REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE

INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEES
E-mail : istakolwezi@[Link]

Présenté par : BAHATI KATSHANGA Isaac

Diriger par : Mr. ARIJA MONTERO
Promotion : BAC2 GEOMINES

ANNEE ACADEMIQUE 2023-2024

 INTRODUCTION
Pour donner forme pratique aux connaissances acquises durant le parcourt
académique, une période de stage des étudiants est prévue par l’université suivant le domaine
dans lequel l’étudiant évolue.

Du 28 octobre au 28 decembre00 (2 mois), j’ai eu l’opportunité d’effectuer mon stage

dans l’entreprise Tenke Fungurume Mining affecté au services de la mine opérations qui est un
département vaste est très capital dans le fonctionnement de ladite entreprise.

La concession de Tenke Fungurume Mining est d’environ 1600 kilomètres située dans
la République Démocratique du Congo, dans la province de Lualaba à 180m au Nord-ouest de
la ville de Lubumbashi. Cette concession comprend des gisements sédimentaires de cuivre et
de cobalt avec des minéralisations oxydées, mixtes oxydées-sulfurées et sulfurées contenant
malachite, la pseudo-malachite et l'hétérogénéité, bornite, de la chalcocite et de la chalcopyrite.

Le déroulement du stage a été fait dans différents services qui constituent même le
corps du département entre autre le service de mine planning, de surveying, de geology, de
GMX, de dewatering, de loading and hauling, de drill and blast, de quality control.

Ce rapport présentera les activités effectuées au court de notre stage et il sera subdivisé
en deux grands chapitres dont le premier parlera de la présentation de l’entreprise Tenke
fungurume Mining et le deuxième du déroulement du stage dans différents services.

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I.1. LOCALISATION DE L'ENTREPRISE DE TFM

Figure 1 : localisation de l’entreprise

La concession minière de Tenke Fungurume Mining est située dans la province du

Katanga en RDC à environ 177 Km au Nord-Ouest de Lubumbashi, l’exploitation est située en
région tropicale ; les températures y sont toutefois modérées par l'altitude. Le climat de cette
région est caractérisé par une saison sèche et une de pluie ; d’environ six mois chacune, avec
des précipitations moyennes de 47 pouces par an.

L’Entreprise Tenke Fungurume Mining est une société anonyme à responsabilités

limitées en sigle TFM Sarl, c’est une filiale de la multi – nationale Freeport MC Moran Copper
& Gold qui, actuellement est la deuxième au classement mondial en production de Cuivre après
Co delco et avant BHP Billiton. Cette entreprise est issue de la convention Minière conclue
entre :

 La République Démocratique du Congo (RDC) par la Gécamines avec 17,5% des parts
dans le projet ;

 La société Lundi Mining Corporation avec 24,75% des parts ; TF Holdings Ltd dont le
géant Freeport Mc Moran possède 70% des parts dans cette dernière, avec 57,75% des parts.

REMARQUE : Cette convention minière a été approuvée par le Président de la

République conformément à la réglementation en vigueur en RDC portant sur la concession N°
C198.4

I.2 RESERVES ET RESSOURCES

La concession de TFM comprend des gisements sédimentaires de cuivre et de cobalt

avec des minéralisations oxydées, mixtes oxydées-sulfurées et sulfurées. Les minerais oxydés

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sont la malachite, la pseudo-malachite et l'hétérogénéité. Les minerais sulfurés les plus
importants consistent en de la bornite, de la carrollite, de la chalcocite et de la chalcopyrite.

L'ensemble des réserves totalise 3,8 millions de tonnes de cuivre et 0,86 millions de
tonnes de cobalt. La majorité des réserves est située dans le gisement de KWATEBALA,
signalons aussi qu'il y a d'autre gisement de SHADI, de FWAULU, ZORO, MUDILANDIMA,
FUNGURUME EXTENSION, MAMBILIMA, MWADI NKOMBA, KANSALAZILE,
KATUTO qui possèdent des réserves riches et le gisement de Kabwe Lunono et Tenke.

Signalons aussi que les activités de forage, des analyses de recherches minières et des
tests métallurgiques en vue d'évaluer le potentiel de la zone de minerais fortement prometteurs
de Tenke Fungurume Mining sont toujours en marche, ces analyses sont incorporées dans de
futurs plans pour évaluer les opportunités d'expansion.

Les ressources géologiques ne sont pas incluses dans les réserves, elles ne peuvent être
qualifiées de réserves qu'à partir du moment où des études complètes établissent leur faisabilité
juridique et économique. Par conséquent ; aucune assurance ne peut être donnée que les
ressources et la minéralisation estimés deviendront des réserves et probables, les ressources
mentionnées le sont en métal contenu.
1.3 APERÇU HISTORIQUE

Figure 2 : Vue aérienne de l'usine 15K

Les gisements de Tenke Fungurume ont été explorés premièrement par l’Union
minière du Haut Katanga en 1918, mais jamais ne mis en production par manque jusque-là
d’une technologie appropriée. Un consortium signé suivant la dénomination, Société Minière
de Tenke Fungurume, SMTF en sigle, s’est vu attribué les concessions en 1970. Ainsi celui–
ci, réalisera une prospection préliminaire, des études de faisabilité et le commencement des
constructions.

3
 La compagnie abandonnera le projet en 1976 à cause de certains problèmes
économiques et politiques, et elle sera finalement obligée de déposer son bilan en 1984. La
Gécamines, société minière d’état récupérera alors la concession Tenke Fungurume après la
faillite de l’entreprise SMTF.

En juillet 1996, après un appel d’offres international, le Groupe Lindien se verra

Attribue les concessions après des négociations et des accords pour une joint-venture. Cette
dernière sera conclue (55% Tenke, 45% Gécamines) par le parlement zaïrois en ce temps, en
Novembre 1996 et l’entreprise Tenke Fungurume Mining Sarl (TFM) verra alors le jour.

La convention minière TFM sera alors conclue suivant les lois de la République
Démocratique du Congo, et approuvée par décret présidentiel. Cette convention sera alors
ratifiée par le gouvernement en 1997. Avant l’implication de TFM, il y avait
approximativement 176000 mètres forés de Travaux de sondage, 12 kilomètres de travaux
souterrains et 125 kilomètres de travaux miniers exécutés. Tenke Fungurume Coopération a
dépensé au-dessus de
38 millions de dollars Américains sur l’exploration, les études, les usines pilotes, et un capital
investi sur les Nouvelles infrastructures et celles existantes.

1.4 APERÇU GEOGRAPHIQUE

Le gisement de KWATEBALA fait partie de la concession minière de Tenke

Fungurume, il est à environ 20 Km de la cité minière de Fungurume. Il s’étend du nord au sud
sur plus ou moins 2000 mètres. Il se présente sous forme d’un grand affleurement dont le relief
culmine à la cote 1490 suivant la direction nord sud et elle est la plus grande mine de ladite
entreprise.

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 Figure 3 : aperçu de toutes les mines contenues dans la concession TFM

La concession minière de Tenke Fungurume Mining s’étend entre la cité de Tenke et

celle de Fungurume dans un périmètre de 1437 Km. Elle est située en République Démocratique
du Congo (RDC), dans la province du Katanga plus précisément dans les cités de Tenke et
Fungurume à plus ou moins 175 kilomètres de la ville de Lubumbashi, chef – lieu et centre
administratif de cette même province, et deuxième grande ville du pays. La concession se
trouve à 10° 38’ latitude sud et 26° 16’ longitude est. La concession est caractérisée par des
excroissances en cuivre et en cobalt, c'est-à-dire qu’elle comprend plusieurs écailles mais
présentement toute l’exploitation de TFM est concentrée sur le gisement de KWATEBALA
(localisé sur la concession C198), vu son potentiel géologique estimé à 79.800.000 tonnes de
minerais titrant en moyenne 1,81% Cu et 0,34% Co et qui semble être fort intéressant aux yeux
de l’exploitant.

1.5 APERÇU CLIMATIQUE

Comme nous l’avons dit en aval, le gisement de KWATEBALA appartient à la

concession minière de l’entreprise TFM. La cité Tenke – Fungurume est soumise à un climat
subtropical essentiellement caractérisé par six mois de saison des pluies (Soit d’octobre à mars
inclus) alternant avec six mois de saison sèche (soit d’avril à septembre inclus).

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1.6 APERÇU GEOLOGIQUE

Figure 4 : Géologie de la mine à ciel ouvert de KWATEBALA

Le gisement de KWATEBALA appartient à la série des mines du Roan Katanguien.

Il est constitué de deux corps minéralisés (Ore Bodies) appelés Ore Body Inférieur (OBI) et
Ore Body Supérieur (OBS). Ces corps minéralisés sont superposés et séparés par une
intercalation des roches stériles ou minéralisées le long des contacts, ce qui peut élargir les ore
bodies.

Ces roches sont dites RSC (roches siliceuses cellulaires). Ces ore – bodies ont une
épaisseur moyenne d’environ 12 mètres chacun. La profondeur totale est d’environ 600 mètres,
et la puissance de la couche intercalaire stérile varie entre 12 et 25 mètres. (TFM, 2009)

1.7 STRATIGRAPHIE
Le gisement cupro-cobaltifère de KWATEBALA est lié au précambrien du Katanga
(le Système Katanguien). Il est situé principalement dans le Roan, lequel repose sur le
KUNDELUNGU par l’intermédiaire d’une brèche appelée « brèche de charriage ». Il est
compris entre deux unités incompétentes au Katanga, le groupe des RAT et le groupe de la
DIPETA dont la base contient des dolomies gréseuses appelées RGS (roches Gréseuses
Supérieures.

CHAP II. DEROULEMENT DU STAGE

II.1. SERVICE DE TOPOGRAPHIE
Par définition, la topographie est une science qui permet la mesure puis la
représentation sur un plan ou une carte des formes et détails visibles sur terrain naturels ou
artificiels. Le service de topographie est un service technique basé sur deux opérations majeurs

6
dans l’entreprise (l’implantation topographique et la levé topographique) qui seront détaillées
dans la suite.

II .1.1. L’implantation topographique

L’implantation topographique est une opération du services topographie qui consiste

à rapporter sur terrain la position des points qui peuvent un ensemble de trous à forer, le lieu
de l’emplacement stratégique d’une base mobile, etc. Cette opération a est effectué
principalement à l’aide d’un appareil topographique appelé GPS (global position système)
différentiel de marque TRIMBLE comme dans notre cas, des piquets servant d’étiquettes et
d’un calibre muni d’un colorant.

Parlant du déroulement de l’opération, nous commençons par copier la base de

données comportant les informations de chaque point à rapporter (x, y, z) sur le GPS
Différentiel. Ayant ces informations, nous allons localiser l’ensemble de points fournit avec le
GPS qui serons représenter respectivement par un caillou colorer pour une grande visibilité et
par une étiquette qui montre le numéro et la profondeur du trou à forer.

II.1.2. La levée topographique

La levée en topographie est une opération qui nous permet de déterminer les
coordonnées (x, y, z) d’un point suivant l’objectif que nous voulons présenter. A la différence
de l’implantation ou les points à représenter sont connus en avance, au cours de cette opération
nous prenons plusieurs points aléatoirement sur lieu définit. Cette opération est effectuée
chaque jour avant les travaux d’extraction afin de voir l’évolution journalière de la mine. Afin
d’y parvenir, l’une des manières est l’utilisation du GPS qui cette fois va nous la mesure des
ponts et créer une base des données. Les éléments recherchés sont les points déterminant le
nouveau pied et le nouveau random.

Cet ensemble des points seront exporter par la suite dans le logiciel TRIMBLE
BUSINESS CENTRE après la correction. Il est utilisé par le topographe en vue de faire la mise
à jour de la surface topographique, en comparant les données des pieds, crêtes et randoms
obtenues le jour de la levée aux données précédentes se retrouvant dans la base des données.

La pratique sur le TBC consiste à faire l’élimination des anciennes pieds et random
pour laisser place aux nouvelles qui correspondent à l’état actuel de la mine et la création des
nouvelles crêtes en fonction des données des pieds récolter.

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II.1.3. Description d’un GPS différentiel

C’est un appareil topographique qui nous permet d’obtenir avec une grande précision
la position d’un point fournit par les signaux du satellite. Elle est composée de deux parties,
une partie fixe (base) et une partie mobile.

La base étant une station fixe, est joue le rôle de récepteur et émetteur en même temps.
Elle effectue la correction des coordonnées des points reçus par les satellites qui sont envoyées
au Rover.

La partie mobile quant à elle, elle reçoit les informations grâce au Rover sont
visualisées à l’aide du contrôleur (ne nous permet pas seulement de visualiser mais aussi des
guides de pointage et aussi de la manipulation du GPS). Le roller et le contrôleur sont placer
sur un bar de 2,040 m de hauteur appelé Cane pour une meilleure utilisation.

Lorsqu’on utilise le GPS dans une zone où le rover ne parvient à capter le signale de
la base fixe, le topographe est muni d’une base mobile qui possède les mêmes fonctionnalités
que la base fixe et qu’on peut déplacer en temps voulu.

II.1.4. Description du DRONE

La levée par utilisation d’un drone est une nouvelle technologie d’obtention des
données avec des avantages du la rapidité, la précision dans les résultats, et l’utilisation de
moins de force physique de l’homme.

Ce système est subdivisé en trois partie, le premier est une partie mobile qui est le
drone lui-même qui est équipé de deux choses qui nous intéresses beaucoup plus qui sont :

 La camera qui prend une grande quantité des photos pour la représentation de la surface
(et la surveillance du drone dans les aires)

 Le LIDAR qui prend une quantité énorme des points dit nuages des points qui nous
permet aussi de représenter aussi la surface.

La deuxième partie est la radio commandes qui nous permet de contrôler le drone
(faire son paramétrage, sa surveillance dans les aires, voir son état, donner des ordres, etc.). Et
la troisième partie pour capter le signale, le drone utilise une station fixe appelée RTK (real
time kinematics), pour corriger les erreurs courantes des coordonnées venant des satellites. Les
coordonnées des ponts qui constituerons surface sont sous forme de nuage des points prisent à

8
partir du LIDAR et des photos prisent à partir de la camera incorporer au drone. La figure II.1
nous donne une illustration du drone retrouver à l’entreprise TFM.

Figure 5 : Le drone et le RTK.

Apres l’obtention des toutes les coordonnées, nous utilisons le logiciel DJI Terra qui
permet de faire la reconstruction du nuage des ponts et des photos prisent et la conversion des
données géographiques en données cartésiens.

L’utilisation du logiciel MAPTEK entre en jeu pour la détermination de la surface en fonction

des donnés reçu du logiciel DJI. Qui seront ensuite importer dans le logiciel TBC pour
l’actualisation de la surface de la mine.

II.2. SERVICE DE GEOLOGIE

Ce département est subdivisé en deux : le service de géologie prospection et le service
de géologie mines (où nous étions durant cette période). Il a pour objectif de contrôler la teneur
des minerais afin d’assurer la qualité des minerais qui vont répondre à la demande de l’usine.

Il est à son tour subdivisé en plusieurs section où nous avons eu à passer au 3 premières qui
sont :

 La section de RC ;

 La section de sampling ;

 La section QA / QC ;

 La section Ore control ;

II.2.1. Section RC (reverse circulation)

Nous distinguons 3 types de forges lors du déroulement des opérations à la mine en
autre le RC, le diamond drilling, le blasting hole. Le RC est un forage destructif caractérisé par
le type de sondage qui effectué et comparativement aux autres forages le RC permet de réduire
l’incertitude de la teneur dont un exemple du type sondeuse utilisé est représenté sur la figure
9
II.2. Pour de précision, il utilise une maille de 15m au lieu de la 50m comme le fait le service
d’exploration.

Figure 6 : sondeuse utilisé pour le forage RC.

Les paramètres pour effectuer un RC sont données sur le plan de modélisation qui
est caractérisé par 5 élément qui sont :

 La longitude ;

 La latitude ;

 L’altitude ;

 L’azimute ;

 Et le pendage.

Les coordonnées géographiques sont données à partir du plan de modélisation et pour

la détermination du pendage et de l’azimute, le géologue est muni d’une boussole appropriée
pour effectuer ce travail.

Après le forage, la roche détruit est déposée à la surface sous forme grenue de
granulométrie différente appelé cuttings. Le travail du géologue est de :

 La détermination du type de roche, les minéraux de la gangue, les

minéraux métallifères, la dureté, le ore type, et une appréciation de la teneur.

 La détermination de l’ID qui doit comporter le numéro de la phase

d’exploitation, le nom de la mine, le numéro du trou et le mètre foré. Par exemple
: 6KW600 :0 – 1

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 Le RC utilise comme outille de forage une sondeuse qui a fonction avec l’air
comprimé à haute pression comme énergie motrice venant d’un compresseur incorporer à la
sondeuse pour donner la force de percussion aux tiges communiquant directement au marteau
muni d’un diamant et de faire la récupération des cuttings à partir du cylindre.

La récupération des cuttings se fait après chaque 1m lors du forage qui seront
considérés comme échantillons placés dans le chiptrais par passe comme montrer sur la figure
II.3.

Figure 7 : Chiptrais contenant l'échantillon du RC

II.2.2. La Section sampling

Il est effectué sur les blasting holes, les remblais et les points d’alimentation. Les
caractéristiques d’un sapling sont : homogénéité, représentatif et non biaiser.

Le processus du sampling commence par la récupération des cuttings d’une manière

représentative à l’aide de la skoupe de l’intérieur vers l’extérieur tout autour du troue qui seront
placés sur la membrane, sur laquelle ils seront bien homogénéisés, puis nous allons effectuer
par quartage déterminer quelle portion sera notre échantillon.

Après le sampling vient le logging qui est une mise en réunion d’un ensemble
d’information afin d’établir un contact des différents types des roches constituant le ore body.
Le travail du géologue sera de faire :

 La détermination du type de roche, de la pétrographie, la minéralurgie, la dureté, les

coordonnées réelles, et une appréciation de la teneur.

 La détermination de la destination (H1 pour le high grade, H2 pour le medium grade,

H3 pour le low grade, VERY CO pour les riches en cobalt et WASTE pour le stérile).

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 La finalité du sampling et du logging est de déterminer une carte géologique de la
mine. Les cuttings retenus comme échantillon sont placés dans un sac appelé calicot où nous
retrouverons les détails concernant :

 L’ID (le nom de la mine) ;

 Le niveau du bench ;

 Le numéro du lot ;

 Et le numéro du trou.

Par exemple : KW/1990/39/013

II.2.3. La Section de QA/QC (assurance quality and control quality)

C’est une technique utilisé pour contrôler la qualité des travaux sur terrain et du
laboratoire.

Nous distinguons 3 méthodes de control qui sont :

II.2.3.1. Le duplicate (DL)

Il permet de se rassurer de la qualité des travaux sur terrain entre autre de savoir si
l’échantillonnage a été bien effectué ou non. Appelé échantillon jumeaux, il consiste à doubler
les échantillons sur terrain et le doublage s’applique après chaque dixième échantillon càd
l’échantillon 10 et 11 sont un seul échantillon, le 20 et le 21, le 30 et le 31 et ainsi de suite.

II.2.3.2. Le blank

C’est un piège qui consiste à utiliser un échantillon ayant une teneur en minerai utile
valant 0% (gangue) pour contrôler les matériels du laboratoire d’analyse chimique. Il permet
de savoir si les matériels du labo sont contaminés ou non.

II.2.3.3. Le standard

Il permet de contrôler la fiabilité de tous les résultats du laboratoire, il consiste à

envoyer au laboratoire d’analyse chimique des échantillons ayant des teneurs bien connues au
préalables.

Au cours de la vérification de tous ces contrôles, les résultats attendus doivent être
approximatifs et ne dépassant une valeur de 15% ou dans le cas contraire les résultats ne seront
pas acceptables.

II.2.4. La Section ore control

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 Il s’occupe de faire le control qualitative et quantitative des minerais sur terrain et au
Rom (l’alimentation des usines de traitement). Les usines de traitement sont regroupées en deux
zones : la middle zone qui comprend le 15K, 10K et 11K ; le East zone qui comprend le 13K
et le 17K.

La sélectivité : est un processus de séparation des minerais en fonction de leur teneur d’où nous
avons le H1 (high grade), H2 (middle grade), H3 (low grade).

Le blending : est un mélange des minerais au niveau du ROM afin de contrôler la teneur
demandée.

Il a comme rôles au niveau de la mine est :

 De faire séparation des minerais des stériles ;

 De faire séparation des minerais entre eux en fonction de la teneur (riche, pauvre et
moyen) ;

 De faire séparation des types de catégories des minerais suivant leurs catégories
(oxydés, mixtes et sulfurés) est obtenu en faisant le ratio cuivre ;

 De faire séparation des high NAC et low NAC.

 D’éviter les miss routine

 De minimiser le taux de dilution des minerais lors du charment au front ;

 Et De faire la réconciliation des tonnages planifiés et des tonnages réalisés.

 Au niveau de l’usine, il a comme rôles de :

 Faire le suivit de la qualité et quantité des produits alimentés (et d’en établir un
inventaires) ;

 Faire le suivit du blending.

Pour parvenir à contrôler dès le départ la séparation, le ore contrôle met au point un
polygone qui est une figure délimitant les minerais suivant leurs teneurs et les minerais des
stériles implanté avants les opérations de chargement et transport.

Pour effectuer un bon travail sur terrain, nous y retrouvons une équipe d’inspection
couramment appelé ore control officer, qui a pour objectifs de faire le suivit et le réajustement
des polygones et de s’assurer de la qualité des minerais au ROM.

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II.3. SERVICE DE DRILL AND BLAST
II.3.1 La section de drilling
C’est une section qui s’occupe de faire le forage qui est une opération minière qui a
pour objet de forer des trous où sera loger les explosifs.

En générale il existe deux types de forages, le forage dit carottant et celui dit destructif
(que nous effectuons dans notre cas).

Nous utilisons deux outils de coupe pour effectuer le forage qui sont illustrés sur la
figure II.4 qui sont :

 Le taillant généralement accouplé à un marteau pour des forages a mouvement du type

roto-percutions qui sont à très grandes pressions.

 Le tricône pour des forages a mouvement du type rotation.

Figure 8 : respectivement de la gauche vers la droit le tricône et le taillant.

Il existe 4 paramètres pour effectuer un bon forage :

 Le diamètre du trou ;

Nous avons deux types de diamètre à TFM ; un diamètre de 175mm beaucoup plus utilisé
lorsqu’on veut effectuer le TRIM (minage de contrôle pour la stabilité des talus) et celui de
134mm lors du minage de production.

 L’écartement et l’espacement ;

 La profondeur du trou ;

 Et la dureté de la roche.

Pour effectuer le forage nous avons TFM un flotte d’engin composé de :

 6 sondeuses DM45 de marque EPIROC ;

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  5 sondeuses 65 SMART ROCK de marque EPIROC ;

 1 sondeuse PV235.

D’où sur la figure II.5, nous avons un exemple d’un des sondeuses Epiroc qu’on a pu
voir lors de notre stage.

Figure 9 : la sondeuse de marque EPIROC

Les SMART ROCK sont des sondeuses constituées du HNS (Hole Navigation
System) un système de surveillance du forage et du RRA (Ride Remote Access) un accès
télécommander à la sondeuse qui permettent de planifier et commander la sondeuse à partir du
lieu de travail qui ne pas nécessairement le lieu où se trouve l’engin.

Le forage s’effectue suivant un plan matérialisé établit préalablement qui est dit lot de
forage qui nous donne le positionnement de chaque point où sera placé le trou de mine.

II.3.2. La section de blasting

Elle s’occupe du minage de la roche, qui consiste à abattre (fragmenter) la roche pour
faciliter les opérations de chargement.

II.3.2.1. Types d’abattage

 Abatage mécanique : lorsqu’on utilise les engins pour fragmenter la roche ;

 Abatage à explosif : lorsqu’on utilise les explosifs pour fragmenter la roche.

II.3.2.2. Les étapes du minage

 Le checking : consiste à la vérification des trous. Le nombre des trous pour

savoir si le plan a été respecter et la profondeur des trous pour savoir la quantité d’explosif
qui sera pomper ;

15
  L’amorçage : consiste à accoupler le booster et le détonateur (relai de surface)
puis le placé dans le trou de mine ;

 Le pompage d’explosifs : consiste à charger les explosifs dans les trous de mine.

Un explosif est une substance produite ou manufacturé qui en se décomposant en un

temps record très court peu dégager une grande quantité des gaz à des hautes pressions.

Nous utilisons deux types d’explosif, l’émulsion qui a une grande résistance à l’eau
et de l’ANFO (ammonium nitrate fuel oil). Nous avons 3 fournisseurs des explosifs a TFM,
entre autre le groupe AEL, le groupe SICODEX et le groupe ORICA.

 Le bourrage : consiste à confiner les explosifs dans les trous à l’aide des
matériaux appropriés pour augmenter l’ampleur des explosifs sur la roche. Les graviers
sont les matériaux utilisés à TFM pour leurs propriétés et la hauteur de bourrage balance
d’habitude entre 3,4 et 4 m ;

 Le raccordement : consiste à donner un retard ou séquencement au minage ;

 L’évacuation du périmètre de minage : la distance d’évacuation dépend d’une

entreprise à une autre. Dans notre cadre, la distance est de 500m pour tout le personnel et
300m pour toutes les machines pour un minage primaire et une distance de 700m du
personnel pour un minage secondaire ;

 La mise à feu : est donnée par une personne qualifiée appelée bout feu, elle
consiste à enclencher le départ de l’explosion.

 La reconnaissance : consiste à effectuer une vérification des effets de l’explosion

entre autre, de savoir si tous les trous ont explosé, si le minage a réussi ou pas, si il y a eu
des dégâts ou non, etc.

II.3.2.3. Les indicateurs pour la quantification des explosifs

 La charge spécifique : la quantité d’explosif nécessaire à abattre par unité de

volume ;

 La charge linéaire : la quantité d’explosif le long d’un trou.

[Link] artifices de minage

 Le booster : il est un explosif plus sensitive que l’explosif principal de minage,

il renforce la puissance d’amorçage pour mettre à feu l’explosif qu’il entoure dans le trou

16
 de mine que nous pouvons voir sur la figure II.6. Les boosters utilisés à l’entreprise sont de
400 et 150g.

Figure 10 : le booster

 Le relai détonateur fond trou : accouplé au booster lors de l’amorçage, il nous

permet de contact avec la surface. Il est du type non électrique.

 Le relai détonateur de surface : sont généralement de deux types, le type NONEL

(non électrique) et le type électrique. Le type NONEL de surface contiennent une poudre
dit HMX (High Melting eXplosif) et un système de retard que permet de mettre in timing
de séquencement au minage. TFM utilise les détonateurs NONEL de 0ms, 17ms, 45ms,
65ms, 100ms dont la figure II.7 nous donne une représentation. Le type électrique utilise
un fil de cuivre qui nous donne un champ libre pour le timing.

Figure 11 : Le relai détonateur de surface

 Le dispositif de mise à feu : existe un type non électrique et électrique. TFM

utilise un dispositif électrique manipulé par le bout de feu.

II.3.3. La section de magasin master and tracking

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 Pour une bonne gestion des explosifs, le service de drill and blast a mis au point une
section dit MAGASIN MASTER AND TRACKING qui a pour objet de :

 Faire les demandes d’autorisation d’achats d’explosifs à AFRIDEX ;

 Faire le PO (purchase order) ou le bon d’achat ;

 Réguler la livraison des achats ;

 Surveiller l’utilisation des explosifs et sa quantification.

II.4. SERVICE DE DISPATCH

Le dispatch est le centre de toute communication et par lui passe toutes informations
du management. Pour y parvenir, il utilise le dispositif MMS (Modular Mining Système) qui
permet de gérer les activités de la mine, maximiser la production et l’utilisation des ressources
(équipement) et avoir le control sur les activités de production.

Ce dispositif poursuit les activités de la mine en temps réel afin de les améliorer. Il
maximise la production en essayant de minimiser le cout de production en arrêtant les machines
en surnombre sur un front et utiliser un équipement au maximum est de justifier son taux
d’utilisation.

Le système utilise 4 statuts dans lequel peux se retrouve un équipement pour gérer son
utilisation qui sont les suivant :

 Le statut ready : qui veut dire que l’équipement est disponible et opérationnel ;

 Le statut delay : qui veut dire que l’équipement est en arrêt (retard) nécessaire et
justifié ;

 Le statut Standby : qui veut dire que l’équipement est disponible mais ne travail
pas ;

 Le statut down : qui veut dire que l’équipement est hors service et dans la plupart
des cas l’équipement est à la maintenance.

Pour gérer l’utilisation des équipements le système effectue :

 Le chronométrage de tous les temps de cycle des tous les équipements ;

 La provision du nombre d’équipent de transport en tenant compte de nombre

d’unité de chargement ;

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  La provision du nombre d’équipement de transport en fonction de la distance de
chargement et déchargement.

La logique de raisonnement du système pour améliorer les résultats se repose sur 3

algorithmes pour un bon fonctionnement et la mise des priorités qui sont les suivants :

 Le meilleur chemin ;

 La programmation dynamique ;

 La programmation linéaire.

II.5. SERVICE DE LOADING AND HAULING (Le chargement et transport)

Etant des opérations, Le chargement et transport sont des opérations incontournables
de l’exploitation minière puisqu’ils nous permettent d’effectuer le déplacement des matériaux
(minerais et stériles) abattus et excavés.

II.5.1. Chargement
Le chargement est une opération qui consiste à prendre les matériaux (minerais et/ou
stériles) déjà abattus ou excavés et les déversés dans une unité de transport (benne). Cette
opération est faite avec une pelle ou une chargeuse représenté sur la figure II.8.

Figure 12: chargeuse frontale et pelle

II.5.2. Transport

C’est une opération qui nous permet de faire le déplacement des matériaux de la mine
vers différentes zones de stockages qui peut être un ROM, un remblai, etc. Le transport joue un
rôle très important et a un impact direct sur la productivité dans une mine. Il se fait par
utilisation des camions, la figure II.9 en illustre.

19
 Figure 13: camion KATERPILAR

II.5.3. Les paramètres influençant le chargement et transport :

 Qualité du minage (un élément perturbateur beaucoup plus dans les roches dures) ;

 Etat des routes ou pistes ;

 La plateforme de travail pour les chargeuses ;

 Remplissage des bennes ;

 Cycle time (la distance à parcourir aller et retour ont étés les facteurs les plus imposants
dans les calculs des temps de cycles des camions).

II.6. Le service de QC
Dit Quality Control, il a pour objectif de faire respecter les SOP (standard opération
procédure) Qui fait un rappel, une observation et la connaissance des causes aux cours des
procéder des opérations. La base d’une part du QC est de diminuer la dilution.

Au cours des opérations, nous observons la dilution dans les cas suivants :

 Lors du forage de BH ;

 En observant le volume de foisonnement lors après le minage ;

 Lors du dessin de polygone et son contrôle sur terrain ;

 Lors des opérations de chargement.

Sur terrain, l’équipe de QC s’occupe de la coordination ; de la récupération en suivant

les directives de planification schématisées par le polygone, plus pratiquement il nous montre
comment attaquer la roche.

20
II.7. Service d’exhaure et de la gestion des eaux

Il évacue essentiellement deux types d’eaux dans la mine :

 Les eaux de surface : comme l’indique son nom, elle regroupe toutes les eaux se
retrouvent à la surface (eau de ruissellement, rivière, lac, etc…).

 Les eaux souterraines : regroupe l’ensemble de réserves d’eau qui se trouvent dans le
sous-sol stocker dans la roche suivant l’espaces poreux ou les fractures de celle-ci (ces réserves
sont appelées nappes).

II.7.1. L’exhaure
C’est une opération qui a pour objectif d’évacuer les eaux de la mine pour permettre
une bonne faisabilité des opération d’exploitation avec comme but de rendre le terrain le plus
sec possible.

II.7.1.1. Les types d’exhaures

II.[Link]. L’exhaure primaire

Est une méthode qui consiste à effectuer un puisage ou pompage des eaux d’infiltration
des mines qui se retrouvent en milieu souterrain.

Il est réalisé en forant des puits de pompage d’eau dites puit filtrant dans lesquels sont
placés des pompes immergées. Les puits filtrants sont de deux sortes suivant leurs
emplacements par rapport à la mine :

 Les puits in pit : sont les puits filtrant placés à l’intérieur de la mine. Ils ont
comme avantage d’attaquer l’eau directement à l’intérieur de la mine sur les zones de travail
au sein de la mine et leur désavantage est qu’ils sont impactés par les activités de la mine.

 Les puits ex pit : sont les puits filtrant placés à l’extérieur de la mine.

II.[Link].a. La construction du puit filtrant

Elle est effectuée en 7 étapes qui sont les suivantes :

1° Le forage du trou

Il est effectué à l’aide d’une sondeuse du type destructif utilisant un outil (tricône) plus
adapté muni d’un stabiliseur ou guide pour l’orientation de l’outil et d’un aléseur pour élargir
le puit en régulant ses parois. Le refroidissement de l’outil, la remonter des cuttings et le

21
ramollissement de la roche sont obtenus en utilisant l’eau mélanger au FOM où en utilisant la
boue de forage (l’eau mélangée à la bentonite et au polymère).

2° La descente du casing

Le casing permet de protéger le trou et lui donner une certaine stabilité. Il est un tube
en fer pouvant être crépiner ou nom.

3° Le versement des graviers

Les graviers sont placés entre les parois extérieurs du casing et les parois du trou. Ils
servent de massif filtrant de l’eau qui sera évacuée.

4° le développement du puit

Il consiste à faire le nettoyage des trous, des graviers ainsi d’avoir une idée sur le débit
de l’eau évacuée.

5° Le versement de la bentonite

Placer de manière stratégique, la couche de la bentonite sert d’écran entre le béton et

les graviers.

6° La mise du béton

Il permet de solidifier le casing en lui donnant une puissance de supporter le poids de

la pompe, du câblé et boreline.

Le béton placé sur le puit nous donne les informations sur le nom de la compagnie
foreur, la profondeur, l’identité du puit et la dette de fin de forage.

7° L’installation de la pompe

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 Figure 14 : image prise lors de l’installation de la pompe.

II.[Link].b. les exigences du puit filtrant

Généralement nous avons deux exigences pour le bon fonctionnent du puit qui sont :

 Le puit doit pour pomper l’eau suffisamment mais sans s’assécher.

 Le puit doit fonctionner 24 heures.

A la surface le puit filtrant se présente comme sur la figure II.11 après son installation
en plein fonctionnement.

Figure 15 : puit filtrant

1.1.1.c. la surveillance du niveau de l’eau (water level)

Le niveau de l’eau est pris sur des points d’observations regroupant un ensemble des petits
puits dites puits piézométriques qui permettent de vérifier le niveau de l’eau atteint à en
utilisant les puits filtrant. La lecture ou l’obtention du niveau de l’eau dans le puit

23
piézométrique se fait à l’aide d’un appareil appelé sonde piézomètre constitué de 4 parties qui
sont :

 La sonde ;

 L’enroulement ;

 L’indicateur sonore ou lumineux ;  Le pognée de transport.

II.[Link]. L’exhaure secondaire

Est une méthode qui consiste à créer des puisards sur le pit bottom qui servira de
collecteur d’eau et qui sera évacuer à l’aide des pompes de surface.

Les pompes de surface sont équipées d’une part d’un tuyau par lequel l’eau est aspirée
et d’une autre part un autre tuyau par où l’eau est refoulée, utilisent des moteurs pour y parvenir.

Ils ont une capacité d’aspiration jusqu’à 7 mètres de profondeur.

II.7.1.2. Planification de l’exhaure

Cette planification se fait suivant 3 paramètres qui sont :

 Les paramètres géologiques qui nous renseignes sur la lithologie de la mine,

l’hydrologie (le niveau de l’eau), etc…

 Les paramètres financiers

 Les paramètres miniers qui nous renseignes sur le design, la vitesse d’exploitation,
etc…

II.7.2. La gestion des eaux de surfaces

Les eaux de surfaces sont constituées essentiellement des eaux de ruissellement que la
section présente est entrain de gérer. Plusieurs moyens sont mis en place pour canaliser ces
eaux entre autre :

 La canalisation des eaux en utilisant la buse

Placer généralement de manière à avoir pente, la buse est une conduite permettant de
laisser circuler l’eau sous une route en milieu minier.

Nous en avons des dimensions différentes de 800mm, 1000mm, 1200mm et1800mm

qui sont choisis dépendamment de la surface du bassin versant et de la pluviométrie.

24
  Le creusement des routes avec profil pour permettre l’écoulement des eaux et libérer la
surface de roulement ;

 Le placement des saignées sur les ridelles de la route pour évacuer l’eau provenant de
la surface de la route ;

 Le placement des digues qui constituent des structures filtrantes pour la gestion des
sédiments et la protection de l’environnement ;

 Le placement des splits way (exutoire) lors de la gestion des eaux des remblais.

 Et pour les eaux de pluie venant de l’extérieur, on effectue le reprofilage, le drainage,

le creusement des bassins des retenus pour faire en sorte que ces eaux ne rentrent pas dans la
fosse de la mine.

II.8. SERVICE DE MINE PLANNING

Partant de la définition, la planification est l'élaboration d'un programme prévisionnel des
opérations de production qui concourt à la réalisation d’un projet qui commence à la conception
de la mine jusqu'à l'exploitation entière du gisement.

Du point de vu temporaire, Il existe trois grandes parties de la planification, à savoir :

- La planification à long terme (1 à 5 ans) ;

- La planification à moyen terme (3 mois) ;

- La planification à court terme (1 mois, 1 semaine, 1 jour).

II.8.1. La planification à court terme

Le court terme s'occupe de l'exécution et de la réalisation des opérations minières
fondamentales (minage, forage, chargement et transport et la mise en terril) d’une manière
journalière et hebdomadaire sur terrain.

Pour arriver à faire la planification à court terme, on part de la planification mensuelle

et évoluer avec 3 paramètres qui nous accompagnes : le nombre et l’affectation des unités de
chargement et transport ; et la topographie.

II.8.2. Planification Minière à Moyen terme

La planification à moyen terme s’intéresse à l’ordonnancement des activités sur une

période de temps relativement réduite (Trois mois à TFM). À cette étape, des nouvelles

25
contraintes seront introduites telle que la répartition des équipements sur le terrain,
l’accessibilité, etc.

La planification à moyen terme se concentre sur l'optimisation des opérations et de la

production dans un avenir proche, tandis que la planification à long terme vise à établir une
direction stratégique pour l'exploitation minière sur toute la durée de vie de la mine, en gérant
les incertitudes et en planifiant pour la durabilité.

II.8.3. Planification à long terme (long term)

La planification à long terme vise à établir une direction stratégique pour l'exploitation
minière sur toute la durée de vie de la mine, en gérant les incertitudes et en planifiant pour la
durabilité. Il part de la définition des réserves en passant par les études d’optimisation jusqu’à
la fermeture de la mine.

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 CONCLUSION

Après ce grand tour d’horizon, nous allons conclure en disant que nous avons effectués
notre stage durant une période de deux mois du 28 octobre au 28 décembre 2024 au département
de mine opération de l’entreprise Tenke Fungurume Mining, situé en République Démocratique
du Congo précisément dans la province de Lualaba à 180m au Nord-ouest de la ville de
Lubumbashi.

Avoir eu a effectué ce stage a été très enrichissant sur mon expérience professionnelle
où j’ai pris comprendre comment se fait à la base toutes les opérations et techniques dans une
mine à ciel ouvert plus particulièrement l’exhaure, le forage et minage, la planification, la
topographie, la géologie minière, le contrôle des minerais, le chargement et le transport et le
dispatch.

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