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Table des matières

Table des matières.....................................................................................................................I
AVANT PROPOS...................................................................................................................IV
LISTE DES FIGURES.............................................................................................................V
ABREVIATION......................................................................................................................VI
INTRODUCTION.....................................................................................................................1
CHAP. I. PRESENTATION DES USINES DE SHITURU..................................................2
I.1. INTRODUCTION ET BUT.............................................................................................2
I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE.....................................................................................2
I.3. HISTORIQUE..................................................................................................................3
I.4. PRODUCTION DES METAUX......................................................................................4
I.5. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU...................................................................4
I.6. PRESENTATION GENERALE DES USINES HYDRO METALLURGIQUES..........6
CHAP II. DESCRIPTION DU CIRCUIT PRINCIPAL OU CIRCUIT CUIVRE.............7
II.1 introduction.......................................................................................................................7
II.2. L’ESTACADE................................................................................................................8
II.2.1. Le stock extérieur.....................................................................................................8
II.1.2. Le déchargement en trémies.....................................................................................8
Figure 1. Flow-Sheet de l’ancien et du nouveau pulpage......................................................9
II.1.3. Le broyage humide...................................................................................................9
II.3. LA LIXIVIATION EN TANK AGITEE......................................................................12
3.1. Introduction....................................................................................................................12
3.1.1. Transport de minerais..............................................................................................12
3.1.2. Préparation de la pulpe............................................................................................12
3.1.3. Mise en solution proprement dite............................................................................12
3.2. Paramètres de la lixiviation en tanks agités :.................................................................12
II.4. DESCRIPTION DES MATERIAUX............................................................................14
Figure 2. Flow-Sheet de la lixiviation en tanks agités..........................................................14
4.1. Lixiviation en tas (Heap Leaching)................................................................................14
4.1.1 Paramètres du Heap Leaching :................................................................................14
Figure 3. Constitution d’un tas et Flow-Sheet du Heap Leaching Panda..........................15
 Petit heap.........................................................................................................................15
II.5. DECANTATION..........................................................................................................15
 ~ II ~

5.1. Introduction................................................................................................................15
5.1.1. Préparation du floculant..........................................................................................16
5.1.2. Décantation proprement dite...................................................................................16
5.1.3. Matériels utilisés.....................................................................................................17
5.1.4. Le Tech Pro ou Filtre à bande horizontale (FBH)...................................................17
Figure4 : Flow-Sheet sur la filtration a bande horizontale.................................................18
II.6 EXTRACTION PAR SOLVANT : SX..........................................................................18
6.1.1. Paramètres à contrôler.............................................................................................18
6.1.2. Mécanisme..............................................................................................................19
Figure 5. Flow-Sheet de l’extraction par solvant.................................................................19
7.1. Mécanisme :...................................................................................................................20
7.1.1. Paramètres :.............................................................................................................20
7.1.2. Élimination de l’effet suffocant de l’acide..............................................................20
7.1.3. Matériels utilisés.....................................................................................................21
Figure 6. Flow-Sheet du stripage...........................................................................................21
CHAP. III. CIRCUIT SECONDAIRE OU CIRCUIT COBALT.......................................22
III.1. INTRODUCTION........................................................................................................22
III.1.1. LA SECTION DECANTATION COBALT.............................................................22
III.1.2. LA NEUTRALISATION ET DEFERRAGE.........................................................22
III.1.3. Le décuivrage électrolytique......................................................................................22
Figure 7 : Flow-Sheet décuivrage électrolytique..................................................................23
III.1.4. La préparation de la chaux........................................................................................23
Figure 8. Flowsheet de la section de la préparation de la chaux...........................................24
III.1.5. Décobaltage...........................................................................................................24
Figure 9 : Flow sheet sur le décobaltage...............................................................................25
III.1.6. ELECTROLYSE COBALT......................................................................................25
Figure 10 : Flow-Sheet de l’électrolyse cobalt......................................................................26
III.1.7. RELIXIVIATION.....................................................................................................26
Figure11 : Flow-Sheet de la rélixiviation..............................................................................27
III.1.8. DENICKELAGE.......................................................................................................27
Figure12 : Flow-Sheet de Dénickelage..................................................................................28
CONCLUSION........................................................................................................................29
 ~ III ~

LISTE DES FIGURES

Figure 1. Flow-Sheet de l’ancien et du nouveau pulpage...........................................................8

Figure 2. Flow-Sheet de la lixiviation en tanks agités

Figure 3. Constitution d’un tas et Flow-Sheet du Heap Leaching Panda

Figure4 : Flow-Sheet sur la filtration a bande horizontale

Figure 5. Flow-Sheet de l’extraction par solvant

Figure 6. Flow-Sheet du stripageFigure 7 : Flow-Sheet décuivrage électrolytiqueFigure 8.

Flow-sheet de la section de la préparation de la chauxFigure 9 : Flow sheet sur le décobaltage

Figure 10 : Flow-Sheet de l’électrolyse cobalt

Figure11 : Flow-Sheet de la rélixiviation

Figure12 : Flow-Sheet de Dénickelage

ABREVIATION

Indice Mot clé

SNCC Société Nationale de Chemin de fer du Congo
 ~ IV ~

US Usines de Shituru
HYDRO Hydrométallurgie
DA Division Acide
TH Thermique
MTN Maintenance
GVR Gestion des véhicules
DCE Contrôle d’Exploitation
PPS Purification par Précipitation Sélective
UF Under Flow
OF Over Flow
SX Extraction par Solvant
EW Electro Winning
LIX Lixiviation
pH Potentiel d’Hydrogène
HL Heap leaching
AL Agitating Leach
FBH Filtre à Bande Horizontale
ND Neutralisation et Déferrage
PLS Pregnent Leach Solution
SO Strip Organic
Q Quantité
I Intensité du courant
𝞰 Rendement
LO Loaded Organic
 ~V~

AVANT PROPOS
Au seuil de ce rapport, il est pour nous un réel plaisir et un impérieux devoir de dire
un mot de remerciement. En effet, nous avons fait un apprentissage pratique du métier d’ingénieur
au sein des usines de Shituru, un stage ouvrier qui justifie la fin de notre premier cycle d’études
universitaire, la realisation de ce document a impliqué le concours de plusieurs personnes phsique
et morale envers lesquelles nous devons la plus profonde gratitude.
Nous adressons nos remerciements à toutes les autorités de la faculté polytechnique de l’Université
de LUBUMBASHI dont le doyen JEAN MARIE KANDA, le VDR ainsi que les autorités que je
n’ai pas pu mentionner, mais ayant contribué à pour que ce stage se réalise conformément à la fois,
aux normes établies par la faculté et celles exigées par l’entreprise dans laquelle nous avons passé
notre stage, la GCM. Nos remerciements s’adressent également :
 Au directeur des Usines de Shituru (US-DIR) Ir Odilon MWEPU WA NZOVU pour nous
avoir reçus au sein de cette unité métallurgique ;
 Au directeur de la division hydrométallurgique, monsieur l’ingénieur KONGOLO WA KATA
pour avoir assuré les conditions favorables au bon déroulement de notre stage ;
Nous n’oublierons pas d’adresser nos remerciements à monsieur Valentin KABONGO,
à monsieur Claude NDAVOKA, à monsieur Eddy KABANZA MALOBA, à madame Ginette
TSHISOLA et à tous les agents pour avoir bien voulu nous encadrer lors de notre passage aux Usines
de Shituru. Nous remercions aussi tous les professeurs, chefs des travaux et assistants de la faculté
polytechnique, plus particulièrement ceux du département de Métallurgie pour le bagage intellectuel
dont nous avons bénéficié de leur part.
Aux ingénieurs tels que Mr KIMBA, Mr Christian pour leur accueil chaleureux ; A tous les
collègues, étudiants en sciences de l’ingénieur avec qui nous avons effectué ce stage aux usines de
Shituru, qu’ils trouvent ici l’expression de notre profonde gratitude.
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INTRODUCTION

L’université de LUBUMBASHI en général, la faculté polytechnique en particulier prévoit un

stage de professionnalisation à la fin du premier cycle, une pratique qui s’avère importante durant la
formation d’ingénieurs afin de passer de la théorie à la pratique. C’est dans cette optique que moi,
étudiant du troisième bachelier métallurgie, finaliste du premier cycle, j’avais eu le privilège de passer
mon stage d’un mois du 3 au 24 avril 2023 à la Gécamines. Nous étions affectés à hydro de Shituru.
Par le suivi de nos encadreurs, nous avons visité, étape par étape, toutes les sections qui
conduisent à la production du cuivre (circuit principal) et des hydrates de cobalt (circuit secondaire) aux
usines hydrométallurgiques de Shituru.
Les usines de Shituru de la GCM procèdent par hydrométallurgie pour la production des
cathodes de cuivre et des hydrates de cobalt. Elles sont constituées de deux circuits : le circuit cuivre ou
circuit principal et le circuit cobalt ou circuit secondaire ; chacune d’elles étant subdivisée en plusieurs
sections.
Tandis que le circuit principal va de l’alimentation (voir l’ESTACADE) à la production des
cathodes de cuivre, tout en passant par le broyage humide, lixiviation, extraction par solvant puis
électrolyse ; le circuit secondaire lui va d’une saignée faite sur le circuit principal à la production des
hydrates de cobalt.
C’est donc selon cette organisation des usines de Shituru, usines de la production de la
Gécamines, que nous avons eu à observer les réalités de chacune des sections et à comprendre le
procédé métallurgique dont nous vous faisons part à travers le présent rapport.
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CHAP. I. PRESENTATION DES USINES DE SHITURU

I.1. INTRODUCTION ET BUT
La Générale des Carrières et des Mines : Gécamines en sigle a connu plusieurs mutations au
cours de son existence. Jadis Union Minière du Haut-Katanga, elle disposait d’une concession minière
d’environ 32 000 Km2 complètement située dans la province du Katanga. Cette concession était et est
présentement subdivisée en trois groupes administratifs : le Groupe Sud (Lubumbashi), le Groupe
Centre (Likasi) et le Groupe Ouest (Kolwezi).
Cependant, il faudra signaler que dans sa configuration actuelle, les Usines de Shituru
demeurent les principales pourvoyeuses de cuivre et de cobalt au sein de la Gécamines. En ce qui
concerne le schéma de traitement des minerais ou des concentrés jusqu’à l’obtention de ces deux
métaux valorisables, les Usines de Shituru sont alimentées par les différents concentrateurs et carrières
de la Gécamines. Ces produits une fois réceptionnés seront acheminés vers la section lixiviation en vue
de la mise en solution des minéraux utiles renfermant le cuivre et le cobalt.
La solution post-lixiviation passera par une opération de séparation solide-liquide, cette
dernière a pour but de la débarrasser d’un maximum de particules solides non dissoutes pouvant gêner
les étapes ultérieures de traitement. La solution clarifiée sera ensuite envoyée à l’extraction par solvant
en vue d’une séparation liquide-liquide ayant pour but la purification ainsi que la concentration en
cuivre de la solution, enfin vers l’électrolyse pour la récupération du cuivre métallique par dépôt
cathodique. Ce n’est qu’après qu’une saignée ait été réalisée afin d’alimenter le circuit cobalt. Cette
saignée va subir plusieurs opérations de purification afin d’éliminer certains éléments nuisibles et
impuretés tels que le Fe, Cu, le Ni et le Zn et cela pour une meilleure récupération du cobalt lors de son
électrolyse d’extraction.
Dans la suite du travail, nous tenterons de vous apporter avec le maximum de détails en notre
possession une lumière sur tout ce que nous avons appris lors de notre passage aux Usines de Shituru .
I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE
Les usines de Shituru se situent en République Démocratique du Congo dans la province du
Haut-Katanga, précisément dans le groupe centre de la Gécamines, dans la ville de Likasi à 120km de la
ville de Lubumbashi et à 180km de la ville de Kolwezi. Elles sont limitées par la commune de Shituru
au nord-est, la commune de Panda au sud-ouest et le camp SNCC au nord-ouest.
I.3. HISTORIQUE
Les usines de Shituru ont été construites en 1926, cependant la production effective n’a
commencé que vers les années 1929. Dès ces années-là jusqu’à nos jours, ces usines sont toujours en
expansion et en développement pour améliorer leur production afin de s’adapter aux différentes
difficultés rencontrées comme l’appauvrissement de l’alimentation ainsi que de faire face à la
concurrence extérieure.
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Ainsi, il parait très intéressant de reprendre les différentes étapes du développement de ces
usines suivant l’ordre chronologique ci-après :
 1929 : traitement des minerais oxydés à 6% cuivre avec une production de 30 000 tonnes de
Cuivre par an. La production de cuivre électrolytique était de mauvaise qualité, par suite de la présence d’une
quantité trop importante des fines particules à la salle d’électrolyse.
 1931 : traitement des concentrés oxydés à 30% cuivre avec une production de 52 000 tonnes de
cuivre par an. Dès 1927, le concentrateur de Panda produisait des concentrés oxydés obtenus par Jiggage , table
à secousse et par flottation. Ces concentrés qui titraient 30% Cu étaient alimentés en métallurgie thermique.
Lors de la crise économique de 1930, il a été décidé d’alimenter ces concentrés en hydrométallurgie et de fermer
l’usine pyrométallurgie. Cette décision a eu comme effet net l’augmentation de la consommation spécifique
d’acide sulfurique, l’amélioration de la qualité des cathodes, et l’augmentation de la production.
 1939 : mise en œuvre de la clarification sur des filtres à graviers avant électrolyse cuivre avec
une production de 65 000 tonnes de Cuivre par an.
 1944 : introduction d’un circuit cobalt -décuivrage électrolytique de la saignée avec une
production de 75 000 tonnes de Cuivre par an. Jusqu’à 1944, la récupération du cobalt dans le circuit
hydrométallurgique n’était pas envisagée, et le cobalt mis en solution à la lixiviation se perdait avec la solution
imprégnante et les divers rejets de l’usine
 1947-1954 : introduction des floculants organiques et création d’un circuit secondaire de
lixiviation. On créa également une nouvelle section pour la fabrication des feuilles amorces avec une production
de 100 000 tonnes de Cuivre par an.
 1956 : mise en œuvre d’un four de grillage du type fluo-solid traitant des concentrés sulfurés, la
mise en service des 3 nouvelles rangées des décanteurs ainsi que la création d’une nouvelle section de
décuivrage électrolytique avec une production de 120 000 tonnes de cuivre par an.
 1957 : purification par précipitation sélective qui permit d’atteindre une production de 130 000
tonnes de cuivre par an.
 1971 : Mise en service du désélégniage
 1986 : Mise en service de la nouvelle filtration gypse avec une production de 12 485 tonnes de
cuivre par an
 1988 : Mise en service du nouveau pulpage
 1993 : Mise en service de la filtration des gangues sur bande horizontale
 2001 : Mise en service de la section broyage humide classique
 2007 : Début de construction de la section SX
 2015 : Démarrage de la lixiviation en tas dans l’enceinte des US
 2019 : Mise en service de la section SX
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I.4. PRODUCTION DES METAUX

L’historique nous montre que les usines de Shituru n’ont été conçues que pour la production
du cuivre cathodique. Ce n’est que plus tard que la production du cobalt cathodique avait été envisagée.
La Gécamines, par ses usines de production, a alors connu une période de gloire lors de la production du
cobalt cathodique.
Jusqu’à ce jour, la production du cuivre cathodique ne pose pas beaucoup de problèmes, mis à
part les quelques défis à relever, mais celle du cobalt par contre rencontre parfois des difficultés
énormes ; d’où la production du cobalt cathodique serait remplacée dans les jours qui viennent par la
production des sels de cobalt (carbonates ou hydrates) comme cela se fait déjà ailleurs.
Remarquez que ces dernières années la production globale avoisine les 130 000 tonnes par an.
I.5. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU
Pour être organisé et travailler efficacement, le siège des usines de Shituru a à sa tête un
Directeur de siège, appelé US/DIR, qui coordonne toutes les activités et s’assure de la bonne marche des
activités du siège. Cela étant insuffisant, le siège des usines de Shituru a en son sein cinq divisions, dont
trois de production et deux de support à la production, ayant chacune un mandat bien défini. Chaque
division étant dirigée par un directeur divisionnaire qui représente l’US/DIR.
Les trois divisions de production sont :
1) Division hydro métallurgique (US/HYDRO) :
Dirigée par l’US/HYDRO/DIR, elle a pour mandat principal de produire du cuivre et du cobalt
cathodique à partir des minerais et/ou des concentrés.
2) Division acide (US/DA) :
Elle s’occupe de la production de l’acide sulfurique industriel consommé par les usines de la
Gécamines ainsi que de l’épuration d’eau potable à partir de l’eau brute de la rivière Panda. Cette eau
est ozonisée et est consommée par plus ou moins 60% de la population de Likasi.
Cette division est sous la direction de l’US/DA/DIR.
3) Division thermique (US/DTH) :
Dirigée par l’US/DTH/DIR, elle a pour but :
a. Raffinage thermique du cuivre et du cobalt cathodiques produits à l’US/HYDRO ;
b. Production des granules de cuivre et de cobalt à utiliser à l’US/HYDRO ;
c. Production des anodes solubles à utiliser au stripage ;
d. Fabrication des anodes en plomb à utiliser à la salle d’électrolyse ;
e. Production des feuilles de plomb doux utilisées comme revêtement des tanks.
Les deux divisions de support à la production sont :
4) Division électromécanique ou division de maintenance (US/MTN) :
Sous la direction de l’US/MTN/DIR, elle s’occupe :
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 De la maintenance des équipements mécaniques, électriques et électroniques de l’outil de

production y compris la gestion des véhicules routiers (GVR) ;
 Des travaux de génie civil.
5) Division de contrôle d’exploitation (US/DCE) :
Dirigée par l’US/DCE/DIR, elle est l’organe conseil de l’exploitation pour garantir une
production tant en quantité (pour maximiser les recettes) qu’en qualité (pour faire fa à la concurrence et
écouler facilement le produit) à un coût opératoire faible. Elle s’occupe de la formation et de la sécurité
du personnel ainsi que des statistiques et budgets du siège.

I.6. PRESENTATION GENERALE DES USINES HYDRO METALLURGIQUES

Dans le processus de la production du cuivre et du cobalt, nous avons deux circuits, à savoir : le
circuit cuivre ou circuit principal et le circuit cobalt ou circuit secondaire qui part d’une saignée piquée
du circuit principal.
1. Le circuit principal :
C’est le circuit qui conduit à la production du cuivre cathodique. Il a comme section :

 L’Estacade ;
 La lixiviation ;
 La décantation ;
 L’extraction par solvant ;
 L’électrolyse.
2. Le circuit secondaire :
Ce circuit va d’une saignée faite sur le circuit cuivre après l’électrolyse jusqu’à la production du
cobalt cathodique. Les sections qui le constituent sont :
 Le décuivrage électrolytique ;
 La purification par précipitation sélective (PPS) constituée de :
 La neutralisation- déferrage ;
 Le décuivrage à la chaux ;
 Le décobaltage ;
 L’électrolyse cobalt ;
 La rélixiviation ;
 Le dénickelage
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CHAP II. DESCRIPTION DU CIRCUIT PRINCIPAL OU CIRCUIT

CUIVRE
II.1 INTRODUCTION
C’est le circuit qui vise avant tout la production des cathodes de cuivre titrant 99.999%. Il s’agit
d’une boucle qui va de la réception des minerais et des concentrés jusqu’au but poursuivi. Les minerais
et les concentrés reçus sont stockés, alimentés, pulpés puis mis en solution. La pulpe obtenue subit une
décantation ; la solution ainsi obtenue est purifiée par extraction par solvant avant d’être pompée à
l’électrolyse afin de réaliser le dépôt électrolytique du cuivre.
Pour travailler efficacement et pour une meilleure répartition des tâches, ce circuit est constitué
en cinq sections qui sont :
 L’estacade ;
 La lixiviation ;
 La décantation ;
 L’extraction par solvant ;
 L’électrolyse.
Dans ce qui suit, nous décrivons ces sections tout en disant l’essentiel.
II.2. L’ESTACADE
Considéré comme étant la bouche de l’usine, l’estacade est la première section qui reçoit le minerai
ayant une granulométrie qui ne nécessite pas le concassage. Elle est divisée en trois sous-sections : le
stock extérieur, déchargement et le broyage humide.
Elle procède par la réception des pleins, l’évacuation rapide des vides afin d’assurer
l’alimentation continuelle de l’usine.

II.2.1. Le stock extérieur

Il est constitué des aires de stockage nommés selon l’alphabet français de A à k et disposés selon
la nature et provenance de minerai, actuellement nous avons que les sulfurés tels que le dms de
kamfundwa le r1et r2 provenant de kamatanda, k01et k01 trié de smco, le ramassage de l’usine ainsi que
le kzc de Kolwezi

Le stock extérieur a pour rôle :

 De stock tampon pour palier à toute irrégularité du trafic et concentrés afin d’assurer une
alimentation continue de l’usine.
 D’essorer, des produits trop humides réceptionné.
 D’assurer l’homogénéisation des minerais.
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II.2.2. Le déchargement en trémies

Les produits réceptionnés puis stockés sont alimentés dans le circuit, par des wagons, via des
trémies puis acheminés vers le traitement approprié à l’aide des bandes transporteuses c’est-à-dire :
 Soit au circuit de broyage humide ;
 Soit au pulpage : circuit de l’ancien pulpage ou circuit du nouveau pulpage, cas d’un
concentré. Remarquez que l’opération proprement dite de pulpage ne se passe que dans les
mélangeurs O3A1 et O3A2 (ancien pulpage) ; O3A1 bis et O3A2 bis (nouveau pulpage).

Figure 1. Flow-Sheet de l’ancien et du nouveau pulpage

II.2.3. Le broyage humide

Le broyage consiste à réduire la grosseur des grains des minerais jusqu’à une granulométrie
souhaitée (ici 74 microns) par abrasion et par compression. Cette réduction permet une libération des
minéraux utiles, cela permet d’augmenter la surface réactionnelle. Cette réduction doit satisfaire les
opérations ultérieures.
Le circuit de broyage comprend :
 Un broyeur à barres (Rod Mill) utilisé pour le broyage primaire des minerais ;
 Un broyeur à boulets (Ball Mill) utilisés pour le broyage secondaire.
Les minerais reçus sont déversés dans la trémie 3, en dessous de laquelle se trouve un alimentateur
qui envoie les minerais vers le broyage primaire via deux bandes transporteuses (T4 et T2 bis). Une fois
les minerais arrivés dans le Rod Mill, on y ajoute de l’eau dans le but de réaliser la pulpe et ainsi faire
un broyage humide.
A la sortie du broyage primaire, la pulpe a une densité de 1,9-2,0. Elle est ensuite amenée dans
une bâche où on fait un ajout d’eau pour avoir une densité d’environ 1,50. C’est au moyen des pompes
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P22 et P23 qu’elle sera envoyée dans deux hydrocyclones en vue d’un classement dimensionnel. Les
O.F (surverses des hydrocyclones) ayant la finesse recherchée de 74 microns avec une densité comprise
entre 1,30-1,35 vont être envoyés à la lixiviation en passant par le mélangeur 01A4. Quant aux U.F
(sous-verses des hydrocyclones), ils sont recyclés au broyage secondaire (broyeurs à boulets) et la pulpe
issue de ce broyage, via une bâche est refoulée par les pompes P22 et P23 vers les hydrocyclones.
Signalons qu’au niveau du Ball Mill, les corps broyant sont échelonnés de 4 à 2 pouces dans le but
de permettre un bon broyage, et la quantité des boulets à utiliser est fonction de l’ampérage fixé,
généralement entre 100-110 A.
Cette sous-section permet le broyage des produits grossiers (-19 mm) avant leur mise en solution.
Le produit alimenté passe par le broyage s’il s’agit d’un minerai.
L’ensemble dit Dewatering permet une meilleure séparation solides-liquides pour faciliter le
transport des solides sur des transporteurs à bandes. Les eaux du réservoir 01A3 sont utilisées au
broyage et au lavage des wagons
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II.3. LA LIXIVIATION EN TANK AGITEE
II .3.1. Introduction

La lixiviation consiste en l’attaque d’un minerai ou d’un concentré par un solvant adéquat dans
le but de solubiliser les minéraux utiles avec solubilisation de minimum d’impuretés, elle a donc pour
but de dissoudre la partie minéralogique du minerai et de laisser intact les éléments de la gangue.
Pour atteindre cet objectif, nous commençons par le transport de minerai et la préparation de la
pulpe.

II .3.2. Transport de minerais

Elle a pour but l’alimenter les mélangeurs de pulpage. Et le transport se fait à l’aide de bandes
transporteuses dont l’ancien pulpage constitué 01t11 et 03T13 après quoi viennent les mélangeurs de
pulpage 03A1 et 03A2, et le nouveau pulpage constitué de 03T6,03T16 et 03T15 après viennent le
mélangeur de pulpage 03A1bis et03A2bis.
II .3.3. Préparation de la pulpe

Elle a pour but de faciliter la mise en solution de la pulpe. Elle se fait dans le mélangeur à l’aide
du raffinat provenant de sx. (Parfois, nous y ajoutons le réducteur métabisulfite.)
Mise en solution proprement dite

Elle se passe dans le tank agité avec ajout de l’acide sulfurique.

Le Cobalt étant souvent en majeur partie sous forme du Co3+dans le concentré insoluble dans l’acide
sulfurique, d’où il faut le réduire en Co2+ soluble par ajout du métabisulfite ou de la poudre de fer.
Mécanisme réactionnel :
CuCO3. Cu (OH)2 + H2SO4 → CuSO4 + CO2 + 2H2O (1)
 Réduction par ajout du métabisulfite (parfois)
Na2S2O5 + H2SO4 → Na2SO4 + 2SO2 + H2O (2)
Co2O3 + SO2 → CoSO4(3)
 Réduction par ajout de poudre de fer
Co2O3 + 2FeSO4 + 3H2SO4 → 2CoSO4 + Fe2(SO4)3 + 3H2O (4)
Paramètres de la lixiviation en tanks agités :
1°. Acidité libre
Avec l’intégration du module SX, l’acidité doit être compris entre 10 g/l et 15g/l. Si
elle augmente, cela va compromettre la marche de SX entre autre par la baisse du
rendement d’extraction. Cela serait une consommation abusive avec effet indésirable.
Si par contre l’acidité est très faible, la lixiviation sera incomplète.
2°. Agitation
L’agitation est faite dans le but d’empêcher les solides à décanter au fond des tanks et accélérer la
lixiviation. Dans les tanks agités mécaniquement, l’ampérage à observer est de 30A
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o Si cet ampérage augmente, il y a une charge très importante des solides dans le tank. Cela peut
endommager le moteur qui entraine la rotation.
o S’il est très bas, il y a moins des solides dans le tank. L’agitation sera grande, il y a risque de des
débordements et une oxydation des matières déjà lixiviées.

3°. Temps de séjour

Le temps nécessaire pour une solubilisation optimale des minéraux utiles est de 2h-2h30min aux
usines de Shituru. Si le temps de séjour augmente, il y a risque de solubiliser beaucoup d’impuretés et
baisse de la productivité. Si par contre il est très court, il y a lixiviation incomplète.
4°. Granulométrie
La granulométrie acceptable à la lixiviation des usines hydro métallurgiques de Shituru est de 70 à
80% des passants sur 200 mesh. Si la granulométrie est en deçà de celle-ci, cela posera des problèmes à la
décantation, à la filtration, possibilité de formation des crud au SX, problèmes à l’électrolyse. Si elle est
grossière, il y a risque de lixiviation incomplète.
5°. Densité pulpe : 1,6 à 1,8
Si elle augmente, il y a des difficultés de transport (bouchage des conduites par colmatage) et
d’agitation. Si elle est faible, il y a risque de diluer la boucle LIX – SX – EW et augmentation de la
volumétrie du circuit.
6°. Le pH
Il est compris entre 1 et 1,3...
7°. Potentiel redox :350-400 mv
Le cobalt trivalent étant difficilement soluble par l’acide sulfurique, il doit être réduit à l’étage
+2 pour être solubilisé. Un potentiel Fe 3+/Fe2+ est fixé pour une solubilisation optimale du cobalt. Si le
potentiel est supérieur à 400mv, le milieu est oxydant ; la solubilisation du cobalt est très lente, voire
négligeable. S’il devient très faible, il y a consommation abusive du réducteur car la réduction devient
presque stationnaire dès cette valeur du potentiel.
A cet effet, on utilise comme réducteurs :
 La poudre de fer (réducteur direct)
𝐶𝑜3+ + 𝐹𝑒2+ → 𝐶𝑜2+ + 𝐹𝑒3+
 Le cuivre pulvérulent (réducteur indirect)
𝐶𝑢 + 2𝐹𝑒3+ → 𝐶𝑢2+ + 2𝐹𝑒2+
𝐹𝑒2+ + 𝐶𝑜3+ → 𝐶𝑜2+ + 𝐹𝑒3+
 Le métabisulfite de sodium ou sulfite de sodium (réducteur semi-directs)
𝑁𝑎2𝑆2𝑂5 → 𝑁𝑎2𝑂 + 2𝑆𝑂2 ou 𝑁𝑎2𝑆𝑂3 → 𝑁𝑎𝑂 + 𝑆𝑂2
𝑆𝑂2 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 + 2𝐻2𝑂 → 2𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 2𝐻2𝑆𝑂4
2𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝐶𝑜2𝑂3 + 3𝐻2𝑆𝑂4 → 2𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 + 3𝐻2𝑂
 ~ 11 ~
8°. Teneur en Fer II : 2,5 g/l
Si on est au-delà, il devient nocif à l’électrolyse en diminuant le rendement de courant (en
s’oxydant et en solubilisant le cuivre métallique déjà déposé). Si cette teneur devient très faible, il n’y
aura pas une bonne réduction du cobalt trivalent.
9o. Température : 50 à 60°C

Description de matériaux :
 Le mélangeur : Il est garni de plomb et bois à l’intérieur, est de l’acier ordinaire à l’extérieur.
Elle a une capacité de 50m3
 Le tank agité : Il a une capacité de 150m3 avec 120m3 de volume utile, nous utilisons deux.
 L’agitateur : Elle est mécano-pneumatique.

Figure 2. Flow-Sheet de la lixiviation en tanks agités

II.4. LA LIXIVIATION EN TAS (Heap Leaching)

La lixiviation en tas consiste à placer les minerais en tas après extraction faite à la mine, en
constituant des surfaces de drainages naturellement imperméables ou artificielles. La solution de
lixiviation est aspergée par le dessus, traverse le tas de haut en bas ; la solution se dirige vers les
bassins. Cette technique est appliquée aux minerais pauvres.
La solution recueillie dans le bassin (pond) de transfert est pompée vers l’extraction par solvant.
Paramètres du Heap Leaching :

 Granulométrie : de +1 à -30mm
 Débit spécifique d’arrosage de la solution lixiviante : 70 l/m²/h ;
 Les pH :0.8 à 1.2 ou 1.3 ;
 ~ 12 ~
 Inclinaison de 3% de la base en latérite pour faciliter le recueillement de la
solution par le bas ;
 La hauteur du tas est de 2.5 à 3.5m.
 Concentration en acide dans le bassin d’arrosage est de 25 à 45 g/l.

Matériels utilisés :
 Les tournikeurs
 Rampe
 4 bassins dont : le pond 1 qui sert de réserve d’eau
Le pond 2 qui sert de stockage de raffinat
Le pond 3 qui sert de transfert
Le pond 4 ou big pond
 6 bassins d’exploitations

Figure 3. Constitution d’un tas et Flow-Sheet du Heap Leaching Panda.

II .5. PETIT HEAP
La solution du grand heap passe par le petit heap pour être filtré à l’aide de sac en feutre.

II.6. DECANTATION
II.6. 1. Introduction

On se souviendra que lors de la lixiviation il y a eu une mise en solution sélective ; c’est-à-

dire. Que les éléments valorisables se sont solubilisés alors que la majeure partie des éléments de la
gangue ne réagisse pas et reste dans la phase solide. Il faudra alors séparer les solides de la solution
 ~ 13 ~
et s’en débarrasser pour mettre à profit les éléments valorisables contenus dans la phase liquide, la
solution. D’où l’intérêt de cette section. Cette séparation est possible grâce au floculant.
II.6. [Link]éparation du floculant

Le floculant est un réactif qui permet la séparation de solide et de [Link] préparation se fait
dans deux tanks de 3m3.
Dans ces tanks, il doit y avoir de l’eau et de l’air ; nous y introduisons 4 pots de réactif pour
2 tanks c’est à dire 2 pots chacun dont l’un pot est équivalent de 1. [Link] réactif utilisé le A120.
Nous mélangeons à l’eau a 1m3 d’air pour 2 pots. Puis l’on ajoute progressivement jusqu’à [Link]
préparation se fait pendant une heure, ensuite il est envoyé dans le décanteur primaire et le décanteur
clarif. Le mélange se fait dans un canal avant d’entrer dans le décanteur.
II.6. 3.Décantation proprement dite
La pulpe venant de la lixiviation descend par gravité jusque dans le distributeur rotatif qui est la
tête du circuit de décantation.
Le but poursuivi ici est :
1°. La séparation solides-liquide ou solides-solution qui se fait dans des décanteurs primaires.
2°. La clarification de la solution obtenue après séparation solides-liquide pour éliminer le
maximum des solides.
3°. La récupération de la solution imprégnante entrainée par les solides.

L’alimentation de la pulpe se fait dans le décanteur primaire, dans le caisson central. Les of
débordent vers le décanteur clarif et les uf sont soutirés par de pompe Dorco, ils alimentent les
décanteurs laveurs où se passent un lavage à contre-courant dans les decanteurs 04D4,02D4,03D1 puis
04D0, ou nous y ajoutons une quantité d’eau supplémentaire, en uf et dans l’ordre inverse en of. Les
rejets vont vers le kimpland normalement c’est vers techpro, il était en arrêt a notre passage. Les of
arrivent dans une bâche G0.
Les of du décanteur clarifs débordent vers le tank de stockage clarif via un box par débordement,
comme tank de stockage, nous avons les 05R1, [Link] bas du weirbox, il y a deux canalisations qui
mènent les of selon le tank à utiliser. Ensuite la solution est envoyée vers la colonne, une partie et
l’autre vers le by pass. le PLS déborde vers le distributeur puis vers les filtres à gravier enfin dirigé
vers les tanks via la pompe P05.

II.6. [Link]ètres
Ils sont fixés par le principe selon lequel il faut minimiser les entrainements dans les deux sens,
c’est-à-dire entrainement des solides dans le liquide et celui du liquide dans les solides. Nous avons
ainsi :
 ~ 14 ~
 Milieu calme
Pour que le milieu de décantation soit calme, l’alimentation de la pulpe est faite via la caisse
centrale du décanteur.
 Acidité libre
C’est l’acidité libre de la pulpe venant de la lixiviation.
 Floculation
Elle est une opération qui consiste à rassembler les fines particules afin qu’ils aient un poids qui
leur permette de décanter.
 Solides en suspension
Elle est de 0,20g/l.

Charge et les niveaux de décanteur

II.6. 5. Matériels utilisés

o -tank de stockage 500 m3

o Décanteur en forme conique en bas et la partie sphérique en haut : respectivement de 750m3et
150m3, elles sont en acier et en plomb
o Raclette
II.7 . Le Tech Pro ou Filtre à bande horizontale (FBH)
La filtration à gangue sur bande horizontale est une technologie un peu évoluée par rapport au
lavage à contre-courant dans les décanteurs laveurs pour le traitement des Unders flow des décanteurs
primaires dans le compte du circuit Cuivre pour équilibrer la volumétrie ces derniers et pour le circuit
cobalt les Unders flow du décanteur B4.
Le principe de filtration reste le même dans le cas ici présent. Elle se fait sur une bande horizontale en
caoutchouc munie d’une toile poreuse sur laquelle on crée une dépression à l’aide d’une pompe à vide
pour permettre l’aspiration de la solution imprégnant avec ajout de l’eau acidulée pour effectuer le
lavage des gâteaux afin de récupérer la solution imprégnante qui sera retourné à décantation et les
gâteaux constitueront les rejets usine.

Dist Dist
LR Cu ND Co
UF
04G1 FB FB
H H

04A
1 Brouss Brouss
e e
 ~ 15 ~

Figure4 : Flow-Sheet sur la filtration a bande horizontale

II.8. EXTRACTION PAR SOLVANT : SX

II.8.1. But

Sx a pour but la purification sélective et la concentration du PLS.

II.8.2. Paramètres à contrôler
 Le ratio : qui est le rapport entre le débit de la phase organique sur celle de la phase
[Link] doit être supérieur ou égal à 1.
 Le débit d’entrée et de sortie
 La continuité
 Débit spécifique :3m3/heure
 La vélocité :3cm a 6cm/s
 Teneur en Cu
 Vitesse d’agitation :270-330tr/min
 Temps de désengagement de phase :30-90sec
 Vitesse linéaire : ≥ 3.6 cm/s
 Vitesse spécifique :3.5-5.5m3m2/h
 Epaisseur : phase organique de 2.5-40 cm et phase aqueuse de 45-75cm
 La viscosité : 25 dyses
 Le rapport fer /manganèse : 10
 Flash point : 70°
 Le pH : entre 1,5 et 1,9
 Temps de séjour qui doit être de 2 minutes à l’extraction et 3 au stripage
 Taux de solide en suspension : > 50PPM (parti par million)

II.8.3. Mécanisme

Le PLS arrivent dans le tank 41TK01 et 41TK02. Nous avons deux opérations importantes qui
sont l’extraction et le stripage
a. Extraction.
Le PLS entre de le premier mixer ou il rencontre l’organique, cette émulsion passe dans le
deuxième mixer et chute dans le settler, ici nous avons une séparation de deux phases : le PLS devient
raffinat est passe dans le chenal raffinat, l’organique devient chargé (LC)et passe dans le chenal
organique. LC est envoyé vers le stripage.

b. Stripage
 ~ 16 ~
Elle consiste à enlever les ions cuivriques se trouvant dans la LC. Ce LC provenant de
l’extraction va vers la premier mixer ou il est mis en contact avec le spent provenant de la salle cuivre,
cette émulsion passe dans le deuxième mixer et enfin alimente le settler ou il y a séparation de deux
phases : LC redevient organique non chargé et retourne dans la boucle sx tandis que le spent devient
strong et est envoyé dans la salle d’électrolyse.

Figure 5. Flow-Sheet de l’extraction par solvant

 ~ 17 ~

II.9. ELECTROLYSE CUIVRE

L’électrolyse a pour but de produise aux maximum le Cu métallique avec une pureté de 99.9%
tout en régénérant l’acide.

II.9.1. Mécanisme :

La salle d’électrolyse est alimentée par le strong venant de [Link] est alimenté par sx via un tank
house avec un débit de 200 - 250m3 en utilisant la pompe p5 et p6. Le strong arrive au circuit 2 appelé
la commerciale 2 où nous faisons l’ébauchage, elle comprend 80 cuves dont 20 cuves sont
opérationnelles, l’ébauchage peut se faire de deux façons :

o Manuellement à l’aide d’un panier filtre ;

o À l’aide des barrières en feutre pour retenir l’organique, c’est la méthode qui est adopté aux
usines.
La solution entrer par le haut et sort par le déversoir, puis va dans le tank dem via un chenal dem,
passe par le premier tank de recirculation ou il rencontre le spent a l’aide de deux Conduites, la
solution est envoyée vers la commerciale un ou l’on trouve 40 cuves opérationnelles.
A la sortie, le spent va vers un caisson en inox et se répartit dans les deux tanks de recirculations.
Réactions qui se réalisent :
 L’ionisation par le passage du courant : CuSO4 → Cu2+ + SO42-
 Réaction cathodique : Cu2+ + 2électrons → Cu
 Réaction anodique : la décomposition par le passage du courant
H2O→ 4H+ + O2 + 4électrons
 ~ 18 ~
 Réaction supplémentaire : 2H+ + SO42- → H2SO4

II.9.2. Paramètres :

 L’ampérage :120000-180000A
 La propreté du bus.
 Tension : 2 à 2,5 V ; si la tension mesurée dépasse ces limites, cela veut dire qu’il y a des
courts-circuits qu’il faut éliminer ;
 Ecartement entre électrodes de même nature : 9 cm ;
 Ecartement entre électrodes de natures différentes : 4,5 cm ;
 Débit
 Densité de courant : 240 A/m²
 Teneur de sortie de l’électrolyte épuisé ou spent electrolyte : 30 g/l ;
II.9.3. Élimination de l’effet suffocant de l’acide

Nous utilisons :
o Un réactif : le mistop
o Les billes plastiques
II.9.4. Matériels utilisés

o Les anodes en plomb avec 5 % antimoine

o Les cathodes plaquées en inox appelé blanks
o Tank de recirculation :230-232 m3
o Les cuves de 20 m3 divisés en indices.

Figure 6. Flow-Sheet de l’électrolyse d’extraction

 ~ 19 ~
CHAP. III. CIRCUIT SECONDAIRE OU CIRCUIT COBALT
Elle a été instaurer dans trois buts précis :
 Produire le cobalt sous forme métallique ou sous forme des hydrates
 Eliminer les impureté s dans le circuit principal
 Règle la volumétrie dans le circuit principal
Pour atteindre cet objectif ce circuit est subdivisée en plusieurs section tel que :
 La préparation de la chaux
 La neutralisation et déferrage (décantation proprement dite)
 Le décuivrage à la chaux
 decobaltage
 Denickelage
 relixiviation
Dans ce qui suit, nous décrivons brièvement les opérations réalisées dans chacune
de ces sections.
III.1. La préparation de la chaux
L’objectif est de préparer le lait de chaux (chaux éteinte) à partir de la chaux vive venant de la
G.C.K. pour alimenter le décuivrage à la chaux, la neutralisation et déferrage et le décobaltage.
Elle arrive dans l’usine sous a l’aide de camion et est déversée sur une terrasse à l’aide d’une
chargeuse. Nous alimentons la trémie via un wagon, la chaux passe après dans un chenal ou nous
ajoutons se l’eau, grâce a une vis sans fin, nous alimentons le broyeur.
A la sortie du broyeur, la pulpe est alimenté dans un desiltor ou il y a un classificateur permettant de
séparer le lait de chaux du sable, le lait de chaux obtenu déborde par une bâche et a l’aide d’une
pompe ,il est envoyé le mélangeur 10A1.
L’extinction se fait suivant la réaction ∶
𝐶𝑎𝑂 + 𝐻2𝑂 → 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 𝑜𝑢 𝐶𝑎𝑂. 𝐻2𝑂
Le paramètre le plus important dans cette section est la densité qui doit varier de 1,1 à 1,15
 ~ 20 ~

Broyeur
autogène
Trémie H 2O
Désiltore

Sable

Lait de chaux

10A1 ND
10A3
Décobaltage

Figure 8. Flowsheet de la section de la préparation de la chaux

III.2. LA SECTION DECANTATION COBALT

Cette section a pour mission d’envoyer en qualité (avec moins d’impuretés possibles), en
quantité la solution cobaltifère au cob électro.
A son tour elle comprend aussi deux sous-sections, à savoir :
 La neutralisation et déferrage (décantation proprement dite)
 Le décuivrage à la chaux
.
III.2.2. LA NEUTRALISATION ET DEFERRAGE
Avant une séparation solide-liquide, nous devons faire passer certaines impuretés dans la
phase solide par précipitation pour permettre leur élimination afin de ne pas gêner les opérations
ultérieures. Nous visons sur cette partie l’élimination des certaines impuretés mais aussi de neutraliser
l’acidité de la solution venant du décuivrage électrolytique car la précipitation se fait dans un milieu
légèrement acide. Il y a aussi précipitation du fer ainsi que de l’aluminium sous forme des hydroxydes.
Cela se fait par ajout du lait de chaux (chaux éteinte) et la marge de pH à la sortie est de 3 à 3,5.
La réaction principale est :
3 +¿+Ca(OH )2 → Fe(OH )3 ↓¿
Fe
III.1.3. Le décuivrage électrolytique
Dans ce circuit l’élément dont nous avons besoin est le cobalt, donc le cuivre dans la solution
devient un élément gênant, c.à.d. une impureté qui doit être éliminé. L’élimination du cuivre se fait en
 ~ 21 ~
deux étapes dans le but d’augmenter le rendement de précipitation du Cu et de ne pas Co précipiter le
Co :

a) Décuivrage primaire
L’objectif est d’éliminer une grande partie du cuivre de la solution en ajustant le PH~ 4.80 par
ajout de la chaux, La réaction principale est :
Cu2+ + Ca (OH) 2 Cu (OH) 2 + Ca2+
b) Décuivrage secondaire
Le deuxième décuivrage est la poursuite de l’élimination du reste de Cu dans solution toujours par
l’ajout de la chaux en montant en pH jusqu’ ‘a la valeur d’environ 5.80 et aussi une élimination du
Zinc est effectuée à ce niveau.
La réaction de précipitation reste la même comme au premier décuivrage

1 Flow-sheet ND et décuivrage par la chaux

3
P 13Pa3
a 13Pa4
&
Bancrofft 12B3
& Air 13Pa5
1
1 12B2
3 4 Brousse
P
1
12A1
13A4

13R1 12R2

Décobalta

Figure 7: Flow-Sheets decantation Cobalt

III.1.5. Décobaltage
Nous formons un précipité de Co (OH) 2.
Du 13R2 via deux conduites la solution alimentera la sous-section décobaltage par l’intermédiaire
d’une bâche (un distributeur).
Les réacteurs utilisés sont des DORR (14A1, 14A2 et 14A3) avec régulation double au moyen de la
chaux. Où l’ajout de la chaux se fait au premier DORR (pH sortie 7,20-7,40) et troisième DORR (pH
de sortie 8,20-8,40).
 ~ 22 ~
La pulpe quittant les DORR à pH=8,2-8,4 est pompée au moyen de 14P20, 14P21 vers le Bancroft qui
alimentent le décanteur 14W3 dont la capacité est de 1470m 3 Où on ajoute les floculants favorisant
ainsi la décantation.
L’ Over-flow du décanteur 14W3 constitue le rejet alors que l’Under-flow à l’aide d’une
pompe DORCCO alimente le 14A4 qui, par la suite à l’aide de la pompe 14P24 alimente la filtration à
tambour (14F1 ; 14F2 hors service et le 14F3) où le filtrat est renvoyé vers le décobaltage alors que le
gâteau est repulpé avec une solution impregnente de cobalt venant de la rélixiviation ( l’Over-flow du
16V2 stocké dans la tank 16R2), puis recueillie dans le mélangeur 14A5 où on ajoute du (NH 4)2SO4
afin d’avoir une pureté convenable (éclat), une structure compact en améliorant le rendement courant.
La pulpe quittant le mélangeur 14A5 est pompée à l’aide de la pompe 14P26 vers l’électrolyse cobalt.

Figure 9 : Flow Sheets sur le Décobaltage

III.1.6. ELECTROLYSE COBALT

Nous visons la production des hydrates de cobalt par électrodéposition de ce dernier sur une
cathode en acier. La pulpe quittant le mélangeur 14A5 alimente un distributeur rotatif qui à son tour
alimente 5 autres petits distributeurs qui renvoient la pulpe par gravité vers les rangées 100, 200, 300,
400 et 500 constituées de 16 cuves chacune.
Chaque cuve comporte 14 cathodes en acier et 15 anodes en plomb.

Principe de l’électrolyse
 ~ 23 ~
L’électrolyse effectuée est l’électrolyse en pulpe c’est à dire la pulpe constituant l’électrolyte
comprend le Co (OH)2 et la solution imprégnante de sulfate de cobalt CoSO4. Les barres bus sont en
cuivre pour favoriser un bon passage du courant. Par passage du courant électrique, il se déroule dans
la cuve les réactions d’électro-lixiviation ci-après :

1° Il y a dissociation du CoSO4 qui libère les ions Co2+ en solution :

CoSO4 Co2+ +SO42-
2° Les réactions d’électrolyse :
 Cathode : dépôt du cobalt Co2++2e- Co
 Anode : décomposition de l’eau : H2O 1/2O2+2H+ +2e-
Après l’électrolyse, il y’a régénération de l’acide par la réaction :
2H+ +SO42- H2SO4
3° L’acide attaque les hydroxydes de cobalt inertes qui entre en solution sous forme de CoSO 4 :
H2SO4 +Co (OH)2 CoSO4 +H2O
Il se déroule ainsi dans la cuve d’électrolyse une lixiviation incomplète et la solution de CoSO4 passe
à l’électrolyse et dépose le cobalt

Paramètre :
o Le pH sortie électrolyse : 6,2 ;
o Débit : 120 à 130m3/64 cuves en service ;
o L’agitation afin d’éviter la décantation des solides ;
o La tension.
 ~ 24 ~
Solution cobalt

14A5 14P26

Distributeur rotatif

v Rangée 100 Rangée 200 rangée 300 rangée 400 rangée

500

Collecteur
La rélixiviation
Sump 15SP1

Figure 10 : Flow-Sheet de l’électrolyse cobalt

III.1.7. RELIXIVIATION
La pulpe quittant l’électrolyse contient encore une proportion non négligeable de cobalt. De
ce fait, cette pulpe sera rélixiviée au moyen de l’acide sulfurique afin de solubiliser le cobalt tout en le
ramenant dans le circuit cobalt.
La pulpe quittant l’électrolyse est envoyée vers le sump 15SP1 qui par intermédiaire de 15P20
alimente les mélangeurs 16A1 et 16A2 .Au premier mélangeur on introduit l’acide sulfurique pour
dissoudre le cobalt et faire descendre le Ph (3,20-3,40), au troisième mélangeur 16A3 nous alimentons
les hydrates de cobalt venant d’un piquage du 16R2 qui remonte le Ph (5,40-5,60). La sortie du
mélangeurs 16A3 et 16A2, la pulpe alimente le décanteur 16V2 (capacité de 200 m 3 ,des pompes
DORCO acheminent les Under-Flow constitués de gypse vers la filtration Gypse, où les of alimente
le décobaltage alors que le gâteau passe par le mélangeur 16A4 où a l’aide d’une pompe la pulpe
alimente la section N.D Une partie de l’Over-Flow va vers le dénickélage et l’autre partie se déverse
dans le mélangeur 16R2 muni des pompes 16P1 et 16P2 qui soutirent la solution vers les filtres à
tambours afin de répulper les gâteaux d’hydrates de cobalt destinés à l’électrolyse.
 ~ 25 ~

17D2
H2SO4 OF
Hydrate de Co
Sump 15SP1

Tank Tank Tank

16A1 16A2 16A3

Ban-Croff
Solution riche en CoSO4

16V2
Bac à pots
OF
Dénickelage
UF Circuit double
Filtration gypse
16P5bis

Circuit simple

Cuve filtre 16F1

Over-Flow UF
ND

Figure11 : Flow-Sheet de la rélixiviation

III.1.8. DENICKELAGE
Le nickel présente des similitudes avec le cobalt, ce qui risque de compromettre le bon
déroulement de l’électrowinning cobalt, de ce fait il s’avère important de réduire sa teneur dans ce
circuit secondaire.
Pour atteindre cela, on recourt à l’utilisation du sulfhydrate de sodium.
2NaHS+H2SO4→2H2S+Na2SO4
NiSO4+H2S→NiS+H2SO4
Paramètre :
o Ajout de l’H2SO4 ;
o Le pH : 3,20 -5,40.
Le soutirage pratiqué au niveau conique de 16V2 à l’aide de la pompe 16P5 alimente les
mélangeurs 17A1, 17A2 et 17A3. Avec ajout de sulfhydrate de sodium qui, par débordement
alimentent le décanteur 17D1 où l’over-flow va alimenter le décanteur 17D2. L’over-flow du 17D2 est
envoyé vers le mélangeur 16V3, alors que les Under-flow du 17D1 et 17D2 passe par un filtre presse à
l’aide de la pompe 17P5 où le filtrat rentre dans le décanteur 17D1 et le gâteau est stocké.
 ~ 26 ~
NaSH

Floculant
16V2 OF
16P5bis Tank

17A1
OF
17D1
Bac à pots
OF
UF 17D2
Bac à pots
UF
UF
UF

Filters à presses Over-Flow

Les Under-Flow vers la Fusion OF

Tank16A3

Fi
gure12 : FlowSheets de Dénickelage
 ~ 27 ~

CONCLUSION

En guise de conclusion, nous dirons que le stage que nous avons eu à effectuer à notre
grande entreprise de la GECAMINE SHITURU nous a permis d’asseoir les notes apprises, de nous
faire une idée claire de la passation des opérations hydro métallurgiques. Nous avons eu à acquérir des
connaissances diverses, nous continuons à les acquérir, et les Usines de Shituru que nous avons eu à
parcourir nous ont apportées un plus dans notre formation en tant que futurs ingénieurs.