Méthode 5S

Gagnez en efficacité en améliorant votre

environnement de travail

SOMMAIRE

Page 3 Applications chantier 5S

Page 4 But recherché
Page 4 Les avantages et objectifs
Page 5 Les principes
Page 5 La méthode 5S
Page 16 Les résultats
Page 17 Les conseils pour la mise en œuvre
Page 19 La solution SESA SYSTEMS
Page 26 Exemples d’utilisation du 5S

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Avant chantier 5S Après chantier 5S

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1. BUT RECHERCHÉ
Pourquoi « 5S » ?

D’origine japonaise, la méthode 5S se décompose en 5 étapes dont chacune est résumée par un mot
commençant pas la lettre « S » : SEIRI-SEITON-SEISO-SEIKETSU-SHITSUKE.

La méthode 5S est une pratique qui traduit la volonté de débarrasser votre environnement de travail ou de vie
des choses inutiles qui l’encombrent, de veiller à ce qu’il reste bien rangé, de le nettoyer, de le garder en ordre
et d’y instaurer la rigueur indispensable à la qualité, l’assurance de la qualité et au juste à temps. Elle est
valable aussi bien pour le bureau que pour l’usine et est basée sur des règles simples et de bon sens mais
qui sont souvent négligées. Pour que la mise en place des 5S soit une réussite, il faut les mettre en œuvre
l’un après l’autre et les mener jusqu’au bout. Il est conseillé d’élaborer un plan 5S et d’en préciser les actions
prévues et les délais.

2. LES AVANTAGES
Méthode simple qui permet d’impliquer l’ensemble du personnel et qui s’applique non seulement à toute l’usine
(même dans les bureaux !) mais également chez vous. Comment est organisée votre garde-robe, votre
cuisine, votre garage ou bien encore votre cave. Combien de temps passez-vous à chercher votre pantalon
gris foncé, votre presse-agrume, votre clef de 10…
La mise en œuvre d’une application « terrain » (chantier Pilote) complète la motivation des participants car la
réalité apporte la preuve que le progrès est possible en permanence.

3. OBJECTIFS
Le progrès est possible si tous s’engagent ensemble.
Cet engagement collectif commence par la prise en compte de l’environnement de travail de chacun (machine,
ligne, laboratoire, bureau, magasin…).
Au-delà d’une simple technique d’ordre, les 5S sont surtout une méthode de management participatif
permettant de responsabiliser le personnel dans l’amélioration de l’organisation d’un site.
Cette action nécessite la participation de tous les niveaux hiérarchiques.

En termes de résultats directs :

Instauration du rangement et de la propreté sur les postes de travail et leur environnement
Mise en place d’une organisation visuelle
Elimination des gaspillages de temps et de matière
Amélioration de la maîtrise des équipements
Amélioration des flux
Diminution des risques d’accidents de travail
Meilleures conditions de travail
Amélioration générale de l’environnement
Meilleure image du site pour les visiteurs

En termes de comportements :
Communiquer et piloter une équipe à partir de thématiques définies (les 5S)
Etablir des standards (règles)
Capitaliser les savoirs et savoir-faire
Respecter des engagements et des règles collectives (« dire ce que l’on fait et faire ce que l’on a dit »)
Remettre en cause ses habitudes
Exprimer des initiatives et des solutions créatives
Déléguer certaines activités aux acteurs internes
Rendre pérennes les résultats acquis et progresser en permanence

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4. PRINCIPES
Comment s’organise la méthode ?

SHlTSUKE : s’impliquer SEIRI : éliminer

Adhérer et respecter ensemble les règles Oter l’inutile
établies

SEITON : ranger
SEIKETSU : standardiser Une place pour chaque chose
Appliquer le rangement et la propreté

SEISO : nettoyer
Eviter les sources de salissures

ELIMINER
Débarrasser est la première des priorités des 5S. Commencer par se débarrasser de tout ce dont on n’a pas besoin. Il est important de
garder mais aujourd’hui il est tout aussi important de jeter. Et surtout ce qui est fondamental, c’est de savoir ce qui doit être gardé ou jeté.

RANGER
Ranger, c’est placer quelque chose à un endroit précis afin de pouvoir la retrouver tout de suite dès qu’on en a besoin et ainsi éviter de
perdre du temps à chercher.

NETTOYER
Le nettoyage des bureaux, des lieux de travail et des moyens de production va bien au-delà de la propreté. En ce qui concerne les
machines et l’outillage par exemple, c’est un premier pas vers l’auto-maintenance : souvent, c’est au moment du nettoyage que l’on
détecte les anomalies et les usures prématurées.

STANDARDISER
L’ordre, c’est l’application durable des règles précédentes pour maintenir le rangement et la propreté. C’est à ce stade que sont définies
les règles par lesquelles le lieu de travail restera débarrassé des objets inutiles, rangé, nettoyé. Pour éliminer les risques de désordre,
Takashi Osada préconise le management visuel qui s’appuie sur un certain nombre d’aides.

RESPECTER
Il faut respecter les règles précédemment établies et donc encourager le personnel à adhérer à ces règles. Il s’agit de faire
systématiquement ce qu’il faut faire, de faire en sorte que les 5S deviennent une habitude.

5. LA METHODE 5S
L’approche 5S est participative. En production, les opérateurs sont sollicités pour repenser le travail de
manière efficiente, en fonction de leur expérience, des contraintes au quotidien et des idées d’amélioration
qu’ils vont proposer et mettre en œuvre.
Ce mode de déploiement est particulièrement motivant. Les participants s’impliquent fortement.
La mise en place des 5S est également l’opportunité d’enrichir les tâches des opérateurs, notamment en
leur déléguant l’entretien courant des machines et des équipements. Une formation dispensée par les experts
de la maintenance peut s’avérer nécessaire. Ensemble, ils rédigent les modes opératoires nécessaires.
Pour une bonne partie des opérateurs concernés, cet enrichissement des tâches est vécu très positivement.
Il valorise leur poste au-delà de la simple conduite de machine et les implique au quotidien.

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 Première étape :

La première étape ne consiste pas à tout jeter mais à déterminer les éléments utiles au poste.

L’habitude d’accumuler et de garder est directement liée aux hommes dans la mesure où la remarque « parce
que cela peut servir » revient souvent. Cette habitude est favorisée par les possibilités de stockage mises à
disposition (le vide fait peur !). Dans tous les cas, ceci ne favorise pas la propreté et l’efficacité.

Pour chaque objet, on devra répondre aux questions suivantes :

Pourquoi cet objet est-il sur ce poste ou cette machine ?
Pour quelle opération est-il utilisé ?
Est-il utilisé tous les jours ?
Est-il utilisé 1 à 2 fois par semaine ?
Est-il utilisé 1 à 2 fois par mois ?
Est-il utilisé de manière occasionnelle ?
N’est-il jamais utilisé ?
Est-il utilisé par une ou plusieurs personnes ?
Peut-il être remplacé par un autre objet également présent sur ce poste ?

Ce mode de classification simple permet de voir plus clair et de définir les objets indispensables au poste.

La méthode des étiquettes.

Pour pouvoir mesurer le taux d’usage et la fréquence d’utilisation, on peut avoir recours à la méthode des
étiquettes. Le but est de faciliter la prise de décision et le suivi des actions concernant les objets observés au
cours de l’application terrain.

Chaque objet à juger est muni d’une étiquette (de couleur voyante de préférence), sur laquelle on note.
La date d’utilisation
L’opération ou le travail auquel il sert
La durée (ou date de remise au rangement)
Le nom des utilisateurs

Lors du relevé des données, si un objet n’a eu aucune utilisation, il faut impérativement prendre une décision :

Déclarer l’objet inutile et s’en débarrasser

Reconduire l’expérience sur une période plus significative
La durée (ou date de remise au rangement)

Définir l’état dans lequel ils se trouvent.

Est-il propre ?
Est-il en état de fonctionner ?
Est-il adapté à la tâche ?

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Comment organiser le suivi du chantier ?

Deuxième étape :

Comment éviter de refaire du tri régulièrement ?

Cette 2ème étape, RANGER, s’illustre par la célèbre

maxime :
« Une place pour chaque chose et chaque chose à
sa place ».

L’objectif est de :
Supprimer tous les risques liés au désordre et à l’encombrement en organisant le rangement de
manière pertinente en respectant la culture de l’entreprise et en tenant compte de la fréquence
d’utilisation.
S’assurer qu’il y a toujours la quantité nécessaire
Gagner du temps dans le rangement
« Voir » immédiatement la situation
Eviter toute perte de temps (impact direct sur la productivité)
Supprimer les collections privées
Faire en sorte que chacun s’y retrouve (management visuel).

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 Améliorer la sécurité : un objet non rangé et stocké au sol peut entraîner une chute ou bien un objet
non rangé peut causer un accident en tombant sur le pied d’un opérateur.

Définir la manière de ranger : standardiser visuellement les emplacements et les

appellations. Être très clair de manière à ce que chacun sache où se trouve quoi et
puisse y accéder aisément.

Efficacité, qualité, sécurité : tels sont les 3 critères pour définir la « bonne place ».
o Un objet doit être retrouvé rapidement : ranger tous les objets de même catégorie au même
endroit
o Un objet doit être saisi rapidement sans être obligé d’en soulever ou déplacer d’autres, sans être
obligé de parcourir des centaines de mètres avant de l’atteindre, sans être obligé d’ouvrir des
boîtes ou des armoires fermées à clef (sauf si cette fermeture est rendue obligatoire pour des
raisons de sécurité)
o Un objet doit être en bon état de fonctionnement
o Un objet doit être stocké en toute sécurité
Cette « bonne place » doit satisfaire la majorité des opérateurs et peut éventuellement évoluer après une
période d’essai.
Si la place de certains objets doit être fixée, vous pouvez laisser éventuellement une certaine liberté pour les
objets plus individuels.
Le rangement doit être organisé et visuel
o Décider du nombre d'objets à conserver dans chaque emplacement : L'équipe doit se mettre
d'accord sur le nombre d'objets à conserver sur le poste
o Décider comment les objets seront rangés : sur le sol, sur un panneau perforé, sur une étagère,
accroché au mur, dans un tiroir, une vitrine, une armoire etc… Apportez un soin particulier aux
matériels fragiles ou dangereux.
o Identifier l’emplacement : boîtes ou bacs de couleur pour les consommables, lignes peintes,
marquage au sol de couleur, pictogrammes, boîtes à archives, plaques d’identification, etc…les
moyens sont divers et doivent répondre aux impératifs de l’entreprise.

De la même manière, on peut organiser son bureau ou son ordinateur

o De combien d’objet avez-vous besoin pour effectuer votre travail (feuilles,

crayons, stylos, feutres, gommes, règles, etc…et décider du nombre à
conserver. Dans quel état sont-ils ?
o Décidez comment les objets seront rangés sur le bureau, dans votre tiroir, dans votre
armoire, aux archives.
o Libérez votre espace de travail au maximum.

Un bureau mal organisé est la porte à de nombreux oublis. En passant du temps à organiser son bureau,
on gagne du temps en aval : augmentation de la productivité, moins de soucis à gérer et davantage de
sérénité.

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Comment organiser le suivi du chantier ?

Le plan d’actions peut être complété avec les problèmes non résolus au niveau des rangements.

Exemples d’application

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 Troisième étape :

Pourquoi nettoyer ?

Le nettoyage est souvent considéré comme une perte de temps, une opération non productive.
Le plus souvent, les ateliers sont nettoyés en fonction de la disponibilité du personnel (de plus en plus rares)
et de leur bonne volonté.
Qui n’a pas mobilisé un commando pour une opération « grand ménage » à l'occasion d'une visite
importante ?
Même si cela ne vous apparaît pas évident au premier abord, les ateliers, bureaux, magasins et postes de
travail propres vous apporteront de nombreux avantages :
Visualisation immédiate de toute anomalie, fuite, déchets, pièces au sol.
Gain de temps et valorisation au moment des visites : vous n’êtes pas à l’abri d’une visite improvisée.
Amélioration du climat social : il est plus valorisant de travailler dans un
atelier propre.
Responsabilisation des opérateurs.
Amélioration de la sécurité et de l'hygiène

La sécurité commence par la propreté… La propreté ne consiste pas à nettoyer

mais à comprendre les modes de dégradation de l’environnement de travail et à y
remédier.

Le nettoyage est l’affaire de tous. L’opérateur à son poste de travail fait du préventif,
c'est-à-dire :
Il nettoie la machine
Il détecte les anomalies
Il corrige les anomalies de suite ou les rapporte à la personne concernée.
Il inspecte la machine avec l’aide de tous ses sens
Ce qui se salit tous les jours se nettoie tous les jours… ceci consiste à trouver une solution pour supprimer la
salissure ou la canaliser.

Il sera peut-être nécessaire de définir des méthodes de nettoyage. Ces méthodes dépendront du secteur
d'activité et du type d’atelier dans lequel vous travaillez. Vous n’aurez, bien évidemment, pas les mêmes
exigences dans une salle blanche que dans un atelier d’usinage.

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 Dans votre bureau, même si le personnel d’entretien passe régulièrement faire
le ménage, êtes-vous sûr que ce ménage soit optimisé ?

N’y a-t-il pas des cartons qui traînent sur le sol et qui risquent d’être contournés par le
balai ?
Lorsque vous partez le soir, à quoi ressemble votre bureau ? Depuis combien de temps,
votre écran n’a pas été dépoussiéré ?
Etes-vous en mesure de répondre à la question : de quelle couleur est la surface de votre bureau ?

Ceci est également valable dans votre PC. Depuis combien de temps n’avez-vous pas lancé une
défragmentation ? Combien de fichiers avez-vous dans « mes documents » ? Combien de temps conservez-
vous les anciens courriels (e-mails) ?

Comment organiser le suivi du chantier ?

Quatrième étape :

Comment améliorer l’organisation des espaces de travail ?

L'objectif est de s’assurer que tous les moyens qui ont été
définis pour le nettoyage et le rangement soient mis en
application et maintenus dans le temps et de combattre la
tendance que nous avons à laisser les choses dériver.

C’est une étape difficile. Il est impératif que la direction et

l’encadrement soient impliqués dans ce processus.

Standardiser c’est permettre à toute personne d’accéder aux

règles établies et de les comprendre.

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C'est en privilégiant le visuel que l’ordre sera le plus simplement compris et assuré. Pour cela, les couleurs,
les photos et les dessins structurent un langage simple et cohérent.

Déterminer les règles de rangement et de propreté, mettre en place des repères,

identifier les conditions de sécurité à respecter...

Vous commencerez d'abord par fixer vos « normes standards » :

Comment marquerez-vous les emplacements des objets et/ou produits ?

Quels seront les modèles d’étiquettes à privilégier pour les noms d’objets (taille, police, support, etc.) ?
Quelles couleurs allez-vous utiliser pour matérialiser le marquage des machines, des sols, des tuyaux,
des consommables, des outils, etc… ? Pour ceci, il est préférable d’intégrer les opérateurs dans ce
projet. Ils ont peut-être déjà établi quelques règles entre eux. Référez-vous également aux normes en
vigueur.
Pouvez-vous prendre en photo certaines situations et vous en servir comme modèle ?
Quel niveau de propreté allez-vous établir ? Il faudra d'abord déterminer dans quels locaux la propreté
est primordiale et dans les lieux, les machines et outils qui nécessitent une attention particulière.
Est-ce nécessaire de mettre en place un système d’identification des emprunts (fiches, tableaux
blancs, badges, etc...?

Veillez bien à ce que ces modes opératoires ne deviennent pas une « usine à gaz ». Ils doivent être attractifs,
et pouvoir être lus par tous et rapidement. Utilisez des dessins, des photos.

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 Dans votre bureau, sans tomber dans l’excès « rénovation », il faut changer
certaines habitudes :

Définir une durée d’archivage de vos documents (vous trouverez sur internet
des sites qui vous donneront les durées légales d’archivages) pour éviter d’encombrer
inutilement vos armoires.

Définir quels sont les outils dont vous avez réellement besoin sur votre bureau, quels sont ceux qui pourront
être rangés dans un tiroir, quels sont ceux qui devront partir aux archives.

Définir vos besoins en matière de classement (corbeilles, chemises, boîtes, etc…). L'étiquetage et les codes
couleurs par exemple facilitent grandement la tâche.

De même dans votre PC, il faut organiser vos répertoires, sous-répertoires et documents, les nommer le plus
clairement possible d’autant plus si vous n’êtes pas seul à vous en servir. Il faut que chaque utilisateur soit en
mesure de s’y retrouver.

Ce n’est pas une tâche aisée dans la mesure où chacun a sa propre culture. Il sera peut-être nécessaire de
travailler en groupe sur ce sujet de définir un langage commun.

N'oubliez pas : le temps c'est de l'argent alors quel dommage de le perdre pour des tâches sans valeur ajoutée.
Et puis imaginez votre client au bout du fil qui attend une information que vous ne pouvez pas lui
communiquer !

Comment organiser le suivi du chantier ?

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 Cinquième étape :

C’est l’étape la plus délicate de la méthode parce qu’elle doit persister dans le temps.
Il faut savoir être patient, le comportement se modifie lentement.

Impliquer, ce n’est pas faire exécuter une tâche, mais faire prendre conscience de la nécessité d’exécuter
cette tâche et faire participer aux améliorations potentielles.

Appliquer les règles tous les jours doit devenir un entraînement. Quoi de plus normal, par conséquent, que de
leur consacrer quelques minutes par jour… C’est une autodiscipline qui provoque le réflexe de rigueur de
chacun.

S’il est important de respecter les règles, il est tout aussi important de faire observer à l’autre le non-respect.
Des vérifications sous forme d’auto vérifications ou d’audits sont nécessaires.

Elaborer une grille d’audit et responsabiliser les équipes

dans la vérification périodique du respect des standards 5S.

Pour faire vivre un chantier 5S, une des meilleures solutions consiste à en
évaluer régulièrement le niveau. L’objectif est de s’assurer que la méthode
a été bien comprise et est bien appliquée.

Quelques remarques :
La composition de chaque groupe peut être nominative ou non
Il peut être envisageable de faire participer les membres de l’équipe
ou de la ligne par rotation en planifiant les interventions. C’est un
excellent moyen d’impliquer le personnel du territoire.
La périodicité et la durée des visites peuvent être revues à tout
moment.
Solliciter les experts chaque fois que nécessaire (Manager Production, AQ.)
Prévoir un document de suivi des actions à engager.

Voici deux exemples de grille d’audit :

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 Cette grille d’audit peut aussi bien être déclinée dans les bureaux. Dans ce cas,
on se concentre sur le strict nécessaire à l’accomplissement des tâches qui
incombent à chaque bureau (organisation du « bureau de l’ordinateur »,
répertoires et fichiers, propreté et rangement du bureau, nombre de crayons en
état de fonctionnement, gommes, ciseaux, règles, surligneurs, etc…, classement
des dossiers en cours, absences de documents inutiles, d’objets inutiles, de courrier inutile,
de dossiers non traités, la poubelle ne déborde pas, pas de cartons au sol, etc…).

Compléter le plan d’actions avec les non conformités rencontrées (faiblesses).

Améliorer d’une manière permanente les standards établis.

Les 5S vivent dans un atelier ou un bureau par

l'implication de l'équipe. Pour que les règles
restent appliquées, il faut rester vigilant sur la
routine, le relâchement, les erreurs
accumulées et les difficultés rencontrées à
appliquer les standards. Il en va de même sur
un site où la vue de petits dysfonctionnements
permet d’invoquer le manque de temps pour y
remédier, sous prétexte d’autres priorités.

Réaliser un bilan avec le groupe afin

d’analyser les résultats obtenus.
Faire la « photo avant - après » et identifier les
progrès réalisés.

N’hésitez pas à dresser régulièrement des bilans,

à faire des photos « avant – après ».

Comment organiser le suivi du chantier ?

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 6. LES RESULTATS

AVANT LES 5S

QUALITE COUT DELAI SECURITE /

ENVIRONNEMENT

Immobilisation des Coût de remise en état Perte de temps à Sentiment d’insécurité

installations du site rechercher les outils, les Risques d’accidents
Perte de produit Coût de la non qualité documents, les Risques de TMS
Impact sur la collectivité Pénalités pour non composants Pollution accidentelle
Image de l’entreprise respect des délais Retards de livraison
Perte de productivité Coût d’entretien des Temps d’immobilisation
Sentiment de mal être installations des installations
Temps de travail perdu
APRES LE
CHANTIER 5S
Bonnes pratiques Investissements en Organisation Rangement
Matériels plus fiables matériels et produits Nettoyage
Procédures utiles au chantier
Recyclage
Audits
Identification
Tableau de bord

GAINS
Qualité produit Coûts de productions Juste A Temps Pannes et défaillances
Productivité Rentabilité Efficacité Motivation
Fiabilité Visibilité des
Concentration dysfonctionnements
Visibilité Moral
Image de l’entreprise
Responsabilisation

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7. LES CONSEILS POUR LA MISE EN OEUVRE

Chantier pilote : une étape préliminaire indispensable

Il est entendu par « chantier » l’engagement de toute initiative de progrès, de surcroît
lorsqu’elle fait appel à plusieurs intervenants constituant une équipe pluridisciplinaire.
Conduire un chantier, c’est préparer une évolution des procédures de travail afin de
répondre à un besoin exprimé et à un objectif.
Piloter un chantier, c’est créer une implication collective, à transformer en atout : l’union fait
la force.
Un chantier est généralement perçu comme une remise en cause de l’existant, des
habitudes, voire des méthodes de travail en place.
C’est pourquoi il faut démarrer par un chantier pilote, avec la participation active de la
direction du site (validation, communication, etc…).

L’objectif de ce chantier pilote est :

De s’approprier par l’application l’outil de résolution de problèmes
De prendre conscience des avantages de cette méthode de travail et de la rigueur nécessaire
D’être force d’exemple pour l’ensemble du personnel
De « donner envie » à chacun de s’investir, de s’impliquer

Préparer le chantier
« Un projet bien préparé est à moitié résolu ! ». La préparation indispensable se
réalise au moins 2 semaines avant le démarrage du chantier.
Les points classiques à considérer sont :
Déterminer l’enjeu
Choisir le pilote et constituer l’équipe en s’assurant de la disponibilité de
chaque membre
Connaître le périmètre exact du chantier
Posséder des données chiffrées
Informer l’équipe de direction du site, le groupe de travail et les opérateurs
de la ligne concernée
Préparer la cérémonie d’ouverture et le planning du chantier avec les
activités en salle, sur le terrain…
Prévoir une salle de travail pour le groupe et posséder le matériel pédagogique nécessaire

Un tableau de communication disposé dans la zone du chantier assure la visualisation de son avancement.
On pourra ainsi apprécier une description succincte : le pilote, le groupe, l’outil, le planning, les photos avant
/ après, l’indicateur de suivi et le plan d’action.

Constituer le groupe de travail

Un chantier est généralement une affaire de groupe pluridisciplinaire dont l’addition des compétences bien
choisies permet le succès. C’est en identifiant les compétences nécessaires que l’on commence à le
constituer.
En général, un groupe de travail regroupe 8 à 10 personnes :
Le pilote pour guider le groupe, formé à la méthode 5S
Des personnes de la zone concernée (chefs d’équipe, techniciens, régleurs, opérateurs…)
Des personnes des services supports (méthodes, RH, qualité, logistique, R&D…)

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Au sein du groupe, les niveaux hiérarchiques sont gommés et chacun concourt à l’objectif commun.

Définir le rôle du pilote

La conduite du chantier demande volonté, rigueur, méthodologie, vigilance, écoute, patience, ouverture,
persévérance, communication, conviction, enthousiasme… pour enfin arriver à l’immense plaisir d’atteindre
l’objectif.
Le rôle du pilote peut être décrit de la manière suivante :
Constituer le groupe de travail et préparer le chantier
Se charger de la communication
Préparer le planning des séances de travail ainsi que les moyens nécessaires
Organiser la cérémonie d’ouverture et réaliser la formation du groupe de travail
Favoriser le partage d’idées et d’expériences entre les participants (définir dès le début les règles du
jeu)
S’appuyer sur les bonnes pratiques afin d’éviter de tomber dans les mêmes pièges
Faire respecter la méthode 5S et s’appuyer sur les documents types
Assurer le respect du calendrier et réagir s’il y a du retard
S’assurer que l’ensemble des membres du groupe participe activement
Piloter le plan d’action et s’assurer que l’exécution des actions se fait dans les délais prévus
Réaliser des audits afin de mesurer l’état d’avancement du chantier
Organiser la cérémonie de clôture et capitaliser l’expérience

Démarrer le chantier
Le directeur du site assiste à la séance d’ouverture afin de présenter l’enjeu, les attentes et expliquer le
pourquoi du chantier. L’animateur décrit le déroulement des séances de travail en insistant bien sur la
distribution des rôles et des activités à réaliser.
Les personnes, hors du groupe de travail, concernées par le sujet à traiter doivent être réunies dans une
séance d’information qui reprend les propos de la séance inaugurale.

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 Organiser les séances de travail
Le succès d’un chantier tient à la rigueur dans le respect de la méthode, et à la dynamique
de fonctionnement.
Le planning d’ensemble visualise l’exécution du chantier en calant les phases par rapport aux
dates clés, et particulièrement la date finale.

Planning, point sur les actions et signalement des écarts de délai

Résultats atteints
Difficultés rencontrées
Décisions à prendre
Date de la prochaine réunion

Clôturer le chantier
Le chantier est déclaré terminé lorsqu’on estime avoir atteint les résultats, et que le plan d’actions et la
méthodologie ont été respectés à 100 %. Une séance de clôture en présence de la direction du site officialisera
la fin du chantier.
La présentation des résultats, en faisant intervenir autant de membres du groupe de travail que possible,
s’appuiera sur les faits et les gains réalisés.
Il est indispensable de donner la parole à chacun pour répondre aux questions
éventuelles et lister les points forts ou à améliorer pour le prochain chantier.
Le pilote du groupe donnera également ses commentaires sur le déroulement du
chantier.

En conclusion, le directeur du site félicitera les membres du groupe et fera passer

le message aux autres secteurs.
S’ils ont participé à la formation 5S, il remettra à chacun un certificat de formation

Faire le bilan et démultiplier

Le pilote capitalise l’expérience acquise en recueillant les témoignages du groupe de travail sur ce qui a
fonctionné et sur ce qui serait à améliorer pour les prochains chantiers. Cette « bonne pratique » sera diffusée
à l’ensemble des services.
Chaque responsable de service identifie les sources de progrès et démultiplier la démarche sous forme de
chantier.
Avant de démarrer tout nouveau chantier, une revue du chantier pilote
sera utile pour suivre les recommandations du groupe de travail et éviter
de tomber dans les mêmes pièges.

8. LA SOLUTION SESA
SYSTEMS

Jeu de formation en groupe | Jeu 5S

Kit de démarrage | Mallette chantier

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 Bacs en plastique
600 x 400 ou 400 x 300

ECOPOST
2 ou 4 poubelles
POUR TRIER OU RECYCLER LES
PRODUITS

GAMME CODE GAMME CODE

A POUR JETER
Bacs à becs en plastique

Poubelle de tri

Carte KANBAN magnétique

POUR IDENTIFIER LES PRODUITS ou Carte KANBAN à pince
EN ATTENTE DE DECISION

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 LEANPOST 100, 600 et 900

Blocs tiroirs

Bacs en plastique
600 x 400 ou 400 x 300

Armoires
visuelles

Bacs à becs couleur

LEANERGO et LEANEASY

PORTE
CLASSEURS

CASIER 5 NIVEAUX MAINTPOST 800, 6000

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 NETPOST 600 NETPOST 800
NETPOST 400

Pelle + balayette

ECOPOST
2 ou 4 poubelles

Poubelle de tri

Balai (compatible HACCP)

Porte bouteille

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 Signalisation aérienne
PRODOC et DOCAFLEX

Bandes magnétiques
couleur

Bacs en plastique
600 x 400 ou 400 x 300

Bacs à becs couleur

Signalisation au sol
Titres et étiquettes magnétiques

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 PRODOC et DOCAFLEX

MULTIDOC à anneaux

VISIOFLASH satisfaction

VISIOFLASH graphique

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 LE SUIVI DU CHANTIER

LE TABLEAU 5 S
VISIOFLASH UNIVERSELLE : VISIOFLASH PLAN D’ACTION :
Sur support magnétique souple, il permet Support magnétique souple, Sérigraphié, Il permet de planifier les tâches spécifiques à
de planifier les 5 étapes du 5S (date chaque étape du 5S (opération – pilote – délai).
prévue - date réalisée – visa) à l’aide d’un
feutre tableau blanc.

VISIOFLASH GRAPHIQUE 12 mois

Sur support magnétique souple, sérigraphié, les
bandes magnétiques jaunes sont ajustées selon
le niveau requis. Le graphique permet de mettre à
jour mois par mois, sous une forme originale, un
résultat, un indicateur, le démérite propreté,
etc..

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le porte-étiquette.
Pour une hauteur 40,
Sur WORD, insérer un tableau, H de ligne 3.7 cm,
police de caractère ARIAL, taille 75 (à modifier selon
la longueur du mot, ou 46 (quand l’expression est sur
2 lignes) gras, centré le texte verticalement et
horizontalement.
Sur EXCEL, H de ligne 105, police de caractère
PRODOC FICHE : ARIAL, taille 75 (à modifier selon la longueur du mot)
ou 46 (quand l’expression est sur 2 lignes), gras,
A fixation magnétique, il se pose sur tout support ferreux. Il assure un
centré le texte verticalement et horizontalement.
rangement organisé et structuré des fiches ou paquets de fiches
Mettre une bordure.
« PROPOSITIONS D’AMELIORATION. Il est important dans une
démarche d’amélioration continue, dont le chantier 5S fait partie,
de mettre à disposition du personnel des fiches vierges sur le
tableau visuel.
PICTOGRAMME 5S
Sur support magnétique souple, sérigraphié, il
met en valeur la communication de votre
chantier. Les 5 segments sont détachables :
on peut ainsi visualiser en un seul coup d’œil,
l’étape en cours.

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9. DES EXEMPLES DE L’UTILISATION DU 5S
Poste de travail avec les 5S

La méthode 5S valorise l’image de vos postes de travail, établis, îlots, secteurs, ateliers de
production et offre :
✓ Une esthétique nouvelle par sa structure modulable en aluminium
✓ Une hausse de la productivité et de l’efficacité
✓ Une diminution des accidents et des pannes ou défaillances techniques

Bureau avec les 5S

Cette technique de management offre une solution complète au sein de l’entreprise, des
services, des bureaux tels que :
✓ Une hausse de l’organisation et de la qualité de travail
✓ Une présentation efficace et visuelle
✓ Diminue le temps de recherche d’un document, ou de résolution d’un problème si
l’acteur n’est pas présent

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La signalétique par les 5S

Cette démarche pour un environnement propre, organisé et fonctionnel propose d’utiliser la

signalétique afin de permettre :
✓ Une exploitation ergonomique des outils propreté
✓ Un chemin prédéfini pour le nettoyage
✓ L’organisation des éléments de travail

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