DIAGNOSTIC DES MACHINES

ISET DE
SFAX TOURNANTES PAR ANALYSE
VIBRATOIRE

Licence appliquée

2ème année Maintenance Industrielle

Cours déposé à la bibliothèque avec le code

d’inventaire M/197

Walid MESLAMENI | Mohamed ESSID

 Table des matières

LES TECHNIQUES DE SURVEILLANCE .................................................................................................. 3

1. Introduction : ............................................................................................................................................. 3
2. Les techniques de surveillance : ................................................................................................................ 4
LES VIBRATIONS DES MACHINES TOURNANTES ............................................................................. 5
1. Introduction : ............................................................................................................................................. 5
2. Notions fondamentales: ............................................................................................................................ 5
3. Caractéristiques d’une vibration : ............................................................................................................. 6
4. Les correspondances DEPLACEMENT, VITESSE, ACCELERATION :............................................................. 8
5. Les capteurs de vibration :......................................................................................................................... 9
6. Choix de l’emplacement de capteurs et modes de fixation : .................................................................. 11
MESURE VIBRATOIRE EN NIVEAU GLOBAL...................................................................................... 15
1. Indicateur scalaire : ................................................................................................................................. 15
2. Exploitation des mesures :....................................................................................................................... 17
3. Application : ............................................................................................................................................. 18
ANALYSE SPECTRALE .............................................................................................................................. 21
1. Etude préalable du fonctionnement de l’installation :............................................................................ 21
2. Représentation temporelle du signal vibratoire : ................................................................................... 22
3. Représentation spectrale : ...................................................................................................................... 23
4. Définition des seuils d’intervention :....................................................................................................... 30
ETUDE DES PRINCIPAUX DEFAUTS ..................................................................................................... 31
1. Introduction ............................................................................................................................................. 31
2. Fréquence fondamentale et harmoniques : ............................................................................................ 31
3. Défaut de balourd :.................................................................................................................................. 31
4. Défaut d’alignement : .............................................................................................................................. 34
5. Défauts de serrage :................................................................................................................................. 36
6. Défauts de transmission par courroies :.................................................................................................. 37
7. Les défauts des engrenages :................................................................................................................... 38
8. Les défauts des roulements : ................................................................................................................... 43
Applications .................................................................................................................................................. 50
Références bibliographique ......................................................................................................................... 58
Annexes .......................................................................................................................................................... 59

Cours déposé à la bibliothèque avec le code d’inventaire M/197

-2-
 LES TECHNIQUES DE SURVEILLANCE

1. Introduction :
La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management
effectuées durant le cycle de vie d’un bien et destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état
dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

La maintenance a longtemps joué un rôle curatif dont l’unique objectif était de réduire la durée
d’immobilisation des machines.

La concurrence et la course à la compétitivité incitent l’entreprise à rechercher la qualité totale et

surtout la réduction des coûts. La maintenance est ainsi devenue l’une des fonctions stratégiques
de l’entreprise.

L’arrêt ou le fonctionnement anormal de l’outil de production, et le non-respect des délais

engendrent des surcoûts que les entreprises ne sont plus en état de supporter.

L’entreprise ne doit plus subir les événements, elle doit les prévoir et analyser leurs effets sur le
long terme. Autrefois curative, la maintenance devient préventive et contribue à améliorer la
fiabilité des équipements et la qualité des produits.

Cette maintenance préventive se traduit par la définition de plans d’actions et d’interventions sur
l’équipement, par le remplacement de certaines pièces en voie de dégradation afin d’en limiter
l’usure, par le graissage ou le nettoyage régulier de certains ensembles.

Ces actions préventives étaient dans un premier temps effectuées de façon systématique selon des
calendriers prédéfinis. Elles permettaient d’anticiper les pannes, mais au prix d’un alourdissement
importants des coûts de maintenance.

Grâce à l’évolution des méthodes de diagnostic et de contrôle, une nouvelle maintenance

commence à voir le jour. Elle utilise des techniques de prévisions de pannes comme l’analyse des
vibrations ou des huiles. Cette maintenance dite préventive conditionnelle permet de remplacer
des pièces justes avant leur rupture.

La mise en place d’une politique de maintenance préventive conditionnelle nécessite de la part de

l’entreprise une logistique, des moyens humains et de la compétence.

On utilise dans ce cas différentes techniques appelées techniques de surveillance, basées sur la
mesure de paramètres physiques, tels que :
 La mesure de vibrations
 La thermographie infrarouge
 L’analyse des mesures ultrasonores
 L’analyse d’huile

-3-
2. Les techniques de surveillance :
2.1. Mesure et analyse vibratoire :
L’analyse vibratoire est un des moyens utilisés pour suivre la santé des machines tournantes en
fonctionnement, qui consiste à détecter d’éventuels dysfonctionnements et à suivre leur évolution
dans le but de planifier ou reporter une intervention.
Toutes les machines, et particulièrement les machines tournantes, vibrent et l’image vibratoire de
leurs vibrations à un profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement. Des que
des phénomènes d’usure, de fatigue, de vieillissement, de désalignement, de balourd, etc.
apparaissent, l’allure de cette image change, ce qui permet, de quantifier l’intervention. La plupart
des défauts mécaniques peuvent être détectes par cette technique.

2. 2. La thermographie infrarouge :
La thermographie infrarouge est une technique visuelle qui permet de déceler ce que l’œil humain
n’arrive pas à voir. Basée sur la reconstitution de l'image dans le spectre infrarouge, elle montre la
géographie de la température tout en donnant la possibilité de la quantifier précisément.
Elle mesure l'intensité des émissions de rayons infrarouges (c'est-à-dire de chaleur) par une caméra
infrarouge.
Grace à la détection des anomalies thermiques certaines zones sont plus chaudes ou plus froides
qu'elles ne devraient l'être, un inspecteur expérimente peut localiser et identifier les incidents dès
leur naissance. Le champ d’application de cette technique est très vaste et on peut citer :
 La détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs sous-
dimensionnes, cosses mal vissées, etc.) ou mécaniques (dégradation d’un palier).
 La détection des fuites thermiques dans les fours, canalisations etc.

2. 3. L’analyse des mesures ultrasonores :

Tout mouvement relatif entre pièces produit des ultrasons de friction. La mesure et l'enregistrement
des signaux ultrasonores effectués à cadence régulière, et leur suivi dans le temps permettent de
détecter beaucoup de problèmes de façon simple efficace et peu onéreuse.

La technique offre de multiples applications dans le contrôle d’équipements hydrauliques et

pneumatiques (détection de fuites, contrôle d’étanchéité) et permet aussi de détecter les ultrasons
émis par des défauts d’origine électrique (mauvais contacts, effets corona, effets d’arc, etc.).

2. 4. L’analyse d’huiles :
La mise en œuvre de cette analyse est simple et presque tous les mécanismes lubrifies sont
susceptibles d’être sujets à ce diagnostic. L’huile est en contact permanent avec les pièces en
mouvement. Elle fournit de nombreuses informations sur l’état de la machine.

L’analyse d’huile permet de suivre dans le temps les caractéristiques physico-chimiques du

lubrifiant. Cela permet d’apprécier son état de dégradation et donc son aptitude à remplir sa
fonction dans la machine.
Les résultats de l’analyse permettent de déceler des anomalies telles que :
 La contamination par des particules internes de l’équipement
 La pollution par des agents extérieurs
 L’usure par abrasion …

L’analyse d’huile fait partie des moyens mis en œuvre pour faire la maintenance préventive.
Avec l’analyse vibratoire et la thermographie, elle permet d’éviter les pannes imprévues et les
réparations couteuses

-4-
Chap. I
LES VIBRATIONS DES MACHINES TOURNANTES

1. Introduction :
On peut sentir des phénomènes de vibrations à proximité des machines tournantes pendant leurs
fonctionnements.
Toute machine en fonctionnement est le siège de forces internes variables dans le temps de
différentes natures :
 Forces impulsionnelles (chocs)
 Forces transitoires (variations de charge)
 Forces périodiques (balourd)
 Forces aléatoires (frottements)
Ces forces sont transmises par les composantes de la machine et induisent des déformations de la
surface de la structure (vibrations).

Ainsi, une machine neuve en excellent état de fonctionnement produit très peu de vibrations. La
détérioration du fonctionnement conduit le plus souvent à un accroissement du niveau des
vibrations. En observant l'évolution de ce niveau, il est par conséquent possible d'obtenir des
informations très utiles sur l'état de la machine.

Ces caractéristiques font de la surveillance par analyse des vibrations, un outil indispensable pour
une maintenance moderne, puisqu'elle permet, par un dépistage ou un diagnostic approprie des
défauts, d'éviter la casse et de n'intervenir sur une machine qu'au bon moment et pendant des
arrêts programmes de production.

2. Notion fondamentale :
Une vibration est un mouvement d'oscillation autour d'une position d'équilibre stable.
Si l’on observe le mouvement d’une masse suspendue à un ressort, on constate qu’il se traduit par
 Un déplacement : la position de la masse varie de part et d’autre du point d’équilibre
 Une vitesse de déplacement : variation du déplacement par rapport au temps
 Une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps

Figure 1 – vibration périodique sinusoïdal

2π 1 ω
Période T = Fréquence f = 
ω T 2π
X(t) = A sin (ω t)
X(t) : amplitude instantanée.
ω : vitesse angulaire exprimée en rad/s (ω =2πf)

-5-
Il faut également noter qu'il existe une relation mathématique entre déplacement, vitesse et
accélération.

La vibration d'une machine soumise à une force périodique peut être décrite en termes de
déplacement, de vitesse ou d'accélération. La vitesse du mouvement vibratoire correspond à la
variation de son déplacement pour une unité de temps. L'accélération représente une variation de
la vitesse par unité de temps.

3. Caractéristiques d’une vibration :

Tout mouvement vibratoire peut être caractérisé par les caractéristiques suivantes :
 Fréquence
 Amplitude
 Nature

3. 1. Fréquence :
 Définition :
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète pendant un temps donné.
Lorsque la seconde est choisie comme unité de temps, la fréquence s'exprime en Hz :
1 hertz = 1 cycle/seconde
 Relation entre fréquence et période :
La fréquence f est l'inverse de la période
f = 1/T
 Unités
Si l'unité normalisée de la fréquence est l’hertz [Hz], on rencontre parfois des valeurs exprimées
en CPM (cycle par minute) ou RPM (rotation par minute) d’où :
1 hertz = 1 CPM/60 = 1 RPM/60

3. 2. Amplitude :
On peut définir
 L'amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude crête "Ac".
 L'amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête à crête "Acc" (peak to peak, en anglais).
 L'amplitude efficace "Aeff", aussi appelée RMS (Root Mean Square).

Vibration sinusoïdale Vibration complexe

Figure 2 – Amplitude des vibrations
Ac 2 Ac 1 T
T 0
A eff =   0, 707  A c A eff = x ²(t )dt
2 2
T : durée d’analyse du signal, x(t) : amplitude instantanée
-6-
 Figure 3 - Vibration périodique
Source : EPREUVE DE TIPE - PARTIE D, Etude des vibrations pour la maintenance conditionnelle, p 3
Le motif d'une vibration périodique consiste en la superposition, c'est-à-dire l'addition algébrique
d'une vibration pure fondamentale et d’une ou plusieurs vibrations pures harmoniques.
Les unités utilisées :
Une vibration est caractérisée par les trois grandeurs fondamentales : le déplacement, la vitesse et
l’accélération.
PARAMETRES UNITES S.I. UNITES VIB. CORRESPONDANCES
Le déplacement Mètre µm 1 µm = 10-6 m
La vitesse Mètre/seconde mm/s 1 mm/s = 10-3 m/s
L’accélération Mètre/(seconde)² g 1g = 9.81 m/s2
Remarque :
Le facteur de crête définit le rapport de la valeur de crête d'un signal à sa valeur efficace.
Ac
FC =
A eff
D'après la définition du niveau efficace, le facteur de crête du mouvement sinusoïdal est environ
1,4. Plus la vibration devient impulsive, plus la valeur de crête augmente.

3. 3. Nature d’une vibration :

On peut classer les vibrations génère par une machine tournante de la façon suivante :
 Les vibrations périodiques de type sinusoïdal simple ou sinusoïdal complexe représentatives
du fonctionnement normal ou anormal d'un certain nombre d'organes mécaniques (rotation
de lignes d'arbres, engrènements,...) ou d'un certain nombre d'anomalies (déséquilibre,
désalignement, déformations, instabilité de paliers fluides, déversement de bagues sur
roulements, ...).

Figure 4 - Vibrations périodiques sinusoïdal simple et sinusoïdal complexe

-7-
  Les vibrations périodiques de type impulsionnel sont appelées ainsi par référence aux forces
qui les génèrent et à leur caractère brutal, bref et périodique. Ces chocs peuvent être
produits par des événements normaux (presses automatiques, broyeurs a marteaux,
compresseurs à pistons, ...) ou par des événements anormaux comme l'écaillage de
roulements ou un défaut sur des engrenages, un jeu excessif, ...

Figure 5 - Vibrations impulsionnel périodiques

 Les vibrations aléatoires de type impulsionnel peuvent, par exemple, être générées par un
défaut de lubrification sur un roulement, la cavitation d'une pompe, ...

Figure 6 - Vibrations impulsionnel aléatoires

4. Les correspondances DEPLACEMENT, VITESSE, ACCELERATION :

On peut écrire l‘équation de la variation du déplacement en fonction du temps, de la manière
suivante : x (t) = Xmax sin (t)
La vitesse du mouvement vibratoire correspond à la variation de son déplacement pour une unité
de temps.
Mathématiquement, la vitesse est la dérivée du déplacement par rapport au temps.
dx d  X max sin t   
v=   X max cos  t   Vmax cos t   Vmax sin  t  
dt dt  2
L’accélération est une variation de vitesse par unité de temps.
Mathématiquement, l’accélération est la dérivée de la vitesse par rapport au temps. Elle s’écrit :
dv d ² x d  X max cos  t  
a=     ²X max sin  t    Amax sin t   Amax sin t   
dt dt ² dt

Figure 7 - Représentation de x, v et a
Source : Henri Campagna, Les connaissances de base de l’analyse vibratoire, p 23

-8-
5. Les capteurs de vibration :
Il existe plusieurs types de capteurs pour estimer les mouvements vibratoires.
Le rôle des capteurs est de transformer l’énergie mécanique dispensée par la machine en un signal
électrique proportionnel mesurable de manière reproductible. Il existe deux grandes familles de
capteurs, les absolus (accéléromètres, vélocimètres) et les relatifs (proximètres).

5. 1. Accéléromètre :
Son principe de fonctionnement repose sur la propriété que possèdent les matériaux piézo-
électriques (habituellement une céramique ferroélectrique artificiellement polarisée : quartz) à
générer une charge électrique proportionnelle à l'effort de compression ou de cisaillement
appliqué.
Quand la masse se déplace sous l'effet d'une accélération, elle exerce sur le disque piézo-électrique
des efforts induisant une charge électrique proportionnelle à cette accélération. Le capteur piézo-
électrique ou l’accéléromètre sont les plus utilisés en raison de leur gamme de fréquences
d’utilisation.

Figure 8 - Capteur piézo-électrique

Source : Jean Héng, Pratique de la maintenance préventive, p 104
Les différents types d’accéléromètres sont destinés :
 Aux mesures axiales
 A la surveillance continue
 A l’utilisation à haute température
 A la mesure de chocs de fortes intensités…

5. 2. Vélocimètre (capteur de vitesse) :

C’est un capteur électrodynamique, autogénérateur d’une tension proportionnelle à la vitesse de
déplacement de la bobine.
Le mouvement de la pièce métallique dans les spires provoque une variation du flux, donc une
induction de courant dans la bobine.

Figure 9 - Capteur de vitesse

Source : Jean Héng, Pratique de la maintenance préventive, p 104
Avantage :
 Pas d’amplificateur à haute impédance
-9-
  Signal de sortie de haut niveau et de faible impédance.
Inconvénient :
 Pièce métallique en mouvement (usure)
 Sensibilité latérale
 Faible bande passante (plage d’utilisation 10 à 1000 Hz)
5. 3. Capteur de déplacement :
Le proximètre, est un capteur de déplacement sans contact qui produit un signal électrique
directement proportionnel au déplacement relatif de la vibration d'un arbre ou d'un rotor. Il est
monte en permanence à l'intérieur du palier
Le pont d’impédance est alimenté par un oscillateur de fréquence supérieure à 100 kHz. La partie
variable du pont est constituée par un self.
Le pont est équilibré lorsqu’il n’y a pas de tension aux bornes du démodulateur. Dès qu’il y a une
modification de l’impédance de la bobine, il y a un déséquilibre du pont, donc une tension aux
bornes du démodulateur à la fréquence de l’oscillateur. Cette tension est proportionnelle à la
distance entre la cible et la bobine.

Figure 10 - Capteur de déplacement

Source : http://lewebpedagogique.com/josephfourier/files/2013/11/Proxim%C3%A8tre.jpg
Source : Areva, 01dB-Metravib, Surveillance des Machines, DTCT.A.05.09, ch 4, p 11 et 12
Source : Jean Héng, Pratique de la maintenance préventive, p 105
Avantage :
 Mesure sans contact
 Mesure en continu
 Mesure réelle du déplacement de l’axe dans son logement
Inconvénient :
 Sensible aux hautes fréquences
 Qualité de mesure dépendant de la qualité de surface
 Phase relative des vibrations de l’arbre et du palier influençant la mesure
 Implantation difficile
Choix d’un capteur :
Palier fluide Palier à roulement

Déplacements Vibrations
Capteur : Capteur :
Figure 11 - Palier fluide et palier à roulement

-10-
6. Choix de l’emplacement des capteurs et modes de fixation :
Un capteur doit convertir le mieux possible la vibration de la machine en un signal électrique. Il doit
être le plus possible solidaire de la machine.
L’emplacement de l’accéléromètre doit se faire dans la direction principale de sensibilité du capteur.
Il doit se faire au plus près de la zone vibrante d’intérêt.

Figure 12 - Emplacement des capteurs

Source : Henri Campagna, Les connaissances de base de l’analyse vibratoire, p 16

Figure 13 - Emplacement des capteurs

Source : PSA PEUGEOT–CITROËN, Suivi vibratoire des machines et installations industrielles, GE29-003G, p 5
L'accéléromètre "A" mesure directement les vibrations du roulement tandis que "B" enregistre les
vibrations modifiées par un joint. De même, "C" est placé sur le trajet de vibrations plus direct que
"D".

Le choix de l'emplacement des points de mesures est une des composantes de la réussite d'une
analyse vibratoire. Différents «conseils» de bon sens et d'expériences permettent aux opérateurs
de se positionner au mieux. Ces «conseils», bien que généraux et pas toujours réalisables, donnent
un aperçu de la méthodologie à mettre en place mais également des problèmes et des lacunes que
pose le positionnement :

 Pour chaque ligne d'arbre les emplacements choisis doivent permettre d'effectuer une
mesure radiale horizontale, radiale verticale, ainsi qu'une mesure axiale sur le palier du côté
transmission (du côté de la charge maximale).
-11-
  Les capteurs doivent être placés en liaison mécanique la plus directe possible avec l'élément
mobile, en limitant au strict minimum le nombre de pièces assurant l'interface entre
l'élément mobile et le capteur, ce point doit être choisi judicieusement en fonction des
raideurs des pièces respectives.
 Les mesures sont effectuées toujours au même endroit.
 L'emplacement des points de mesures doit être propre, les surfaces de contact avec les
capteurs se doivent d'être également lisses, planes et perpendiculaires à la direction de la
mesure.
 L'utilisation des câbles de liaison ne doit pas générer des contraintes mécaniques qui
entraînent des parasites ; il faut donc les fixer de manière adéquate et éviter les longueurs
inutiles.
 Le mode de fixation des capteurs doit être déterminé en fonction du type de défaut à relever
car les accéléromètres ont une réponse linéaire sur une gamme de fréquences déterminée
et qui peut être considérablement diminuée selon le mode de fixation choisi.

Modes de fixation :
Son moyen de fixation doit être adapté. Différents types de montage sont possibles. Les figures ci-
après montrent les différentes performances (Gamme de fréquences utilisable).
Par exemple, pour le mode tenu à la main, on peut voir que les vibrations inférieures à 2 kHz.

Figure 14 – Réponse en fréquences en fonction du mode de fixation du capteur

Source : Fabien BOGARD, DEVELOPPEMENT D'UNE APPROCHE NUMERIQUE … , p 16
Choix des grandeurs physiques à mesurer :
Un phénomène vibratoire induit par un phénomène donné se traduira par un déplacement
significatif si sa fréquence est faible. Il faut remarquer qu’avec l’augmentation de la fréquence, le
déplacement diminue, étant donné que ce dernier est inversement proportionnel au carré de la
fréquence. C’est la raison pour laquelle la mesure en mode déplacement n'est généralement utilisée
que pour mettre en évidence des phénomènes basses fréquences (f ≤100 Hz) ou dont les

-12-
composantes prépondérantes se situent à 1ou 2 fois la fréquence de rotation (déséquilibre,
déformation, désalignement, desserrage...).

La mesure en mode vitesse permet d'observer correctement les phénomènes dont la fréquence
n'est pas trop élevée, c'est à dire ne dépassant pas 1000 Hz (passage de pales d'un ventilateur ou
d'une pompe, engrènement sur réducteur, défauts de roulements dans le cas d'écaillage localisés,…)
et bien évidement les défauts des lignes d'arbres (déséquilibre, désalignement, déformation,
instabilité, frottement, etc.), étant donné que la vitesse est inversement proportionnelle à la
fréquence. Plus la fréquence augmente, plus la vitesse diminue.

La mesure en mode accélération (représentative des forces dynamiques) permet de mettre en

évidence des phénomènes dont les fréquences sont élevées (engrènement sur un multiplicateur,
passage d'encoches sur un moteur...) ou qui génèrent des signaux impulsionnels de courte durée,
riches en composantes haute fréquence (écaillage de roulement, jeu, cavitation...). Ce dernier
paramètre ne dépend pas de la fréquence. C’est le paramètre privilégié en analyse vibratoire.

Figure 15 - Choix d’un capteur pour surveiller un équipement

-13-
 Qu’est-ce qu’un indicateur vibratoire ?

Un indicateur de surveillance est une grandeur vibratoire dérivant des trois grandeurs
cinématiques de base caractérisant un mouvement vibratoire (accélération, vitesse, déplacement),
qui est sensible à l’apparition ou à l’évolution d’un défaut ou d’un ensemble de défauts. Pour un
suivi correct, l’indicateur doit présenter deux qualités essentielles : la simplicité de la prise de
mesure et la signification importante de leur contenu.

Un indicateur est le résultat d’une mesure ou d’un calcul représentant un ou plusieurs aspects de
l’état ou de la performance d’un équipement et dont l’évolution ou la transformation est
significative de l’aggravation ou de l’apparition d’un défaut.
Il en existe plusieurs types :
 Indicateurs scalaires
 Indicateurs spectraux
 Indicateurs temporels

Incidences du choix d'un indicateur :

Le choix d’un indicateur est loin d’être neutre. Chaque paramètre le définissant a une signification
physique propre (accélération, vitesse, déplacement, valeur efficace, valeur crête, bande
fréquentielle de définition, temps d’observation…) et correspond à un aspect particulier du
comportement vibratoire.
De ce fait, ce choix privilégie la détection de l’apparition d’un défaut ou d’une famille de défauts en
éludant souvent la détection des autres.

-14-
Chap. II
MESURE VIBRATOIRE EN NIVEAU GLOBAL

C’est le premier indicateur de sévérité vibratoire car il quantifie l’énergie vibratoire globale
du signal. Le résultat de ce traitement est une valeur numérique unique.
Il peut être exprimé selon les 3 grandeurs de mesure courante : accélération, vitesse, déplacement.
Les niveaux globaux sont des indicateurs simples pour le suivi des machines (traitement du signal
simple et peu couteux, résultats numériques uniques) mais ils ne permettent pas le diagnostic précis
de l’origine des défauts ou des évolutions constatées.

Figure 16 - Niveau global de vibration d’un moto- réducteur

1. Indicateur scalaire :
Un indicateur scalaire associe à un signal brut ou ayant fait l’objet d’un traitement préalable
(filtrage…), une grandeur caractéristique de son amplitude (valeur efficace, amplitude crête…), de
sa distribution d’amplitude (facteur de crête, Kurtosis) ou de sa composition spectrale (amplitude
d’une composante spectrale, valeur efficace d’une famille de composantes…).
Leur utilisation très répandue s’explique aisément par leur facilité d’utilisation : ils se réduisent à un
nombre, se prêtent facilement à l’automatisation de leur gestion (archivage, courbes d’évolution,
comparaison à des seuils).

Figure 17 – Evolution du niveau global

Définir un indicateur scalaire dans le domaine temporel nécessite de choisir :
-15-
  Une grandeur cinématique représentative du mouvement vibratoire (accélération, vitesse,
déplacement) selon la nature et le type de capteur utilisé (Accéléromètre, Vélocimètre etc.)
 Une grandeur représentative de l’amplitude du signal (valeur efficace, amplitude crête,
facteur de crête, etc.)
 Une bande fréquentielle dans laquelle on veut calculer le paramètre retenu
 Une durée d’analyse, afin que le signal pris en considération dans le calcul de la valeur de
l’indicateur, soit représentative du mouvement vibratoire de la machine

1. 1. Choix de l’indicateur de surveillance :

Le choix de la grandeur à mesurer (déplacement, vitesse ou accélération) pour la surveillance d’une
machine tournante dépend essentiellement du défaut recherche et la plage de fréquences dans
laquelle il est susceptible de s’exprimer.

 Niveau global accélération [2-20000] Hz (haute fréquence) : engrenages, roulements,

passages d’ailettes, cavitation etc.
 Niveau global vitesse [10-1000] Hz (moyenne fréquence) : balourd, lignage, instabilités de
paliers, cavitation, passage d’aubes, engrènement etc.
 Niveau global déplacement [3-300] Hz (basse fréquence) : balourd, désalignement,
instabilités de paliers etc.

Le terme niveau global "NG" est l’appellation consacrée des indicateurs scalaires «larges bandes».

1. 2. Indicateurs en mode global bande large :

Ce type de mesure utilise notamment la valeur RMS et s'effectue sur une large plage de fréquences
de 10 à 1000 Hz. Il permet d'évaluer l'état global d'un matériel sans pouvoir en déterminer la cause.
Le niveau global noté NG : NG = x 2  y 2  ...
Avec x, y, ... les amplitudes respectives des composantes X, Y,... dues aux différents défauts présents
dans la machine.
L'inconvénient majeur de cette technique est que les grandes amplitudes ont une influence
prépondérante sur le résultat global d'où un effet dit de "masque".

Application :
Le niveau global initial NG, fourni par un capteur fixé sur l’un des paliers d’une moto- réducteur,
correspond à des vibrations dues à un déséquilibre (3mm/s), un désalignement (0,5mm/s), un
défaut d’engrènement (1mm/s) et un défaut de roulement (0,5mm/s).
 Calculer le NG résultant ?
 Calculer le NG pour une variation de 30 % sur le déséquilibre et commenter le résultat ?
 Calculer le NG pour une variation de 200 % sur le roulement du palier et commenter le
résultat ?
Réponse :
 NG = 32  0,52  12  0,52  3, 24 mm / s
 Une variation de 30 % sur le déséquilibre donnera :
NG = 3,92  0,52  12  0,52  4, 08 mm / s
Soit une variation de NG de 26% pour un déséquilibre de gravité jugée moyen

 Une variation de 200 % sur le roulement du palier donnera :

NG = 32  0,52  12  1,52  3,53 mm / s

-16-
 Soit une variation de NG de 9% pour une gravité sans doute jugée extrême du défaut de
roulement.
Conclusion : seule une variation du déséquilibre fera varier significativement le niveau global. Un
défaut de roulement risque d’être complètement masqué.
1. 3. Indicateurs en mode global par bandes de fréquences :
Pour minimiser l'effet de masque, certains appareils permettent de déterminer la valeur RMS, ou
d'autres indicateurs de même nature, dans des bandes de fréquences plus ou moins larges. Sous
réserve de connaître les seuils d'intervention correspondants, cela peut permettre de dissocier
certains défauts importants et de fiabiliser une interprétation.
Exemple : Sur le moto- réducteur précédant, nous pouvons définir :
 Une bande "basses fréquences" pour suivre les défauts de déséquilibre et désalignement
 Une bande "moyennes fréquences" pour suivre les défauts d'engrènement
 Une bande "hautes fréquences" pour suivre les défauts de roulement

2. Exploitation des mesures :

Une valeur de niveau global unique est souvent difficilement exploitable. Nous pourrons par contre
les utiliser en relatif, c’est-à-dire que l’évolution dans le temps d’un niveau global est réellement
significative de l’évolution de l'état vibratoire de la machine.
Certes, un niveau très important doit demander des investigations supplémentaires (diagnostic),
mais il n’est pas forcément lié à une anomalie mécanique, alors qu’une forte et rapide augmentation
des amplitudes est toujours liée à une dégradation si toutes les conditions de fonctionnement sont
identiques.

Figure 18 - Interprétation du NG
Source : Areva, 01dB-Metravib, Surveillance des Machines, DTCT.A.05.09, ch 4, p 52

2. 1. Définition des seuils d’intervention :

La trace des courbes d’évolution des amplitudes vibratoires doit être complète par une comparaison
des mesures à des seuils d’alarme et de danger.

Figure 19 – Exemple d’utilisation d’un niveau global

Source : David AUGEIX, ANALYSE VIBRATOIRE DES MACHINES TOURNANTES, BM 5 145 p. 7

-17-
2. 2. Seuil d’alarme :
Déclenche systématiquement une procédure de diagnostic afin de localiser voir de déterminer
l’origine exacte de l’anomalie. Selon la nature et la gravite du défaut, les modalités de surveillance
seront modifiées pour mieux suivre son évolution.
Dans la pratique, le seuil d'alarme est généralement fixé à rapport 2 au-dessus du niveau de
référence.

Figure 20 – Détermination des seuils

Source : Areva, 01dB-Metravib, Surveillance des Machines, DTCT.A.05.09, ch 4, p 56
2. 3. Seuil de danger :
Seuil danger nécessite de procéder à un diagnostic immédiat de l’état de l’installation. Arrêt suivi
d’une action corrective.
Le seuil danger est généralement fixé à rapport 2,5 au-dessus du niveau d'alarme.
La quantification de ces seuils est très délicate et dépend de nombreux paramètres, tels que
montage (fondations, châssis, paliers…), tolérance du constructeur, vécu de la machine, besoins de
l’utilisateur...
Cependant, des ordres de grandeurs de niveaux acceptables, alarmants ou dangereux, sont indiqués
dans les normes (ISO…). Ces normes ne doivent être pris que comme des suggestions et non comme
une référence absolue. En début de suivi les seuils peuvent se référer aux normes, mais les seuils ne
seront fixes qu’âpres retour à l’expérience.

3. Application :

Figure 21 : évolution de la tendance de la vitesse de l’arbre d’entré d’un réducteur du point A

Source : CHAIB RACHID, Contribution a l’optimisation de la maintenance conditionnelle par l’analyse vibratoire, p96

-18-
Le suivi dans le temps de l’évolution du niveau vibratoire nous donne des informations
significatives :
On constate l’évolution de la vitesse de l’arbre du point A dans la direction axiale. Elle relève une
brutale augmentation du niveau global vitesse sur la période septembre - octobre 2001, qui atteint
les deux composantes 11,371 mm/s et 11,486 mm/s, donnant une première idée sur le changement
de fonctionnement de l’équipement.
Donc une dégradation de l’équipement est fort probable. Ce dépassement de seuil laisse présumer
que la machine est affectée de défaut, donc nécessite de procéder à un diagnostic immédiat de
l’état de l’installation.

Figure 22 : évolution de la tendance de la vitesse de l’arbre de sortie d’un réducteur du point B

Source : CHAIB RACHID, Contribution a l’optimisation de la maintenance conditionnelle par l’analyse vibratoire, p98

Par contre, pour l’évolution de la vitesse de l’arbre du point B, on constate que l’indicateur du niveau
global vitesse reste stable et donc l’état vibratoire est supposé bon.

Conclusion :
Le suivi en mode global permet d’appréhender l’état de la machine par une évolution significative
d’une dégradation ou par la comparaison à des seuils d’alarme et de danger, mais ne permet pas
d’établir un diagnostic précis.
Tout cela montre que cette mesure permet de porter un jugement simple mais grossier sur l’état
d’une machine, sans préjuger de l’origine des éventuels défauts. Il faut remarquer que ce mode de
relevés est simple, pratique, rapide, peut coûteux et permet de repérer la plupart des machines,
cependant, ne permet pas d’établir un diagnostic.
C’est pourquoi, ce mode de relevés est souvent utilisé comme premier criblage, capable d’identifier
un équipement en fonctionnement anormal.
La mesure en niveau global permet, en se rapportant à des références connues (normes,
spécifications du constructeur, des mesures antérieures, etc.), de quantifier un état général d’une
machine tournante et de juger si le niveau de vibration est acceptable.
Cette mesure permet de détecter la présence d’un défaut, mais ne permet pas de détecter la source
du défaut.
C’est l’analyse spectrale qui le permettra.
-19-
-20-
Chap. III
ANALYSE SPECTRALE

L’analyse spectrale consiste à relever le signal vibratoire mesure sur la machine et de

procéder à une analyse systématique pour rechercher la présence d’images vibratoires de
l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter l’installation considérée. Cela permet d’accéder au
diagnostic, c’est à dire, d’identifier avec précision la nature de l’anomalie et si possible en préciser
la gravite.

Figure 23 – Exemple de spectre

 Ces "images vibratoires" à un instant donné de la machine permettent, de trouver l’origine

précise d’une augmentation de tendance.
 Ce type de diagnostic est plus long, mais plus précis.
 On peut ainsi faire des préconisations pour la correction du défaut machine constaté
(équilibrage, lignage…).
 C’est un outil d’expertise.

Comme nous l'avons vu, dans la plupart des mesures de vibrations, il est beaucoup plus aisé de
travailler dans le domaine des fréquences que dans le domaine des temps. De ce fait est née l'idée
de l'analyse en fréquence (spectrale) où le signal amplitude/temps est converti en signal
amplitude/fréquence.
Le spectre, outil de cette analyse, se présente sous forme d'un graphique montrant l'amplitude de
la vibration à chaque fréquence.
Comme on le voit dans un spectre, toutes les composantes du signal vibratoire sont représentées
sous forme de "Pics" et l'on peut suivre individuellement une variation d'amplitude sans qu'il y ait,
comme dans la mesure globale, d'effet de masque qui risque d'estomper la mise en évidence d'un
défaut en développement.

1. Etude préalable du fonctionnement de l’installation :

Avant d’entamer la procédure de diagnostic, il faut une étude permettant :
 Une bonne compréhension du fonctionnement de la machine et de ses organes
 L’établissement d’une fiche cinématique de la machine : calcul des fréquences de rotation
de toutes les lignes d’arbres, des fréquences de défauts de balourds, d’engrènement, de
roulements etc.

-21-
2. Représentation temporelle du signal vibratoire :
La première façon pour représentation un signal vibratoire délivré par un capteur, est la
représentation en fonction du temps. Cette représentation est utilisée pour suivre le comportement
vibratoire d’une machine en fonction de ces paramètres de fonctionnement. Ce type de
représentation, facile à exploiter lorsque le signal est simple (vibration sinusoïdale induite par un
balourd), devient vite inexploitable lorsque le signal a pour origine des sollicitations multiples.
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-50
-100
-150
-200
Figure 24 - Représentation temporelle d’un signal vibratoire
Source : Ruckly, Cours de Maintenance Conditionnelle, Lycée TAAONE Tahiti, p 3
L’analyse d’un signal vibratoire en fonction du temps ne suffit pas. Il est souvent intéressant de
connaître les différentes fréquences du signal.

-22-
3. Représentation spectrale :
Le deuxième type de représentation est la représentation en fonction de la fréquence dans un
diagramme amplitude - fréquence appelé spectre : représentation spectrale.

Figure 25 – Transformée de Fourier d’une somme de deux sinusoïdes

Source : Philippe ESTOCQ, Une approche méthodologique numérique et expérimentale … , p 18
Le signal complexe, difficile à interpréter, est décomposé en une série de composantes sinusoïdales
élémentaires définies par leurs amplitudes et leurs fréquences.
L’outil mathématique utilisé est la décomposition en série de Fourier.

3.1. Fast Fourier Transformation (FFT) :

Si cette décomposition est possible, sa représentation dans le domaine temporel est encore
inexploitable. On cherche à le représenter dans un diagramme amplitude - fréquence appelé
spectre.
On doit à Fourier une méthode analytique de décomposition d'une vibration périodique en ses
composantes : c'est la série de Fourier. Il peut être alors décrit sous forme d'une somme infinie de
composantes fréquentielles infiniment proches. C'est la transformation de Fourier qui permet ce
calcul. Les travaux mathématiques de Fourier (1768-1830) ont permis le développement des
sciences, en particulier du traitement de signal.
Avec ce type de représentation, chaque composante sinusoïdale est définie par son amplitude et sa
fréquence. La représentation spectrale devient ainsi plus claire et exploitable. Les ordinateurs
utilisent un algorithme qui permet de réaliser rapidement cette transformation sur des données
numériques, c’est la Fast Fourier Transformation (FFT).

Figure 26 - Transformation FFT

Source : Areva, 01dB-Metravib, Analyse vibratoire, DTCT.A.05.09, ch 2, p 32
-23-
Connaissant l’amplitude "A" et la fréquence "f" d’un signal sinusoïdal, on peut le représenter
simplement sur un graphique avec la fréquence en abscisse et l’amplitude en ordonnée.
Cependant, cette représentation ne montre son intérêt que lorsque le signal a une forme plus
complexe que la sinusoïde.
Quelle que soit la forme d’un signal S (t), on peut le décomposer sous forme d’une somme de
sinusoïdes de différentes amplitudes, de différentes fréquences.
S (t)  A1 sin(ω1 t  1 )  A 2 sin(ω2 t  2 )  ...  A n sin(ωn t  n )

Cette décomposition est réalisée grâce à une transformée de Fourier. Dans l’exemple ci-dessous, le
signal est la composition de quatre sinusoïdes. Les temps en abscisse sont en milliseconde.

200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-50
-100
-150
-200
Figure 27 - Représentation temporelle d’un signal vibratoire complexe
Source : Ruckly, Cours de Maintenance Conditionnelle, Lycée TAAONE Tahiti, p 3

100

50
Sinusoïde 1
Sinusoïde 2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 Sinusoïde 3
Sinusoïde 4
-50

-100
Figure 28 – Décomposition du signal vibratoire complexe
Source : Ruckly, Cours de Maintenance Conditionnelle, Lycée TAAONE Tahiti, p 3

D’après la transformée de Fourier, le signal est la somme des quatre sinusoïdes dont les équations
sont : S(t)  100 sin(1000 t)+50 sin(2000 t+0,0003)+30 sin(4000 t-0,0006)  25 sin(8000 t-0,0015)

ωi
Sinusoïde Amplitude Ai Pulsation i en rad s-1 Fréquence f i = en Hz
2π
1 100 1000 159
2 50 2000 318
3 30 4000 637
4 25 8000 1273

-24-
La représentation spectrale de ce signal sera :
100

80

60

40

20

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400
Figure 29 - Représentation spectrale du même signal
Source : Ruckly, Cours de Maintenance Conditionnelle, Lycée TAAONE Tahiti, p 4

Les spectres représentés en échelle logarithmique. Tant pour les fréquences que pour les
amplitudes.
100

10

1
100 1 000 10 000
Figure 30 - Représentation spectrale en échelle logarithmique
Source : Ruckly, Cours de Maintenance Conditionnelle, Lycée TAAONE Tahiti, p 4
3.2. Définition d’un spectre :
Un spectre est un graphe dans lequel sont représentées les amplitudes et les fréquences de toutes
les composantes vibratoires élémentaires induites par le fonctionnement d'une machine. Chaque
composante est représentée par un segment vertical appelé raie dont l'abscisse représente la
fréquence et l'ordonnée, l'amplitude.
Notons que dans certains cas (raies confondues et dépassant largement du signal, ...) nous ne
parlons plus de raie, mais de pic.
Exemple :
Soit deux machines A et B : A tournant à 3000 t/min et B tournant à 6000 t/min.

Représentation temporelle Représentation fréquentielle

Figure 31 – Représentation temporelle et fréquentielle
Source : Henri Campagna, Les connaissances de base de l’analyse vibratoire, p 37
-25-
Pour des raisons de facilité d’analyse et de calcul, on se réfère à un signal de forme sinusoïdale que
l’on généralise ensuite à n’importe quelle forme de vibration.
Connaissant l’amplitude (A) et la fréquence (f) d’un signal sinusoïdal, on peut le représenter
simplement sur un graphique avec la fréquence en abscisse et l’amplitude en ordonnée.
Amplitude Amplitude
A

t f
0  
Fréquence du signal : f = 1 / T

Période T

Figure 32 - Spectre d’une sinusoïde

3.3. Représentation graphique d’un spectre :
Les spectres issus de signaux vibratoires réels sont très riches en raison du grand nombre de sources
vibratoires présentes dans une machine. Par suite, les informations intéressantes dans le spectre ne
correspondent pas forcément aux fréquences présentant des maxima d’amplitude. Des raies
spectrales d’amplitude faibles au regard des autres peuvent être d’un intérêt de premier plan pour
le diagnostic.
Afin de pouvoir les visualiser, on utilise pour la représentation des spectres en fréquences une
échelle logarithmique des amplitudes du signal. Ce type de représentation présente l’avantage de
favoriser l’affichage des petites amplitudes et est donc recommandé.

Figure 33 - Représentation des spectres

Source : Areva, 01dB-Metravib, Analyse vibratoire, DTCT.A.05.09, ch 2, p 37
La figure ci-dessus présente un spectre avec deux représentations en échelle linéaire et en échelle
logarithmique de l’amplitude d’un signal vibratoire.
La figure suivante représente deux types d’échelles : linéaire et logarithmique.

Figure 34 - échelles
Source : Henri Campagna, Les connaissances de base de l’analyse vibratoire, p 41
-26-
  Une échelle logarithmique permet de représenter, sur un même graphe, de grands écarts
d’amplitude.
Il est à noter qu’une échelle logarithmique ne commence jamais par 0.
 Le décibel, noté dB est une valeur relative logarithmique, sans dimension, définie par rapport
à une référence spécifiée.
Le niveau en dB est donné par la formule : Niveau (en dB) = 10 log (A/AR)2 = 20 log A/AR

Avec :
A est la valeur de la grandeur mesurée en unité physique.
AR est une valeur de référence dans la même unité, qui peut être fixée conventionnellement par
des normes.
Accélération de référence Vitesse de référence Déplacement de référence
AR=1μm/s² = 10-6 m/s² VR= 1nm/s = 10-9m/s DR= 10-6μm

3.4. Analyse fréquentielle :

Toute anomalie est traduite par une fréquence correspondante à celle du phénomène qui la
provoque d’où analyse de spectre, ce qui permet le diagnostic.
La mesure de l’amplitude de certaines raies du spectre (correspondantes au défaut recherché)
permettra le suivi de ce défaut.
Si le défaut apparaît à la fréquence fondamentale F1, le suivi de l’amplitude de la raie A1 et des
harmoniques A2 (F2=3F1) et A3 (F3=5F1) permettra le suivi de ce défaut.

Figure 35 - Analyse fréquentielle d’un spectre

Source : Areva, 01dB-Metravib, Surveillance des Machines, DTCT.A.05.09, ch 4, p 42

L’analyse fréquentielle ou de spectre, nécessite un matériel approprié mais il permet de faire du

diagnostic. La démarche est simple mais la lecture du spectre est parfois difficile et délicate.

Exemple1 : moto-ventilateur
Le moteur (1489 t/mn) entraine un ventilateur (1164 t/mn) par l’intermédiaire d’une transmission
par courroie.
F1 : fréquence rotation moteur 24,81Hz.
Sur le spectre apparaît un pic à la fréquence F1 (amplitude 0,003 g) et on distingue une harmonique
à 3F1 (74,45Hz, amplitude 0,02 g) ce qui traduit un balourd sur l’arbre moteur

-27-
 Figure 36 - Spectre d’un moto-ventilateur côté moteur
Source : Areva, 01dB-Metravib, Surveillance des Machines, DTCT.A.05.09, ch 4, p 47

F2 : fréquence rotation ventilateur 1164 t/mn 19,4 Hz.

Sur le même spectre apparaît un pic à la fréquence F2 (amplitude 0,06 g) et on distingue une
harmonique à 2F2 (38,8 Hz, amplitude 0,025 g) ce qui traduit un balourd sur l’arbre du ventilateur.

Figure 37 - Spectre d’un moto-ventilateur côté ventilateur

Source : Areva, 01dB-Metravib, Surveillance des Machines, DTCT.A.05.09, ch 4, p 48

Le balourd sur l’arbre du ventilateur semble plus important que celui de l’arbre moteur (l’amplitude
de la raie à F2 : 0,06 g est plus grande que celle à F1 : 0,003 g)

Exemple2 : moteur-multiplicateur-compresseur
A partir des caractéristiques d'une machine surveillée, et des fréquences auxquelles apparaissent
les anomalies, il est donc possible, comme le montrent le tableau ci-après de détecter l'origine d'un
défaut et d'en suivre l'évolution.

-28-
 Figure 38 - Spectre d’un moteur-multiplicateur-compresseur
Source : EPREUVE DE TIPE - PARTIE D, Etude des vibrations pour la maintenance conditionnelle, p 6

Fréquence de la vibration en Hertz

25 Fondamental rotor moteur
50 Alignement moteur/multiplicateur
54,6 Rotation vis entraînée du compresseur
82 Fondamental vis motrice du compresseur et arbre GV du réducteur
164 Alignement multiplicateur/compresseur
328 Effet d’aubes des rotors du compresseur (engrènement)
656 Effet d’aubes des rotors du compresseur (harmonique)
2075 Engrènement roue/pignon du multiplicateur
5084 Engrènement pignon/roue des 2 rotors du compresseur
Exemple3 :
Sur le spectre associe au moto-compresseur, nous notons qu'un pic d'amplitude élevée dont la
fréquence est de 50 Hz (3 000 tr/mn) correspond à la fréquence de rotation du moteur ou du
premier arbre du multiplicateur, une augmentation notable de l'amplitude de cette composante
traduirait une anomalie au niveau de cette ligne d'arbres, possiblement un déséquilibre.

Figure 39 - Spectre associe d’un moto-compresseur

Source : http://lewebpedagogique.com/josephfourier/files/2013/11/01_motocompresseur.jpg
-29-
De même, un pic à 100 Hz (2 fois la fréquence de rotation) est représentatif de l'état d'alignement
de l'arbre du moteur, le pic à 4450 Hz correspond à la fréquence d'engrènement du multiplicateur
(fréquence d'engrènement = nombre de dents x fréquence de rotation de l'arbre correspondant,
soit 89 x 50).
L'analyse de cette composante et l'étude de son évolution permettront de décider sur l'état de ce
train d'engrenages.

4. Définition des seuils d’intervention :

Un logiciel permet de visualiser les mesures et d’effectuer les comparaisons avec les valeurs de
référence (la signature) qui permettent aussi d’établir :
 Un seuil d’alerte au-dessus duquel on considère que l’état de la machine est préoccupant
 Un seuil de danger au-dessus duquel une panne imminente est probable.

Figure 40 – Visualisation des mesures de surveillance effectuée par logiciel

Source : David AUGEIX, ANALYSE VIBRATOIRE DES MACHINES TOURNANTES, BM 5 145 p. 8
En cas d’anomalie (dépassement de seuil ou évolution inquiétante par rapport à la signature), on
établit un itinéraire dit "itinéraire de diagnostic". Cet itinéraire contient toutes les informations
utiles sur :
 Les machines surveillées à diagnostiquer
 Les points de mesure concernés par les défauts précédemment détectés
 Les types d’indicateurs mesurés en chacun des points (indicateurs de diagnostic).
Les résultats des mesures sont visualisés sur PC avec le logiciel utilisé pour la surveillance. Ils sont
utilisés pour le diagnostic des défauts. Ce diagnostic permet de statuer sur l’état de la machine et
de décider ou non une intervention sur celle-ci.

Figure 41 – Visualisation des mesures de surveillance effectuée par logiciel

Source : David AUGEIX, ANALYSE VIBRATOIRE DES MACHINES TOURNANTES, BM 5 145 p. 4
-30-
 Chap. IV
ETUDE DES PRINCIPAUX DEFAUTS
1. Introduction
Le diagnostic de l’état d’une machine n’est possible que si l’on connaît les symptômes vibratoires
associés à chaque défaut susceptible d’affecter la machine considérée, c’est à dire si l’on connaît les
images vibratoires induites par ces défauts. La connaissance de ces images vibratoires et de la
cinématique de la machine permet de formuler un diagnostic de l’état de la machine. Le tableau
fourni en Annexe7 permet la reconnaissance des principales anomalies pouvant affecter une
machine. Malheureusement, une même image vibratoire peut correspondre à plusieurs défauts. Il
faut donc établir la liste de tous les défauts correspondant à chaque image et, par déduction,
entreprendre les analyses complémentaires et rechercher d’autres symptômes pour se diriger
progressivement vers l’hypothèse la plus probable. On se propose dans ce chapitre d’étudier les
images vibratoires des principaux défauts.

2. Fréquence fondamentale et harmoniques :

Toute pièce a une fréquence fondamentale. C’est la fréquence à laquelle elle vibre le plus fort
lorsqu’elle est frappée ou frottée. La fréquence fondamentale est déterminée par les dimensions
de la pièce : grande pièce, fréquence fondamentale grave; petite pièce, fréquence fondamentale
aiguë. La fréquence fondamentale d’une machine tournante est la fréquence de rotation.
Mais en général, une pièce ne vibre pas à une seule fréquence. Il existe des fréquences de vibration
plus aiguës que la fréquence fondamentale dont les amplitudes sont un peu plus fortes. Ces
fréquences sont dans un rapport exact par rapport à la fréquence fondamentale. Elles se nomment
fréquences harmoniques ou harmoniques.

Figure 42 – Fréquence fondamentale et harmoniques

Notons que par définition ; une vibration pure ne comporte qu'une seule fréquence, donc une seule
raie. Par contre, une vibration harmonique comporte un ensemble de raies.

Les défauts à basse fréquence caractérisent des phénomènes simples qui apparaissent à moins de
200 Hz. Il s’agit :
 Du balourd
 Du délignage
 Du desserrage

3. Défaut de balourd :
Le balourd engendre des phénomènes vibratoires qui se caractérisent toujours par la présence
d’une émergence à la vitesse de rotation du mobile.

-31-
Le balourd peut avoir principalement deux causes :
 Le balourd de conception :
Celui-ci résulte de défauts dus à l’hétérogénéité, l’anisotropie de la matière, l’usinage et le
montage.
 Le balourd accidentel :
Celui-ci peut être la conséquence, soit d’une modification de l’inertie (arrachement ou dépôt
de matière), soit d’une modification géométrique (déformation thermique).
Le phénomène de balourd mécanique est lié à une répartition non homogène de la masse autour
de l’axe de rotation : L’axe d’inertie de l’arbre n’est pas confondu avec l’axe de rotation.

Figure 43 – Défaut de balourd

Source : Areva, 01dB-Metravib, Origine des Vibrations, DTCT.A.05.09, ch 3, p 3
Différents types de balourd peuvent être identifiés :
3.1. Balourd statique :
L’axe d’inertie de l’arbre est parallèle à l’axe de rotation.

Figure 44 – Défaut de balourd statique

Source : Areva, 01dB-Metravib, Origine des Vibrations, DTCT.A.05.09, ch 3, p 3

3.2. Balourd de couple :

L’axe d’inertie n’est plus colinéaire à l’axe de rotation, les deux axes formant un angle.

Figure 45 – Défaut de balourd de couple

Source : Areva, 01dB-Metravib, Origine des Vibrations, DTCT.A.05.09, ch 3, p 4
3.3. Balourd dynamique :
Il s’agit d’une combinaison des deux premiers et correspond au cas le plus courant.

Figure 46 – Défaut de balourd dynamique

Source : Areva, 01dB-Metravib, Origine des Vibrations, DTCT.A.05.09, ch 3, p 4
-32-
3.4. Typologie du balourd :
Le balourd se manifeste par une énergie vibratoire localisée
 A la fréquence de rotation F0
 Aux fréquences des harmoniques 2F0, 3F0 …
Il existe toujours un balourd résiduel sur une machine tournante.
L’évolution du balourd se manifeste par une augmentation de la raie à F 0 et des harmoniques 2F0,
3F0 …
Pour qu’une pièce tournante ne vibre pas trop, il faut qu’elle soit équilibrée, c’est-à-dire que son
centre de gravité soit sur l’axe de rotation. Les efforts dus à un balourd peuvent devenir très
importants et amener une rupture.

Figure 47 – Spectre typique d’un balourd

Pic élevé à la fréquence de rotation f0.
Pics d’amplitudes plus faibles sur les harmoniques de f0.

Figure 48 – Évolution d’un défaut de balourd

Source : Areva, 01dB-Metravib, Origine des Vibrations, DTCT.A.05.09, ch 3, p 5

3.5. Mise en évidence d’un défaut de balourd :

Figure 49 – Superposition des deux spectres

Source : Areva, 01dB-Metravib, Origine des Vibrations, DTCT.A.05.09, ch 3, p 6
-33-
Un logiciel permet de superposer les deux spectres et d’effectuer les comparaisons.
 Spectre rouge (machine en bon état de fonctionnement) : amplitude de la fréquence
fondamentale 0,023 mg pour 24,92 Hz
 Spectre bleu (machine en fonctionnement dégradé : défaut d’équilibrage) : amplitude de la
fréquence fondamentale 0,19 mg pour 24,92 Hz.

4. Défaut d’alignement :
Le délignage ou défaut de lignage s’observe lorsque deux lignes d’arbres ne sont pas bien alignées.
Le défaut de lignage est dû au non coïncidence des axes de rotations de deux machines accouplées.

Figure 50 – Accouplement de deux machines

Selon les positions géométriques des deux axes, on distingue trois types de délignage :
 Délignage parallèle (radial) : Défaut de concentricité des deux arbres

 Délignage angulaire (sécant) : Défaut de parallélisme des deux arbres

 Délignage angulaire et parallèle : Combinaison des deux précédents

4.1. Les conséquences du délignage :
Le défaut de lignage crée des contraintes internes au niveau des arbres et des paliers des machines
accouplées. La contrainte exercée au niveau du palier génère une non-linéarité de raideur de ce
dernier. Le déplacement occasionné par la force excitatrice s’en trouve écrêté, entraînant
l’apparition de composantes harmoniques de la fréquence de rotation.

Figure 51 – Défaut d’alignement

-34-
Les mesures de vibrations sur les machines tournantes font apparaître fréquemment des niveaux
élevés à deux fois la fréquence de rotation et à trois fois cette fréquence.
Le phénomène responsable est généralement un défaut de lignage des parties tournantes.
4.2. Typologie du délignage :
Il se manifeste par une énergie vibratoire localisée à 2F0, 3F0 ou 4F0 dans toutes les directions de
mesurages.
L’évolution du défaut de lignage entraîne l’augmentation des raies caractéristiques.

Figure 52 – Spectre typique d’un défaut de lignage

Pic élevé au double de la fréquence de rotation f0.
Pics sur f0 et ses harmoniques.

Figure 53 – Évolution d’un défaut de lignage

Source : Areva, 01dB-Metravib, Origine des Vibrations, DTCT.A.05.09, ch 3, p 10
Un défaut d'alignement est révélé par un pic d'amplitude prépondérante à, généralement, 2 fois la
fréquence de rotation (rarement 3F0, voire exceptionnellement 4F0).
4.3. Mise en évidence d’un défaut d’alignement :

Figure 54 – Superposition des deux spectres

Source : Areva, 01dB-Metravib, Origine des Vibrations, DTCT.A.05.09, ch 3, p 11
-35-
 Figure 55 – Spectre typique d’un défaut de lignage parallèle et angulaire

5. Défauts de serrage :
Le mauvais serrage de la structure de la machine génère des vibrations et un certain bruit. Le spectre
typique mesuré sur une machine dans laquelle il existe un jeu contient un grand nombre de pic à
des fréquences multiples de la fréquence de rotation. Les causes d’un jeu sont principalement
l’usure ou un mauvais montage. Comme exemples de jeu, on peut entrer autre citer : accouplement
dont le caoutchouc est usé, paliers montés avec un jeu excessif, ou boulons cassés (plus de jonction
mécanique). Une roue à aubes dont les aubes touchent la carcasse nous donne un défaut semblable
au jeu, amplifié.

Figure 56 – Spectre d’un choc du a une usure d’accouplement

http://lewebpedagogique.com/josephfourier/files/2013/11/05_cepstre.jpg

-36-
La figure ci-dessus montre un exemple spectre sur une machine dont le joint de l’accouplement est
usé. La fréquence de rotation est de 23,25 Hz.

6. Défauts de transmission par courroies :

Le principal défaut rencontré sur ce type de transmission est lié à une détérioration localisée d’une
courroie : partie arrachée, défaut de jointure, impliquant un effort ou un choc particulier à la
fréquence de passage "FP" de ce défaut.
6.1. Fréquence de passage des courroies :
La fréquence à laquelle tournent les courroies s'appelle fréquence de passage des courroies et est
données par :
  poulie Vitesse poulie
Fréquence de passage des courroies (Hz) 
60 Lcourroie
  D1  D2  D  D2  ²
Avec La longueur de la courroie Lcourroie  2 E   1

2 4E
Comme on peut le voir dans l'équation ci-dessus, le profil des gorges des poulies n'a aucune
importance du moment que le diamètre et la vitesse correspondent à la même poulie.
Lorsqu'une irrégularité apparaît sur une courroie, à cause d'un défaut de fabrication ou d'une usure
non homogène, elles passeront sur chaque poulie à la fréquence de passage des courroies

 D1  D2
FP = F1  F2
L L

 D1
FP = F1
 D +D  D - D 
2

 2 1  2E+ 2 1
2 4E

Figure 57 – Transmission par courroies

6.2. Typologie du défaut de transmission par courroie :

Chacun des contacts générés sur une poulie provoquera un impact. Ce phénomène se produit donc
à une fréquence égale ou double de la fréquence de passage.
Le spectre d'un tel défaut est représenté à la figure ci-dessous :

Figure 58 – Spectre typique d’un défaut de transmission par courroie

L’image vibratoire donne un pic d’amplitude importante à la fréquence de passage des courroies,
et ses harmoniques.
-37-
6.3. Mise en évidence d’un défaut de transmission par courroie :
La figure ci-dessous montre le spectre réel mesuré sur une transmission par poulies courroies. On
voit bien la présence d’un pic à la FP, 2 FP, 3 FP, 4 FP (La fréquence FP est de 8,17 Hz).

Figure 59 – Spectre mesuré sur une transmission par poulies courroies

Source : Foued Landolsi, Cours de technique de surveillance, p 40
Courroie crantées :
Fréquence de passage de la courroie crantée :
N F N F
FP = 1 1  2 2
N N
Avec :
N1= Nombre de dents poulie 1
N2=Nombre de dents poulie 2
N= Nombre de dent de la courroie

7. Les défauts des engrenages :

Les engrenages ont pour but de transmettre le mouvement de rotation d’un moteur à un autre
arbre mené avec un rapport constant entre leurs vitesses angulaires.
Selon la position relative des deux arbres, on distingue trois classes d’engrenages
 Les engrenages parallèles (les 2 arbres sont parallèles)
 Les engrenages concourants (les 2 arbres sont tels que leur prolongement se coupe)
 Les engrenages gauches (les 2 arbres occupent une position relative quelconque)

Figure 60 – Différents types d’engrenages

-38-
7.1. Fréquence d’engrènement :
Chaque fois qu’une dent du pignon menant s’engage dans la roue menée, il se produit une prise de
charge périodique et l’amplitude du signal vibratoire résultant est fonction des caractéristiques des
dentures.

Figure 61 – Schéma simplifié d’un engrenage

La fréquence du phénomène ou fréquence d’engrènement "fe" est égale à la fréquence de rotation
de la roue multipliée par le nombre de dents.
Fréquence d’engrènement = Gear Mesh Frequency (GMF) = fe
fe = N1×f1 = N2×f2
Ainsi, le spectre vibratoire sera représenté de la manière suivante :

Figure 62 – Spectre vibratoire d’engrènement

Sur ce spectre, on trouve trois composantes :
 Une à f1 caractérisant le balourd de l’arbre correspondant
 Une à f2 caractérisant le balourd de l’arbre correspondant
 Une à fe caractérisant la fréquence d’engrènement proprement dite
Si le jeu de montage de 2 pignons est trop faible, la dent menant force à l’engagement et au
dégagement. Ceci provoque une usure des deux côtés de la denture.
En analyse spectrale ce phénomène se traduit par l’apparition de l’harmonique 2 de la fréquence
d’engrènement "fe" et la disparition partielle, voire totale de l’amplitude à la fréquence "fe".

Figure 63 – Spectre typique d’un défaut d’engrènement

-39-
Phénomènes périodiques relatifs à la prise en charge des dentures

Figure 64 – Évolution des phénomènes périodiques relatifs aux engrenages

7.2. Typologie du défaut des engrenages :
Plusieurs types de défauts sont observables sur les engrenages. Certains à la fréquence de rotation
du pignon considéré f0, certaines à la fréquence d’engrènement "fe":
fe = f0  nombre de dents

Type de défaut et représentation spectrale Caractéristiques

Dent cassée ou abîmée
log A

Peigne de raies à f0.

log f
f0 2f0 4f0
Deux dents cassées ou abîmées
log A

Même peigne de raies à f0 mais

avec une amplitude plus élevée.

log f
f0 2f0 4f0
Jeu
log A

Pic à fe.

log f
f0 2f0 3f0 fe 2fe 3fe
Usure
log A

Peigne de raies à fe.

log f
f0 2f0 3f0 fe
Figure 65 – Les différents types de défauts relatif aux engrenages
-40-
Les vibrations des engrenages sont dominées par un effort à chaque contact. C'est donc dans les
fréquences n.f0 (n entier) que sont contenues les informations, surtout s'il y a trop de jeu, ou au
contraire un montage trop serré.
Les défauts localisés (défaut d'une dent) se traduisent en plus par une impulsion à chaque fois que
la dent abîmée est en contact avec une autre. Il y a donc apparition d’une raie à la fréquence des
contacts "fe" selon la roue intéressée.
Si les deux roues dentées présentent chacune une dent détériorée, les chocs peuvent être
importants lorsque les deux défauts se rencontrent. La rencontre s’effectue à la fréquence "Fco",
appelée fréquence de coïncidence.
La fréquence de coïncidence Fco est inferieure aux fréquences de rotation F1 et F2.
Fréquence de coïncidence de détérioration des deux dents : Fco = fe/PCM(N1.N2)
PCM : plus petit commun multiple de N1 et N2
Exemple :

Figure 66 - Spectre de l’accélération d’un pignon sans défaut

Figure 67 - Spectre de l’accélération d’un pignon avec des piqûres de 10 μm sur une dent.
Source : David PALAISI, SIMULATION NUMÉRIQUE DU COMPORTEMENT VIBRATOIRE D’ENGRENAGES ENDOMMAGÉS, p 89
Dans les deux cas, les engrenages sont de module 3, d’angle de pression de 20°, de rayon 45 mm et
de 30 dents. La vitesse de rotation est de 1000 tr/min, soit 16,6 Hz et la fréquence d’engrènement
est de 500 Hz.
L’observation des figures 66 et 67 permet de confirmer l’influence des piqûres même de taille
microscopique sur le spectre du signal.
-41-
7.3. Défauts induisant une modulation d’amplitude :
L’image vibratoire, présente autour de la fréquence d’engrènement (fréquence porteuse) ou de ses
harmoniques, des raies latérales dont le pas correspond à la fréquence de rotation de l’arbre qui
porte le défaut. C’est ce qu’on appelle des bandes latérales de modulation d’amplitude.
Il faut noter que les amplitudes de ces bandes latérales sont généralement très faibles devant
l’amplitude de la fréquence porteuse.

Figure 68 – Spectre typique d’une modulation d’amplitude

On peut observer une modulation de cet effort si les roues ne sont pas bien centrées.
Cette modulation se traduit par l’apparition dans le spectre vibratoire de raies parallèles autour de
la fréquence de denture.

Figure 69 – Spectre présentant une modulation d’amplitude

Source : Foued Landolsi, Cours de technique de surveillance, p 45

-42-
7.3. Mise en évidence d’un défaut des engrenages :

Figure 70 – Spectre caractéristique d’un signal d’engrènement

N1 = 51 dents ; F1 = 58,333 Hz ; N2 = 52 dents, F2 = 57,21 Hz et Fe = 2974,9 Hz

1 : fréquence d’engrènement ; 2, 3, 4 et 5 harmoniques supérieurs

8. Les défauts des roulements :

Les roulements sont parmi les composants les plus sollicites des machines et représentent une
source de panne fréquente. Les défauts que l'on peut y rencontrer sont les suivants : écaillage,
grippage, corrosion (qui entraine l'écaillage) ...

Dans la plupart des cas, la dégradation se traduit par un écaillage d'une des pistes ou d'un élément
roulant du roulement, produisant un choc à chaque passage. Les roulements défectueux génèrent
des vibrations de fréquences égales aux vitesses de rotation de chaque pièce du roulement. Ils
correspondent notamment à la rotation des billes, des rouleaux ou de la cage et au passage des
billes sur les bagues.
8.1. Fréquences caractéristiques :
Pour chaque type de roulement et en fonction de ses cotes de fabrication, on peut considérer les
fréquences caractéristiques données par les formules ci-dessous.

Figure 71 – Cotes de fabrication pour le calcul des fréquences caractéristiques des roulements

-43-
Avec :
z : nombre d'éléments roulants
f : fréquence de rotation de l'arbre
Ø : diamètre des éléments roulants en mm
Pd : diamètre primitif du roulement en mm
α : angle de contact
D  Di
Le diamètre primitif du roulement Pd  e
2
BPFO = Ball Pass Frequency Outer Race = Fréquence de passage des billes sur la bague extérieure.
z  
BPFO = f 1  cos  
2  Pd  Hz
BPFI = Ball Pass Frequency Inner Race = Fréquence de passage des billes sur la bague intérieure.
z  
BPFI = f 1  cos  
2  Pd  Hz
BSF = Ball Spin Frequency = Fréquence de rotation de l'élément de roulement sur son axe propre.
f  Pd  2
BSF =    cos   
2   Pd  Hz
FTF = Fundamental Train Frequency = Fréquence de passage d’un défaut de cage.
f  
FTF = 1  cos  
2  Pd  Hz

Aujourd'hui, la plupart des fabricants de roulements fournissent des tables de référence qui
permettent de s'affranchir de ces calculs.
Un exemple de bases de données de défauts de roulement SKF.
ATLAS (SKF BEARING MAP)
Désignation Roulement : Code SKF 6315
Diamètre moyen d’évolution [dm]: (mm) 117,5
Diamètre élément roulant [DW] : (mm) 26,99
Nombre d’éléments roulants [z] : 8
Angle de contact : Dégrée 0
Vitesse Bague Interne : (RPM) 2986
Code Roulement : 1
Type de Roulement : Deep groove ball
Diamètre Extérieur Roulement [D] : (mm) 160
Diamètre Alésage Roulement [d] : (mm) 75
Nombre de Rangées : 1
Fréquence Défaut Bague Intérieure : (Hz) 244,79
Fréquence Défaut Bague Extérieure : (Hz) 153,34
Fréquence Défaut Elément Roulant : (Hz) 205,23
Vitesse Bague Intérieure : (Hz) 49,77
Vitesse Rotation Cage : (Hz) 19,17
Vitesse Rotation Elément Roulant : (Hz) 102,61

-44-
8.2. Signatures vibratoires des principaux défauts :
8.2.1. Défaut de type écaillage affectant la bague externe :
Un défaut de type écaillage affectant la bague externe d'un roulement a pour image vibratoire un
peigne de raies dont le pas correspond à la fréquence du défaut. A chaque composante de ce peigne,
est associée une paire de bandes latérales espacées de la fréquence de rotation, en cas de charge
dynamique importante.

Figure 72 – Image vibratoire d’un défaut de type écaillage de la bague externe

8.2.1. Défaut de type écaillage affectant la bague interne :
Un défaut de type écaillage affectant la bague interne de roulement a pour image vibratoire un
peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs paires de bandes
latérales espacées de la fréquence de rotation.

Figure 73 – Image vibratoire d’un défaut de type écaillage de la bague interne

8.2.1. Défaut de type écaillage sur un élément roulant :
Un défaut de type écaillage sur un élément roulant (bille, rouleau ou aiguille) a pour image vibratoire
un peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs paires de bandes
latérales espacées de la fréquence de la cage.

Figure 74 – Image vibratoire d’un défaut de type écaillage de l’élément roulant

-45-
8.3. L’analyse enveloppe
Cet outil est adapté à la découverte précoce de défauts sous forme de petits chocs (défaut de
roulements, d’engrenages).
Le spectre de fréquence d’un tel signal vibratoire comporte de nombreux pics de fréquences, tous
les pics existants étant des multiples de la fréquence des impacts.

Figure 75 – Zone de fréquences de résonance

Les amplitudes les plus élevées se produisent dans la zone de fréquences de résonance de la
structure. On Peut remarquer qu’à la fréquence des impacts, l’amplitude du signal se retrouve
complètement noyée dans le bruit de fond.

Cas réel de roulement :

Avec bague extérieure faiblement détérioré
Amplitude (mm/s)

Fréquence (Hz)
Figures 76 - Zoom [1600 - 2400] Hz
Les pics visibles ne sont que les multiples de fréquence des impacts, ils apparaissent nettement car
ils sont dans la zone de résonnance du système. Ce phénomène est utilisé pour l’analyse enveloppe,
qui pourra précisément détecter et examiner les impacts périodiques d’un signal vibratoire.

La création de l’enveloppe utilise le principe de la modulation d’amplitude. Dans notre cas, on peut
considérer les résonances comme le signal porteur et les impacts filtrés par un filtre passe-bas
comme le signal démodulé (basse fréquence).

-46-
La création de l’enveloppe peut s’effectuer par divers procédés, la méthode la plus courante est la
suite de traitement du signal suivant :

a) Signal vibratoire d’un roulement avec faible défaut sur bague extérieure

Le filtre passe-haut (filtre passe-bande) assure la démodulation des seules fréquences porteuses
concernées.

b) Résonance de machine rectifiée, excitée par chocs

La rectification permet la séparation du signal de modulation et du signal porteur.

c) Résonance de machine excitée par chocs, rectifiée + filtrage passe-bas

Le filtre passe-bas refoule la partie du signal porteur à haute fréquence. Le signal restant fait
apparaître uniquement le signal de modulation.

d) Spectre du signal d’enveloppe

Le spectre montre, des pics d’amplitudes élevés à la fréquence des impacts des chocs et leurs harmoniques.

-47-
 Amplitude (mm/s²)

Fréquence (Hz)
Figures 77 - Spectre d’enveloppe

Le spectre d’enveloppe montre, des pics d’amplitudes élevés à la fréquence des impacts des chocs
de la bague extérieure et leurs harmoniques.
On constate la présence d’un défaut de type écaillage affectant la bague externe du roulement a
pour image vibratoire un peigne de raies dont le pas correspondant à la fréquence du défaut.
8.4. Indicateurs vibratoires spécifiques aux roulements :
8.4.1. Facteur de crête : FC = A c
A eff
Un roulement neuf ou en bon état génère une vibration de faible amplitude, aussi bien en valeur
crête qu’en valeur efficace. Le facteur de crête reste donc faible. Un défaut localisé génère une
vibration d’amplitude crête forte et amplitude efficace faible, donc un facteur de crête important.
Evolution du facteur de crête aux différents stades de dégradation du roulement.

Figures 78 - Evolution du facteur de crête

Le défaut majeur de cet indicateur est de présenter environ les mêmes valeurs à l’état neuf et en
fin de vie de roulement.
-48-
8.4.3. Distribution de l’amplitude Kurtosis (K):
C'est un indicateur statistique permettant de caractériser la nature impulsive d'un signal et la
détection précoce d’un défaut de roulement. C’est un paramètre sans dimension qui caractérise
l'aplatissement de la densité de probabilité du signal.
Le principale avantage du Kurtosis réside dans le fait qu’il ne tient pas compte de l’historique, et
qu’il donne une valeur intrinsèque de l’état du roulement.

Figures 79 - Distribution d’amplitude du signal temporel

La valeur K du Kurtosis dépend fortement de la forme des signaux.
Par exemple :
 K=1.5 pour une vibration de type sinusoïdal.
 K=3 pour une vibration de type impulsionnel aléatoire.
 K élevé pour une vibration de type impulsionnel périodique.

Kurtosis = 2,95 – Valeur RMS = 1,16

Figures 80 - Signal temporel et densité de probabilité d’un roulement non dégradé

Kurtosis = 6,81 – Valeur RMS = 7,1

Figures 81 - Signal temporel et densité de probabilité d’un roulement écaillé
Source : Philippe ESTOCQ, Une approche méthodologique numérique et expérimentale … , p 16
Pour caractériser la forme globale de la densité de probabilité des amplitudes du signal sans la
tracer.
On utilise en général les quatre premiers moments statistiques pour l’analyser.
 Le moment d’ordre 1, qui définit la valeur moyenne S
 Le moment d’ordre 2, qui correspond à la variance σ²
 Le moment d’ordre 3, couramment nommé Skew, représente le taux de dissymétrie de la
distribution
 Le moment d’ordre 4, couramment nommé Kurtosis, représente le taux d’aplatissement de
la distribution
-49-
 Applications

Exercice1 :
Le ventilateur comprend essentiellement : un moteur d’entraînement de marque Siemens, deux
accouplements flexibles, un réducteur de marque ACMI, une turbine à aubes montées sur un arbre avec 2
paliers SKF, munis de roulements à rouleaux coniques.
Fixation machine : Support rigide

Fig. 1 : Synoptique du ventilateur R1S07

La surveillance de cette machine commence par le suivi de l’indicateur en mode global, ce type de suivi peu
coûteux et rapide permet ainsi de connaître l’état vibratoire de la machine et d’en surveiller l’évolution,
sans pouvoir toutefois déterminer la cause de la vibration.

Fig.2 : La tendance du niveau global de vibration NG Vitesse (RMS)

Fréquence Amplitude
Pic
(Hz) (mm/s)
1 2 1,90
2 10,883 4,83
3 24,7 1,16
4 522 2,83

Fig. 3 : Spectre mesuré le 17/01/07 au point P3

-50-
Questions :
1. Identifier le type d’échelle utilisé pour représenter le spectre Fig. 3 ?
2. Déterminer le nombre de composante vibratoire élémentaire à partir de la mesure du 17/01/07 du
point P3 ?
3. Déterminer leurs principales caractéristiques ?
Amplitude (RMS, VC et VCC), Fréquence et nature de vibration
4. Calculer le niveau global à partir du spectre dans la bande large ?
5. Lorsque la composante du Pic 1 augmente de 100% commenté le résultat de NG [10-1000 Hz] ?
6. En déduire l’état du système suivant l’ISO 10816-3 à la date 17/09/06 ?
7. En déduire l’état du système suivant l’ISO 10816-3 à la date 17/01/07 ?
8. En déduire l’état du système suivant l’ISO 10816-3 à la date 17/03/07 ?
9. En déduire les valeurs des niveaux de référence, d’alerte et de danger ?
10. Le suivi dans le temps de l’évolution du niveau vibratoire NG nous donne des informations
significatives. Quelles sont ses principales informations ?
Exercice2 :
Soit une machine qui tourne à 1500 tr/min et de puissance 2,4 kW.
A partir des deux spectres mesurés respectivement le 03/05/1998 et le 17/09/1998
1- Identifier le type de défaut survenu sur cette machine ? Expliquer pourquoi ?
2- Est-il important ?

Fig. 4

Amplitude (mm/s)
Pic Fréquence (Hz)
17/09/1998 03/05/1998
1 2,15 0,8 25
2 0,55 0,5 50
3 0,25 0,21 75
4 0,4 0,38 100

Exercice 3 : Broyeur
Suivi d’un broyeur clinker M15-16H002 qui tourne à 1000 tr/mn (fr = 16.66 Hz).
La démarche pour l’expertise, consiste en premier lieu, de faire une analyse des NGv (niveau globale vitesse)
qui déclare le problème dans son ensemble, ce qui nécessite de faire une analyse poussée utilisant la
méthode de l’analyse spectrale pour identifier l’origine du problème.
1- En se référant au spectre de vitesse Fig.5, déterminer l’amplitude vibratoire élevée ?
2- Identifier son niveau d’harmonique ?
3- En se référant aux spectres de vitesse Fig.5 et Fig.6, identifier le type d’intervention effectué sur
cette machine ? Expliquer pourquoi ?

-51-
4- Calculer le pourcentage d’amélioration après intervention de l’équipe de maintenance ?

Fig. 5 : Spectre avant intervention

Fig.6 : Spectre après intervention

Amplitude (mm/s)
Pic Fréquence (Hz)
Figure 5 Figure 6
1 0,6 0,4 16,4
2 6,14 0,5 32,8
3 0,5 0,3 49,2
4 0,3 0,25 65,6
-52-
Exercice 4 :
Soit les spectres pour différentes accentuation du défaut d’un engrenage, avec les paramètres
suivant : vitesse de rotation du moteur F1 =15 Hz, N1 = 28 dents et N2 = 14 dents.
Les figures ci-dessous représentent les résultats mesurés pour un engrenage saint et défectueux
pour différentes accentuation du défaut.

Fig. 7 : Engrenage saint

Fig. 8 : Engrenage défectueux

Fig. 9 : Engrenage très défectueux

-53-
 1- Calculer la fréquence d’engrainement Fe ?
2- Identifier Fe dans les trois spectres puis comparer l’accentuation d’amplitude des trois spectres ?
3- Interpréter les composantes fréquentielles f1 et 2f1 dans les spectres ?
4- Comment appelle-t-on ces bandes latérales de fréquences espacées de la fréquence de rotation de
la roue de part et d’autre à Fe ?

Exercice 5 :
Le schéma ci-après présente les différents éléments constitutifs d’une chaine de transmission de puissance
d’une pompe.

Fig. 10 : Chaîne cinématique

Le système est composé des éléments décrits dans le tableau suivant :

Désignation Quantité Type d’élément Caractéristiques

Puissance 30 kW
Moteur 1 Moteur électrique
Vitesse de rotation 2800 RPM
Nombre d'éléments roulants (z =12)
Roulement à une rangée de
Diamètre des éléments roulants (Ø=9,52mm)
R1 4 billes à contact oblique
Le diamètre primitif du roulement Pd = 46 mm
(7206C)
Angle de contact (α=15°)
Nombre d'éléments roulants (z =11)
Roulement à une rangée de Diamètre des éléments roulants (Ø=7,14mm)
R2 4
billes à contact radial (6006) Le diamètre primitif du roulement Pd = 43 mm
Angle de contact (α=0°)
A 3 Accouplement Accouplement rigide 20 x 65
E1 1 Roue dentée Nombre de dents N1 = 80
E2 1 Roue sortie Nombre de dents N2 = 20
Poulie1 1 Poulie Diamètre poulie D1 = 20 cm Entraxe (E =
Poulie2 1 Poulie Diamètre poulie D2 = 30 cm 1m)
Hauteur manométrique 20m
Pompe 1 Pompe à eau
NPSH = 2 bars à N = 8000 tr/min

Questions :
1- Déterminer la fréquence de rotation de l’arbre portant la roue dentée E1 ?
2- Déterminer la fréquence de rotation de l’arbre portant la roue dentée E2 ?
3- En déduire la fréquence de rotation de la poulie 1 ?
4- Déterminer la fréquence de rotation de la poulie 2 ?
-54-
 5- Déterminer la fréquence de rotation de la cage du roulement 7206C qui supporte la roue E1 ?
6- Déterminer la fréquence de rotation de la bague externe du roulement 7206C qui supporte la roue E1
?
7- Déterminer la fréquence de rotation de la bague interne du roulement 7206C qui supporte la roue E1
?
8- Déterminer la fréquence de rotation des éléments roulants du Roul 7206C qui supporte la roue E1 ?
9- Déterminer la fréquence de rotation de la cage du roulement 6006 qui supporte la poulie1 ?
10- Déterminer la fréquence de rotation de la bague externe du roulement 6006 qui supporte la poulie1 ?
11- Déterminer la fréquence de rotation de la bague interne du roulement 6006 qui supporte la poulie1 ?
12- Déterminer la fréquence de rotation des éléments roulants du roulement 6006 qui supporte la
poulie1 ?
13- Déterminer la fréquence de passage de la courroie Fp ?
14- Déterminer la fréquence d’engrènement du réducteur Fe ?
15- Remplir le tableau suivant pour identifier la fréquence de chaque type de défaut et l’emplacement du
point de mesure ?

Type de défaut Emplacement Fréquence (Hz) Point de mesure (Pt)

Balourd Arbre moteur
Balourd Arbre de la poulie1
Balourd Arbre de la poulie2
Désalignement radial Sortie réducteur
Distorsion de la cage R2 arbre poulie2
Ecaillage de la bague interne R2 arbre poulie2
Ecaillage de la bague externe R2 arbre poulie2
Ecaillage de la bague des R2 arbre poulie2
billes
Usure des engrenages Réducteur
Usure de la courroie Courroie

Exercice 6 :
Les figures 12 et 13 montre le spectre réel mesuré sur une transmission par deux poulies de même diamètre
D = 0,3 m d’une entraxe de E = 0,8 m (Figure 11). La fréquence de rotation de l’arbre d’entré est égale à 2025
tr/mn.

Interpréter les deux spectres ?

Fig. 11 Schéma d’une transmission par poulies

-55-
 Fig. 12 Spectre de référence mesuré sur une transmission par poulies courroie

Fig. 13 Spectre mesuré sur la même transmission après 10000 h

Exercice 7 :
La figure 14 représente le signal délivré par un accéléromètre sur un palier en direction radiale d’un
réducteur. La vitesse de rotation de l’arbre est de 18,7 Hz. Le pignon présente 13 dents.
Interpréter ce spectre ?

18.7 18.7

-1 1

486.2

Fig. 14
-56-
Exercice 8 :
Suivi vibratoire d’un groupe d’agitation de réacteur chimique qui tourne à 1079 tr/min
Grâce au suivi vibratoire périodique, nous avons détecté un défaut critique sur l’un des éléments d’un groupe
d’agitation d’un réacteur chimique.

Roulement : 6306
Nombre d'éléments roulants (z =8)
Diamètre des éléments roulants
(Ø=12,30mm)
Le diamètre primitif du roulement Pd = 52
mm
Angle de contact (α=0°)

Fig. 15
Le spectre de l’analyse vibratoire mettait en évidence un défaut prononcé situé au bas de la partie entrainée
du variateur de vitesse mécanique à courroie.

Fig. 16
Identifier ce type défaut ? Justifier la réponse ?

-57-
 Références bibliographique
Ouvrage :
[1] Alain Boulenger, Christian Pachaud, Analyse vibratoire en maintenance, Dunod, Paris 2003.
[2] Jean Héng, Pratique de la maintenance préventive, Dunod, Paris 2002.
[3] David AUGEIX, Analyse vibratoire des machines tournantes, Techniques de l’Ingénieur, BM 5
145.
[4] Jacques MOREL, Surveillance vibratoire et maintenance prédictive, Techniques de l’Ingénieur, R
6 100.
[5] Jean-Claude RADIX, Accéléromètres inertiels, Techniques de l’Ingénieur, R 1 930.
[6] Jacques DUMONT-FILLON, Contrôle non destructif (CND), Techniques de l’Ingénieur, R 1 400.

Document de formation et rapport :

[7] Jacky DUMAS, Bruno BENNEVAULT, DEBUTER LA MESURE VIBRATOIRE, 01dB-STELL
(Groupe MVI technologies), Février 2001.
[8] Areva, 01dB-Metravib, DTCT.A.05.09/SFO/001/Rev.C–12/07/2006.
[9] Henri Campagna, Les connaissances de base de l’analyse vibratoire, dB Vib Groupe - 2004.
[10] Foued Landolsi, Cours de technique de surveillance, ISET Nabeul, maintenance industrielle,
Année 2010.
[11] PSA PEUGEOT–CITROËN, Suivi vibratoire des machines et installations industrielles, GE29-
003G, Novembre 1992.
[12] Ruckly, Cours de Maintenance Conditionnelle, Lycée TAAONE Tahiti, Année 2012.
[13] CHAIB RACHID, Contribution à l’optimisation de la maintenance conditionnelle par l’analyse
vibratoire, Thèse CHA4521, Faculté des sciences de l’ingénieur, Université Constantine 1, Algérie.
[14] Philippe ESTOCQ, Une approche méthodologique numérique et expérimentale d’aide à la
détection et au suivi vibratoire de défauts d’écaillage de roulements à billes, UNIVERSITE DE
REIMS CHAMPAGNE ARDENNE, 2004.
[15] David PALAISI, Simulation numérique du comportement vibratoire d’engrenages
endommagés, École de technologie supérieure université du QUÉBEC, 2011.
[16] Fabien BOGARD, Développement d’une approche numérique visant à optimiser le suivi
vibratoire des constituants d’une machine tournante, UNIVERSITE DE REIMS CHAMPAGNE
ARDENNE, 2000.

Normes :
[17] ISO 10816 (1995 avec rectificatifs techniques, modifications et autres parties 2000 et 2009)
[18] AFNOR E90-300

Sites web:
[19] http://www.survitec.fr
[20] http://www.skf.com/fr/knowledge-centre/engineering-tools/skfbearingselect.html
[21] http://www.01db-metravib.com
[22] http://lewebpedagogique.com/josephfourier/tag/application/
[23] http://www.icareweb.com/fr/applications/vibration.html

Je tiens à rendre hommage à l’ensemble des auteurs de ces ouvrages, document de formation et
normes qui ont contribué à la rédaction de ce cours par l’emprunté de certains textes, figures,
applications ou citations.

Cours déposé à la bibliothèque avec le code d’inventaire M/197

-58-
 Annexes
Annexes 1
Niveau d’appréciation par groupe de machine
Norme NF E 90-300 ~ VDI 2056
Valeur RMS de
la vitesse en GROUPE I GROUPE II GROUPE III GROUPE IV
mm/s
[10-1000Hz]

0.28

0.45 A
A
0.71
A
A
1.12
B
1.8
B
2.8
C B
4.5
C B
7.1
C
11.2
C
18 D
D
28 D
D
45

GROUPE I Eléments de moteurs ou de machines qui, dans leurs conditions normales de

fonctionnement, sont intimement solidaires de l’ensemble d’une machine. Les moteurs électriques
produits en série, de puissance allant jusqu’à 15 KW, sont des exemples typiques de machines de
ce groupe.
GROUPE II Machines de taille moyenne, en particulier moteurs électriques de puissance comprise
entre 15 et 75 KW sans fondations spéciales : moteurs montés de façon rigide ou machines
(puissances jusqu’à 300 KW) sur fondations spéciales.
GROUPE III Moteurs de grandes dimensions et autres grosses machines ayant leurs masses
tournantes montées sur des fondations rigides et lourdes, relativement rigides dans le sens de la
vibration
GROUPE IV Moteurs de grandes dimensions et autres grosses machines ayant leurs masses
tournantes montées sur des fondations relativement souples dans le sens de la vibration (exemple :
groupes turbo générateurs, particulièrement ceux qui sont installés sur des fondations légères).

-59-
Annexes 2

La norme ISO 2372 (11/1974 avec modification 07/1983) est remplacée par la nouvelle
norme ISO 10816 (1995 avec rectificatifs techniques, modifications et autres parties 2000,
2009 etc.)

ISO 10816-1 : Directives générales (Cette norme a été révisée par ISO 20816-1: 2016)
ISO 10816-2 : Turbines à vapeur et alternateurs pour applications terrestres, excédant
50 MW avec des vitesses normales de fonctionnement de 1 500 r/min, 1 800 r/min, 3 000
r/min et 3 600 r/min (Cette norme a été révisée par ISO 20816-2 : 2017).
ISO 10816-3 : Machines industrielles de puissance nominale supérieure à 15 kW et de
vitesse nominale de fonctionnement entre 120 r/min et 15 000 r/min, lorsqu'elles sont
mesurées in situ (Le dernier examen de cette norme date de 2014. Cette édition reste donc
d’actualité).
ISO 10816-4 : Turbines à gaz à paliers à film fluide (Le dernier examen de cette norme
date de 2015. Cette édition reste donc d’actualité).
ISO 10816-5, ISO 10816-6, ISO 10816-7, ISO 10816-8, ISO 10816-21.

-60-
 Annexes 3

Annexes 4

-61-
Annexes 5

-62-
Annexes 6

-63-
Annexes 7

-64-
Licence appliquée en génie mécanique FICHE MATIERE ISETS

Code Unité d’enseignement Semestre C TD TP Crédit

GMMI-4.2 CND et techniques de surveillance 4 1,5h 1,5h 3h 6

PREREQUIS

- UE : Technologie 1
- UE : Technologie 2
- UE : Électricité
OBJECTIFS

Au terme de ce module, l'étudiant doit être capable de :

- choisir la technique appropriée pour la surveillance d’une installation

- d’appliquer les techniques de surveillance pour le diagnostic d’une installation
- choisir la technique de CND appropriée pour le contrôle d’une pièce
- d’appliquer les techniques de CND pour le contrôle des pièces

ECUE-1 : Contrôles Non Destructifs

ECUE-2 : Technique de surveillance par analyse vibratoire (10 séances de 1,5h)

PROGRAMME

 La surveillance vibratoire des machines tournantes : Les vibrations : définition, caractéristiques,

maintenance conditionnelle et surveillance vibratoire, Indicateurs de vibration, techniques de
surveillance vibratoire : mesures vibratoires en niveau global, analyse temporelle et analyse
spectrale, défauts détectables, domaine d’application (choix des machines)
 Mesures vibratoires en niveau global : Principe, capteurs de vibrations (caractéristiques,
emplacement, modes de fixation) collecteurs de données, logiciel, classement des machines, seuils
d’interventions, exploitation de mesures, limites de la technique.
 Analyse spectrale : Principe, Analyse d’un signal vibratoire (décomposition et transformée de
Fourier), Analyseurs de vibrations, exploitation d’un spectre
 Images vibratoires des principaux défauts : Pour chacun des défauts suivants, étudier la fréquence
d’apparition, l’emplacement du capteur, l’image vibratoire : Balourd, désalignement, engrènement,
poulies courroies, usure, desserrage, roulements.

-65-