Département : Génie Mécanique

Filière : Génie Automobile et Aéronautique

Travaux pratiques de métallurgie et traitements

thermiques

Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers à Rabat

Réalisé par :
Encadré par :
Ilham BABA
M.ATIFI
Sanae LAABIDI
 2024/2025

Introduction Générale

Dans le domaine de l’ingénierie aéronautique et automobile, la

performance, la fiabilité et la durabilité des matériaux sont des enjeux
cruciaux. Les structures, moteurs et systèmes mécaniques utilisés dans
ces secteurs exigent des matériaux possédant des caractéristiques
mécaniques bien définies, telles que la résistance à la traction, la
dureté, la ténacité ou encore la résistance à la fatigue. La métallurgie et
les traitements thermiques jouent un rôle fondamental dans l'obtention
de ces propriétés.
Ce travail pratique s’inscrit donc dans une démarche essentielle de
compréhension et de maîtrise des procédés permettant de modifier la
microstructure des alliages métalliques, dans le but d’en améliorer les
performances selon les applications visées. À travers ce TP, nous avons
pu observer concrètement comment des opérations telles que la
trempe, le revenu ou le recuit influencent les propriétés mécaniques
des aciers ou autres alliages, et comment ces traitements sont liés à la
microstructure observée.
Ainsi, en tant que futurs ingénieurs en aéronautique et automobile,
cette initiation expérimentale nous permet de mieux appréhender les
choix de matériaux et de traitements à effectuer lors de la conception
ou de la maintenance de pièces critiques, tout en intégrant les
contraintes industrielles, économiques et de sécurité.
 LE POLISSAGE
Le polissage est une opération de finition qui consiste à rendre la
surface d’un matériau généralement métallique lisse, brillante et
exempte d’aspérités ou d’irrégularités.
En métallurgie, le polissage a deux objectifs principaux :
1. Préparation à l’observation métallographique
Avant d’observer une pièce métallique au microscope, il faut que
sa surface soit parfaitement plane et lisse, afin d’éviter que les
rayures ou défauts superficiels ne masquent la véritable
microstructure du matériau. On utilise pour cela des papiers
abrasifs à grains décroissants, puis des pâtes de polissage à base
de diamant ou d’alumine.
2. Amélioration des propriétés de surface
Dans l’industrie aéronautique ou automobile, certaines pièces
subissent un polissage pour :
 Réduire les frottements (ex. : arbres de transmission,
pistons).
 Minimiser les risques de fissuration en éliminant les
amorces (micro-rayures).
 Améliorer l’apparence ou la résistance à la corrosion.
Étapes typiques du polissage :
1. Ponçage : utilisation de papiers abrasifs de granulométrie
décroissante (du plus grossier au plus fin).
2. Polissage grossier : avec une pâte abrasive sur un disque rotatif.
3. Nettoyage : rinçage à l’eau ou à l’alcool, puis séchage.
Le polissage n’est pas seulement esthétique : il répond à des exigences
techniques très élevées dans ces deux secteurs où la performance
mécanique, l’aérodynamisme et la fiabilité sont primordiaux.
Il est utilisé pour :
 Réduire la friction et donc améliorer le rendement des moteurs ou
des mécanismes en mouvement.
 Augmenter la résistance à la fatigue en éliminant les défauts de
surface (microfissures, rayures, inclusions).
 Améliorer la résistance à la corrosion en rendant la surface plus
homogène.
 Préparer la surface à un traitement de surface ou un revêtement
comme le chromage, la nitruration et l'anodisation.
 Répondre aux exigences de qualité de surface pour les pièces de
précision.
 Assurer une meilleure performance aérodynamique surtout dans
l'aéronautique, où la moindre aspérité peut créer des turbulences.
Techniques de polissage utilisées
Polissage mécanique :
 Utilisation d’abrasifs (disques, bandes, pâtes).
 Fait souvent partie d’un processus robotisé pour les grandes séries
(ex. : culasses, soupapes, arbres à cames).
 Avant Après
Polissage électrolytique :
 Méthode chimico-électrique qui dissout une fine couche du métal
pour lisser la surface.
 Très utilisée pour les alliages difficiles à polir mécaniquement ou
les pièces de forme complexe (turbines, aubes).
Polissage chimique :
 Utilisation de solutions acides/basiques qui attaquent la surface de
manière contrôlée.
Polissage par ultrasons ou plasma :
 Pour les matériaux avancés et les micro-composants.
Pièces typiquement concernées
En aéronautique :
 Aubes de turbine : polies pour optimiser l’écoulement des gaz et
éviter les fissures.
 Pièces de train d’atterrissage : soumises à des contraintes
mécaniques extrêmes.
 Composants en titane ou alliages nickelés : pour améliorer la durée
de vie en fatigue.
 Revêtements aérodynamiques : comme les bords d’attaque des
ailes ou les capots moteurs.
En automobile :
 Soupapes, arbres à cames, vilebrequins : pour minimiser l’usure et
optimiser la lubrification.
  Culasses et chambres de combustion : pour améliorer la
combustion et la dissipation thermique.
 Pistons : pour réduire les frottements dans les cylindres.
 Composants de transmission et boîtes de vitesse.

Pendant ce TP on a réalisé deux manipulations des deux types de

polissage
Mécanique avec une table rotative de polissage et chimique avec
l’acide nitrique.
On parle p de "polissage chimique" quand une solution contenant de
l’acide nitrique enlève une fine couche pour améliorer la surface.
L’acide nitrique est ensuite utilisé pour l’attaque chimique, qui
révèle la microstructure après polissage.
Manipulation réalisée pendant TP :
Préparation mécanique : on a réalisé un polissage conventionnel
Attaque chimique avec acide nitrique
Cette étape permet de révéler la microstructure du métal après
polissage.
 Précautions :
Travailler dans un espace aéré.
Porter des gants et blouse.
Préparer de petites quantités fraîches.
 Application :
o Tremper ou frotter la surface avec un réactif pendant
quelques secondes à quelques dizaines de secondes.
o Observer une légère coloration ou l’apparition de la
microstructure.
 Rinçage immédiat à l’eau.
 Séchage rapide à l’air chaud.

Résultat observu :
  Apparition des grains, joints de grains, phases ou précipités dans
le métal.
 Permet l’observation de la microstructure sur un microscope
optique ou électronique.

L’essai de CHARPY
L’essai de Charpy vise à mesurer la résilience d’un matériau, c’est-à-
dire sa capacité à absorber de l’énergie avant rupture lors d’un choc.
Il permet de caractériser le comportement fragile ou ductile d’un
matériau à différentes températures.
Dans l’industrie aéronautique et automobile, cette propriété est
cruciale pour :
 Éviter les ruptures brutales sous choc (ex. : collision, vibration).
 Choisir des matériaux qui gardent de bonnes propriétés
mécaniques même à basse température (composants extérieurs
d’un avion, pièces exposées au froid...).
Principe de l’essai
 Une éprouvette normée (55 mm × 10 mm × 10 mm) avec une
encoche en V ou en U est posée sur deux appuis.
 Un pendule est lâché depuis une hauteur déterminée pour frapper
l’éprouvette.
 L’énergie absorbée lors de la rupture est mesurée à partir de la
différence entre l’énergie potentielle initiale et résiduelle.
Etapes expérimentales
Mesure initiale de l’éprouvette
  Nous avons commencé avec une éprouvette normée de
dimensions standards : environ 55 mm de long, 10 mm de large et
10 mm de haut.
 À l’aide d’un pied à coulisse, nous avons mesuré avec précision :
La longueur totale de l’éprouvette
La largeur et hauteur pour vérifier la régularité
 Puis, nous avons déterminé le milieu exact de l’éprouvette ≈ 27,5
mm à partir d’un bord, afin d’y placer l’encoche de manière
centrée.
Réalisation manuelle de l’encoche en U
 Une encoche en forme de U a été tracée au centre de l’éprouvette
à l’aide d’un crayon.
 Nous avons ensuite creusé l’encoche manuellement à l’aide d’une
scie manuelle.
 L’objectif était d’atteindre une profondeur d’environ 5 mm, avec
une base arrondie, conformément aux normes d’une encoche en
U.
 Nous avons vérifié la profondeur et la largeur de l’encoche avec le
pied à coulisse pour assurer la conformité.
Positionnement dans la machine Charpy
 L’éprouvette a été placée horizontalement entre les deux supports
de la machine de Charpy.
 L’encoche a été orientée vers l’arrière (côté opposé au point
d’impact), comme l’exige la norme.
 Nous avons soigneusement vérifié que l’éprouvette était bien
centrée.
Déclenchement de l’essai
 Le pendule a été armé à une hauteur prédéfinie.
 Il a été lâché, frappant l’éprouvette à vitesse élevée.
 Lors de l’impact, l’éprouvette s’est rompue au niveau de l’encoche.
 L'énergie absorbée par l’éprouvette pour se rompre a été lue sur
l’indicateur de la machine, exprimée en Joules (J).
 E = m.g.(h2-h1)

L’énergie absorbée lors de l’essai de Charpy représente la quantité

d’énergie que le matériau peut encaisser avant de se rompre sous
l’effet d’un choc.
Plus cette énergie est élevée, plus le matériau est résilient :
il a une meilleure capacité à absorber de l’énergie sans se casser
brutalement.

Avant de réaliser l’expérimentation on a préparé au préalable les pièces

qui ont subi un traitement thermique :
 Four du traitement thermique

Pièces traitées
Appareillage :
 L’épaisseur-mètre à ultrasons : principe, utilisation et paramétrage

1. Définition et utilité

L’épaisseur-mètre à ultrasons est un instrument de mesure non

destructive permettant de déterminer l’épaisseur d’un matériau en un
point précis, sans avoir à y accéder par les deux faces. Il est
particulièrement utile lorsque la pièce est inaccessible, déjà montée, ou
lorsque l’intérieur est caché (par exemple : réservoir, paroi de tuyau,
structure aéronautique…).

Il trouve une large application dans :

• L’industrie métallurgique (contrôle de corrosion),
• Le secteur pétrochimique (vérification d’épaisseurs de
canalisations),
• Et surtout dans l’aéronautique, où il permet de vérifier l’état
d’éléments critiques sans démontage, comme les parois internes de
réservoirs d’aéronefs ou les revêtements composites.

2. Comparaison avec des instruments classiques

L’épaisseur-mètre remplit la même fonction globale que des outils

comme :
• Le pied à coulisse,
• Le micromètre d’extérieur,
• La jauge d’épaisseur.

Mais contrairement à ces outils, qui nécessitent un contact direct avec

les deux faces, l’épaisseur-mètre fonctionne à travers une seule
surface, ce qui lui permet de mesurer des pièces montées, soudées, ou
scellées.

Il permet ainsi un gain de temps, une flexibilité importante et une

meilleure sécurité, tout en assurant une bonne précision dans le cadre
d’un usage bien paramétré.

3. Principe de fonctionnement physique

L’appareil utilise une onde ultrasonore émise par une sonde

piézoélectrique :
Étapes :
1. La sonde émet une onde ultrasonore qui pénètre dans le
matériau.
2. L’onde se propage à une vitesse v propre au matériau.
3. Lorsqu’elle atteint la face opposée, elle est réfléchie et revient
vers la sonde.
4. L’appareil mesure le temps aller-retour de l’onde : t.
5. L’épaisseur est alors calculée selon la formule :

4. Cas des fissures internes

Si une fissure ou discontinuité est présente à l’intérieur du matériau :

• L’onde est réfléchie prématurément,
• L’épaisseur mesurée sera inférieure à la réalité,
• Ce phénomène permet de soupçonner un défaut interne.

Ce principe est utilisé également dans les méthodes avancées de

contrôle par ultrasons (UT), très répandues en aéronautique pour le
contrôle des matériaux composites ou la vérification de soudures.

5. Paramétrage de l’appareil

a) Choix de la vitesse du son v

Cette vitesse dépend des propriétés mécaniques du matériau, selon la
formule :

Où :
• E : module de Young,
• nu : coefficient de Poisson,
• rho : masse volumique.

Elle est différente selon le matériau :

• Acier: 5920 m/s
• Aluminum: 6320 m/s
• Plastique : 2000 m/s (environ)

L’utilisateur doit régler cette vitesse dans l’appareil avant toute mesure.

b) Choix de la fréquence de la sonde f :

La fréquence n’est généralement pas

réglable sur l’appareil, mais dépend de
la sonde choisie (par exemple 2 MHz, 5
MHz, 10 MHz…). (Elle est généralement
comprise entre 16Hz et 16MHz)

Elle est choisie selon :

• L’épaisseur minimale à mesurer,
• Le matériau (absorption des ondes),
• Le niveau de détail recherché.

c) Calcul de la résolution minimale

La longueur d’onde des ultrasons est :

Et l’épaisseur minimale détectable (résolution) est :

Donc : plus la fréquence est élevée, meilleure est la

résolution, mais moins l’onde pénètre profondément.

Exemple pratique :

Matériau : Acier, v = 5920 m/s

Sonde : 5 MHz
Donc, cette configuration permet de mesurer des épaisseurs à partir de
0.6 mm environ.
Remarque : Les mesures montrent des variations d’épaisseur
sur une même pièce. Cela peut s’expliquer par des défauts
internes, de légères irrégularités de fabrication ou des
conditions de mesure variables.
6. Exemple d’application en aéronautique :

Dans un avion, on peut vouloir vérifier l’épaisseur résiduelle d’un

panneau d’aile en aluminium après plusieurs milliers d’heures de vol.
L’épaisseur-mètre à ultrasons permet de :
• Contrôler chaque point de la surface,
• Sans démonter la structure,
• Et détecter une corrosion interne invisible.

C’est une méthode essentielle pour garantir la sécurité tout en

réduisant les coûts de maintenance.
7.Utilisation pratique : rôle du gel de couplage

Pour que les ultrasons puissent pénétrer efficacement dans le

matériau, il est indispensable de supprimer l’air entre la
sonde et la surface. En effet, l’air est un très mauvais
conducteur d’ondes ultrasonores (l’onde serait presque
entièrement réfléchie).

Pour cela, on applique un gel de couplage :

• Il remplit tous les micro vides entre la sonde et la surface,
• Il assure une transmission optimale de l’onde acoustique,
• Il évite les erreurs de mesure liées à une mauvaise
propagation.
 Ce gel est obligatoire à chaque point de mesure pour garantir la
précision. Il existe aussi des alternatives comme l’huile, l’eau ou des
pastes spécifiques selon les matériaux.

Conclusion
L’épaisseur-mètre à ultrasons est un outil fiable, rapide et non destructif
qui permet de mesurer l’épaisseur en chaque point d’un matériau
inaccessible. Son efficacité repose sur un bon paramétrage de la
vitesse, le choix judicieux de la fréquence, et la compréhension des
phénomènes d’ondes à travers les matériaux. Il est largement utilisé
dans les secteurs critiques comme l’aéronautique pour assurer la
sécurité des structures sans les détériorer.
 Le duromètre : définition de la dureté, essais classiques et
duromètre leeb :
Définition de la dureté :

La dureté d’un matériau est sa capacité à résister à la pénétration ou à

la déformation plastique locale. Elle est souvent liée à la résistance à
l’usure et aux efforts de surface.

Les essais classiques de dureté :

1. Brinell (HB)
• Pénétrateur : bille en acier.
• On applique une charge et on mesure le diamètre de
l’empreinte circulaire.
• Utilisé pour : matériaux tendres ou hétérogènes.

2. Rockwell (HR)
• Pénétrateur : bille (HRB) ou cône diamant (HRC).
• Mesure la profondeur de l’empreinte après application d’une
charge.
 • Lecture directe, rapide.
• Utilisé pour : métaux durs ou mous selon l’échelle choisie.

3. Vickers (HV)
• Pénétrateur : pyramide en
diamant.
• On mesure les diagonales de l’empreinte carrée.
• Très précis, adapté aux petites pièces ou couches fines.

 Le duromètre (méthode Leeb – HL)

Principe de fonctionnement
• Une bille métallique est projetée contre la surface du
matériau.
• L’appareil mesure la vitesse avant et après impact.
• La dureté Leeb (HL) est calculée selon la capacité du matériau
à restituer l’énergie (rebonder).

Réglages à effectuer avant la mesure

• Choix du type de sonde (ex. : D, DL).
• Sélection du matériau testé (acier, fonte, aluminium, etc.).
• Indication de l’orientation de mesure (haut, bas, horizontal).

Résultat obtenu
• Valeur de dureté en HL, affichée immédiatement.
• Possibilité de conversion automatique vers :
• HB (Brinell),
• HR (Rockwell),
• HV (Vickers),
Selon le matériau sélectionné, on choisit l’essai conventionnelle.
Interprétation des résultats

Bien que toutes les mesures aient été effectuées avec soin, en
respectant les réglages nécessaires (orientation, choix du matériau,
propreté de la surface, etc.), nous avons observé des valeurs de dureté
légèrement différentes d’un point à un autre sur une même pièce.

Cette variation, même en conditions optimales, peut s’expliquer par

plusieurs phénomènes physiques et techniques :
1. Microstructure locale du matériau
Même dans une pièce en apparence homogène, des différences
microscopiques peuvent exister (précipités, inclusions, grains orientés,
etc.), ce qui influence localement la résistance à la pénétration.
2. Effets des traitements thermiques passés
S’il y a eu trempe, revenu ou usinage thermique, certaines zones
peuvent être plus dures que d’autres, même sans différence visible.
3. Sensibilité du duromètre Leeb
Le duromètre Leeb fonctionne sur un principe dynamique (rebond),
donc il est sensible à des détails tels que :
• la planéité locale du point de contact,
• la masse locale sous-jacente (effet d’amortissement si la
pièce n’est pas parfaitement massive ou bien supportée),
• de légères vibrations résiduelles.
4. Effet de la surface
Même si la surface semble propre, une oxydation
microscopique, une micro-rayure, ou un résidu d’huile
invisible peut affecter légèrement la vitesse de rebond
et donc la mesure.
Pour obtenir une valeur représentative, il est
recommandé de faire plusieurs mesures sur différents
points et de calculer une moyenne, voire une écart-
type, afin d’estimer la dureté globale avec précision. Comme ce qu’on a
fait dans notre cas :
 Acier traité : -tab 1-
 Aluminium :-tab2-
Pt de HV Pt de HV
mesure mesur
e
1 89
1 23
2 87
2 28
3 52
3 36
4 70
4 18

Questions :
1- Acier C42
Élémen
Signification
t

C Acier non allié, à base de carbone (aciers au carbone)

Indique la teneur moyenne en carbone, multipliée par

42
100 → 0,42 % C
Type d’acier :
Terme Définition
Point de transformation austénite → perlite (ferrite
Eutectoïde
α et cémentite) à 727 °C, pour 0,8 % de C
Hypoeutectoïde Acier contenant moins de 0,8% de carbone
Hypereutectoïde Acier contenant plus de 0,8 % de carbone
Dans le cas de C42 :
 %C = 0,42 % < 0,8 %
 Donc, il est hypoeutectoïde
Applications typiques de l'acier C42
Grâce à sa dureté modérée et sa bonne usinabilité, on l’utilise souvent
pour :
 Arbres de transmission
 Engrenages
 Pièces mécaniques trempées puis revenues
 Vis, boulons, axes...
2-Température de début et de fin de solidification
Température de début de solidification : Après la phase liquide, la
température de début de solidification pour former de la ferrite δ
(delta) est d’environ 1495 °C. C’est à cette température que
commence la précipitation du fer δ à partir du liquide, selon le
diagramme binaire Fer-Carbone.

La température de fin de solidification est d’environ 1487 °C, lorsque

tout le liquide s’est transformé en phases solides de ferrite δ et
austénite. Toutefois, dans le cas du fer pur, ou d’un acier très
faiblement allié, la transition entre ferrite δ (delta) et austénite γ
commence autour de 1495 °C, et la ferrite δ se transforme totalement
en austénite γ vers 1390 °C.
4- Le mode de refroidissement
Présence de ferrite + cémentite indique un refroidissement lent
 Lors d’un refroidissement lent (ex : à l’air), les transformations
dans les aciers suivent l’équilibre thermodynamique.
 On passe par les transformations indiquées dans le diagramme
d’équilibre Fer-Carbone (diagramme binaire).
 Ce diagramme montre ce qu’on obtient à l’équilibre, donc lors d’un
refroidissement lent.
Pas de transformation martensitique
 Si le refroidissement était rapide (comme une trempe), on aurait
formé de la martensite (structure dure, non équilibrée), mais ce
n’est pas le cas ici.
Diagramme utilisé = binaire Fe-C, pas un diagramme TTT/CCT
  Le diagramme Fer-Carbone montre les phases à l’équilibre, donc il
suppose un refroidissement lent.
 Les diagrammes TTT ou CCT sont nécessaires pour comprendre les
transformations hors équilibre (comme bainite ou martensite).
Le mode de refroidissement est lent car on observe une structure
constituée uniquement de ferrite et de cémentite (et non de
martensite). De plus, on se base sur le diagramme binaire Fer-Carbone,
qui ne représente que les transformations à l’équilibre, ce qui suppose
un refroidissement lent.
5-Température d’austénisation
La température d’austénitisation, c’est-à-dire la température à laquelle
toute la structure se transforme entièrement en austénite (γ), est de
880 °C dans ce diagramme. Elle correspond au point où la
transformation ferrite en austénite est complète, ce qui signifie que la
phase austénitique est totalement stable à partir de cette température.

Les microstructures d’alliage à différentes températures :

1460 °C : ferrite δ et austénite
1400 °C : Austénite
724 °C : ferrite α et Austénite
20 °C : ferrite α et cémentite
La dureté :
Structure Dureté (en HV) Propriétés
Phase
cristalline approximative mécaniques
Ferrite Cubique centrée Très douce, ductile,
~50–100 HV
(α) (CC) peu résistante
~150–200 HV Plus dure que la
Austénite Cubique à faces
(instable à T ambiante ferrite, bonne
(γ) centrées (CFC)
sauf cas spéciaux) ténacité
Ferrite +
~200–250 HV (selon Bon compromis
Perlite Cémentite
finesse) résistance/ductilité
(lamellaire)
Cémentit Orthorhombique ~600–700 HV Très dure, cassante,
 Structure Dureté (en HV) Propriétés
Phase
cristalline approximative mécaniques
e (Fe₃C) (complexe) fragile

Ferrite α
 Très faible teneur en carbone (max ~0,02 %)
 Très douce et malléable
 Faible résistance mécanique
 Dureté faible (souvent entre 60–90 HV)
Austénite γ
 Plus dense que la ferrite
 Stable à haute température (non stable à T ambiante sauf aciers
inox austénitiques)
 Bonne ténacité, meilleure que ferrite
 Dureté modérée (~150–200 HV)
Perlite
 Lamelles alternées de ferrite + cémentite
 Plus dure que ferrite seule
 Résistance mécanique correcte
 La finesse des lamelles augmente la dureté

Cémentite (Fe₃C)
 Carbure de fer : phase très dure mais très cassante
 Aucune ductilité
 Responsable de la dureté élevée dans les aciers riches en carbone
Ferrite < Austénite < Perlite < Cémentite
En se basant sur les informations ci-dessus on peut déduire que :
Les structures qui contiennent la perlite sont plus durs que celles
d’austénite ou de ferrite.

b <d <g < f <c <h

Courbe de refroidissement pour C42 :

La courbe de refroidissement de l’acier contenant 0,42 % de carbone

présente deux paliers caractéristiques liés aux transformations de
phase. Le premier palier observé à haute température correspond à la
transformation péritectique, durant laquelle une phase liquide et la
ferrite primaire se transforment en austénite. Ce phénomène, bien que
moins marqué à ce pourcentage de carbone, peut être visible sur une
courbe théorique détaillée. Le second palier, plus net, correspond à la
transformation eutectoïde de l’austénite en perlite. Ces deux
transformations sont exothermiques et ralentissent le refroidissement,
ce qui se traduit par des zones horizontales sur la courbe. L’analyse de
cette courbe permet de mieux comprendre la solidification et les
transformations de phases dans un acier hypoeutectoïde.

Effet du manganèse et du phosphore sur les caractéristiques

mécaniques des aciers

Élément Effets positifs Effets négatifs Remarques

- Augmente la
résistance à la traction
et la dureté - Améliore
– À très haute - Présent dans la
la ténacité - Augmente
teneur, peut plupart des aciers -
Manganè la trempabilité
fragiliser l'acier Important pour les
se (Mn) (formation plus facile
s’il y a aciers à haute
de martensite) -
ségrégation résistance
Neutralise le soufre
(formation de MnS,
limite la fragilité)
Phosphor - Augmente - Rend l’acier - Doit être contrôlé
e (P) légèrement la cassant à froid en faible quantité
résistance mécanique (fragilité (< 0,05 %) - Peut
- Améliore l’usinabilité intergranulaire) - être volontairement
- Augmente la Réduit la ajouté dans certains
trempabilité ductilité aciers de
Élément Effets positifs Effets négatifs Remarques
décolletage

L’acier contient du manganèse et du phosphore. Le manganèse

améliore la résistance, la trempabilité et la ténacité, tout en
neutralisant les effets nocifs du soufre. Le phosphore, quant à lui,
augmente légèrement la résistance mécanique et l’usinabilité, mais
peut fragiliser l’acier s’il est en excès. Leur présence influence donc
fortement les propriétés mécaniques finales de l’acier.
Les effets de la présence du phosphore dans les aciers modernes et
dans les fers anciens sont passés en revue. Des fers phosphoreux,
décrits par les archéologues, ont été fabriqués depuis de nombreux
siècles à partir de minerais phosphoreux, soit par la voie indirecte
(haut-fourneau + affinerie), soit par réduction directe du minerai. Avant
la découverte du phosphore élémentaire, on parlait des « fers cassants
à froid ». Ces fers, à fortes teneurs en phosphore, ne posaient pas de
problème de forgeage à chaud, car leurs teneurs en carbone étaient
très basses. Il a fallu attendre le début du 19 e siècle pour trouver des
remèdes à cette maladie. Les aciers modernes à très faibles teneurs en
phosphore résiduel présentent généralement des risques de fragilité,
différents des fers anciens.
Pour comparer :
Résistan Duret Ténaci Fragili Trempabil
Élément
ce é té té ité
Manganèse
↑↑ ↑ ↑↑ ↓ ↑↑
(Mn)
Phosphore (P) ↑ (léger) ↑ ↓ ↑↑ ↑

Résumé général sur les aciers et leurs caractéristiques

1. Diagramme binaire Fer-Carbone
Le diagramme Fe-C décrit les phases stables en fonction de la
température et de la teneur en carbone. Il permet de prévoir les
transformations de phase lors du chauffage et du refroidissement.
  Point eutectoïde : à 0,76 % C et 727 °C → transformation austénite
→ perlite.
 Zones importantes : ferrite α, austénite γ, cémentite (Fe₃C),
perlite, bainite, martensite.
 Température d’austénitisation : pour un acier hypoeutectoïde
(~0,42 % C), elle est d’environ 880 °C.
2. Phases métallurgiques principales
Dureté
Phase Structure Propriétés mécaniques
(HV)
Cubique centrée ~50–
Ferrite (α) Très ductile, faible résistance
(CC) 100
Austénite Cubique à faces ~150– Bonne ténacité, stable à haute
(γ) centrées (CFC) 200 température
Ferrite + cémentite ~200– Bon compromis
Perlite
(lamellaire) 250 résistance/ductilité
~600–
Cémentite Composé Fe₃C Très dure, cassante
700
Ferrite + carbures ~300– Bonne résistance, plus ductile
Bainite
(aciculaire) 500 que martensite
Martensit Structure distordue Très dure mais fragile sans
>700
e (BCT) revenu

3. Structures selon la teneur en carbone à température

ambiante
Type d’acier Structure principale
Hypoeutectoïde (< 0,76
Ferrite + Perlite
% C)
Eutectoïde (= 0,76 % C) 100 % Perlite
Hypereutectoïde (> 0,76 Perlite + Cémentite
% C) secondaire

4. Influence des éléments d’alliage

  Manganèse (Mn) : améliore la résistance, la trempabilité, la
ténacité, neutralise le soufre.
 Phosphore (P) : augmente la résistance et l’usinabilité, mais
fragilise à froid s’il est en excès.

5. Essais mécaniques utilisés

 Essai de dureté (Brinell, Vickers, Rockwell) : mesure la résistance à
la pénétration.
 Essai de résilience (Charpy) : évalue la ténacité à la rupture (à
chaud et à froid).

6. Traitements thermiques appliqués aux aciers

Traitement But Exemples d’effet
Réduire la fragilité de la Martensite → structure plus
Revenu
martensite stable, moins dure
Refroidissement rapide
Trempe Dureté élevée, mais fragile
martensite dure
Ramollir l'acier, homogénéiser
Recuit Augmente la ductilité
la structure
Austénitisati Chauffer pour former
Phase préalable à la trempe
on austénite

Conclusion
L’étude des diagrammes de phase, des structures métallurgiques et des
essais mécaniques permet de mieux comprendre et maîtriser le
comportement des aciers en fonction de leur composition et de leurs
traitements thermiques. Chaque phase et chaque alliage a un impact
direct sur les propriétés mécaniques finales, ce qui est essentiel pour
adapter l’acier à un usage donné (construction, automobile, outils, etc.).