
 Figure 50 : Vue partielle en demi-section du modèle 3D du subsrat du capteur.

Figure 51 : Photographie de deux chambres de pression imprimées en 3D avec connecteurs

fluidiques, jauge de contrainte résistive sérigraphiée et connexions électriques (à droite).

L'impression des jauges de contrainte quant à elle, est réalisée au moyen d'une machine de
sérigraphie manuelle. Pour l’impression, les auteurs ont utilisé une colle conductrice élastique
à base d'argent. La structure est durcie pendant 20 minutes à 120°C dans un four. L'épaisseur
du film après séchage est estimée à moins de 5 µm. Après le séchage, les jauges de contrainte
sont ensuite reliées à la zone de contact par des fils de cuivre et un adhésif conducteur.
Le capteur réalisé est finalement caractérisé pour différentes épaisseurs de membrane dans une
plage de pression de 0 à 1000 mbar.
Le capteur de pression fabriqué par [132] est réalisé également en faisant appel à la sérigraphie.
Le capteur réalisé, se compose principalement d'un substrat de détection et d'un pont de
Wheatstone complet sur sa surface (figure 52). Le substrat de détection a été imprimé par une
imprimante à base de micro-stéréo-lithographie, en utilisant une résine transparente résistante
aux hautes températures, tandis que les résistances et les fils du pont de Wheatstone ont été
imprimés par sérigraphie en utilisant respectivement de la pâte de carbone et de la pâte d'argent.
Enfin, le micro-capteur de pression imprimé en 3D a été caractérisé. Le substrat du capteur est
constitué d'un connecteur de gaz d'un diamètre intérieur égal à 3 mm et d'une chambre de
pression. Sa partie supérieure se constitue d’un diaphragme circulaire de 0.5 mm d'épaisseur et
de 36 mm de diamètre. Les résultats expérimentaux indiquent que la sensibilité est de
4.55 mV/kPa/5V, dans la plage 0 – 2.4 kPa.

67
 Figure 52 : Photos (a) du substrat du capteur pendant l'impression à base de DLP ; (b) du substrat
du capteur après impression et rinçage ; (c) du capteur de pression après sérigraphie des fils
d'argent ; (d) du capteur de pression après sérigraphie des piézorésistance au carbone, (e) du
capteur de pression fabriqué.

3.2. Fabrication de capteur de pression avec la méthode d’infusion de

matériaux conducteurs
Dans [133], deux capteurs de force/pression capacitifs ont été développé en utilisant la méthode
d'impression à jet d'encre. Les deux modèles de capteurs sont réalisés sur une structure à
membrane circulaire. Le premier modèle est composé d'un diaphragme en acier inoxydable et
d'une contre-électrode imprimée par jet d'encre sur un substrat flexible. Le deuxième modèle
comprend deux diaphragmes en céramique Al2O3 empilés et symétriquement opposés,
imprimés en 3D, sur lesquels des électrodes en argent sont imprimées par jet d'encre. Les
dimensions des capteurs sont présentées sur le tableau 9.
Les membranes ont été fabriquées séparément, puis ont été assemblées pour construire le
capteur. Les deux diaphragmes sont montés l'un au-dessus de l'autre, pris en sandwich entre les
deux parties du dispositif en plexiglas usiné. Ensuite, toutes les pièces sont fixées et alignées à
l'aide de deux vis de fixation. Le plexiglas a des ouvertures fraisées pour maintenir les
connecteurs.
Les deux modèles sont conçus en mode différentiel ; ainsi le capteur de pression est constitué
de cellules sensibles à la pression et de cellules de référence insensibles à la pression (figure
53). L'insensibilité est réalisée par des piliers fixes qui empêchent la déflection de la membrane.
Les cellules de capteurs sensibles et insensibles sont connectées en parallèle pour former une
capacité commune. Les dimensions des capteurs sont présentées sur le tableau suivant :
Membrane Membrane en
en acier céramique Al2O3
Rayon (mm) 8 15
Distance inter-armature (µm) 300 50
Epaisseur de la membrane (µm) 300 250
Hauteur totale (µm) 600 300
Tableau 9 : Dimensions du capteur de pression proposé par [133].

Le premier et le second modèle ont été testés sous pression dans les plages [0,20] kPa et
[0,1.8] kPa respectivement, et ont montré une sensibilité maximale égale à 1.8 pF/104 Pa.

68
La sensibilité de la membrane en céramique est meilleure, principalement en raison de la
résolution plus élevée du procédé d'impression qui permet la réalisation d'un écart plus faible.

Figure 53 : Exemple de dispositif de mesure montré pour le capteur de pression en céramique.

3.3. Fabrication de capteur de pression avec la méthode d’impression multi-

matériaux
Récemment, un capteur de pression souple a été fabriqué à l'aide d'une imprimante 3D multi-
matériaux [134]. Le capteur, constitué de cinq couches élastiques, comprend trois matériaux
différents : pour l'isolation, les électrodes conductrices et la couche sensible à la pression. Les
couches supérieure et inférieure sont des couches d'isolation fabriquées à l'aide d'un polymère
souple. La couche la plus interne est une couche intermédiaire sensible à la pression qui est
basée sur un réseau de polymère souple IL/film. Entre la couche intermédiaire et les couches
isolantes supérieure et inférieure se trouvent des électrodes en composite nanotube de carbone
à parois multiples (MWCNT)/polymère qui agissent comme des fils conducteurs extensibles.
Une unité de détection appelée taxel (= pixel tactile) est créée à chaque point où les électrodes
se croisent, comme l'indiquent les zones encerclées en rouge sur la figure 54(a).
La figure 55 montre les capteurs fabriqués. Pour la fabrication du capteur de pression
multicouche, le photopolymère TangoPlus FLX930 a été utilisé comme matériau de base et a
été polymérisé par une lumière ultraviolette. Des nanotubes de carbone sont utilisés pour
construire les électrodes conductrices.
Ces impressions multi-matériaux ont été réalisées par le processus ME, en utilisant plusieurs
extrudeuses dans chaque impression. Le capteur fabriqué a été testé dans la plage de pression
[0,1] MPa.

69
 Figure 54 : design de capteur de pression composé de 4 taxels ;(a) model 3D du capteur, (b) vue de
côté du schéma diagramme du capteur ;(c) vue éclatée du capteur [134].

Figure 55 : photos d’un exemple de capteur de pression à quatre taxels [134].

4. Utilisation du capteur de pression capacitif

4.1. Étude de la capacité en fonction de la pression : solutions analytiques dans

le cas des petites et grandes déflections
Deux principes de détection sont utilisés pour les capteurs capacitifs :
• Variation de l’épaisseur du diélectrique sous la contrainte
• Variation de la surface des plaques en regard ou la distance entre elles
Compte tenu des applications ciblées, les machines et matériaux disponibles, nous avons choisi
la 2ième méthode. Cette méthode peut être réalisée en adoptant la structure à membrane. En effet,
pour les capteurs de pression capacitifs basés sur ce principe, la membrane forme une électrode
d’une capacité variable. Sous l’action de la pression, cette électrode se déforme et, en modifiant
sa topologie, modifie la valeur de la capacité, ce qui permet d’estimer la variation de pression.
Plusieurs formes de membranes ont été proposées dans la littérature ; les plus courantes étant
la forme carrée, rectangulaire et circulaire.
D’après [135], une comparaison de la sensibilité des capteurs ayant des membranes de mêmes
surfaces et épaisseurs a montré que la membrane circulaire est la plus sensible.

70
En absence de pression différentielle entre les deux faces de la membrane, les armatures sont
parallèles (Figure 56-a). La capacité au repos C0 est alors donnée par la relation :
A
C ( 0 ) = 0r (28)
d

Figure 56 : Schéma synoptique d'un capteur de pression.

Où: ε0 et εr représentent respectivement la permittivité du vide (8.86×10-12 F/m) et la

permittivité diélectrique. A est la surface de l`armature fixe et d est la distance inter-armatures.
Lorsqu’on applique une pression Pext supérieure à la pression Pin contenue dans la cavité,
l’armature déformable fléchit (Figure 56-b).
La distance séparant les deux électrodes varie en tous points [136].
La variation de capacité dans le cas de plaques circulaires est exprimée par l'équation
suivante [137]:

rdrd R 2
C − C0 =  − (29)
d − (r, , P) d
Où C est la capacité correspondante à la pression appliquée P, C0 est la capacité au repos, R est
le rayon de la plaque, r est la distance (radiale) entre l'emplacement où la déflection est évaluée
et le centre de la plaque, ε est la constante du diélectrique entre les plaques (dans notre cas, c'est
l'air), d est la distance entre les deux plaques au repos, et ω(r, θ, P) est la fonction qui modélise
la déflection de la plaque supérieure (figure 57).

Figure 57 : Schéma de coupe du capteur en fonctionnement.

Pour déterminer la déflection de la membrane mobile en fonction de la pression appliquée

ω (r, θ, P), nous appliquerons la théorie des plaques minces [138].

71
L’utilisation de cette théorie implique les hypothèses suivantes : (1) la membrane est plane,
d’épaisseur uniforme, et d’un matériau homogène isotropique ; (2) l’épaisseur de la membrane
est inférieure au quart de sa plus petite dimension transverse ; et (3) la membrane n’est jamais
contrainte au-delà de sa limite élastique.
Suivant l’épaisseur de la membrane, sa forme et ses dimensions, on peut définir plusieurs
gammes de pression. D’après cette théorie, la déformation d’une membrane soumise à une
pression ω (r, θ, P) obéie à une équation différentielle du 4ème ordre.
La membrane étant considérée parfaitement encastrée, le déplacement aux bords est considéré
nul. Ces conditions permettent de résoudre cette équation, ce qui permet de déterminer la
déflection en tous points de la membrane.
Deux cas sont à distinguer :
• Cas des petites déflections : ω est largement inférieur à l’épaisseur de la membrane.
• Cas des grandes déflections : ω est supérieur à la moitié de l’épaisseur de la membrane.

4.1.1. Cas des petites déflections

Les membranes plates présentent une relation non linéaire entre la déflection et la pression
appliquée. La contrainte de traction qui se produit en raison de l'étirement de la membrane sous
l’effet de la pression appliquée peut être négligée, ainsi pour des déflections relativement
faibles, cette relation est approximativement linéaire.
Ainsi d’après, [139], la déflection totale (r) de la membrane est donnée par :

(r) = (0) N (r) (30)

Où  (0) est la déflection maximale au centre de la membrane directement proportionnelle à

la pression appliquée, tandis que N (r) désigne une fonction indépendante de la pression. Pour
une membrane circulaire de rayon R, d’épaisseur uniforme e et totalement encastrée aux bords,
 (r ) s’écrit sous la forme :
2
  r 2 
(r) = (0) 1 −    (31)
 R 
 
Cette équation, nous permet d’avoir le profil général de la membrane mobile, avec r étant la
distance (radiale) entre l'endroit où la déflection est évaluée et le centre de la plaque.
L’expression de  (0) en fonction de la pression appliquée, dans le cas des petites déflections
est :
12(1 −  2 )R 4 P
(0) = (32)
64Eh 3
Avec E module de Young,  coefficient de Poisson et h l’épaisseur de la membrane.

72
 4.1.2. Cas des grandes déflections
Dans le cas de grandes déflections la contrainte de traction qui se produit en raison de l'étirement
de la membrane ne peut plus être négligée. L'augmentation de la rigidité de la membrane qui
en résulte est à l'origine d’un comportement non linéaire.
Plusieurs solutions de  dans ce cas d’étude ont été proposées dans la littérature.
Timoshenko [138] a proposé une solution approximative, qui est très simple à appliquer. Dans
le cas d’une membrane circulaire, cette solution est modélisée par la fonction suivante :
2
 r2 
 = 0 1 − 2  (33)
 R 

Pour le cas de ν = 0.3, 0 le déplacement au centre peut être déterminé à partir de l’équation
suivante :

0  
3
3PR 4
+ 0.4835  0  = (1 −  2 ) (34)
 h  16Eh
4
h

Nadai [143, 144] a proposé une méthode approximative basée sur une expression théorique de
la pente de la déflection de la plaque :

d  r   r  n 
= C   −    (35)
dr  R   R  
Pour le cas de ν = 0.25, Nadai a proposé la relation suivante pour la déflection au centre :

0  
3
3PR 4
+ 0.583  0  = (1 −  2 ) (36)
 
4
h h 16Eh

Dans [142], les auteurs proposent une solution valable pour les petites et grandes déformations.
La déflection d’une membrane circulaire plate parfaitement encastrée est donnée par :

PR 4 5.33  2.83 3
= + (37)
Eh 4 (1 −  2 ) h (1 −  2 ) h 3
Dans le cas des petites déflections, où  est largement inférieur à h, le terme cubique devient
négligeable.

4.2. Structures de capteur de pression capacitif proposées dans la littérature

Pour linéariser la relation (pression, capacité) plusieurs structures ont été proposées dans la
littérature.

4.2.1. Structure à bosse centrale

Une réponse linéaire peut être obtenue en rendant le centre de la membrane rigide, de sorte que
la déflection en fonction de la pression appliquée soit constante sur la zone centrale. Comme le
montre la figure 58 où les auteurs comparent la déflection de la ligne radiale d’une membrane
plate et une autre ayant une bosse centrale. La membrane plate étudiée est de forme circulaire

73
de rayon R = 500 µm et épaisseur h = 1 µm, la deuxième est de mêmes dimensions ayant une
bosse centrale de rayon R = 200 µm et d’épaisseur h = 7 µm.
L’inconvénient majeur de cette approche, c’est qu’elle permet généralement d'obtenir une non-
linéarité beaucoup plus faible au détriment de la sensibilité.

Figure 58 : Relation (déflection, distance par rapport au centre), (a) dans le cas d'une membrane
plate,(b) dans le cas d'une membrane avec bosse centrale.

4.2.2. Structures ondulées

Après avoir étudiés le comportement d’une membrane circulaire à surface ondulée, Jerman et
al. [143], ont fabriqué un capteur de pression capacitif adoptant ce type de membrane.
L’introduction des ondulations permet d’obtenir une réponse linéaire (déflections au centre,
pression) contrairement à la membrane plate, ce qui permet d’améliorer la linéarité des capteurs
fabriqués avec ce type de membranes.
En effet, avec l'introduction d'ondulations sinusoïdales peu profondes dans la structure de la
membrane, la déflection est approximativement donnée par [146,147] :

PR 4  3
= a p + b p (38)
E 'h 4 h h3
Avec :
2(q + 3)(q + 1)
ap = (39)
2
3(1 − 2 )
q

1 − 2  1 3− 
b p = 32 −

q − 9  6 (q − )(q + 3) 
2
(40)

Et :
E
E' =
1 − 2
(41)
Et pour les profils sinusoïdaux peu profonds :

74
 s 
2
H
q = 1 + 1.5  
2
 (42)
l  h 
Avec q le facteur de qualité de l'ondulation et H sa profondeur, s sa longueur et l sa période
spatiale (figure 59). Pour les ondulations peu profondes, s/l est proche de 1. Ainsi, q varie de 1,
pour un diaphragme plat, à une valeur qui approche 1.22 fois le rapport entre la profondeur de
l'ondulation et l'épaisseur du diaphragme. Pour les diaphragmes métalliques ondulés classiques,
la valeur de q est généralement choisie entre 10 et 30. Il est clair que l'introduction d'ondulations
dans une membrane modifie les coefficients des termes linéaires et cubiques de l'équation qui
régit sa déflection en fonction de la pression appliquée. Le coefficient ap augmente rapidement
avec l'augmentation de q, ce qui augmente la déflection de transition en dessous de laquelle les
déflections restent linéaires, tandis que le coefficient bp diminue rapidement avec
l'augmentation de q. Ainsi, la linéarité du diaphragme peut être augmentée en fournissant des
ondulations qui ne représentent que trois fois l'épaisseur du diaphragme. Dans ce cas, q = 3.8,
et le terme linéaire ap est multiplié par quatre environ, tandis que le coefficient cubique bp est
réduit d'un facteur supérieur à 10.

Figure 59 : Schéma vue de coupe d'une membrane à surface ondulée et ses paramétres
carachtéristiques.

Pour améliorer encore la linéarité de la structure, une bosse peut être ajoutée au centre de la
membrane. Dans ce cas, les petites déflections de la membrane peuvent s’écrire :

PR 4 
4
= a pnp (43)
E 'h h
Avec :
1  8qr 4 (1 − rbdq −1 )(1 − rbdq −3 ) 
= (1 − rbd4 ) 1 − bd  (44)
np  (q − 1)(q − 3)(1 − rbd2q ) 
rbd est le rapport entre le rayon de la bosse et le rayon du diaphragme. Cette correction est
inférieure à 20 % pour les rapports de bossage inférieurs à 0.4 avec des valeurs de q supérieures
à 4. Elle est cependant très significative pour les membranes plates dont le rapport de bossage
est supérieur à 0.3.
Un prototype de capteur de pression capacitif a été fabriqué avec une membrane ondulée ayant
un bossage central [143]. La membrane circulaire est de 3.5 mm de diamètre et d’une épaisseur
d’environ 1.2 µm avec un bossage à 80%. Les ondulations ont une profondeur de 12 µm, et la
distance inter-armature initial de 10 µm. Ce capteur fonctionne sur une plage de pression
d'environ ± 0.133 kPa.
La déflection linéaire de cette membrane est d'environ 1.037µm/kPa. La sensibilité mécanique
de cette structure peut être améliorée en diminuant l'épaisseur de la membrane, en réduisant le
rapport de bossage ou en diminuant la profondeur de l'ondulation. Par exemple, une structure

75
similaire avec un rapport de bossage de 20 % aurait une sensibilité d'environ 3.724 µm/kPa, et
si la profondeur d'ondulation était réduite de 12 µm à 4 µm avec un bossage de 20 %, la
sensibilité serait d'environ 19.95 µm/kPa, en gardant la même épaisseur de diaphragme de 1.2
µm. Une membrane ayant une épaisseur égale à 0.6 µm, avec une profondeur d'ondulation de
4 µm et un rapport de bossage de 20 %, donnerait une sensibilité d'environ 58 µm/kPa, soit une
sensibilité 56 fois plus grande que la structure fabriquée.
Bien que l’introduction des ondulations soit une solution permettant d’améliorer la linéarité des
capteurs de pression, cette solution peut être désavantageuse pour les capteurs capacitifs basse
pression, car l'amélioration de la linéarité est obtenue au détriment de la sensibilité dans la
région des petites déflections. Van Mullem et al. [145] ont comparé les caractéristiques de
déflection-pression simulées de trois membranes: une plate et deux ondulées avec un q de 4 et
8. Les paramètres pour les trois membranes sont R = 0.5 mm, h = 1 µm et E = 3 GPa (figure
60). La comparaison a montré que dans la région des petites déflections, l’amélioration de la
linéarité par l’introduction des ondulations entraine une augmentation de la pression nécessaire
pour obtenir une déflection équivalente à celle de la membrane plate.

1.E+01
1.E+00
1.E-01
Pression (kPa)

plat
1.E-02
q=4
1.E-03 q=8
1.E-04
1.E-05
1.E-06
0.1 1 10 100
deflection (µm)

Figure 60 : Relation (Pressure, déflection) de membranes plates et ondulées.

4.2.3. Structures à base de peigne

Le capteur de pression capacitif conventionnel en peigne présenté sur la figure 61, possède
plusieurs condensateurs conçus comme un peigne. Lorsque la pression externe est appliquée à
la membrane, la déflection de la membrane provoque le déplacement des électrodes en peigne
mobiles, ce qui entraîne une modification des zones de chevauchement entre les électrodes en
peigne mobiles et les électrodes en peigne fixes. Par conséquent, la capacité varie en fonction
de la pression [146].
En effet la capacité totale entre deux dents du peigne est composée de la capacité entre chaque
dent et le fond correspondant de la structure et de la capacité entre deux dents voisines. La
structure du peigne est conçue de telle sorte que la seconde domine, et que l'on obtienne une
capacité directement proportionnelle à la déflection. Cela implique que les dents doivent être
plus proches les unes des autres que la distance entre les dents et le fond.

76
En général, la sensibilité du capteur capacitif peut être augmentée en réduisant l'épaisseur de la
membrane et la distance entre les plaques de la membrane.
Il est important que les dents du peigne ne tournent pas pendant la déflection, car cela
modifierait la distance entre les dents et introduirait des non-linéarités lors de la conversion
déflection-capacité.

Figure 61 : Schéma d'un capteur de pression en peigne conventionnel.

Dans le modèle proposé par [147], un couplage mécanique est appliqué à la membrane mobile
pour isoler l'élément de détection mécanique de l'élément de détection électrique. Ce capteur
de pression capacitif de type peigne se compose de trois éléments principaux (figure 62) : une
membrane, une plaque de peigne (une plaque fixe et une plaque mobile) et un élément de
couplage mécanique (un cylindre est fixé entre le centre de la membrane et la plaque de peigne
mobile).
La valeur de la capacité peut être calculée comme suit :
2n ( L − 0 ) l
C(P) = (45)
g

Avec L étant la hauteur des dents de la peigne, 0 le déplacement au centre de la plaque mobile,
g la distance entre les dents, l la longueur et n le nombre de dents de la peigne.
La plaque mobile du capteur est fixée de manière rigide au centre d'une fine membrane par le
biais d'un couplage mécanique (cylindre). La taille de ce cylindre est petite, avec un rayon de
1 m. L'épaisseur de la membrane et l'épaisseur des franges dans la plaque du peigne sont de
3 m. Lorsqu'une pression est exercée sur la membrane, celle-ci se défléchit et la plaque de
peigne mobile produit également la même déflection par le biais du couplage mécanique.
Les auteurs ont simulé les performances du capteur pour une membrane en aluminium et une
structure en peigne en or. Les résultats ont montré une sensibilité égale à 36 aF/bar, pour une
plage de [0, 1.5] bar.
Ce modèle permet de supprimer les non-linéarités qui peuvent être causées dans le cas où les
dents tournent pendant la déflection dans le modèle à peigne classique.

77
 Figure 62 : Structure à peigne avec couplage mécanique l'élément de détection mécanique de
l'élément de détection électrique.

Le même principe est adopté par [148] pour fabriquer un capteur composé de deux couches de
structures sensibles, à savoir la membrane sensible à la pression et la membrane à électrode en
peigne. Le diaphragme de l'électrode en peigne est connecté au diaphragme sensible à la
pression par l'intermédiaire de l'îlot de silicium. Lorsque la pression à mesurer est appliquée
directement sur la membrane sensible, celle-ci se déforme et provoque un déplacement dans la
direction Z (déformation ∆Z) de l'électrode en peigne mobile, comme indiqué sur la figure 63.

Figure 63 : structure du capteur de pression capacitif proposé par [148], (a) vue de dessus de la
structure du capteur, (b) vue de coupe de la structure.

En [149] les auteurs ont proposé une structure en peigne qui peut être considérée comme
équivalente à la structure en bosse, mais contrairement aux capteurs de pression capacitifs
traditionnels à membrane ayant une bosse centrale, la plage linéaire est encore améliorée en
utilisant la modification de la zone de chevauchement des électrodes en peigne (figure 64).

Figure 64 : structure du capteur de pression capacitif proposé par [149], (a) vue de la structure du
capteur, (b) vue de coupe de la structure.

78
La structure proposée a été réalisée, et le capteur ainsi fabriqué a été testé avec une sensibilité
de 17 aF/Pa et une erreur de non-linéarité de 1.37% pour une pression comprise entre 0 et 30
kPa.

4.2.4. Structure à base de membrane découplée mécaniquement de la

partie capacitive
La structure proposée par [Link] et al [150] découple la membrane sensible à la pression de
la détection capacitive. Un condensateur hermétiquement scellé et électriquement isolé se
trouve mécaniquement couplé à la membrane de détection de pression. Ce capteur de pression
est constitué de trois éléments principaux : une membrane, un condensateur composé d'une
paire de plaques (une plaque fixe et une plaque mobile) et un élément de couplage mécanique.
La membrane, la plaque mobile et la plaque fixe sont toutes de forme circulaire.
Comme présenté sur la figure 65, la plaque mobile du condensateur est fixée de manière rigide
au centre de la membrane par l'intermédiaire du pilier central, mais est isolée électriquement de
la membrane de détection de pression. La taille de ce pilier central est suffisamment petite pour
avoir un effet négligeable sur la déflection de la membrane. La plaque fixe est placée en
parallèle avec la plaque mobile pour former un condensateur à plaques parallèles.
Pour un capteur de pression de forme circulaire, la capacité est donnée par :

C 3(1 −  2 )R 4 0  r A
= (46)
P 16Eh 3 d2
Comme le montre l'équation, pour une même déflection de la membrane sous pression, la
sensibilité du capteur peut être améliorée en augmentant la surface A de la membrane et en
réduisant d la distance entre les armatures ; cependant la gamme dynamique peut être
augmentée en réduisant les dimensions de la membrane de détection. Ainsi, la sensibilité à la
pression et la plage dynamique peuvent être mises à l'échelle indépendamment.

(a)

(b)

Figure 65 : structure du capteur de pression capacitif proposé par [150], (a) vue de coupe de la
structure, (b) vue de la structure du capteur.

Les figures 66 et 67 présentent les performances de deux capteurs de pression fabriqués. Ces
deux capteurs ont une plaque mobile dont le rayon est de 150 µm et des membranes de détection
de différents diamètres. Le rayon de la membrane de détection de la figure 50 est de 90 µm, et
celui de la figure 51 est de 100 µm. Comme on peut le voir sur la figure 50, le capteur de

79
pression avec la membrane de rayon 90 µm permet d’atteindre une sensibilité à la pression
meilleure que 10 aF/Pa dans une gamme de pression inférieure (<1000 Pa) et une sensibilité à
la pression beaucoup plus élevée (de 150 aF/Pa) dans une gamme supérieure (>1000 Pa).
Lorsque le rayon de la membrane de détection de pression augmente de 90 µm à 100 µm, la
sensibilité à la pression est largement améliorée. Comme on peut le voir sur la figure 51, dans
la gamme des pressions (>1000 Pa), la sensibilité mesurée est de 260 aF/Pa.

250
200
Capacité (fF)

150
100
50
0
0 500 1000 1500 2000
Pression (Pa)

Figure 66 : Relation (capacité, pression) pour le capteur de pression capacitif proposé par [150],
cas de membrane ayant un rayon égal à 90 µm et une membrane mobile ayant un diamètre de 150
µm

1200
1000
Capacité (fF)

800
600
400
200
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Pression (Pa)

Figure 67 : Relation (capacité, pression) pour le capteur de pression capacitif proposé par [150],
cas de membrane ayant un rayon égal à 100 µm et une membrane mobile ayant un diamètre de 150
µm

4.2.5. Structure à C0 variable

Les auteurs [151] ont proposé une nouvelle structure, où le capteur se compose de deux
cellules : une de référence (C0 ) et l’autre variable (C). Contrairement à la structure classique
où la capacité de référence est fixe, la capacité de référence varie inversement à C en réponse à
la pression. Le schéma de principe de cette structure est représenté sur la figure 68. Lorsque la
pression augmente, la capacité C varie dans le sens positif, tandis que C0 varie dans le sens
négatif.

80
 Figure 68 : structure du capteur de pression capacitif proposé par [151].

Les résultats de simulation ont montré qu’avec cette structure la linéarité est significativement
améliorée (l'erreur de non-linéarité diminue de 6.4% à 3.8%) et la sensibilité est également
augmentée (2000 ppm/mmHg au lieu de 950 ppm/mmHg).
En effet, la sensibilité absolue du capteur (à une pression donnée P 0) est donnée par :

  ( C − C0 ) 
ST =   (47)
 P  P0

 C   C 
ST =   −  0  (48)
 P  P0  P  P0
Comme la variation ∆C0 est négative, la sensibilité totale du capteur peut s’écrire :
 C   | C0 | 
ST =  + (49)
 P  P0  P  P0
Avec S et S0 la sensibilité de la première et seconde cellule capacitive respectivement.
Lorsque P0 augmente, S augmente mais S0 diminue et donc ST, qui est la somme de S et S0,
n'augmente pas de la même manière que le capteur classique et reste presque constante, ce qui
permet de diminuer la non-linéarité.
La variation de capacité pour ce modèle est :
rdrd rdrd
C − C0 =  2
−  2
(50)
  r 2    r 2 
d − (0) 1 −    d + (0) 1 −   
 R   R 
   
Avec di la distance inter-armature de la deuxième cellule.

5. Conclusion
L’impression 3D est devenue une technologie largement utilisé pour la fabrication des capteurs
de pression, surtout pour les applications où l’ergonomie est d’ordre moins important que le
coût de fabrication.
Nous avons présenté tout au long de ce chapitre, les différents capteurs de pression qui ont été
réalisé avec cette technologie et nous avons conclu que vue les imprimantes 3D dont on dispose

81
et les matériaux que nous avons, la fabrication hybride et le principe capacitif sont les plus
adapté à notre cas.
Nous avons par conséquence, étudié les capteurs de pression capacitifs. La réponse de ce type
de capteurs est non linéaire par rapport à la pression appliquée. Pour cela plusieurs travaux de
recherche ont porté sur la proposition de nouvelles structures, en vue d’améliorer leurs
linéarités. La majorité de ces travaux ont proposé des structures où la modification par rapport
à la structure classique concerne la partie mobile du capteur.
Dans le chapitre suivant, nous présentons les capteurs de pression que nous avons réalisé en
impression 3D et nous proposerons une nouvelle structure.

82
 Chapitre 5 : Réalisation
de capteurs de pression capacitifs avec impression 3D :
Cas de grandes déflections

83
Chapitre 5 : Réalisation de capteurs de pression capacitifs avec impression
3D : Cas de grandes déflections

1. Introduction
Dans le chapitre précédent, nous avons analysé les différentes techniques et matériaux utilisés
pour la fabrication des capteurs de pression réalisés en impression 3D. Cette analyse nous a
permis de sélectionner le principe de détection capacitif que nous adoptons compte tenu des
imprimantes 3D et matériaux dont on dispose.
Nous avons étudié le principe des capteurs de pression capacitifs, et nous avons dressé une
synthèse bibliographique des structures proposées dans la littérature. L’objectif de ces travaux
de recherche étant d’améliorer les performances de la structure classique à armatures parallèles
en termes de linéarité et sensibilité. Cette synthèse a mis en évidence les avantages et
inconvénients de chaque structure.
Dans ce chapitre, nous allons présenter tout d’abords le processus d’impression 3D que nous
avons utilisé et les différentes structures que nous proposons.
Après avoir réalisé ces capteurs, nous étudierons leurs performances, puis dans un second
temps, proposerons en réalisant une nouvelle structure basée sur la modification de la
membrane fixe, plutôt que sur la membrane mobile, contrairement à ce qu’a été présenté dans
la littérature.
Ces capteurs sont dimensionnés pour une plage de pression [0-9] kPa, l’objectif principal étant
la mise en évidence de la faisabilité du processus. La plage peut varier en fonction des
dimensions du capteur et vice versa.

2. Process de fabrication

2.1. Imprimante 3D
Pour fabriquer le capteur de pression, nous avons utilisé l’imprimante 3D Volumic3D basée sur
la technologie d’impression par dépôt fondu (figure 69).

Figure 69 : Image de l'imprimante 3D utilisée.

84
Cette imprimante utilise une buse chauffée pour faire fondre des filaments de polymère. La
machine utilisée est dotée d’une seule extrudeuse ayant un diamètre de 0.3 mm, une résolution
de 25 µm et permet d’imprimer des objets avec une taille maximale de 290x200x300 mm3.
Pour générer le gcode, nous utilisons le logiciel Simplify3D.

2.2. Matériau de fabrication

2.2.1. Choix du matériau

Les matériaux les plus répandus sont le PLA (polylactic acid) et l’ABS (acrylonitrilebutadiene-
styrene). Le PLA est constitué de (bio) polyesters et il est biodégradable. Les filaments de PLA
sont largement utilisés et présentent une température de fusion d'environ 230 °C [152] [153].
L'ABS est principalement utilisé dans le domaine industriel et présente de bonnes propriétés
mécaniques, une facilité de traitement, une possibilité de réutilisation[154]. La température
d'extrusion de l'ABS se situe entre 200 et 300 °C selon la composition [152]. Afin d'évaluer les
caractéristiques des deux matériaux, Rodríguez-Panes et al. [152] ont présenté une analyse
comparative entre les pièces en ABS et en PLA produites par la technique FDM. Le filament
d'ABS s'est révélé plus ductile que le PLA, mais ce dernier est plus rigide et a une plus grande
résistance à la traction. Ainsi, en ce qui concerne les différents paramètres, tels que le
remplissage, la hauteur de la couche et l'orientation, le PLA présente une plus grande variabilité
que l'ABS et les pièces de PLA se comportent de manière plus rigide. Les propriétés de ces
deux matériaux sont donc distinctes.
Comme nous voulons réduire l’effet des grandes déformations, que peut engendrer l’utilisation
de matériaux thermoplastiques, nous avons sélectionnés le PLA comme matériau de production.
Propriétés mécaniques du matériau
D’après[153]–[159], les propriétés mécaniques des matériaux changent après impression. Pour
cela des échantillons ont été imprimés conformément à la norme DIN EN ISO 527-2. Les
principaux paramètres d’impression, qui agissent le plus sur les propriétés mécaniques sont
principalement, l’angle, la température d’impression, l’épaisseur de la couche et le taux de
remplissage.
Les paramètres d'impression sont repris dans le tableau 10 et les dimensions des échantillons
sur la figure 70.
Pour déterminer les propriétés mécaniques du matériau utilisé, des tests expérimentaux ont été
effectués en imprimant à une vitesse de 5 mm/min sur une machine d'essai universelle (H10KT
Tinius) et les résultats sont repris dans le tableau 11.

85
 Diamètre de la buse (mm) 0.3
Température de fusion (°C) 200
Température de lit (°C) 80
Angle d’impression par rapport à
45°
l’axe horizontal
Vitesse d’impression (mm/min) 4800
Remplissage (%) 100
Hauteur de la couche (µm) 25

Tableau 10 : Paramètres impression 3D[160], [161].

l1 30.0 ± 0.5mm
l2 58 ± 2 mm
l3 75 mm
L0 25.0 ± 0.5 mm
L L2 + 2mm
h 2 mm
r 30 mm
b1 5.0 ± 0.5 mm
b2 10.0 ± 0.5 mm

Figure 70 : Schéma et dimensions de l'échantillon imprimé.

Module de Young (MPa) 4500

Coefficient de Poisson 0.36

Densité (g/cm3 at 21.5 °C) 1.25

Tableau 11 : Propriétés mécaniques du matériau[160], [161].

2.2.2. Métallisation
Pour assurer la conductivité nécessaire à la structure de pression capacitive du capteur, la
surface de la plaque inférieure a été recouverte d'une feuille d'Aliminium (afin de réduire le
coût de fabrication du capteur), tandis que pour la membrane, nous avons fait appel au processus
de métallisation par pulvérisation pour obtenir une couche métallique, dont l’épaisseur est
négligeable devant l’épaisseur de la membrane. La machine utilisée a une résolution de 2 nm.
Après avoir testé la conductivité de la couche déposée, nous avons estimé l’épaisseur de la
couche d’or déposée à 22 nm.

86
 3. Dimensionnement et assemblage du capteur : structure classique

3.1. Détermination des caractéristiques du capteur

Les dimensions du capteur doivent être fixées de manière à augmenter sa sensibilité.

3.1.1. L'épaisseur de la plaque mobile

La membrane mobile a été conçue en exploitant les limites de résolution du processus de
fabrication. La valeur minimale d'épaisseur autorisée par l'imprimante 3D utilisée est de 25 µm.
Après avoir vérifié la perméabilité des membranes de différentes épaisseurs, nous avons fixé
h = 200 µm.

3.1.2. Rayon
Des simulations du comportement de la membrane avec différente valeurs de R (le rayon de la
membrane) ont démontré que pour R < 8 mm, le déplacement maximal de la membrane est très
inférieur à la résolution de la machine (25 µm), ce qui nous a ramené à fixer R = 8 mm.

3.1.3. La séparation des plaques au repos

Après avoir déterminé les valeurs de R et h, à l'aide du logiciel ANSYS utilisant la méthode des
éléments finis (FEM), nous avons simulé le capteur conçu pour déterminer la déviation
maximale de la plaque supérieure sous pression maximale.
Pour une pression maximale de 9 kPa appliquée au centre de la surface de la plaque mobile,
nous obtenons une déflection maximale de 130 µm comme indiqué sur la figure 71. Nous avons
donc fixé d = 150 µm, distance réalisable avec l’imprimante 3D.
Puisque le déplacement au centre de la membrane (130 µm), sous l’effet de la pression
maximale est supérieur à 1/5 de l’épaisseur de la membrane mobile (200 µm), ceci nous place
dans le cas des grandes déformations.

Figure 71 : Simulation par éléments finis de la déflection de la membrane imprimée, montre une
déflection maximale au centre égale à 130 µm sous 9 kPa [160], [161].

La non-linéarité (déflection, pression) dans le cas des grandes déflections, est mise en évidence
sur la figure 72, en utilisant ANSYS où l’on compare la déflection en régime des petites et
grandes déflections en fonction de la pression appliquée à la membrane étudiée.

87
 2.0E-04
1.8E-04 Grandes déflections
Déplacement du centre (µm)
Series1
1.6E-04 Series2
Petites déflections
1.4E-04
1.2E-04
1.0E-04
8.0E-05
6.0E-05
4.0E-05
2.0E-05
0.0E+00
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Pression (Pa)
Figure 72 : Comparaison entre la déflection en régime des petites et grandes déformations en
fonction de la pression.

3.2. Assemblage du capteur

Le capteur est composé de quatre parties principales (figure 73) : la première est la membrane
mobile, la deuxième la membrane fixe, les troisième et quatrième servent à assurer
l’encastrement parfait de la membrane mobile. La troisième est appelée « house » car elle
accueille la membrane ; elle a un diamètre interne de 16.5 mm et un diamètre externe de 22 mm,
ainsi le corps du capteur ne se déforme pas lui aussi sous l’effet de la pression appliquée. La
quatrième partie s’emboite avec la troisième pour maintenir la membrane mobile et contient le
connecteur fluidique qui servira à appliquer la pression à mesurer.
La membrane mobile est dessinée en 3D suivant les dimensions déterminées dans la section
précédente puis imprimée avec les paramètres résumés dans le tableau 10. Pour créer une
connexion électrique avec le capteur, nous utiliserons l’époxy d’argent pour fixer les fils de
cuivre sur les plaques du capteur.
La membrane fixe est composée de deux cylindres de diamètres différents, dont le plus petit est
métallisé par une couche de papier aluminium pour assurer la conductivité électrique nécessaire
à cette partie du capteur. La hauteur du petit cylindre est calculée de telle sorte à ce que le gap
entre cette partie est la membrane mobile correspond à la distance inter-armature souhaitée.
Le design proposé, nous permet de mesurer la réponse de capteurs ayant divers distance inter-
armatures en agissant uniquement sur les dimensions de la deuxième partie.
L’assemblage des différentes parties est effectué manuellement avec une colle.

88
 Membrane
fixe

House
Trou du capteur
relatif

Trou pour le fil de

conduction

Membrane
mobile

Couvre
Connecteur
fluidique

Figure 73 : dessin 3D du capteur de pression.

Le capteur capacitif fabriqué est représenté sur la figure 74.

89
 Figure 74 : Images du capteur imprimé en 3D, {a} différentes parties du capteur avant d'être
assemblé, {b} capteur assemblé[160], [161].

3.3. Caractérisation du capteur

Pour caractériser le capteur de pression capacitif fabriqué, nous utilisons le dispositif
expérimental représenté schématiquement sur la figure 75. Un capacimètre (le LCZmeter
NF2345) a été utilisé pour mesurer la variation de capacité ainsi qu’une carte d'acquisition
(MicroLabExAO) pour lire la valeur de la pression appliquée (figure 75). Une photographie de
l'expérience est présentée sur la figure 76.

Figure 75 : Schéma du dispositif expérimental de la caractérisation du capteur de pression réalisé.

Figure 76 : Dispositifs expérimentales de la caractérisation du capteur de pression réalisé.

Le LCZ-mètre est calibré en utilisant la correction du circuit ouvert/court-circuit pour éliminer

l'impédance de polarisation de l'interface de l'électrode. La capacité est mesurée avec une
fréquence de 100 kHz et une tension de 1.0 V.
Comme le montrent les figures 75 et 76, une pompe à seringue a été connectée au moyen d'un
connecteur en T au capteur de pression fabriqué, et à un capteur de pression différentielle

90
MPXV7025DP. Une pression externe comprise dans l'intervalle de [0-9] kPa a ensuite été
appliquée aux capteurs de pression.
La figure 77, montre les résultats obtenus à température ambiante. La réponse du capteur
obtenue par simulation a été comparée à celle obtenue expérimentalement.
25

Réponse theorique
20 Réponse pratique
Capacité (pF)

15

10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
Pression(Pa)

Figure 77 : Réponse du capteur imprimé en 3D à température ambiante[160], [161].

La courbe de la figure 77 montre que pour P < Pmax/2, la réponse du capteur est linéaire. La
différence entre les résultats expérimentaux et théoriques est due à l'incertitude sur la distance
inter-armature et l'épaisseur de la plaque. Par conséquent, les capteurs fabriqués présentent une
sensibilité et une non-linéarité inferieures comparés aux performances théoriques, comme
l'indique le tableau 12.
S étant la sensibilité et NL la non-linéarité, on les défini comme suit :
dC
S= (51)
dP
~
C(P) − CL (P)
NL = 100  (52)
R.P.E
~
Avec : C(P) le polynôme de régression sur les points de mesure, et CL(P) la droite des moindres
carrées de ces mêmes points. R.P.E désigne la réponse pleine échelle.

91
 P/Pmax (%) [0 -20] ]20 -40] ]40 -60] ]60 -80] ]80 -100]

Sensibilité (pF/hPa) 0.99x10-1 1.20x10-1 1.88x10-1 3.10x10-1 7.53x10-1

Modèle
théorique
Non-linearité (%) 10.75 4.01 10.66 8.17 22.55

Sensibilité (pF/hPa) 0.99x10-1 0.90x10-1 1.02x10-1 2.30x10-1 5.36x10-1

Modèle
fabriqué
Non-linearité (%) 12.7 5.22 9.67 9.93 17.84

Tableau 12 : Comparaison des performances (sensibilité et non-linéarité) du modèle théorique et

du capteur fabriqué.

3.4. Utilisation du capteur réalisé dans une chaine ExAO

3.4.1. Conditionnement du signal

Pour mesurer la pression à l'aide du capteur capacitif fabriqué, nous devons d'abord construire
un circuit pour lire la variation de la capacité. Dans la littérature, la variation de capacité est
convertie en tension ou en fréquence. Dans le premier cas, le condensateur fait partie d'un pont
d'impédance et la tension de sortie est proportionnelle à C [156-160]. Dans le second cas, le
condensateur fait généralement partie d'un oscillateur dont la fréquence est proportionnelle à
1/Cn (n = 1 ou 1/2) [161-164].
Dans notre cas, nous avons adopté la première méthode, et le circuit réalisé est présenté sur la
Figure 78. L'amplificateur utilisé pour construire le circuit est un TL074 avec entrées JFET.
L'amplificateur IC1A et IC1B est utilisé pour construire le diviseur de pont capacitif.
La fonction de transfert de sortie de IC1A s’écrit :

VS1 2fRC
= (53)
VE 1 + (2fR) 2 (C + C REF )

Si: (2fR) 2 (C + CREF ) 1, nous obtenons :

VS1 C
= (54)
VE C + CREF

Pour satisfaire cette condition, nous avons fixé, f = 100 kHz et RC = 1 MΩ.

92
 Figure 78 : Circuit de conditionnement pour le capteur fabriqué. Le capteur est modélisé avec une
capacité variable (Csensor).

De même pour IC1B:

VS2 C0
| |= (55)
VE C0 + CREF

C, C0 : Capteur de pression;
CREF, CREF0 : capacités d’entrée;
R, R1 : résistances de charge;
VE : tension d’entrée ;
VS : tension de sortie.

3.4.2. Intégration du capteur dans une chaine ExAO

L'utilisation en ExAO du capteur de pression pour mesurer le volume est une technique que
nous utilisons par exemple dans les expériences de pH-métrie et de conductivité. Cette méthode
permet de mesurer le volume ajouté en temps réel, ce qui réduit le temps de l'expérience comme
nous l’avons présenté dans le chapitre 2.
Pour réaliser cette expérience, nous utiliserons le capteur de pression fabriqué, la carte
MicroLabExAO, le logiciel d’acquisition et de pilotage et un cylindre gradué de 0 à 50 mm.
Nous avons tous d'abord effectué un étalonnage (tension, volume), après avoir activé la fonction
d'étalonnage, nous avons vidé le cylindre de test et nous avons utilisé le «vumètre» du logiciel
d’acquisition pour afficher le volume d'eau ajouté au cylindre de test, voir figure 79.

93
 Figure 79 : Calcul de volume d’eau avec le capteur fabriqué [160], [161].

4. Fabrication d’un capteur de pression à C0 variable

Afin d’améliorer les performances du capteur fabriqué, nous avons choisi de réaliser la structure
proposée par Ettouhami et al. [151]. Ce choix se justifie par le fait que cette structure permet
d’améliorer les performances de la structure classique tout en gardant la membrane plate ce qui
permet sur le plan fonctionnel d’améliorer la linéarité du capteur sans détériorer sa sensibilité
et sur le plan de la réalisation, la métallisation d’une membrane plate est plus aisée. Cette
structure sera réalisée pratiquement pour la première fois, ce qui permettra de la tester dans le
cas des grandes déflections.

4.1. Détermination des caractéristiques du capteur : structure à C0 variable

Nous rappelons que cette structure est composée de deux cellules, une de référence (C0) et
l’autre variable (C). La capacité de référence varie en réponse à la pression, mais dans le sens
inverse de C. La 1ère cellule aura les mêmes caractéristiques que le capteur a structure classique
dimensionné dans la section précédente.
Le rôle de la deuxième chambre étant de réduire la non-linéarité du capteur et d’augmenter sa
sensibilité, nous avons gardé les mêmes valeurs de h et R et nous avons simulé le comportement
de la chambre pour différentes valeurs de distance inter-armatures. Cette simulation nous
permet de déterminer la valeur de di, la distance inter-armature qui nous permettra d’améliorer
au mieux ces deux critères.
La figure 80 représente la réponse du capteur, pour différentes valeurs de « di » allant de 25 µm
à 150 µm. Cette figure montre que pour di = 25 µm et di = 50 µm, la non linéarité dans la zone
[0,2000] Pa se dégrade, suite à la non linéarité de la 2ème chambre dans cet intervalle.
La comparaison des performances en termes de linéarité et de sensibilité, a montré que la valeur
optimale de « di » est de 75 µm.

94
 40
30
20
10
Capacité (pF)

0
0 2000 4000 6000 8000
-10
-20
C0 fixe
-30 d'=25um
d'=50um
-40 d'=75um
-50 d'=100um
Pression d'=d=150um
-60
…
Figure 80 : Simulation de la réponse du capteur de pression à C0 variable, pour différentes valeurs
de « di » [160], [161].

La figure 81, montre les résultats obtenus à température ambiante. La réponse du capteur
obtenue par simulation a été comparée à celle obtenue expérimentalement.
La différence entre les résultats expérimentaux et théoriques est aussi due à l'incertitude sur la
distance inter-armature et l'épaisseur de la plaque. Par conséquent, le capteur fabriqué présente
une sensibilité et une non-linéarité inferieures comparés aux performances théoriques, comme
l'indique le tableau 13.
25

20 Réponse pratique
Réponse théorique
15
Capacité (pF)

10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
-5

-10

-15
Pression (Pa)

Figure 81 : Réponse à température ambiante du capteur ayant C0 variable imprimé en 3D [160],

[161].

95
 P/Pmax (%) [0 -20] ]20 -40] ]40 -60] ]60 -80] ]80 -100]

Sensibilité (pF/hPa) 3.4x10-1 2.61x10-1 2.68x10-1 3.69x10-1 7.96x10-1

Modèle théorique
Non-linearité (% ) 3.78 2.09 5.32 5.73 13.00

Sensibilité (pF/hPa) 3.20x10-1 2.55x10-1 2.03x10-1 2.77x10-1 5.43x10-1

Modèle fabriqué
Non-linearité (% ) 2.67 1.97 3.8 5.32 4.25

Tableau 13 : Comparaison des performances théoriques et pratiques du capteur ayant C0.

La comparaison entre les performances théoriques des deux modèles (classique et celui à C0
variable) présentée sur le tableau 14, montre que la sensibilité ainsi que la non-linéarité du
capteur ont bien été améliorée, avec l’utilisation du modèle proposé. Cependant, la linéarité du
capteur dans l’intervalle [80,100]% reste importante, à cause de la contribution importante de
la partie centrale de la membrane mobile, par rapport à la contribution des bords.
P/Pmax (%) [0 -20] ]20 -40] ]40 -60] ]60 -80] ]80 -100]

Sensibilité Modèle classique 9.98x10-2 1.20x10-1 1.88x10-1 3.10x10-1 7.53x10-1

(pF/hPa)
Modèle à C0 variable 3.4x10-1 2.61x10-1 2.68x10-1 3.69x10-1 7.96x10-1

Non-linearité Modèle classique 10.75 4.01 10.66 8.17 22.55

(% R.P.E)
Modèle à C0 variable 3.78 2.09 5.32 5.73 13.00

Tableau 14 : Évolution de la sensibilité et la non-linéarité en fonction de la plage de mesure de

pression considérée (modèles théoriques).

La figure 82, montre les résultats obtenus à température ambiante, avec les deux capteurs de
pression fabriqués. On voit bien sur cette figure, que le modèle proposé améliore
considérablement la linéarité du capteur. Cependant, la linéarité dans l’intervalle [8,9] kPa reste
importante.

96
 25
C0 fixe
20
C0 variable
15
Capacité (pF)

10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
-5

-10 Pression
-15
…

Figure 82 : Les réponses obtenues des capteurs capacitifs imprimés en 3D à température ambiante.
La courbe bleue correspond à la réponse du capteur avec C0 fixe et la courbe orange correspond
aux résultats pratiques du capteur avec C0 variable.

5. Proposition d’un nouveau modèle

Pour mettre en évidence l’influence de la distance inter-armature d sur les performances des
capteurs capacitifs à membrane, nous présentons sur la figure 83 les réponses de trois capteurs
ayant une distance inter-armature d variable entre 150 µm et 200 µm. La comparaison entre les
réponses de ces trois capteurs, montre que la distance inter-armature affecte le comportement
non linéaire du capteur. En effet, lorsque la pression est proche de la pression maximale, le
déplacement au centre de la membrane mobile se rapproche de la distance d, ce qui augmente
la non-linéarité. Lorsqu’on augmente d, pour réduire la non-linéarité du capteur, ceci affecte la
sensibilité du capteur. Nous reportons dans le tableau 15 les données relatives à la sensibilité et
la non-linéarité des courbes de la figure 83.

16
14
d=150 µm
12
d=175µm
Capacité (pF)

10 d=200µm
8
6
4
2
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Pression (Pa)
Figure 83 : Réponse (capacité, pression) de capteurs de pression pour différentes valeurs de
distance inter-armature d.

97
 P/PMax% [0 - 20] [20 - 40] [40 - 60] [60 - 80] [80 - 100]
d
150 µm 0.99 x10-1 1.20 x10-1 1.88 x10-1 3.10 x10-1 7.53 x10-1

Sensibilité(pF/hPa) 175µm 0.36 x10-1 0.45 x10-1 0.54 x10-1 0.68 x10-1 0.88 x10-1

200µm 0.28x10-1 0.34 x10-1 0.39 x10-1 0.43 x10-1 0.54 x10-1

150 µm 10.75 4.01 10.66 8.17 22.55

Non-linearité (%) 175µm 3.03 0.44 1.55 1.04 1.56

200µm 1.61 2.27 1.07 0 .54 1.36

Tableau 15 : Comparison des performances de la structure classique pour différentes valeurs de la distance inter-
armature (d).

Pour améliorer les performances de notre capteur de pression, nous proposons une nouvelle
structure basée sur deux principes : le premier étant de garder la membrane mobile plate afin
d’augmenter la sensibilité du capteur, et le deuxiéme de changer le design de la membrane fixe
de telle sorte que la distance « d » entre-armatures soit non uniforme.

5.1. Réduction de la non-linéarité

Lorsque la pression dépasse une certaine valeur, la non-linéarité est principalement due à la
contribution importante de la région centrale [0,R/n] de la membrane par rapport à ces bords
(voir figure 84). Si on réécrit la capacité totale du capteur (2) sous la forme de la somme des
capacités de deux régions principales (centre et bords), on obtient :
C − C0 = ( C1 + C2 ) – C0 (56)
R
n
rdr
R
 rdr  S
C − C 0 = 2  − 2   − (57)
0
d − (r, , P) R  d + (r, , P)  d
n

Où n est un nombre réel supérieur à 1 définissant la taille de la première région par rapport à la
deuxième. Sur la figure 84 les deux capacités C1 et C2 sont représentées.

Figure 84 : Schéma de coupe d’un capteur de pression, montrant la grande contribution de la

région [0,R/n] par rapport aux bords de la membrane

98
La non-linéarité du capteur est la somme des non-linéarités de C1 et C2 qui est principalement
causée par celle de la région [0,R/n]. Pour réduire au maximum la non-linéarité du capteur, nous
choisissons d’annuler la capacité C1. Pour cela, nous utilisons un matériau non conducteur dans
cette zone au niveau de la membrane fixe.
La figure 85 présente la réponse de capteurs capacitifs ayant une zone [0,R/n] non conductrice
pour différente valeur de n.

26
24 C
Capacité (pF)

22 C for n=3
C for n=6
20
18
16
14
12
10
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Pression (Pa)

Figure 85 : Réponse de Capteurs de pression capacitifs ayant une zone [0,R/n] non conductrice

5.2. Augmentation de la sensibilité

Le fait d’annuler la capacité de la zone [0,R/n], améliore la non-linéarité , mais réduit
considérablement la sensibilité du capteur. Pour remédier à cela, nous agissons sur la distance
inter-armatures de sorte à favoriser la contribution de la zone [n/R, R].
La figure 86, montre que la nouvelle forme de la membrane fixe, imite la forme de la membrane
mobile après déformation.

Figure 86 : Présentation en coupe du capteur : en haut, Présentation de la structure classique avec

la zone [0,R/n] non métallisé. En bas, la nouvelle forme de capteur : en gris métallisation en
aluminuim et en doré métallisation en Or.

99
 5.3. Calcul de la capacité de la nouvelle structure
Pour calculer la capacité C du nouveau design, nous devons trouver l’expression de la distance
inter-armatures en fonction de r, la distance radiale entre l'emplacement où la déflection est
évaluée et le centre de la membrane.
D’après la figure 87, nous avons :
r
tan() = (58)
Rc − d

Avec Rc le rayon du cercle à laquelle appartient l’arc formant la membrane fixe et d la distance
inter-électrodes à r = 0.
Nous avons d’après la figure 87-b :
Rc
cos() = (59)
Rc + y

et :

R2
Rc (60)
2(d − d R )

Où y est l'hypoténuse d'un triangle rectangle dont la hauteur est égale à d et ayant un angle égal
à  formé en prolongeant Rc et une ligne parallèle au rayon passant par r = 0.
D’après la figure 87-c, nous avons :
d − dr
cos() = (61)
y

Avec dr la distance inter-électrode à r.

On déduit des trois équations précédentes que :

   r 
d r = d − R c  1 − cos  tan −1     (62)
  R − d 
  C

On écrit alors :

r S
R
C − C0 = 2  dr − (63)
R d r − (r, , P) d
n

r S
R
C − C 0 = 2  dr − (64)
R    r  d
d − R c  1 − cos  tan −1     − (r, , P)
n
  R C − d   
 

100
Figure 87 : Schéma de la membrane fixe du capteur de pression à d non-uniforme.

101
 5.4. Simulation

5.4.1. Programme de simulation

Pour déterminer les paramètres du design (n,d), permettant d’atteindre le meilleur compromis
(linéarité, sensibilité), nous avons réalisé une application de simulation. Cette application
permet de tracer les courbes (Capacité, Pression) pour différentes valeurs de n et d.
L’algorithme de notre application est donné sur la figure 88. Dans un premier temps,
l’utilisateur fournit les données d’entrée relatives aux dimensions de la membrane et la distance
inter-armature, puis un fichier contenant la déflection du centre de la membrane en fonction de
la pression appliquée, et enfin la résolution du process utilisé notée pr.
Le programme fixe une valeur de n, et trace la courbe (pression capacité) en se basant sur
l’équation déterminée dans la section précédente. Ceci est fait pour chaque valeur de d allant
de W0max à deux fois W0max, avec un pas d’incrémentation égal à la résolution du process utilisé.
L’utilisateur choisit par la suite le couple (n, d) optimal, en se basant sur les performances
(linéarité, sensibilité) fournit par l’application (figure 89).

Figure 88 : Algorithme de l'application permettant de déterminer les paramètres (n e d) optimaux

de la nouvelle structure.

102
 Figure 89 : Image de l'interface graphique de l'application dédiée à la détermination des paramètres
(n et d) optimaux.

5.4.2. Résultats de la simulation

La réponse du capteur modifié sous pression dans la gamme [0-9] kPa a été simulée avec
l'application réalisée pour différentes valeurs de n et d. Nous constatons que la meilleure
performance est obtenue pour n = 6 et d = 200 µm.
Une comparaison des performances entre la nouvelle conception et la conception classique a
été effectuée. Les résultats montrent que la nouvelle structure offre un meilleur compromis
entre non-linéarité et sensibilité, et qu'elle nous permet d'améliorer la sensibilité du capteur dans
la zone de faible déflection par rapport à la structure classique. Nos résultats conforte notre
approche contrairement à la structure basée sur des bords ondulés où l'amélioration de la
linéarité entraîne une augmentation concomitante de la pression nécessaire pour obtenir une
déflection équivalente dans un diaphragme plat [170]. De plus, le tableau 16 et la figure 90
montre clairement l'amélioration de la linéarité de la réponse du capteur lorsque d est non
uniforme par rapport aux cas où la distance est fixe. En effet, la non-linéarité s'améliore de 56%
sur toute la gamme étudiée lorsque la distance de séparation des plaques est égale à 150 µm et
a même atteint 99% dans la gamme [80-100]% dans le cas d'une distance égale à 175 µm. Quant
à la sensibilité, une amélioration de 180% a été obtenue avec une distance de 175 µm et de
300% avec une distance égale à 200 µm sur toute la gamme de pression.
Même avec des résultats aussi encourageants, notre objectif d'obtenir une non-linéarité
inférieure à 1% nous a poussé à étudier une structure qui prend en compte une capacité zéro

103
variable et une distance de séparation des plaques non uniforme comme décrit dans la section
suivante.
P/PMax [0 - 20] ]20 - 40] ]40 - 60] ]60 - 80] ]80 - 100]
Critère
150 µm 0.99 x10-1 1.20 x10-1 1.88 x10-1 3.10 x10-1 7.53 x10-1

175µm 0.36 x10-1 0.45 x10-1 0.54 x10-1 0.68 x10-1 0.88 x10-1

Sensibilité -1
200µm 0.28x10-1 0.34 x10-1 0.39 x10-1 0.43 x10-1 0.54 x10
(PF/hPa)

C0 variable 3.4 x10-1 2.61 x10-1 2.68 x10-1 3.69 x10-1 7.96 x10-1

d non uniforme 1.09 x10-1 1.32 x10-1 1.56 x10-1 1.87 x10-1 2.20 x10-1

150 µm 10.75 4.01 10.66 8.17 22.55

175µm 3.03 0.44 1.55 1.04 1.56

Non-
linéarité 200µm 1.61 2.27 1.07 0.54 1.36
(%)
C0 variable 3.78 2.09 5.32 5.73 13.00

d non uniforme 3.26 2.99 5.94 4.83 0.01

Tableau 16 : Comparaison de performances du nouveau modèle, avec ceux de la forme classique.

Figure 90 : Réponse de la nouvelle forme comparée aux formes classiques pour différentes valeurs
de d.

5.5. Amélioration de la structure proposée

La figure 91 présente l’amélioration apportée à la nouvelle structuure poposée. Le capteur se
compose de deux cellules, la première présente C et a une distance de séparation inter-armatures

104
non uniforme, la 2ième est la capacité C0 variable elle aussi en fonction de la pression appiquée
mais dans le sens contraire de C.

Figure 91 : Structure capacitive ayant C0 variable en fonction de la pression appliquée. À gauche la

structure proposée par [151] , à droite la nouvelle structure proposée.

La figure 92 présente une comparaison des performances des structures étudiées selon deux
critères :
• La capacité au repos C0 fixe ou variable,
• La distance inter-électrodes d est uniforme ou non-uniforme.

Figure 92 : Réponse des modeles : classique, à d non-uniforme, à C0 variable et le modèle à d non-

uniforme et C0 variable.
La comparaison présentée sur le tableau 17, montre que du point de vue sensibilité, les
structures à C0 variable ont une sensibilité supérieure aux structures à C0 fixe et, qu'en termes

105
de non-linéarité, les structures à d non-uniforme restent meilleures par rapport aux structures à
d uniforme.
La comparaison montre également que la structure où C0 est variable et d non-uniforme, permet
d’atteindre une non-linéarité inférieure à 1% sur tout l'intervalle de pression étudié tout en
gardant une sensibilité élevée.

Critère P/PMa
[0 - 20] ]20 - 40] ]40 - 60] ]60 - 80] ]80 - 100]
x
150 µm 0.99 x10-1 1.20 x10-1 1.88 x10-1 3.10 x10-1 7.53 x10-1

200µm 0.28x10-1 0.34 x10-1 0.39 x10-1 0.43 x10-1 0.54 x10-1

Sensibilité C0 variable 3.4 x10-1 2.61 x10-1 2.68 x10-1 3.69 x10-1 7.96 x10-1
(PF/hPa)
d non uniforme 1.09 x10-1 1.32 x10-1 1.56 x10-1 1.87 x10-1 2.20 x10-1

d non uniforme
2.24 x10-1 2.24 x10-1 2.23 x10-1 2.23 x10-1 2.24 x10-1
et C0 variable

150 µm 10.75 4.01 10.66 8.17 22.55

200µm 1.61 2.27 1.07 0.54 1.36

Non-
C0 variable 3.78 2.09 5.32 5.73 13.00
linéarité
(%)
d non uniforme 3.26 2.99 5.94 4.83 0.01

d non uniforme
0.81 0.10 0.14 0.60 0.51
et C0 variable

Tableau 17 : Comparaison de pérformances des modèles : classique, à d non-uniforme, à C0

variable et le modèle à d non-uniforme et C0 variable.

5.6. Prototypes réalisés

Pour vérifier la faisabilité de la structure proposée, le capteur de pression capacitif a été fabriqué
à l'aide de la technologie d'impression 3D et de processus d'usinage. En effet, la partie mobile
du capteur est celle réalisée pour fabriquer la structure classique, seule la partie de la membrane
fixe est modifiée. Cette partie est dessinée avec le logiciel Solidworks et est réalisé par
processus d’usinage avec une résolution de 1 µm.
Trois membranes fixes, ayant différentes tailles de la zone non métallisée n= {4, 6 et 8} ont été
réalisées en acier inoxydable. Pour créer une connexion électrique au capteur, des fils de cuivre
ont été fixés aux plaques du capteur à l'aide d'époxy argenté. Le capteur capacitif fabriqué est
illustré sur la Figure 93.
La figure 94 montre la réponse des capteurs réalisés, et la figure 95 montre les résultats obtenus
à température ambiante par rapport à la réponse théorique pour n égal 6. La différence entre les
résultats expérimentaux et théoriques est principalement due à l'incertitude de la distance de
zéro pression et de l'épaisseur de la plaque.

106
 Figure 93 : Image du capteur réalisé. La partie bleue constitue la partie mobile du capteur, la partie
réalisée en métal constitue la partie fixe avec d non uniforme.

Le capteur fabriqué (n = 6) a une sensibilité maximale de 1.25x10-1 pF/hPa et une non-linéarité

maximale égale à 5.2%.

14

12 n=6
n=4
10
Capacité (pF)

n=8
8

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Pressure (hPa)

Figure 94 : Comparaison entre la réponse des capteurs fabriqués, n = 4 (courbe orange), n = 6

(courbe grise) et n = 8 (courbe bleue).

107
 16
14
Réponse theorique
12 Réponse pratique
Capacité (pF)

10
8
6
4
2
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Pression (hPa)

Figure 95 : Comparaison entre la réponse théorique (courbe jaune) et pratique (courbe grise) du
capteur réalisé n=6.

6. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les structures de capteurs de pression que nous avons
réalisé en impression 3D et leurs performances.
Nous avons, à l’issue des résultats obtenus en réalisant des structures déjà proposées dans la
littérature, proposé une nouvelle structure pour atteindre une non-linéarité inférieur à 1%.
La nouvelle structure proposée est composée de deux cellules. Et est basée sur deux principes,
le premier est que, les deux capacités de la structure varient en fonction de la pression appliquée,
le deuxième est que la distance inter-armatures de la cellule principale est non uniforme. Cette
structure permet d'augmenter la contribution des bords de la membrane, augmentant ainsi la
sensibilité du capteur. Les résultats obtenus ont révélé une non-linéarité inférieure à 1%, même
dans le cas de grandes déflections, tout en maintenant une sensibilité élevée.

108
Conclusion générale

109
Conclusion générale
Ce travail de thèse, fait partie du projet de développement soutenu par le ministère de tutelle
(PPR2 : PPR2/2016/81). Nous nous sommes intéressés à la mise en place de solutions ExAO
pour la réalisation de travaux pratiques. Les résultats obtenus sont partagés à l’échelle nationale,
et plusieurs universités (UMV, UMP, UIZ...) commencent à implémenter ces solutions dans
leurs laboratoires soit pour des travaux pratiques soit pour des travaux de recherche.
Une chaine d’acquisition ExAO est constituée de plusieurs parties : l’équipement essentiel à
l’expérimentation (burettes, animaux de laboratoires, générateurs de tension, plantes, ...), les
capteurs et leur circuit de conditionnement, la carte d’acquisition et le logiciel qui pilote
l’ensemble de la chaîne. Tout au long de ce projet, nous sommes intervenus au niveau de chaque
maillon pour apporter notre valeur ajoutée et pouvoir profiter pleinement des avantages de cette
technologie.
Comme point de départ, la carte d’acquisition que nous avons adoptée est la carte
MicroLabExAO développée par le Pr. P. Nonnon au sein du Laboratoire de Robotique
Pédagogique de l’Université de Montréal.
Nous avons dans un premier temps, travaillé sur le maillon du « circuit de conditionnement ».
En effet, après l’analyse des besoins exprimés par les professeurs, nous identifions les capteurs
nécessaires aux expérimentations en fonction des variables à étudier. Dans un second temps
nous adaptons le montage au circuit de conditionnement pour utiliser le capteur de façon
optimale.
L’incertitude des circuits réalisés atteint 0.1%. La réduction de coût, est un des objectifs de ce
projet : si nous prenons le cas des capteurs pH-mètres et Oxygène dissout le coût est divisé par
trois fois. Si on prend en compte le nombre de postes à équiper, ces circuits nous permettent
d’acquérir un nombre largement plus grand en comparaison avec les solutions actuellement
disponibles sur le marché, tout en ayant une qualité comparable.
Dans certains cas, aucun capteur n’est disponible sur le marché pour répondre aux besoins
exprimés. Pour cela nous avons fait appel à la technologie d’impression 3D pour en fabriquer.
Ainsi, nous sommes intervenus sur le maillon « capteur ». L’exemple le plus concret, est le
capteur de petits mouvements. En effet, la majorité des TP’s en physiologie animale sont
traditionnellement réalisés avec un mécanisme mécanique dotée d’un stylet qui inscrit le
mouvement de muscle sur un papier enfumé enroulé autour d’un cylindre en rotation. En plus
de son coût élevé, ce système présente plusieurs inconvénients à savoir : i) problèmes de réglage
initial du système afin de réduire les frottements du stylet sur le cylindre, ii) le système ne
possède pas de moyen pour amplifier le signal résultant des mouvements de l’organe. La
réalisation du capteur petit mouvement avec impression 3D, a permis aux étudiants de mieux
comprendre les objectifs de TPs et de gagner du temps, puisqu’ils sont plus concentrés sur les
objectifs du TP et non pas sur le réglage du système dédié à l’acquisition. Après avoir testé ce
capteur durant 2 années consécutives, les TPs de physiologie animale de la Faculté des Sciences
Rabat sont réalisés uniquement avec le capteur fabriqué. Les dessins 3D et schéma électronique

110
du nouveau système, étant disponible en libre utilisation, le personnel technique est capable de
le réparer et de le reproduire avec un coût minimal.
Toujours sur le maillon « capteur » et après avoir réussi à mettre en œuvre le capteur de petit
mouvement, nous nous sommes concentrés sur le capteur de pression : c’est un capteur
largement utilisé dans toutes les disciplines et est relativement coûteux. Ainsi nous avons réalisé
un capteur de pression capacitif en utilisant la technologie d’impression 3D disponible. Ce
capteur est constitué de deux membranes : une première fixe et une seconde mobile. Lorsqu’une
différence de pression est appliquée sur la membrane mobile, cette dernière fléchit ce qui induit
une variation de capacité. La relation (capacité, pression) n’est pas linéaire. Cette non linéarité
est accentuée dans le cas où le déplacement maximal de la membrane est proche de son
épaisseur (cas de grandes déflections). Ce cas d’étude est rarement étudié dans la littérature, vu
que la technologie utilisée permet de réaliser des distances inter-armature très faible, ce qui est
très délicat à réaliser en technologie d’impression 3D. Pour cela, nous avons tout d’abord étudié
les designs disponibles en littérature, en vue d’améliorer les performances (linéarité et
sensibilité) de ce type de capteur. Puis nous avons choisi de réaliser l’architecture proposée par
Ettouhami et al [152] afin de la tester dans le cas des grandes déflections. La réalisation pratique
et les résultats de simulation ont montré que le design réalisé ne permet pas d’atteindre une non-
linéarité inférieure à 1%. Nous avons alors proposé un nouveau design basé sur la modification
de la structure de la membrane fixe contrairement aux travaux de recherche déjà faites sur ce
sujet, où la modification concerne essentiellement la membrane mobile. Dans le design proposé,
la distance inter-armature est non uniforme et le centre de la membrane mobile est non métallisé
(ou percé pour le cas de capteur de pression relative). La taille de la zone non métallisée et la
valeur de la distance inter-armature optimaux sont déterminés par une application de simulation
réalisée pour cet objectif. Les résultats obtenus montrent qu’une non-linéarité inférieure à 1%
est obtenue avec ce nouveau design dans le cas où sa capacité au repos est inversement sensible
à la pression appliquée.
Dans un dernier temps, nous sommes intervenus au niveau du maillon « carte d’acquisition ».
Nous avons tout d’abord modifié la connectique d’entrée de la carte MicroLabExAO, avec une
connectique composée de quatre connecteurs USB.3. Ensuite, nous avons réalisé une carte
collège constituée de deux entrées uniquement et qui sera dédiée aux travaux pratiques au
niveau du lycée et collège.
Le besoin d’une carte ayant des performances plus avancées s’est avéré primordiale, pour des
travaux pratiques et/ou des travaux de recherche plus avancés. Pour cela, nous avons concentré
notre recherche sur le développement d’une nouvelle interface basée sur un microcontrôleur de
dernière génération.
Nous avons comparé les performances des microcontrôleurs utilisés dans les différentes
interfaces, et nous avons particulièrement présenté les résultats des premiers tests effectués avec
l’interface « recherche ». En effet cette interface permet de traiter des signaux dont la fréquence
atteint les 2 MHz, soit une fréquence 1000 fois plus grande que la fréquence maximale du signal
qu’on peut acquérir avec les interfaces d’origine Collège et Université.

111
Perspectives :
Les travaux de recherches réalisés dans le cadre de cette thèse ouvrent de nombreuses
perspectives. Tout d’abord, dans le domaine de la biologie animale ou végétale en réalisant des
capteurs de plus en plus performants et moins coûteux.
La réalisation de plusieurs gammes de pression ayant la nouvelle forme proposée, en utilisant
différents matériaux et dimensions, est également envisagée.
Une autre voie de recherche serait de développer un système capable de gérer une chaîne plus
importante de capteurs. La réalisation d’un hub connectant plusieurs cartes pilotées par le même
logiciel, permettrait d’augmenter le nombre de variables à traiter simultanément dans des
expériences de recherche.
L’utilisation de ce système en zone hostile n’a pas été envisagée. Une possibilité de recherche
serait de développer un protocole de communication sans fil entre les cartes d’acquisition et la
centrale de traitement.

112
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126
 CENTRE D’ETUDES DOCTORALES - SCIENCES ET TECHNOLOGIES

Résumé
Au Maroc, après une restructuration des cursus universitaires et une massification des établissements à
accès ouvert, l’enseignement pratique des sciences a été gravement négligé dans certains cas. Cette thèse
s’inscrit dans le cadre d’un projet de développement, soutenu par le ministère de l’Enseignement
Supérieur et de la Recherche, dont l’objectif principal est de développer du matériel
d’enseignement performant à moindre coût. Notre choix s’est naturellement dirigé vers
l’Expérimentation Assistée par Ordinateur. Ce travail de recherche s’est réalisé en quatre étapes. Après
l’acquisition de la licence de la carte originale « MicrolabExAO », nous avons réalisé une carte
d’acquisition dédiée au niveau secondaire. Dans un second temps, nous avons réalisé une multitude de
capteurs en (physique, chimie, biologie, géologie…). L‘ensemble a été validé par des protocoles
expérimentaux. Dans un troisième temps, nous avons développé un capteur de pression par impression
3D et nous avons proposé une nouvelle structure permettant d’améliorer ses performances en termes de
sensibilité et de linéarité en comparaison avec les structures proposées dans la littérature. La quatrième
et dernière étape a été consacrée au développement de la carte d’acquisition « Recherche ». Cette carte
dédiée au monde de la recherche est nettement plus performante en termes de vitesse d’acquisition et de
stabilité.

Mots-clefs : Expérimentation assistée par ordinateur (ExAO), Enseignement des sciences, Travaux pratiques, Carte
d’acquisition, Capteurs, Capteur de pression, Impression 3D.

Abstract
In Morocco, practical science teaching has been seriously neglected in some cases after restructuring
university curricula and massifying open-access institutions. This thesis is part of a development project
supported by the Ministry of Higher Education and Research, whose main objective is to develop
efficient teaching material at a lower cost. Our choice was naturally oriented toward Computer-Assisted
Experimentation. This research work was carried out in four stages: after the license of the original
acquisition board, "MicrolabExAO," was acquired, we realized an acquisition board dedicated to the
secondary level. A second time, we realized a multitude of sensors in (physics, chemistry, biology, and
geology...). Experimental protocols validated the whole. In a third step, we developed a pressure sensor
by 3D printing. We proposed a new structure to improve its performance in terms of sensitivity and
linearity compared to the structures proposed in the literature. The fourth and last step was devoted to
developing the "Research" acquisition card. This card dedicated to the research world is much more
efficient in terms of acquisition speed and stability.

Key Words: Computer assisted experimentation (CAE), Science education, Practical work, Acquisition board,
Sensors, Pressure sensor, 3D printing.

Année Universitaire: 2021-2022

 Faculté des Sciences, avenue Ibn Battouta, BP. 1014 RP, Rabat –Maroc
 00212 (05) 37 77 18 76  00212(05) 37 77 42 61; [Link] [Link]