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CENTRALE ÉLECTRIQUE

FAMILIARISATION
 CONTENU
1.Du charbon à l'électricité

2.Chaudière principale et auxiliaires

- Principes fondamentaux de la chaudière

- Système de circulation d'eau

- Système de circulation de vapeur

- Disposition des auxiliaires de chaudière

- Système d'air et de tirage

- Système de carburant et système de gaz combustible

- Système de surveillance de la sécurité des fours (FSSS)

3.Turbine principale et auxiliaires

- Théorie de la turbine à vapeur

- Composants de turbine

- Disposition des auxiliaires de turbine

- Système de vide et de condensation

- Système d'alimentation en eau et de vapeur auxiliaire

- Système d'huile de lubrification de turbine

4.Générateur et auxiliaires

- Principes fondamentaux du générateur et ses composants

- Système de refroidissement et d'étanchéité du générateur

- Système d'excitation

- Régulation automatique de la tension

5.Installations diverses
- Transport et manutention du charbon

- Système de mazout

- Usine de traitement des cendres

- Système de circulation d'eau

- Station de traitement des eaux

- Système d'air comprimé

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1.Du charbon à l'électricité

Cycle de base d'une centrale électrique

Un cycle fermé biphasé (vapeur + liquide) est utilisé dans les centrales thermiques pour permettre
l'utilisation répétée de l'eau afin de produire de la vapeur. Cela comprend également la surchauffe de la
vapeur, le chauffage régénératif de l'eau d'alimentation et le réchauffage de la vapeur.

Le réchauffage améliore l'efficacité du cycle des grandes turbines en surmontant

partiellement les limitations de température. En renvoyant la vapeur partiellement détendue
vers un réchauffage, la température moyenne d'apport de chaleur est augmentée et, en
détendant cette vapeur réchauffée vers les étages restants de la turbine, l'humidité des gaz
d'échappement est considérablement réduite. Pour le système régénératif, les extractions
non régulées proviennent des turbines HP et PI. Le chauffage régénératif de l'eau
d'alimentation de la chaudière permet d'augmenter la température moyenne d'apport de
chaleur au cycle, améliorant ainsi son efficacité. L'efficacité du cycle thermique est influencée
par les facteurs suivants :

• Pression et température initiales de la vapeur

• Réchauffer et sa pression et sa température

• Pression du condenseur

• Chauffage régénératif de l'eau d'alimentation

La conversion du charbon en électricité dans une centrale thermique implique principalement la production de
vapeur à partir du charbon, la conversion de l'énergie thermique en énergie mécanique et la production et la
répartition de la charge d'énergie électrique.

Du charbon à la vapeur

Tout d'abord, le charbon provenant de l'usine de manutention est transporté vers les silos à charbon brut, puis
vers les broyeurs à bol, respectivement à l'aide de convoyeurs à bande et d'alimentateurs à charbon. Le
charbon est pulvérisé dans les broyeurs à bol, où il est broyé en poudre. Le charbon est concassé par l'action
de broyage entre les rouleaux et la table rotative. Ce charbon broyé est acheminé vers le four par des
conduites à charbon grâce à un mélange d'air chaud et froid provenant du ventilateur PA. Ce dernier prélève
l'air atmosphérique, dont une partie est envoyée vers les préchauffeurs d'air pour être chauffée, tandis qu'une
autre partie est directement acheminée vers le four.

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Le moulin assure le contrôle de la température. L'air atmosphérique provenant du ventilateur FD est chauffé dans les

réchauffeurs d'air et envoyé au four comme air de combustion.

L'eau provenant de la pompe d'alimentation de la chaudière traverse l'économiseur et atteint

le ballon de la chaudière. Elle passe ensuite par les collecteurs descendants et rejoint le
collecteur annulaire inférieur. L'eau de ce collecteur est répartie sur les quatre côtés du four.
Sous l'effet de la chaleur et de la différence de densité, l'eau monte dans les tubes de la paroi
d'eau. L'eau est partiellement transformée en vapeur lors de sa montée dans le four. Ce
mélange vapeur-eau est ensuite acheminé vers le ballon de la chaudière où la vapeur est
séparée de l'eau. L'eau suit le même chemin tandis que la vapeur est envoyée vers des
surchauffeurs situés à l'intérieur du four. La vapeur est surchauffée (540 °C) avant d'être
acheminée vers la turbine.

Les fumées du four sont extraites par un ventilateur à tirage induit qui maintient un tirage
équilibré (-5 à -10 mm de colonne d'eau) grâce à un ventilateur à tirage forcé. Ces fumées
traversent divers surchauffeurs, réchauffeurs, préchauffeurs d'air économiseur, etc., puis libèrent
leur énergie thermique et sont acheminées vers un précipitateur électrostatique où les particules
de cendres sont extraites. Ce précipitateur électrostatique est constitué de plaques métalliques
chargées électriquement. Les particules de cendres sont attirées par ces plaques, évitant ainsi leur
passage par la cheminée et la pollution atmosphérique. Des coups de marteau réguliers
provoquent la chute des cendres accumulées au fond du précipitateur, où elles sont collectées
dans une trémie pour être éliminées. Ces cendres sont mélangées à de l'eau pour former une
boue puis évacuées vers un bassin à cendres.

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De la vapeur à l'énergie mécanique
La vapeur de la chaudière à la turbine est acheminée par des conduites de vapeur à travers
des vannes d'arrêt et des vannes de régulation. Ces vannes régulent la quantité de vapeur
utilisée en fonction de la vitesse de la turbine et de la quantité d'électricité demandée par le
générateur. Ces vannes sont situées dans un caisson à vapeur et sont actionnées par un
régulateur, entraîné par l'arbre principal de la turbine.

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La vapeur provenant des soupapes de régulation pénètre dans le cylindre haute pression de
la turbine, où elle traverse une couronne d'aubes fixes fixées à la paroi du cylindre. Ces
dernières agissent comme des buses et dirigent la vapeur vers une seconde couronne
d'aubes mobiles montées sur un disque fixé à l'arbre de la turbine. Cette seconde couronne
fait tourner les arbres sous l'effet de la vapeur. L'ensemble des aubes fixes et mobiles
constitue un « étage » de la turbine et, en pratique, plusieurs étages sont nécessaires. Le
cylindre comporte donc plusieurs couronnes d'aubes fixes entre lesquelles sont disposées
des couronnes d'aubes mobiles. La vapeur traverse chaque étage tour à tour jusqu'à
l'extrémité du cylindre haute pression, transformant une partie de son énergie thermique en
énergie mécanique.
La vapeur quittant le cylindre haute pression (HP) retourne à la chaudière pour être
réchauffée, puis, par la conduite de réchauffage, retourne au cylindre moyenne pression (PI).
Elle traverse alors une autre série d'aubes fixes et mobiles. Enfin, la vapeur est acheminée
vers le cylindre basse pression (BP), où elle pénètre par le centre de chaque cylindre et
s'écoule en sens inverse à travers les rangées d'aubes de turbine – une disposition dite à
double flux – jusqu'aux extrémités du cylindre. Lorsque la vapeur cède son énergie
thermique pour entraîner la turbine, sa température et sa pression chutent et elle se dilate.
Du fait de cette dilatation, les aubes sont beaucoup plus grandes et plus longues vers les
extrémités basse pression de la turbine.

L'arbre de la turbine tourne généralement à 3 000 tr/min. Cette vitesse est déterminée par la formule ci-
dessous :
Vitesse=120 xf
P

où f est la fréquence, P est le nombre de pôles du générateur

Une fois la vapeur extraite au maximum d'énergie, elle est directement acheminée vers le
condenseur. Ce dernier longe la partie basse pression de la turbine et peut être situé en dessous
ou de chaque côté. Le condenseur est généralement constitué d'une grande cuve contenant
quelque 20 000 tubes d'environ 25 mm de diamètre chacun. L'eau froide provenant d'une rivière,
d'un estuaire, de la mer ou d'une tour de refroidissement circule dans ces tubes et, lorsque la
vapeur de la turbine les contourne, elle se condense rapidement en condensat d'eau. Le volume
de l'eau étant comparativement beaucoup plus faible que celui de la vapeur, un vide est créé dans
le condenseur. Cela permet à la vapeur de descendre à une pression inférieure à celle de
l'atmosphère normale, ce qui permet d'utiliser davantage d'énergie.

Depuis le condenseur, le condensat est pompé à travers des réchauffeurs basse pression par la
pompe d'extraction jusqu'au dégazeur, après quoi sa pression est élevée jusqu'à la chaudière

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La pression est assurée par la pompe d'alimentation de la chaudière. Elle passe ensuite par les réchauffeurs

d'alimentation, l'économiseur et la chaudière pour être reconvertie en vapeur.

Lorsque l'eau de refroidissement des centrales électriques provient de grands fleuves, d'estuaires ou du
littoral, elle peut être renvoyée directement à la source après utilisation. Les centrales situées sur des
fleuves plus petits et à l'intérieur des terres ne disposent pas de ressources en eau aussi importantes ;
l'eau de refroidissement passe donc par des tours de refroidissement (où sa chaleur est évaporée) et
réutilisée.

Une centrale électrique produisant 2 000 000 kilowatts (KW) d'électricité nécessite environ
227 500 mètres cubes d'eau par heure pour son refroidissement. Dans le cas de tours de
refroidissement, environ un centième de l'eau de refroidissement s'évapore et une certaine
quantité est renvoyée à sa source pour éliminer les impuretés accumulées. La majeure partie
est cependant recyclée.

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8
Commutation et transmission

L'électricité est généralement produite dans les enroulements statoriques des grands
générateurs à environ 25 kV et est acheminée, via des bornes, vers un transformateur
d'alternateur qui élève la tension à 132/220/400 kV. Les conducteurs l'acheminent ensuite
vers une série de trois interrupteurs comprenant un sectionneur, un disjoncteur et un autre
sectionneur.

Un disjoncteur est un interrupteur robuste capable de fonctionner en une fraction de seconde. Il

est utilisé pour couper le courant alimentant les lignes de transport. Lorsque le courant électrique
est coupé par la séparation de deux contacts, un arc électrique se crée entre eux. Aux très hautes
tensions utilisées pour le transport, la taille et la puissance de l'arc sont considérables et il doit
être rapidement éteint pour éviter tout dommage. Généralement, des disjoncteurs à huile ou à air
comprimé comme isolant sont utilisés pour éteindre rapidement l'arc. Une fois le courant
interrompu, les sectionneurs peuvent être ouverts. Ils isolent le disjoncteur appliqué à ses bornes.
Les travaux de maintenance ou de réparation peuvent alors être effectués en toute sécurité.

À partir du disjoncteur, le courant est acheminé vers les conducteurs des barres omnibus qui parcourent
toute la longueur du composé de commutation, puis vers un autre disjoncteur avec ses isolateurs
associés, avant d'être acheminé vers le réseau.

Un système triphasé utilise trois fils pour le transport d'électricité à grande échelle, car il
est moins coûteux que le système monophasé à deux fils qui alimente les foyers. Dans
la salle de contrôle de la centrale, les ingénieurs surveillent la production d'électricité,
supervisent et contrôlent le fonctionnement de la centrale et des appareillages de
commutation haute tension, et alimentent le réseau électrique selon les besoins. Les
tableaux de commande affichent la production et l'état de l'ensemble de la centrale, et
un schéma miniature indique l'état précis du système électrique.

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2.Chaudière principale et auxiliaires

Principes fondamentaux de la chaudière

Principes de la combustion

Le carburant est composé de carbone, d'hydrogène et de soufre comme éléments de

combustion. La combustion est obtenue par la combinaison du carbone et de l'hydrogène
ou des hydrocarbures avec l'oxygène de l'air. Une fois la combustion terminée, les gaz
d'échappement contiennent du dioxyde de carbone, de la vapeur d'eau, du dioxyde de
soufre et une grande quantité d'azote. Une combustion complète du carbone produit du
dioxyde de carbone. Une combustion incomplète produit du monoxyde de carbone. L'azote
ne brûle pas, mais traverse la chambre de combustion jusqu'à la cheminée sans
changement, à l'exception de sa température. L'allumage du carburant se fait en portant sa
température à sa température d'inflammation.

La fonction principale des systèmes de combustion de pétrole et de charbon dans le processus de

production de vapeur est de fournir une conversion efficace et contrôlée de l'énergie chimique du
combustible en énergie thermique qui est ensuite transférée aux surfaces absorbant la chaleur du
générateur de vapeur.

La quantité d'air nécessaire à la combustion d'un combustible, calculée à partir de la quantité

d'éléments présents dans le combustible, est appelée « air théorique ». En pratique, cette
quantité est insuffisante et l'apport d'air supplémentaire est appelé « excès d'air ». Les pertes de
combustibles et de gaz imbrûlés diminuent à mesure que l'excès d'air atteint un maximum. Au-
delà de ce seuil, tout apport supplémentaire d'air excédentaire augmente les pertes de la
chaudière. Ainsi, il existe généralement une seule quantité d'excès d'air, ce qui entraîne les pertes
par combustion les plus faibles. La valeur de l'excès d'air nécessaire dépend du combustible
utilisé, du type de chauffage, etc.

Les facteurs suivants dans une combustion efficace sont généralement appelés « les trois T ».

Temps : Un temps suffisant doit être prévu pour un allumage correct et une combustion complète du
carburant dans la chambre.

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Température : Un combustible doit atteindre sa température d'inflammation avant de pouvoir brûler.
Cette température peut être atteinte plus rapidement en préchauffant l'air de combustion. De plus, un
excès d'air de combustion peut entraîner une baisse de la température de la flamme, ce qui peut
provoquer une allumage instable.

Turbulence : Il a été observé que l'introduction de turbulences produit une propagation

rapide de la flamme et sa propagation rapide dans tout le mélange carburant/air dans la
chambre de combustion.

Efficacité de combustion : L'objectif est d'utiliser une quantité d'air adéquate et un bon mélange air-
combustible pour obtenir un dégagement de chaleur maximal. L'efficacité de combustion dépend de la
conception de la chaudière, de la qualité du combustible et de la capacité à obtenir une combustion
avec un excès d'air minimal.

L'efficacité thermique d'une chaudière est mesurée comme suit :

=Quantité de chaleur transférée à l'eau par un kg de carburant X 100

Énergie thermique totale dans un kg de combustible

Chaudières

Une chaudière à vapeur ou un générateur de vapeur est un récipient fermé dans lequel l'eau est
chauffée, vaporisée et transformée en vapeur à haute pression.

Une chaudière est conçue pour transmettre la chaleur d'une source de combustion externe (généralement la

combustion d'un combustible vers un fluide) contenue dans la chaudière elle-même. L'unité de production de

chaleur comprend un foyer dans lequel le combustible est brûlé.

Les chaudières peuvent être classées en deux catégories selon l'utilisation finale, à savoir :

- Chaudières utilitaires : Générateurs de vapeur de grande capacité utilisés uniquement pour la production d'énergie

électrique

- Chaudières industrielles : Principalement destinées à être utilisées dans les industries de transformation et sont en outre

caractérisées comme suit :

1. Unités sans réchauffage

2. Chaudières à deux tambours avec génération partielle de vapeur dans les tubes de la batterie de chaudières.

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Disposition de la chaudière principale (200/210 MW)

Les accessoires de la chaudière comprennent généralement :

• Économiseur
• tambour de chaudière

• Les descendants
• Murs d'eau
• Plaque murale à eau (utilisée pour les chaudières basse pression)
• Surchauffeur primaire
• Surchauffeur à plateau
• Surchauffeur final
• Réchauffeur
• Brûleur
• Allumeurs

FourStructure située sous ou à proximité d'une chaudière, dans laquelle le combustible est
brûlé et dont les produits de combustion pénètrent dans la chaudière. Elle constitue une
chambre permettant d'isoler et de confiner la réaction de combustion afin qu'elle reste
contrôlée. De plus, elle sert de support ou d'enceinte pour l'équipement de combustion.

Les fours peuvent être classés en fonction d'une caractéristique de construction ou de caractéristiques de fonctionnement, de

leur forme générale, de leur objectif de conception ou du combustible qu'ils brûlent.

Le four doit fournir les éléments suivants

• Installation, fonctionnement et entretien appropriés des équipements de combustion de combustible.

• Volume suffisant pour les besoins de combustion.

• Réfractaires et isolation adéquats.

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tambour de chaudièreLe tambour à vapeur a pour fonction de séparer l'eau de la vapeur générée
dans les parois du four et de réduire la teneur en solides dissous de la vapeur en dessous de la limite
prescrite de 1 ppm. Le tambour est situé sur la partie supérieure avant de la chaudière.

ÉconomiseurL'économiseur a pour fonction de préchauffer l'eau d'alimentation de la chaudière avant

son introduction dans le ballon de vapeur, en récupérant la chaleur des fumées sortant de la
chaudière. Il est situé dans le conduit de gaz arrière de la chaudière, sous l'arrière.

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Surchauffeur horizontal. L'économiseur est de type boucle continue sans
ailettes : l'eau circule vers le haut et le gaz vers le bas.

SurchauffeurLe surchauffeur comporte trois étages, outre les parois latérales et les parois
latérales étendues. Le premier étage est constitué d'un surchauffeur horizontal à flux mixte
par convection, dont les bancs supérieur et inférieur sont situés au-dessus de l'économiseur,
dans le passage arrière. Le banc supérieur se termine par des tubes de suspension, reliés au
collecteur de sortie du surchauffeur du premier étage. Le deuxième étage est constitué d'un
plateau suspendu à flux parallèle radiant. Le troisième étage est un surchauffeur suspendu à
flux parallèle par convection.

La température et la pression de sortie de la vapeur sortant du surchauffeur sont de 540°C et

157 Kg/Cm2respectivement pour les unités HP.

Réchauffeur: Le réchauffeur a pour fonction de réchauffer la vapeur sortant de la

turbine haute pression à une température de 540 °C. Il est composé de deux sections :
une section pendante avant et une section pendante arrière.

La section suspendue arrière est située au-dessus de l'arc du four et la paroi d'eau arrière et la
section suspendue avant sont situées entre les tubes de suspension d'eau arrière et la section du
plateau du surchauffeur.

Brûleurs:Il y a au total vingt-quatre brûleurs à charbon pulvérisé pour les chaudières de type CE à
combustion d'angle et douze brûleurs à mazout fournis chacun entre deux brûleurs à combustible
pulvérisé.

Les brûleurs à charbon pulvérisé sont disposés de manière à ce que six broyeurs alimentent les brûleurs
en charbon aux quatre coins du four. Toutes les tuyères des brûleurs sont interconnectées et peuvent
être inclinées d'un seul tenant de +30° à -30°. Les brûleurs à fioul sont alimentés en fioul jusqu'à ce que
la charge de la chaudière atteigne environ 25 %.

AllumeursChaque chaudière est équipée de douze allumeurs à plaques de Foucault latérales pour
huile/HEA. L'air de pulvérisation des allumeurs provient des compresseurs d'air de l'usine à 7 kg/
cm.2(jauge). Les brûleurs sont répartis sur trois niveaux. Chaque niveau est équipé de quatre
brûleurs à fioul et d'allumeurs. Ces niveaux sont généralement appelés niveaux AB, CD et EF. Les
allumeurs servent à allumer le canon à fioul principal. Deux ventilateurs d'allumage fournissent
l'air nécessaire à la combustion de l'huile. Deux types d'allumeurs sont principalement utilisés.

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• Allumeur à plaque tourbillonnaire

• Allumeurs à arc à haute énergie

Les faits suivants doivent être gardés à l'esprit pour comprendre clairement les allumeurs et le
système :

- La durée de vie de la tige d'allumage sera considérablement réduite si elle est laissée pendant une longue période

dans des conditions avancées lorsque le four est chaud.

- Une rétraction trop importante de la tige d'allumage à l'intérieur du tube de guidage interférera avec l'inclinaison

de la buse et risque d'abîmer le tube de guidage.

- Un débit d'huile minimum de 300 kg/h est essentiel pour un allumage fiable. Un embout de
pistolet à huile bouché peut entraîner un démarrage infructueux.
- Un pistolet et des flexibles d'huile froids provoquent une baisse de température de l'huile et peuvent
empêcher le démarrage. Dans ce cas, un préchauffage par balayage avant le démarrage est
nécessaire.

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Système de circulation d'eau

Théorie de la circulation

L'eau doit traverser la surface d'absorption thermique de la chaudière pour s'évaporer en

vapeur. Dans les unités à tambour (circulation naturelle et contrôlée), l'eau circule du
tambour à travers les circuits de génération, puis revient au tambour où la vapeur est
séparée et dirigée vers le surchauffeur. L'eau quitte le tambour par les déversoirs à une
température légèrement inférieure à la température de saturation. Le flux à travers la paroi
du four est à la température de saturation. La chaleur absorbée par la paroi d'eau est la
chaleur latente de vaporisation, créant un mélange de vapeur et d'eau. Le rapport entre le
poids de l'eau et le poids de la vapeur dans le mélange quittant les surfaces d'absorption
thermique est appelé taux de circulation. Pour les chaudières utilitaires, ce taux est compris
entre 6 et 9. Les chaudières industrielles ont un taux de circulation élevé. La valeur du taux de
circulation varie de 8 à 30.

Types de systèmes de circulation de chaudière

Les 3 systèmes de circulation sont généralement adoptés dans les chaudières :-

1. Système de circulation naturelle

La température de l'eau fournie à un générateur de vapeur par les réchauffeurs

d'alimentation est bien inférieure à la valeur de saturation pour cette pression. Elle pénètre
d'abord dans l'économiseur où elle est chauffée à environ 30 à 40 °C en dessous de la
température de saturation. Ensuite, l'eau pénètre dans le ballon et s'écoule par le tube de
descente avant d'atteindre le collecteur annulaire situé en bas. Dans les parois d'eau, une
partie de l'eau est convertie en vapeur et le mélange retourne au ballon. Dans ce dernier, la
vapeur est séparée et envoyée au surchauffeur pour surchauffe, puis à la turbine HP. L'eau
restante se mélange à l'eau entrant dans l'économiseur, et le cycle se répète. Cette
circulation repose sur le principe du thermosiphon. Les tubes de descente contiennent de
l'eau relativement froide, tandis que les tubes ascendants contiennent un mélange vapeur-
eau, dont la densité est comparativement plus faible. Cette différence de densité constitue la
force motrice du mélange. La circulation s'effectue à une vitesse telle que la force motrice et
la résistance de frottement dans la paroi d'eau s'équilibrent.

À mesure que la pression augmente, la différence de densité entre l'eau et la vapeur

diminue. Ainsi, la charge hydrostatique disponible ne pourra pas surmonter la résistance
de frottement pour un débit correspondant au besoin minimal de refroidissement.

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des tubes de paroi d'eau. Par conséquent, la circulation naturelle est limitée aux chaudières dont la pression
de service du tambour est d'environ 175 kg/cm.2.

2. Système de circulation contrôlée

Au-delà de 180 kg/cm² de pression, la circulation doit être assistée par des pompes mécaniques afin de
compenser les pertes par frottement. Des plaques à orifice sont utilisées pour réguler le débit dans les
différents tubes. Ce système est applicable dans les zones sous-critiques élevées (par exemple 200 kg/
cm²).2).

3. Système de circulation combiné

Au-delà de la pression critique, la transformation de phase est absente, et le système à

passage direct est donc adopté. Cependant, il a été constaté que, même à pression
supercritique, il est avantageux de faire recirculer l'eau dans les tubes du four à faible
charge. Cela protège les tubes du four et simplifie la procédure de démarrage. La pression de
fonctionnement typique d'un tel système est de 260 kg/cm.2.

Économiseur

L'économiseur absorbe la chaleur des fumées et la transfère à l'eau d'alimentation avant que celle-ci
n'entre dans le circuit d'évaporation de la chaudière. Auparavant, les économiseurs servaient
principalement à récupérer la chaleur des fumées sortant de la chaudière. Dans les chaudières
modernes, les réchauffeurs d'eau d'alimentation permettent d'améliorer le rendement de la turbine et
la température de l'eau d'alimentation. Par conséquent, la taille relative de l'économiseur est inférieure
à celle des unités précédentes. C'est une bonne idée, car la chaleur des fumées sortant de la chaudière
peut être récupérée de manière économique grâce à un réchauffeur d'air, indispensable aux chaudières
à combustible pulvérisé.

Localisation et aménagements

Il est courant d'installer l'économiseur avant les réchauffeurs d'air et après le surchauffeur ou le
réchauffeur primaire, dans le flux de gaz. Il est donc généralement logé dans le même boîtier que
le surchauffeur ou le réchauffeur primaire. Une disposition à contre-courant est généralement
choisie afin de minimiser la surface de chauffe requise pour une même chute de température des
fumées. Les serpentins d'économiseur sont conçus pour une installation horizontale, ce qui facilite
leur vidange et favorise leur installation dans la deuxième passe de la chaudière. La circulation de
l'eau s'effectue de bas en haut, ce qui permet à la vapeur, éventuellement formée lors du transfert
de chaleur, de circuler avec l'eau et d'éviter tout blocage de la vapeur, susceptible de provoquer
une surchauffe et une défaillance du tube de l'économiseur.

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Les tubes de l'économiseur sont supportés de manière à éviter tout affaissement, déformation
excessive et dilatation, quelles que soient les conditions de fonctionnement. Une conduite de
recirculation équipée d'une vanne d'arrêt et d'un clapet anti-retour peut être intégrée pour maintenir la
circulation de l'économiseur vers le ballon de vapeur lorsque le four est en feu mais sans débit
d'alimentation (par exemple, au démarrage). Les tubes composant l'unité sont disposés en rangées ou
en bancs, reliés aux collecteurs d'entrée et de sortie. Des regards, un accès et un espacement adéquats
entre les bancs de tubes sont prévus pour les travaux d'inspection et de maintenance. Normalement, la
disposition des bancs de tubes et la présence de souffleurs de suie à vapeur à des endroits appropriés
facilitent un nettoyage efficace en cours de charge. Une trémie à cendres est prévue sous l'économiseur
si le conduit de fumées est incliné par rapport à la verticale.

Murs d'eau

Dans les grandes chaudières, des parois d'eau recouvrent entièrement les parois
intérieures du four. Ces parois constituent le seul moyen de chauffer et d'évaporer l'eau
d'alimentation fournie à la chaudière par les économiseurs. Les parois d'eau sont
généralement constituées de tubes verticaux tangentiels, reliés en haut et en bas à des
collecteurs. Ces tubes reçoivent l'eau du ballon de la chaudière par des descentes reliant
le ballon et le collecteur inférieur des parois d'eau. Dans une chaudière, environ 50 % de
la chaleur dégagée par la combustion du combustible dans le four est absorbée par les
parois d'eau. Cette chaleur est ensuite utilisée pour l'évaporation de l'eau fournie à la
chaudière. Le mélange vapeur-eau est évacué par le haut des tubes des parois d'eau
vers le collecteur supérieur, puis passe par des tubes montants jusqu'au ballon de
vapeur. La vapeur est alors séparée et l'eau qui l'accompagne, ainsi que l'eau
d'alimentation entrante, est renvoyée vers les parois d'eau par les descentes.

Les murs d'eau peuvent être de la construction suivante :

• Construction à tubes tangents : Dans ce cas, les parois d'eau sont placées côte à côte, presque en
contact. Une enveloppe en tôle d'acier mince est placée au contact des tubes pour assurer
l'étanchéité contre les fuites du four.

• Construction de paroi membranaire : Dans ce type, un certain nombre de tubes sont assemblés par un procédé de

soudage par fusion ou au moyen de bandes d'acier appelées « ailettes ».

Tambour et composants internes du tambour

Ballon vapeur et eau : Le ballon de la chaudière fait partie du système de circulation de

la chaudière. Il remplit deux fonctions : la séparation de la vapeur du mélange eau-
vapeur qui y est déchargé, et la purification de la vapeur après séparation de l'eau. Cet
équipement de purification, qu'il contient, est communément appelé « composants
internes du ballon ».

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La quantité d'eau contenue dans la chaudière sous le niveau d'eau étant relativement faible
par rapport à la production totale de vapeur, le stockage de l'eau n'est pas un problème
majeur. La taille du tambour est principalement déterminée par l'espace nécessaire à
l'installation des équipements de séparation et de purification de la vapeur. Cet espace doit
être suffisant pour éviter l'amorçage et la formation de mousse. Le diamètre et la longueur
du tambour doivent permettre l'accès à l'intérieur du tambour pour l'installation, l'inspection
et l'entretien. Dans la plupart des cas, la longueur du tambour dépend de la largeur du four
ou, pour les unités de grande capacité, de l'espace nécessaire aux dispositifs de séparation
de la vapeur. À cet effet, la longueur du tambour doit être supérieure d'au moins 900 mm à
la largeur du four. L'épaisseur du tambour est calculée en tenant compte des paramètres de
fonctionnement, du diamètre et de l'emplacement des différents orifices.

La vapeur produite est mélangée à des volumes importants et variables d'eau de chaudière en
circulation. Toute cette eau de chaudière associée doit être séparée de la vapeur avant que celle-ci ne
quitte le ballon de la chaudière et n'entre dans le surchauffeur.

Matériaux : Le tambour de la chaudière est fabriqué en plaques d'acier au carbone car le coût par tonne est inférieur

que l'acier allié. De plus, la fabrication et le soudage sont plus faciles.

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Composants internes du tambour

Les internes du tambour servent à séparer l'eau de la vapeur et à orienter le flux d'eau et de vapeur de
manière à optimiser la répartition de la température. Les internes du tambour peuvent être constitués
des éléments suivants :
• Dispositions de déflecteurs
• Dispositifs qui modifient le sens d'écoulement du mélange de vapeur et d'eau
• Séparateurs utilisant une action rotative pour éliminer l'eau de la vapeur
• Purificateurs de vapeur comme laveurs et sécheurs d'écran.

L'agencement d'un tambour se compose généralement de deux ou plusieurs dispositifs

intégrés, chacun pouvant être de conception et de fonctionnement très différents. Chaque
étage doit présenter une efficacité de séparation élevée. Plus le nombre d'étages est élevé,
plus l'efficacité requise est faible. Ainsi, deux étages avec une efficacité de 99 %, trois étages
avec une efficacité de 90 % et six étages avec une efficacité de 70 % donneront des résultats
similaires. Avec l'augmentation de la pression, la séparation de l'eau et de la vapeur par des
dispositifs simples devient plus difficile.

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Système de circulation de vapeur

Tubes montants :Une colonne montante est un tube à travers lequel l'eau et la vapeur passent d'un collecteur de

mur d'eau supérieur à un tambour à vapeur.

Surchauffeur:Les surchauffeurs sont généralement classés en fonction de la forme des bancs de tubes et de
la position du collecteur ; également selon qu'ils reçoivent la chaleur par rayonnement ou par convention,
bien que dans certains cas, il puisse s'agir d'une combinaison des deux méthodes.

Types de surchauffeurs : Selon le mode de cuisson, le combustible utilisé, etc., les surchauffeurs sont
placés dans les conduits de fumée de la chaudière, horizontalement, verticalement ou de manière
combinée.

1. Type suspendu : Les surchauffeurs peuvent être de type suspendu, suspendus et

soutenus par leurs collecteurs.
2. Type horizontal : Dans ce type de surchauffeur, les tubes sont disposés transversalement à la chaudière. Ils
sont auto-videurs, ce qui constitue un avantage lors de l'allumage. Le plateau est une surface plane
recevant la chaleur des deux côtés. Le rapport entre l'inclinaison longitudinale et l'inclinaison de transfert
est très faible pour un surchauffeur à plateau.
3. Surchauffeur radiant : Le surchauffeur radiant absorbe la chaleur par rayonnement direct
du four et est généralement situé en haut de celui-ci. Dans certains modèles plus
anciens, les tubes du surchauffeur sont intégrés à la paroi du four et reçoivent la quasi-
totalité de la chaleur rayonnante.
4. Surchauffeur à convection : Les surchauffeurs à convection absorbent la chaleur principalement par
l'impact du flux de gaz chaud autour des tubes.
5. Surchauffeur combiné : La plupart des installations utilisent la combinaison de la
température descendante de la vapeur du surchauffeur radiant et de la
température ascendante du surchauffeur à convection pour maintenir une
température de vapeur constante. Ce système présente l'avantage de fournir une
température de vapeur constante sur une très large plage de charge. Ceci illustre
les performances attendues lorsque les deux types de surfaces sont correctement
proportionnés.

Désurchauffeur/Attempérateur

La désurchauffe ou la surchauffe est la réduction ou la suppression de la surchauffe de la

vapeur dans la mesure requise.

21
Comme mentionné précédemment, la performance caractéristique d'un surchauffeur recevant sa
chaleur par convection du gaz circulant à sa surface est une augmentation de la température avec un
rendement accru. Pour obtenir un certain degré de contrôle, le surchauffeur doit être conçu pour une
température maximale à une charge partielle. Par conséquent, la surface sera excessive, avec des
températures supérieures correspondantes à des charges plus élevées.

L'emplacement privilégié du désurchauffeur, notamment pour des températures

supérieures à 450 °C, se situe entre les sections du surchauffeur. Dans ce type d'installation,
la vapeur traverse d'abord un surchauffeur primaire où elle est portée à une température
intermédiaire. Elle traverse ensuite le désurchauffeur et sa température est régulée de
manière à ce que, après avoir traversé l'étage secondaire ou final du surchauffeur, les
conditions constantes requises soient maintenues à la sortie. Les désurchauffeurs sont de
type sans contact ou à contact direct.

Réchauffeurs

Il s'agit de la partie de la chaudière qui récupère la vapeur de la turbine après qu'elle a cédé une
partie de son énergie thermique dans la section haute pression de la turbine. Le réchauffeur
élève la température de cette vapeur, généralement à sa valeur initiale, pour permettre une
détente supplémentaire dans la turbine. Ce réchauffage a pour but d'ajouter de l'énergie à la
vapeur partiellement utilisée.

La disposition et la construction d'un réchauffeur sont similaires à celles d'un surchauffeur. Dans
les grandes chaufferies modernes, les sections de réchauffage sont mélangées à parts égales
avec les sections de surchauffeur. Ces sections sont généralement constituées d'ensembles
suspendus. Ceux-ci peuvent être utilisés en combinaison avec des ensembles horizontaux ou une
paroi radiante située dans le foyer supérieur.

La vapeur de réchauffage froide n'est pas froide au toucher, mais se trouve dans la conduite reliant la turbine à la

chaudière. Sa température est inférieure à celle de la conduite de réchauffage, appelée vapeur de réchauffage

chaude. En raison de la résistance à l'écoulement dans la section de réchauffage, la vapeur de réchauffage chaude

est à une pression inférieure à celle de la vapeur de réchauffage froide.

22
Disposition des auxiliaires de chaudière

Silos à charbon : Il s'agit de silos de stockage en cours de fabrication utilisés pour stocker le charbon concassé
provenant du système de manutention du charbon. Ils sont généralement constitués de plaques d'acier
soudées. Il y a généralement six silos de ce type alimentant les broyeurs correspondants en charbon. Ils sont
situés au-dessus des broyeurs afin de faciliter l'alimentation gravitaire du charbon.

Alimentateurs de charbon : Chaque broyeur est équipé d'un alimentateur à chaîne/rotatif/gravimétrique à maillons

traînants pour transporter le charbon brut du bunker vers la goulotte d'entrée, conduisant au broyeur à la vitesse

souhaitée.

Broyeurs : Les broyeurs pulvérisent le charbon à la finesse souhaitée avant de

l'alimenter en combustion. Six broyeurs (d'une capacité de 25 % chacun) sont situés à
proximité du four, au niveau « 0 M ».

Ventilateur PA : Les ventilateurs d'air primaire (2 par unité - 50 % de capacité chacun) sont conçus pour traiter
l'air atmosphérique jusqu'à une température de 50 °C. Ces ventilateurs sont situés au niveau « 0 » M près de
la chaudière.

Préchauffeur d'air : Le préchauffeur d'air transfère la chaleur des fumées à l'air froid
primaire et/ou secondaire grâce à des éléments chauffants rotatifs. Sous ce préchauffeur
d'air régénératif se trouve un préchauffeur d'air à serpentin de vapeur. Ces préchauffeurs
sont situés dans la passe secondaire du four. Chaque unité de 200/210 MW est
généralement équipée de deux de ces préchauffeurs d'air.

Brûleurs : Ils servent à brûler du charbon pulvérisé ou du pétrole. Chaque unité est équipée d'un
ensemble de brûleurs situés à différentes altitudes du four.

Ventilateur FD : Les ventilateurs à tirage forcé (2 par unité, chacun d'une capacité de 50 %) sont conçus pour
le traitement de l'air secondaire de la chaudière. Ils sont situés au niveau « 0 » M, près du ventilateur PA.

Boîte à vent : Elles sont situées sur les côtés gauche et droit du four, face à la cheminée,
et fournissent l'excès d'air au four pour la combustion.

Ventilateur du scanner : Ces ventilateurs, deux par chaudière, fournissent l'air nécessaire au refroidissement du scanner.

23
Ventilateur d'allumage : Ces ventilateurs, deux par chaudière, sont utilisés pour fournir de l'air pour refroidir les

allumeurs et la combustion du mélange air-carburant de l'allumeur.

Précipitateur électrostatique : Il s'agit généralement d'un modèle à deux plaques, situé entre la
chaudière et la cheminée. Le précipitateur est conçu pour un flux de gaz horizontal et est
construit avec des carters en acier soudés.

Ventilateurs ID : Ils sont situés entre le précipitateur électrostatique et la cheminée. Ils

servent à aspirer les gaz de combustion du four.

Cheminée : Il s'agit de structures RCC hautes, comprises entre 150 m et 220 m, avec des conduits
simples ou multiples.

Ventilateurs d'air d'étanchéité : ils alimentent les broyeurs en air d'étanchéité afin d'empêcher la pénétration de poussières

de charbon dans l'huile de lubrification des réducteurs. Chaque chaudière de 200 MW est équipée de deux ventilateurs.

Souffleurs de suie : Les trois types de souffleurs de suie suivants, en nombre requis, sont
fournis :

je Longue rétractable
souffleurs de suie

ii Souffleur mural

iii Souffleur de chauffage à air

La vapeur surchauffée est extraite du surchauffeur pour souffler la

suie.

La pression est réduite à 31 kg/cm² à 330 °C grâce à un détendeur. Les souffleurs de

suie permettent un nettoyage efficace en charge des fours, surchauffeurs,
réchauffeurs et réchauffeurs d'air régénératifs.

24
Système d'air et de tirage

Notions de base sur les fans

Un ventilateur est utilisé pour transmettre de l'énergie à l'air/gaz sous forme de surpression nécessaire à
diverses tâches, par exemple l'évacuation des gaz de combustion ou la combustion dans un four. La
surpression dépend de la densité d'un ventilateur donné à une vitesse donnée. Plus la température est élevée,
plus la surpression est faible. La performance d'un ventilateur (capacité maximale) est représentée par le
rapport entre le volume et la surpression. Les informations de base nécessaires au choix d'un ventilateur sont :

• Débit d'air ou de gaz - kg/h

• Densité (fonction de la température et de la pression)
• Système, résistance (pertes)

Classification des ventilateurs

Dans la pratique des chaudières, nous rencontrons les types de ventilateurs suivants.

• ventilateurs axiaux

• Ventilateurs centrifuges (radiaux)

ventilateur axialDans ce type de ventilateur, le mouvement de l'air ou du gaz est parallèle à son axe de
rotation. Ces ventilateurs sont mieux adaptés aux applications à faible résistance. Le ventilateur axial
utilise l'action hélicoïdale d'un arbre rotatif multipale, ou hélice, pour déplacer l'air ou le gaz selon un
trajet rectiligne. Il existe deux types de ventilateurs axiaux :
• Type d'impulsion
• Type de réaction

Ventilateur radial :Ce ventilateur déplace le gaz ou l'air perpendiculairement à l'axe de rotation. Il
présente des avantages lorsque l'air doit être déplacé dans un système où la résistance au frottement
est relativement élevée. La roue à aubes fait tourbillonner l'air par centrifugation entre chaque paire
d'aubes et l'expulse vers la périphérie à grande vitesse et à forte pression statique. Une plus grande
quantité d'air est aspirée au niveau de l'œil de la roue. L'air quitte la pale en rotation.

25
À l'extrémité des pales, une partie de leur vitesse est convertie en pression statique supplémentaire par un
carter en spirale. Les ventilateurs radiaux se déclinent en trois types, selon le type de pales :

• Lames courbées vers l'arrière

• Lames courbées vers l'avant
• Lames radiales

Système de brouillon

Le tirage désigne la différence entre la pression atmosphérique et la pression

régnant dans le four. Selon le tirage utilisé, on obtient

• Tirage naturel
• Tirage induit
• Tirage forcé et
• Système de tirage équilibré

Tirage naturel:Les différentiels de pression sont obtenus en construisant de hautes

cheminées de manière à créer un vide dans le four et à admettre de l'air dans le four.

Tirage induit:L'air entre grâce à la différence de pression naturelle et les gaz de

combustion sont évacués au moyen de ventilateurs à tirage induit et le four est
maintenu sous vide.

conscription forcéeDes ventilateurs à tirage forcé alimentent le four en air, le mettant ainsi
sous pression. Les gaz de combustion sont évacués grâce à la différence de pression entre le
four et l'atmosphère.

Projet d'équilibre:La plupart des centrales électriques utilisent des ventilateurs à tirage
induit et forcé pour maintenir le vide dans le four.

Ventilateurs industriels

ID FanLes ventilateurs à tirage induit sont généralement de type axial. Leur diamètre
nominal est de l'ordre de 2 500 mm. Le ventilateur se compose des sous-ensembles
suivants :

26
• Chambre d'aspiration
• Contrôle des aubes d'admission

• turbine
• Ensemble d'aubes de guidage de sortie
• Diffuseur
• Roulements

Les guides de sortie sont fixés entre le carter du diffuseur et le carter. Ces aubes
directrices servent à diriger le flux axialement et à stabiliser le tirage dans la roue.
Ces aubes de sortie sont amovibles de l'extérieur et peuvent être remplacées en
cours de fonctionnement.

Les roulements sont à rouleaux auto-aligneurs. Le roulement à bride côté roue est le
roulement fixe et le roulement de sortie est le roulement d'expansion. Les deux roulements
sont lubrifiés à la graisse. Une bague de contrôle de la quantité de graisse est prévue dans
chaque roulement pour évacuer l'excédent de graisse. Un téléthermomètre à contact est
intégré au roulement pour contrôler la température. Les contacts doivent être réglés à 80 °C
pour la signalisation et à 90 °C pour l'arrêt du moteur principal. Un tuyau de refroidissement
assure le refroidissement du roulement interne.

Accouplement flexible : L'accouplement entre le moteur et le ventilateur est de type broche flexible avec inserts de bague

en caoutchouc.

Ventilateur FD:Le ventilateur, normalement du même type que le ventilateur ID, se compose de :-

• Silencieux
• coude d'admission

• Boîtier de ventilateur

• Turbine avec pales et mécanisme de réglage

• Carter de roue directrice avec aubes directrices et diffuseur.

Les forces centrifuges et de calage des pales sont reprises par les paliers de pales. Les
arbres de pales sont logés dans des paliers antifriction combinés, radiaux et axiaux,
étanches à l'extérieur.

L'angle d'incidence des pales et les courbes caractéristiques de pression et de volume du ventilateur
peuvent être modifiés dans une large plage selon les conditions de fonctionnement sans affecter

27
Efficacité. Le rotor est logé dans des roulements à rouleaux cylindriques, et un roulement à billes incliné côté
entraînement absorbe la poussée axiale. La lubrification et le refroidissement de ces roulements sont assurés
par un système combiné de lubrification par circulation et de contrôle du niveau d'huile.

Ventilateur d'air primaire:Le ventilateur PA est un ventilateur radial à pales recourbées vers l'arrière,
de type NDFV, à montage sur bride et à aspiration mono-étagée, fonctionnant selon le principe de la
transformation d'énergie par la force centrifuge. Une partie de l'énergie de vitesse est convertie en
énergie de pression dans le carter spiralé. Le ventilateur est entraîné à vitesse constante et le débit est
régulé par la variation de l'angle des aubes directrices d'admission. Sa particularité réside dans sa
commande des aubes directrices d'admission par un mécanisme de liaison positive et précise. Sa
construction robuste permet une vitesse périphérique élevée, permettant ainsi des dimensions
unitaires. Le ventilateur peut développer des pressions élevées à faibles et moyens débits et traiter de
l'air chaud chargé de particules de poussière. Il se compose des sous-ensembles suivants :

Chambre d'aspiration : Elle est construite en tôle d'acier soudée et divisée horizontalement
pour chaque montage et démontage. Des regards sont prévus pour son inspection.

Commande des aubes d'admission : Elle est constituée de plusieurs profils aérodynamiques
fixés sur un arbre individuel, reliés à une bague centrale par des joints angulaires.
L'ensemble est guidé en position de rotation par un ensemble de galets et de ressorts. Un
levier de commande est relié à une bague actionnée par un servomoteur électrique ou un
vérin pneumatique.

Rotor : Le rotor est constitué d'un arbre et d'une roue. La roue est montée sur un arbre avec un
ajustement conique et un contre-écrou. La vitesse critique est maintenue bien au-dessus de la vitesse
de fonctionnement.

Boîtier : Le boîtier spiralé est en deux parties. Le boîtier et la sortie ont une section
rectangulaire. La partie inférieure du boîtier repose sur des supports fixés à la fondation.

Roulements : Le rotor du ventilateur est monté sur des roulements à rouleaux cylindriques antifriction.
Un roulement à billes incliné absorbe la poussée axiale côté turbine et des bagues raclantes assurent
l'étanchéité du carter de roulement. Des thermomètres sont intégrés aux roulements pour contrôler la
température.

Accouplement flexible : L'accouplement est de type à broche flexible avec inserts de bague en caoutchouc.

28
Joint d'arbre : Il s'agit d'un joint labyrinthe en deux parties qui assure l'étanchéité du boîtier de la section de boîte au niveau

du passage de l'arbre.

Ventilateur d'allumage

Le ventilateur d'allumage fournit l'air de combustion nécessaire depuis l'atmosphère aux boîtes à vent
des allumeurs individuels, à un débit fixe, constant et non contrôlé, à température ambiante. La
turbine du ventilateur est montée directement sur l'arbre du moteur et installée dans le carter. Ce
dernier est conçu de manière à ce qu'un panneau latéral (couvercle) puisse être facilement retiré en
desserrant les boulons de fixation. Des registres sont fournis et bridés à l'entrée et à la sortie du
ventilateur pour réguler le débit d'air.

Ventilateur d'air du scanner

Des ventilateurs de scanner sont installés dans la chaudière pour alimenter en air de refroidissement le
scanner de flamme, utilisé pour la surveillance de la flamme. Normalement, un ventilateur reste en service,
tandis que l'autre reste disponible en veille. Le ventilateur du scanner est centrifuge et sa turbine est fixée
directement sur l'arbre du moteur par l'intermédiaire d'un moyeu. Des jeux de registres sont montés à
l'entrée et à la sortie du ventilateur. Le ventilateur du scanner aspire l'air à la sortie du ventilateur FD.

Contrôle de la sortie du ventilateur

1. Contrôle de vitesse variable : la variation de vitesse du ventilateur fait également varier la quantité et la
pression développées proportionnellement à la charge et au carré de la charge.

2. Contrôle des aubes d'admission : Dans le cas des ventilateurs axiaux, la variation de débit est obtenue
en changeant l'angle d'admission par rapport aux aubes mobiles.

3. Régulation de l'amortisseur : Dans cette méthode, un amortisseur est introduit dans le circuit et en faisant
varier l'ouverture de l'amortisseur, la résistance offerte par celui-ci est modifiée.

4. Type à pas variable : Ceci s'applique uniquement aux ventilateurs axiaux à pas variable. La pale
elle-même est tournée de manière à maintenir un rendement optimal, même à charge
partielle.

29
Système de carburant et système de gaz combustible

SYSTÈME DE CARBURANT

Mangeoires

Dans la plupart des centrales électriques, les types d'alimentateurs utilisés pour transporter le charbon du
bunker RC aux usines sont

- Doseurs volumétriques

- Alimentateurs à chaîne

- Alimentateurs à bande

- Alimentateurs rotatifs de type table

- Doseurs de type gravimétrique

Dans les alimentateurs à chaîne, une chaîne continue se déplace autour de pignons, l'un entraîné
par un moteur à courant continu à vitesse variable, l'autre servant de pignon de retour. Sur cette
chaîne, des plaques MS, appelées racleurs, sont connectées à intervalles réguliers. Ces
alimentateurs à chaîne sont appelés alimentateurs à racleurs. Le charbon provenant de la trémie
RC tombe sur une plateforme située sous l'alimentateur à racleurs. Lorsque le racleur se déplace,
il racle le charbon et, à l'extrémité de la table ou de la plateforme, le charbon tombe dans le
broyeur. L'épaisseur réelle du lit de combustible transporté par les racleurs est plus importante.
Pour limiter ce phénomène, une plaque de réglage de hauteur permet de contrôler la hauteur du
combustible raclé par le racleur.

Dans les alimentateurs à bande, une bande continue est en fonctionnement. Elle transporte
directement le combustible. Le combustible peut être contrôlé par la vitesse du convoyeur ou la
hauteur du lit de combustible. Dans tous les cas, un moteur à courant continu est utilisé pour faciliter le
contrôle de la vitesse des alimentateurs à racleurs ou à bande.

Les doseurs rotatifs sont similaires aux doseurs à palettes ou à lames. Ils chargent le
combustible sur un convoyeur, qui le déverse dans les pulvérisateurs.

Doseur de charbon gravimétrique : Ce doseur permet d'alimenter le charbon du bunker vers

le broyeur, selon les besoins. En fonctionnement, une plaque injecte le charbon.

30
Le flux de charbon est contrôlé et la bande transporteuse est protégée des chocs directs lors de l'alimentation.
La plaque peut être retirée en cas de blocage ou de tout autre problème, et les pièces lourdes peuvent être
remplacées. La partie avant de l'alimentation est toujours rainurée en angle afin de pouvoir s'ouvrir lorsque le
charbon atteint le puits. Cette alimentation s'ouvre automatiquement pendant la rotation, évitant ainsi tout
risque de blocage. Le charbon est déposé sur la bande en biais par rapport à un raccord de dressage
d'alimentation.

Moulins

La combustion par combustible pulvérisé est une méthode par laquelle le charbon broyé,
généralement réduit à une finesse telle que 70 à 80 % passe à travers un tamis de 200 mesh, est
transporté par l'air par des tuyaux directement vers les brûleurs ou les silos de stockage, d'où il est
ensuite acheminé vers les brûleurs. Une fois déchargé dans la chambre de combustion, le mélange air-
charbon s'enflamme et brûle en suspension.

Les motivations économiques de l’introduction et du développement de la combustion de combustible pulvérisé sont les suivantes :

• Utilisation efficace des charbons de qualité inférieure moins chers.

• Flexibilité de tir avec capacité à faire face à des charges fluctuantes.
• Élimination des pertes bancaires.
• Meilleure réaction au contrôle automatique.
• Capacité à utiliser une température d'air de combustion élevée ; augmentant l'efficacité
globale de la chaudière.
• Haute disponibilité.

Le seul inconvénient est que le coût initial de l’équipement pour la préparation du

charbon pulvérisé sera élevé.

Types de broyeurs : Les installations de broyage peuvent être divisées en trois types principaux : faible,
moyenne et haute vitesse ; chacun ayant ses propres avantages et inconvénients.

broyeur à basse vitesse

Ces broyeurs, communément appelés broyeurs tubulaires à boulets, fonctionnent à

environ 17 à 20 tr/min. Une vitesse aussi faible est essentielle pour ce type de broyeur,
car sinon les boulets seraient retenus sur la surface en rotation par la force centrifuge,
empêchant le broyage. Le principal avantage de ce broyeur est que seule la boulet
constitue la pièce d'usure, à remplacer entre les révisions annuelles.

31
Le broyeur est en fonctionnement. La disponibilité de chaque broyeur peut donc atteindre 100 % de
celle de la chaudière. Cependant, une défaillance du réducteur et du palier principal peut réduire cette
disponibilité. Le principal inconvénient est que la consommation d'énergie par tonne de charbon
pulvérisé est près de deux fois supérieure à celle des broyeurs économiques tels que les broyeurs à bol.
De plus, cette consommation d'énergie est pratiquement constante quelle que soit la charge du
broyeur, ce qui nécessite un fonctionnement à pleine charge ou presque pour réduire les coûts
d'exploitation. Un broyeur de rechange pour la maintenance n'est pas nécessaire grâce à sa haute
disponibilité. Bien que ce broyeur nécessite une surface au sol, des fondations et un coût initial
d'équipement plus importants, il est privilégié par certains clients en raison de sa grande fiabilité et de
sa faible maintenance.

Moulins à vitesse moyenne

Ce broyeur est généralement à broche verticale et fonctionne entre 30 et 100 tr/min. Le broyeur à
bol de Combustion Engineering, le broyeur à boulets et à canaux de B&W et d'autres modèles
sont disponibles sur le marché. Ils conviennent aussi bien aux opérations sous pression qu'à
l'aspiration. Ce sont les broyeurs les plus économiques en termes de coûts d'exploitation, car une
masse relativement faible est mise en rotation à vitesse modérée. Le remplacement des pièces
d'usure entre les révisions annuelles est essentiel et est facilité par la conception du broyeur et la
disponibilité d'un broyeur de rechange pour chaque chaudière. Des broyeurs de capacités
variables, de 1 à 100 t/h et même plus, ont été conçus et sont en service. La consommation
électrique varie en fonction de la charge du broyeur, ce qui offre une efficacité maximale en
combustion directe. Outre les économies de coûts d'exploitation, ce broyeur nécessite moins
d'espace et un coût de fondation initial réduit, ce qui explique son utilisation croissante dans le
monde entier.

broyeur à grande vitesse

Ce broyeur est directement couplé au moteur, éliminant ainsi les réducteurs de vitesse indispensables aux
autres modèles. Il fonctionne entre 500 et 1 000 tr/min selon la conception. Les broyeurs à battoir, les
broyeurs à percussion, etc., sont de cette conception.

32
Moulin à bol

Le broyeur à bol est l'un des modèles de broyeur à charbon les plus avancés actuellement
fabriqués. Ses avantages sont les suivants :

• Consommation d'énergie réduite : la faible masse des éléments de broyage et l'élimination rapide du
matériau broyé par l'air circulant assurent une faible consommation d'énergie.

• Fiabilité : Un pulvérisateur conçu doit être fiable en fonctionnement pour répondre à la

demande des unités de production de vapeur et les broyeurs à bol sont considérés comme
plus fiables à cet égard.

Maintenance minimale : La fréquence et la durée des arrêts du broyeur doivent être

réduites au strict minimum afin de garantir la continuité de la production pendant
les périodes de pointe. Une usure des composants du broyeur est inévitable lors du
broyage. La méthode de broyage unique et les matériaux des pièces d'usure utilisés
minimisent considérablement l'usure. Le remplacement des pièces permet de
réduire les temps d'arrêt grâce à la facilité de démontage et de remontage de
l'équipement.
• Grande capacité : des capacités de différentes gammes sont disponibles de 1,7 t/h à 100 t/
h.

Les caractéristiques de conception d'un broyeur à bol impliquent un flux d'air à haute température jusqu'à 440 degrés C

permettant aux broyeurs de sécher, de broyer et de classer efficacement les charbons à haute teneur en humidité.

Systèmes de tir

On distingue généralement les systèmes à combustion directe et les systèmes à combustion indirecte ou à
bunker intermédiaire. Ces deux systèmes peuvent utiliser tout type de broyeur. Le séchage et le transport du
charbon peuvent être effectués soit par gaz chaud, soit par air.

Système de tir directLe charbon est introduit dans le broyeur en quantité contrôlée. De l'air
chaud, dont la température peut être régulée par l'air froid, circule dans le broyeur. Cet air
sèche le charbon, récupère le produit broyé et traverse le classificateur, où les particules de
plus grande taille sont rejetées vers le broyeur. Le charbon fin est transporté par l'air à
travers le brûleur jusqu'à la chambre de combustion. La circulation dans le système est
assurée par un ventilateur d'air primaire ou par un système de ventilation.

33
Extracteur. Dans le cas des broyeurs à marteaux, le tirage forcé peut lui-même faire office de ventilateur d'air

primaire.

Ce système est simple et nécessite un équipement minimal, d'où un coût initial et des coûts de maintenance

minimes. En l'absence de stockage de charbon fin, la charge du broyeur varie en fonction de la charge de la

chaudière. Un fonctionnement à charge partielle est donc essentiel, ce qui implique une augmentation de la

consommation d'énergie et des coûts de maintenance par tonne de charbon. L'arrêt du broyeur entraînera une

réduction de la production de la chaudière si des broyeurs de rechange ne sont pas fournis ou disponibles. Ce

système est particulièrement adapté aux broyeurs à grande et moyenne vitesse, car la consommation d'énergie

varie proportionnellement à la charge du broyeur. Les broyeurs tubulaires à boulets équipés de ce système sont

également utilisés, mais de manière limitée.

Système de tir indirectLes broyeurs fonctionnent indépendamment de la charge de la chaudière. Le

charbon pulvérisé est stocké dans le silo intermédiaire. De ce silo, il est acheminé vers la chambre de
combustion grâce à un ventilateur d'air primaire. La charge de la chaudière est régulée par la quantité
de combustible pulvérisé qui l'alimente.

De l'air chaud ou du gaz est utilisé pour le séchage et le transport. Des séparateurs à cyclone
permettent de séparer le charbon fin du mélange air/gaz pour le stockage dans une trémie à
charbon fin. Comme les séparateurs à cyclone ne peuvent pas éliminer complètement les fines
poussières de charbon, une partie des particules très fines est entraînée par l'air/vapeur. Il est
donc nécessaire d'introduire de l'air/vapeur dans la chambre de combustion afin d'exploiter le
pouvoir calorifique de ces fines poussières. Ceci peut être réalisé en installant des brûleurs à
vapeur séparés ou en utilisant l'air comme air primaire pour le transport du charbon fin.

Ce système utilisant le gaz comme agent de séchage nécessite un ventilateur supplémentaire, appelé ventilateur de

vapeur, pour chaque broyeur. Si le séchage est effectué à l'air, un ventilateur de broyeur peut être conçu pour assurer à la

fois les fonctions de ventilateur d'air primaire et de ventilateur de vapeur.

Ce système favorise les avantages suivants :

• Le broyeur peut fonctionner en permanence à pleine charge, ce qui permet de réaliser des économies d'énergie et de

maintenance par tonne de charbon pour le broyeur sélectionné. C'est pourquoi ce système est généralement utilisé pour les

broyeurs tubulaires à boulets.

• Il n'est pas nécessaire de disposer d'un broyeur de réserve séparé pour la maintenance. Un certain

pourcentage de capacité de réserve par rapport à la capacité totale est généralement suffisant.

• Les moulins peuvent fonctionner uniquement pendant les heures creuses, ce qui entraîne une consommation d'énergie plus élevée

pendant la période de pointe.

34
Méthodes de combustion : Il existe plusieurs façons de brûler le charbon dans un four. Les voici :

• Tir vertical
• Tir horizontal
• Tir à impact

• Tir en coin ou tangentiel

Tir vertical :En cuisson verticale, plusieurs buses rectangulaires en éventail sont disposées
sur toute la largeur du four, en arc de cercle, juste sous la chaudière. Le mélange combustible
pulvérisé s'enflamme sous l'arc de cercle et est dirigé verticalement vers le bas, jusqu'au fond
du four. Les gaz sont alors dirigés vers le haut pour traverser la chambre de combustion. Ce
procédé permet un long trajet vers la flamme, particulièrement adapté aux charbons à faible
teneur en matières volatiles.

Tir horizontal (tir frontal) :Les brûleurs horizontaux à combustion turbulente sont
généralement installés sur les parois avant (paroi frontale) ou arrière du four. Ce brûleur
est constitué d'un cône intérieur pour l'air primaire et le combustible, animé d'un
mouvement rotatif lors de son passage. Ce dernier se mélange à un flux d'air secondaire
rotatif avant de brûler.

Tir à impact :Il s'agit de la disposition du type de brûleur utilisé avec les fours à laitier où les
cendres sont maintenues à l'état fondu sur le sol du four et soutirées au fur et à mesure des
besoins.

Tir en coin ou tangentiel :Dans ce système, des brûleurs sont placés à chaque angle du
four et orientés de manière à frapper l'extérieur d'un cercle imaginaire au centre du
four. Grâce à cette collision, les jets de combustible assurent un mélange extrêmement
efficace. Le mouvement rotatif de la flamme produite allonge sa course et permet aux
gaz de se disperser et de circuler dans la chambre de combustion.

Brûleurs et disposition des brûleurs

Considérations relatives à la conception d'un brûleur à mazout : Les exigences essentielles pour la conception d'un brûleur à mazout sont les suivantes :

• Il doit atomiser complètement l'huile sans baver, s'encrasser ou se boucher.

• Le jet doit être formé de manière à se mélanger complètement à l'air nécessaire à la
combustion.

35
• Maintien de l'atomisation sur une plage de capacité relativement large.
• La combustion doit être complète et l'excès d'air au minimum sur toute la plage de
fonctionnement.
• Une accessibilité immédiate pour effectuer des réparations, minimisant ainsi les pannes de brûleur ainsi

que les coûts de maintenance.

Atomisation :L'atomisation décompose le carburant en fines particules qui se mélangent

facilement à l'air pour la combustion. Pour une atomisation efficace, l'huile doit être divisée en
fines particules. Les avantages de l'atomisation sont les suivants :

• Les brûleurs à atomisation peuvent être utilisés avec des qualités d’huile plus lourdes.

• Peut être adapté à de grandes applications en raison de sa large gamme de capacités.

• La combustion complète est assurée par la capacité des petites particules à
pénétrer la combustion turbulente.

Classification:-

• Brûleurs à atomisation d'air

• Brûleurs à vapeur atomisés

• Brûleurs à atomisation mécanique

Système d'atomisation d'air :Le système d'atomisation à air utilise de l'air comprimé à 7 kg/cm².
La quantité d'air nécessaire dépend de la conception du brûleur, du degré d'automatisation
requis, de la qualité du fioul, de sa pression et de sa température. L'air utilisé doit être exempt de
condensat. L'utilisation d'un système d'atomisation à air est déconseillée pour les systèmes à
fioul lourd, car elle a tendance à refroidir le fioul et à réduire la qualité de l'atomisation. Les
pistolets utilisés dans ce système comportent deux composants principaux pour l'atomisation :

• Plaque de mélange

• Plaque de pulvérisation.

Le rôle de la plaque de mélange est de mélanger correctement l'air et l'huile et le rôle de la plaque de
pulvérisation est d'injecter ce mélange uniformément dans le four.

Atomisation mécaniqueLe fioul sous pression alimente le pistolet du brûleur et pénètre dans
l'embout de l'atomiseur par des fentes pratiquées tangentiellement à la périphérie du
tourbillonneur. La chute de pression est convertie en vitesse, ce qui entraîne l'entrée du fioul
dans la chambre de tourbillonnement à très grande vitesse, créant ainsi une rotation rapide du
fioul. La portée des pistolets d'atomisation mécaniques étant limitée, ils sont généralement
choisis pour les chaudières fonctionnant à charge fixe.

36
Atomisation à la vapeurCe système utilise de la vapeur auxiliaire pour faciliter l'atomisation de l'huile.
La vapeur utilisée dans cette méthode doit être légèrement surchauffée et exempte d'humidité.
Comme dans le système d'atomisation à air, la vapeur utilisée pour l'atomisation ainsi que le
combustible traversent la pointe et pénètrent dans le four. Les principaux avantages des brûleurs
d'atomisation à vapeur par rapport aux autres sont :

• Simplicité de sa conception
• Le coût initial d'installation est faible
• Faible pression de pompage
• Basse température de préchauffage.

Le seul inconvénient est la consommation de vapeur dans les brûleurs.

Les types d'huile utilisés dans les brûleurs à mazout sont :

• Diesel léger
• Fioul lourd
• Stock lourd à faible teneur en soufre (LSHS).

Les canons à fioul lourd servent à stabiliser la flamme à faible charge. Les canons de préchauffage servent à

réchauffer la chaudière froide lors du démarrage à froid, tandis que les allumeurs servent au démarrage et à la

stabilisation de la flamme.

Brûleurs à charbonLes brûleurs à charbon comprennent principalement une buse à charbon, une buse en
acier, une plaque d'étanchéité et un mécanisme de liaison basculante. Ces éléments sont logés dans un
compartiment à charbon aux quatre coins du four et reliés aux tuyaux de charbon. La buse à charbon a une
extrémité (sortie) rectangulaire et une autre extrémité cylindrique. L'extrémité rectangulaire, qui forme la
buse, est reliée à la buse par un axe de pivot. La buse peut être inclinée sur cet axe. La buse est divisée en
plusieurs secteurs pour former des passages séparés pour le charbon et l'air. Ces passages sont également
divisés en plusieurs parties pour une distribution uniforme du flux. Une plaque d'étanchéité assure
l'étanchéité des passages d'air et de charbon.

Disposition des brûleurs

Il y a vingt-quatre brûleurs à charbon pulvérisé disposés aux coins à une hauteur de 18 à 25

mètres et douze brûleurs à mazout disposés chacun entre deux brûleurs à combustible pulvérisé.

37
Les brûleurs à charbon pulvérisé sont disposés de telle manière que six broyeurs alimentent en
charbon les brûleurs situés aux 4 coins du four, toutes les buses des brûleurs sont reliées entre elles et
peuvent être inclinées comme une seule unité de +30 degrés à -30 degrés.
Les brûleurs à fioul sont alimentés au fioul lourd jusqu'à ce que la charge de la chaudière atteigne
environ 25 %. Quatre caissons à vent sont fixés aux quatre coins du four. Chaque caisson comporte 13
buses : 6 pour le charbon et 7 pour l'air.

38
 SYSTÈME DE GAZ COMBUSTIBLE

réchauffeur d'air

Un réchauffeur d'air permet d'augmenter la température de l'air en transférant la chaleur

d'autres fluides, comme le gaz Hue. En récupérant la chaleur des fumées à basse température, la
chaleur rejetée dans la cheminée peut être considérablement réduite, augmentant ainsi le
rendement de la chaudière. Pour chaque baisse de 20 °C de la température des fumées, le
rendement de la chaudière augmente d'environ 1 %.

Avantages des réchauffeurs d'airOutre l’augmentation de l’efficacité de la chaudière, les autres avantages
qui peuvent en résulter sont énumérés ci-dessous :

• La stabilité de la combustion est améliorée par l’utilisation d’air chaud.

• Combustion intensifiée et améliorée.

• Autoriser la combustion de charbon de mauvaise qualité.

• Taux de transfert de chaleur élevé dans le four et donc besoin d'une surface de transfert de
chaleur moindre.

• Moins de particules de combustible non brûlées dans les gaz de combustion, ce qui améliore la combustion
et l'efficacité.

• La combustion intensifiée permet une variation et une fluctuation de charge plus rapides.

• Dans le cas de la combustion du charbon pulvérisé, l'air chaud peut être utilisé pour chauffer le
charbon ainsi que pour transporter le charbon pulvérisé vers les brûleurs.

• Étant donné qu'il s'agit d'une pièce sans pression, cela ne justifiera pas l'arrêt de l'unité en raison de la
corrosion de la surface de transfert de chaleur inhérente à la baisse de la température des gaz de
combustion.

Type de réchauffeurs d'airLes réchauffeurs d’air peuvent être classés en fonction de leur principe de fonctionnement.

Dans le type à récupération, le fluide caloporteur est placé d'un côté et l'air de l'autre du tube ou de la
plaque. Le transfert de chaleur s'effectue par conduction à travers le matériau qui sépare les fluides.
Grâce à la construction statique, les risques de fuites par les joints de dilatation, les trappes d'accès, les
carters, etc. sont réduits.

39
Dans le type régénératif, le fluide chauffant circule à travers une matrice compacte pour
augmenter sa température, puis l'air traverse la matrice pour récupérer la chaleur. La matrice ou
les hottes sont tournées pour y parvenir et, par conséquent, les fuites à travers les dispositifs
d'étanchéité au niveau des surfaces mobiles sont élevées.

Réchauffeurs d'air récupératifs :Ces types de réchauffeurs d'air peuvent également être classés comme suit :

Réchauffeur d'air tubulaire:Il existe un grand nombre de tubes en acier. Le gaz ou l'air peuvent y
circuler. Le passage du gaz nécessite généralement un tube de plus grande taille et un flux vertical pour
réduire l'encrassement. La partie réchauffeur d'air à basse température est généralement conçue avec
un tube plus court afin de faciliter l'entretien des surfaces exposées à la corrosion et à l'encrassement.
Dans certains cas, comme au démarrage, des éléments de combustion externes sont utilisés au lieu
d'utiliser les gaz de combustion de la chaudière.

Réchauffeur d'air tubulaire

Réchauffeur d'air à plaquesCes filtres sont constitués de plaques parallèles qui assurent un passage alterné
du gaz et de l'air. Ce type de filtre est simple et compact par rapport au type tubulaire. Les passages étroits
entre les plaques rendent le nettoyage fastidieux, mais la méthode de nettoyage par grenaille permet de
l'améliorer. Le remplacement représente toutefois une tâche importante.

Préchauffeur d'air à vapeurCette méthode n'utilise pas la chaleur des gaz de combustion de la chaudière et
n'améliore donc pas son rendement. Elle est généralement utilisée uniquement au démarrage, lorsque

40
La température des fumées entrant dans le réchauffeur d'air est basse, ce qui empêche toute
extraction de chaleur supplémentaire et favorise la corrosion à basse température. Le condenseur doit
être équipé d'un système d'évacuation d'air afin que l'air entrant avec de la vapeur ne se bloque pas et
n'empêche pas le fonctionnement du réchauffeur d'air. La température de sortie d'air est facilement
réglable.
Réchauffeurs d'air régénératifsCes réchauffeurs d'air peuvent encore être subdivisés en différents
types en fonction de leurs caractéristiques de construction comme suit.

Type de dortoirLes éléments de transfert thermique tournent à vitesse constante et traversent

alternativement des conduits de gaz et d'air. L'axe de rotation peut être horizontal ou vertical.
L'entraînement est généralement électrique via un réducteur, avec un moteur à air comprimé en
secours. L'espacement et l'épaisseur des plaques constituant les éléments (matrice) peuvent
varier, et les extrémités froides sont fabriquées dans un alliage spécial résistant à la corrosion, tel
que le Corten, ou émaillées pour une meilleure résistance à la corrosion. Ce type de matériau est
très compact et se plie facilement pour permettre le passage des conduits. Un nettoyage efficace
de la surface de transfert par soufflage de suie est possible.

Type RothemühleCe type est identique au Langsdorm, à la différence que l'élément

matriciel est fixe et que les hottes d'air/gaz tournent. L'axe de rotation peut être
horizontal ou vertical.

Réchauffeur d'air tri-secteurComme son nom l'indique, cette conception comporte trois
secteurs : un pour les fumées, un pour l'air primaire (air utilisé pour le séchage et le
transport du charbon du broyeur jusqu'au brûleur) et un pour l'air secondaire (air
supplémentaire pour la combustion autour des brûleurs). Cela permet d'éviter le gaspillage
de chaleur absorbée par l'air primaire et de sélectionner différentes températures pour l'air
primaire et l'air secondaire. Le boîtier du préchauffeur trisectoriel est conçu pour permettre
le contre-courant des fumées chaudes. Un système d'étanchéité sépare les fumées, l'air
primaire et l'air secondaire.

Alors que le rotor tourne lentement à travers les trois flux, les surfaces absorbent en
permanence la chaleur des gaz de combustion et la libèrent dans l'air primaire et secondaire
entrant.

41
 Système d'air primaire et secondaire

Équipements d'épuration des gaz de combustion :Les objectifs du nettoyage des gaz de combustion sont les suivants :

• Pour réduire les émissions de cheminée-

• Pour confirmer les exigences légales

• Pour remplir une obligation morale et une responsabilité civique.

• Pour réduire l'usure des ventilateurs ID.

Le choix des équipements de contrôle des émissions est influencé par les facteurs suivants : -

• Propriétés du charbon livré : Les quantités de soufre, de cendres et d’autres

constituants auront une incidence sur le type d’équipement à sélectionner.

• Taille de la chaudière : Cela aidera bien sûr à déterminer la capacité requise de

l'équipement de contrôle des émissions et, dans certains cas, le type
d'équipement.

• Type de tir : Cela influencera les concentrations et les tailles des

polluants qui atteignent la cheminée.

• Les réglementations en matière de contrôle de la pollution doivent également être prises en compte.

Classification:Les précipitateurs « mécaniques » et « électrostatiques » ont été les plus utilisés dans l’élimination

des poussières de charbon ; cependant, les « filtres » et les « épurateurs » sont désormais utilisés

42
service croissant en raison des préoccupations concernant SO2grandit. Les deux principaux types de
précipitateurs mécaniques sont :

• Équipement de séparation par gravité et par impulsion.

• Séparateurs centrifuges.

précipitateur électrostatique

Lors de la combustion du charbon dans la chaudière, environ 80 % des cendres libérées

sont entraînées par les fumées. Il est nécessaire de précipiter les poussières des fumées
avant leur rejet dans l'atmosphère, d'où l'utilisation de précipitateurs. L'avantage
supplémentaire réside dans la réduction de l'usure des pales du ventilateur ID due à la
précipitation des poussières, ce qui réduit les travaux de maintenance. Le précipitateur
électrostatique est efficace pour la précipitation des particules, du submicronique aux
grandes tailles, et est donc préféré aux précipitateurs mécaniques. Le rendement des
électrofiltres modernes est de l'ordre de 99,9 %.

ConstructionLe précipitateur électrostatique est constitué d'une grande chambre dans laquelle
sont suspendues des électrodes collectrices et de décharge. Les électrodes collectrices sont
constituées de plaques d'acier et les électrodes de décharge sont constituées d'un fil fin (2,5 mm
de diamètre) enroulé en hélice. Les électrodes de décharge sont placées entre les électrodes
collectrices disposées en alternance.

À l'entrée des chambres, des grilles de distribution de gaz, constituées de

simples plaques d'acier perforées, assurent une distribution uniforme du gaz
dans toute la chambre.

Les plaques collectrices de sa partie puissance contiennent des barres de choc sur lesquelles des coups sont
prévus pour la décharge ou des électrodes émettrices pour déloger les cendres du fil.

43
Système de surveillance de la sécurité des fours (FSSS)

Concept de base du fonctionnement du FSSS

Le FSSS est un système logique numérique indépendant et discret qui assure sécurité et
protection au démarrage, à l'arrêt, en cas de faible charge et d'urgence. Il n'intervient pas
dans le fonctionnement normal de la centrale, contrairement au contrôle de combustion qui
envoie un signal analogique continu pour maintenir le taux de combustion à une valeur
optimale en fonction de la demande de la chaudière.
Les chaudières BHEL actuelles adoptent un système de combustion tangentielle. L'air et le
combustible sont admis en hauteur, situés aux angles du four et disposés de manière à
s'allumer tangentiellement au centre. Des allumeurs sont installés aux emplacements
appropriés pour allumer directement le flux d'huile. Des détecteurs de flamme optiques sont
placés stratégiquement à différents niveaux. Les registres d'air combustible et d'air auxiliaire
sont modulés en continu pour répartir l'air entrant et optimiser les conditions de
combustion. Des détecteurs de flamme grand angle surveillent la flamme dans le four
comme une seule entité.

Fonctions du FSSS

• Supervision de la purge du four : qui dispose de verrouillages pour le flux d'air de purge des scanners, le niveau du

tambour et tout le carburant.

• Contrôle du registre d'air secondaire : pour maintenir automatiquement le différentiel du four

à boîte à vent, réguler l'air dans le compartiment à combustible et contrôler les registres d'air
secondaire.

• Supervision du contrôle de l'allumeur : qui comporte des verrouillages pour la flamme de l'allumeur, la purge du four, la

pression du carburant d'allumage et la position de la soupape de la pointe de l'allumeur.

• Contrôle et supervision du fioul lourd : démarrage/arrêt manuel et à distance. Verrouillages

pour la pression et la température du fioul lourd, vanne de pistolet à fioul inclus.

44
 positions, différentiel d'atomisation d'énergie d'allumage et interrupteurs de
maintenance locaux.

• Contrôle et supervision du broyeur et de l'alimentation : Le fonctionnement est automatique et assuré par un seul

opérateur, avec un interrupteur marche/arrêt pour chaque broyeur. Des interrupteurs individuels sont également

prévus pour permettre à l'opérateur de contrôler chaque broyeur. Le système comprend également des

verrouillages pour l'énergie d'allumage, la position de la vanne d'arrêt d'air primaire, la température de sortie du

broyeur et la procédure de démarrage/arrêt appropriée.

• Intelligence et vérification des scanners de flammes : Comprend la vérification automatique de chaque

scanner, les réseaux de comptage des scanners et l'armoire des scanners.

• Protection globale contre les pannes de flamme de la chaudière : elle est utilisée pendant l'allumage et le fonctionnement à

faible charge.

• Protection de déclenchement de chaudière qui coupe tout le combustible dans les événements suivants :

• Les deux boutons de déclenchement d'urgence sont enfoncés

• Perte de tout le carburant

• Déclenchement de la turbine

• Débit d'air inférieur à une valeur minimale prédéfinie (au démarrage uniquement)
• Déclenchement des ventilateurs FD/ID.

• Perte de flamme.

45
3.Turbine principale et auxiliaires

Théorie de la turbine à vapeur

La turbine à vapeur comme moteur principal :La turbine à vapeur est supérieure aux moteurs
principaux, tant sur le plan thermodynamique que mécanique. Dans la turbine, la vapeur peut
être détendue jusqu'à une contre-pression plus faible, ce qui permet une plus grande perte de
chaleur. Si une machine à vapeur alternative devait dilater la vapeur jusqu'à une contre-pression
de l'ordre de 2,5 à 5 cm de mercure, les cylindres basse pression devraient être très grands pour
gérer le volume important de vapeur résultant de ces pressions. Cela serait peu pratique et peu
économique. De plus, le rendement interne de la turbine est élevé, ce qui lui permet de convertir
une grande partie de cette perte de chaleur relativement importante en travail mécanique.

D'un point de vue mécanique, la turbine est idéale, car la force motrice est appliquée
directement à l'élément rotatif de la machine. Cependant, dans le cas d'un moteur
alternatif, elle est transmise par un système de liaisons, nécessaire pour transformer un
mouvement alternatif en mouvement rotatif.
Si la charge d'une turbine est maintenue constante, le couple développé au niveau de l'accouplement
l'est également. Un générateur à charge constante offre un couple constant. Par conséquent, une
turbine est adaptée à l'entraînement d'un générateur, d'autant plus que ces deux machines sont à
grande vitesse.
Un autre avantage de la turbine est l'absence de lubrification interne. Ainsi, les vapeurs d'échappement
ne sont pas contaminées par des vapeurs d'huile et peuvent être condensées et réinjectées dans les
chaudières sans passer par des filtres. Cela permet également d'économiser beaucoup d'huile de
lubrification.
Plus important encore, une turbine peut développer une puissance plusieurs fois supérieure à celle
d’un moteur alternatif, qu’il soit à vapeur ou à huile.

Principes de fonctionnement

Les turbines à vapeur peuvent comporter plusieurs étages. Le rotor est un arbre rotatif qui porte les
aubes mobiles situées sur les bords extérieurs des disques ou des tambours. Les aubes tournent avec
la rotation du rotor. Le rotor d'une grande turbine à vapeur est composé de sections haute, moyenne
et basse pression. Dans une turbine à plusieurs étages, la vapeur à haute pression et haute
température pénètre dans la première rangée d'aubes fixes ou de tuyères par une ou plusieurs
soupapes d'admission. En traversant les aubes fixes ou les tuyères, la vapeur se dilate et sa vitesse
augmente. Le jet de vapeur à grande vitesse frappe la première série d'aubes mobiles. L'énergie
cinétique de la vapeur se transforme en énergie mécanique, provoquant

46
L'arbre tourne. La vapeur pénètre ensuite dans le jeu de pales fixes suivant et frappe la rangée de
pales mobiles suivante.

À mesure que la vapeur traverse la turbine, sa pression et sa température diminuent, tandis que
son volume augmente. Cette baisse de pression et de température se produit lorsque la vapeur
transmet de l'énergie à l'arbre et effectue un travail. Après avoir traversé le dernier étage de la
turbine, la vapeur s'échappe dans le condenseur ou le système de vapeur de procédé.

Une turbine à impulsion utilise la force d'impact du jet de vapeur sur les pales pour faire
tourner l'arbre. La vapeur se dilate en traversant les tuyères, où sa pression diminue et sa
vitesse augmente. Lorsque la vapeur traverse les pales mobiles, sa pression reste constante,
mais sa vitesse diminue. La vapeur ne se dilate pas en traversant les pales mobiles. Une
turbine à impulsion simple est peu efficace car elle n'exploite pas pleinement la vitesse de la
vapeur. De nombreuses turbines à impulsion (turbines à vitesse composée) possèdent des
jeux supplémentaires de pales mobiles qui exploitent la vapeur à haute vitesse sortant du
premier jeu de pales mobiles.

Un autre type de turbine à impulsion est la turbine à pression composée. Elle est composée de
deux ou plusieurs étages d'impulsion simples, contenus dans un même carter. Ce carter contient
des diaphragmes reliés à des tuyères. Ces dernières exploitent efficacement la pression de
vapeur résiduelle après le passage de la vapeur à l'étage précédent. La pression chute à chaque
étage à mesure que la vapeur se dilate à travers les tuyères.

Une turbine à réaction utilise la force de contrecoup de la vapeur lorsqu'elle quitte les pales
mobiles. Les pales fixes ont la même forme et agissent comme des tuyères. Ainsi, la vapeur se
dilate, perd de la pression et augmente de vitesse lorsqu'elle traverse les deux jeux de pales.
Toutes les turbines à réaction sont des turbines à pression composée.

De nombreuses grandes turbines utilisent à la fois des aubes d'impulsion et des aubes de réaction. Ces
turbines combinées sont généralement dotées d'aubes d'impulsion côté haute pression et d'aubes de
réaction côté basse pression. La longueur et la taille des aubes augmentent tout au long de la turbine
pour exploiter efficacement la vapeur en expansion. Les rangées d'aubes nécessitent des joints pour
empêcher les fuites de vapeur lorsque la pression chute. Les joints des aubes d'impulsion sont situés
entre le rotor et la membrane afin d'empêcher les fuites au-delà de la tuyère. Les joints des aubes de
réaction sont situés aux extrémités des aubes fixes et mobiles.

Classification des turbines

Les turbines à vapeur peuvent être classées en différentes catégories :

47
Selon le nombre d'étages de pression :

• Turbines à un seul étage avec un ou plusieurs étages de vitesse, généralement de faible

puissance, ces turbines sont principalement utilisées pour entraîner des compresseurs
centrifuges, des soufflantes et d'autres machines similaires.
• Turbines à impulsion et à réaction multi-étages ; elles sont fabriquées dans une large gamme de
capacités de puissance variant de petite à grande.

Selon le sens du flux de vapeur :

• Turbines axiales dans lesquelles la vapeur circule dans une direction parallèle à l'axe de la
turbine ;
• Turbines radiales dans lesquelles la vapeur s'écoule dans une direction
perpendiculaire à l'axe de la turbine, un ou plusieurs étages basse pression de ces
turbines étant axiaux.

Selon le mode de gouvernement :

• Turbines à régulation par papillon dans lesquelles la vapeur fraîche entre par une ou
plusieurs (selon la puissance développée) vannes d'étranglement actionnées
simultanément.

• Turbines à tuyère régulatrice dans lesquelles la vapeur fraîche pénètre par deux ou plusieurs
régulateurs s'ouvrant consécutivement.
• Turbine avec régulation de dérivation dans laquelle la vapeur, en plus d'être acheminée vers le premier

étage, est également directement acheminée vers un, deux ou même trois étages intermédiaires de la

turbine.

Selon le principe d'action de la vapeur :

• Turbines à impulsion.
• Turbines à réaction axiales.
• Turbines à réaction radiales à aubes directrices fixes.
• Turbines à réaction radiales sans aubes fixes.

Selon les conditions de vapeur à l'entrée des turbines :

• Turbines basse pression, utilisant de la vapeur à une pression de 1,2 à 2 ata.

• Turbines à moyenne pression, utilisant de la vapeur à une pression allant jusqu'à 40 ata.
• Turbines à haute pression, utilisant de la vapeur à une pression supérieure à 40 ata.
• Turbines à très haute pression, utilisant de la vapeur à des pressions de 170 ata et
plus et à une température de 535 degrés C et plus.

48
• Turbines à pression supercritique, utilisant de la vapeur à une pression de 255 ata et plus.

Selon leur utilisation dans l’industrie :

• Turbines à vitesse de rotation constante principalement utilisées pour entraîner des alternateurs :
• Turbines à vapeur à vitesse variable destinées à entraîner des turbosoufflantes, des
circulateurs d'air, des pompes, etc.
• Turbines à vitesse variable : Les turbines de ce type sont généralement utilisées dans les bateaux à
vapeur, les navires et les locomotives ferroviaires (turbolocomotives).
• Tous ces différents types de turbines décrites ci-dessus en fonction de leur vitesse de
rotation sont soit couplés directement, soit par l'intermédiaire d'un réducteur à la
machine entraînée.

49
Composants de turbine

La turbine principale

La turbine installée est de type tandem-compound, tricylindre, horizontale, à disque et diaphragme, de

type réchauffage, avec régulation par tuyère et système de chauffage de l'eau d'alimentation par
régénération, et est couplée directement à un générateur de courant alternatif. Il s'agit d'une turbine
de 200/210 MW.

Les différents composants principaux de la turbine sont décrits dans les sections
suivantes.

Rotors

Rotor haute pression : Le rotor haute pression est usiné à partir d'une seule pièce forgée en acier
Cr-Mo-V avec disques intégrés. Le forgeage du rotor est stabilisé thermiquement pour éviter
toute déformation anormale. Les aubes sont fixées à leurs roues respectives par une fixation en
« T ». Des trous d'équilibrage sont usinés sur toutes les roues mobiles afin de réduire la différence
de pression entre elles, ce qui réduit la poussée axiale. Le premier étage est doté de viroles
intégrées, tandis que les autres rangées sont dotées de viroles rivetées à la périphérie des aubes.
L'ensemble des aubes reliées par une seule bande de virole est appelé « paquet d'aubes ».

Rotor à pression intermédiaire : Le rotor à pression intermédiaire est composé de sept disques forgés d'un
seul tenant, les quatre derniers étant ajustables par frettage. L'arbre est forgé en acier Cr-Mo-V à haute
résistance au fluage, tandis que les disques ajustables par frettage sont usinés à partir de pièces forgées en
acier nickelé haute résistance. Les pales du disque intégré sont fixées par des fixations en « T », tandis que
celles du disque ajustable par des fixations en « fourche ». À l'exception des deux dernières roues, toutes les
autres roues sont équipées de carénages rivetés à l'extrémité des pales. Des câbles d'arrimage sont prévus à
certaines étapes pour ajuster la fréquence de rotation des pales.

Rotor basse pression : Le rotor basse pression est constitué de disques frettés et d'un arbre. L'arbre est
forgé en acier Cr-Mo-V, tandis que les disques sont forgés en acier nickelé haute résistance. Les pales
sont fixées à leurs disques respectifs par des fixations rivetées à pied de fourche. À chaque étape, des
fils d'arrimage permettent de régler la fréquence des pales. Sur les deux dernières rangées, des bandes
satellites sont prévues sur les bords d'attaque des pales pour les protéger de l'érosion par la vapeur
humide.

50
Lames

Les pales constituent l'élément le plus coûteux d'une turbine. Les pales installées dans la partie fixe
sont appelées aubes directrices ou tuyères, tandis que celles installées dans le rotor sont appelées
aubes mobiles ou de travail. Il existe trois principaux types d'aubes :

• Lame cylindrique (ou à profil constant) (voir fig. A)

• Cylindrique conique (profil conique mais similaire).

• Lames torsadées et à profil variable. (voir fig. B)

Les pales ont trois parties principales (a) Le profil aérodynamique : c'est la partie active de la pale et
c'est l'un des types décrits ci-dessus, (b) La racine : c'est la partie de la pale qui est maintenue avec le
disque, le tambour ou le carter de turbine et (c) Les carénages.

Trois types de racines sont couramment utilisés : (1) les racines en T pour les petites pales ; (2) les
racines en sapin ou dentelées pour les pales plus longues ; (3) les racines en fourche et en épingle
pour les pales plus longues rétrécies sur les rotors à disque.

Les viroles peuvent être rivetées à la pale principale par tannage ou usinées
intégralement avec la pale. La tendance actuelle est à la virole intégrale pour les
pales courtes et au frettage pour les pales plus grandes. Des fils de laçage sont
parfois utilisés pour amortir les vibrations et adapter les fréquences des pales
longues. Comme, dans les machines à réaction, la chute de pression se produit
également au niveau des pales en mouvement, une étanchéité efficace est
nécessaire à l'extrémité des pales. Cela permet d'éviter les fuites de vapeur au-delà
du carénage de la roue et les pertes de rendement qui en résultent, notamment du
côté haute pression de la machine.

51
La tendance actuelle est aux lames forgées de précision pour les lames longues et torsadées, car cela permet de

gagner un temps d'usinage précieux, ce qui entraîne une réduction des coûts.

Chemises et diaphragmes : Dans les turbines à réaction, les aubes directrices sont directement
logées dans les carters ; par conséquent, chemises et diaphragmes ne sont généralement pas
utilisés. Dans les turbines à impulsion, la majeure partie de la perte de charge d'un étage est
absorbée par les aubes directrices, ce qui entraîne une plus grande déflexion de ces dernières. Les
diaphragmes confèrent une résistance accrue à la flexion aux aubes directrices. Les diaphragmes
soudés sont utilisés dans les zones à haute température, tandis que les diaphragmes moulés sont
utilisés dans les zones à basse température. Deux à quatre diaphragmes sont logés dans une
chemise, elle-même logée dans le carter de la turbine, offrant une chambre pour la vapeur de
prélèvement et protégeant le carter de l'érosion par la vapeur à grande vitesse. L'utilisation de
chemises simplifie également considérablement l'usinage du carter.

Glandes d'étanchéité

Pour éliminer la possibilité de fuite de vapeur vers l'atmosphère à partir des extrémités
d'admission et d'échappement du cylindre, des presse-étoupes à labyrinthe de type à jeu radial
sont prévus, ce qui assure une étanchéité sans frottement et sans problème.

Chaque presse-étoupe est constitué de plusieurs bagues d'étanchéité divisées en

segments, chacun soutenu par deux ressorts plats. Les bagues d'étanchéité sont logées
dans des rainures usinées dans les corps de presse-étoupe, eux-mêmes logés dans le
carter de la turbine ou boulonnés à ses extrémités.

La vapeur est acheminée vers la chambre de scellage à une pression de 1,03 à 1,05 kg/
cm² absolu et à une température comprise entre 130 °C et 150 °C depuis le collecteur, où
la pression est maintenue constante par un régulateur électronique. Le mélange air-
vapeur de la dernière chambre de scellage est aspiré vers un refroidisseur à vapeur à
presse-étoupe à l'aide d'un éjecteur spécial.

Des dispositions ont été prises pour fournir de la vapeur vive au niveau de l'étanchéité avant du rotor
HP et IP afin de contrôler la dilatation différentielle, lorsque le rotor subit une contraction lors d'un
déplacement ou d'une forte réduction de charge.

Vannes d'arrêt d'urgence et vannes de régulation

La turbine est équipée de vannes d'arrêt d'urgence pour couper l'alimentation en vapeur et de
vannes de régulation pour réguler l'alimentation en vapeur. Les vannes d'arrêt d'urgence (ESV) sont

52
Des vannes interceptrices (IV) sont prévues dans la ligne principale et dans la ligne de
réchauffage à chaud.

Les vannes d'arrêt d'urgence sont actionnées par un servomoteur contrôlé par le système de protection. La

vanne ESV reste soit complètement ouverte, soit complètement fermée.

Les vannes de régulation sont actionnées par le système de régulation via des servomoteurs pour réguler

l'alimentation en vapeur selon les besoins de la charge.

Les vannes sont à simple ou double siège. Les vannes à simple siège sont privilégiées,
bien qu'elles nécessitent une force plus importante pour s'ouvrir ou se fermer.

Accouplements

L'arbre (rotor) étant réalisé en petites pièces en raison de limitations de forgeage et d'autres
raisons technologiques et économiques, des accouplements sont nécessaires entre deux
rotors. L'accouplement permet un désalignement angulaire, transmet la poussée axiale et
assure le positionnement axial. Les accouplements sont rigides ou semi-flexibles. Le premier
ne permet aucune déviation angulaire ni latérale, tandis que le second ne permet qu'une
déviation angulaire. Le nombre de vitesses critiques dépend des modes de vibration et donc du
type d'accouplement fourni entre les rotors. Généralement, dans les turbines de 200/210 MW,
l'accouplement entre la turbine haute pression et la turbine haute pression est de type rigide,
tandis qu'entre la turbine haute pression et la turbine basse pression, il est de type lentille
semi-flexible.

Roulements

Les paliers lisses sont fabriqués en deux parties et sont généralement constitués
d'un corps recouvert d'un revêtement antifriction à base d'étain pour réduire le
coefficient de frottement. Le corps du palier est adapté à un siège réglable dans le
socle. Les paliers sont généralement lubrifiés de force et permettent l'admission
d'huile de levage.

La butée est généralement de type Mitchell et est généralement associée à un palier lisse,
logé dans une coque en acier usinée sphérique. Le palier entre les rotors HP et IP est de
ce type, tandis que les autres sont des paliers lisses. Auparavant, chaque rotor possédait
son propre jeu de paliers. Aujourd'hui, avec la popularité de l'accouplement rigide entre
rotors, il est possible d'utiliser un seul palier entre deux rotors. Cette disposition permet
d'obtenir des rotors plus flexibles (vitesse critique plus basse), pour une même conception
de rotor, car l'écartement entre les paliers augmente. La réduction du nombre de paliers
permet de réduire la longueur de la turbine, ce qui permet des économies
d'investissement considérables.

53
Équipement de barrage

Le pignon de blocage est monté sur le couvercle du palier arrière du turboréacteur et

s'engrène avec la roue droite de l'accouplement arrière du rotor. Sa fonction principale
est d'entraîner les rotors du turboréacteur en rotation lente et continue lors des phases
de démarrage et d'arrêt, en fonction des variations de température du rotor.

Lorsqu'une turbine est à l'arrêt, le refroidissement de ses éléments internes se poursuit

pendant plusieurs heures. Si le rotor reste immobile pendant cette période, une déformation
du rotor commence presque immédiatement. Cette déformation est causée par l'écoulement
de vapeurs chaudes vers la partie supérieure des carters, ce qui entraîne une température plus
élevée dans la moitié supérieure de la turbine que dans la moitié inférieure. Par conséquent,
pour éliminer tout risque de déformation lors de l'arrêt, un dispositif de blocage est utilisé pour
maintenir le rotor en rotation jusqu'à ce que la variation de température cesse et que les
carters refroidissent. Cela permet également de maintenir des jeux d'étanchéité inter-étages
minimaux et d'améliorer l'efficacité opérationnelle.

Le même phénomène est observé au démarrage de la turbine, lorsque de la

vapeur est injectée dans les joints d'étanchéité pour créer le vide. Si le rotor
est à l'arrêt, son échauffement est irrégulier, ce qui entraîne sa déformation.
Lors du démarrage de la turbine, le mécanisme de blocage entraîne une
rotation lente du rotor du turbogénérateur, assurant ainsi un échauffement
uniforme du rotor. Toute déformation du rotor est ainsi évitée. Au
démarrage, le fonctionnement du mécanisme de blocage évite de devoir
« décoller » les rotors du turbogénérateur, assurant ainsi un démarrage plus
uniforme, en douceur et contrôlé.

54
Disposition des auxiliaires de turbine

Le cycle de la turbine peut être visualisé sous la forme de différents systèmes comme indiqué ci-
dessous :
Système de videCela comprend

• Condenseur - 2 par unité de 200 MW à l'échappement de la turbine BP.

• Éjecteurs-Un éjecteur de démarrage et deux éjecteurs principaux reliés au

condenseur situé à proximité de la turbine.

• Pompes CW : Normalement deux par unité de 50 % de capacité.

Système de condensationCeci contient les éléments suivants :

• Pompes à condensats - 3 par unité de 50 % de capacité chacune situées près du puits

chaud du condenseur.

• Réchauffeurs LP - Normalement au nombre de 4, le n° 1 étant situé dans la partie

supérieure du condenseur et les n° 2, 3 et 4 à environ 4 m du niveau.
• Dégazeur - Un par unité situé autour du niveau 18 « M » dans la baie CD.

Système d'alimentation en eauLes principaux équipements entrant dans le cadre de ce système sont :

• Pompe d'alimentation de chaudière : Trois par unité de 50 % de capacité chacune située au

niveau du compteur « 0 » dans la baie TG.

• Réchauffeurs haute pression : Normalement au nombre de trois et situés dans

la baie TG.

Pompes goutte à goutte : Généralement au nombre de deux, chacune d'une capacité de 100 %, situées sous les réchauffeurs

de GPL.

Système d'huile de lubrification de turbineIl s'agit d'une pompe à huile principale (MOP), d'une pompe à huile de

démarrage (SOP), de pompes à huile de secours CA et d'une pompe à huile CC de secours et d'une pompe à huile de

levage (JOP) (une par unité).

Système de vapeur auxiliaireL'en-tête principal 16 ata est parallèle à la baie BC au

niveau d'environ 18 'M'.

55
56
Système de vide et de condensation

SYSTÈME DE VIDE

Le premier système de recirculation est le système à vide. Les équipements de ce

système s'efforcent d'optimiser le travail de la turbine en maintenant les limites de vide
nominales.

Condenseur

Il y a deux condenseurs de surface à deux passes, reliés aux deux extracteurs de la turbine basse
pression. L'eau de refroidissement est pompée dans chaque condenseur par une pompe à eau
continue verticale via le tuyau d'admission. L'eau pénètre dans la chambre d'admission de la boîte
à eau avant, circule horizontalement à travers les tubes en laiton jusqu'à la boîte à eau située à
l'autre extrémité, puis effectue un virage, traverse le faisceau supérieur de tubes et atteint la
chambre de sortie de la boîte à eau avant. De là, l'eau de refroidissement quitte le condenseur par
le tuyau de sortie et s'écoule dans le conduit de refoulement.

La vapeur s'échappant de la turbine BP et lavant l'extérieur des tubes du condenseur perd sa

chaleur latente au profit de l'eau de refroidissement et est reliée à l'eau du côté vapeur du
condenseur. Ce condensat s'accumule dans le puits chaud, soudé au fond des condenseurs.

Éjecteurs

L'éjecteur évacue l'air et les autres gaz non condensables des condenseurs,
maintenant ainsi le vide dans ces derniers. Il existe deux éjecteurs à vapeur à
capacité de 100 %.
Il s'agit d'un éjecteur à trois étages utilisant la vapeur provenant du dégazeur et d'un
collecteur de 11 ata comme fluide de travail. L'éjecteur comporte trois compartiments.
La vapeur est généralement fournie à une pression de 4,5 à 5 kg/cm² aux trois buses de
chaque compartiment. La vapeur se détend dans la buse, produisant une éjection à
grande vitesse qui crée une zone de basse pression dans le col de l'éjection. La boîte à
buses de l'éjecteur étant reliée à la conduite d'air du condenseur, la zone d'air et de
pression est réduite. La vapeur de travail, dont le volume s'est dilaté, entre en contact
avec le faisceau de tubes traversé par le condensat et se condense, favorisant ainsi la
formation du vide. Les gaz d'air non condensés sont ensuite aspirés par l'étage suivant
de l'éjecteur grâce à l'action de la deuxième buse.

57
 Le processus se répète également dans la troisième étape et finalement le mélange vapeur-
air est évacué dans l'atmosphère par la sortie.

Il existe un autre éjecteur de démarrage à un seul étage qui est utilisé pour l'aspiration
initiale du vide jusqu'à 500 mm de Hg. Il est constitué d'une buse à travers laquelle la vapeur
de travail se dilate : la gorge de la buse est reliée au tuyau d'air du condenseur.

Pompes CW

Deux pompes, appelées pompes à eau de circulation, sont prévues pour chaque unité qui
fournissent l'eau de refroidissement aux condenseurs.
Ces pompes sont normalement verticales, à fosse humide, à flux mixte, conçues pour un
usage intensif continu ; adaptées à l'eau aspirée par un canal d'admission par gravité ouvert
se terminant par des conduits doubles fermés parallèles au bâtiment principal.
Le bol d'aspiration/œil est équipé d'aubes directrices profilées, dont la fonction est
d'empêcher le pré-tourbillonnage et d'assurer un écoulement hydraulique correct du liquide.
L'hélice, quant à elle, assure le mouvement du fluide. Le bol de refoulement, équipé d'aubes
de diffusion profilées, a pour fonction de diriger le flux d'eau vers la colonne de refoulement.

Presse-étoupe à vapeur et refroidisseur de presse-étoupe à vapeur

La vapeur provenant du dégazeur ou du collecteur de vapeur auxiliaire est acheminée vers les joints d'extrémité des
rotors HP et BP, généralement à une pression de 1,01 à 1,03 atm. abs., afin d'empêcher toute pénétration d'air
atmosphérique dans la turbine par les jeux d'extrémité. Cette vapeur, acheminée vers les joints d'extrémité, est extraite
par le refroidisseur de vapeur à presse-étoupe grâce à un éjecteur de vapeur mono-étagé.

SYSTÈME DE CONDENSATION

Pompes à condensats

La fonction de ces pompes est d'évacuer les condensats vers le dégazeur via des éjecteurs,
un refroidisseur de vapeur à presse-étoupe et des réchauffeurs de basse pression. Ces
pompes comportent quatre étages et, l'aspiration étant en dépression, des dispositifs
spéciaux d'étanchéité ont été prévus.

58
Réchauffeurs GPL

La turbine est équipée de systèmes d'extraction non contrôlés permettant de chauffer le

condensat issu de la vapeur de purge de la turbine. Quatre réchauffeurs basse pression exploitent
les quatre derniers systèmes d'extraction.

Le réchauffeur BP-1 est composé de deux parties, LPH-1A et LPH-1B, situées respectivement
dans les parties supérieures des condenseurs A et B. Ces éléments sont horizontaux et
tubulaires. Les LPH-2, 3 et 4 sont de construction similaire et sont montés en ligne à 5 m de
hauteur. Le condensat circule dans les tubes en « U » en quatre passes, la vapeur
d'extraction nettoyant l'extérieur des tubes. Le condensat traverse successivement ces
quatre réchauffeurs BP. Ces réchauffeurs sont équipés des soupapes de sécurité
nécessaires.

Dégazeur

Certains gaz, notamment l'oxygène, le dioxyde de carbone et l'ammoniac, dissous dans

l'eau, sont corrosifs pour les métaux, notamment à haute température. Par conséquent, ces
gaz dissous doivent être éliminés de l'eau d'alimentation par un dégazeur, par des moyens
mécaniques. L'unité doit notamment réduire la teneur en oxygène de l'eau d'alimentation
au niveau le plus bas possible, voire souhaitable. Selon les circonstances, la teneur
résiduelle en oxygène dans les condensats à la sortie de l'installation de dégazage est
généralement inférieure ou égale à 0,005/litre.

Principe de désaération : Le principe de désaération repose sur les deux lois suivantes.

• Loi de Henry : La masse d'un gaz avec une masse définie de liquide se dissout à une
température donnée et est directement proportionnelle à la pression partielle du gaz en
contact avec le liquide. Cette loi est valable dans des limites étroites pour tout gaz qui ne
s'unit pas chimiquement au solvant.
• Loi de solubilité : la solubilité des gaz diminue avec l’augmentation de la température de la
solution et/ou la diminution de la pression.

Le mouvement continu des molécules de gaz et de solvant entraîne leur migration à

la surface du liquide. Lorsque la migration vers et depuis le liquide est égale,
l'équilibre est atteint. L'atteinte de l'équilibre peut être accélérée par la désaération
des particules d'eau, réduisant ainsi la distance parcourue par les molécules de gaz
et augmentant le rapport surface/masse, ainsi que par l'agitation, qui ramène les
parties internes du liquide à la surface.

59
Un dégazeur à pression constante, réglé à 7 kg/cm², est prévu dans le cycle de régénération de la
turbine afin de désaérer correctement l'eau d'alimentation de la chaudière, limitant les gaz
(principalement l'oxygène) à 0,005 cm³/litre. Il s'agit d'un réchauffeur à contact direct associé à un
réservoir de stockage d'alimentation de capacité adéquate. La vapeur de chauffage est normalement
fournie par les extractions de la turbine, mais au démarrage et en fonctionnement à faible charge, elle
est fournie par une source auxiliaire.
Le désaérateur comprend deux chambres : une colonne de désaération et un réservoir de stockage d'alimentation.

La colonne de désaération est une cuve cylindrique à plateau et à pulvérisation, de

construction horizontale, dont les fonds bombés sont soudés. L'empilement de plateaux est
conçu pour garantir un temps de contact maximal et une épuration optimale des
condensats, pour une désaération efficace. La colonne de désaération est montée sur le
réservoir d'alimentation, lui-même soutenu par des rouleaux aux deux extrémités et un
support fixe au centre. Le réservoir d'alimentation est fabriqué en tôle d'acier de qualité
chaudière. Des regards d'inspection et de maintenance sont prévus sur la colonne et le
réservoir d'alimentation.

Le condensat est admis en haut de la colonne de désaération et s'écoule vers le bas à

travers les vannes de pulvérisation et les plateaux. Ces derniers sont conçus pour
exposer le maximum de surface d'eau afin de permettre un lavage efficace et
d'optimiser la libération des gaz associés. La vapeur pénètre par le dessous des plateaux
et s'écoule à contresens du condensat. Le lavage et le chauffage s'effectuent alors en
remontant à travers les plateaux. Les gaz libérés s'élèvent ainsi avec la vapeur. La vapeur
se condense au-dessus des plateaux et chauffe à son tour le condensat. Les gaz libérés
s'échappent dans l'atmosphère par l'orifice prévu à cet effet. Cet orifice est équipé de
plusieurs déflecteurs pour minimiser les pertes de vapeur.
Le dégazeur est fourni avec les raccords suivants.

• Jauge de type tubulaire.

• Interrupteur d'alarme de niveau élevé.

• Interrupteur d'alarme de niveau bas.

• Manomètre.
• Thermomètres droits avec poches.
• Soupape de sécurité

• Vannes d'isolement pour conduites de vapeur.

60
Système d'alimentation en eau et de vapeur auxiliaire

SYSTÈME D'ALIMENTATION EN EAU

Pompes d'alimentation de chaudière

Cette pompe horizontale à barillet est entraînée par un moteur électrique via un accouplement
hydraulique. Tous les roulements de la pompe et du moteur sont lubrifiés par un système de
lubrification à huile adapté, avec une protection adéquate pour déclencher la pompe si la pression
d'huile descend en dessous d'une valeur prédéfinie.

La pompe d'alimentation est constituée d'un corps de pompe dans lequel sont montés le
stator et le rotor. La partie hydraulique est entourée par le carter haute pression et le
dispositif d'équilibrage. Le côté aspiration du corps et l'espace du carter haute pression
derrière le dispositif d'équilibrage sont entourés par les carters basse pression et les corps de
presse-étoupe. Les supports du palier radial côté aspiration et du palier radial et de butée
côté refoulement sont fixés aux carters basse pression. L'ensemble de la pompe est monté
sur un châssis. L'accouplement hydraulique et l'accouplement à deux griffes avec protections
d'accouplement sont également fournis avec la pompe. Le refroidissement par eau et la
lubrification par huile sont fournis avec leurs accessoires.

garniture mécaniqueL'utilisation d'une garniture mécanique réduit au minimum les pertes d'eau
d'alimentation dans le presse-étoupe et améliore le rendement de la pompe d'alimentation. Le
refroidissement du presse-étoupe doit être optimal grâce à une garniture mécanique. Ce
refroidissement est assuré par la circulation d'eau entre le presse-étoupe et le refroidisseur. Même
après l'arrêt de la pompe, le refroidissement du presse-étoupe doit être maintenu, car son circuit de
refroidissement est différent de celui du refroidisseur de garniture. Les refroidisseurs sont conçus pour
maintenir la température du presse-étoupe en dessous de 80 °C.

À la température de fonctionnement donnée, l'eau doit s'écouler en continu vers la pompe

sous une pression minimale. Elle passe par la branche d'aspiration et rejoint la spirale
d'aspiration, puis est dirigée vers la première roue. Après avoir quitté la roue, elle traverse
les canaux de distribution du diffuseur, subissant ainsi une certaine augmentation de
pression. Parallèlement, elle s'écoule vers les aubes directrices et l'entrée de la roue suivante.
Ce processus se répète d'un étage à l'autre jusqu'à ce qu'elle traverse la dernière roue et le
diffuseur final. Ainsi, l'eau d'alimentation atteignant l'espace de refoulement développe la
pression de fonctionnement nécessaire.

61
Dispositif d'équilibrageUne petite quantité d'eau d'alimentation, de l'ordre de 10 %, non
calculée pour le débit garanti, est prélevée dans l'espace situé derrière la dernière roue pour
le fonctionnement du dispositif d'équilibrage automatique et l'équilibrage de la poussée
axiale hydraulique du rotor de la pompe. Ce dispositif d'équilibrage a pour fonction de
reprendre la pression de poussée de la même manière que le rotor. Le fonctionnement du
dispositif d'équilibrage indique que la pression ne doit pas augmenter derrière le disque
d'équilibrage, sous peine de rupture de l'équilibre hydraulique. La tuyauterie d'équilibrage
doit donc avoir un débit suffisant. Un raccord pour manomètre permet de contrôler la
pression dans la tuyauterie d'équilibrage. Pour un fonctionnement sûr du dispositif
d'équilibrage, la pression indiquée sur ce manomètre doit être supérieure de 0,5 à 2 atm à la
pression d'aspiration. Si la pression dans l'espace d'équilibrage augmente de 5 atm au-
dessus de la pression d'aspiration, il est nécessaire d'arrêter la pompe afin de déterminer la
cause du défaut et de le corriger.

Système de lubrificationTous les paliers de la pompe d'alimentation de la chaudière, du moteur de la

pompe et du coupleur hydraulique sont lubrifiés sous pression. La pompe d'alimentation est composée
de deux paliers lisses radiaux et d'une butée. La butée est située à l'extrémité libre de la pompe. Le
moteur d'entraînement de la pompe est composé de deux paliers lisses radiaux. La pompe
d'alimentation est couplée à son moteur d'entraînement par un coupleur hydraulique qui permet de
réguler la vitesse de la pompe afin de maintenir une hauteur manométrique et une qualité d'eau
d'alimentation définies, conformément aux exigences de la chaudière. Ce coupleur hydraulique est
composé de quatre paliers radiaux et de deux paliers à patins basculants.

Pompe de surpressionChaque pompe d'alimentation de chaudière est équipée d'une pompe de

surpression sur sa conduite d'aspiration, entraînée par son moteur principal. L'un des principaux
dommages pouvant survenir sur une pompe BF est la cavitation, ou condensation de vapeur à
l'aspiration, due à une défaillance de l'aspiration. La cavitation se produit lorsque la pression
d'aspiration de la pompe est égale ou très proche de la pression de vapeur du liquide à pomper à
une température d'eau d'alimentation donnée. L'utilisation d'une pompe de surpression sur la
conduite d'aspiration principale assure une pression d'aspiration positive constante, éliminant
ainsi tout risque de cavitation. Par conséquent, toutes les pompes d'alimentation sont équipées
d'une pompe de surpression entraînée par l'arbre principal sur leur conduite d'aspiration afin
d'obtenir une pression d'aspiration positive définie.

Pompe d'alimentation de chaudière entraînée par turbine

La turbine monocylindre est à flux axial. La vapeur vive traverse la vanne d'arrêt
d'urgence, puis les cinq vannes de régulation principales (régulation des buses). Ces
vannes régulent l'alimentation en vapeur de la turbine en fonction des besoins de
charge. Les vannes de régulation sont actionnées par une barre de levage.

62
qui est soulevé ou abaissé via un système de levier par le cylindre relais monté sur le carter de
la turbine.
Les paliers lisses supportant l'arbre de la turbine sont disposés dans les deux blocs de paliers. Le
bloc de paliers avant abrite également le palier de butée, qui maintient l'arbre de la turbine et
reprend les efforts axiaux. Le système d'aubes de réaction comporte 14 étages. Le piston
d'équilibrage est placé côté admission de vapeur afin de compenser au maximum la poussée axiale.
Comme la poussée axiale varie avec la charge, la poussée résiduelle est absorbée par le palier de
butée. La fuite du piston d'équilibrage est reconnectée à la turbine après le 9e étage. La turbine est
équipée d'un système de régulation hydraulique et électrohydraulique. Une pompe à huile primaire
sert de capteur de vitesse pour la régulation hydraulique et des sondes de température servent de
capteur de vitesse pour la régulation électrohydraulique. Lorsque de la vapeur est prélevée de la
ligne de réchauffage à froid ou de l'alimentation auxiliaire, le débit de vapeur est régulé par une
vanne de régulation auxiliaire. Pendant ce temps, les quatre vannes de régulation principales
restent complètement ouvertes et la vanne de dérivation qui les traverse reste fermée. (La
dérivation reste fermée pendant une courte période lors du passage de la vapeur IP à la vapeur
CRH.) L'échappement de vapeur de la turbine BFP est relié au condenseur principal et les presse-
étoupes de la turbine sont étanchéifiés par la vapeur de presse-étoupe.

Réchauffeurs haute pression :

Il s'agit de réchauffeurs d'eau d'alimentation régénératifs fonctionnant à haute pression et situés à

côté de la turbine. Ils sont généralement verticaux et sont reliés aux conduites de vapeur de purge
de la turbine.

Les réchauffeurs HP sont connectés en série côté eau d'alimentation. Ainsi, l'eau d'alimentation, après la
pompe d'alimentation, pénètre dans les réchauffeurs HP. La vapeur est acheminée vers ces réchauffeurs
depuis le point de purge de la turbine via des vannes motorisées. Ces réchauffeurs sont équipés d'une
protection de dérivation groupée côté eau d'alimentation. En cas de rupture de tube dans l'un des
réchauffeurs HP et d'augmentation dangereuse du niveau de condensat, la protection groupée dévie
automatiquement l'eau d'alimentation directement vers la chaudière, contournant ainsi les trois
réchauffeurs HP. L'eau d'alimentation circule dans les spirales tubulaires et est chauffée par la vapeur
autour des tubes situés à l'extrémité des réchauffeurs. Ces réchauffeurs sont des cuves cylindriques à
fonds bombés soudés et intègrent des sections de désurchauffe, de condensation et de sous-
refroidissement. Le système tubulaire interne en spirales est soudé aux collecteurs d'entrée et de sortie.
Afin de faciliter le montage et le démontage, des rouleaux latéraux ont été prévus sur le collecteur. Les
entrées et sorties d'eau d'alimentation et de vapeur se font par la partie inférieure des réchauffeurs.
Cette conception offre l'avantage d'optimiser la disposition des tuyauteries et l'emplacement des
réchauffeurs de la centrale électrique.

63
Dispositif de protection de groupe des réchauffeurs HP : En cas de montée du niveau de condensat de
drainage dans l'un des réchauffeurs HP, jusqu'au niveau haut d'urgence, l'eau d'alimentation circulant à
travers les serpentins des réchauffeurs, est déviée automatiquement directement vers la chaudière, ainsi
tout le groupe des trois réchauffeurs HP est contourné du côté de l'eau d'alimentation ainsi que du côté
de la vapeur.

Station de régulation d'alimentation

Pour garantir la sécurité d'approvisionnement, un système de vannes de régulation multiples est

nécessaire. Sur une unité de 200 MW, une vanne de régulation à 100 % est installée, ainsi que deux
vannes de régulation plus petites pour les faibles charges, qui peuvent également être utilisées en
secours.

Les facteurs essentiels pour obtenir la régulation précise requise sont le débit de vapeur de la
chaudière, le débit d'eau d'alimentation vers la chaudière et le niveau d'eau dans le ballon de la
chaudière. Pour maintenir le rapport entre l'apport d'eau d'alimentation et le débit de vapeur
produit, quelles que soient les conditions de charge, le système mesure le débit d'alimentation et le
débit de vapeur, et les relevés des compteurs sont équilibrés grâce à une liaison différentielle.

Système goutte à goutte/drainage

La vapeur, extraite de la turbine après condensation, est appelée « égouttage ». Le drain, en

cascade depuis HP-5, est dirigé vers le dégazeur de LP-H.-4, en fonction de la pression de
l'enveloppe et de la charge de la machine. Le drain de LPH-2 est ensuite pompé dans la
conduite de condensats menant au dégazeur. Le drain de LPH-2 peut être régulé vers le
condenseur si son niveau atteint un niveau prédéterminé. Tous les drains des réchauffeurs
LP sont équipés d'une dérivation manuelle, actionnable en cas de défaillance de l'un des
régulateurs. Le drain de LPH-1 est relié au condenseur uniquement par un joint hydraulique
en U.

Pompes goutte-à-goutte : Deux pompes centrifuges horizontales multicellulaires sectionnelles

sont fournies par unité. L'une est en fonctionnement et l'autre en veille (100 % de veille). Elles sont
particulièrement adaptées au pompage sous vide poussé. Les condensats s'égouttent du
réchauffeur basse pression n° 2 (sous vide) et sont renvoyés vers la conduite principale de
condensats située entre les réchauffeurs basse pression.

64
 SYSTÈME DE VAPEUR AUXILIAIRE

Pour une centrale thermique de 210 MW utilisant le charbon comme combustible principal, la vapeur
auxiliaire est un système important. La pratique actuelle consiste à utiliser deux collecteurs distincts :

• Collecteur de vapeur auxiliaire de turbine et

• Collecteur auxiliaire de chaudière

La vapeur destinée au collecteur de vapeur auxiliaire de la turbine est généralement prélevée sur les
conduites d'extraction, en fonction de la charge de la turbine. En conditions normales, la vapeur provient de la
cinquième conduite d'extraction. Cependant, dès que la pression chute à cette dernière, l'alimentation en
vapeur est automatiquement transférée de la cinquième à la sixième conduite d'extraction. La vapeur ainsi
disponible est acheminée vers le collecteur de vapeur auxiliaire de la turbine, où la pression peut varier dans
une plage étroite. Ce collecteur fournit de la vapeur pour les besoins suivants :

• Vers le réchauffeur LP n° 4 via une vanne de réduction de pression et de régulation pour

préchauffer le condensat allant au dégazeur à faibles charges.
• Vers le dégazeur, la vapeur est acheminée via un poste de contrôle, maintenant une pression
aval constante à 7 ata. Une prise supplémentaire est réalisée sur cette ligne après la vanne de
régulation pour le chauffage du réservoir de stockage du dégazeur.

La vapeur provenant du dégazeur est fournie à 16 ata aux systèmes suivants :

• Étanchéité du presse-étoupe de turbine

• Éjecteur d'air principal

• Éjecteurs d'air de démarrage

• Éjecteur de refroidisseur de vapeur à presse-étoupe

Une alimentation en vapeur supplémentaire est généralement assurée par la conduite de vapeur
principale après le surchauffeur final. Cette conduite est reliée au collecteur de vapeur auxiliaire à
pression variable par un poste de détente et de désurchauffe, d'où la vapeur peut être
directement acheminée vers le presse-étoupe de la turbine, l'éjecteur principal, l'éjecteur de
démarrage, etc. Cette conduite, après le PRDS, est reliée par un clapet anti-retour à ressort qui
s'ouvre et ne laisse passer la vapeur que depuis le PRDS, lorsque la pression de vapeur dans le
collecteur de vapeur variable mentionné ci-dessus descend en dessous de 10 kg/cm².

65
La vapeur du collecteur auxiliaire de la chaudière est prélevée dans le boîtier d'admission du
surchauffeur primaire et détendue par deux postes de détente en série. La vapeur issue de ce
collecteur assure les fonctions suivantes :

• Atomisation du brûleur, nettoyage, balayage, etc.

• Chauffage du système au fioul, y compris le réservoir de stockage du fioul, les conduites d'aspiration/refoulement,

les réchauffeurs de fioul, le collecteur principal du brûleur, les conduites de recirculation et de vidange, le corps de

pompe du brûleur, le déchargement du camion-citerne à fioul, du wagon, etc.

• L'interconnexion avec d'autres chaudières s'effectue généralement à partir de ce collecteur.

66
Système d'huile de lubrification de turbine

Introduction

Le fluide de travail recommandé pour le système de régulation et de lubrification de la

turbine est le fluide d'huile MO BIL DTE ou l'huile de turbine-14 DE L'INDIAN OIL
COMPANY.

Spécifications de l'huile

• Densité à 500C 0,852

• Viscosité cinématique à 500C 28 centistokes

• Numéro de nutralisation 0,2

• Point d'éclair 2010C (minm)

• Point d'écoulement - 6.60C (maxm)

• Pourcentage de cendres en poids 0,01%

• Impuretés mécaniques Néant

Pompe à huile principale

Cette pompe est montée sur le palier avant. Elle est couplée au rotor de la turbine par un
accouplement à engrenages. Lorsque la turbine tourne à vitesse normale (3 000 tr/min) ou à
une vitesse supérieure à 2 800 tr/min, la quantité d'huile requise pour le système de
régulation est de 20 kg/cm.2(jauge) et au système de lubrification à 1 kg/cm2
(jauge) est fournie par cette pompe à huile. L'huile alimentant le système de lubrification au niveau de
l'axe de la turbine est fournie par deux injecteurs disposés en série. Le premier injecteur développe une
pression d'aspiration pour la pompe à huile principale, tandis que le second développe une pression de
3 kg/cm.2(manomètre) avant les refroidisseurs. Après les refroidisseurs d'huile, la pression est de 1 kg/
cm2(jauge) qui va au système de lubrification.

Pompe à huile de démarrage

Il s'agit d'une pompe à huile centrifuge multicellulaire entraînée par un moteur électrique à courant alternatif. Une pompe à

huile de démarrage est prévue pour répondre aux besoins en huile du turbocompresseur. pendant

Démarrage et arrêt. Il sert également de réserve à la pompe à huile centrifuge principale. Au

démarrage ou lorsque la turbine tourne à un régime inférieur à 2 800 tr/min, il fournit

67
Huile pour le système de régulation et le système de lubrification. Pour les essais hydrauliques du système de
régulation, des conduites d'huile et l'étanchéité des brides du système d'huile, cette pompe est entraînée par
un autre moteur électrique à courant alternatif tournant à 1 500 tr/min et développe une pression de 41 kg/
cm.2

Pompe à huile de secours

Il s'agit d'une pompe centrifuge entraînée par un moteur électrique à courant alternatif. Son
fonctionnement initial dure 10 minutes pour évacuer l'air du système de régulation et remplir le
circuit d'huile. Cette pompe prend automatiquement le relais par asservissement lorsque la
pression d'huile dans le système de lubrification descend à 0,6 kg/cm.2(jauge). Cette pompe peut
ainsi répondre aux exigences du système de lubrification en cas d'urgence.

Pompe à huile de secours

Il s'agit d'une pompe centrifuge entraînée par un moteur électrique à courant continu. Elle a été conçue
comme protection de secours pour une pompe à huile de secours alimentée par un courant alternatif. Elle
s'enclenche automatiquement en cas de panne de courant alternatif à la centrale électrique ou lorsque la
pression du système de lubrification chute à 0 kg/cm.2(manomètre). Cette pompe peut répondre aux
exigences du système de lubrification dans les conditions mentionnées ci-dessus.

Pompe à huile de levage

Cette pompe permet de soulever ou de maintenir le palier principal de l'ensemble rotor dans
son logement lors du démarrage et de l'arrêt du turbogénérateur, évitant ainsi tout
dommage aux paliers lorsque la vitesse de rotation de l'arbre est trop faible pour permettre
la lubrification hydrodynamique. Cette pompe à huile de levage aspire l'huile du réservoir
principal et délivre une pression de 120 kg/cm.2Pour le levage du rotor. Le drain des
roulements est relié uniquement au réservoir d'huile.

Refroidisseurs d'huile

L'huile du système de lubrification et de régulation est refroidie dans des refroidisseurs d'huile. Le fluide de
refroidissement de ces refroidisseurs est de l'eau en circulation. La pression de l'eau de refroidissement est
maintenue inférieure à celle de l'huile afin d'éviter son mélange avec l'huile en cas de rupture de tube.

Cinq refroidisseurs d'huile sont prévus, dont quatre pour un fonctionnement continu et un pour un
fonctionnement de secours, à condition que la température de l'eau de refroidissement ne dépasse pas
36 °C. Pour des raisons de maintenance, les refroidisseurs d'huile sont montés en parallèle ;
l'alimentation en huile et en eau de refroidissement de l'un d'eux peut être coupée.

68
 4.Générateur et auxiliaires

PRINCIPES FONDAMENTAUX DU GÉNÉRATEUR

Principe de fonctionnement

Le générateur ou alternateur CA repose sur le principe de l'induction électromagnétique et se

compose généralement d'une partie fixe appelée stator et d'une partie rotative appelée rotor. Le
stator abrite les enroulements d'induit. Le rotor abrite les enroulements de champ. Une tension
continue est appliquée aux enroulements de champ via des bagues collectrices. Lorsque le rotor
tourne, les lignes de flux magnétique (champ magnétique) traversent les enroulements du stator.
Cela induit une force électromagnétique (f.é.m.) dans les enroulements du stator. L'amplitude de
cette f.é.m. est donnée par l'expression suivante.

E = 4,44 /O FN volts
0
= Intensité du champ magnétique dans les Webers.
F
Fréquence en cycles par seconde ou en hertz.
N =
Nombre de tours d'une bobine de stator.
=
F = Fréquence = Pn/120
Où P = Nombre de pôles

N = tours par seconde du rotor.

L'expression montre clairement qu'à fréquence égale, le nombre de pôles augmente avec la diminution de la
vitesse, et inversement. Par conséquent, les alternateurs entraînés par turbine hydraulique à basse vitesse
comportent de 14 à 20 pôles, tandis que les alternateurs entraînés par turbine à vapeur à haute vitesse en ont
généralement 2. Les rotors à pôles sont utilisés dans les alternateurs à basse vitesse en raison de leur coût
avantageux et de leur construction plus simple.

Les courants d'excitation des générateurs typiques de 500 MW varient de 3 700 à 5 100 ampères.
Les contacts électriques et les composants glissants nécessitent une attention et un entretien
fréquents en raison de l'échauffement dû au frottement et aux pertes des balais. La tendance
actuelle est à la suppression totale des bagues collectrices et des engrenages à balais au profit
d'excitatrices dites sans balais.

69
Dans tout programme de développement, les coûts des matériaux et de la main-d'œuvre
nécessaires à la fabrication et au montage doivent être une considération fondamentale. À ces
considérations s'ajoutent les contraintes de taille et de poids imposées par les contraintes de
transport.

COMPOSANTS DU GÉNÉRATEUR

Rotor

Il s'agit de la partie rotative du générateur et, dans la plupart des générateurs

modernes, il tourne à une vitesse de 3 000 tours par minute. C'est également un
électroaimant et transporte un courant assez élevé. Le passage du courant dans les
enroulements génère de la chaleur, mais la température ne doit pas atteindre ce niveau,
sous peine de problèmes d'isolation. Pour maintenir la température basse, on pourrait
augmenter la section du conducteur, mais cela engendrerait d'autres problèmes. Pour
faire de la place aux gros conducteurs, cela entraînerait une faiblesse mécanique. Le
problème est d'introduire le maximum de cuivre dans les enroulements sans réduire la
résistance mécanique. Une conception soignée et une construction soignée permettent
d'y parvenir. Le rotor est un lingot d'acier moulé, forgé et usiné. Très souvent, un trou
est percé axialement au centre du rotor d'une extrémité à l'autre pour inspection. Des
encoches sont ensuite usinées pour les enroulements et la ventilation.

Enroulement du rotor

Le bobinage est réalisé en cuivre argenté, le mica servant d'isolant entre les
conducteurs. Un isolant mécaniquement résistant, tel que la micanite, est utilisé pour le
revêtement des encoches. Les bobinages plus récents pour les grands rotors associent
des conducteurs creux à des encoches ou des trous permettant la circulation du gaz de
refroidissement. À grande vitesse, la force centrifuge soulève les bobinages hors des
encoches et les maintient dans des cales. Les bagues d'extrémité sont fixées par frettage
ou vissage dans un évidement usiné du corps du rotor, et maintenues à l'autre extrémité
par des raccords portés par le corps du rotor. Les deux extrémités des bobinages sont
reliées à des bagues collectrices, généralement en acier forgé, montées sur des
manchons isolés.

Équilibrage du rotor

Une fois terminé, le rotor doit être soumis à un test d'équilibrage mécanique, ce qui
signifie qu'il doit fonctionner à vitesse normale sans vibration. Pour ce faire, il doit être
uniforme autour de son axe central, et il est très peu probable que cela se produise.

70
Il en sera ainsi dans la mesure nécessaire à un équilibre parfait. Des dispositions sont donc
prises dans toutes les conceptions pour fixer des contrepoids réglables sur la circonférence à
chaque extrémité.

Stator

Cadre du stator : Le stator est la charge la plus lourde à transporter. La majeure partie de cette charge
est constituée du noyau du stator. Celui-ci comprend un cadre intérieur et un cadre extérieur. Le cadre
extérieur est une structure rigide fabriquée en tôles d'acier soudées, à l'intérieur de laquelle se trouve
une cage fixe constituée de nervures circulaires et axiales. Ces nervures divisent la culasse en
compartiments par lesquels l'hydrogène s'écoule dans les conduits radiaux du noyau du stator et circule
dans les refroidisseurs de gaz logés dans le cadre. La cage intérieure est généralement fixée à la culasse
par un système de ressorts afin d'amortir les vibrations à double fréquence inhérentes aux générateurs
bipolaires. Les flasques des générateurs refroidis à l'hydrogène doivent être suffisamment robustes
pour supporter les joints d'arbre. Dans les grands générateurs, le cadre est constitué de deux parties
distinctes. La cage intérieure fabriquée est insérée dans le cadre extérieur après la construction du
noyau du stator et la finition du bobinage.

Noyau du stator : Le noyau du stator est constitué d'un grand nombre de « poinçons » ou de
sections de fines tôles d'acier. L'utilisation d'acier à grains orientés laminé à froid contribue à
réduire le poids du noyau du stator pour deux raisons principales :

• On observe une augmentation du facteur d'empilement des noyaux avec l'amélioration du laminage
à froid et des techniques de construction à froid.

• On peut tirer parti de la perméance magnétique élevée des aciers à grains

orientés pour faire fonctionner le noyau du stator à une saturation magnétique
relativement élevée sans craindre une perte de fer excessive de deux ampères-
tours d'excitation du rotor du générateur.

Enroulement du stator

Chaque conducteur du stator doit être capable de transporter le courant nominal sans
surchauffe. L'isolation doit être suffisante pour empêcher les courants de fuite entre les
phases et la terre. Les enroulements du stator sont constitués de bandes de cuivre enroulées
autour d'un ruban isolant imprégné de vernis, séché sous vide et pressé à chaud pour former
une barre isolante solide. Ces barres sont ensuite placées dans les encoches du stator et
maintenues par des cales pour former l'enroulement complet, relié à chaque extrémité du
noyau, formant ainsi les spires terminales. Ces spires terminales sont solidement renforcées
et garnies de blocs de matériau isolant pour résister aux efforts importants.

71
pouvant résulter d'un court-circuit ou d'un autre défaut. Les bornes du générateur sont
généralement situées sous le stator. Sur les générateurs récents (210 MW), les
enroulements sont constitués de tubes de cuivre au lieu de bandes, dans lesquels circule
de l'eau pour le refroidissement. L'eau alimente les enroulements par des tubes en
plastique.

72
Système de refroidissement et d'étanchéité du générateur

Système de refroidissement du rotor

Le rotor est refroidi par un système de refroidissement par aspiration. L'hydrogène

gazeux présent dans l'entrefer est aspiré par les écopes des cales du rotor et s'écoule le
long des canaux de ventilation fraisés sur les côtés de la bobine du rotor, jusqu'au fond
de l'encoche où il effectue un virage avant de ressortir par le canal similaire fraisé de
l'autre côté de la bobine, vers la zone chaude du rotor. La rotation du rotor crée une
aspiration et un refoulement positifs, permettant à une certaine quantité de gaz de
circuler et de refroidir le rotor. Ce mode de refroidissement assure une répartition
uniforme de la température. De plus, il présente l'avantage d'éliminer la déformation du
cuivre due aux variations de température.

Système de refroidissement à l'hydrogène

L'hydrogène est utilisé comme fluide de refroidissement dans les générateurs de grande capacité en
raison de sa capacité calorifique élevée et de sa faible densité. Cependant, comme il forme un mélange
explosif avec l'oxygène, des mesures appropriées de remplissage, de purge et de maintien de sa pureté
à l'intérieur du générateur doivent être prises. De plus, afin d'empêcher toute fuite d'hydrogène du
carter du générateur, un système d'étanchéité d'arbre assure l'étanchéité à l'huile.

Le système de refroidissement à l'hydrogène comprend principalement un poste de contrôle du gaz, un

sécheur, un indicateur de niveau de liquide, un panneau de contrôle de l'hydrogène, des instruments de
mesure et d'indication de la pureté du gaz, des vannes et des instruments nécessaires au contrôle et à la
tuyauterie d'interconnexion.

Le système est capable d'exécuter les fonctions suivantes :

• Remplissage et purge d'hydrogène en toute sécurité sans mise en contact avec l'air.
• Maintenir la pression du gaz à l'intérieur de la machine à la valeur souhaitée à tout
moment.
• Fournir une indication à l'opérateur sur l'état du gaz à l'intérieur de la machine, c'est-
à-dire sa pression, sa température et sa pureté.
• Circulation continue du gaz à l'intérieur de la machine à travers un sécheur afin
d'éliminer toute vapeur d'eau qui pourrait y être présente.
• Indication du niveau de liquide dans le générateur et alarme en cas de niveau haut.

73
Système de refroidissement du stator

L'enroulement du stator est refroidi par du distillat qui est alimenté à partir d'une extrémité de la
machine par un tube en téflon et qui traverse la barre supérieure et revient par la barre inférieure d'une
autre fente.
Les turbogénérateurs nécessitent un système de refroidissement par eau, en plus du système
habituel de refroidissement à hydrogène. Dans ce système, le bobinage du stator est refroidi par
circulation d'eau déminéralisée (eau déminéralisée) dans des conducteurs creux. L'eau de
refroidissement utilisée pour le refroidissement du bobinage du stator requiert une eau de très
haute qualité. À cet effet, une eau déminéralisée présentant une résistance spécifique appropriée
est sélectionnée. La charge du générateur doit être très rapide si la résistance spécifique de l'eau
déminéralisée dépasse certaines valeurs prédéfinies. Le système est conçu pour maintenir un
débit constant d'eau de refroidissement vers le bobinage du stator à une température d'entrée
nominale de 40 °C.

Fonctionnant en circuit fermé, l'eau de refroidissement est refroidie par de l'eau déminéralisée
afin d'éviter toute contamination par de l'eau impure en cas de fuite du tube du refroidisseur.
L'eau de refroidissement secondaire DM est quant à elle refroidie par de l'eau clarifiée provenant
du collecteur d'eau clarifiée.
Description et fonctionnement du système : Le système de refroidissement en boucle fermée se compose des

éléments suivants :

• 2 pompes de refroidissement à eau à stator entraînées par moteur à courant alternatif à 100 %.

• 2 refroidisseurs d'eau DM/DM 100 % résistants.

• 2 filtres mécaniques 100 % résistants.
• 2 filtres magnétiques à 50 % de capacité.
• vase d'expansion avec éjecteurs à jet d'eau.
• 2 pompes à eau DM à entraînement CA à 100 %.
• 2 refroidisseurs d'eau DM/clarifiée 100 % fonctionnels.
• Réservoir d'appoint d'eau DM.
• Panneau et instrumentation associés.

Normalement, une pompe, un refroidisseur et un filtre mécanique fonctionnent, le second groupe

servant de réserve en cas d'urgence. L'eau déminéralisée est acheminée par le collecteur
d'alimentation monté à l'intérieur du carter du générateur, côté turbine. Les collecteurs
d'alimentation sont reliés aux conducteurs des barres supérieures et inférieures du stator par des
gaines en téflon. L'eau traverse les barres inférieures sur toute la longueur, puis retourne par les
barres supérieures d'une autre fente et s'écoule dans le collecteur de vidange monté côté turbine.

74
Les pompes du refroidisseur d'eau du stator propulsent l'eau DM à travers les
refroidisseurs, les filtres et les bobinages. Cette eau est ensuite évacuée dans un
compartiment séparé appelé vase d'expansion. L'eau de vidange du bobinage du stator
est pulvérisée dans le compartiment hermétique du vase d'expansion, monté à 5 m au-
dessus de l'axe du générateur et maintenu à un vide de 250 à 300 mm de mercure afin
d'expulser l'air ou toute trace d'hydrogène contenue dans l'eau de vidange. Un éjecteur
à jet d'eau est prévu pour maintenir le vide dans le vase d'expansion. L'eau du vase
d'expansion est ensuite aspirée par la pompe, refroidie dans les refroidisseurs et circule
dans le bobinage du stator.

L'eau déminéralisée en circuit fermé est refroidie par l'eau déminéralisée fournie par la station de traitement
d'eau déminéralisée. L'utilisation d'eau déminéralisée côté secondaire élimine toute contamination de l'eau
déminéralisée en circuit fermé, susceptible de provoquer le déclenchement et l'arrêt des unités.

75
76
Système d'étanchéité du générateur

Des joints d'étanchéité sont utilisés pour empêcher les fuites d'hydrogène du stator à la
sortie du rotor. Un film continu entre la collerette du rotor et la chemise d'étanchéité (dans le
cas des joints de type « THRUST ») est maintenu par l'huile à une pression supérieure à celle
de l'hydrogène gazeux du carter. La plaque de butée est maintenue contre la collerette du
rotor par la pression de l'huile de butée, régulée en fonction de la pression d'hydrogène, ce
qui assure un maintien optimal de l'épaisseur du film d'huile.

La surface du revêtement d'étanchéité est régulée et les canaux radiaux sont fraisés pour
assurer la stabilité du film dans diverses conditions et éviter le tourbillonnement de l'huile. Le
flux à travers le film est suffisant pour maintenir la température de l'huile dans les limites
autorisées, et celle-ci est surveillée en permanence par deux thermomètres à résistance à
capsule. Afin d'empêcher la circulation du courant induit, le corps du joint de l'excitatrice est
isolé du stator. Le système d'étanchéité de l'arbre comprend principalement une pompe à
huile CA, une pompe à huile CC, un injecteur d'huile, un régulateur de pression différentielle
et un réservoir d'amortissement.

En fonctionnement normal, l'huile est prélevée du circuit d'huile de régulation et du

circuit de lubrification afin d'obtenir la quantité d'huile d'étanchéité requise à la pression
requise. La pression et le débit d'huile à la sortie de l'injecteur peuvent être contrôlés en
régulant l'alimentation en huile du circuit d'huile de régulation vers l'injecteur à l'aide
d'une vanne de régulation de pression différentielle.

Roulements

Les roulements antifriction sont utilisés pour les petits alternateurs, tandis que les roulements lubrifiés à l'huile

sont plus courants pour les plus gros. Les roulements à bagues d'huile autonomes sont utilisés pour les arbres

horizontaux. Cependant, pour les applications intensives et les vitesses élevées, le graissage des bagues est

complété par une recirculation d'huile refroidie extérieurement. Une réserve d'huile de secours est également

maintenue dans ces systèmes en cas de panne de l'alimentation principale. Des paliers lisses à friction sont

utilisés pour les paliers lisses. Les paliers à base d'étain sont utilisés pour les applications intensives.

Les supports de roulement sont conçus pour permettre un certain degré d'alignement des bagues de
roulement, mais ils sont suffisamment rigides pour ne pas affecter les vitesses critiques du système
d'arbre.

77
 Système d'excitation

Caractéristiques

La réponse nominale de l'excitatrice est définie comme le taux d'augmentation de la tension d'excitation en
volts par seconde. Voir le graphique pour la pente de la droite AC = AB/AF Volts/sec.

On considère parfois que la réponse de l'excitatrice en termes de tension d'excitation

à vide du générateur peut introduire des erreurs lors de l'analyse de la réponse en
charge. Seuls des essais permettent d'obtenir des valeurs exactes, et les résultats de
ces essais indiquent que la réponse de l'excitatrice en charge du générateur ne diffère
pas sensiblement de celle à vide.

Le système d'excitation d'un générateur comprend :

• L'excitateur principal
• Les excitateurs pilotes et auxiliaires
• Le système de contrôle de tension

Développement du système d'excitation

Initialement, le système d'excitation CC était utilisé. Le développement de techniques

améliorées a permis d'accroître la capacité des générateurs, ce qui a ensuite augmenté la

78
La demande de puissance d'excitation. Or, il s'est avéré que l'excitation CC ne pouvait pas répondre aux
besoins des turbogénérateurs de grande capacité, pour les raisons suivantes :

Des courants d'excitation élevés à une tension relativement basse étaient nécessaires, ce qui
impliquait un grand nombre de balais fonctionnant sur le collecteur de l'excitatrice. Cela entraînait
des difficultés d'exploitation et nécessitait une maintenance importante du collecteur et de
l'engrenage des balais.

L'autre inconvénient de l'excitatrice CC est que le commutateur peut être satisfaisant en régime
permanent, mais qu'en cas de fluctuations de charge, il existe un risque d'amorçage au niveau du
commutateur. La vitesse périphérique maximale du commutateur pour un fonctionnement correct
ne doit pas dépasser 45 mètres par seconde.

La fiabilité est l'une des principales exigences du système d'excitation d'un générateur. Ce
développement accéléré des systèmes d'excitation CA, utilisant un générateur CA et un redresseur
pour l'excitation du champ. En Inde, on utilise généralement un système d'excitation CC pour les
systèmes de 100/110 MW et un système d'excitation CA pour les turbogénérateurs de plus grande
puissance.

Système d'excitation CC

Les excitatrices à courant continu sont des machines à bobinage fermé, et la composition peut être
utilisée pour améliorer la réponse. Les caractéristiques en circuit ouvert et le schéma de principe
d'une excitatrice à bobinage fermé auto-excitée sont présentés. Il est important de noter la zone de
tension instable HB sur la caractéristique en circuit ouvert de l'excitatrice. OE étant le courant
d'excitation lorsque la tension BE traverse le champ shunt, BE/OE est la valeur de la résistance
critique du circuit. La ligne de cette résistance critique coïncide avec la pente de la caractéristique de
tension. Par conséquent, la tension est indéfinie et peut varier librement entre la valeur M due au
magnétisme permanent de l'excitatrice et la valeur B due au courant de champ OE. Même de faibles
augmentations de température dans l'enroulement de champ contribuent à la stabilité de la tension.
Une méthode pour surmonter cet effet consiste à insérer une chemise de saturation derrière chaque
pièce polaire. En raison de la section magnétique réduite, la chemise est saturée beaucoup plus tôt
que le corps polaire, ce qui introduit la non-linéarité requise dans la caractéristique en circuit ouvert.
Cependant, l'un des effets négatifs de la chemise de saturation est de réduire la tension plafond de
l'excitatrice.

79
Tension et courant de plafond

Il s'agit des valeurs maximales en charge pouvant être maintenues en conditions de forçage de champ
(amplification de champ). Sauf pour les petits générateurs, l'excitatrice principale est généralement excitée
séparément par une excitatrice pilote. Les avantages de ce système sont les suivants :

• Réponse plus rapide

• Fonctionnement stable à basse tension, c'est-à-dire qu'il s'excitera de manière stable à des valeurs élevées de résistance de

champ.

GÉNÉRATEUR EXCITATEUR PRINCIPAL EXCITATEUR PILOTE

Schéma de principe du système d'excitation CC

Les enroulements d'excitation peuvent comprendre deux ou trois enroulements distincts. L'enroulement d'excitation

principal est souvent dupliqué pour fournir des chemins de courant parallèles et réduire l'usure des contacts et du

rhéostat d'excitation.

L'application d'un champ négatif crée une polarisation négative dans l'excitatrice, améliorant ainsi la
réponse en cas de délestage de charge. Elle améliore également la réponse à la baisse du système
d'excitation suite à une élimination de défaut externe et réduit la plage de courant de champ de
l'excitatrice principale nécessaire pour une variation donnée de la tension d'excitation. Cependant, ce
champ négatif constitue une charge constante sur l'excitatrice pilote et nécessite un champ principal
positif plus puissant que sans polarisation négative. Ces inconvénients sont justifiés. Cependant,
pour améliorer les performances de l'excitatrice, il convient de le faire.

80
il a été noté qu'une excitation négative comme celle-ci ne peut pas être obtenue dans les systèmes actuels
d'excitation/redressement CA.

Sur la base du principe détaillé ci-dessus, le schéma de base du système d'excitation

CC a été donné dans la figure.

Système d'excitation CA

L'excitatrice CA pour les grandes unités a gagné en popularité grâce à la possibilité d'utiliser des machines
à champ tournant bipolaires ou quadripolaires, offrant toute la robustesse d'un générateur. Le collecteur
et les balais CC ont été supprimés, laissant place à de simples bagues collectrices et balais associés. Une
excitatrice pilote est un élément essentiel du système d'excitation CA. Il est courant d'avoir une excitatrice
pilote, elle-même une machine CA. L'excitatrice pilote peut également être un générateur à aimant
permanent. L'excitatrice CA principale est généralement un générateur turbo. Elle doit fonctionner sur une
large plage de tension et de courant, avec des soupapes de plafond considérablement plus grandes que la
soupape de pleine charge nominale. De plus, la sortie de l'excitatrice doit réagir rapidement aux variations
d'excitation aux bornes de son rotor. L'excitation est contrôlée par un régulateur de tension automatique
(AVR). L'excitation de l'excitatrice pilote est obtenue par un aimant permanent de l'excitatrice dont la sortie
est redressée. La sortie pilote, qui excite le champ de l'excitatrice CA principale, est contrôlée par un
régulateur de tension automatique. La sortie redressée de l'excitatrice principale alimente ensuite le rotor
de l'alternateur synchrone. À défaut de l'excitatrice principale, l'alimentation CA peut provenir du réseau
électrique ou être redressée par l'alternateur lui-même et transmise à son inducteur. On parle alors
d'excitation statique.

Schéma de principe du système d'excitation CA

81
En Inde, pour 200/210 MW, les deux systèmes d'excitation suivants ont été adoptés :

1. Système d'excitation haute fréquence avec un excitateur CA, un excitateur pilote à aimant
permanent et un redresseur non contrôlé.

2. Système d'excitation statique alimenté par un potentiel générateur avec redresseurs contrôlés (SCR) et
un transformateur redresseur.

De plus, les caractéristiques importantes suivantes sont intégrées dans la conception du système
d'excitation :
• Désexcitation rapide
• Forçage de champ sans contact
• Partage de charge réactif pour un fonctionnement en parallèle
• Compensation de chute de transformateur
• Circuit de suivi pour un passage en douceur du mode automatique au mode manuel
• Détection d'erreur de type proportionnel
• Rétroaction stabilisatrice
• Limiteur de courant rotorique et limiteur de surexcitation avec temporisation, en statique et
• Excitation de machine à courant alternatif respectivement.

• Stabilisateur de glissement pour système d'excitation statique uniquement.

Excitation haute fréquence

Le système d'excitation haute fréquence, adopté pour les turbines à gaz de 200/210 MW, repose sur
le principe d'une excitation séparée, utilisant une excitatrice principale de 500 C/SA/C et une
excitatrice pilote de 400 C/S, associées à un redresseur statique. Les deux excitatrices sont montées
directement sur l'arbre de la turbine à gaz. L'excitatrice principale HFEX est un générateur à
inductance doté de trois enroulements CA et de quatre enroulements d'excitation au stator, sans
enroulement au rotor, ce qui améliore sa fiabilité et sa maintenance. L'excitatrice pilote (PEX), à
aimant permanent, assure une alimentation stable des amplificateurs magnétiques de puissance de
l'AVR et l'excitation manuelle du flux dans diverses conditions de fonctionnement. Le redresseur est
un convertisseur statique triphasé refroidi par eau qui redresse la sortie HFEX et alimente les
champs du turbogénérateur.

Alternateur à induction haute fréquenceL'enroulement d'excitation CC est logé dans le stator et

coaxial au noyau du stator. La construction est symétrique par rapport aux enroulements CC. Le
rotor et le stator sont encochés. Chaque encoche du rotor comporte deux encoches. Le flux est le
même que celui indiqué : toutes les dents du rotor d'un côté sont des pôles et toutes les autres dents
du côté opposé sont des pôles S. La sortie est obtenue par la variation du flux des dents du stator,
provoquée par la variation de la réluctance de l'entrefer due au mouvement des dents du rotor.

82
Régulation automatique de la tension

Composants AVR

Dispositif de compositionLe dispositif de compoundage produit une excitation supplémentaire à

celle produite par l'excitatrice du générateur, en fonction du courant de charge. Ce dispositif est
constitué d'un transformateur auxiliaire de compoundage triphasé (Aux T corn) et d'un groupe de
redresseurs au sélénium (PCI) connectés en pont triphasé. Le dispositif de compoundage est
directement connecté à l'enroulement de champ principal de l'excitatrice du générateur via un
commutateur GCS. Le réglage du courant de compoundage est effectué par un rhéostat triphasé
(RhI). Côté courant alternatif, le dispositif de compoundage est connecté à des transformateurs de
courant conçus pour un courant secondaire de 5 A. Le courant de sortie du dispositif de
compoundage apparaît après un certain courant, appelé courant de seuil, dans le stator du
générateur. Ce courant de seuil dépend de la tension de l'excitatrice et du réglage de RhI. En mode
BTPS, le compoundage n'affecte pas l'excitation du générateur jusqu'à ce qu'un courant statorique
minimum (= 1200 A) soit atteint. Après le démarrage du compoundage, le courant de sortie du
dispositif reste pratiquement proportionnel au courant statorique du générateur. Lorsque le
courant du stator augmente, sa sortie augmente, cette alimentation supplémentaire à
l'enroulement d'excitation de l'excitateur augmentera la tension de l'excitateur et cela conduit à
son tour à l'augmentation du courant du rotor du générateur et de cette manière, le dispositif de
composition a accompli la régulation de l'excitation du générateur.

Correcteur de tension électromagnétiqueLe correcteur de tension électromagnétique produit un courant de

champ supplémentaire dépendant de la tension du générateur. Ce courant de champ supplémentaire est
appliqué à l'enroulement de champ supplémentaire de l'excitatrice principale.

Le correcteur de tension électromagnétique intègre un élément de mesure et un amplificateur

magnétique servant d'élément de puissance. Un transformateur saturable triphasé sert d'élément
de mesure. Le courant primaire de ce dernier présente une forte dépendance non linéaire à la
tension du générateur, tandis que la tension secondaire présente une dépendance linéaire à cette
tension. Le courant dans l'enroulement de commande de l'amplificateur magnétique est déterminé
par la différence entre la chute de tension aux bornes du rhéostat réglable (Rh3) et la tension aux
bornes de l'enroulement secondaire du transformateur de mesure. Cette chute de tension résulte
des variations de courant dans l'enroulement primaire du transformateur. Par conséquent, une
diminution de la tension du générateur entraînera une diminution non linéaire du courant primaire
du transformateur de mesure. Par conséquent, une réduction de la chute de tension aux bornes du
rhéostat réglable sera bien plus importante que la variation de la tension secondaire du
transformateur de mesure.

83
Transformateur. De ce fait, le courant de commande de l'amplificateur magnétique augmentera,
augmentant ainsi son courant de sortie.

En revanche, lorsque la tension du générateur augmente, la tension aux bornes du

redresseur RC4, alimentée par l'enroulement secondaire du transformateur de mesure,
devient inférieure à celle aux bornes du rhéostat réglable ; RC4 devient alors non conducteur.
Le courant de polarité inverse traverse l'enroulement de commande de l'amplificateur
magnétique, réduisant ainsi le courant de sortie de ce dernier et, par conséquent, le courant
d'excitation de l'excitatrice. La tension du générateur est ramenée à son état normal. Un
transformateur correcteur est connecté à la sortie de l'amplificateur magnétique. Il permet
d'adapter la sortie du correcteur à l'enroulement d'excitation en modifiant le rapport de
transformation.

Afin de réduire le courant de sortie du correcteur dans la plage de tension plus élevée, ce qui peut
provoquer un fonctionnement instable de l'AVR, le transformateur correcteur possède un
enroulement de compensation connecté en opposition au primaire et en série avec une self non
linéaire.

Stabilité

Dans un système de régulation automatique de tension à haute sensibilité, il est nécessaire d'incorporer
des moyens pour assurer la stabilité, sinon une « chasse » de tension et un « dépassement » se
produisent.

La méthode employée repose sur la rétroaction transitoire de la tension d'induit de l'excitatrice vers
l'amplificateur magnétique. L'induit de l'excitatrice est connecté au transformateur de stabilisation de
l'enroulement de commande.

L'enroulement primaire du transformateur de stabilisation est relié à la tension de sortie de

l'excitatrice par une résistance additionnelle (ARSI) pour limiter le courant. L'enroulement
secondaire est relié à un enroulement de commande d'amplificateur magnétique spécial qui sert
d'enroulement de stabilisation.

Régulation de l'excitation

La régulation du champ du turbogénérateur s'effectue en faisant varier la tension de

l'excitatrice principale (HFEX). L'excitation de l'HFEX est modulée par un régulateur
automatique de tension transistorisé (AVR) doté d'amplificateurs magnétiques de puissance
en sortie ou par un rhéostat de champ (IFRH) à régulation manuelle (MR). L'AVR est

84
À action rapide et sans zone morte, l'AVR répond aux besoins d'excitation du
HFEX, tant en régime permanent que transitoire, du turbogénérateur.

Le régulateur de tension automatique (AVR) limite le forçage du champ à deux fois la tension
et le courant de champ nominaux du turbogénérateur lorsque la chute de tension aux bornes
est supérieure ou égale à 5 % de la tension aux bornes actuelle. La régulation du courant
réactif est assurée entre 0 et 4 % de la tension nominale du turbogénérateur.

La régulation manuelle de l'excitation est réalisée par le rhéostat de champ IFRh avec commande à
distance du passage automatique en douceur du contrôle d'excitation de l'AVR au manuel, en cas
de panne de l'AVR, est réalisée à l'aide d'un circuit d'adaptation. Le forçage de champ n'est pas
assuré avec la régulation manuelle.

Amplificateurs magnétiques à son étage de sortie ou à l'aide d'un rhéostat de champ (HFRh)
sous régulation manuelle (MR).

Le régulateur automatique de tension (AVR) est à action rapide et sans zone morte. Il
répond aux besoins d'excitation du HFEX, tant en régime permanent que transitoire,
du turbogénérateur. Il assure un forçage de champ maximal jusqu'à deux fois la
tension de champ nominale, et le courant du turbogénérateur est égal ou supérieur
à 5 % de la tension aux bornes actuelle.

La régulation de la chute de courant réactif est assurée entre 0 et 4 % de la tension nominale

du turbogénérateur. La régulation annuelle de l'excitation est assurée par le rhéostat de
champ IFRh, télécommandé. En cas de panne du régulateur, le passage automatique et
progressif de la commande d'excitation du régulateur au mode manuel est assuré.

85
5.Installations diverses

Transport et manutention du charbon

Système de transport du charbon

Chaque projet nécessite le transport d'importantes quantités de charbon des mines vers la
centrale, de l'ordre de 30 000 tonnes par jour pour une centrale classique de 2 000 MW. Ces
besoins considérables en charbon sont satisfaits par des mines à ciel ouvert. Chaque super-
projet de centrale thermique est associé à une mine de charbon spécifique afin de
répondre à ses besoins pendant toute sa durée d'exploitation. Une étude technico-
économique menée sur le transport du charbon des mines vers la centrale a révélé que le
système de transport ferroviaire à manège captif (MGR) est le plus économique et le plus
fiable. Ce système nécessite des stations de chargement à grande vitesse dans les mines,
ce qui présente les avantages suivants :

Le poste de chargement à grande vitesse comprend un ou deux silos de chargement, selon

les besoins en charbon de la centrale électrique reliée. La capacité du silo de chargement
est suffisante pour accueillir au moins une rame complète de wagons, voire deux. La
capacité des silos utilisés pour ce projet varie généralement entre 2 400 et 4 000 tonnes.
Les silos sont cylindriques et construits en béton armé (BCR), alimentés par deux
convoyeurs à bande. La capacité des convoyeurs est calculée en fonction des besoins
quotidiens de pointe en charbon de la centrale électrique reliée à la mine. Une capacité de
convoyeur de secours de 100 % est assurée pour une fiabilité totale du système
d'alimentation du silo. Pour un pesage précis du charbon, deux ponts-bascules mobiles (un
avant et un après le silo de chargement) enregistrent la tare et le poids brut des wagons.
Des vannes hydrauliques horizontales à ressort sont installées à l'entrée des silos pour
contrôler l'alimentation des wagons en charbon. Le charbon tout-venant est calibré à 200
mm par le dispositif de concassage primaire en bout de mine. Une unité d'échantillonnage
adaptée au charbon de 20 mm est fournie au point d'alimentation du silo de chargement
pour collecter des échantillons en vue d'une analyse de qualité.
Étant donné qu'il n'existe généralement qu'une seule source d'approvisionnement en charbon
pour la centrale, un circuit fermé indépendant est prévu pour son transport. Ce circuit est
entièrement indépendant du réseau ferroviaire conventionnel. Des trains-blocs dédiés sont
déployés pour transporter le charbon des mines aux centrales. L'opération de chargement

86
Le râteau à charbon se déplace sous le silo à une vitesse actuelle de 0,8 km/h. Le temps de
chargement par wagon est d'une minute. Les wagons sont équipés de trémies de
déchargement par le bas équipées d'un mécanisme pneumatique d'ouverture automatique
des portes. Pour le déchargement du charbon des wagons, une trémie souterraine est
installée à l'extrémité de la centrale. Un équipement côté ligne est installé près de la trémie
pour déclencher l'ouverture des portes par groupes de 10 à 14 wagons. Le déchargement
de 60 tonnes par wagon prend environ 20 à 30 secondes.

La trémie est conçue pour contenir au moins une partie du chargement du train et
mesure généralement entre 200 et 250 m de long. L'ensemble des opérations de
chargement, de déchargement et de circulation des trains est coordonné de
manière à éviter toute interruption du système MGR. La capacité des convoyeurs
de récupération installés sous la trémie permet son évacuation avant l'arrivée du
train suivant.

Système de manutention du charbon

Dans le système de manutention du charbon, trois chemins de charbon sont normalement disponibles

• Chemin A - transport direct du charbon de la trémie de la voie vers les soutes de la chaudière

• Chemin B - de la trémie à chenilles au parc à bestiaux

• Chemin C - du parc à bestiaux aux bunkers de la chaudière.

Les installations de stockage dans les parcs à bestiaux sont prévues uniquement pour le charbon concassé.

Le système de manutention du charbon est conçu pour assurer une disponibilité totale de tous les
équipements et convoyeurs. La capacité des convoyeurs est déterminée par le fait qu'un seul groupe
de convoyeurs peut répondre aux besoins quotidiens en charbon MCR de toutes les unités, en 12 à 14
heures de fonctionnement par jour. Le système de manutention du charbon est conçu pour
permettre le fonctionnement simultané des deux groupes, si nécessaire.
La capacité du système de manutention du charbon des centrales thermiques actuelles varie de
1 200 à 2 000 t/h. Normalement, pour une étape de 1 000 MW, les capacités des convoyeurs
sont de 1 200 à 1 700 t/h, selon le pouvoir calorifique supérieur du charbon. Le pouvoir
calorifique supérieur du charbon indien de qualité énergétique se situe généralement entre
2 700 et 4 300 kcal/kg. Une représentation schématique typique d'un système de manutention
du charbon est présentée ci-dessous.

87
Le charbon de 200 mm, reçu par la trémie à chenilles, est acheminé vers le
concasseur via une série de convoyeurs. Ce dernier est équipé de quatre
concasseurs de 50 % de sa capacité, préférables à deux concasseurs de 100 % de
sa capacité pour une fiabilité et une disponibilité accrues.

88
Une série de convoyeurs parallèles est ensuite conçue pour transporter le charbon concassé directement
vers les silos à rouleaux ou pour le détourner vers le parc de stockage. Pour alimenter les silos en charbon,
des convoyeurs mobiles ont été installés au-dessus des convoyeurs de silos.

Les broyeurs à charbon et, par conséquent, les convoyeurs de soute des unités de 200 MW des projets
précédents sont situés entre la chaudière et le bâtiment du turboalternateur. Cependant, pour améliorer
l'entretien des broyeurs, l'accessibilité et réduire les nuisances liées aux poussières de charbon dans la zone
de la turbine, les broyeurs à charbon et les convoyeurs de soute sont désormais placés entre la chaudière et
le précipitateur électrostatique. Les broyeurs des unités de 500 MW sont situés de part et d'autre de la
chaudière.

Système de manutention du charbon - Équipements

Les différents équipements impliqués dans le système de manutention du charbon ont été décrits dans
cette section et ils sont i) les rouleaux, ii) les poulies, iii) la bande transporteuse, iv) l'unité d'entraînement, v)
les enrouleurs, vi) la planche à jupe, vii) le racleur, viii) les concasseurs, ix) le crible vibrant, x) l'empileur-
récupérateur, xi) les séparateurs magnétiques, xii) l'alimentateur à charrue, xiii) le granulateur à anneau, xiv)
l'alimentateur Eliptex, xv) le déverseur motorisé.

Les oisifsLes rouleaux sont constitués de rouleaux en tube d'acier sans soudure, entièrement fermés
à chaque extrémité. Ils soutiennent la bande transporteuse et lui permettent de se déplacer
librement sans pertes par frottement importantes, tout en maintenant un entraînement optimal de la
bande. Cet entraînement est assuré par le principe selon lequel la bande se déplace vers le rouleau
qui la touche en premier dans le sens de la marche. Ainsi, un léger ajustement d'un côté de la base du
rouleau dans le sens de la marche de la bande entraîne le déplacement de la bande vers le côté
opposé, car le rouleau de la poulie opposée entre en contact avec la bande en premier grâce au
pivotement du rouleau induit par le réglage de la base.

Rouleaux d'impactCeux-ci sont équipés de disques en caoutchouc pour un effet d'amortissement aux
points de chargement et protègent la bande des dommages qui pourraient être causés autrement par un
impact important du matériau tombant sur la bande.

Rouleaux de retourLes rouleaux de renvoi à disque en caoutchouc conviennent aux matériaux humides ou

collants, ou qui ont tendance à s'accumuler sur les rouleaux de renvoi tubulaires classiques, provoquant ainsi un

déplacement décentré de la bande. Ils sont également privilégiés lorsque des matériaux abrasifs détériorent

rapidement les rouleaux métalliques ou lorsque l'humidité a tendance à geler à la surface de la bande.

89
PouliesLes poulies sont fabriquées en acier doux. Un revêtement en caoutchouc augmente le
coefficient de frottement entre la courroie et la poulie.

Tapis roulantLa bande transporteuse est constituée de couches de toile de transport imprégnées de
caoutchouc et protégées par un revêtement en caoutchouc sur les deux côtés et les bords. La toile de
transport offre la résistance nécessaire pour supporter la tension créée par le transport de la charge,
tandis que le revêtement protège la carcasse. Une bande résistante à la chaleur est toujours
recommandée pour la manutention de matériaux à une température supérieure à 66 °C.

Unité d'entraînementCe système comprend un moteur couplé à un réducteur

par des accouplements flexibles sur l'arbre haute vitesse du réducteur. Pour les
convoyeurs inclinés, des renforts sont intégrés aux réducteurs afin d'empêcher le
convoyeur de reculer sous charge. Grâce au coupleur hydraulique situé côté
entrée, le moteur démarre à vide et le convoyeur ne se déplace que lorsqu'il
atteint sa vitesse maximale. Cela élimine également le choc au démarrage sur les
composants du convoyeur.

ReprisesTous les convoyeurs sont équipés de dispositifs de reprise qui facilitent le

fonctionnement efficace des manières suivantes :

Pour maintenir une tension latérale lâche nécessaire à l'entraînement pour faire fonctionner la courroie.

Pour maintenir l'affaissement de la courroie entre les galets tendeurs à un point où la puissance requise sera au minimum

et la charge se déplacera avec le moins de perturbations possible sur les galets tendeurs.

JupeLes jupes sont utilisées en conjonction avec les goulottes en bout de chaîne. Elles
guident les matériaux au centre de la bande pendant le chargement, jusqu'à leur
stabilisation. Elles sont constituées d'un châssis préfabriqué monté sur toute la longueur
du convoyeur avec les supports nécessaires. Le caoutchouc de la jupe est fixé en bas,
assurant une pression uniforme sur la bande.

ScrapperLes convoyeurs sont équipés de racleurs au niveau de la poulie de décharge

afin de nettoyer le côté porteur de la bande et d'éviter l'usure des rouleaux de retour
due à l'accumulation de matériaux sur les rouleaux. Il est important de veiller à ce que
le racleur soit maintenu contre la bande avec une pression suffisante pour éliminer les
matériaux sans endommager la bande en raison d'une force excessive exercée par le
racleur. Dans le cas de racleurs à contrepoids ou à ressort, la pression est modifiée en
ajustant les poids sur le bras ou les ressorts, respectivement. En cas de risque de
coincement de matériaux entre la poulie de queue et la bande,

90
un racleur en V est monté un peu en avant de la poulie de queue sur le chemin de retour de la
courroie.

BroyeurLe concasseur a pour fonction de concasser le charbon de 200 à 20 mm

provenant du crible vibrant. Cette opération est réalisée au moyen de granulateurs. Ces
granulateurs sont de type annulaire et comportent environ 37 niveaux de concassage.
Chaque niveau comprend quatre granulateurs : deux lisses et deux à dents. Ils sont
disposés de manière à ce que deux granulateurs identiques ne soient pas côte à côte.
Les granulateurs sont en acier au manganèse pour leur propriété d'écrouissage.

Le charbon pénètre par le haut du concasseur et est broyé entre des granulateurs rotatifs et une
cage à fluide. Ce charbon broyé, via une goulotte, tombe sur un alimentateur à bande. Ces
concasseurs ont généralement une capacité d'environ 600 tonnes par heure.

Crible vibrantLa fonction du tamis vibrant est : -

Le charbon de moins de 20 mm est acheminé vers l'alimentateur à bande via la

goulotte de dérivation contournant le concasseur, et le charbon de plus de 20 mm vers
le concasseur. Le crible est actionné par quatre courroies trapézoïdales reliées au
moteur. Le crible vibrant permet aux particules de charbon de se déplacer le long du
crible lorsque l'arbre déséquilibré tourne avec le moteur. Les vibrations du crible sont
amorties par quatre ressorts montés sous le crible. Le charbon, en fonctionnement,
entre dans le concasseur. Chaque concasseur est généralement équipé de quatre
cribles vibrants d'une capacité d'environ 600 tonnes par heure.

Empileur-récupérateurCe système est utilisé pour empiler et récupérer le charbon du parc à charbon. Les
centrales thermiques sont généralement équipées de deux empileurs-récupérateurs. Leur capacité
normale est de 200 tonnes par heure et leur capacité nominale maximale est de 450 tonnes par heure.

L'empileur-récupérateur est généralement constitué (a) d'une roue à godets ou d'une roue de creusement et
(b) d'un convoyeur à flèche. Tandis que le convoyeur à bande transportant le charbon destiné au parc à
bestiaux est orienté dans le même sens, le convoyeur à flèche est orienté dans le sens inverse pour
l'empilage et la récupération.

Séparateurs magnétiques

Il s'agit d'un électroaimant placé au-dessus du convoyeur pour attirer les matériaux magnétiques. Au-
dessus de cet aimant se trouve un convoyeur qui transfère ces matériaux vers une goulotte de
déversement au niveau du sol. Cela permet un enlèvement continu et, par conséquent,

91
il n'est pas nécessaire d'arrêter l'alimentation électrique des séparateurs magnétiques pour l'élimination des
matériaux séparés.

Alimentateur vibrant

Il est utilisé pour déverser le charbon sur le convoyeur souterrain, d'où il est acheminé vers
le bunker. Le charbon provenant du parc de stockage est acheminé, à l'aide d'un bulldozer,
vers l'alimentateur vibrant via la trémie de récupération et le convoyeur souterrain. Si la
capacité du bunker est supérieure à celle du concasseur ou de l'empileur-récupérateur, le
charbon est alors acheminé du parc de stockage vers le bunker à l'aide d'un bulldozer, via
ces alimentateurs.

Les voyageursLe convoyeur est équipé d'un dispositif de déplacement permettant

d'empiler les matériaux à l'emplacement souhaité, de chaque côté ou le long du
convoyeur, grâce à une ou plusieurs goulottes intégrées. Ce dispositif est équipé de
roues se déplaçant sur des rails parallèles au convoyeur. Son châssis rigide en acier
soudé résiste aux chocs et minimise les déformations. Il existe principalement trois
types de dispositifs de déplacement : a) Motorisé ; b) Manuel à courroie ; c) Moteur à
treuil.

Déplaceur motoriséLe convoyeur motorisé, propulsé par un moteur indépendant, est

utilisé lorsqu'une distribution continue et uniforme du matériau est requise sur le
convoyeur, ou lorsqu'il doit être déplacé ou inversé fréquemment. Son inversion de
course est automatique en fin de course grâce à des interrupteurs de fin de course
intégrés.

Déplaceur à courroie et à commande manuelleLe convoyeur à bande est utilisé

lorsque la distance et la direction du déplacement sont contrôlées manuellement. La
force motrice est fournie par la bande transporteuse et transmise de l'arbre de la
poulie à la roue du convoyeur via l'engrenage droit, le réducteur, l'arbre flottant et le
réducteur.

Déclencheur entraîné par treuilCe dévidoir est entraîné par un tambour de treuil motorisé, situé en
tête ou en queue, selon les besoins. Dans ce cas, aucun système d'alimentation complexe n'est requis,
l'entraînement étant situé à un emplacement fixe. Le dévidoir peut être équipé d'une commande à
bouton-poussoir permettant de le commander depuis le poste d'entraînement ou à distance, selon les
besoins.

92
Système de mazout

Système de transfert et de pompage d'huile légère

Le fioul léger est utilisé comme combustible pour les allumeurs. Il est également nécessaire au préchauffage
des pistolets à fioul pour démarrer la chaudière à froid, lorsque la vapeur nécessaire au chauffage du fioul
lourd n'est pas disponible. Grâce à sa faible viscosité à température ambiante, il ne nécessite pas de
chauffage et l'atomisation s'effectue par air.

Les camions-citernes déversent le pétrole dans un collecteur de réception commun par des
tuyaux flexibles. Plusieurs camions-citernes peuvent être déchargés simultanément. Le pétrole
du collecteur est pompé vers le réservoir de stockage de pétrole léger par des pompes de
transfert de capacité nominale. La pompe de transfert est équipée de deux filtres grossiers
simples à l'aspiration.

Depuis le réservoir de stockage, le fioul est pompé vers les brûleurs par des pompes à fioul léger
à pression nominale. La pression au refoulement de la pompe est maintenue constante par une
vanne de régulation automatique. Un filtre fin est installé à l'aspiration de chaque pompe.

L'unité de pompage de fioul léger, située dans la station de pompage, près du réservoir journalier, aspire le
fioul léger du réservoir journalier et le refoule vers les chaudières via une tuyauterie commune. Les pompes à
fioul léger sont de type volumétrique à vis, accouplées à des moteurs électriques par des accouplements
flexibles et montées sur un châssis commun. L'aspiration de la pompe est assurée par des crépines à panier
avec des évents et des drains adaptés.

93
Usine de traitement des cendres

Les cendres produites dans la chaudière sont transportées vers la zone de décharge des cendres au moyen d'un système de

manutention hydraulique des cendres de type à écluse, qui se compose d'un système de cendres de fond, d'un système

d'eau de cendres et d'un système de boue de cendres.

Système de cendres résiduelles

Dans le système de mâchefer, les scories de cendres évacuées du fond du four sont
collectées dans deux bacs à raclettes à eau, installés sous les trémies à mâchefer. Les
cendres sont transportées en continu par le convoyeur à chaîne à raclettes vers les broyeurs
à clinker respectifs, qui réduisent la granulométrie à la finesse requise. Les cendres broyées
des broyeurs à clinker tombent dans la tranchée de récupération des cendres située sous la
trémie à mâchefer, d'où elles sont ensuite acheminées vers le puisard à boues de cendres,
grâce au canal de récupération des cendres. Lorsque le broyeur à clinker n'est pas en
fonctionnement, les mâchefers peuvent être évacués directement dans le canal de
récupération par la goulotte de dérivation qui contourne le broyeur. La position du clapet de
la goulotte de dérivation est réglable manuellement.

Les principaux types de trémies utilisées dans les centrales électriques sont décrits ci-dessous :

Trémies de filtration d'eauIl s'agit d'un réservoir en tôle d'acier. Les cendres résiduelles de
la chaudière tombent dans un réservoir rempli d'eau et sont immédiatement refroidies. De
gros morceaux de cendres se fragmentent sous l'effet du choc thermique. Les cendres
collectées sont donc de taille relativement petite et leur broyage est aisé lors de leur
élimination. Ces trémies peuvent être revêtues ou non de réfractaire. Les trémies revêtues
présentent des difficultés d'entretien, car le réfractaire se détériore trop fréquemment en
raison des variations de température. Les trémies non revêtues présentent des problèmes
de corrosion, pour lesquels un revêtement spécial est recommandé.

Trémie à cendres refroidie par extincteurCe système utilise une série de quenchers situés près du
sommet des trémies, qui diffusent une fine pulvérisation d'eau. Cela garantit un refroidissement
suffisant des cendres pour éviter la post-combustion et l'éparpillement dans la trémie. L'eau pulvérisée
maintient également le revêtement réfractaire de la trémie au frais. Les trémies de type quencher sont
peu efficaces pour fragmenter les cendres en raison des variations thermiques.

94
Les chocs sont importants. En cas d'accumulation de scories de gros morceaux, des broyeurs à
clinker sont généralement utilisés.

Système de cendres volantes

Les dispositifs de rinçage sont équipés de trémies EP (40 unités), d'une trémie économiseur (4 unités),
de trémies de préchauffage d'air (4 unités) et de trémies de cheminée (2 unités). Les cendres volantes
collectées dans ces trémies tombent en continu dans le dispositif de rinçage, où elles se mélangent à
l'eau de rinçage et la boue résultante tombe dans le canal de récupération des cendres. De l'eau basse
pression est injectée par la buse, dirigée tangentiellement vers la section de conduite, afin de créer des
turbulences et un mélange optimal des cendres et de l'eau. Pour l'entretien du dispositif de rinçage,
une vanne à plaque est installée entre le dispositif et la goulotte de raccordement.

Trémie à cendres refroidie par extincteur

Système d'eau pour cendres

L'eau à haute pression nécessaire aux buses de trempe de la trémie BA, à la pulvérisation des fenêtres
des trémies BA, aux barres de raclage d'étanchéité du broyeur à clinker, aux buses de nettoyage, au
rinçage des joints de la trémie BA, aux buses de rinçage des trémies économiseuses et aux buses de
jet de tranchée de rinçage est prélevée dans la conduite d'eau à haute pression prévue dans la zone de
l'usine.
Eau basse pression requise pour l'étanchéité de la trémie à cendres de fond, l'appoint du convoyeur à
raclettes, les buses de jet de l'appareil de rinçage pour toutes les trémies FA, à l'exception de

95
trémies économiseuses, est alimenté par les conduites d'eau à basse pression prévues dans la zone de
l'usine.

Système de boues de cendres

Les cendres résiduelles et les boues de cendres volantes du système sont acheminées vers la pompe à boues
de cendres le long du canal à l'aide de jets d'eau à haute pression situés à des intervalles appropriés le long
du canal.

Une conduite d'aspiration de pompe à lisier composée d'un coude de réduction avec vanne de vidange, d'un réducteur et

d'une vanne papillon et une partie de la conduite de refoulement de pompe à lisier composée d'une vanne papillon, d'un

tuyau et de raccords ont également été fournies.

96
Système de circulation d'eau

Besoins en eau d'une centrale électrique

Les centrales thermiques ont besoin d'eau en grande quantité pour

refroidir les condenseurs. Ce besoin est de l'ordre de 1,5 à 2,0 cusecs/MW
d'installation. La condensation est mieux assurée par l'eau froide courante,
utilisée en une seule fois, sans avoir à recalculer la même quantité d'eau
pour le refroidissement.

Le deuxième poste de consommation d'eau majeur est l'élimination des cendres produites par la
combustion du charbon. Sur la quantité totale de charbon consommée dans la chaudière, le
pourcentage de cendres peut être de l'ordre de 30 à 45 %.

Selon le type d'installation, une quantité importante d'eau est nécessaire dans l'usine de
manutention du charbon pour éliminer les poussières. L'épandage étant nécessaire, il est
nécessaire de s'assurer que l'eau est raisonnablement exempte de limon et autres matières
fibreuses en suspension.

Enfin, l’eau est également nécessaire à diverses fins, comme le refroidissement des roulements/
équipements et divers appoints dans la centrale électrique.

Sources d'approvisionnement en eau

Les principales sources d’approvisionnement en eau sont les rivières, les réservoirs, les lacs naturels, les canaux, les puits

pour les petites stations et l’océan pour les installations côtières.

Après avoir déterminé les besoins totaux en eau pour le refroidissement et autres usages, des
études hydrologiques sont réalisées pour déterminer le débit fiable disponible à la source. Les
températures sèches et humides (humidité), la température de l'eau et les hydrogrammes des
rivières de différentes années sont établis, et les niveaux d'eau maximum et minimum sont
déterminés afin de réaliser des études technico-économiques pour l'adoption du type de
système de circulation d'eau.

Système de refroidissement à circulation directe

97
À partir d'une rivière. Dans ce système, après étude des données hydrologiques de la rivière, si
l'eau de la rivière est suffisante pour répondre aux besoins du système d'eau en circulation, cette
méthode est adoptée pour le refroidissement. Le débit minimal dans la rivière principale ne doit
pas être inférieur aux besoins ultimes en eau en toutes circonstances.

Structure d'admissionL'ouvrage de prise d'eau est situé à un endroit où le lit principal

de la rivière dépasse la berge. Il ne doit pas compromettre les fondations. Le niveau du
sol de l'ouvrage doit être supérieur au niveau maximal de crue. L'envasement à l'entrée
doit être évité. Des études technico-économiques sont réalisées pour déterminer la
capacité de la pompe. Des grilles de récupération adaptées sont nécessaires à l'entrée
pour les feuilles, les arbres, les bûches, les animaux, etc. L'eau aspirée par ces ouvrages
peut être acheminée par un canal ouvert ou des conduites en béton armé jusqu'à la
centrale, selon les études technico-économiques et les conditions du site concernant
l'emplacement du condenseur.

Un pompage en deux étapes peut parfois s'avérer nécessaire en cas de longueur et de hauteur
manométrique excessives dans le système de condensation. Du condenseur, l'eau chaude est
acheminée par une conduite vers les conduits en béton armé, puis vers le canal ouvert.
L'emplacement du point de refoulement doit être fixé de manière à ce que l'eau chaude ne soit pas
coupée et ne rejoigne pas la structure d'admission. L'arrivée d'eau chaude ne doit pas augmenter
sensiblement la température de l'eau brute et mettre en danger la vie marine.

De l'océanLa circulation directe peut être assurée depuis la mer lorsqu'il n'existe aucune autre source
économique pour un système de circulation d'eau. Les niveaux de marée maximum et minimum sont
déterminés et des études géologiques sont également réalisées pour évaluer les risques de dépôts par
dérive. Les ouvrages de prise d'eau et de rejet sont construits dans des baies distinctes ou à une
distance suffisante pour éviter les courts-circuits. Ces ouvrages sont généralement constitués de
tuyaux en béton préfabriqués, etc., posés à partir de barges et chargés de pierres. Les problèmes liés
aux zones de prise d'eau en haute mer sont les suivants : (i) mouvements de terrain ou fonds
instables ; (ii) contrôle de la croissance marine ; (iii) problèmes liés à la destruction des poissons ou à
l'obstruction des cours d'eau par les poissons et autres organismes marins. Un traitement par choc
thermique ou l'ajout de chlore est utilisé pour contrôler la croissance marine. Le problème des
poissons peut être réduit par la construction de bouchons de vitesse qui modifient le sens
d'écoulement de la verticale à l'horizontale.

À partir de réservoirs ou de déversoirs de captageLa conception des prises d'eau à partir d'un réservoir ou
de déversoirs de captage, ainsi que pour la circulation directe, est, en principe, similaire à celle de tout
ouvrage de prise d'eau pour l'irrigation ou la prise d'eau d'un canal hydraulique. Outre le dessalage en cas de
forte teneur en limon, une clarification est également nécessaire, au moins dans certains cas. Selon
l'emplacement, la hauteur de chute symphonique disponible peut être exploitée pour le soutirage.

98
Il faut noter qu'il n'y a peut-être pas beaucoup d'avantages en termes de coût d'investissement pour
l'installation d'une pompe, mais il y a une économie certaine d'énergie électrique grâce à l'utilisation
d'une tête symphonique.

Système de circulation fermé

Le système de circulation d'eau fermé peut être subdivisé en deux types

• Lorsque l'approvisionnement en eau est rare (par le bassin de pulvérisation de la tour de refroidissement) et

• Là où l’approvisionnement en eau est suffisant et où l’eau chaude peut être refroidie par
évaporation de surface d’un lac.

Dans ce système de refroidissement, la même eau circule encore et encore : l'eau qui chauffe est
refroidie par une tour de refroidissement ou un système de refroidissement par évaporation avant
d'être réutilisée. La quantité de sels solubles dans l'eau circulante augmente avec les tours de
refroidissement. Des dispositions sont généralement prises pour assurer la récupération des effluents
de purge. Une quantité importante d'eau est perdue par évaporation et dérive lors du
refroidissement. Il est nécessaire de compenser cette perte par un apport d'eau fraîche.

Structure d'admissionLe principe de conception et de construction de la structure d'admission d'eau

d'appoint est le même que celui d'une admission à circulation directe à passage unique, à la
différence près que le volume traité est alors plus faible. Cette eau d'appoint est acheminée vers le
bassin de la tour de refroidissement. L'eau est puisée dans ce bassin par une conduite en béton armé.
Une disposition appropriée des poutrelles et des grilles à déchets est prévue à l'entrée des conduites
en béton armé. Les conduites d'admission longent la centrale électrique principale et l'accès aux
unités se fait entre les colonnes. La capacité de la conduite en béton armé est fixée à 1,1 à 1,5 cusec/
MW. La vitesse de l'eau ne doit pas être inférieure à 90 cm/s ni supérieure à 2,40 cm/s. En général,
une vitesse de 1,5 à 1,80 cm/s est adoptée pour la conception de la conduite en béton armé. Des
vannes ou des poutrelles d'arrêt appropriées doivent être installées dans les conduites d'admission
afin de les isoler des unités hors service et de permettre les opérations de maintenance et de
réparation nécessaires.

Refroidissement du lacCe système est adapté lorsqu'un lac naturel est disponible ou
qu'un lac artificiel peut être aménagé par la construction d'un barrage, et lorsque la surface
de ce lac, même en conditions de rabattement, est suffisante pour assurer le
refroidissement requis. L'eau est pompée ou extraite d'une extrémité de la source vers des
condenseurs, et l'eau chaude est rejetée à l'autre extrémité dans la source, à un endroit
approprié, afin d'éviter tout nouveau prélèvement. L'eau chaude est refroidie dans le
réservoir par contact avec de l'eau plus froide et de l'air, puis par évaporation. Le degré de
refroidissement de l'eau chaude dépend de :

99
• Surface de l'eau
• Température ambiante
• Température de l'eau du réservoir
• Vitesse du vent
• Température du bulbe sec et humide, c'est-à-dire humidité
• Débit entrant et sortant du réservoir/lac.

Emplacement et disposition de l'ouvrage de prise d'eau : L'ouvrage de prise d'eau est situé en
bordure du réservoir, de sorte que la distance entre la centrale électrique principale et l'ouvrage
de prise d'eau soit minimale. L'altitude du condenseur et le niveau d'eau minimal ont une
grande influence sur le système de circulation de l'eau. Les centrales électriques peuvent être
situées de manière à ce que leur niveau soit d'environ 2,4 à 3 mètres au-dessus du niveau de
crue du lac ou du réservoir. L'eau est puisée par un canal en terre ouvert ou par des conduites
en béton armé et pompée vers le condenseur, d'où elle devrait pouvoir se déverser dans le lac
au niveau d'eau maximal par gravité.

Mais lorsque la disposition est ajustée de telle sorte que le condenseur est situé en dessous du niveau du
sol, le coût du pompage d'admission peut être réduit ; mais la centrale électrique doit être protégée contre
les infiltrations d'eau et le niveau de crue du réservoir.

Tours de refroidissement

Les tours de refroidissement sont des composants importants des centrales thermiques, où
seule une quantité limitée d'eau d'appoint est disponible. Elles offrent ainsi une certaine
flexibilité dans le choix des sites d'implantation des centrales thermiques, même si les
investissements et les coûts d'exploitation sont généralement élevés.

D'une manière générale, les tours de refroidissement sont de deux types : i) les tours de refroidissement à tirage

mécanique et ii) les tours de refroidissement à tirage naturel. Les tours de refroidissement à tirage mécanique sont de deux

types : a) les tours de refroidissement à tirage forcé et b) les tours de refroidissement à tirage induit.

Tour de refroidissement à tirage forcéDans ce cas, des ventilateurs motorisés situés à la base, c'est-à-dire
au niveau du sol, en dessous, acheminent l'air de la tour par les côtés. Le sommet de la tour est ouvert à
l'évacuation des vapeurs d'air.

Tours de refroidissement à tirage induitDe nos jours, il est préférable d'utiliser des tours de
refroidissement à tirage induit où le ventilateur est situé en haut et l'air entre par les ouvertures.

100
Située au niveau du sol, l'air, mélangé à des vapeurs, est évacué par une cheminée de
ventilation située au sommet de la tour.

Tours de refroidissement à tirage naturel hyperboliqueIl s'agit de structures hyperboliques en

béton armé (BCR) reposant sur des colonnes en BCR. La majeure partie de la structure est constituée
d'une coque vide, mais sa partie inférieure abrite une cheminée de refroidissement sur laquelle l'eau
chaude est distribuée par un système de canalisations ou de conduits en BCR. La partie inférieure de
la coque est ouverte pour permettre à l'air d'atteindre la cheminée de refroidissement supportée par
les colonnes en BCR, conçues pour supporter les charges horizontales dues au vent. Un bassin est
construit sous la tour pour recueillir l'eau refroidie et l'eau d'appoint pour la circulation. En
descendant dans la cheminée, l'eau chaude cède sa chaleur à l'air qui s'y trouve, ce qui crée un
courant d'air grâce à l'action de la cheminée.

Espacement des tours de refroidissement

Les tours de refroidissement à tirage naturel sont situées de manière à ce que l'air puisse circuler
librement à leur base. Elles sont généralement espacées de trois fois le diamètre d'axe en axe au
niveau du sol. Cependant, la distance de sécurité ne doit en aucun cas être inférieure à 30 à 40 m. Les
tours de refroidissement doivent être éloignées des bâtiments principaux et auxiliaires, afin d'éviter
toute circulation d'air ou projection d'eau sur les bâtiments. Elles ne doivent pas être situées à
proximité du poste de manœuvre, car cela pourrait affecter la durée de vie de la structure. Si les tours
de refroidissement sont situées près de la route nationale principale, il est probable qu'il y ait du
brouillard à proximité de la route, ce qui pourrait perturber la circulation.

Système d'eau de refroidissement auxiliaire

Habituellement, une partie de l'eau du condenseur est prélevée et fournie aux

sous-systèmes suivants :

• Refroidisseur d'huile et de gaz de lubrification de turbine directement à partir de la décharge de la pompe CW

• Système de refroidissement des roulements

• usine DM

• Services généraux et refroidissement divers

101
Station de traitement des eaux

L'objectif du traitement de l'eau est de produire une eau d'alimentation de chaudière

exempte de (a) tartre, empêchant le passage de la chaleur et la combustion des tubes,
(b) corrosion et (c) problèmes d'amorçage ou de formation de mousse. Cela garantit la
propreté de la vapeur produite et un fonctionnement ininterrompu et sans problème
de la chaudière.

Les types de chaudières étant différents, leur pression de service et leurs conditions de
fonctionnement varient, tout comme les types et méthodes de traitement de l'eau. Les stations
d'épuration des centrales thermiques sont conçues pour transformer l'eau brute en une eau à faible
teneur en solides dissous, appelée « eau déminéralisée ». Il est évident que cette station doit être
conçue avec le plus grand soin, en tenant compte du type d'eau brute destinée à la centrale
thermique, de ses coûts de traitement et de ses aspects économiques globaux.
En fait, le type de procédé de déminéralisation choisi pour une centrale électrique dépend de
trois facteurs principaux :

• La qualité de l'eau brute.

• Le degré de déionisation, c'est-à-dire la qualité de l'eau traitée

• Sélectivité des résines.

Procédé de traitement de l'eau généralement composé de deux sections : Section de prétraitement et

Section de déminéralisation

Section de prétraitement

L'usine de prétraitement élimine les matières en suspension telles que l'argile, le limon, les
matières organiques et inorganiques, les plantes et autres organismes microscopiques. La
turbidité peut être déterminée par deux types de matières en suspension dans l'eau : les
matières séparables et les matières non séparables (colloïdes). Les particules grossières, comme
le sable, le limon, etc., peuvent être éliminées de l'eau par simple sédimentation. Les particules
plus fines, en revanche, ne se déposent pas rapidement et doivent être floculées pour obtenir les
grosses particules décantables. La capacité à rester en suspension dans l'eau à long terme
dépend essentiellement de la taille et de la densité. La vitesse de sédimentation des matières
colloïdales et finement divisées (environ 0,01 à 1 micron) en suspension est si lente qu'il est
impossible de les éliminer de l'eau par simple sédimentation dans des bassins de dimensions
ordinaires. La vitesse de sédimentation des particules finement divisées et colloïdales sous l'effet
de la gravité est également si faible qu'une sédimentation classique est impossible.

102
Il est donc nécessaire d'utiliser un procédé qui agglomère les petites particules en agrégats
plus gros, qui ont des vitesses de sédimentation pratiques.

Les termes « coagulation » et « floculation » ont été utilisés indifféremment pour décrire le
processus d'élimination de la turbidité. « Coagulation » signifie rassembler les particules en
suspension. Ce processus décrit l'effet produit par l'ajout d'un produit chimique Alg (SP)g à une
dispersion colloïdale, ce qui entraîne une déstabilisation des particules par réduction de la force
tendant à les séparer. Un mélange rapide est important à ce stade pour obtenir une dispersion
uniforme du produit chimique et augmenter les possibilités de contact entre les particules. Cette
opération est réalisée par un mélangeur instantané dans le clarifloculateur. La deuxième étape,
la formation de particules décantables à partir de particules colloïdales déstabilisées, est appelée
« floculation ». À ce stade, les particules coagulées grossissent en se fixant les unes aux autres.
Contrairement à la coagulation, où la force principale est électrostatique ou interionique, la
« floculation » se produit par pontage chimique. La floculation est obtenue par un mélange doux
et prolongé qui transforme les particules coagulées submicroscopiques en particules discrètes,
visibles et en suspension. À ce stade, les particules sont suffisamment grosses pour se décanter
rapidement sous l'effet de la gravité et peuvent être éliminées.

103
104
Si le prétraitement de l’eau n’est pas effectué efficacement, les conséquences sont les suivantes :

• Le SiOg peut s'échapper avec l'eau, ce qui augmentera la charge anionique.

• Des matières organiques peuvent s'échapper, ce qui peut entraîner un encrassement organique
des lits échangeurs d'anions. Dans la station de prétraitement, un ajout de chlore est généralement
prévu pour lutter contre la contamination organique.
• La charge cationique peut augmenter inutilement en raison de l'ajout de Ca(OH)g supérieur à
la quantité calculée pour augmenter le pH de l'eau et maximiser la formation de floculants.
De plus, l'AKOrDg peut précipiter. Si la quantité de Ca(OH)g ajoutée est inférieure à la
quantité calculée, la floculation du pH ne sera pas obtenue correctement et la silice
s'échappera vers la section de déminéralisation, augmentant ainsi la charge sur le lit
anionique.

Déminéralisation

Cette eau filtrée est désormais utilisée à des fins de déminéralisation et alimente un lit
échangeur de cations. Elle est ensuite préalablement déchlorée, soit par passage sur
un filtre à charbon actif, soit par injection d'une quantité équivalente de sulfite de
sodium dans le flux d'eau via des pompes à piston. Le chlore résiduel, conservé dans la
station de clarification pour éliminer les matières organiques de l'eau brute, est alors
nocif pour la résine cationique et doit être éliminé avant son entrée dans ce lit.

Normalement, le schéma de déminéralisation typique, jusqu'à la marque d'une eau de

surface moyenne, est un système à trois lits avec élimination du dioxyde de carbone gazeux
de l'eau avant son introduction dans l'échangeur d'anions. Voyons maintenant ce qui se
passe réellement dans chaque lit lorsque l'eau passe de l'un à l'autre.

Les résines, construites sur une matrice synthétique de copolymère styrène-diène-

benzène, sont fabriquées de manière à pouvoir échanger un ion contre un autre, le
maintenir temporairement en combinaison chimique et le transférer à une solution
électrolytique forte. Un traitement approprié leur est appliqué afin qu'une résine
particulière absorbe uniquement un groupe d'ions spécifique. Lorsqu'une résine absorbe
et libère la partie cationique des sels dissous, elle est appelée résine échangeuse de
cations, et lorsqu'elle élimine la partie anionique, elle est appelée résine échangeuse
d'anions.

105
La tendance actuelle est à l'utilisation de résines échangeuses de cations fortement acides et de
résines échangeuses d'anions fortement basiques dans les installations de traitement de l'eau des
centrales thermiques modernes. On constate que le groupe chimiquement actif d'une résine
cationique est SOx-H (généralement représenté par RH) tandis que celui d'une résine anionique est
soit une amine tertiaire, soit un groupe ammonium quaternaire (généralement représenté par ROH).

L'eau issue de l'ex-cation contient également suffisamment d'acide carbonique, un acide

très faible, difficile à éliminer par une résine anionique fortement basique et qui empêche
l'élimination des ions silicates du lit. Il est donc courant d'éliminer l'acide carbonique avant
son transfert vers le lit échangeur d'anions. L'eau d'ex-cation est acheminée en fins filets
depuis le sommet d'une haute tour garnie d'anneaux de Rasching, et de l'air comprimé
circule par le bas. L'acide carbonique se décompose mécaniquement en CO2 et en eau (loi
de Henry), le dioxyde de carbone s'échappant dans l'atmosphère. L'eau est accumulée dans
un réservoir de stockage approprié situé sous la tour, appelé dégazage, d'où elle est
acheminée vers le lit échangeur d'anions à l'aide d'une pompe résistante aux acides.

L'eau ex-anionique alimente l'échangeur à lit mélangé contenant une résine cationique et une
résine anionique. Ce lit traite efficacement le sodium provenant de l'échangeur cationique, mais
aussi la silice provenant de l'échangeur anionique. Le lit mélangé produit une eau d'une pureté
exceptionnelle, présentant une conductivité inférieure à 0,2/Mho, une teneur en H2O de 7,0 et
une teneur en silice inférieure à 0,02 ppm. Tout écart par rapport à cette qualité signifie que les
résines du lit mélangé sont épuisées et doivent être régénérées. Cette régénération nécessite
d'abord un lavage à contre-courant et une décantation appropriés, afin de séparer les deux
types de résines. La résine anionique, plus légère, remonte à la surface, tandis que la résine
cationique, plus lourde, se dépose au fond. Les deux résines sont ensuite régénérées
séparément avec un alcali et un acide, rincées à la valeur souhaitée et mélangées à l'air, afin de
bien mélanger la résine. Un rinçage final est ensuite effectué jusqu'à obtention de la qualité
souhaitée.

Il convient de mentionner ici qu'il existe deux types d'échangeurs d'anions fortement basiques.
Les résines de type II sont légèrement moins basiques que celles de type I, mais leur efficacité
de régénération est supérieure. Comme les résines de type II ne peuvent pas éliminer
efficacement la silice, il est nécessaire d'utiliser des résines de type I. Ainsi, la pratique courante
en Inde consiste à utiliser des résines de type II dans un lit échangeur d'anions et des résines de
type I dans un lit mixte (pour la partie anionique). Il est également courant de régénérer les
deux résines susmentionnées selon un système de régénération directe, c'est-à-dire que la
soude caustique entrant dans le lit mixte pour la régénération de la résine anionique de type I
est utilisée pour régénérer la résine de type II dans un lit échangeur d'anions. L'utilisation de ces
résines et le mode de régénération sont en train de changer.

106
passer de l'économie à un coût plus élevé afin d'avoir un contrôle de qualité
plus strict du DMWater final.

Traitement interne

Cet effluent DM final est ensuite soit conduit vers le puits chaud du condenseur directement pour alimenter
les chaudières, soit stocké dans des réservoirs de stockage d'eau DM en premier, puis pompé à des fins
d'appoint pour alimenter la chaudière.

L'eau DM a une forte affinité pour absorber le dioxyde de carbone et l'oxygène, deux
éléments extrêmement nocifs pour les surfaces métalliques, notamment par corrosion. Il
est donc nécessaire de les éliminer avant d'alimenter la chaudière. Cette opération est
réalisée dans un dégazeur. L'oxygène résiduel présent dans l'eau est neutralisé par une
dose appropriée d'hydrazine, après le dégazeur. Pour minimiser la corrosion, le pH de l'eau
d'alimentation doit être maintenu autour de 9,0. À cette fin, de l'ammoniac, en dose
appropriée, est ajouté à l'eau d'appoint en même temps que l'hydrazine, comme indiqué
précédemment.

107
Système d'air comprimé

Introduction

L'air d'instrumentation est nécessaire au fonctionnement de divers registres, de l'inclinaison des

brûleurs, de divers dispositifs, de vannes à membrane, etc. dans les tranches de 210 MW. L'air de
station répond aux besoins généraux de la centrale, notamment pour la pulvérisation du fioul léger,
le nettoyage des filtres et diverses opérations de maintenance. Il existe deux types de systèmes d'air
comprimé dans une centrale thermique : le système d'air d'instrumentation (ou système d'air de
contrôle) et le système d'air de station.
Les compresseurs d'air de contrôle et les compresseurs d'air de la station ont été logés séparément
avec des récepteurs et des collecteurs d'alimentation séparés et leurs prises.

Système de contrôle d'air

Des compresseurs d'air de contrôle ont été installés pour fournir l'air sec et exempt d'humidité
nécessaire aux instruments utilisés. L'air évacué des compresseurs est acheminé vers des
réservoirs d'air via des clapets anti-retour. De ce réservoir, l'air est acheminé via les sécheurs
vers la conduite d'air principale des instruments, qui longe la chaufferie et la turbine de l'unité
de 210 MW. Un nombre suffisant de prises de courant a été installé sur toute la zone.

Une interconnexion relie les collecteurs d'air de service et d'air d'instrumentation, juste à
l'entrée des sécheurs d'air. Cette connexion est prévue en cas d'indisponibilité du
compresseur d'air d'instrumentation, afin de répondre aux besoins en air
d'instrumentation. La conduite reliant le collecteur d'air de service au collecteur d'air
d'instrumentation est équipée de deux vannes d'isolement, d'un séparateur d'huile, d'un
filtre à charbon actif, d'un clapet anti-retour et d'une vanne de régulation. De l'air exempt
d'huile et de poussières est acheminé vers le collecteur d'air d'instrumentation, puis
acheminé vers les sécheurs d'air.

Les compresseurs d'air pour instruments sont de type à double effet, à traverse horizontale et à
deux cylindres opposés. Ils sont entraînés par un moteur électrique via des courroies
trapézoïdales. Une pompe à huile de lubrification à engrenages alimente le palier principal, le
palier de bielle et les traverses d'un côté, c'est-à-dire du côté opposé au piston de rotation du
vilebrequin. Les cylindres sont autolubrifiés grâce à leur système de lubrification.

108
Bagues en téflon. Des clapets à plaques sont installés à l'aspiration et au refoulement. Le
compresseur est équipé d'un refroidisseur intermédiaire refroidi par eau, d'un régulateur de pression
pour la charge et la décharge du compresseur, ainsi que de soupapes de sécurité pour les premier et
deuxième étages. Le filtre à air d'aspiration est situé au centre du cylindre, permettant à l'air d'entrer
aux deux extrémités du piston. Après compression, l'air traverse les clapets de refoulement pour
atteindre le refroidisseur intermédiaire, où il est considérablement refroidi et pénètre dans le cylindre
haute pression. L'air emprisonné côté haute pression est comprimé à la pression requise de la même
manière que dans le cylindre basse pression, puis pénètre dans le collecteur relié aux cylindres haute
pression par les clapets de refoulement, puis dans le réservoir d'air.

Unité de séchage à l'air :

L'air contient de l'humidité qui a tendance à se condenser et à perturber le fonctionnement de

divers appareils utilisant de l'air comprimé. C'est pourquoi le séchage de l'air est largement
utilisé pour l'air d'instrumentation. L'unité de séchage d'air est composée de deux tours
d'absorption avec réchauffeurs intégrés pour la réactivation. Les tours d'absorption sont
remplies de gel de silice et d'alumine activée spécialement sélectionnés. Pendant qu'une tour
sèche l'air, l'autre est en phase de revitalisation. Ainsi, l'unité assure un approvisionnement
continu en air sec pour les besoins de l'usine. Ce système est entièrement automatique.

Service - Compresseur d'air :

Le compresseur d'air de la station est généralement un compresseur horizontal à faible vitesse,

à double effet et à deux étages, entraîné par courroie. Les culasses et le corps du cylindre sont
enfermés dans une chemise qui entoure également la soupape. Un refroidisseur intermédiaire
est installé entre les cylindres basse et haute pression, refroidissant l'air entre les étages et
récupérant l'humidité qui se condense.

L'air du cylindre BP entre par une extrémité du refroidisseur intermédiaire et se dirige vers
l'extrémité opposée, d'où il est évacué vers le cylindre haute pression. L'eau de refroidissement
circule dans le faisceau de tubes et refroidit l'air. Une soupape de sécurité est réglée à la
pression nominale.
Depuis le cylindre haute pression, l'air comprimé traverse un refroidisseur final refroidi
par eau, équipé d'entrées et de sorties d'eau, ainsi que d'une purge. Le refroidisseur
final refroidit l'air comprimé en condensant la vapeur d'eau. Un séparateur d'humidité
avec purgeur et filtre élimine l'humidité et les particules de poussière de l'air
comprimé. L'air est ensuite acheminé vers le réservoir d'air comprimé via un clapet
anti-retour. Ce réservoir est situé à l'extérieur du compresseur. Il est équipé d'une
soupape de sécurité avec manomètre et d'une vanne de purge.

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Le panneau de commande du compresseur est équipé de deux sélecteurs, l'un avec les positions
« chargement/déchargement automatique » et « déchargement automatique », l'autre avec les
positions « marche/arrêt automatique » et « non-stop ». En position « marche/arrêt automatique », le
compresseur démarre lorsque la pression du réservoir descend à la pression d'enclenchement et
s'arrête lorsque le réservoir atteint la pression de coupure.

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