Chapitre 6

Analyse des Modes de Défaillance,

de leurs Effets et de leur Criticité
AMDEC

Pr. HABBOU 1
I- Définition

• L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui

permet d’estimer les risques d’apparition de défaillance ainsi
que les conséquences sur le bon fonctionnement du moyen
de production, et d’engager les actions correctives
nécessaires.

• L'AMDEC est une méthode de prévention des risques.

• L'AMDEC est utilisée pour améliorer la fiabilité d'un produit,

d’un processus ou encore d’un moyen de production.

• Elle permet d’évaluer la criticité des défaillances potentielles

d’un système.
Pr. HABBOU 2
II - But de L’AMDEC : Une Démarche Critique
❑ Identification systématique des Risques de
Dysfonctionnement des équipements
(MODES DE DEFAILLANCES)

❑ Recherche des Origines et des conséquences de ces

dysfonctionnements
(CAUSES / EFFETS)

❑ Mise en évidence des points critiques, Proposition d’actions

correctives adaptées:

◆ Remise en cause des scénarios d’exploitation

◆ Remise en cause de la conception
◆ Remise en cause des scénarios de montage
Pr. HABBOU 3
L’AMDEC: Une Démarche Qualitative et Quantitative

❑ QUALITATIVE
▪ Découpage Fonctionnel
▪ Analyse des Modes de Défaillances
▪ Analyse des Causes
▪ Analyse des Effets

❑ QUANTITATIVE
▪ Cotation des paramètres (fréquence d’apparition,
Gravité ..)
▪ Calcul de la Criticité à partir de ces paramètres
▪ Mesure des résultats

Pr. HABBOU 4
III LES PRINCIPAUX MODES DE DEFAILLANCES

• Les défaillances en service des pièces mécaniques

appartiennent à quelques familles, ou « modes de
défaillances » ayant leur processus de dégradation propre.

Pr. HABBOU 5
III.1 Les modes de défaillances mécaniques en fonctionnement

• - Choc, il s’agit le plus souvent d’accident de conduite, de

manipulation et, à ce titre il faut exclure les calculs de fiabilité.

• - Surcharge, dépassement de charge nominale entraînant une

déformation permanente ou une rupture (traction, flexion,
flambage…).

• - Fatigue, il s’agit d’efforts (vibrations) alternés et répétés

entraînant une rupture, même en deçà de la limite élastique.

• - Fatigue thermique, elle entraîne dilatations, déformations

plastiques, brûlure ou fusion
Pr. HABBOU 6
• - Fluage, déformation devenant permanente avec le temps,
sous l’effet conjugué de contraintes mécaniques et
thermiques.

• - L’usure, conséquence du frottement, elle est expliquée par

la « délamination », (fatigue des sous-couches) et entraîne
une perte de matière des surfaces en contact.

• - L’abrasion, une surface est rayée par un corps (surface ou

particule libre), de dureté supérieure.

• - L’érosion, une surface est « rongée » sous l’effet d’impacts

de particules solides ou liquides à grandes vitesses.

• - Les corrosions, de nature variées, importantes pour un

technicien de maintenance.

Pr. HABBOU 7
III.2 Les modes de défaillances électriques

• - Rupture de liaison électrique, c’est le plus souvent la

conséquence d’une cause extrinsèque, telle qu’un choc, une
surchauffe ou une vibration donnant parfois une défaillance «
fugitive ».

Exemple : rupture des soudures sur un poste auto-radio, cause

de défaillance principale de ces appareils.

• - Collage ou usure des contacts,

• - Claquage, d’un composant, telle qu’une résistance, un

transistor
Pr. HABBOU 8
III.3 La « santé-matière »

• Il s’agit de défauts préexistants dans les pièces en service, et à

l’origine d’initiation de défaillances lorsqu’ils ne sont pas
détectés lors des contrôles qualité.

• - Défauts lors de l’élaboration de la matière

• - Défauts lors de l’élaboration de la pièce finie

• - Défauts lors du montage (exemple : choc sur roulement)

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IV- Méthodologie de la réalisation d’une AMDEC-
moyen de production

❑ Choix du sous-système à étudier et des objectifs à atteindre

• Il s’agit au départ de choisir et de délimiter l’étude à mener,

en fonction des objectifs fixés et du délai accordé

Exemple : atteindre une valeur de disponibilité donnée, prédire

les gros problèmes potentiels.

Pr. HABBOU 10
❑ Mise au point de la fiche d’analyse
Sur un tableur, il faut définir les « lignes » (les composants) et les «
colonnes » nécessaires (AMDEC) réparties en quatre grandes familles.

✓ Analyse fonctionnelle,

✓ Analyse de défaillance potentielle,

✓ Estimation de la criticité

✓ Mesures à appliquer.

• Prenons un exemple standard de feuille AMDEC.

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Tableau – Exemple de feuille d’AMDEC-moyen de production

Pr. HABBOU 12
❑ Analyse fonctionnelle

• Colonnes 1 et 2

• Les colonnes 1 et 2 se déduisent de l’analyse fonctionnelle

préliminaire nécessaire à la conception du système.

• Elles reprennent la liste des sous-ensembles ou des

composants du système étudié, avec leurs fonctions associées.

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❑ Analyse des défaillances potentielles
• Colonne 3 : modes de défaillance

• Forme observable du dysfonctionnement du système ou sous

système étudié.

• Elle se déduit de la colonne 2 par identification des

dégradations et des pertes de fonction envisageables.

▪ 33 modes de défaillance génériques sont proposés dans la

norme AFNOR X 60-510 (voir tableau).

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a- Les modes de défaillances en rapport avec la fonction

C’est la manière dont un système vient à ne pas fonctionner.

Il est relatif à la fonction de chaque élément.

Une fonction a 4 façons de ne pas être correctement effectuée :

✓ Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser,

✓ Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu’on la
sollicite,
✓ Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement,
altération de performances
✓ Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est
pas sollicitée.

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b- Les modes de défaillances par famille de composants
Modes de Composants électriques et Composants Composants
défaillances électromécaniques hydrauliques mécaniques
Plus de fonction - Composant défectueux - composant - rupture
défectueux - blocage, grippage
- circuit coupé ou
bouché

Pas de fonction - Composant ne répondant - connexions / raccords

pas à la sollicitation dont il débranchés
est l’objet
- connexions débranchées
- fils desserrés

Fonction dégradée - dérive des caractéristiques - mauvaise étanchéité - désolidarisation

- usure - jeu
Fonction - perturbations (parasites) - perturbations (coups
intempestive de bélier)

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Colonne 4 : causes de défaillance

• Elle se déduit de la colonne 3 ; à un mode de défaillance

peuvent être associées plusieurs causes.

Il existe 4 types de causes amenant le mode de défaillance :

✓ 1. Causes internes au matériel,

✓ 2. Causes externes au matériel : matériel en amont,
✓ 3. Causes externes dues à l’environnement, au milieu, à
l’exploitation,
✓ 4. Causes externes dues à la main d’œuvre.

Pr. HABBOU 17
Les causes de défaillances par famille de composants
Causes Composants électriques et Composants Composants
défaillances électromécaniques hydrauliques mécaniques
Causes internes - vieillissement - vieillissement - contraintes
matériel - composant HS (mort - composant HS (mort mécaniques
subite) subite) - fatigue mécanique
- colmatage - états de surface
- fuites
Causes externes - pollution (poussière, huile, - température - température
milieu eau) ambiante - pollution ambiante
exploitation - chocs (poussières, huile, eau) - pollution
- vibrations - vibrations (poussières, huile,
- échauffement local - échauffement local eau)
- parasites - chocs, coups de bélier - vibrations
- perturbations - échauffement
électromagnétiques, etc. local - chocs
Causes externes - montage - montage Conception
mains d’œuvre - réglages - réglages - fabrication (pour
- contrôle - contrôle les composants
- mise en œuvre - mise en œuvre fabriqués)
- utilisation - utilisation - montage
- manque d’énergie - manque d’énergie - réglages
- contrôle
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- mise en œuvre
Colonnes 5 et 6 : effets de la défaillance

• Elles se déduisent de la colonne 3,

• les effets étant envisagés localement au niveau du sous-

système étudié (colonne 5), et globalement comme
conséquences possibles sur la mission du système et sa
sécurité (colonne 6).

Pr. HABBOU 19
Colonnes 7, 8 et 9 : Analyse de la criticité de chaque mode

– G est l’indice de gravité.

G : Gravité des effets de la défaillance : la gravité représente la
sévérité relative à l’effet de la défaillance.
Il s’évalue à partir des effets (colonne 6) par une note estimée de 1
(mineur) à 5 (catastrophique).
• Suivant les systèmes, la gravité « relative » peut s’estimer sur
plusieurs critères : sécurité des personnes, des biens, défauts de
qualité, perte de disponibilité, pénalisation de la production.

Pr. HABBOU 20
- O est l’indice d’occurrence. Il s’évalue à partir des probabilités des
causes (colonne 4) par une note estimée de 1 (improbable) à 5
(fréquent).
• Il est parfois possible de faire correspondre ces indices à des
valeurs chiffrées. Par exemple, estimer O en fonction du taux de
défaillance λ exprimé en panne/heure suivant le tableau suivant.
– D est l’indice de non-détectabilité. Il s’évalue à partir du mode de
défaillance (colonne 3) par une note estimée allant de 1 (la
dégradation « qui prévient ») à 4 (défaillance soudaine).

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Tableau – Indices d’occurrence

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❑ Hiérarchisation des problèmes

• Colonne 10 : estimation de Ic , indice de criticité

• Chaque mode de défaillance identifié sera caractérisé par son

indice de criticité :

Ic = G × O × D

• Dans notre exemple,

Ic sera compris entre 1 × 1 × 1 = 1 et 5 × 5 × 4 = 100.

Pr. HABBOU 23
• L’indice de criticité permet d’établir l’ordre de priorité
des actions correctives à entreprendre.
• Il tombe sous le sens que pour des défaillances
apparaissant critiques (Ic > 75) une remise en cause de la
conception est nécessaire.
• À l’opposé, il est possible de négliger certaines
défaillances envisagées, mais qui ne sont ni probables ni
graves (Ic < 20). Entre les deux, des mesures correctives
doivent être proposées.

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▪ Propositions d’améliorations
• Colonne 11 : mesures envisagées
• Elle est souvent décomposée suivant les rubriques possibles :
– modifications de conception,
– moyens de détection ou consignes de surveillance ou
inspections périodiques,
– dispositif de remplacement, reconfiguration,
– observations, recommandations.
• Il appartient au groupe de travail de tirer le maximum de
préconisations du travail long et fastidieux, mais riche
d’enseignements qu’est une AMDEC – moyens de production.
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❑ Les modes de défaillance génériques

• La norme AFNOR X 60510 propose une liste de 33 modes de

défaillance relatifs aux parties « commande », indiqués dans
le tableau suivant.

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Pr. HABBOU 27
Fin

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