REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE

INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEES
E-mail : istakolwezi@[Link]

DU 30.10.2024
AU 30.11.2024
[Sous-titre du document]

Présenté par : KABEYA NGALAMULUME JOSE

Promotion : BAC II CMA

 I

REMERCIEMENTS

Je tiens tout d’abord à remercier le bon Dieu de m’avoir accordé le souffle de vie, la foi, le
courage et le bon entourage afin d’accomplir ce présent rapport qui est le résultat d’un stage
de trente jours initié par l’institut supérieur des techniques appliquées de Kolwezi, ISTA/KZ
en sigle, effectué au sein de l’entreprise Kamoto Copper Company KCC S.A. dans le
département de Process aux usines hydrométallurgiques de Luilu, dont la cause principale est
non seulement de concilier les théories apprises à la pratique, mais, également d’avoir une
image générale de l’entreprise avec ses différentes opérations.

Par ailleurs, rien n’aurait été possible sans l’apport de plusieurs personnes à qui nous
adressons toute notre gratitude :

A notre maitre de stage papa Albert KASHIKI, pour son précieux accompagnement et son
immense soutien.

A Monsieur landry KABAMBA, le coordonnateur de métallurgie pour son guide à notre

égard, son oreille attentive à toutes nos préoccupations à la section WOL et ses généreux
conseils.

A Monsieur jean-marc KASONGO et monsieur georges de la section de SX, pour tous leurs
conseils et leur précieux temps accordé à notre encadrement. A Monsieur hugo, de la section
de EW pour son oreille attentive à toutes nos préoccupations avec toute son équipe. A tous les
encadreurs de différentes sections qui ont été d’un accueil chaleureux et d’une serviabilité
immense.

A nos collègues de stage Bernard MAZUYAL et benedicte MUSWAMBA, pour leur franche
collaboration.

A toutes les personnes tant proches qu’éloignées qui nous ont soutenues et guidées durant
notre parcours.

KABEYA JOSE
 II

TABLE DES MATIERES

REMERCIEMENTS....................................................................................................................................I
TABLE DES MATIERES.............................................................................................................................II
LISTE DES FIGURES................................................................................................................................III
LISTE DES ABREVIATIONS......................................................................................................................IV
INTRODUCTION GENERALE....................................................................................................................1
CHAPITRE I: L’ENTREPRISE KAMOTO COPPER COMPANY......................................................................1
1. Présentation de l’entreprise...........................................................................................................2
2. Historique.......................................................................................................................................2
3. Vision de l’entreprise.....................................................................................................................3
4. Code éthique..................................................................................................................................3
5. Santé et sécurité............................................................................................................................4
6. Concessions de KCC:.......................................................................................................................4
7. Types de minerais exploités...........................................................................................................4
8. Structure organisationnelle............................................................................................................5
9. Le concentrateur de Kamoto..........................................................................................................6
CHAPITRE II : LA RAFFINERIE DE LUILU...................................................................................................7
II.1. WHOLE ORE LEACH.................................................................................................................7
II.1.5. EXTRACTION PAR SOLVANT (SX).........................................................................................13
II.1.6. ELECTROLYSE D’EXTRACTION.............................................................................................18
CONCLUSION........................................................................................................................................23

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 III

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Répartition des actions de l’entreprise ..................................................................... 2

Figure 2 : structure organisationnelle de l’entreprise ................................................................5

Figure 3 : schema de principe de raffinerie de LUILU………...………………………………8

Figure 4 : Flow-sheet WOL ………………………………………………………………….12

Figure 5: configuration des trains 1 et 2 .................................................................................. 17

Figure 8 : flowsheet général de la raffinerie de Luilu ..............................................................22

KABEYA JOSE
 IV

LISTE DES ABREVIATIONS

KCC: Kamoto Copper Company

KTC: concentrateur de Kamoto

OF: over flow

UF: under flow

Wol: whole ore leach

HG: high grade

LG: low grade

SX: extraction solvent

EW: electrowining

LO: loaded organic

BO: barren organic

LE: line electrolyte

RE: rich electrolyte

RAS: Raffinate after settler

PLS : pregnant Leach solution

CCD : décanteur à contre-courant

PBC : pine best clarifier

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 V

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 2.1: nombre des cuves dans les tank house à l’électrolyse ....................................................19
Tableau 2.2: répartition des électrodes dans les différents halls d’électrolyse ...................................20
Tableau 2.3: répartition des débits dans différents halls......................................................................20

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INTRODUCTION GENERALE

Pour répondre aux multiples exigences professionnelles du monde d’ingénieur, il est de

coutume au sein de l’institut supérieur des techniques appliquées de Kolwezi, d’organiser le
stage à chaque fin de l’année, dans le but d’initier les étudiants dans le monde du travail
professionnel. Il est question ici d’un stage d’une durée de trente jours s’étendant sur la
période du 30 octobre au 30 novembre 2024 dont ce présent rapport sanctionne la fin de
l’année académique du deuxième bachelier. L’entreprise KCC produit le cuivre et le cobalt de
manière sécuritaire et insiste sur la sécurité du travail. Le choix de notre lieu de stage s’est
posé sur l’entreprise minière Kamoto Copper Company plus précisément à la raffinerie de
Luilu dans la ville de Kolwezi ,par le désir d’en apprendre davantage sur le monde
professionnel auquel nous sommes appelés à vivre, de s’imprégner non seulement du sens de
responsabilité face à la sécurité du travail mais également de connaitre le mode de production
du Cuivre et du Cobalt dans l’une de plus grandes usines hydrométallurgiques du pays en
général et du Lualaba en particulier, surtout connaitre notre place dans le développement de la
communauté.

Hors mis l’introduction et la conclusion, ce présent rapport est divisé en 2 chapitres :

 Chapitre I: l’entreprise Kamoto Copper company

 Chapitre II : la raffinerie de Luilu

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CHAPITRE I: L’ENTREPRISE KAMOTO COPPER COMPANY

1. Présentation de l’entreprise

Kamoto Copper Company (KCC) est une entreprise minière responsable de classe mondiale
en République démocratique du Congo. Situé à Kolwezi, dans la province de Lualaba, le
portefeuille d'actifs comprend deux mines à ciel ouvert (KOV et Mashamba Est), une mine
souterraine (KTO), le concentrateur de Kamoto et la raffinerie de Luilu.

La société tire une partie de son nom, Kamoto, du swahili qui signifie « petit feu », et

Est très à cheval sur la sécurité du travail.

Voici comment se compose l’entreprise :

- 75 % Katanga Mining Limited (KML)

- 25% la Générale des Carrières et des Mines (GECAMINES)

Figure 1 : Répartition des actions de l’entreprise

2. Historique

• 1942: Découverte du gisement

• 1948: Première extraction du minerai

• 1959: Premiers travaux préparatoires et fonçage des puits

• 1964: Prochaine phase d'extraction du minerai

• 2006: Deux sociétés, Kamoto Operating Limited (KOL) sous Katanga Mining

KABEYA JOSE
 3

Limited (KML) et DRC Copper Project (DCP) sous Nikanor, se sont installées à
Kolwezi pour exploiter respectivement la mine souterraine de Kamoto et la mine à ciel
ouvert de KOV.

• 2008: Les deux sociétés se sont fusionnées pour améliorer l'efficacité de la production

• 2009 : La coentreprise est devenue effective et a créé Kamoto Copper Company

• 2010 : Un décret présidentiel a reconnu KCC comme une entreprise privée et

partenaire de la Gécamines, qui représente l'Etat congolais

• 2013 : Glencore investit dans Kamoto et prend des parts (”X") dans Katanga Mining

• 2014 : KCC est devenu une société anonyme selon l'OHADA (Organisation pour
l'Harmonisation du Droit des Affaires en Afrique)

• 2015 : Les installations de Luilu et de KTC ont fait appel à l'entretien et à la

maintenance pour permettre la construction de l'ensemble du projet d'expansion de la
lixiviation du minerai (WOL)

• 2017 : Mise en service de l'ensemble du projet de Lixiviation du minerai

• 2017 : Production de la première cathode en cuivre

• 2020 : La construction de l'usine d'acide est terminée. La production augmente jusqu'à

270 000 tonnes de cuivre et 23 900 tonnes de cobalt.

3. Vision de l’entreprise

Etre une entreprise minière de renommée mondiale qui produit de manière responsable du
cuivre et du cobalt, des ressources essentielles qui améliorent et modernisent notre mode de
vie en travaillant de manière sécuritaire.

4. Code éthique

Viser le niveau le plus élevé de Professionnalisme, de Responsabilisation et d’esprit

Entrepreneurial pour tous nos employés, sans compromettre leur sécurité et leur bien-être.

Approche essentielle pour notre Réussite et pour le Rendement supérieur que nous souhaitons
atteindre pour l’intérêt de l’ensemble des parties prenantes.

KABEYA JOSE
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5. Santé et sécurité

Le programme de santé et sécurité se concentre sur l’identification et la gestion des dangers

sur le lieu de travail en faisant référence aux 13 protocoles de dangers mortels, il est basé sur
le programme Glencore SafeWork qui vise à fournir, à chacun les connaissances et les outils
appropriés pour effectuer chaque tâche en toute sécurité. L’entreprise KCC insiste également
sur les 9 comportements pouvant sauver des vies.

Le message clé est que chaque individu a le pouvoir d’arrêter un travail non sécuritaire. La
société dispose d’un établissement médical ultramoderne, Watu Wetu, fournissant des
services de santé à plus de 60 000 personnes dans la région et est reconnu comme l’un des
principaux fournisseurs de services médicaux.

6. Concessions de KCC:

• La mine souterraine de Kamoto

• La mine à ciel ouvert de Mashamba

• La mine à ciel ouvert de KOV

• La mine à ciel ouvert T17

• Le concentrateur de Kamoto

• La raffinerie de Luilu
7. Types de minerais exploités

L’entreprise KCC est spécialisée dans l’exploitation des minerais oxydés et sulfurés.

En voici quelques exemples:

La malachite [Link](OH)2
L’hétérogénite Co3+O(OH)
La kolwezite (Cu, Co)2CO3(OH)2
La chalcosine Cu2S
La chalcopyrite CuFeS2
La carrollite Cu (Co, Ni)2S4
La covelline CuS

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8. Structure organisationnelle

DIRECTION GENERALE Directeur

général

DIRECTION
ADMINISTRATIVE
Directeur administratif

OPERATION FINANCE Directeur CONSEILLE

Directeur financier ADMINISTRATIF
d’exploitation

RH &MEDICAL Directeur SECURITE Directeur de la

PROCESS Directeur du développement sécurité
du Process commercial

RAFFINERIE PROJET SANTE, SECURITE& ENVIRONNEMENT General

MINES Manager

MINE TECH. SERVICE ENGINEERING

WHOLE ORE LEACH

Figure 2 : structure organisationnelle de l’entreprise

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9. Le concentrateur de Kamoto

Le concentrateur de Kamoto est une usine qui a pour but la préparation des matières

Minérales et fait de l’un des sites de KCC avec comme objectif la production des concentrés
sulfurés et des pulpes oxydées en cuivre et en cobalt. Il a été inauguré un certain 15 novembre
1968 par le président MOBUTU. Le concentrateur sépare les oxydes des sulfures, les oxydes
sont envoyés à la section Wol tandis que les sulfures à la section Roaster.

Les minerais sont premièrement envoyés au concasseur puis au milling (broyage humide)
ensuite passent par des clarificateurs appelés communément hydrocyclones. Les UF
retournent au broyeur tandis que les OF vont à la flottation. KTC utilise le principe de la
flottation à la mousse. Cette dernière sert à récupérer les particules hydrophobes par exemple
le cuivre et le cobalt sulfurés. Pendant la flottation, le collecteur est utilisé pour justement
pousser les particules à aller adhérer aux bulles formées par le moussant(G41). Le débit
d’alimentation est de 1200T/j pour les oxydes et 700T/j pour les sulfures.

Les sections de KTC:

• Section 2 : Concassage (Broyage à sec)

• Section 3 : Reprise de stock

• Section 4 : Broyage humide

• Section 5 : Décantation et pompage usine

• Section 7 : Préparation des réactifs KAMOTO

• Section 8 : Distribution des réactifs KAMOTO

• Section 9 : Pompage des rejets vers POTOPOTO

• Section 10 : Préparation et distribution des réactifs DIMA

• Section 11 : Pompage des concentrés vers LUILU

La composition chimique des éléments des minerais est comme suit :

Cu (%) Co(%) Fe(%) Mg(%) Ca(%) U (g/ton) Densité (Kg/L)
4,5 0,6 0,97 2,5 1,3 29,5 1,25-1,35

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CHAPITRE II : LA RAFFINERIE DE LUILU

La raffinerie est située à l’ouest de la ville de Kolwezi à 20km du centre-ville. Elle reçoit les
minerais oxydés provenant des mines à ciel ouvert de Mashamba Est, Kov et T17 ainsi que les
minerais sulfurés de la mine souterraine de Kamoto, le tout sous forme de pulpe. Cette
dernière provient du concentrateur de Kamoto.

Comme le mot l’indique, la raffinerie a le rôle de produire le cuivre métallique et le cobalt

sous forme d’hydroxyde de cobalt Co(OH)2 en les extrayant de ces minerais en passant par
plusieurs sections.

Différentes sections de la raffinerie de LUILU :

• Wol

• Roaster

• Sx

• Ew

• Cobalt

• Lime plant

• Acid plant

II.1. WHOLE ORE LEACH

De l’anglais, WOL est une compilation de trois mots : Whole, Ore, Leaching, qui signifie, la
lixiviation directe des minerais, comme le mot l’indique cette section permet de mettre en
solution les minéraux utiles du minerai à l’aide d’un solvant qui convient.
WOL a pour objectif de solubiliser le maximum de cuivre et de cobalt contenus dans le
minerai finement broyer mis dans un solvant.
Cette section est scindée en 5 sous sections qui sont :

1. La réception (receving) ;
2. La pré lixiviation (preleach) ;
3. La lixiviation (Leach) ;
4. L’après lixiviation (Post Leach) ; et
5. La neutralisation ;

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Alimentation de minerai KTC

Raffinat (HG&LG)
Sulfures Oxydes

PLS (HG&LG)
Calcinés WOL SX
ROASTERS

V
Rich Electrolyte
Raffinat LG
Spent

COBALT PLANT ELECTROLYSE

Figure 3 : schema de principe de raffinerie de LUILU

II.1.1. LA RECEPTION (receiving)

Cette sous-section, est l’une de principales sections du WOL qui as pour but de réceptionner
la pulpe venant de KTC après avoir subi une réduction granulométrique au concentrateur.
Cette pulpe est conduite par le biais de 4 lignes, ligne 10, ligne 11, ligne 12 et ligne 13.

Les oxydés sont directement acheminés au Wol pour une lixiviation directe tandis que les
sulfurés passent d’abord par la section Roaster pour une conversion en oxydes avant d’être
conduits au Wol. La densité requise de la pulpe venant de KTC se situe entre 1200 et 1300
kg/m3 pour une bonne conduite. Cette zone de receiving comprend 2 tanks : tank 3013-KT-0-
022 et tank 3013-TK-0-020, d’une capacité de 1000m 3 généralement appelés « Receving tank
» destinés à alimenter la zone du preleach.

LES PARAMÈTRES DE CONTRÔLE

• La granulométrie

• La densité de la pulpe

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• Le débit d’alimentation de la pulpe

La pulpe passe par une échantillonneuse puis dans la bâche de distribution qui alimente les
deux tanks munis d’un agitateur chacun, ensuite à l’aide des 3 pompes (20,21,22), la pulpe est
ensuite envoyée à la zone du preleach.

II.1.2. LA PRÉ-LIXIVIATION (preleach)

La sous-section de pré-lixiviation est composée de deux trains dont chaque train comporte 4
décanteurs dont un décanteur de réception appelé « Receiving thickner » et de 3 qui
fonctionnent à contre-courant et d’un tank chacun.

LA DESCRIPTION DE LA SECTION

La pulpe provenant du receiving tank arrive au receiving thickner qui a pour but de faire
l’épaississement de la pulpe alimentée a une densité de 1300 kg/m 3 à l’entrée et à la sortie
1600kg/m3 de densité appelée (sous verse) UF, auquel on y ajoute le floculant (N100)
préalablement préparé pour une bonne décantation. Quant aux surverses OF qui se déversent
dans un tank près du décanteur nommé « Niddle tank » dont une partie retourne à KTC et une
autre est utilisée pour le house keeping.

Les UF sont ensuite alimentés dans le 2 ème décanteur puis du 2ème vers le tank10 où il y’a ajout
du PLS LG venant de CCD1 et achèvent leur course dans le 3e décanteur, dont les UF
alimenteront la zone de Leach. Quant aux OF de preleach 3, alimente le décanteur 2, du 2ème
décanteur au 1er et du 1er vers le bassin du PLS LG en passant par un clarificateur. L’ajout du
floculant se fait à chaque décanteur.

Le rôle du preleach est de réduire l’acide libre contenu dans le PLS LG de CCD1 post leach et
de minimiser la consommation de H 2SO4 (acide sulfurique) au SX. Il s’agit d’une pré-
lixiviation. La teneur de coupure en cuivre est de 3,5% et 0,5% pour le cobalt, la densité
solide pour les oxydes est de 30-35% avec un P 80 de 150µm et 3-3,2 % pour les sulfures avec
un P90 de 74 µm. L’acide libre peut se définir comme étant l’activité des ions H + libres dans la
solution aqueuse combiner avec les ions SO42-.

II.1.3. LIXIVIATION (Leach)

La lixiviation par définition est une mise en solution de minéraux utiles (cuivre et cobalt)
contenus dans le minerai à l’aide d’un solvant qui convient.

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Il existe plusieurs types de lixiviation, mais dans les usines de KCC, on applique la lixiviation
par agitation de minerais oxydés.

Cette section de lixiviation est également constituée de deux trains, d’un tank commun de
réception appelé « Leach feed » et de 6 tanks chacun.

L’alimentation de leach feed :

• Le FeSO4 (sulfate de fer) ;

• Les calcinés du grillage sulfatant (Roaster) ;

• Le raffinat HG (high grade) provenant de Sx ;

• Les UF des derniers décanteurs du preleach de 2 trains ;

• La solution d’acide dilué (raffinat LG + Acide sulfurique).

LES REACTIFS :

 Le Metabisulfite de sodium (Na2S2O5)

 Le SO2 converti en liquide
 Coagulant
 L’acide sulfurique (H2SO4)
 L’anti moussant

Le metabisulfite de sodium est directement introduit dans les conduites reliant les
différents tanks, quant au coagulant, celui-ci est introduit dans le 5 ème tank de chaque train.
Après lixiviation, la solution est envoyée au post-Leach. Le gaz produit lors de la
lixiviation est neutralisé par la soude caustique pour une bonne écologie et conduit dans le
scrubber à gaz.

LES PARAMETRES DE CONTRÔLE :

 Le potentiel d’hydrogène (pH)

Le pH est observé lors de la lixiviation pour contrôler l’action de l’acide sulfurique sur le
minerai, il varie entre 1,4 - 1,5

 ORP (Potentiel d’Oxydo Réduction)

Le ORP est de 350Mv, est observé pour contrôler la réaction de SO 2 sur le cobalt Co3+, car le
cobalt trivalent n’entre pas en solution face à l’acide sulfurique alors il est réduit en Co 2+pour

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faciliter sa solubilisation. Si le ORP augmente par rapport a 350Mv cela marque l’absence de
SO2.

 Le débit de l’acide concentré : 40m3 /h

 La densité :1,88
 Temps de séjour : 4h en moyenne
 L’agitation
 Le dessablage
 La température : 60°C
 Le débit pulpe
 L’acide libre

 La granulométrie des minerais

LES REACTIONS DE LA LIXIVIARION ;

CuS + H2SO4 → CuSO4 + H2O

SO2+Fe2(SO4)3+H2O→FeSO4+H2SO4

Na2S2O5+H2SO4 → Na2SO4+2SO2+H2O

[Link](OH)2 + 4H+→2Cu2++3H2O + CO2

Cu2O+Fe2(SO4)3+H2SO4→2CuSO4+2FeSO4+H2O

Co2+2FeSO4+3H2SO4→Fe2(SO4)3+2CoSO4+3H2O

II.1.4. POST- LEACH

Cette sous-section travaille avec deux trains, les processus du premier train sont les même a
pour but de séparer la solution lixiviée appelé PLS HG et de résidus constitué de la gangue
contenant une certaine quantité de lixivié non récupéré. Cette sous-section est constituée bien
évidement de deux trains, d’un décanteur et de 7 CCD chacun.

DESCRIPTION

La solution venant de la lixiviation est alimentée dans le premier décanteur appelé post leach,
Les processus du train 1 sont les mêmes pour le train 2.

Circuit des UF :

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Décanteur →CCD1→ CCD2→CCD3→CCD4→CCD5→CCD6→CCD7→

Acidic→Neutralisation →Mupini

Circuit des OF :

• Décanteur → Clarificateur→ bassin PLS HG

• Washtank→CCD7→CCD6→CCD5→CCD4→CCD3→CCD2→CCD1→Clarificateur→
bassin PLS LG

Ainsi les UF de deux clarificateurs sont reconduits au décanteur du post-Leach. Pour

neutraliser les UF afin de les envoyer vers le bassin de rejet, on ajoute de la chaux ou du
Na2CO3 dans les deux tanks de neutralisation.

Paramètres à contrôler : la clarté des OF des clarificateurs et du post Leach, le rendement des
UF

Figure 4 : Flow-sheet WOL

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 13

II.1.5. EXTRACTION PAR SOLVANT (SX)

L’extraction par solvant ou liquide-liquide immiscibles est un procédé utilisé dans les
opérations d’affinage de plusieurs métaux.

Le but est de réaliser une ou plusieurs des fonctions suivantes :

 La purification : extraire uniquement le cuivre contenu dans une matrice de plusieurs

éléments (impuretés) tel que le Fe, le Ca et le Mn…
 La concentration : concentrer le cuivre partant d’un PLS ayant des teneurs de 1-20g/l
vers un électrolyte riche titrant en moyenne 55-60g/l, pour faciliter la production de
cuivre cathodique de haute qualité à l’électrolyse d’extraction.
 La conversion : changer la matrice de la phase aqueuse dans laquelle le métal désire
se retrouver.

II.1.5.1. LES PARAMETRES DE CONTRÔLE ;

• La concentration de cuivre ;
• La concentration d’acide libre ;
• Le temps de mixer : 2-3 minutes ;
• Le pH : 1,5 et 2 ;
• Le rapport entre l’organique et l’aqueux ;
• Volume de mixer : Mixer1=10m3 et pour le Mixer2=15 m3 ;
• Les vitesses linéaires des phases organique et aqueuse ;
• La profondeur de l’organique :30cm ;
• La profondeur de l’aqueux :70cm ;
• Le niveau de solide des solides au fond du settler et celui du crud : minimal ;
• La profondeur est repartie comme suit :
- Phase organique: 25-35 cm

- Phase aqueuse: 55-65 cm

- Solides: 10 cm

Le PLS HG est la solution imprégnante de la lixiviation, il titre 13-16 g/l de cuivre et 5-10 g/l
d’acide libre, le PLS LG est la solution obtenue après lavage à contre-courant de la pulpe

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 14

après lixiviation, il titre 9 g/l de cuivre et 0-5 g/l d’acide libre. Cette solution a un PH compris
entre 1,5 et 2.

Cette section est composée de 3 trains notées sx1, sx2, sx3. Deux trains pour le traitement du
PLS HG et un pour celui du LG. Chaque train est composé de 3 extracteurs et 2 stripeurs, de
deux coalesceurs, d’un tank de stockage du LO.

Le SX comprend 2 étapes:

• Extraction : consistant à n’extraire que le Cu contenu dans le PLS par

l’action d’une phase organique, le barren organic (organique pauvre)
provenant du stripage se transforme en loaded organic (organique chargé).
• Stripage : consistant à récupérer le Cu contenu dans la phase organique par
l’action du Spent (line electrolyte) en provenance de la section EW de façon
à former l’électrolyte pour une bonne électrolyse.

Le principe d’extraction par solvant est régi par la loi de Le Chatelier qui s’énonce de la
manière suivante : « Si on tend à modifier les conditions d’équilibre d’un système, ce dernier
réagit en s’opposant partiellement aux changements qui lui sont imposés jusqu’à établir un
nouvel équilibre »

Le principe général de l’extraction et stripage du cuivre par l’organique est donné par
l’équation chimique réversible suivante :

Extraction
2𝑅𝐻 + 𝐶𝑢𝑆𝑂4 𝐶𝑢𝑅2 + 𝐻2𝑆𝑂4
Stripage
II.1.5.2. LA DESCRIPTION DE SX

Le circuit d’extraction par solvant utilise des « mixer-settlers » conventionnels comprenant un

mélangeur primaire, un mélangeur secondaire et un décanteur à reverse flow. La
configuration du circuit comprend trois étages d’extraction et deux étages de stripage.

Il est à noter que l’usine d’extraction par solvant de KCC possède trois trains dont deux pour
le High Grade et le troisième pour le Low Grade tous avec une même configuration.
Cependant les deux premiers sont alimentés en série et le troisième en série-parallèle

La phase organique utilisée est un mélange à 35% d’extractant chimique (LIX 984N et LIX
984 NC ) possédant la propriété sélective extrayant uniquement le cuivre assurant la

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 15

purification et la concentration des ions cuivrique) et 65% de diluant (Shell sol 2325 incolore
à odeur d’hydrocarbure dont le rôle est de diluer l’extractant)

Après clarification de PLS au PBC de la solution riche en cuivre, celle-ci est alimentée aux
trains d’extraction par solvant au niveau du mélangeur primaire d’extraction où est
réceptionnée
la phase aqueuse qu’on alimente à contre-courant avec l’organique constituée d’extractant
lix984N et du diluant Shell sol ou Kérosène, le premier mixeur appelé mixeur pompe qui a un
système d’agitation hélicoïdale par gravité, il alimente le deuxième mixeur où le mélange se
poursuit et puis le troisième mixeur qui alimente à son tour le settler (décanteur) constitué par:

- Trois chenaux ayant pour rôle d’éviter le débordement préférentiel,

- Piquet dont le rôle est de réduire la vitesse de la solution
En mélangeant la phase aqueuse et organique, il y aura une réaction de complexassions entre
les ions cuivrique et l’organique et la sortie on a l’organique chargée en cuivre qui va dans le
coallisseur et vers le loaded organique tank.

Apres extraction nous obtenons deux solutions à la sortie, une solution d’organique chargée
en cuivre et d’autre part une solution aqueuse appauvrie en cuivre appelée raffinat.

L’organique chargée est mis en contact avec la solution appauvrie en cuivre mais riche en
acide venant de l’électrolyse d’extraction appelé spent electrolyte. Il se déroule un
changement de matrice, et le cuivre contenu dans la matrice organique passe dans la solution
aqueuse. Et à la sortie nous obtenons une solution aqueuse riche en cuivre appelée strong
électrolyte qui va être alimentée à l’électrolyse d’extraction du cuivre et d’autre part nous
obtenons une solution organique appauvrie en cuivre qui sera alimentée au 3 ème étage
d’extraction. Chaque étage d’extraction est muni de 3 mélangeurs et chaque étage de stripage
est muni de 2 mélangeurs. La figure 4, montre de manière détaillée le processus d’extraction
par solvant d’un train des usines de Luilu.

Il est à noter que l’organique est la seule solution qui tourne en boucle au SX, et La solution
issue du stripage, étant l’électrolyte chargé (strong électrolyte), passe dans sept filtres médias
fonctionnant en parallèle. Le but étant de la débarrassée des résidus solides ainsi que de la
phase organique entrainée. Et pour raisons évidentes, la même solution passe aussi par des
échangeurs thermiques pour atteindre une température relativement élevée favorable à
l’électrodéposition du cuivre.

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 16

Notons par ailleurs que la section Sx possède des tricanteurs dont le rôle est de retraiter
l’organique en le débarrassant de la phase aqueuse et solide à l’aide de l’argile qui coupe les
liaisons entre ces trois phases et ainsi améliorer le temps de séparation.

Les principaux paramètres de fonctionnement de la section d’extraction par solvant sont repris
dans le tableau 5.
Les zones du SX sont notées sous forme de code :

• LA ZONE 3111

Composé des bassins de PLS high grade (DA et DB) et low grade, de PBC actuellement hors
service et des clean ponds ; le rôle du PBC est d’éliminer tous les solides contenus dans le
PLS. Actuellement un autre PBC est en construction.

• LA ZONE 3112 et 3113

SX1 et SX2 spécialisés dans le traitement du PLS HG. Il s’agit du train1 et train2. Chaque
train comme nous l’avons dit ci-haut est composé de 3 extracteurs dont chacun est muni de 3
mixeurs (primaire, secondaire et tertiaire) plus un settler et 2 stripeurs de deux mixeurs
(primaire et secondaire) et un settler chacun. La solution de PLS clarifiée est pompée
ensemble avec l’organique déchargé dans le mixeur primaire du premier extracteur E1 puis le
mélange passe dans le 2e mixeur et ensuite dans le 3e et de là directement dans le
settler( décanteur) dont la cause principale est de séparer la phase aqueuse de la phase
organique ; une fois la séparation faite ,la sortie se fait par un launder ; la phase aqueuse passe
dans le E2 puis dans le E3 et il en résulte ce que nous appelons le raffinat HG qui sera utilisé à
la section lixiviation. Quant à la phase organique, celle-ci est directement dirigée vers les
coalesceurs de manière à retirer de l’aqueux qui pourrait être contenu dans de l’organique.

La température ne doit pas dépasser 57⁰ C. Une fois cette opération effectuée, l’organique
chargé est pompé dans le tank de stockage, puis du tank vers le S1 (stripeur 1).

Le settler est décanteur composé de deux parties séparées par des « Picket fenses» avec pour
objectif de faciliter la coalescence de deux phases. Disposés en série dont un en plastique et
l’autre en acier ainsi de suite. Ces deux parties sont : coalescence et sédimentation. Le temps
dans un mixeur est d’une minute, ce qui fait un total de 3 min pour chaque extracteur.

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BO
LO
S1 S2 E3 E2 E1

ELECTROLYTE SPENT RAFF HG PLS HG

Figure 5: configuration des trains 1 et 2

Le raffinat découlant de l’extracteur 3 est recirculé vers la section Leach pour le HG, son
débit est de 1600m3 /h avec une concentration d’acide de 18g/l. Concernant l’électrolyte
produit, il passe par une filtration avant d’être envoyée à la section électrolyse.  3114

SX3 traite le PLS LG, dont le raffinat sera utilisé dans la section cobalt et au Roaster. Le
processus d’extraction et de stripage reste le même que celui du train1 et train 2 mais le train3
fonctionne en série parallèle contrairement aux trains1 et 2. Ce PLS a une concentration en
cuivre de 4-5 g/l.

• LA ZONE 3115

C’est la zone de traitement des crud qui sont des solides à l’interface contrairement aux
bottoms qui sont des solides s’accumulant aux fond du settler, ce qui nous renseigne sur le fait
qu’il y a beaucoup plus d’aqueux dans la phase organique. Le crud est une émulsion stabilisée
de la phase organique et aqueuse en présence des solides par la force centrifuge. Ce traitement
est réalisé dans un tricanter. L’alimentation pour La suspension à séparer est introduite dans le
tricanter par une canne d’alimentation axiale. Le produit est progressivement accéléré dans la
chambre de distribution avant d’être introduit dans le bol par des orifices appropriés. La
suspension tourne avec le bol à la vitesse de fonctionnement et forme une couche
concentrique sur la paroi interne du bol. Les particules solides contenues dans la suspension
sont plaquées contre la paroi du bol sous l’effet du champ centrifuge. La longueur du crud est
de 50mm en moyenne.

• LA ZONE 3116

C’est la zone de filtration de l’électrolyte. La société utilise 11 filtres dont la 1 ere région a 4
filtres, la 2e a 4 également et la 3 e est composée de 3 filtres. Le but principal est de filtré
l’électrolyte venant du stripage afin d’éliminer les différentes impuretés de façon à garantir un
bon rendement de production du cuivre métallique.

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• LA ZONE 3117

C’est la zone de stockage des diluants et extractants. Ils sont stockés dans des Tôtes.

II.1.6. ELECTROLYSE D’EXTRACTION

L’électrolyse se définit comme étant une décomposition chimique produite par un courant
électrique continu. En d’autres termes c’est une électrodéposition d’un élément grâce au
courant électrique continu.

L'électrolyse se réalise dans une cuve contenant un électrolyte dans lequel sont plongées deux
électrodes reliées aux bornes d'un générateur de courant continu. Une électrode positive
appelée anode et une négative appelée cathode. L’anode est faite en plomb et la cathode en
acier inoxydable. L’oxydation se passe à l’anode et la réduction à la cathode. L’entreprise
produit 700 à 800 T/j de cuivre métallique. On utilise des redresseurs pour fournir du courant
continu aux salles d’électrolyse. Une feuille de cuivre métallique pèse entre 40 et 60 kg.

LES REACTIONS POSSIBLES :

 A la cathode il y’a la réduction : Cu2+ + 2⃗e → Cu° et

→
 A l’anode il y’a l’oxydation : H2O→2H++O2-2é
Fe2+→Fe3++1é

La section EW est composée de 3 zones d’électrolyses qui sont : Ew2, Ew3 et Ew4.

Plusieurs réactifs sont utilisés pour permettre une bonne production du cuivre métallique.

Réactifs:

 Le Guard : il empêche la formation des dendrites ou nodules sur les plaques de

cathode. Il est alimenté à environ 150 kg.
 Le NaCl : sel de cuisine, utilisé pour suppléer sur la concentration du chlore en cas de
carence. Son alimentation est de 12 kg.
 Le FC100 : est un agent tensioactif qui diminue les émanations de gaz O2. Il est
alimenté avec un volume de 40 litres.

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 Les Mist Ball : petites pastilles versées à la surface des cuves qui permettent de
minimiser les émanations des gaz.

Paramètres à contrôler:

 Le courant électrique : est fonction de la concentration du Cuivre dans l’électrolyte,

une

 Tension d'environ 2V entre anode et cathode.

 La temperature: 45 – 50 ⁰ c.

 La densité du courant : entre 250 et 300 A/m2.

 Les courts circuits : lors du contact de l’anode et de la cathode, il y a accumulation du

courant dans la cuve, ce qui conduit à la formation des dendrites qui croissent jusqu’à
ce que le cuivre se dépose à l’anode. Les courts circuits sont repérés par une caméra
infrarouge.
 L’alignement : le contact bus barre-électrode (anode ou cathode).

 Le cycle d’EW : le temps de production de la cathode de cuivre.

 Rendement du courant: ≥90%

 Le débit d’alimentation.

 Acide libre : Strong (55 à 60 g/l) et Spent (35 g/l).

Tank House nombres des cuves

2 720

3 132

4 136

5 132

Tableau 2.1: nombre des cuves dans les tank house à l’électrolyse

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Tank House Nombre de cathodes Nombre d’anodes Ampérage (kA)

2 34560 35280 80

3 6204 6336 40

4 6392 6528 40

5 6204 6336 40

Tableau 2.2 : répartition des électrodes dans les différents halls d’électrolyse

Tank house Débit en m3 /h

2 1500

3 400

4 380

5 395

Tableau 2.3 : répartition des débits dans différents halls

• ELECTRO WINNING 2

Composée de 5 circuit (circuit 100, circuit 200, circuit 300, circuit 400 et circuit 500)
chaque circuit comprend 8lignes de 18 cellules reparties dans deux haills différents.

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• ELECTRO WINNING 3

Composé de deux salles (hall 1 et hall 2) de 132 cellules. Le cycle de maturation des cathodes
est de 6-7 jours. Le Rich électrolyte est d’abord alimenté dans les 24 premières cellules
(cellules sacrificielles) de deux circuits puis la solution est pompée dans un tank commercial
avant d’être redistribuée dans le reste des cellules. L’intensité du courant est de 40 KA. La
récolte par jour est de 34 cellules. La notation est TH1 et TH2.

• ELECTRO WINNING 4

Composé également de deux halls d’un total de 136 cellules. Le design reste le même qu’au
EW3, le cycle est toujours celui de 4 jours et la récolte journalière est de 35 cellules. La
notation de l’EW4 est TH3. L’excès du FC100 produit à la surface de la cellule avec de
l’organique, abime les cathodes et les anodes.

La préparation du Guard se fait dans des tanks où on le mélange avec une certaine quantité de
spent. L’alimentation est de 3 sacs de Guard par tank. Avant de recirculer le spent à la section
SX, il passe par ce qu’on appelle un coaling Tower ayant pour action de le refroidir puis est
conduit vers le SX pour le stripage de l’organique. Ce spent a une concentration d’environ
185-200 g/l en acide. Il existe aussi une petite usine de traitement de l’eau se faisant par
osmose inverse pour le nettoyage des cathodes à leur sortie, question de les refroidir. L’eau se
doit d’être pure d’où son traitement.

II.1.7. PRÉPARATION FLOCULANT

On peut définir le floculant comme étant des macromolécules portant des sites actifs sur
lesquels se greffent les particules solides afin de mieux les décanter. Le débit d’alimentation à
la section Wol est de 20g/t et 20-30g/t à la section cobalt. Le floculant est préparé à une
concentration de 10g/l environs 2,5% en poids. Le tank de préparation est alimenté à 30% en
eau puis on y introduit le floculant N100 de 30 -36kg. Le volume du tank est de 12m 3. Il se
forme ce qu’on appelle des grumeaux lorsque le N100 est en faible quantité pendant la
préparation.

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~ 25~

Figure 10 : Flowsheet général de la raffinerie de Luilu

JOSE KABEYA
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CONCLUSION

Le temps passé dans les installations des usines hydro métallurgiques de Luilu, nous a permis
de nous évaluer et aussi acquérir des nouvelles connaissances dans la production du cuivre
métallique et des hydroxydes de cobalt , La prelixiviation a beaucoup plus tiré notre attention,
par son importance et son impact sur la production du cuivre et cobalt ; notre mémoire
consistera à mener des études approfondies sur cette partie de l’usine pour améliorer les
paramètres de marche de ladite section et ainsi booster la production.

Non seulement nous avions acquis des nouvelles connaissances mais aussi et surtout nous
ouvrir au monde professionnel.

KABEYA JOSE