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Memoire Final

Ce mémoire de fin d'études présente une étude et une amélioration des performances d'une station automatisée didactique, avec un cas d'étude sur la mini-cellule d'assemblage MAP-205. Réalisé par Iddir Lamine Amriche, le travail a été encadré par des professionnels de l'INSFP et de l'ENSTA. Le document inclut des remerciements, des dédicaces et une table des matières détaillant les sections sur les systèmes industriels automatisés et leur conception.

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Institut National Spécialisé de la Formation Professionnelle (INSFP)- Bordj El Bahri

Mémoire de Fin d’Études en vue de l’obtention du diplôme de

TECHNICIEN SUPÉRIEUR

Spécialité : ÉLECTROTECHNIQUE

- Thème -

Étude et Amélioration des Performances d’une

Station Automatisée Didactique
Etude de cas : Mini-cellule d’assemblage MAP-205

Présenté par

AMMICHE Iddir Lamine.

Mm. BENZINEB Encadrant INSFP, Alger

M. A.AMRANE Encadrant ENSTA, Alger

Promotion 2025
Remerciements

Le travail présenté dans ce mémoire a été réalisé au sein de l’École

Nationale Supérieure des Technologies Avancée et Précisément au sein du
Département de Génie Industriel et Maintenance
.

En premier lieu, je remercie Monsieur AMRANE Ahmed de m’avoir

accueilli dans son équipe et de m’avoir fait confiance tout au long de mon
projet.

Je remercie Madame BENZINEB qui a co-encadré mon travail de ma

mémoire pour sa disponibilité et ses aides.

Je remercie les membres du jury de mon mémoire, pour l’intérêt qu’ils ont
porté à ce travail et pour leur participation à l’amélioration de la qualité
de mes travaux.

J’exprime aussi ma profonde gratitude à Monsieur ABDELHAK ,

Ingénieur de la société Coca-cola , qui a contribué au bon déroulement de
mon stage.

Je tiens aussi à témoigner ma gratitude envers les enseignants et le

personnel technique avec qui j’ai eu le plaisir de collaborer.
Dédicaces

Je dédie ce travail :

A mes chers parents.

A mes frère et soeur.
A toute ma famille.
A tout mes amis.

Pour leurs affection et leurs sacrifices afin que rien n’entrave le dérou-
lement de mes études.

Iddir
Table des matières

Introduction I

I Présentation du lieu de stage 1

I.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
I.2 Présentation Générale de l’École . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
I.2.1 Mission et Objectifs de l’École . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
I.2.2 Plan d’accès à l’ENSTA depuis l’I.N.S.F.P. Bordj El Bahri . . . . . 4
I.2.3 Historique ou Anecdotes Marquantes . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
I.2.4 Formation à l’École . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
I.2.5 Les Départements de l’Ecole Nationale Supérieure des Technologies
Avancées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
I.3 Présentation du Département de Génie Industriel et Maintenance . . . . . 6
I.3.1 Evolution du Département Génie Industriel et Maintenance . . . . 6
I.3.1.1 Phase de Fondation et Consolidation : 2009 - 2018 . . . . 6
I.3.1.2 Renforcement des Spécialisations : 2019 - 2021 . . . . . . . 6
I.3.1.3 Révision des Formations : 2022 . . . . . . . . . . . . . . . 7
I.3.1.4 Transition vers l’ENSTA : 2023 - 2024 . . . . . . . . . . . 8
I.3.2 Organigramme du Département Génie Industriel et Maintenance . . 8
I.3.3 Complémentarité des Spécialités au sein du Département . . . . . . 8
I.3.3.1 Génie Industriel au sein du Département . . . . . . . . . . 9
I.3.3.2 Management Industriel et Ingénierie de la Maintenance au
sein du Département . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
I.3.3.3 Mécatronique au sein du Département . . . . . . . . . . . 10
I.3.4 Les laboratoires au sein du Département . . . . . . . . . . . . . . . 10
I.4 Laboratoire N◦ 6 : Ingénierie de Système Industriel . . . . . . . . . . . . . . 11
I.4.1 Équipements disponibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
I.4.2 Potentiel de recherche et d’application . . . . . . . . . . . . . . . . 11
I.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises 13

II.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

-I-
Table des matières

II.2 Définition générale d’un Système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

II.2.1 Fonction Globale d’un Système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
II.2.2 Matières d’œuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
II.2.3 Valeur ajoutée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
II.2.4 Contexte et valeur ajoutée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
II.3 Système automatisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
II.3.1 La partie opérative d’un automatisme . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
II.3.2 La partie commande d’un automatisme . . . . . . . . . . . . . . . . 17
II.3.3 La Partie Relation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
II.4 Description d’une chaı̂ne d’automatisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
II.4.1 Les Pré-actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
II.4.2 Les actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
II.4.3 Les effecteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
II.4.4 Les capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
II.5 Réalisation des parties de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
II.5.1 Logique câblée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
II.5.2 Logique programmée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
II.6 Les avantages et inconvénients de l’automatisation . . . . . . . . . . . . . . 26
II.7 Généralité sur les systèmes de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
II.8 Exemples de systèmes de production et automatisation . . . . . . . . . . . 29
II.8.1 Exemple de systèmes de production et automatisation didactique . 29
II.8.2 Exemple de système automatisé didactique . . . . . . . . . . . . . . 32
II.9 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

III Conception et Étude des Systèmes Automatisés. 34

III.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
III.2 GRAFCET : Outil de Description de la Partie Commande . . . . . . . . . 35
III.2.1 Définitions et généralité sur le modèle graphique Grafcet . . . . . . 35
III.2.1.1 Étapes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
III.2.1.2 Actions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
III.2.1.3 Transitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
III.2.1.4 Liaisons Orientées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
III.2.1.5 Réceptivités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
III.2.2 Classification des Actions Associées aux Étapes . . . . . . . . . . . 39
III.2.2.1 Actions Continues . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
III.2.2.2 Actions Conditionnelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
III.2.2.3 Action Maintenue sur Plusieurs Étapes . . . . . . . . . . . 40
III.2.2.4 Action Mémorisée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
III.2.3 Règles d’Évolution d’un Grafcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

- II -
Table des matières

III.2.3.1 Règle 1 : Situation Initiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

III.2.3.2 Règle 2 : Franchissement d’une Transition . . . . . . . . . 41
III.2.3.3 Règle 3 : Évolution des Étapes Actives . . . . . . . . . . . 41
III.2.3.4 Règle 4 : Évolution Simultanée . . . . . . . . . . . . . . . 41
III.2.3.5 Règle 5 : Activation et Désactivation Simultanées . . . . . 42
III.2.4 Les types du Grafcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
III.2.4.1 Grafcet de niveau 01 (Grafcet/ partie système) . . . . . . 42
III.2.4.2 Grafcet de niveau 02 (Grafcet/ partie opérative) . . . . . 42
III.2.4.3 Grafcet de niveau 03 (Grafcet/ partie commande) . . . . . 43
III.2.4.4 Comparaison entre les trois niveaux du Grafcet . . . . . . 44
III.2.5 Structures de Contrôle Avancées dans l’environnement Grafcet . . . 45
III.2.5.1 Synchronisation de séquences parallèles (Divergence/Convergence
en ET) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
III.2.5.2 Aiguillage entre deux ou plusieurs séquences (Divergence/Convergence
en OU) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
III.2.5.3 Saut en avant (saut de phase) . . . . . . . . . . . . . . . . 46
III.2.5.4 Saut en arrière (reprise de phase) . . . . . . . . . . . . . . 47
III.2.5.5 Forçage et Figeage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
III.2.5.6 Mécanismes temporels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
III.3 Études des schémas électriques et appareillages électriques . . . . . . . . . 49
III.3.1 Fonctions de l’appareillage électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
III.3.1.1 Appareillages de connexion . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
III.3.2 Sectionneur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
III.3.3 Appareillages d’interruption et de commande . . . . . . . . . . . . . 52
III.3.4 Systèmes Accessoires des dispositifs de Sécurité et Contrôle . . . . . 54
III.3.5 Appareillages de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
III.3.5.1 Le fusible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
III.3.5.2 Relais thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
III.3.5.3 Relais magnétique (électromagnétique) . . . . . . . . . . . 59
III.3.5.4 Relais magnéto-thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
III.3.5.5 Discontacteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
III.3.5.6 Disjoncteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
III.4 Élaboration des schémas électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
III.4.1 Classifications des schémas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
III.4.2 Principe d’Identification des Éléments dans les Schémas Électriques 65
III.4.3 Organismes de Standardisation et de Normalisation . . . . . . . . . 66
III.4.4 Structuration des Schémas Électriques : Passage au Folio (Feuille
de Schéma) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
III.4.4.1 La structure d’un folio (zones, repères, titres, échelles) . . 71

- III -
Table des matières

III.4.4.2 Le Cartouche d’un folio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

III.4.5 Zone Graphique (Zone principale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
III.4.6 Repères et Coordonnées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
III.4.7 Constitution d’un schéma électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
III.5 Etudes des schémas pneumatiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
III.5.1 Coexistence des Systèmes Électrique et Pneumatique . . . . . . . . 74
III.5.2 Organisation Générale du Folio Mixte (Électrique + Pneumatique) 75
III.5.3 Structure des systèmes pneumatiques . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
III.5.4 Composants Fondamentaux d’un Circuit Pneumatique : Rôles et
Fonctions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
III.5.4.1 Actionneurs Pneumatiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
III.5.4.2 Distributeurs (Valves) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
III.5.4.3 Galerie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
III.5.4.4 Réglage de Pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
III.5.4.5 Unité de Conditionnement FRL (Filtre-Régulateur-Lubrificateur) 83
III.5.4.6 Les Filtres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
III.5.4.7 Les Éléments de Commande . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
III.5.4.8 Commande Électropneumatique . . . . . . . . . . . . . . . 84
III.5.5 Représentation des Composants Pneumatiques . . . . . . . . . . . . 84
III.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance 88

IV.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
IV.2 Présentation des systèmes MAP 205 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
IV.3 Présentation générale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
IV.4 Analyse et description fonctionnelle du système . . . . . . . . . . . . . . . 91
IV.4.1 Alimentation de la base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
IV.4.1.1 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
IV.4.1.2 Alimentation de la base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
IV.4.1.3 Vérification de l’orientation de la base . . . . . . . . . . . 93
IV.4.1.4 Déplacement jusqu’au point d’insertion . . . . . . . . . . . 93
IV.4.1.5 Procédure d’évacuation des bases non conformes . . . . . 94
IV.4.2 Montage du roulement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
IV.4.2.1 Fonction du manipulateur du roulement . . . . . . . . . . 94
IV.4.2.2 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
IV.4.2.3 Mécanisme de Déplacement et d’Orientation du Roulement 95
IV.4.3 Insertion de l’axe dans un ensemble . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
IV.4.3.1 Fonction du manipulateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
IV.4.3.2 Description du processus d’insertion de l’axe . . . . . . . . 96

- IV -
Table des matières

IV.4.4 Mise en place du couvercle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

IV.4.4.1 Fonction du Manipulateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
IV.4.4.2 Description du placement du couvercle . . . . . . . . . . . 97
IV.5 Analyse Détaillée du Schéma Électrique de la MAP 205 . . . . . . . . . . . 98
IV.5.1 Analyse de la page 01 du schéma électrique . . . . . . . . . . . . . 98
IV.5.1.1 Description du Cartouche de la Page 01 du Schéma Élec-
trique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
IV.5.1.2 Description de la zone de dessin de la Page 01 du Schéma
Électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
IV.5.1.3 Description et rôle des symboles utilisés dans le schéma -
Page 01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
IV.5.2 Analyse de la page 03 du schéma électrique . . . . . . . . . . . . . 103
IV.5.3 Analyse de la page 04 du schéma électrique . . . . . . . . . . . . . 104
IV.5.4 Analyse de la page 05 du schéma électrique . . . . . . . . . . . . . 106
IV.6 Les schémas pneumatiques de la station . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
IV.6.1 Analyse du compartiment ZPT08BN . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
IV.6.2 Analyse des compartiments CXSM10-50 et CXSM10-100 . . . . . . 113
IV.6.3 Analyse des compartiments MHK2-16D . . . . . . . . . . . . . . . . 114
IV.6.4 Analyse du compartiment MRQBS32-25CB . . . . . . . . . . . . . 115
IV.6.5 Analyse du compartiment MSQB50A . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
IV.6.6 Analyse des compartiments à vérin simple tige . . . . . . . . . . . . 118
IV.6.7 Analyse du compartiment CJPB10-15H6 . . . . . . . . . . . . . . . 119
IV.6.8 Analyse du compartiment de Préparation et Contrôle Pneumatique 120
IV.7 Grafcet du système MAP 205 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
IV.7.1 Sorties du Système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
IV.7.2 Les entrées du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
IV.7.3 Grafcet du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
IV.8 Proposition d’amélioration du Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . 127
IV.8.1 Cahier des Charges Techniques des Composants . . . . . . . . . . . 131
IV.9 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

Conclusions générales et perspectives 133

ANNEXES I

A Schéma électrique de la MAP 205 I

B Schéma pneumatique de la MAP 205 II

C Page 01 GRAFCET de la MAP 205 III

-V-
Liste des figures

I.1 École Nationale Supérieure des Technologies Avancées (ENSTA). . . . . . . 2

I.2 Plan d’accès à l’ENSTA depuis l’I.N.S.F.P. Bordj El Bahri. . . . . . . . . . 4
I.3 Les spécialités au sein du département GIM. . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
I.4 Organigramme du Département Génie Industriel et Maintenance. . . . . . 8
I.5 Organigramme du Département Génie Industriel et Maintenance. . . . . . 9

II.1 Schéma de commande en vitesse sans capteur avec un régulateur flou d’un
moteur asynchrone. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
II.2 Structure d’un Système Automatisé. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
II.3 Principe général du fonctionnement d’un pré-actionneur. . . . . . . . . . . 19
II.4 Exemples des Principaux Types de Pré-Actionneurs . . . . . . . . . . . . . 19
II.5 Principe général du fonctionnement d’un actionneur. . . . . . . . . . . . . 20
II.6 Exemples des Principaux Types d’actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . 21
II.7 Principe général du fonctionnement d’un effecteur. . . . . . . . . . . . . . . 21
II.8 Exemples d’effecteurs : : pince de serrage, tapis roulant, ventouses pneu-
matiques, outil d’usinage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
II.9 Principe général du fonctionnement d’un capteur. . . . . . . . . . . . . . . 22
II.10 Exemples de capteurs : vitesse, pression, effort, position linéaire, etc. . . . 23
II.11 Principe général du fonctionnement de la partie commande. . . . . . . . . 24
II.12 Exemples de la commande de système par la logique câblée . . . . . . . . . 25
II.13 Exemples de la commande de système par la logique câblée . . . . . . . . . 25
II.14 Représentation schématique du fonctionnement du SAP. . . . . . . . . . . 27
II.15 Vue photographique du HAS-200 - Mini-usine de fabrication . . . . . . . . 30
II.16 Vue photographique du système Automate 200. . . . . . . . . . . . . . . . 32

III.1 Entrées-sorties de la partie commande. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

III.2 Éléments constitutifs d’un GRAFCET. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
III.3 Représentations des différentes étapes d’un GRAFCET. . . . . . . . . . . . 37
III.4 Représentations des différentes Actions d’un GRAFCET. . . . . . . . . . . 37
III.5 Représentations des différentes transitions d’un GRAFCET. . . . . . . . . 38
III.6 Représentations des différentes Liaisons orientées d’un GRAFCET. . . . . 38

- VI -
Liste des figures

III.7 Représentations des Actions Continues d’un GRAFCET. . . . . . . . . . . 39

III.8 Représentations des différentes Actions conditionnelles d’un GRAFCET. . 39
III.9 Représentations des Actions retardées d’un GRAFCET. . . . . . . . . . . . 39
III.10Représentations des Actions de durées limitées d’un GRAFCET. . . . . . . 40
III.11Représentations des Actions maintenues d’un GRAFCET. . . . . . . . . . 40
III.12Représentations des Actions mémorisées d’un GRAFCET. . . . . . . . . . 41
III.13Vue d’Ensemble du Système - GRAFCET de Niveau 01 . . . . . . . . . . . 42
III.14Détail Opérationnel du Système - GRAFCET de Niveau 02 . . . . . . . . . 43
III.15Spécifications Techniques de Commande - GRAFCET de Niveau 03. . . . . 44
III.16Exemple de transition avec séquences simultanées en GRAFCET . . . . . . 45
III.17Exemple de transition avec Divergence / Convergence en OU. . . . . . . . 46
III.18Représentations des Actions mémorisées d’un GRAFCET. . . . . . . . . . 46
III.19Exemple de transition avec saut en arrière en Grafcet . . . . . . . . . . . . 47
III.20Représentations des Actions mémorisées d’un GRAFCET. . . . . . . . . . 48
III.21Exemple de Mécanismes de temporisations dans un GRAFCET . . . . . . 48
III.22Représentations des Actions mémorisées d’un GRAFCET. . . . . . . . . . 49
III.23Plaque à bornes (moteur). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
III.24Prise de courant monophasée deux pôles plus terre. . . . . . . . . . . . . . 50
III.25Prise de courant triphasée 3P+N+T. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
III.26Sectionneur HT (à gauche) et sectionneur BT (à droite). . . . . . . . . . . 51
III.27Contacts de puissance et de pré-coupure d’un sectionneur tripolaire et té-
trapolaire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
III.28Représentation du sectionneur dans les schémas électriques. . . . . . . . . . 52
III.29Photos réelles de différents types d’interrupteurs. . . . . . . . . . . . . . . 52
III.30Symboles de différents Types d’Interrupteurs Électriques. . . . . . . . . . . 52
III.31Différents Types d’Interrupteurs-Sectionneurs. . . . . . . . . . . . . . . . . 53
III.32Symbole d’Interrupteur-Sectionneur tétra-polaire. . . . . . . . . . . . . . . 53
III.33Photos réelles d’un contacteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
III.34Symboles de différents contacteurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
III.35Blocs contacts auxiliaires pour contacteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
III.36Bloc contacts temporisés pour contacteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
III.37Dispositif de condamnation mécanique pour contacteur (Verrouillage mé-
canique). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
III.38Détails Techniques et Caractéristiques Constructives d’un Fusible. . . . . 55
III.39Classification des types des fusibles selon leur conception. . . . . . . . . . 56
III.40Représentation schématique normalisée des fusibles . . . . . . . . . . . . . 56
III.41Types et Formes de Fusibles Utilisés en Protection Électrique . . . . . . . 57
III.42Montage du relais thermique sur contacteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
III.43Représentation schématique normalisée des Relais thermique. . . . . . . . 58

- VII -
Liste des figures

III.44Principe de fonctionnement d’un relais thermique (déformation des bi-

lames). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
III.45Relais électromagnétique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
III.46Symbole normalisé d’un relais magnétique sur un schéma électrique. . . . 59
III.47Vue éclatée d’un relais électromagnétique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
III.48Vue éclaté d’un disjoncteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
III.49Symbole normalisé d’un disjoncteur sur un schéma électrique. . . . . . . . 61
III.50Symbole protection différentielle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
III.51Classification des Schémas Électriques Selon Leur Objectif. . . . . . . . . . 62
III.52Classification des Schémas Électriques Selon Leur nombre de conducteurs. 63
III.53Représentation d’un exemple de schéma unifilaire. . . . . . . . . . . . . . . 63
III.54Représentation d’un exemple de schéma multifilaire. . . . . . . . . . . . . . 64
III.55Représentation d’un exemple de schéma multifilaire. . . . . . . . . . . . . . 64
III.56Représentation d’un exemple de la représentation assemblée. . . . . . . . . 65
III.57Représentation d’un exemple de schéma multifilaire. . . . . . . . . . . . . . 65
III.58Exemple d’un schéma électrique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
III.59Exemple d’un Cartouche pour folio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
III.60Exemple de repérage des contacts principaux dans un folio électrique . . . 73
III.61Exemple de repérage des contacts auxiliaires dans un folio électrique . . . . 73
III.62Exemple de repérage des contacts spéciaux dans un folio électrique . . . . . 74
III.63Illustration d’un exemple typique d’interaction entre les systèmes électrique
et pneumatique dans une application automatisée . . . . . . . . . . . . . . 75
III.64illustration d’un exemple Folio Mixte (Électrique + Pneumatique) dans une
application automatisée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
III.65Structure Fonctionnelle d’un Système Pneumatique. . . . . . . . . . . . . . 77
III.66Vérins Linéaires simple effet Pneumatiques : Types et Symboles Normalisés. 78
III.67Vérins Linéaires double effet Pneumatiques : Types et Symboles Normalisés. 79
III.68Vérins rotatifs Pneumatiques : Types et Symboles Normalisés. . . . . . . . 79
III.69Moteurs Pneumatiques : Types et Symboles Normalisés. . . . . . . . . . . 80
III.70Configurations des Distributeurs Pneumatiques : Orifices et Positions. . . . 80
III.71Constitution et Fonctionnement d’un Distributeur 5/2 Monostable. . . . . 80
III.72Exemple de Compresseur pour la Production d’Air Comprimé. . . . . . . . 81
III.73Exemple du Schéma de Structure pour la Production d’Air Comprimé. . . 81
III.74Configurations de Galeries. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
III.75Configurations de Galerie Intégrant des Terminaux de Distributeurs. . . . . 82
III.76Constitution et symboles normalisé d’un Régulateur de pression. . . . . . . 82
III.77Constitution et symboles normalisé d’une Unité de conditionnement FRL. . 83
III.78Constitution et symboles normalisé des Filtres dans les Systèmes Pneuma-
tiques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

- VIII -
Liste des figures

III.79Éléments de Commande et Dispositifs de Sécurité dans les Systèmes Auto-

matisés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
III.80Éléments de Commande Électropneumatique et constitution. . . . . . . . . 84

IV.1 Composants modulaires et assemblage final du mécanisme rotatif dans la

cellule MAP-205 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
IV.2 Photo réelle de la Mini-cellule automatisée MAP-205. . . . . . . . . . . . . 91
IV.3 Module d’alimentation de la base de la pièce à monter. . . . . . . . . . . . 92
IV.4 Détection de présence de la base à l’aide d’un capteur inductif dans le
module d’alimentation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
IV.5 Module vérificateur de l’orientation de la base. . . . . . . . . . . . . . . . . 93
IV.6 Vérin expulseur des bases non conformes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
IV.7 Module de montage du roulement et interaction avec le manipulateur. . . . 94
IV.8 Système de détection et de déplacement du roulement via le manipulateur 95
IV.9 Module d’insertion de l’axe de la pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
IV.10Photocellule à fibre optique de vérification de la présence de l’axe. . . . . . 96
IV.11Module d’Assemblage du Couvercle dans le Processus de Montage . . . . . 97
IV.12Vue d’Ensemble du Module de Préhension Pneumatique pour le Couvercle. 98
IV.13Schéma des circuits de puissance et des alimentations principales (Page 01). 99
IV.14Schéma des Entrées Numériques - Automate Siemens S7-1200 (Page 02). . 102
IV.15Entrées Numériques Supplémentaires (PLC INPUTS 2) - Automate (Page
03). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
IV.16Entrées Numériques Supplémentaires (PLC INPUTS 3) Automate (Page
04). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
IV.17Schéma Sorties Numériques (PLC OUTPUTS 1) - Automate (Page 05). . . 107
IV.18Sorties Numériques Supplémentaires (PLC OUTPUTS 2) - Automate (Page
06). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
IV.19Sorties Numériques Supplémentaires (PLC OUTPUTS 3) - Automate (Page
07). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
IV.20Borniers de Connexion et Interfaces (Connections) - Automate (Page 08). . 111
IV.21Schéma Pneumatique des compartiments du système Automatisé MAP 205. 112
IV.22Compartiment Pneumatique ZPT08BN - Distribution et Contrôle. . . . . . 113
IV.23Compartiments Pneumatiques CXSM10-50 et CXSM10-100 - Contrôle et
Gestion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
IV.24Compartiment Pneumatique MHK2-16D - Commande de Retour Pneuma-
tique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
IV.25Contrôle Précis d’un Vérin Double Effet - Commande Pneumatique séparée.116
IV.26Gestion des Mouvements Rotatifs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
IV.27Compartiments à vérin simple tige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

- IX -
Liste des figures

IV.28Compartiment Pneumatique CJPB10-15H6 - Contrôle d’un Vérin Simple

Effet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
IV.29Compartiment de Préparation et Contrôle Pneumatique. . . . . . . . . . . 120
IV.30Grafcet du système (Page 01). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
IV.31Partie 01 : Grafcet du système (Page 01). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
IV.32Schéma Simplifié des Modifications du Système. . . . . . . . . . . . . . . . 128
IV.33Grafcet de la Solution Proposée - Étapes, Transitions et Conditions. . . . . 130

-X-
Liste des tableaux

I.1 Liste des équipements du Laboratoire N◦ 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

II.1 Illustrations de Systèmes : Exemples et Applications. . . . . . . . . . . . . 16

II.2 Comparaison entre la Logique Câblée et la Logique Programmée . . . . . . 26
II.3 Avantages et Inconvénients de l’Automatisation . . . . . . . . . . . . . . . 27

III.1 Analyse Comparative des Niveaux de GRAFCET . . . . . . . . . . . . . . 44

III.2 Codes d’Identification des Éléments dans les Schémas Électriques (Normes
CEI/IEC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
III.3 Symboles Normalisés pour l’Appareillage et les Dispositifs de Protection
Adoptés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
III.4 Symboles Normalisés pour l’Appareillage et les Dispositifs de Protection
Adoptés (suite 01). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
III.5 Symboles Normalisés pour l’Appareillage et les Dispositifs de Protection
Adoptés(suite 02). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
III.6 Représentation Normalisée des Composants Pneumatiques selon la Norme
ISO 1219. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
III.7 Représentation Normalisée des Composants Pneumatiques selon la Norme
ISO 1219 (suite). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

IV.1 Présentation de la liste des symboles du schéma électrique - Page 01. . . . 101
IV.2 Détail des Symboles Présents sur la Page 03 du Schéma Électrique. . . . . 104
IV.3 Récapitulatif des sorties (outputs) du système automatisé. . . . . . . . . . 121
IV.4 Récapitulatif des entrées (inputs) du système automatisé. . . . . . . . . . . 122
IV.5 Cahier des Charges Techniques des Composants. . . . . . . . . . . . . . . . 131

- XI -
Introduction générale

L’évolution rapide des technologies industrielles et l’automatisation croissante des sys-

tèmes de production ont transformé le paysage industriel moderne. Dans ce contexte, la
compréhension approfondie des systèmes automatisés, de leur conception et de leur mise
en ?uvre, devient un enjeu majeur pour les ingénieurs en génie industriel et maintenance.
Ce projet de fin d’études (PFE) s’inscrit dans cette dynamique et vise à explorer les in-
teractions entre les systèmes de commande et de puissance, en mettant l’accent sur une
application concrète : la station automatisée MAP 205.
La problématique centrale de ce travail repose sur plusieurs questions fondamen-
tales : Comment analyser et optimiser les systèmes automatisés pour améliorer leur per-
formance ? Quelles sont les interactions entre les différents composants pneumatiques,
électriques et mécaniques dans une chaı̂ne de production automatisée ? Enfin, comment
intégrer des solutions innovantes pour répondre aux défis de fiabilité, de maintenance et
d’efficacité énergétique ?
Le champ de l’étude se limite à l’analyse des schémas électriques et pneumatiques,
ainsi qu’à l’intégration des systèmes de commande-puissance dans la station MAP 205.
Les aspects liés à la programmation logicielle ou à la modélisation numérique ne seront
pas abordés dans ce travail. Par ailleurs, certaines contraintes pratiques, comme l’accès
limité à certains équipements ou données spécifiques, ont influencé la portée de l’étude.
Le choix de ce sujet découle de son importance stratégique dans le domaine industriel.
L’automatisation des systèmes de production représente un levier clé pour améliorer la
productivité et réduire les coûts opérationnels. De plus, l’étude de systèmes didactiques
comme la MAP 205 permet de mieux comprendre les principes fondamentaux de l’auto-
matisation, tout en offrant une base solide pour des applications professionnelles futures.
L’objectif principal de ce travail est d’analyser en détail les systèmes automatisés de la
station MAP 205, en mettant en évidence les interactions entre les parties commande et
puissance. Pour valider cet objectif, une méthodologie rigoureuse a été adoptée, incluant
l’étude des schémas électriques et pneumatiques, l’analyse fonctionnelle des composants,
et la proposition d’améliorations techniques. Chaque étape du processus a été documentée
et vérifiée à travers des tests pratiques et des simulations.
Ce travail apporte une contribution significative en proposant une analyse détaillée
des systèmes automatisés de la station MAP 205, ainsi que des recommandations pour

-I-
Introduction générale

optimiser son fonctionnement. En particulier, l’intégration d’un tapis roulant pour l’éva-
cuation des pièces assemblées et l’ajout de conditions d’arrêt automatique après l’assem-
blage constituent des innovations pratiques visant à améliorer l’efficacité et la sécurité du
système.
Ce stage s’est déroulé au sein de l’École Nationale Supérieure des Technologies Avan-
cées (ENSTA), précisément dans le département de Génie Industriel et Maintenance
(GIM). Ce département dispose de laboratoires pédagogiques modernes, notamment le
Laboratoire N◦ 6 d’Ingénierie de Système Industriel, qui a fourni un cadre idéal pour me-
ner à bien cette étude. Les équipements disponibles, tels que les bancs didactiques et les
systèmes automatisés, ont permis une immersion pratique dans les concepts théoriques
abordés. Le projet ambitionne de fournir une compréhension approfondie des systèmes
automatisés, tout en proposant des solutions pratiques pour optimiser leur fonctionne-
ment.
Afin d’atteidre les objectifs du stage, le mémoire est structuré en quatre chapitres
principaux. Le premier chapitre présente le lieu de stage et le contexte général du projet.
Le deuxième chapitre offre une vue d’ensemble des systèmes industriels automatisés, en
mettant en avant les principes fondamentaux de l’automatisation. Le troisième chapitre
est consacré à la conception et à l’étude des systèmes automatisés, avec une focalisation
sur l’outil GRAFCET et l’analyse des schémas électriques et pneumatiques. Enfin, le
quatrième chapitre détaille l’intégration des systèmes commande-puissance dans la station
MAP 205, accompagnée d’une proposition d’amélioration fonctionnelle.

- II -
Chapitre I

Présentation du lieu de stage

-1-
Chapitre I Présentation du lieu de stage

I.1 Introduction
Le présent chapitre vise à présenter le contexte et l’environnement dans lesquels s’est
déroulé ce stage. Il s’articule principalement autour de deux entités clés : l’École Nationale
Supérieure de Technologie Avancée (ENSTA) et son Département de Génie Industriel et
Maintenance (GIM).
L’ENSTA, institution d’enseignement supérieur renommée, se distingue par son ap-
proche pédagogique innovante combinant théorie et pratique. Le département GIM, quant
à lui, occupe une place stratégique dans la formation des futurs ingénieurs en Mecatro-
nique, Génie Industriel et Maintenance grâce à ses équipements modernes et ses labo-
ratoires spécialisés. Cette présentation du cadre institutionnel permettra de mieux com-
prendre les conditions d’accueil et les ressources mobilisées tout au long du stage.

I.2 Présentation Générale de l’École

I.2.1 Mission et Objectifs de l’École

L’École Nationale Supérieure des Technologies Avancées (ENSTA) est un établisse-
ment public à caractère scientifique, culturel et professionnel, doté de la personnalité
morale et de l’autonomie financière.

Figure I.1 – École Nationale Supérieure des Technologies Avancées (ENSTA).

Sa mission principale est d’assurer :

— La formation supérieure dans des domaines stratégiques tels que les sciences et
technologies avancées.

-2-
Chapitre I Présentation du lieu de stage

— La recherche scientifique et le développement technologique, avec un accent particu-

lier sur les spécialités suivantes : génie industriel, ingénierie des transports, automa-
tique, électronique, télécommunications, génie mécanique, électrotechnique et génie
des procédés.
Depuis l’année universitaire 2023-2024, l’école a également intégré un nouveau domaine
de formation, Mathématiques Informatique (MI), répondant ainsi aux besoins croissants
des secteurs économiques et pratiques. Elle se positionne comme un pôle d’excellence
pour l’enseignement supérieur, garantissant une formation hautement qualifiée au profit
des différents secteurs d’activité économique et commerciale du pays.
En matière de formation supérieure, l’École a pour mission fondamentale, dans son
(ou ses) domaine(s) de vocation :
— D’assurer la formation de cadres hautement qualifiés.
— D’assurer la formation préparatoire des étudiants pour l’accès aux études de second
cycle.
— D’initier les étudiants aux méthodes de recherche et d’assurer la formation par et
pour la recherche.
— De contribuer à la production et à la diffusion du savoir et des connaissances, à leur
acquisition et leur développement.
— D’introduire la dimension innovation, transfert de technologie et entrepreneuriat
aussi bien dans la formation que dans la recherche.
— D’initier les étudiants à l’innovation et à l’entrepreneuriat.
— D’assurer la formation au métier d’enseignant au profit du secteur de l’éducation
nationale.
En outre, elle peut assurer des activités de formation continue, de perfectionnement
et de recyclage au profit des cadres des secteurs socio-économiques.
En matière de recherche scientifique et de développement technologique, l’école a pour
mission fondamentale dans son (ou ses) domaine(s) de vocation :
— De contribuer à l’effort national de recherche scientifique et de développement tech-
nologique.
— De promouvoir le développement des sciences et des techniques.
— De contribuer au développement de la recherche fondamentale et appliquée au sein
des entreprises nationales publiques et privées, à travers l’encouragement à l’inno-
vation.
— De contribuer à la valorisation des résultats de la recherche scientifique et de la
diffusion de l’information scientifique et technique.
— De participer au sein de la communauté scientifique internationale à l’échange des
connaissances et à leur enrichissement.

-3-
Chapitre I Présentation du lieu de stage

— De promouvoir la production scientifique et encourager l’émulation.

I.2.2 Plan d’accès à l’ENSTA depuis l’I.N.S.F.P. Bordj El Bahri

L’École Nationale Supérieure des Technologies Avancées (ENSTA) est située à proxi-
mité de l’Institut National Spécialisé de Formation Professionnelle (I.N.S.F.P.) de Bordj
El Bahri, dans la commune de Bordj El Bahri, en Algérie. Plus précisément, l’école se
trouve à seulement 6 minutes de route de l’I.N.S.F.P., ce qui la rend facilement accessible
pour les étudiants et personnels venant des environs. Pour une visualisation plus claire de
son emplacement, le plan Google Maps correspondant est illustré sur la figure suivante.

Figure I.2 – Plan d’accès à l’ENSTA depuis l’I.N.S.F.P. Bordj El Bahri.

I.2.3 Historique ou Anecdotes Marquantes

L’ENSTA a été créée officiellement en vertu du décret exécutif n◦ 22-314 du 12 sep-
tembre 2022, publié au Journal Officiel n◦ 78. Dans le cadre de sa création, deux institutions
prestigieuses ont été dissoutes : l’École Nationale Supérieure de Technologie et l’École Su-
périeure en Sciences Appliquées. Leurs biens, droits, obligations, personnels et moyens
ont été transférés à l’ENSTA, conformément au décret exécutif n◦ 22-398 du 21 novembre
2022.
Cette fusion stratégique vise à consolider les compétences et les ressources pour créer un
établissement de référence dans le domaine des technologies avancées. L’ENSTA s’inscrit

-4-
Chapitre I Présentation du lieu de stage

ainsi dans une dynamique d’innovation et d’excellence, répondant aux défis actuels et
futurs de l’industrie et de la société.

I.2.4 Formation à l’École

Comme les autres écoles nationales supérieures, l’École Nationale Supérieure des Tech-
nologies Avancées propose une formation pour l’obtention d’un diplôme d’ingénieur d’État
et d’un master en cinq ans, soit (10 semestres).
L’École est habilitée à assurer la formation doctorale.
La formation à l’école pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’État se déroule en
deux étapes (deux cycles) :
— Premier Cycle : Formation de base.
— Second Cycle : Graduation.

I.2.5 Les Départements de l’Ecole Nationale Supérieure des Tech-

nologies Avancées
L’École Nationale Supérieure des Technologies Avancées (ENSTA) s’appuie sur une
organisation structurée autour de huit départements dédiés à l’enseignement et à la re-
cherche. Chaque département est spécialisé dans une filière ou une thématique précise,
couvrant un large spectre des sciences et technologies avancées. Ces départements assurent
non seulement la formation de base, mais aussi des formations de second cycle, des for-
mations doctorales, ainsi que des activités de recherche scientifique. Voici un aperçu des
départements qui composent l’école :

1. Département de Formation de Base en Informatique (DFB - Info).

2. Département de Formation de Base en Sciences et Technologies (DFB - ST).
3. Département de Génie Électrique et Informatique Industrielle (GEII).
4. Département de Génie Mécanique et Génie de Production (GMP).
5. Département de Génie Industriel et Maintenance (GIM).
6. Département de Génie des Procédés (GP).
7. Département d’Électrotechnique (ELE).
8. Département de Génie Logistique et Transport (GLT).

Ces départements constituent le cœur de l’activité pédagogique et scientifique de

l’ENSTA. Ils permettent à l’école de couvrir un large éventail de disciplines, répondant
ainsi aux besoins des secteurs industriels, économiques et technologiques actuels. Chaque
département joue un rôle clé dans la formation des futurs ingénieurs et chercheurs, tout
en contribuant activement à l’innovation et au développement technologique.

-5-
Chapitre I Présentation du lieu de stage

I.3 Présentation du Département de Génie Industriel

et Maintenance
Le Département de Génie Industriel et Maintenance a su s’adapter aux mutations in-
dustrielles tout en maintenant une qualité d’enseignement élevée. De 2009 à aujourd’hui, il
a évolué de manière continue, passant d’une structure initiale centrée sur la maintenance
industrielle à une offre diversifiée comprenant des filières spécialisées et des formations
innovantes. Cette évolution reflète non seulement l’engagement du département à four-
nir des compétences pertinentes mais aussi sa capacité à anticiper les besoins futurs de
l’industrie.

I.3.1 Evolution du Département Génie Industriel et Mainte-

nance
Le Département de Génie Industriel et Maintenance (GIM) a traversé plusieurs étapes
marquantes au fil des années, s’adaptant constamment aux évolutions technologiques et
aux besoins industriels. Son parcours reflète une volonté d’innovation pédagogique et
d’excellence académique.

I.3.1.1 Phase de Fondation et Consolidation : 2009 - 2018

Le département de Génie Industriel et Maintenance voit le jour au sein de l’École

Nationale Supérieure de Technologie (ENST). Dès sa création, il se distingue par son
orientation vers les domaines stratégiques de la maintenance industrielle et du génie in-
dustriel.
La filière principale, intitulée Génie Industriel et Maintenance, est lancée pour
offrir une formation complète dans les domaines de la conception, de la gestion et de la
maintenance des systèmes industriels. L’objectif principal est de former des ingénieurs
polyvalents capables de gérer efficacement les processus industriels tout en assurant leur
maintenabilité.
Cette période met également l’accent sur l’intégration des compétences techniques et
managériales, répondant ainsi aux défis posés par l’industrie moderne. Les enseignements
sont conçus pour préparer les étudiants à relever les enjeux de productivité, de fiabilité et
d’optimisation des systèmes industriels.

I.3.1.2 Renforcement des Spécialisations : 2019 - 2021

Face à l’évolution rapide des industries et à l’émergence de nouvelles technologies, le

département introduit une spécialisation plus précise dans des domaines spécifiques. Deux
nouvelles filières sont créées pour répondre aux besoins croissants des secteurs industriels :

-6-
Chapitre I Présentation du lieu de stage

— Filière Génie Industriel : Cette filière se concentre sur la conception, l’optimisa-

tion et la gestion des systèmes industriels complexes. Elle vise à former des ingénieurs
capables de concevoir des solutions innovantes pour améliorer la performance des
processus industriels.
— Filière Électromécanique : Orientée vers les systèmes mécatroniques, cette fi-
lière intègre des compétences en électrotechnique et en mécanique. Elle prépare les
étudiants à travailler sur des systèmes avancés tels que les robots, les véhicules
autonomes ou les dispositifs automatisés.

Figure I.3 – Les spécialités au sein du département GIM.

Durant cette période, le département renforce également ses programmes en intégrant

des outils numériques et des technologies avancées, notamment la robotique, l’Internet
des objets (IoT) et l’automatisation. Une attention particulière est portée à la durabilité
et à la performance énergétique, deux thématiques cruciales pour l’industrie moderne.

I.3.1.3 Révision des Formations : 2022

En 2022, une révision globale des programmes de formation est entreprise pour aligner
les enseignements avec les standards internationaux et les exigences du marché du travail.
Cette étape marque une transition importante vers une formation plus flexible et adaptée
aux besoins des entreprises.
Les deux filières principales, Génie Industriel et Électromécanique, sont consoli-
dées pour offrir une structure plus cohérente et mieux organisée. Des modules optionnels
sont introduits, permettant aux étudiants de personnaliser leur parcours en fonction de
leurs intérêts ou des besoins spécifiques de leur future carrière.

-7-
Chapitre I Présentation du lieu de stage

I.3.1.4 Transition vers l’ENSTA : 2023 - 2024

En 2023-2024, le département de Génie Industriel et Maintenance franchit une nouvelle

étape en rejoignant l’École Nationale Supérieure des Technologies Avancées (ENSTA).
Ce changement institutionnel s’accompagne d’un renforcement stratégique des moyens
pédagogiques et des infrastructures disponibles.
Grâce à cette transition, le département bénéficie d’un accès accru à des équipements
modernes et à des laboratoires de pointe. De plus, des collaborations accrues avec des
partenaires industriels permettent de renforcer la dimension pratique et appliquée des
formations. Les étudiants ont ainsi l’opportunité de travailler sur des projets concrets et
de développer des compétences directement applicables dans le monde professionnel.
Pour l’avenir, le département prévoit de maintenir ses deux filières clés tout en in-
tégrant progressivement de nouvelles technologies telles que l’intelligence artificielle, la
robotique collaborative et la cybersécurité industrielle. Ces innovations visent à préparer
les étudiants aux défis futurs de l’industrie 4.0.

I.3.2 Organigramme du Département Génie Industriel et Main-

tenance
L’organigramme illustre la répartition des rôles et responsabilités au sein du départe-
ment, mettant en évidence les interactions entre les différentes fonctions pour assurer une
coordination optimale des activités.

Figure I.4 – Organigramme du Département Génie Industriel et Maintenance.

I.3.3 Complémentarité des Spécialités au sein du Département

Les spécialités enseignées au sein du département sont conçues de manière à offrir une
formation complète et cohérente, répondant aux besoins variés des industries modernes.
Chaque spécialité joue un rôle spécifique tout en s’articulant harmonieusement avec les
autres, créant ainsi une synergie qui permet aux étudiants de développer des compétences
transversales essentielles pour leur carrière.

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Chapitre I Présentation du lieu de stage

La figure ci-dessous illustre clairement la complémentarité entre ces différentes spécia-

lités.

Figure I.5 – Organigramme du Département Génie Industriel et Maintenance.

I.3.3.1 Génie Industriel au sein du Département

La spécialité de Génie Industriel constitue le cœur de la formation, axée sur la concep-

tion, l’optimisation et la gestion des systèmes industriels complexes. Elle forme les étu-
diants à maı̂triser les processus de production, la chaı̂ne de fabrication et la gestion des
ressources matérielles et humaines. Cette spécialité fournit une base solide en théorie et
pratique, permettant aux futurs ingénieurs de comprendre les grands principes de fonc-
tionnement des systèmes industriels.

I.3.3.2 Management Industriel et Ingénierie de la Maintenance au sein du

Département

L’Ingénierie de la Maintenance est une spécialité cruciale qui se concentre sur la gestion
et la préservation des équipements industriels. Elle vise à garantir la disponibilité et la
fiabilité des installations tout au long de leur cycle de vie. Les étudiants apprennent à
diagnostiquer les pannes, à planifier les interventions préventives et correctives, et à mettre
en place des stratégies de maintenance efficaces. Cette spécialité renforce la capacité des
ingénieurs à assurer la durabilité et la performance des systèmes industriels.
Le Management Industriel apporte une dimension stratégique à la formation en inté-
grant des aspects économiques, organisationnels et managériaux. Cette spécialité enseigne
aux étudiants comment optimiser les processus industriels grâce à des outils de gestion
moderne, tels que la gestion de projet, la supply chain management et la qualité totale.
En combinant des compétences techniques avec des aptitudes managériales, elle prépare

-9-
Chapitre I Présentation du lieu de stage

les étudiants à occuper des postes clés dans la direction technique ou opérationnelle des
entreprises industrielles.

I.3.3.3 Mécatronique au sein du Département

La spécialité de Mécatronique représente l’interface entre les domaines mécanique,

électrique et informatique. Elle permet aux étudiants de concevoir des systèmes hybrides
intégrant des composants mécaniques, électriques et électroniques. Cette spécialité favorise
l’innovation technologique en encourageant une approche multidisciplinaire, indispensable
pour répondre aux défis de l’industrie 4.0 et des systèmes automatisés.

I.3.4 Les laboratoires au sein du Département

Le département dispose de sept laboratoires pédagogiques qui couvrent une large
gamme de domaines techniques et industriels, offrant ainsi un environnement d’appren-
tissage complet et diversifié. Ces laboratoires sont conçus pour répondre aux besoins des
étudiants et des formations en ingénierie, en leur permettant de développer des compé-
tences pratiques et théoriques essentielles. Les laboratoires disponibles sont les suivants :

— Laboratoire N◦ 1 : Electronique et Commande Electrique Dédié à l’étude

des systèmes électroniques et des techniques de commande électrique, ce labora-
toire permet aux étudiants de maı̂triser les technologies modernes liées aux circuits
électriques et à leurs applications.
— Laboratoire N◦ 2 : Ingénierie de Système Industriel Ce laboratoire est centré
sur la conception, l’optimisation et la gestion des systèmes industriels complexes,
formant les étudiants aux méthodes d’ingénierie avancées.
— Laboratoire N◦ 3 : Atelier de Pédagogie d’Entreprise Un espace conçu pour
simuler des situations professionnelles réelles et renforcer les compétences managé-
riales et entrepreneuriales des étudiants.
— Laboratoire N◦ 4 : Technique de Contrôle Non Destructif et Circuits Flui-
diques Spécialisé dans les techniques de contrôle non destructif et l’étude des circuits
fluidiques, ce laboratoire offre des outils pour analyser et maintenir l’intégrité des
systèmes mécaniques et hydrauliques.
— Laboratoire N◦ 5 : Simulation et Programmation Destiné à l’apprentissage
des logiciels de simulation et de programmation, ce laboratoire prépare les étudiants
à concevoir et modéliser des solutions innovantes pour l’industrie.
— Laboratoire N◦ 6 : Atelier Système Manufacturier Automatisé Cet atelier
est dédié à l’étude des systèmes manufacturiers automatisés, permettant aux étu-
diants de se familiariser avec les technologies de production moderne et les processus
automatisés.

- 10 -
Chapitre I Présentation du lieu de stage

— Laboratoire N◦ 7 : Atelier Mécanique Un espace pratique pour l’apprentissage

des techniques de fabrication mécanique, où les étudiants peuvent travailler sur des
projets concrets et développer leurs compétences en mécanique industrielle.

I.4 Laboratoire N◦6 : Ingénierie de Système Indus-

triel
Le Laboratoire N◦ 6 : Ingénierie de Système Industriel est équipé de systèmes
automatisés avancés, conçus pour soutenir la formation pratique et la recherche dans les
domaines de l’automatisation industrielle, de la gestion de production, et des technologies
émergentes. Ces équipements offrent des opportunités uniques pour des projets de fin
d’études (PFE), des mémoires de fin d’études (MFE), voire des thèses de doctorat, grâce
à leur modularité, leur complexité et leur adéquation aux problématiques industrielles
modernes.

I.4.1 Équipements disponibles

Le tableau suivant récapitule les principaux équipements présents dans ce laboratoire :

Description de l’article Nombre N◦ d’inventaire /

Série
Banc didactique de Entraı̂neur de logistique pour la 1 LOG-200
formation en RFID avec API SMC
Banc didactique de Centre de recyclage des résidus 1 Automate-200
solides pour la formation en automatisation avec API
SMC
Banc didactique de Mini-cellule d’assemblage - 1 MAP-200
désassemblage avec API SMC
Logiciel TIA-Portal 3 -
Banc didactique de machines tournantes - Acquisition 1 MS100-LSFMV90-DR
de données LEROY SOMER 2269-50Nm-DT444-
MODMECA3
Palier lisse hydrodynamique GUNT 1 MT171
Système hautement automatisé avec gestion intégrale 1 -
de la production HAS-200, 08 stations (201, 202, 203,
204, 205, 207, 209, 210) SMC
PC portable i5-RAM-SSD-Lenovo 1 -

Tableau I.1 – Liste des équipements du Laboratoire N◦ 6

I.4.2 Potentiel de recherche et d’application

Les équipements présents dans ce laboratoire permettent d’explorer une large gamme
de sujets de recherche et d’application, notamment :

- 11 -
Chapitre I Présentation du lieu de stage

— L’automatisation industrielle et la gestion des systèmes de production.

— Les technologies RFID et leur application dans la logistique.
— La conception et l’optimisation de cellules d’assemblage/désassemblage.
— L’analyse des performances des machines tournantes et l’acquisition de données.
— La modélisation et la simulation de systèmes automatisés à l’aide du logiciel TIA-
Portal.
— L’étude des systèmes hautement automatisés pour la gestion intégrale de la produc-
tion.
Ces équipements offrent un cadre idéal pour des projets de recherche innovants, al-
lant des études de cas pratiques jusqu’à des travaux académiques complexes, incluant
des PFE, MFE ou thèses de doctorat. Leur polyvalence et leur alignement avec les stan-
dards industriels en font un atout précieux pour la formation et la recherche au sein du
département.

I.5 Conclusion
l’ENSTA et son département GIM constituent un environnement propice à la réali-
sation de stages. Les infrastructures modernes, les équipements spécialisés et l’expertise
académique disponible ont fourni un cadre idéal pour mener à bien les objectifs fixés.
Les sept laboratoires pédagogiques, notamment, ont permis d’explorer concrètement les
concepts théoriques abordés. Ce dispositif a ainsi facilité l’acquisition de compétences
pratiques tout en renforçant les connaissances théoriques. Cette immersion au sein du
GIM a donc pleinement contribué à la réussite de ce stage et à l’atteinte des objectifs
pédagogiques visés.

- 12 -
Chapitre II

Généralités sur les Systèmes

Industriels Automatises

- 13 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

II.1 Introduction
L’industrie moderne repose de plus en plus sur des systèmes automatisés pour ré-
pondre aux exigences croissantes en termes de productivité et de précision. Le chapitre
01, explore les généralités des systèmes industriels, en mettant en lumière leurs compo-
sants fondamentaux tels que les capteurs, actionneurs, interfaces homme-machine (IHM),
et autres éléments de contrôle, ainsi que leur rôle crucial dans l’optimisation des processus
de fabrication.
L’objectif de ce chapitre est de présenter les fonctions globales d’un système automa-
tisé, ainsi que sa structure détaillée. Autres, le chapitre abordera les différents types de
composants qui le constituent, tels que les pré-actionneurs (contacteurs, triacs, etc.), les
actionneurs (vérins, moteurs, etc.) et les capteurs. Nous examinerons également la classifi-
cation des systèmes automatisés, les spécifications relatives, et les outils de représentation
utilisés pour définir les spécifications. Ce chapitre vise à fournir une compréhension ap-
profondie des principes fondamentaux et des aspects techniques des systèmes automatisés
modernes.

II.2 Définition générale d’un Système

Un système est un ensemble d’éléments en interaction dynamique, organisé en fonction
d’un but. La fonction globale de tout système est de conférer une valeur ajoutée à un
ensemble de matières d’œuvre dans un contexte donné.
La figure (II.1), illustre la structure d’un système et son organisation, mettant en
évidence les interactions entre ses éléments pour la réalisation de sa fonction globale.

Figure II.1 – Schéma de commande en vitesse sans capteur avec un régulateur flou d’un
moteur asynchrone.

La figure (II.1), illustre les flux de matières d’œuvre entrantes et sortantes, représen-
tant respectivement les ressources et les résultats du système. Elle présente également

- 14 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

le système avec ses données de contrôle pour la régulation et la supervision. La notion

de ’nuisances’ est mise en avant, désignant les sous-produits et déchets indésirables. En-
fin, l’information circule à travers le système pour coordonner les interactions et garantir
l’atteinte de la fonction globale.

II.2.1 Fonction Globale d’un Système

La fonction principale de tout système (voir figure II.1 ) consiste à apporter une valeur
ajoutée à un ensemble de matières premières (matières entrantes), dans un cadre ou un
contexte donné. Par ailleurs, un système de production est qualifié d’« industriel » lorsqu’il
permet d’obtenir cette valeur ajoutée de manière reproductible, et que cette valeur peut
être exprimée et quantifiée en termes économiques.

II.2.2 Matières d’œuvre

Les matières d’œuvre peuvent se présenter sous différentes formes, telles que :

• Les produits : des matières à l’état solide, liquide ou gazeux, et plus ou moins
transformées :
— Objets techniques : roulements, moteurs, véhicules, etc.
— Produits chimiques : pétrole, matières plastiques, etc.
— Produits textiles : fibres, tissus, vêtements, etc.
— Produits électroniques : transistors, puces, microprocesseurs, automates pro-
grammables, etc.
• L’énergie
— Sous différentes formes : électrique, thermique, hydraulique, etc.
— Qui nécessite des opérations telles que : production, stockage, transport, conver-
sion, utilisation, etc.
• L’information
— Sous diverses formes : écrite, physique, audiovisuelle, etc.
— Qui doit être : produite, stockée, transportée, transmise, communiquée, déco-
dée, utilisée, etc.

II.2.3 Valeur ajoutée

La valeur ajoutée aux matières d’œuvre entrantes constitue l’objectif global pour lequel
le système a été défini, conçu, réalisé, puis éventuellement modifié. Cette valeur ajoutée
peut résulter de plusieurs processus, tels que :

• Une modification physique des matières d’œuvre :

- 15 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

— Traitements mécaniques : usinage, broyage, etc.

— Traitements chimiques ou biologiques.
— Conversion d’énergie.
— Traitements thermiques.
• Une mise en position particulière ou un transfet de ces matières d’œuvre :
— Manutention, transport, stockage.
• Un prélèvement d’information sur ces matières d’œuvre :
— Contrôle, mesure, lecture, etc.

II.2.4 Contexte et valeur ajoutée

La nature, la quantité et la qualité de la valeur ajoutée peuvent évoluer pour répondre
aux besoins changeants de la société dans laquelle le système s’insère. Cela peut entraı̂ner
des modifications du système ou même son remplacement par un nouveau.
L’environnement, c’est-à-dire le contexte physique, social, économique, politique, joue
un rôle crucial dans le fonctionnement du système, influençant ainsi la qualité et/ou la
quantité de la valeur ajoutée produite.

Tableau II.1 – Illustrations de Systèmes : Exemples et Applications.

Système Matière Matière Valeur ajoutée Contexte

d’œuvre d’œuvre
entrantes sortantes
Entreprise Informations Revues, Mise en forme, Public visé, lois sur la
de presse journaux commentaire, presse
diffusion
Centrale Énergie : Énergie Conversion sous une Prix des matières
électrique pétrole, électrique forme plus aisément premières,
charbon, gaz distribuable consommation
Usine d’as- Composants, Constituants Assemblage Consommation, prix,
semblage pièces détachées et équipe- concurrence,
ments sous-traitance
Centre de Malades Individus Soins, bonne santé Sécurité sociale,
soins soignés moyens et personnels
de santé

II.3 Système automatisé

Les systèmes automatisés utilisés dans le secteur industriel partagent une structure
de base commune. Ils sont composés de plusieurs parties, plus ou moins complexes, inter-
connectées entre elles, voir figure II.2 :

- 16 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

— La partie opérative (PO) ;

— La partie commande (PC) ou système de contrôle/commande (SCC) ;
— La partie relation (PR), qui est de plus en plus intégrée à la partie commande.

Figure II.2 – Structure d’un Système Automatisé.

II.3.1 La partie opérative d’un automatisme

Cette partie est un sous-ensemble qui effectue les actions physiques (déplacement,
émission de lumière...), mesure des grandeurs physiques (température, humidité, lumino-
sité...) et rend compte à la partie commande. La partie opérative se compose des éléments
suivants :

• L’unité de production, dont la fonction est de réaliser la fabrication ou la trans-

formation pour laquelle elle joue un rôle clé dans le processus industriel.
• Les pré-actionneurs, qui dépendent directement des actionneurs et sont néces-
saires à leur fonctionnement (par exemple, un distributeur pour un vérin, etc.).
• Les actionneurs, qui fournissent à l’unité de production l’énergie mécanique né-
cessaire à son fonctionnement, généralement à partir d’une source d’énergie externe
(comme un moteur, par exemple).
• Les capteurs, qui génèrent des informations à partir de grandeurs physiques de
nature variée (déplacement, température, pression, etc.) et qui sont utilisées par la
partie commande.

II.3.2 La partie commande d’un automatisme

Cette partie est le sous-ensemble qui effectue les opérations de calcul et transmet les
ordres à la partie opérative. La partie commande se compose des éléments suivants :

- 17 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

• Les interfaces d’entrée, qui convertissent les informations provenant des capteurs
situés sur la partie opérative ou dans la partie dialogue en informations dont la
nature et l’amplitude sont compatibles avec les caractéristiques technologiques du
système.
• Les interfaces de sortie, qui transforment les informations traitées par l’unité de
traitement en données dont la nature et l’amplitude sont adaptées aux caractéris-
tiques technologiques des pré-actionneurs, ainsi qu’aux dispositifs de visualisation
et d’avertissement.
• L’unité de traitement (tels que les automates programmables industriels - API,
ordinateurs, microprocesseurs), qui génère les ordres destinés aux actionneurs en
fonction des informations reçues des capteurs et des exigences du processus à réaliser.

II.3.3 La Partie Relation

La partie relation permet d’intervenir sur le système en fournissant des consignes de
marche, d’arrêt et d’arrêt d’urgence. Elle offre également la possibilité de visualiser l’état
du système via des voyants et des afficheurs.

II.4 Description d’une chaı̂ne d’automatisation

Pour comprendre le fonctionnement des systèmes automatisés, il est important de
connaitre et de maitriser les différents constituants techniques d’une chaı̂ne d’automa-
tisme. Chaque élément joue un rôle précis dans la conception et l’exécution des processus
automatisés, garantissant ainsi l’efficacité et la précision des interactions pédagogiques.

II.4.1 Les Pré-actionneurs

Les pré-actionneurs, servent d’interface de dialogue entre la Partie Commande (PC) et
la Partie Opérative (PO). Ils permettent de contrôler et de réguler le transfert d’énergie
depuis la source vers l’actionneur, en fonction des signaux de commande reçus (figure
II.3). Ces dispositifs assurent une transmission précise et sécurisée de l’énergie, adaptée
aux exigences spécifiques de chaque application, que ce soit pour actionner des moteurs,
activer des résistances chauffantes, piloter des vérins ou commander des générateurs de
vide.

- 18 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

Figure II.3 – Principe général du fonctionnement d’un pré-actionneur.

Le pré-actionneur, lorsqu’il reçoit un signal de faible puissance, ouvre ou ferme un

circuit de puissance pour distribuer l’énergie à un actionneur. Par exemple, dans le cas d’un
moteur, un contacteur va permettre à l’énergie électrique de circuler pour faire tourner le
moteur. La figure (II.4), regroupe les différents types de pré-actionneurs.

Figure II.4 – Exemples des Principaux Types de Pré-Actionneurs

Les pré-actionneurs jouent un rôle crucial dans la transmission et le contrôle de l’éner-

gie entre la partie commande et la partie opérative. Selon le type d’application, différents
types de préactionneurs sont utilisés pour répondre aux besoins spécifiques des systèmes
automatisés, tels que :

• Contacteurs : Ces dispositifs sont spécifiquement conçus pour contrôler les moteurs
électriques. Ils permettent d’établir ou de rompre un circuit électrique de puissance
en fonction des signaux reçus de la partie commande. Grâce à leur capacité à gé-
rer des courants élevés, les contacteurs assurent un pilotage fiable et sécurisé des
moteurs.
• Distributeurs Électropneumatiques : Utilisés principalement dans les systèmes
pneumatiques, ces pré-actionneurs distribuent l’air comprimé vers les vérins ou
autres composants opératifs. Ils permettent de contrôler précisément l’alimentation
en air, garantissant ainsi des mouvements synchronisés et efficaces.
• Variateurs de Vitesse : Contrairement aux contacteurs qui se limitent au simple
marche/arrêt des moteurs, les variateurs de vitesse offrent une régulation fine de
la vitesse des moteurs électriques. En ajustant le flux d’énergie (par exemple, en

- 19 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

modifiant la fréquence ou la tension), ils permettent une adaptation dynamique aux

différentes charges ou exigences du processus.
• Cartes Électroniques Pré-Actionneurs : Dans les systèmes modernes, les cartes
électroniques constituent une solution avancée pour le pilotage des actionneurs. Ces
cartes, souvent équipées de circuits intégrés spécialisés, permettent de traiter les
signaux de faible niveau provenant de la partie commande et de les convertir en
commandes de puissance adaptées. Elles peuvent être programmées pour exécuter
des fonctions complexes, telles que la modulation de la puissance, la protection
contre les surcharges ou encore la gestion de plusieurs actionneurs simultanément.
Leur modularité et leur précision en font un choix privilégié dans les applications
industrielles actuelles.

II.4.2 Les actionneurs

Un actionneur est un élément qui convertit une forme d’énergie d’entrée, généralement
non directement exploitable par les mécanismes agissant sur la matière d’œuvre, en une
énergie de sortie qui peut être utilisée par ces mécanismes pour accomplir une action
définie. L’énergie source utilisée est généralement d’origine électrique ou pneumatique,
parfois même hydraulique. Cette énergie source n’est pas directement exploitable et doit
être transformée, souvent en énergie mécanique, ce qui constitue la fonction principale des
actionneurs.

Figure II.5 – Principe général du fonctionnement d’un actionneur.

Pour interagir avec la matière d’œuvre, la partie opérative nécessite une énergie de
haut niveau. En fonction du domaine d’application et des exigences techniques, une va-
riété d’actionneurs est déployée pour assurer des fonctions opératives précises au sein des
systèmes automatisés (voir figure II.6).

- 20 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

Figure II.6 – Exemples des Principaux Types d’actionneurs

Les actionneurs, tels que les moteurs à courant continu, les machines asynchrones, les
vérins pneumatiques et les vérins hydrauliques, assurent la conversion de l’énergie d’entrée
(électrique, pneumatique ou hydraulique) en mouvement mécanique ou force utile pour
effectuer une action spécifique dans le système.

II.4.3 Les effecteurs

Les effecteurs sont des éléments terminaux qui agissent directement sur la matière
d’œuvre afin de lui apporter une valeur ajoutée. Ces dispositifs exécutent des actions
spécifiques, telles que la préhension, le serrage ou l’usinage, en fonction de la tâche à
accomplir. La figure II.7, montre que l’effecteur agit comme un dispositif qui convertit
l’énergie reçue en mouvement ou force mécanique pour exécuter des tâches spécifiques,

Figure II.7 – Principe général du fonctionnement d’un effecteur.

Cependant, la figure II.8, regroupe des exemples d’effecteurs : pince de serrage, tapis
roulant, ventouses pneumatiques, outil d’usinage.

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Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

Figure II.8 – Exemples d’effecteurs : : pince de serrage, tapis roulant, ventouses pneuma-
tiques, outil d’usinage.

II.4.4 Les capteurs

Un capteur est un dispositif capable de mesurer des états physiques tels que la position,
la vitesse, la température, la force ou la pression, relatifs à une pièce à l’ouvrage ou
au milieu extérieur, puis de convertir ces mesures en signaux exploitables, généralement
sous forme électrique (tension ou intensité), pouvant être logiques (0 ou 1), analogiques
ou numériques, avant de transmettre ces informations à la commande principale pour
traitement et activation d’une action appropriée.

Figure II.9 – Principe général du fonctionnement d’un capteur.

Cependant, la figure II.10, regroupe des exemples de capteurs : vitesse, pression, effort,
position linéaire, etc.

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Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

Figure II.10 – Exemples de capteurs : vitesse, pression, effort, position linéaire, etc.

En se basant sur la figure II.10, il existe une large gamme de capteurs qui peuvent être
généralement classés selon trois catégories principales :

• Les capteurs TOR (Tout Ou Rien) ou logiques, qui transmettent une infor-
mation binaire pour détecter simplement la présence ou l’absence d’un objet, comme
les détecteurs inductifs, capacitifs, photoélectriques et magnétiques ;
• Les capteurs analogiques, qui fournissent une information continue avec une
infinité de valeurs possibles, en traduisant des variations physiques en signaux élec-
triques proportionnels. Comme les Capteur de vitesse, Capteur de pression et Cap-
teur d’effort.
• Une troisième catégorie, les capteurs numériques, transmet des informations
sous forme de valeurs discrètes et limitées, offrant ainsi un compromis entre les deux
premières familles tout en ne permettant pas de mesures continues. Comme les deux
Capteurs de position linéaire et de position angulaire.

II.5 Réalisation des parties de commande

Les parties de commande sont les éléments responsables du traitement des informations
et de la gestion du fonctionnement global du système. La réalisation matérielle de la partie
de commande, appelée également PC (Commande Programmable), peut être effectuée à
l’aide de différents composants électroniques et informatiques, selon la complexité et les
exigences du système.

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Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

Figure II.11 – Principe général du fonctionnement de la partie commande.

Pour commander le système, la partie commande génère des informations et des ordres
afin de piloter les actionneurs avec précision. En fonction du domaine d’application et
des exigences techniques, deux approches sont principalement utilisées pour assurer cette
commande : la logique câblée, basée sur des circuits physiques préétablis (voir figure
II.12), et la logique programmée, qui offre une plus grande flexibilité grâce à des systèmes
configurables logiciels (voir figure II.13). Ces méthodes permettent de traduire les besoins
opératifs en actions concrètes au sein des systèmes automatisés.

II.5.1 Logique câblée

La logique câblée est principalement dédiée aux systèmes simples, peu susceptibles
d’évoluer avec le temps. Elle repose sur des composants tels que capteurs et interrupteurs,
qui pilotent directement des pré-actionneurs (contacteurs, distributeurs pneumatiques,
etc.), eux-mêmes chargés de contrôler les actionneurs finaux (lampes, vérins, moteurs,
etc.).
La logique câblée consiste à réaliser la loi de contrôle en inter-connectant des opérateurs
matériels (électriques, pneumatiques, hydrauliques) qui effectuent des fonctions logiques
de base à l’aide des portes logiques telles que : AND, OR, NOT, NAND, NOR, ainsi que
des relais normalement ouverts (NO) ou normalement fermés (NF).

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Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

Figure II.12 – Exemples de la commande de système par la logique câblée .

Cependant, cette approche présente plusieurs inconvénients : elle nécessite un grand

nombre de composants, ce qui peut rendre les montages encombrants et coûteux. De plus,
elle manque de flexibilité : toute modification du système nécessite une refonte du câblage,
entraı̂nant ainsi une perte de temps et une complexité accrue.

II.5.2 Logique programmée

La logique programmée convient aussi bien aux systèmes simples qu’aux systèmes com-
plexes, s’appuyant sur un ou plusieurs processeurs pour exécuter les fonctions nécessaires.
Les capteurs et interrupteurs sont connectés aux ports d’entrée du processeur, tandis que
les préactionneurs sont reliés aux ports de sortie.
De plus, la logique programmée, repose sur un traitement séquentiel. Une seule opé-
ration élémentaire est exécutée à la fois, contrairement à la logique câblée qui fonctionne
en parallèle. Le schéma électrique est transcrit sous forme d’une suite d’instructions, qui
constitue le programme à exécuter. En cas de modification des équations ou des fonc-
tions, il suffit de modifier le jeu d’instructions, sans avoir à toucher au câblage ou aux
composants physiques, ce qui rend la modification beaucoup plus rapide et souple.

Figure II.13 – Exemples de la commande de système par la logique câblée .

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Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

Le tableau (II.2), résume les avantages et inconvénients des deux méthodes de com-
mande : logique câblée et logique programmée, ainsi qu’une comparaison entre elles.

Tableau II.2 – Comparaison entre la Logique Câblée et la Logique Programmée

Critères Logique Câblée Logique Programmée

Complexité de Simplicité pour les systèmes Plus complexe à configurer initia-
mise en œuvre simples. lement.
Flexibilité Faible flexibilité, difficile à modi- Très flexible, facilement modi-
fier. fiable via logiciel.
Coût initial Coût initial faible pour des appli- Coût initial plus élevé (proces-
cations simples. seur, programmation).
Évolutivité Pas évolutif, nécessite des change- Hautement évolutif, adaptable
ments matériels. sans modifications matérielles
majeures.
Maintenance Facile à diagnostiquer grâce aux Peut être plus complexe à diag-
connexions physiques. nostiquer en cas de problème lo-
giciel.
Fiabilité Très fiable si bien conçue, peu su- Dépend de la qualité du logiciel et
jette aux pannes logicielles. de la programmation.
Adaptabilité Limitée aux systèmes simples. Idéale pour les systèmes com-
aux systèmes plexes et multifonctions.
complexes
Temps de déve- Rapide pour des besoins stan- Plus longtemps nécessaire pour la
loppement dards. programmation et les tests.

II.6 Les avantages et inconvénients de l’automatisa-

tion
L’automatisation, consistant à reproduire de manière automatique des tâches répéti-
tives sans intervention humaine, permet de réduire la pénibilité de certaines opérations
et est utilisée dans les usines depuis des siècles. Cependant, comme tout système, elle
présente des avantages et inconvénients qu’il est important de considérer, comme illus-
tré dans le tableau II.3, mettant en lumière ses impacts sur la productivité, les coûts, la
qualité, ainsi que sur les aspects humains et techniques.

- 26 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

Tableau II.3 – Avantages et Inconvénients de l’Automatisation

Aspects Avantages Inconvénients

Productivité et - Gain de temps significatif pour - Risque de pannes techniques
Efficacité les tâches répétitives. pouvant perturber les opérations.
- Réduction des erreurs grâce à
une exécution précise.
Coûts - Réduction des coûts liés à l’em- - Coût initial élevé pour l’instal-
bauche pour des tâches répéti- lation et la maintenance des sys-
tives. tèmes automatisés.
Qualité - Amélioration de la qualité et de - Dépendance accrue vis-à-vis des
la constance des résultats. systèmes technologiques.
Aspect Humain - Libération du personnel pour - Perte potentielle de l’interaction
des tâches à forte valeur ajoutée. humaine avec les clients.
Satisfaction - Résultats constants et fiables, - Difficulté pour les clients à inter-
Client améliorant la satisfaction client. agir avec des systèmes automati-
sés.

II.7 Généralité sur les systèmes de production

Un système de production est un système qui permet de conférer une valeur ajoutée
à un ensemble de matières d’œuvre dans un contexte donné. Un système automatisé :
ou automatique est un système qui exécute toujours le même cycle de travail qui est
programmé à l’avance, sans l’intervention de l’utilisateur. Contrairement aux systèmes
traditionnels basés principalement sur l’intervention humaine, la couche SAP dans la figure
(II.14) représente un système automatisé et intégré, capable de traiter, contrôler et ajuster
les processus de manière autonome. Elle centralise toutes les fonctions de production,
optimisant ainsi les performances globales grâce à une coordination intelligente entre les
capteurs, actionneurs et interfaces utilisateur.

Figure II.14 – Représentation schématique du fonctionnement du SAP.

- 27 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

Dans la figure (II.14), la couche SAP représente le cœur technologique qui exécutent
l’ensemble des opérations. Elle se distingue des systèmes traditionnels par son niveau
d’intégration et de coordination avancés. Un aperçu du fonctionnement est présenté ci-
dessous :

• Intégration des données :

◦ La couche SAP agit comme un système centralisé qui collecte les informations
provenant des capteurs, détecteurs et autres dispositifs de mesure.
◦ Contrairement à un système traditionnel où ces données sont traitées séparé-
ment ou manuellement, le SAP les centralise pour une prise de décision opti-
misée.
• Traitement et contrôle automatisé :
◦ Le SAP traite les données recueillies et génère automatiquement des ordres
pour les actionneurs.
◦ Par exemple, si un capteur détecte une variation de température anormale,
le SAP ajuste immédiatement les paramètres du processus via les actionneurs
sans intervention humaine.
• Interface PC et IHM :
◦ Dans la figure, l’interface PC et l’IHM (Interface Homme-Machine) jouent un
rôle crucial dans la supervision du SAP.
◦ L’IHM permet à l’opérateur de visualiser l’état global du système, d’accéder
aux données en temps réel et d’intervenir si nécessaire.
◦ Cette interaction homme-machine est simplifiée par des tableaux de bord nu-
mériques, des graphiques et des alertes visuelles/sonores.
• Différence fondamentale avec un système classique :
◦ Dans un système traditionnel, chaque étape du processus est gérée séparément,
souvent avec une intervention manuelle significative.
◦ En revanche, le SAP assure une automatisation intégrée, où tous les composants
(capteurs, détecteurs, actionneurs, etc.) communiquent directement entre eux
via le système central.
◦ Cette communication fluide permet une réactivité accrue et une optimisation
continue des performances.
• Flexibilité et évolutivité :
◦ La couche SAP est conçue pour être flexible et évolutive.
◦ Elle peut s’adapter facilement aux changements de production grâce à des
logiciels programmables.

- 28 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

◦ Cela différencie fortement le SAP des systèmes classiques, qui nécessitent sou-
vent des modifications matérielles coûteuses pour évoluer.
• Objectif principal :
◦ L’objectif du SAP est de maximiser l’efficacité, la précision et la productivité
tout en minimisant les erreurs humaines et les temps d’arrêt.
◦ Dans la figure, cette efficacité est illustrée par la fluidité des interactions entre
les différents éléments (capteurs, actionneurs, IHM, etc.), formant un système
cohérent et autonome.

II.8 Exemples de systèmes de production et automa-

tisation
Dans l’industrie, plusieurs systèmes existent pour répondre aux besoins variés des
processus de fabrication ; cependant, il est préférable de s’orienter vers les systèmes didac-
tiques automatisés et de production, qui offrent une formation pratique et adaptée. Trois
types de systèmes peuvent être exploités, à savoir les systèmes basés sur la robotique,
ceux intégrant les technologies de l’Industrie avancée, et enfin les lignes de production
modulaires dédiées à l’apprentissage.

II.8.1 Exemple de systèmes de production et automatisation di-

dactique
L’usine HAS-200 est un système modulaire composé de jusqu’à 11 stations de tra-
vail, d’une station de matière première et d’une armoire de contrôle, offrant une grande
flexibilité dans sa configuration grâce à des tronçons de convoyeur intégrés. Chaque sta-
tion dispose d’un tableau de contrôle, d’une balise tricolore et d’une fonctionnalité API,
permettant son fonctionnement en mode manuel ou intégré. Les stations sont connectées
via un réseau Ethernet, assurant une circulation rapide des données et une compatibilité
mondiale pour une gestion optimisée.

- 29 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

Figure II.15 – Vue photographique du HAS-200 - Mini-usine de fabrication .

Le système HAS-200 permet la fabrication de 19 produits distincts à partir d’une

matière première composée de contenants munis de quatre types d’étiquettes (rouge, bleue,
jaune et multicolore). Chaque étiquette intègre un code-barres permettant l’identification
du produit tout au long du processus grâce aux lecteurs BCR présents dans chaque station.
De plus, plusieurs stations utilisent la technologie RFID ainsi qu’un QR code imprimé sur
une étiquette contenant des informations uniques.
Dans le cadre du processus, le poids et la hauteur des matériaux sont mesurés. Ces deux
paramètres sont stockés dans une base de données pour générer des données historiques
et des cartes de contrôle au sein du module de Contrôle Statistique des Procédés (SPC).
Chaque station du système HAS-200 assure une partie spécifique du processus :
• HAS-201 : Alimentation en contenants multicolores
◦ Cette station fournit au système des contenants vides destinés à être remplis
de billes multicolores dans les stations de production.
• HAS-202, HAS-203 et HAS-204 : Production
◦ Les stations de production effectuent respectivement l’alimentation, le remplis-
sage et la pesée des contenants bleus (HAS-202), jaunes (HAS-203) et rouges
(HAS-204).
◦ Elles permettent également de remplir les contenants multicolores issus de la
station HAS-201.

- 30 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

◦ Ces stations intègrent des technologies avancées de l’Industrie.

• HAS-205 et HAS-206 : Contrôle dimensionnel
◦ Ces stations mesurent la hauteur de la matière première contenue dans les
récipients.
◦ La station HAS-205 SE I4.0 utilise un encodeur linéaire, tandis que la station
HAS-206 SE I4.0 emploie un potentiomètre linéaire.
◦ La station HAS-206 SE I4.0 incorpore également des technologies de sécurité.
• HAS-207 : Mise sous capot et étiquetage
◦ Cette station positionne le couvercle sur le contenant et imprime une étiquette
contenant un QR code pour identifier le produit final.
◦ Ce QR code crypte des informations sur le produit lisible via une application
standard de lecture de codes 2D.
◦ Les informations affichées peuvent être configurées dans le logiciel de gestion.
• HAS-208 et HAS-209 : Stockage vertical et horizontal
◦ La station HAS-208 permet de stocker jusqu’à 81 contenants, qu’ils soient semi-
finis ou finis, dans des cellules disposées verticalement.
◦ La station HAS-209 peut stocker jusqu’à 56 contenants, également semi-finis
ou finis, dans des cellules horizontales.
◦ Les deux types de stockage intègrent plusieurs technologies telles que des in-
terfaces HMI et des actionneurs électriques.
• HAS-210 : Expédition
◦ Cette station extrait le produit fini du processus et le place sur deux rampes
de palettisation pour l’expédition.
◦ Elle est disponible en deux versions : avec manipulateur pneumatique ou robot
collaboratif.
• HAS-211 : Stockage de la matière première
◦ Cette station gère le stockage des matières premières, y compris les contenants,
les couvercles et les ”perles” de différentes couleurs (bleu, jaune, rouge).
• HAS-212 : Station de recyclage
◦ Cette station trie la matière première mixte utilisée dans le système HAS-200
SE I4.0 selon sa couleur.
• Armoire de contrôle
◦ L’armoire de contrôle inclut l’alimentation générale en air comprimé et en élec-
tricité, ainsi qu’un réseau Ethernet et un point d’accès Wi-Fi.
◦ Un ordinateur portable n’est pas fourni de série.

- 31 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

II.8.2 Exemple de système automatisé didactique

L’AUTOMATE-200, développé par SMC International Training, répond à la demande
croissante d’intégration d’une culture technologique dans le monde académique. Basé sur
une usine de recyclage de déchets urbains solides, ce système modulaire permet aux étu-
diants d’explorer des technologies avancées telles que la pneumatique, les capteurs, les
moteurs électriques et les PLC de manière interactive et intuitive. Grâce à l’utilisation
de composants industriels réels, les apprenants acquièrent des compétences pratiques en
analyse, résolution de problèmes, conception, documentation technique, mise en service
et programmation.

Figure II.16 – Vue photographique du système Automate 200.

L’AUTOMATE-200 intègre jusqu’à dix blocs fonctionnels, offrant une infinité de confi-
gurations possibles pour émuler divers processus industriels et proposer un nombre illimité
d’activités avec des niveaux de difficulté variés. Le matériau brut utilisé dans le processus
comprend des pièces aux caractéristiques diverses, telles que des couleurs (clair/foncé),
des matériaux (plastique/métal) et des formes (avec ou sans trou). La phase finale du
processus consiste en le tri et le stockage de ces pièces dans des conteneurs appropriés.

II.9 Conclusion
Ce chapitre a présenté les généralités sur les systèmes automatisés de production, en
détaillant leurs composants essentiels tels que les capteurs, actionneurs, interfaces homme-

- 32 -
Chapitre II Généralités sur les Systèmes Industriels Automatises

machine (IHM) et logiciels de contrôle. À travers des exemples concrets comme l’HAS-200
et l’AUTOMATE-200, ces systèmes permettent d’optimiser les processus industriels grâce
à leur modularité, leur intégration des technologies de l’Industrie avancée et leur capa-
cité à simuler des environnements de production réels. Ces solutions didactiques offrent
également une formation pratique aux opérateurs, favorisant l’apprentissage des principes
fondamentaux de l’automatisation.
Le prochain chapitre, sera dedié aux analyses des systèmes électriques et pneumatiques,
des composants fondamentaux des systèmes automatisés modernes. En plus, le Grafcet,
un outil puissant pour décrire les comportements séquentiels, permet de modéliser et
optimiser ces technologies. En combinant l’étude des circuits électriques, des systèmes
pneumatiques et du Grafcet, en mettant en avant leur importance dans la performance
des chaı̂nes de production et leurs interactions dans conception, analyse et résolution de
problèmes.

- 33 -
Chapitre III

Conception et Étude des Systèmes

Automatisés.

- 34 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.1 Introduction
La conception des systèmes automatisés repose sur une approche structurée combinant
plusieurs domaines techniques. Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Étapes
et Transitions) sert d’outil fondamental pour modéliser la partie commande en décrivant
précisément les séquences de fonctionnement à travers ses éléments de base : étapes,
transitions, actions et réceptivités. En parallèle, les schémas électriques représentent l’os-
sature technique de la partie opérative, mettant en œuvre des composants clés comme
les contacteurs et relais, dont l’étude et la conception suivent des normes strictes. Les
systèmes pneumatiques complètent cette architecture en apportant des solutions efficaces
pour les actionneurs et pré-actionneurs.

Ces trois piliers - GRAFCET, schémas électriques et systèmes pneumatiques - inter-

agissent de manière cohérente : le GRAFCET pilote la logique de commande, les schémas
électriques traduisent cette logique en circuits fonctionnels, et les systèmes pneumatiques
exécutent les actions mécaniques nécessaires. Ensemble, ils forment les bases d’une auto-
matisation performante et garantissent une efficacité optimale.

Ce chapitre expliquera comment ces éléments structurent la conception des systèmes

automatisés, avant qu’un cas réel ne soit abordé dans le prochain chapitre pour illustrer
leur application pratique.

III.2 GRAFCET : Outil de Description de la Partie

Commande
Le GRAFCET, élaboré à partir des travaux de l’AFCET et de l’ADEPA dans le
domaine des automatismes industriels, est un outil graphique permettant de définir les
parties commande, tandis que le dessin industriel est utilisé dans la partie opérative avec
ses règles précises. Destiné à représenter les spécifications fonctionnelles d’un cahier des
charges sans aucune référence à une technologie de réalisation, il repose sur les notions
d’étapes, de transitions et de réceptivités qui facilitent la synthèse des systèmes automa-
tisés en mettant en exergue les informations significatives sur l’ensemble des disponibles.
Ce langage graphique permet une vision claire de l’évolution mise en œuvre du système
et s’inscrit en complément utile des autres méthodes de représentation.

III.2.1 Définitions et généralité sur le modèle graphique Grafcet

Le Grafcet est un modèle graphique de représentation des comportements dynamiques
de la partie commande, structuré en trois composantes principales :

- 35 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

• Éléments graphiques de base : il inclut les étapes, les transitions et les liaisons
orientées qui relient ces éléments.
• Interprétation fonctionnelle : elle associe des actions aux étapes et des récep-
tivités aux transitions, décrivant ainsi les interactions entre entrées (informations
provenant de la partie opérative) et sorties (ordres adressés à cette dernière).
• Règles d’évolution : elles définissent formellement le fonctionnement dynamique
du système commandé, basé sur les relations entre ces éléments. Ce modèle permet
de représenter les interactions à travers la frontière d’isolement entre les parties
commande et opérative.

Figure III.1 – Entrées-sorties de la partie commande.

La figure (III.2) donne une description d’une typique expliquant les éléments fonda-
mentaux du GRAFCET :

Figure III.2 – Éléments constitutifs d’un GRAFCET.

- 36 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.2.1.1 Étapes

Représentées par des rectangles, elles symbolisent les états du système. Une étape
active est marquée par un point ou un double contour. De plus :
• Une étape dans un GRAFCET peut être soit active, soit inactive.
• L’ensemble des étapes actives représente la situation courante de la partie com-
mande.
• Chaque étape peut être associée à une ou plusieurs actions élémentaires ou com-
plexes, définissant ainsi les ordres ou opérations à exécuter lors de son activation.

Figure III.3 – Représentations des différentes étapes d’un GRAFCET.

III.2.1.2 Actions

Associées aux étapes, elles sont représentées par des annotations près des rectangles
et indiquent les ordres ou sorties générés lors de l’activation de l’étape. Mais :
• On peut rencontrer aussi une même action associée à plusieurs étapes.
• Ou une étape vide (sans action).

Figure III.4 – Représentations des différentes Actions d’un GRAFCET.

III.2.1.3 Transitions

Illustrées par des losanges, elles indiquent les conditions permettant le passage d’une
étape à une autre. Une transition s’active lorsque sa réceptivité (condition) est satisfaite.
Une transition est dite validée lorsque toutes les étapes immédiatement précédentes reliées
à cette transition sont actives.

- 37 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.5 – Représentations des différentes transitions d’un GRAFCET.

La réceptivité qui est une information d’entrée peut être fournie par :
• L’opérateur : pupitre de commande,
• La partie opérative : états des capteurs,
• Du temps, d’un comptage ou toute opération logique, arithmétique...
• Du grafcet : d’autres grafcet pour la liaison entre grafcets ou de l’état courant des
étapes du grafcet (les Xi),
• D’autres systèmes : dialogue entre systèmes, etc.
Si la réceptivité n’est pas précisée, alors cela signifie qu’elle est toujours vraie. (=1)

III.2.1.4 Liaisons Orientées

Dessinées sous forme de flèches, elles connectent les étapes aux transitions et vice
versa, indiquant ainsi le sens de l’évolution du système.

Figure III.6 – Représentations des différentes Liaisons orientées d’un GRAFCET.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.2.1.5 Réceptivités

Liées aux transitions, elles sont notées près des losanges et spécifient les conditions
nécessaires pour activer une transition.

III.2.2 Classification des Actions Associées aux Étapes

III.2.2.1 Actions Continues

L’ordre est émis, de façon continue, tant que l’étape, à laquelle il est associé, est active.

Figure III.7 – Représentations des Actions Continues d’un GRAFCET.

III.2.2.2 Actions Conditionnelles

Une action conditionnelle n’est exécutée que si l’étape associée est active et si la
condition associée est vraie. Elles peuvent être décomposées en trois cas particuliers :

Figure III.8 – Représentations des différentes Actions conditionnelles d’un GRAFCET.

Action Conditionnelle Simple : Type C

Action Retardée : Type D (Delay) Le temps intervient dans cet ordre conditionnel
comme condition logique. L’indication du temps s’effectue par la notation générale ”t /
xi / q” dans laquelle ”xi” indique l’étape prise comme origine du temps et ”q” est la durée
du retard.

Figure III.9 – Représentations des Actions retardées d’un GRAFCET.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Action de Durée Limitée : Type L (Limited) L’ordre est émis dès l’activation
de l’étape à laquelle il est associé ; mais la durée de cet ordre sera limitée à une valeur
spécifiée.

Figure III.10 – Représentations des Actions de durées limitées d’un GRAFCET.

III.2.2.3 Action Maintenue sur Plusieurs Étapes

Afin de maintenir la continuité d’une action sur plusieurs étapes, il est possible de
répéter l’ordre continu relatif à cette action, dans toutes les étapes concernées ou d’utiliser
une description sous forme de séquences simultanées.
Figure 1 : Représentations des Actions maintenues dans un GRAFCET

Figure III.11 – Représentations des Actions maintenues d’un GRAFCET.

III.2.2.4 Action Mémorisée

Le maintien d’un ordre, sur la durée d’activation de plusieurs étapes consécutives,

peut également être obtenu par la mémorisation de l’action, obtenue par l’utilisation
d’une fonction auxiliaire appelée fonction mémoire.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.12 – Représentations des Actions mémorisées d’un GRAFCET.

III.2.3 Règles d’Évolution d’un Grafcet

L’évolution de la situation d’un automatisme doit toujours satisfaire les cinq règles
suivantes :

III.2.3.1 Règle 1 : Situation Initiale

Caractérisée par le fait qu’un certain nombre d’étapes sont actives au début du fonc-
tionnement. Une étape initiale est alors représentée par un carré double, et correspondant
généralement à une situation de repos.

III.2.3.2 Règle 2 : Franchissement d’une Transition

Une transition entre étape est dite validée, si la réceptivité qui lui est associée est
vraie, le franchissement est alors immédiat et obligatoire.

III.2.3.3 Règle 3 : Évolution des Étapes Actives

Le franchissement d’une transition en cours entraı̂ne la désactivation de toutes les

étapes précédentes, et l’activation de toutes les étapes suivantes.

III.2.3.4 Règle 4 : Évolution Simultanée

Plusieurs transitions simultanément franchissables. Cette règle est surtout utile lors-
qu’on veut décomposer un grafcet en plusieurs « sous-Grafcet » interdépendants.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.2.3.5 Règle 5 : Activation et Désactivation Simultanées

Si au cours du fonctionnement, une même étape doit être à la fois activée et désactivée,
elle reste active.

III.2.4 Les types du Grafcet

Dans la littérature, il existe trois types du Grafcet qui sont :

III.2.4.1 Grafcet de niveau 01 (Grafcet/ partie système)

Ce type de Grafcet est basé sur la représentation de toutes les parties du système
automatisé avant l’existence de ce dernier (système automatisé). Par ailleurs le Grafcet
de niveau 1 est un Grafcet de coordination des données et des actions. La figure (III.13),
représente les étapes principales du système, fournissant une vue d’ensemble des processus
sans entrer dans les détails opérationnels ou techniques. Les étapes incluent l’initialisation,
l’exécution, la validation et la gestion des erreurs.

Figure III.13 – Vue d’Ensemble du Système - GRAFCET de Niveau 01

III.2.4.2 Grafcet de niveau 02 (Grafcet/ partie opérative)

Ce type de Grafcet est basé sur la technologie des actionneurs (moteurs électriques,
vérins, etc.) et capteurs, ces derniers nous permettent de réaliser un diagramme séquentiel
qui définit le comportement de la partie commande d’un système automatisé. La figure
(III.14), détaille les sous-étapes opérationnelles pour chaque phase principale définie au
niveau 01. Il décrit les actions spécifiques nécessaires lors de l’initialisation, de l’exécution,

- 42 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

de la validation et de la gestion des erreurs, offrant une compréhension plus approfondie

du fonctionnement du système.

Figure III.14 – Détail Opérationnel du Système - GRAFCET de Niveau 02

III.2.4.3 Grafcet de niveau 03 (Grafcet/ partie commande)

Ce type de Grafcet prend le matériel existant (automates programmables, contacteurs,

boutons poussoirs,etc.) pour réaliser la partie commande. Le Grafcet de niveau 03 est basé
sur la programmation des automates programmables en utilisant par exemple le langage
Ladder (langage contact). La figure (III.15), représente une vue générale du niveau à 3
qui se concentre sur les signaux de commande et les actions techniques associées à chaque
sous-étape opérationnelle. Il fournit un niveau de détail suffisant pour la programmation
et la mise en œuvre concrète du système, en mettant en évidence les interactions entre les
capteurs, actionneurs et systèmes de contrôle.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.15 – Spécifications Techniques de Commande - GRAFCET de Niveau 03.

III.2.4.4 Comparaison entre les trois niveaux du Grafcet

Le tableau (III.1), résume les spécificités et les rôles distincts de chaque niveau de
modélisation GRAFCET et présente une comparaison détaillée entre les niveaux 01 (Par-
tie Système), 02 (Partie Opérative) et 03 (Partie Commande). Cette analyse permet de
clarifier comment chaque niveau contribue à la conception, à l’exploitation et à la mise
en œuvre du système, en allant d’une vision globale à des détails techniques précis.

Tableau III.1 – Analyse Comparative des Niveaux de GRAFCET

Critère Niveau 01 (Sys- Niveau 02 (Opéra- Niveau 03 (Com-

tème) tif ) mande)
Niveau de Vue d’ensemble glo- Découpage en sous- Actions spéci-
Détail bale étapes opérationnelles fiques liées aux
signaux/commandes
Objectif Décrire les principales Détailler les opéra- Spécifier les si-
étapes du système tions pour chaque gnaux/commandes
étape utilisés
Étapes Initialisation, Exécu- Sous-étapes pour Signaux/commandes
tion, Validation, Arrêt chaque étape princi- pour chaque action
pale
Transitions Conditions générales Conditions plus pré- Signaux/logique de
cises pour chaque commande
sous-étape
Utilisation Communication haute Documentation tech- Programmation /dé-
niveau nique veloppement

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.2.5 Structures de Contrôle Avancées dans l’environnement

Grafcet

III.2.5.1 Synchronisation de séquences parallèles (Divergence/Convergence

en ET)

La gestion des séquences parallèles repose sur la synchronisation (ET), qui coordonne
des tâches exécutées simultanément jusqu’à leur achèvement total. Voici une description
détaillée :

• Les séquences simultanées permettent de modéliser des systèmes automatisés où

plusieurs étapes ou séquences s’exécutent en même temps.
• Exemple : Machines de type transfert ou systèmes décomposables en sous-systèmes
fonctionnellement indépendants.
• La divergence en ET active simultanément plusieurs branches, tandis que la conver-
gence en ET synchronise toutes les branches avant de poursuivre le cycle.

Figure III.16 – Exemple de transition avec séquences simultanées en GRAFCET

III.2.5.2 Aiguillage entre deux ou plusieurs séquences (Divergence/Convergence

en OU)

L’aiguillage (OU) permet de basculer entre des alternatives ou de réagir à des événe-
ments critiques dès leur survenue. Contrairement à la convergence en ET, la convergence
en OU valide la fin d’un processus dès qu’une seule branche est achevée. Voici une expli-
cation détaillée :

• Démarrage en OU (divergence exclusive) : La transition T 0 est validée si R1 OU R2

est vraie.
• Fin en OU (convergence asynchrone) : La transition vers E6 est déclenchée dès
qu’une des branches est achevée, sans attendre les autres.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

• Exemple : Intervention immédiate (arrêt d’urgence, détection de défaut) qui inter-

rompt ou redirige le flux global.

Figure : Exemple de transition avec Divergence / Convergence en OU

Figure III.17 – Exemple de transition avec Divergence / Convergence en OU.

III.2.5.3 Saut en avant (saut de phase)

Le saut en avant est utilisé lorsque certaines actions prévues deviennent inutiles ou
non pertinentes selon l’évolution du système ou des conditions spécifiques.

• Représentation : Une transition qui permet de contourner une ou plusieurs étapes.

• Utilité : Offre une grande flexibilité dans la gestion des séquences opératoires.
• Exemple : Adaptation du déroulement du processus aux besoins réels de l’instant.

Figure III.18 – Représentations des Actions mémorisées d’un GRAFCET.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.2.5.4 Saut en arrière (reprise de phase)

Le saut en arrière est utilisé lorsque certaines actions doivent être répétées dans le
cadre d’un processus itératif ou cyclique.

• Représentation : Une transition qui permet de revenir à une étape précédente.

• Utilité : Gère des séquences répétitives, garantissant que les actions nécessaires sont
exécutées autant de fois que requis.
• Exemple : Répétition d’actions jusqu’à ce qu’une condition spécifique soit remplie.

Figure : Exemple de transition avec saut en arrière en Grafcet

Figure III.19 – Exemple de transition avec saut en arrière en Grafcet

III.2.5.5 Forçage et Figeage

Le forçage et le figeage sont des mécanismes utilisés pour prendre le contrôle du dé-
roulement d’un cycle automatisé, notamment en situation de maintenance ou de reprise
après une panne.

• Forçage : Permet d’imposer artificiellement l’activation ou la désactivation d’une ou

plusieurs étapes.
• Figeage : Consiste à ”geler” temporairement l’évolution du GRAFCET pour main-
tenir le système dans un état stable.
• Exemple : Figeage dans une situation prédéterminée pour répondre à des impératifs
opérationnels spécifiques.

Figure : Exemple de Mécanismes de Forçage et Figeage dans un GRAFCET

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.20 – Représentations des Actions mémorisées d’un GRAFCET.

III.2.5.6 Mécanismes temporels

Les mécanismes temporels regroupent les notions de temporisations, de comptage et

d’encapsulation pour structurer ces éléments dans le fonctionnement global du système.

• Temporisations : Introduisent des délais dans le déroulement des étapes.

• Comptage : Gère des répétitions ou des occurrences spécifiques.
• Encapsulation : Structure ces éléments pour en assurer une intégration cohérente et
modulaire.

Figure :

Figure III.21 – Exemple de Mécanismes de temporisations dans un GRAFCET

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.22 – Représentations des Actions mémorisées d’un GRAFCET.

III.3 Études des schémas électriques et appareillages

électriques
L’expression « appareillage électrique » ou « appareillage de commutation » désigne
tous les dispositifs en rapport avec la protection du réseau électrique. Un schéma électrique
est une représentation graphique d’un circuit ou d’une installation électrique complète,
permettant de simplifier une construction parfois complexe.

III.3.1 Fonctions de l’appareillage électrique

L’appareillage électrique permet d’obtenir la protection et l’exploitation sûre et inin-
terrompue d’un réseau électrique.

III.3.1.1 Appareillages de connexion

La mise en service ou la coupure d’une installation nécessite des dispositifs de sépara-

tion et de connexion pour assurer une déconnexion complète et permettre des interventions
ou vérifications faciles.

• Les contacts permanents : Ils assurent une liaison électrique continue entre les
parties d’un circuit. Ils se divisent en deux catégories : les contacts non démontables
(connexions emboı̂tées ou soudées) et les contacts démontables (fixés par boulons
ou par coincement).

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

• Une borne de connexion : C’est un dispositif mécanique et électrique qui relie

de manière sûre plusieurs conducteurs.

Figure III.23 – Plaque à bornes (moteur).

• Les prises de courant : Sont des dispositifs de connexion permettant de relier sim-
plement des appareils électriques à une source d’énergie. En monophasé, on trouve
des prises 2 pôles (2P) et 2 pôles + terre (2P+T).

Figure III.24 – Prise de courant monophasée deux pôles plus terre.

Pour les prises triphasées, il est essentiel de respecter l’ordre des phases, du neutre et
de la terre (si présente) pour éviter tout risque de court-circuit lors du branchement
des prises mâles et femelles.

Figure III.25 – Prise de courant triphasée 3P+N+T.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.3.2 Sectionneur
Un sectionneur permet d’ouvrir ou de fermer un circuit à vide en coupant tous les
conducteurs actifs. Il isole la partie aval du circuit pour des interventions sécurisées, mais
ne doit jamais être manœuvré en charge. Il assure la sécurité grâce à une séparation visible
entre les contacts et peut inclure des dispositifs de condamnation (comme un cadenas).

Figure III.26 – Sectionneur HT (à gauche) et sectionneur BT (à droite).

Figure III.27 – Contacts de puissance et de pré-coupure d’un sectionneur tripolaire et

tétrapolaire.

Dans de nombreux cas, le sectionneur intègre un logement pour fusibles, assurant la

protection contre les courts-circuits. On l’appelle alors « sectionneur porte-fusible ». De
plus, Le sectionneur est généralement repéré dans les schémas électriques par la lettre Q
(Q1, Q2, etc).
Figure 18. Représentation du sectionneur dans les schémas électriques.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.28 – Représentation du sectionneur dans les schémas électriques.

III.3.3 Appareillages d’interruption et de commande

• Les interrupteurs : Appareil mécanique de connexion capable d’établir, de sup-
porter et d’interrompre des courants dans des conditions normales du circuit (figure
(III.29)).

Figure III.29 – Photos réelles de différents types d’interrupteurs.

La figure (III.30) représente le symbole de l’interrupteur dans un schéma électrique.

Figure III.30 – Symboles de différents Types d’Interrupteurs Électriques.

• Les interrupteurs-sectionneurs : L’interrupteur sectionneur est un dispositif de

contrôle utilisé pour ouvrir et fermer un circuit en fonctionnement normal. Il per-
met également de déconnecter de manière sûre tous les conducteurs sous tension.
Généralement, l’interrupteur-sectionneur est utilisé pour les manœuvres et les arrêts
d’urgence.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.31 – Différents Types d’Interrupteurs-Sectionneurs.

La figure (III.32) représente le symbole d’un interrupteur-sectionneur dans un schéma

électrique.

Figure III.32 – Symbole d’Interrupteur-Sectionneur tétra-polaire.

• Le contacteur : Dispositif utilisé pour contrôler et interrompre le passage du cou-

rant dans un circuit électrique, tout en étant capable de supporter ces courants
dans des conditions normales de fonctionnement. C’est principalement un appareil
de commande et de gestion, conçu pour effectuer de nombreuses manœuvres sous des
charges électriques standards. Son principal avantage réside dans sa capacité à être
actionné à distance, ce qui facilite la gestion du circuit sans nécessité d’intervention
directe.

Figure III.33 – Photos réelles d’un contacteur.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

La figure (III.34) représente les différents symboles d’un interrupteur-sectionneur

dans un schéma électrique.

Figure III.34 – Symboles de différents contacteurs.

III.3.4 Systèmes Accessoires des dispositifs de Sécurité et Contrôle

Dans l’objectif d’assurer convenablement sa fonction, un contacteur doit être équipé
d’autre dispositifs électriques.

• Contacts auxiliaires instantanés : Les contacts auxiliaires sont destinés à assurer

l’auto alimentation, les verrouillages des contact, etc. Il existe deux types de contacts,
les contacts à fermeture et les contacts à ouverture.

Figure III.35 – Blocs contacts auxiliaires pour contacteur.

• Contacts auxiliaires temporisés : Le contact temporisé permet d’établir ou d’ou-

vrir un contact après un certain temps préréglé de façon à permettre à notre équi-
pement de fonctionner convenablement selon l’application désirée.

Figure III.36 – Bloc contacts temporisés pour contacteur.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

• Dispositif de condamnation mécanique : Dans certains montages, si deux

contacteurs s’excitent en même temps, la fermeture de leurs contacts de puissance
crée un court-circuit dans le circuit de puissance. C’est pourquoi, il faut rendre im-
possible la fermeture simultanée des contacts (de puissance) des deux contacteurs,
cette action s’appelle : verrouillage. On distingue le verrouillage électrique et le
verrouillage mécanique

Figure III.37 – Dispositif de condamnation mécanique pour contacteur (Verrouillage mé-

canique).

III.3.5 Appareillages de protection

L’appareillage de protection électrique assure la sauvegarde des biens et la sécurité des
personnes. Il prévient les dommages causés par les surcharges et les courts-circuits grâce
à des dispositifs adaptés.

III.3.5.1 Le fusible

Un fusible est un dispositif de protection conçu pour sécuriser les circuits électriques
contre les surcharges et les courts-circuits. La Figure (III.38), illustre la constitution in-
terne d’un fusible, mettant en évidence ses différents éléments constitutifs.

Figure III.38 – Détails Techniques et Caractéristiques Constructives d’un Fusible.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Les fusibles se déclinent en différents types selon leur conception et leurs fonction-
nalités, comme le montre la Figure III.39 : fusibles à couteau, avec percuteur ou sans
percuteur, chacun adapté à des applications spécifiques.

Figure III.39 – Classification des types des fusibles selon leur conception.

En se basant sur la classification des types de fusibles selon leur conception, il en

ressort :

• Figure 30 (a) Fusible à couteau : Conçu pour les installations industrielles, il

est utilisé dans les systèmes à forte intensité. Sa forme facilite l’insertion et le retrait
rapide.
• Figure 30 (b) Fusible avec percuteur : Équipé d’un mécanisme de signalisation,
il permet d’indiquer visuellement ou mécaniquement sa fusion, facilitant ainsi le
diagnostic des pannes.
• Figure 30 (c) Fusible sans percuteur : Plus simple et compact, il est destiné
aux applications où une signalisation n’est pas nécessaire, offrant une solution éco-
nomique pour la protection électrique.

La figure (III.40), illustre de manière schématique la représentation normalisée des

fusibles,

Figure III.40 – Représentation schématique normalisée des fusibles

La figure (III.41), représente les différent types et formes de fusible

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.41 – Types et Formes de Fusibles Utilisés en Protection Électrique

Selon la figure (), les fusibles sont classifiés en différents types :

• Les fusibles gG :
◦ Les fusibles gG sont des fusibles dits de « protection générale ».
◦ Ils protègent les circuits contre les faibles et fortes surcharges ainsi que les
courts-circuits.
◦ Les inscriptions sont écrites en noir.
• Les fusibles aM :
◦ Les fusibles aM sont des fusibles dits « accompagnement moteur ».
◦ Ils protègent les circuits contre les fortes surcharges ainsi que les courts-circuits.
◦ Ils sont conçus pour résister à une surcharge de courte durée, tel le démarrage
d’un moteur.
◦ Ils seront associés à un système de protection thermique contre les faibles sur-
charges.
◦ Les inscriptions sont écrites en vert.
• Les fusibles aD :
◦ Les fusibles AD sont des fusibles dits « accompagnement disjoncteur ».
◦ Ce type de fusibles est utilisé par les distributeurs sur la partie de branchement.
◦ Les inscriptions sont écrites en rouge.
• Les fusibles UR (ultra-rapides) :
◦ Les fusibles ultra-rapides (UR) assurent la protection des semi-conducteurs de
puissance.
◦ Ils protègent également les circuits qui fonctionnent avec une tension continue.

Le choix d’un fusible dépend du circuit à protéger (distribution ou moteur) et se base

sur plusieurs critères : sa classe (gG ou aM), son calibre, la tension d’emploi, le pouvoir de
coupure, ainsi que sa forme et sa taille. Ces éléments garantissent une protection adaptée
pour une ligne ou un récepteur.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.3.5.2 Relais thermique

Le relais thermique est un dispositif de protection contre les surcharges et les coupures
de phase, conçu pour surveiller en permanence le courant dans un récepteur.

Figure III.42 – Montage du relais thermique sur contacteur.

• Symbole :
◦ Le relais thermique n’a pas de pouvoir de coupure, il est toujours associé à un
contacteur.
◦ Le relais thermique ouvrira le circuit de puissance par le biais d’un contact
auxiliaire dans le circuit de commande.

Figure III.43 – Représentation schématique normalisée des Relais thermique.

• Principe de fonctionnement d’un relais thermique :

◦ Les relais thermiques exploitent la propriété des bilames, composés de deux
lames minces de métaux ayant des coefficients de dilatation thermique diffé-
rents, qui se déforment sous l’effet de la température.
◦ Le courant à surveiller élève la température du bilame par effet Joule :
- Soit directement (lorsque le courant traverse le bilame).
- Soit indirectement (lorsqu’il circule autour).
◦ Cette augmentation de température provoque la courbure du bilame.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.44 – Principe de fonctionnement d’un relais thermique (déformation des bi-
lames).

III.3.5.3 Relais magnétique (électromagnétique)

Le relais magnétique, ou relais de protection à maximum de courant, est un disposi-

tif unipolaire utilisé pour détecter les courts-circuits dans chaque phase d’alimentation.
Dépourvu de pouvoir de coupure, il agit via ses contacts (ouverture 91-92 et fermeture
93-94) dans le circuit de commande pour interrompre le circuit de puissance et signaler le
défaut. Il est particulièrement adapté à la protection des circuits sans pointe de courant
ou au contrôle des pointes de démarrage des moteurs asynchrones à bagues.

Figure III.45 – Relais électromagnétique.

• Symbole :
◦ La figure (III.46), représente le symbole d’un relais magnétique sur un schéma
électrique normé.

Figure III.46 – Symbole normalisé d’un relais magnétique sur un schéma électrique.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

• Principe de fonctionnement :
◦ En fonctionnement normal, le courant circule à travers le bobinage du relais
magnétique.
◦ En cas de forte surcharge ou de court-circuit :
- Le champ magnétique généré dépasse la force de rappel du ressort.
- Cela provoque un déclenchement instantané (en quelques millisecondes).
◦ La raideur du ressort permet de régler le seuil de courant à partir duquel la
coupure se produit.

Figure III.47 – Vue éclatée d’un relais électromagnétique.

III.3.5.4 Relais magnéto-thermique

Il combine un relais magnétique et un relais thermique. Le relais magnétique protège

contre les surintensités brutales et les courts-circuits, tandis que le relais thermique assure
la protection contre les surcharges lentes.

III.3.5.5 Discontacteurs

Le discontacteur est un contacteur associé à un relais thermique, assurant la protection

contre les surcharges tout en permettant la commande à distance.

III.3.5.6 Disjoncteur

Un disjoncteur établit, supporte et interrompt des courants en conditions normales

ou anormales, comme les surcharges ou les courts-circuits. Comme le montre la figure (),
un disjoncteur est l’association d’un ensemble de contacts à grand pouvoir de coupure et
d’un système de protection contre les surcharges et les courts-circuits.

- 60 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.48 – Vue éclaté d’un disjoncteur.

• Symbole : La figure (III.49), représente le symbole d’un disjoncteur sur un schéma

électrique normé.

Figure III.49 – Symbole normalisé d’un disjoncteur sur un schéma électrique.

• Protection thermique (contre les surcharges) :

◦ Les déclencheurs thermiques, chargés de détecter les faibles surcharges, re-
posent sur un principe de fonctionnement similaire à celui des relais thermiques.
◦ Ils exploitent la déformation d’un bilame, qui, sous l’effet de l’échauffement dû
au passage du courant, actionne le mécanisme d’ouverture du disjoncteur pour
interrompre le circuit en cas de surcharge prolongée.
• Protection magnétique (contre les courts-circuits) :
◦ Les déclencheurs électromagnétiques sont spécifiquement conçus pour interve-
nir dans des situations de surcharge importante, jusqu’à l’intensité maximale
correspondant au courant de court-circuit.
◦ Ils garantissent une coupure rapide et fiable du circuit, même en présence de
niveaux de courant extrêmement élevés, assurant ainsi une protection efficace
contre les dommages causés par les courts-circuits.
• Protection différentielle :

- 61 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

◦ Un disjoncteur différentiel, ou dispositif différentiel à courant résiduel (DDR),

combine les fonctions d’un interrupteur différentiel et d’une protection contre
les surcharges et courts-circuits.
◦ Son principe repose sur la comparaison des intensités entre les conducteurs
actifs (phase et neutre en monophasé).
◦ En cas de déséquilibre, indiquant un courant de fuite à la terre, il coupe im-
médiatement le circuit.
◦ Cet appareil assure ainsi la protection des personnes contre les contacts indi-
rects et détecte les défauts d’isolement dans l’installation électrique.

Figure III.50 – Symbole protection différentielle.

III.4 Élaboration des schémas électriques

Un schéma électrique, qui est un moyen de représenter les circuits et les installations
électriques, doit respecter des normes internationales définies par la Commission Électro-
technique Internationale (CEI/IEC) pour assurer un langage commun. Ces normes faci-
litent l’écriture, la lecture et la compréhension des schémas électriques dans les circuits et
installations.

III.4.1 Classifications des schémas

• Selon le but envisagé : Les schémas électriques se classent selon leur objectif en
quatre types principaux, chacun ayant une fonction spécifique dans la compréhen-
sion, l’analyse ou la réalisation des installations électriques (Voir figure III.51).

Figure III.51 – Classification des Schémas Électriques Selon Leur Objectif.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

• Selon le mode de représentation : La mise en forme d’un schéma électrique vise

à simplifier sa représentation graphique tout en répondant aux besoins spécifiques
d’information technique. Ces deux aspects, bien que parfois opposés, nécessitent de
choisir un mode de représentation adapté au problème et au niveau d’expertise de
l’utilisateur. Trois éléments clés définissent ce choix : le nombre de conducteurs, la
disposition des symboles et la représentation topographique.
Nombre de conducteurs
En fonction du nombre de conducteurs ou d’appareils représentés par un symbole,
on peut établir une distinction claire selon la figure (III.52).

Figure III.52 – Classification des Schémas Électriques Selon Leur nombre de conducteurs.

Figure III.53 – Représentation d’un exemple de schéma unifilaire.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.54 – Représentation d’un exemple de schéma multifilaire.

Selon l’emplacement des symboles

Selon l’emplacement des symboles, figure (III.55), on distingue deux modes de re-
présentation : la représentation assemblée, la représentation rangée et représentation
topographique.

Figure III.55 – Représentation d’un exemple de schéma multifilaire.

La figure (III.56), illustre un exemple de représentation Selon l’emplacement des qui

utilise la représentation assemblée.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.56 – Représentation d’un exemple de la représentation assemblée.

La figure (III.57), illustre un exemple de représentation Selon l’emplacement des qui

utilise la représentation topographique

Figure III.57 – Représentation d’un exemple de schéma multifilaire.

III.4.2 Principe d’Identification des Éléments dans les Schémas

Électriques
L’identification des éléments dans les schémas électriques repose sur un système orga-
nisé utilisant des codes, repères ou symboles normalisés. Ces outils permettent de recon-
naı̂tre et localiser chaque composant clairement, facilitant ainsi la lecture, l’interprétation

- 65 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

et la maintenance des installations. L’objectif est d’assurer une traçabilité fiable des équi-
pements tout en simplifiant la collaboration entre concepteurs, installateurs et techniciens.

Tableau III.2 – Codes d’Identification des Éléments dans les Schémas Électriques (Normes
CEI/IEC)

Code Signification Exemples d’éléments

Q Appareils de protection et de commande Disjoncteurs, sectionneurs
K Relais et contacteurs Relais thermiques, relais auxiliaires
F Dispositifs de protection Fusibles, parafoudres
L Bobines, inductances Bobines de relais, inductances
M Moteurs Moteurs électriques
R Résistances Résistances de freinage, résistances fixes
S Appareils de commande manuelle Boutons-poussoirs, sélecteurs
H Dispositifs de signalisation Voyants lumineux, sonneries
T Transformateurs Transformateurs de tension
X Bornes, connecteurs Borniers, connecteurs
Y Actionneurs électromécaniques Vérins, solénoı̈des
A Instruments de mesure Ampèremètres, voltmètres
B Dispositifs de conversion d’énergie Batteries, alimentations
E Équipements divers Lampes, éléments chauffant

III.4.3 Organismes de Standardisation et de Normalisation

Les professionnels de l’électricité, de l’électrotechnique, de l’automatisme et de l’élec-
tronique s’appuient sur des normes pour réaliser leurs travaux techniques et produire des
documents tels que des notices, schémas, plans architecturaux ou programmes. Plusieurs
organismes de standardisation jouent un rôle clé dans ce domaine :

• La CEI (Commission Électrotechnique Internationale) : Référence mondiale

pour les normes en électrotechnique.
• Le CENELEC (Comité Européen de Normalisation Électrotechnique) :
Spécialisé dans la normalisation au niveau européen.
• L’UTE (Union Technique de l’Électricité) : À l’origine de normes spécifiques
comme la NF C 15-100, utilisée en France pour les installations électriques.
• L’ISO (Organisation Internationale de Normalisation) : Propose des stan-
dards internationaux dans divers domaines, y compris l’électricité.
• L’ANSI (American National Standards Institute) : Contribue à des normes
mondialement reconnues, comme le code ASCII ou le langage C.
• L’IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers) : Organisme qui
a notamment développé des normes spécifiques.

- 66 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Le tableau suivant présente de manière structurée les symboles normalisés pour l’ap-
pareillage et les dispositifs de protection, organisés par classes afin de faciliter leur iden-
tification et leur utilisation selon les normes en vigueur.

Tableau III.3 – Symboles Normalisés pour l’Appareillage et les Dispositifs de Protection

Adoptés.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Tableau III.4 – Symboles Normalisés pour l’Appareillage et les Dispositifs de Protection

Adoptés (suite 01).

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Tableau III.5 – Symboles Normalisés pour l’Appareillage et les Dispositifs de Protection

Adoptés(suite 02).

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.4.4 Structuration des Schémas Électriques : Passage au Folio

(Feuille de Schéma)
Le folio est une feuille standardisée utilisée pour représenter les schémas électriques. Il
sert à organiser les informations de manière claire et cohérente. Il représente, à l’aide de
symboles normalisés, l’équipement et ses connexions électriques ou autres liaisons néces-
saires à son bon fonctionnement (voir fig. III.58). Pour une meilleure compréhension, une
représentation développée est utilisée : les éléments d’un même appareil sont séparés et
organisés de manière à permettre un suivi clair de chaque circuit. Par ailleurs, les circuits
de puissance, de commande et de signalisation sont généralement répartis sur des sections
distinctes du schéma.

Figure III.58 – Exemple d’un schéma électrique.

- 70 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.4.4.1 La structure d’un folio (zones, repères, titres, échelles)

La structure d’un folio est conçue pour garantir une présentation claire et standardisée
des informations techniques. Elle comprend un en-tête, une zone graphique, des repères,
un cartouche, une indication d’échelle, ainsi que des zones pour les commentaires et les
références croisées. Cette organisation facilite la lecture, la compréhension et la gestion
des documents techniques.

III.4.4.2 Le Cartouche d’un folio

Le cartouche d’un folio est une zone dédiée située généralement en bas ou sur un côté
du document (figure (III.59)). Il s’agit d’un élément essentiel de la structure du folio, car
il regroupe des informations clés permettant l’identification et la traçabilité du document.
Le cartouche est souvent encadré pour le distinguer visuellement du reste du contenu.

Figure III.59 – Exemple d’un Cartouche pour folio

Le cartouche présenté ci-dessous donne un exemple des informations techniques et

administratives relatives au folio. On cite ci-après les données que doit contenir la struc-
ture typique d’un cartouche dans un folio technique, afin d’assurer l’identification et la
traçabilité du document.
• Identification du document :
◦ Titre du projet : Nom complet du projet ou de l’installation.
◦ Nom du folio : Description spécifique du contenu (ex. : ”Schéma électrique”,
”Plan de câblage”).

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

◦ Numéro du folio : Référence unique du folio dans le cadre du projet (ex. :

Folio 3/10).
◦ Référence technique : Numéro de référence interne ou norme associée (ex. :
norme ISO, NF, etc.).
• Informations administratives :
◦ Auteur : Nom ou initiales de la personne ayant créé ou modifié le folio.
◦ Date : Date de création ou de dernière mise à jour du document.
◦ Validation : Signature ou tampon de validation par un responsable ou un
vérificateur.
◦ Version : Numéro ou code indiquant la version actuelle du document (ex. :
V1.0, V2.1).
• Coordonnées et échelle :
◦ Échelle : Rapport entre les dimensions réelles et celles représentées sur le folio.
◦ Format du folio : Taille physique du document (ex. : A4, A3, A0).
◦ Coordonnées de localisation : Indication des repères (lettres et chiffres)
pour naviguer dans le folio.
• Informations complémentaires :
◦ Logo de l’entreprise : Identité visuelle de l’organisation ou du bureau d’études.
◦ Notes spécifiques : Remarques ou instructions relatives à l’utilisation du
folio.
◦ Références croisées : Liens vers d’autres folios ou documents connexes.

III.4.5 Zone Graphique (Zone principale)

La zone graphique (zone dessin sur la figure III.59), constitue l’élément central du folio,
dédiée à la représentation technique des schémas électriques, des plans ou des diagrammes
fonctionnels. Cette section est conçue pour fournir une visualisation structurée et norma-
lisée des systèmes électriques, permettant une interprétation précise par les utilisateurs
techniques. Les caractéristiques techniques avancées sont :

• Utilisation de symboles normalisés (normes ISO, CEI, NF, etc.).

• Représentation des circuits électriques (ex. : alimentation, commande, protection).
• Annotations et légendes pour expliquer les éléments du schéma.
• Identification des équipements par des repères (ex. : Q1, KM1, F1).

- 72 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.4.6 Repères et Coordonnées

Les repères et coordonnées constituent un système de localisation structuré, permet-
tant une identification précise et rapide des éléments au sein de la zone graphique. Ils
consistent généralement en un système de coordonnées :

• Lettres sur un axe vertical (A, B, C, etc).

• Chiffres sur un axe horizontal (1, 2, 3, etc).

Les figures ci-dessous illustrent des exemples de système de repères et coordonnées

appliqué à une zone graphique typique.

Figure III.60 – Exemple de repérage des contacts principaux dans un folio électrique

Figure III.61 – Exemple de repérage des contacts auxiliaires dans un folio électrique

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.62 – Exemple de repérage des contacts spéciaux dans un folio électrique

III.4.7 Constitution d’un schéma électrique

Un schéma électrique est constitué de plusieurs éléments structurés et organisés pour
garantir une représentation claire et fonctionnelle des installations électriques. Il débute
par une page de garde, qui identifie le projet et ses caractéristiques principales, suivie d’un
récapitulatif des folios permettant de naviguer entre les différents documents. L’implan-
tation du matériel est ensuite représentée pour localiser physiquement les équipements.
Les folios de puissance et folios de commande détaillent respectivement les circuits de
distribution d’énergie et les circuits de contrôle. Les repères équipotentiels et références
croisées assurent la cohérence et la traçabilité des connexions entre les différents compo-
sants. Un récapitulatif des contacts est inclus pour identifier les éléments de commutation,
tandis qu’une nomenclature complète le schéma en listant l’ensemble des composants uti-
lisés dans le projet. Ces éléments forment ainsi une structure complète et normalisée d’un
schéma électrique.

III.5 Etudes des schémas pneumatiques

III.5.1 Coexistence des Systèmes Électrique et Pneumatique

Les systèmes électriques et pneumatiques sont combinés dans les applications auto-
matisées pour leur synergie fonctionnelle, permettant d’optimiser la commande et l’exé-
cution mécanique. Le système électrique, basé sur des automates programmables et des

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

capteurs, assure la gestion précise des signaux de contrôle, tandis que le système pneu-
matique, utilisant l’air comprimé, produit des actions mécaniques robustes via des vérins
ou distributeurs. Cette complémentarité garantit une traduction efficace des signaux en
mouvements puissants et précis, répondant ainsi aux exigences industrielles modernes en
termes de performance.
La figure III.63, illustre un exemple typique d’interaction entre les systèmes électrique
et pneumatique dans une application automatisée.

Figure III.63 – Illustration d’un exemple typique d’interaction entre les systèmes électrique
et pneumatique dans une application automatisée

III.5.2 Organisation Générale du Folio Mixte (Électrique + Pneu-

matique)
Les schémas électriques et pneumatiques sont organisés sur un folio unique via des
zones dédiées, chacune représentant un système spécifique. Des repères de liaison et ré-
férences croisées assurent la cohérence entre les deux systèmes, tandis qu’un système de
coordonnées commun facilite la localisation des éléments. Cette approche garantit une
intégration fluide et une traçabilité optimale des interactions entre les systèmes. Ce for-
mat standardisé répond aux exigences de lisibilité et de maintenance des installations
automatisées.
La figure (III.64), illustre un exemple de folio combinant schémas électrique et pneu-
matique. Les zones dédiées, les repères de liaison et le système de coordonnées communes
y sont clairement identifiés pour démontrer leur rôle dans l’intégration fonctionnelle des

- 75 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

deux systèmes.

Figure III.64 – illustration d’un exemple Folio Mixte (Électrique + Pneumatique) dans
une application automatisée

De la figure, on remarque :
• Repères de liaison : Utilisation de références croisées pour relier les deux systèmes.
• Coordonnées communes : Un système de repérage unique pour localiser des
éléments dans les deux zones.

III.5.3 Structure des systèmes pneumatiques

La structure typique d’un système pneumatique est organisée en plusieurs étapes fonc-
tionnelles clés, représentées par des blocs et des symboles normalisés. Chaque étape cor-
respond à une phase spécifique du processus, depuis l’alimentation en énergie jusqu’à
l’exécution de l’instruction.
• Alimentation en Énergie :
◦ Cette étape représente la source d’énergie pneumatique, généralement un com-
presseur ou une unité de traitement d’air (FRL).
◦ Elle est symbolisée par des composants comme un réservoir d’air, un filtre, un
régulateur de pression, ou un lubrificateur.
• Entrée de Signal :
◦ Les signaux d’entrée sont générés par des dispositifs tels que des poussoirs, des
capteurs, ou des interrupteurs.

- 76 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

◦ Ils initient une action dans le système.

• Traitement du Signal :
◦ Cette étape inclut les composants qui traitent les signaux d’entrée pour les
convertir en actions spécifiques.
• Émission de Signal :
◦ Après traitement, les signaux sont transmis aux actionneurs via des conduites
ou des galeries.
◦ Cette étape peut également inclure des clapets anti-retour ou des régulateurs
de débit pour ajuster ou sécuriser le flux d’air.
• Exécution de l’Instruction :
◦ Enfin, les actionneurs (vérins, moteurs pneumatiques, etc.) exécutent les ins-
tructions en transformant l’énergie pneumatique en mouvement mécanique.

Figure III.65 – Structure Fonctionnelle d’un Système Pneumatique.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.5.4 Composants Fondamentaux d’un Circuit Pneumatique :

Rôles et Fonctions
Pour comprendre et analyser le fonctionnement des systèmes pneumatiques, il est es-
sentiel de connaı̂tre les principaux composants d’un circuit pneumatique, qui incluent
notamment les actionneurs pneumatiques, les distributeurs, les compresseurs, les unités
de préparation de l’air, les conduites et raccords, ainsi que les soupapes, capteurs pneu-
matiques et silencieux. Ces éléments interagissent de manière cohérente pour transformer
l’énergie pneumatique en mouvements mécaniques précis et fiables.

III.5.4.1 Actionneurs Pneumatiques

Vérins Les vérins pneumatiques, dispositifs centraux de la mécatronique, transforment

l’énergie du fluide en mouvement contrôlable, offrant ainsi une variété de configurations
adaptées aux applications industrielles. La fonction commune des vérins : Convertir l’éner-
gie pneumatique en énergie mécanique pour produire un mouvement linéaire ou rotatif.
Vérins Linéaires
Produisent un mouvement rectiligne (extension et rétraction).

• Vérins simple effet :

◦ Vérin simple effet tige rentrée.
◦ Vérin simple effet tige sortie.
◦ Vérin simple effet (retour par gravité ou action extérieure).

Figure III.66 – Vérins Linéaires simple effet Pneumatiques : Types et Symboles Norma-
lisés.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

• Vérins double effet :

◦ Vérin double effet.
◦ Vérin avec amortissement réglable.
◦ Vérin avec piston magnétique.

Figure III.67 – Vérins Linéaires double effet Pneumatiques : Types et Symboles Norma-
lisés.

Vérins Rotatifs
Convertissent l’énergie pneumatique en mouvement rotatif.

Figure III.68 – Vérins rotatifs Pneumatiques : Types et Symboles Normalisés.

Moteurs Pneumatiques
Transforment l’énergie de l’air comprimé en mouvement rotatif continu.

• Moteur rotatif à un seul sens.

• Moteur rotatif à deux sens.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.69 – Moteurs Pneumatiques : Types et Symboles Normalisés.

III.5.4.2 Distributeurs (Valves)

Les distributeurs pneumatiques, représentés par leurs configurations en termes d’ori-

fices et de positions, jouent un rôle clé dans le contrôle de la direction et du débit de l’air
comprimé vers les actionneurs.

Figure III.70 – Configurations des Distributeurs Pneumatiques : Orifices et Positions.

Figure III.71 – Constitution et Fonctionnement d’un Distributeur 5/2 Monostable.

- 80 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Compresseurs L’air comprimé, produit par un compresseur entraı̂né par un moteur

électrique, est essentiel pour alimenter les systèmes pneumatiques.

Figure III.72 – Exemple de Compresseur pour la Production d’Air Comprimé.

Figure III.73 – Exemple du Schéma de Structure pour la Production d’Air Comprimé.

III.5.4.3 Galerie

Dans un système automatisé, une galerie fait référence à un espace ou un canal struc-
turé permettant le passage, la distribution ou la gestion de fluides, d’air, de câbles, ou
d’autres éléments nécessaires au fonctionnement du système.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.74 – Configurations de Galeries.

Figure III.75 – Configurations de Galerie Intégrant des Terminaux de Distributeurs.

III.5.4.4 Réglage de Pression

Les dispositifs de réglage de pression permettent de contrôler précisément le débit d’air

comprimé.

Figure III.76 – Constitution et symboles normalisé d’un Régulateur de pression.

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Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

III.5.4.5 Unité de Conditionnement FRL (Filtre-Régulateur-Lubrificateur)

Une unité de conditionnement FRL assure le traitement de l’air comprimé en filtrant

les impuretés, régulant la pression et lubrifiant les composants.

Figure III.77 – Constitution et symboles normalisé d’une Unité de conditionnement FRL.

III.5.4.6 Les Filtres

Les filtres dans les systèmes pneumatiques sont utilisés pour éliminer les impuretés,
l’humidité et les particules présentes dans l’air comprimé.

Figure III.78 – Constitution et symboles normalisé des Filtres dans les Systèmes Pneu-
matiques.

III.5.4.7 Les Éléments de Commande

Les éléments de commande permettent d’initier, d’arrêter ou de réguler les mouvements

des actionneurs.

- 83 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Figure III.79 – Éléments de Commande et Dispositifs de Sécurité dans les Systèmes Au-
tomatisés.

III.5.4.8 Commande Électropneumatique

La commande électropneumatique associe des signaux électriques et pneumatiques

pour automatiser et contrôler les systèmes industriels. Elle utilise des interfaces comme
des relais, des automates programmables (API), ou des modules de contrôle pour convertir
les signaux électriques en actions pneumatiques précises. La figure ci-dessous illustre les
composants clés d’une commande électropneumatique.

Figure III.80 – Éléments de Commande Électropneumatique et constitution.

III.5.5 Représentation des Composants Pneumatiques

Dans les systèmes pneumatiques, la norme ISO 1219 assure une représentation stan-
dardisée des schémas de circuits pour éviter toute confusion lors du développement, de
l’installation ou de la maintenance. Les schémas doivent être clairs, sur des formats A3
ou A4, avec une représentation complète des équipements et leurs connexions, de préfé-
rence dans leur position initiale. Les symboles, détaillés ou simplifiés, doivent suivre un
agencement logique pour faciliter la compréhension des cycles.
Il est recommandé d’organiser les symboles des composants hydrauliques et pneuma-
tiques selon un flux cohérent, orienté de bas en haut et de gauche à droite :

- 84 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

• Sources d’énergie : Placées en bas à gauche du schéma.

• Composants de commande : Disposés séquentiellement, progressant vers le haut
et de gauche à droite.
• Actionneurs : Positionnés en haut, alignés de gauche à droite.

Le tableau ci-dessous résume les principaux éléments des systèmes pneumatiques re-
présentés selon la norme ISO 1219, en mettant en évidence leur symbole, leur fonction et
leur rôle dans le circuit.
Tableau : Résumé des principaux éléments des systèmes pneumatiques se-
lon la norme ISO 1219.

Tableau III.6 – Représentation Normalisée des Composants Pneumatiques selon la Norme

ISO 1219.

- 85 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Tableau III.7 – Représentation Normalisée des Composants Pneumatiques selon la Norme

ISO 1219 (suite).

III.6 Conclusion
Ce chapitre a permis de découvrir les bases des systèmes automatisés, en mettant l’ac-
cent sur trois outils fondamentaux : le GRAFCET, les schémas électriques et les schémas
pneumatiques.

Le GRAFCET s’est révélé être une méthode incontournable pour représenter le fonc-
tionnement séquentiel des systèmes, en structurant clairement les étapes, transitions et
actions. Parallèlement, les schémas électriques et pneumatiques ont mis en lumière la ma-
nière dont les signaux et l’énergie sont transmis, contrôlés et exploités dans les installations
industrielles.

- 86 -
Chapitre III Conception et Étude des Systèmes Automatisés.

Les composants essentiels des systèmes pneumatiques, tels que les vérins, distributeurs,
compresseurs et unités de conditionnement, ont été détaillés avec leurs symboles normali-
sés. Ces éléments, associés aux principes du GRAFCET, constituent les piliers nécessaires
à la conception, l’analyse et la maintenance des systèmes automatisés. Une maı̂trise ap-
profondie de ces concepts est indispensable pour assurer des performances optimales, une
intégration fluide et une maintenance simplifiée des installations.

Le prochain chapitre portera sur l’application pratique des connaissances présentées

ici, à travers une étude de cas industrielle didactique. Cette application concrète illustrera
comment les principes du GRAFCET, ainsi que les schémas électriques et pneumatiques,
interagissent pour résoudre un problème spécifique. Une telle démarche permettra de
consolider les acquis tout en montrant leur pertinence dans des situations professionnelles
réelles.

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Chapitre IV

Intégration des Systèmes

Commande-Puissance

Application Pratique : Mini-cellule

d’assemblage MAP-205

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.1 Introduction
Au département Génie Industriel et Maintenance (GIM) de l’École Natio-
nale Supérieure des Technologies Avancées (ENSTA) de Dergana, les étudiants
et chercheurs ont accès à des installations pédagogiques de pointe permettant de simuler
des processus industriels réels. Parmi ces équipements, la Mini-cellule d’assemblage
MAP-205 occupe une place importante dans l’apprentissage des systèmes automatisés.
Cette cellule reproduit une chaı̂ne d’assemblage de pièces miniature, offrant un environ-
nement idéal pour explorer les concepts d’automatisation, de pneumatique, de capteurs
et de programmation industrielle.
Le présent chapitre, ce concentre sur l’étude de la station, avec pour objectifs princi-
paux :
• Garantir une compréhension approfondie du fonctionnement global de la cellule.
• S’assurer que le GRAFCET reflète fidèlement le comportement réel de la station en
phase d’exploitation.
• Étudier le schéma électrique pour faciliter le dépannage, la maintenance préventive
et l’intégration de nouvelles fonctionnalités.
• Assurer le bon fonctionnement des systèmes pneumatiques en minimisant les pertes
d’énergie et en garantissant une disponibilité maximale.
Pour répondre à ces objectifs, nous suivons une méthodologie structurée comprenant
les étapes suivantes :

• Analyse et description fonctionnelle de la Mini-cellule MAP-205 : Identi-

fication des composants principaux et compréhension de leur rôle dans le processus
global.
• Étude du GRAFCET : Traduction du cahier des charges en un GRAFCET dé-
crivant le comportement attendu de la cellule, afin de maı̂triser son fonctionnement
et de proposer des alternatives d’amélioration.
• Étude des schémas électriques et pneumatiques : Analyse et interprétation
des schémas électriques de la cellule.
• Amélioration du fonctionnement : Identification des points d’amélioration et
proposition de solutions optimisées pour un fonctionnement plus efficace.

IV.2 Présentation des systèmes MAP 205

Le manipulateur MAP-205 permet la modélisation de systèmes de manipulation in-
dustrielle de complexité variable et la création de contenu de formation. Il est universel,
modulaire et ouvert à l’expansion, ce qui lui permet d’être adapté aux connaissances et à

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

l’expérience antérieure des étudiants. En se basant sur des fonctions et séquences simples
aux systèmes à petite échelle, le manipulateur MAP-205 peut être progressivement étendu
à un système intégré.
La figure IV.1 représente un exemple d’une série du manipulateur MAP-205. Cette
cellule se trouve au laboratoire 06 du département de Génie Industriel et Maintenance de
l’École Nationale Supérieure des Technologies Avancées (ENSTA) de Dergana.

IV.3 Présentation générale

Le système MAP-205 intègre une architecture automatisée miniature flexible, dédiée
à l’assemblage de mécanismes rotatifs. Le déploiement fonctionnel repose sur une chaı̂ne
modulaire constituée de quatre unités de manipulation, chacune étant spécifiquement
optimisée pour l’insertion d’un composant distinct. Ces manipulateurs opèrent en synergie
sur une interface commune, garantissant ainsi une synchronisation fluide et une exécution
précise du processus d’assemblage.

Figure IV.1 – Composants modulaires et assemblage final du mécanisme rotatif dans la

cellule MAP-205

Chacun des manipulateurs est chargé de réaliser une phase spécifique du processus de
fabrication de l’ensemble complet :

1. Alimentation de la base
2. Montage du roulement
3. Insertion de l’axe
4. Mise en place du couvercle

Les quatre manipulateurs sont disposés sur une table conçue en profils d’aluminium,
qui intègre les électrodistributeurs ainsi que les composants électroniques assurant le
contrôle de la station. Cette table est équipée d’un panneau de commande regroupant les
boutons poussoirs de mise en marche, d’arrêt, ainsi que le sélecteur Automatique/Manuel
de la station.

- 90 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Des branchements individuels ont été prévus pour la partie électrique et la partie pneu-
matique. Cette dernière inclut notamment une unité de traitement de l’air. Ci-dessous,
vous trouverez la composition détaillée du système MAP-205.
Figure IV.2 :

Figure IV.2 – Photo réelle de la Mini-cellule automatisée MAP-205.

IV.4 Analyse et description fonctionnelle du système

IV.4.1 Alimentation de la base

Fonction du manipulateur, Ce premier manipulateur permet l’alimentation de la base
qui sert de support au dispositif rotatif.

IV.4.1.1 Description

Ce manipulateur peut être divisé en une série de modules. Cette subdivision est basée
sur les différents modules en tant qu’ensemble de composants qui réalisent une fonction
concrète dans le processus de fabrication. Vous trouverez ci-dessous la séquence ordonnée
des actions nécessaires pour réaliser le montage de la base ainsi que les composants qui
interviennent dans chaque opération.

IV.4.1.2 Alimentation de la base

L’alimentation qui stocke les bases est du type ” alimentation par gravité ”. Cette
dénomination est due au fait que les bases sont stockées les unes sur les autres de sorte
qu’une fois que la base située en bas est retirée les autres tombent entraı̂nées par leur
propre poids. Les bases sont extraites à l’aide d’un vérin pneumatique qui pousse la
surface latérale de la base.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.3 – Module d’alimentation de la base de la pièce à monter.

Un capteur inductif de détection de présence est utilisé pour vérifier l’extraction ef-
fective de la base depuis le module d’alimentation (figure IV.4). Ce dispositif joue un rôle
clé dans la détection du stock résiduel, permettant ainsi de déterminer si des bases sont
encore disponibles dans le module d’approvisionnement.

Figure IV.4 – Détection de présence de la base à l’aide d’un capteur inductif dans le
module d’alimentation.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.4.1.3 Vérification de l’orientation de la base

La base est équipée d’un alésage conçu pour l’intégration des composants restants. Lors
de l’insertion desdits composants, cet alésage doit impérativement être positionné selon
un axe vertical, avec son ouverture orientée être orienté vers le haut. Afin de garantir
l’alignement correct de la base, un vérin pneumatique est utilisé pour insérer une pièce
cylindrique dans l’alésage dédié, servant ainsi de dispositif de contrôle de l’orientation
optimale (Figure xx).

Figure IV.5 – Module vérificateur de l’orientation de la base.

Si la base est mal orientée, la pièce cylindrique du vérin ne parvient pas à pénétrer le
logement et le vérin n’atteint pas la fin de sa course de sorte que son détecteur ne s’active
pas. Ce signal est traité par l’API et l’information relative à la mauvaise position de la
base est stockée.

IV.4.1.4 Déplacement jusqu’au point d’insertion

Un vérin à poussoir est employé pour positionner la base au niveau du point d’insertion
des différents composants. Pour garantir une précision optimale et éviter tout risque de
rotation indésirable du poussoir pendant son actionnement, le vérin a été spécifiquement
conçu avec une section rectangulaire. Cette conception astucieuse assure non seulement
la stabilité mécanique nécessaire, mais aussi une répétabilité fiable lors des opérations
d’assemblage.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.4.1.5 Procédure d’évacuation des bases non conformes

Durant la vérification de l’orientation de la base, si une position incorrecte est détectée,

un vérin à simple effet entre en action pour éjecter la base défectueuse. Celle-ci est alors
dirigée vers une rampe d’évacuation, permettant ainsi de libérer le point d’insertion pour
l’introduction de la base suivante. Cette étape garantit la continuité du processus tout en
assurant l’élimination des pièces ne répondant pas aux critères de conformité.

Figure IV.6 – Vérin expulseur des bases non conformes.

IV.4.2 Montage du roulement

IV.4.2.1 Fonction du manipulateur du roulement

Le second manipulateur est conçu pour assurer le positionnement précis du roulement

au centre de l’alésage dédié, intégré dans la base. Cette opération est réalisée dès que
la base atteint le point d’insertion, garantissant ainsi une mise en place optimale du
roulement. Le module de montage du roulement, illustré à la figure IV.7, met en évidence
les interactions entre le manipulateur et la base pour assurer cette étape cruciale du
processus.

Figure IV.7 – Module de montage du roulement et interaction avec le manipulateur.

- 94 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.4.2.2 Description

Le déplacement du roulement depuis le point d’alimentation jusqu’à la base est assuré

par un manipulateur spécialement conçu à cet effet. Ce manipulateur intègre un actionneur
rotatif à pignon/crémaillère, capable de pivoter sur un angle de 180◦ pour positionner
précisément le roulement. Une photocellule miniature de type barrière est utilisée pour
détecter et confirmer la présence du roulement au niveau du point d’alimentation (voir
figure IV.8).

Figure IV.8 – Système de détection et de déplacement du roulement via le manipulateur

IV.4.2.3 Mécanisme de Déplacement et d’Orientation du Roulement

L’axe de l’actionneur rotatif est équipé d’un bras, dont la fonction principale est de
déplacer une pince à deux doigts à serrage parallèle. Cette pince maintient le roulement de
manière précise depuis l’intérieur, assurant ainsi un positionnement stable tout au long du
processus. À l’intérieur du bras, un mécanisme sophistiqué composé d’une courroie dentée
et de deux pignons garantit que la pince conserve une orientation constante, sans risque
de basculement ou de rotation indésirable pendant le mouvement. Grâce à ce dispositif,
le roulement est positionné au point d’insertion avec une précision optimale, évitant tout
angle d’inclinaison susceptible de compromettre l’assemblage.

IV.4.3 Insertion de l’axe dans un ensemble

IV.4.3.1 Fonction du manipulateur

Le troisième manipulateur est conçu pour exécuter les opérations essentielles au mon-
tage de l’axe. Sa mission consiste à positionner l’axe avec précision au sein du roulement,

- 95 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

préalablement installé lors de l’étape précédente, assurant ainsi un assemblage correct et

fiable.

Figure IV.9 – Module d’insertion de l’axe de la pièce

IV.4.3.2 Description du processus d’insertion de l’axe

L’insertion de l’axe est réalisée à l’aide d’un manipulateur de type roto-linéaire, conçu
pour assurer de manière intégrée les opérations de réception, de déplacement jusqu’au
point de dépôt et d’insertion de l’axe. Ce vérin roto-linéaire offre une commande indépen-
dante des mouvements de sa tige, permettant des déplacements linéaires vers l’avant et
l’arrière, ainsi que des rotations vers la gauche et la droite. Le logement dans lequel l’axe
est déposé, qui sert également de module d’alimentation, est équipé d’une photocellule à
fibre optique de type barrière. Cette dernière garantit la détection fiable de la présence
de l’axe avant son insertion.

Figure IV.10 – Photocellule à fibre optique de vérification de la présence de l’axe.

L’unité roto-linéaire est équipée d’un bras auquel est fixée une pince de bridage, spé-
cifiquement conçue pour maintenir l’axe en toute sécurité pendant son déplacement. Une
fois l’axe saisi par la pince, le bras s’élève pour permettre un mouvement fluide. L’en-
semble effectue ensuite une rotation précise de 90◦ , avant de s’abaisser afin d’introduire
l’axe dans le logement prévu à cet effet dans la base.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.4.4 Mise en place du couvercle

IV.4.4.1 Fonction du Manipulateur

Le quatrième manipulateur est dédié à l’assemblage du couvercle, un composant conçu

pour recouvrir la base. Ce couvercle s’insère précisément dans un logement spécialement
adapté et joue un rôle essentiel : il assure le maintien de l’axe au sein du dispositif de
rotation, garantissant ainsi la cohésion et la fiabilité de l’ensemble.

IV.4.4.2 Description du placement du couvercle

Le manipulateur est équipé de deux axes de suspension fonctionnant par le vide. Ces
axes, activés dès qu’ils reçoivent l’ordre, procèdent à la saisie du couvercle au niveau du
point d’alimentation. Ils assurent ensuite son déplacement et son dépôt précis sur la base.
Le manipulateur en question est composé de deux vérins pneumatiques à tiges parallèles,
qui agissent comme axes principaux pour le mouvement. Sur le vérin vertical, une plaque
équipée de trois ventouses est fixée afin d’assurer l’adsorption du couvercle par le vide. Ces
ventouses sont de type télescopique, permettant ainsi de compenser d’éventuelles varia-
tions de hauteur et garantissant un positionnement optimal lors de la prise du couvercle.

Figure IV.11 – Module d’Assemblage du Couvercle dans le Processus de Montage

L’aspiration est générée par un générateur de vide, dont le rôle est de créer une dépres-
sion suffisante pour maintenir le couvercle fermement en place. Un vacuostat est intégré
au système pour surveiller en temps réel la pression et avertir l’Automate Programmable
Industriel (API) dès que le niveau de vide requis est atteint. Cette fonctionnalité assure
une saisie fiable et sécurisée du couvercle, éliminant tout risque de chute ou de mauvais
positionnement pendant le processus de manipulation.

- 97 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.12 – Vue d’Ensemble du Module de Préhension Pneumatique pour le Couvercle.

IV.5 Analyse Détaillée du Schéma Électrique de la

MAP 205
L’analyse du schéma électrique de la MAP 205 constitue une étape essentielle pour
comprendre le fonctionnement global de cette machine automatisée. Ce schéma, réparti
sur six pages, détaille l’architecture électrique et les interactions entre les différents com-
posants qui régissent les processus d’assemblage et de manipulation. Chaque page se
concentre sur un aspect spécifique du système, incluant les circuits de commande, les in-
terfaces des actionneurs, les dispositifs de sécurité, ainsi que les liaisons avec l’Automate
Programmable Industriel (API).

IV.5.1 Analyse de la page 01 du schéma électrique

La figure (IV.13), illustre les composants essentiels tels que les disjoncteurs, les contac-
teurs, et les transformateurs, mettant en évidence les connexions électriques qui assurent
la distribution sécurisée de l’énergie vers les sous-systèmes de la machine, tout en garan-
tissant une protection optimale contre les surcharges et les courts-circuits.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.13 – Schéma des circuits de puissance et des alimentations principales (Page
01).

La figure présentée ci-dessus sera détaillée par la suite, en expliquant le cartouche de

la page, la zone de dessin, ainsi que les symboles utilisés et leur rôle respectif à travers un
tableau récapitulatif (Annexe 01 : Agrandissement du schéma de la page 01).

IV.5.1.1 Description du Cartouche de la Page 01 du Schéma Électrique

Le cartouche de la page 01 du schéma électrique de la MAP205 contient des informa-

tions essentielles permettant d’identifier et de contextualiser le document. Voici une brève
description de son contenu :

1. Identification du Projet
• Nom du système : MAP205
• Référence client/entreprise : SMC Int. Training

2. Informations Techniques
• POWER : Cette mention indique que cette page concerne les circuits de puissance
(alimentation principale, distribution de l’énergie, etc.).

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

• SIEMENS S7-1200 WITH TS BOX CE : Fait référence à l’automate program-

mable industriel (API) utilisé dans le système, en l’occurrence le modèle Siemens
S7-1200.

3. Coordonnées et Références
• Adresse : C/ Zuazobidea, 14, 01015 Vitoria-Gasteiz (Paı́s Vasco)
• La date de création ou de dernière mise à jour du schéma : 08/07/2020

La zone de dessin de la page 01 représente une vue monofilaire du schéma électrique,

offrant une représentation simplifiée des circuits principaux tout en intégrant des renvois
vers d’autres pages pour les détails complémentaires qui seront expliqués dans les sous-
sections suivantes.

IV.5.1.2 Description de la zone de dessin de la Page 01 du Schéma Électrique

Description de la Zone 01 : Conventions de Câblage

Cette zone détaille les conventions de câblage utilisées dans la MAP 205. Ces informa-
tions sont essentielles pour comprendre la distribution des fils et leur rôle dans le système
électrique. Voici une analyse structurée des éléments mentionnés :

• Lx (Black wire, 1, 5mm2 ) : Les fils noirs de section 1, 5mm2 sont utilisés pour
transporter la phase (L) dans les circuits de puissance, assurant l’alimentation prin-
cipale des équipements.
• Nx (Blue wire, 1, 5mm2 ) : Les fils bleus de même section (1, 5mm2 ) servent à
distribuer le neutre (N), complétant ainsi le circuit électrique pour les composants
sous tension.
• PE (Yellow/Green wire, 1, 5mm2 ) : Les fils bicolores jaune/vert, également en
1, 5mm2 , sont dédiés à la mise à la terre (Protective Earth), garantissant la sécurité
des installations et des utilisateurs.
• Control (Blue wire, 0, 5mm2 ) : Les fils bleus de plus petite section (0, 5mm2 ) sont
réservés aux circuits de commande, transportant des signaux faibles pour piloter les
dispositifs comme les automates ou capteurs.

Description de la Zone 02 : Conducteurs Principaux d’Alimentation

Présence de L01, N01 et PE, on identifie les conducteurs principaux d’alimentation :

L01 (phase), N01 (neutre) et PE (terre). Ces éléments sont associés à l’entrée d’alimen-
tation 100-240 VAC , qui assure la distribution sécurisée de l’énergie électrique vers les
sous-systèmes de la MAP205.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.5.1.3 Description et rôle des symboles utilisés dans le schéma - Page 01

Le tableau ci-dessous détaille un par un les symboles présents sur le schéma, en expli-
quant leur signification, leur rôle fonctionnel et leur intégration dans l’architecture globale
du système.

Tableau IV.1 – Présentation de la liste des symboles du schéma électrique - Page 01.

Symbole Description Rôle Fonctionnel

L01 Ligne noire entrante identi- Distribue l’énergie active vers les circuits de puis-
(Phase) fiée comme L01 sance
N01 Ligne bleue entrante identi- Complète le circuit électrique en permettant le re-
(Neutre) fiée comme N01 tour du courant
PE (Terre) Ligne jaune/verte identifiée Protège contre les risques électriques en cas de dé-
comme PE faut
L1 :1 Point de connexion de L01 Distribue l’énergie active vers les circuits de puis-
(Phase) sance
L2 :2 Point de connexion de N01 Complète le circuit électrique en permettant le re-
(Neutre) tour du courant
L3 :3 Point de connexion de PE Protège contre les risques électriques en cas de dé-
(Terre) faut
S1 Bouton-poussoir Permet de commander manuellement l’alimenta-
tion.
Q1 F Disjoncteur Protège le circuit contre les surcharges et les
courts-circuits
G1 Transformateur ou alimen- Convertit une tension alternative (100-240VAC) en
tation électrique une tension continue stabilisée (24VDC)
SIEMENS Automate programmable Gère les entrées/sorties, exécute les programmes
CPU industriel (API) de contrôle et pilote les actionneurs
Power Alimentation intégrée à Fournit l’énergie nécessaire au fonctionnement in-
Supply l’API terne de l’automate

Note Complémentaire

Dans ce cas, 25.1 / 2.20 semble être un repère de câblage ou de signal qui se situe à
la fin de la page 01 et au début de la page 02 du schéma électrique. Ce type de notation
est couramment utilisé pour indiquer des connexions inter-pages, permettant de relier des
éléments entre plusieurs pages d’un schéma multipage. Voici une analyse structurée pour
clarifier son rôle et son emplacement :
• 25.1 : Repère situé à la fin de la page 01, indiquant une connexion sortante.
• 2.20 : Repère situé au début de la page 02, indiquant une connexion entrante cor-
respondante.
Ce système de repérage garantit une traçabilité précise des connexions électriques entre
les différentes sections du schéma.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Description du Cartouche de la Page 02 du Schéma Électrique

Le contenu de la page 02 du schéma électrique de la MAP205 met en lumière les

éléments spécifiques liés aux entrées et sorties de l’automate programmable industriel
(API), ainsi que leurs interactions avec les dispositifs périphériques.

Figure IV.14 – Schéma des Entrées Numériques - Automate Siemens S7-1200 (Page 02).

1. Identification des Entrées/Sorties de l’API

La zone de dessin détaille les connexions associées aux modules d’entrées/sorties
numériques et analogiques du Siemens S7-1200. Ces connexions permettent à l’au-
tomate de recevoir des signaux provenant des capteurs, boutons-poussoirs ou autres
dispositifs, et d’envoyer des commandes vers les actionneurs tels que les moteurs,
les vérins ou les voyants lumineux.
2. Organisation des Circuits Logiques
Les circuits représentés sur cette page décrivent les logiques de commande des dif-
férents actionneurs et capteurs. Chaque signal est clairement identifié par un code
unique (par exemple, PLC INPUTS 1), ce qui facilite le suivi et la maintenance
du système. Les liaisons entre les bornes de l’API et les dispositifs externes sont
également mises en évidence, garantissant une compréhension fluide des flux d’in-
formation.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Description et Rôle des Symboles Utilisés dans le Schéma

Le tableau ci-dessous (Annexe 01), détaille un par un les symboles présents sur la page
02 du schéma électrique, en expliquant leur signification, leur rôle fonctionnel spécifique
aux entrées/sorties de l’automate programmable industriel (API) Siemens S7-1200, ainsi
que leur contribution aux interactions entre l’API et les dispositifs périphériques dans
l’architecture globale du système.

IV.5.2 Analyse de la page 03 du schéma électrique

La figure (IV.15), met en avant les éléments clés de la page 03 du schéma électrique,
en se concentrant sur les interactions entre l’automate programmable industriel (API)
Siemens S7-1200 et les entrées numériques supplémentaires associées aux capteurs et ac-
tionneurs spécifiques (Annexe 01 : Agrandissement du schéma de la page 03).

Figure IV.15 – Entrées Numériques Supplémentaires (PLC INPUTS 2) - Automate (Page

03).

Description du Cartouche de la Page 03 du Schéma Électrique

La page 03 du schéma électrique de la MAP-205 détaille les entrées numériques sup-

plémentaires (PLC INPUTS 2) gérées par l’automate Siemens S7-1200. Ces entrées sont
essentielles pour surveiller et contrôler des actionneurs spécifiques, tels que les vérins, les

- 103 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

manipulateurs, et les capteurs, dans le cadre des processus automatisés. Le cartouche de

la page 03 contient les informations suivantes :

• Nom du système : MAP205

• Référence client/entreprise : SMC Int. Training
• Adresse : C/ Zuazobidea, 14, 01015 Vitoria-Gasteiz (Paı́s Vasco)
• Date de création ou mise à jour : 08/07/2020
• Mention légale : Toute reproduction, distribution ou utilisation de ce document
est interdite sans autorisation écrite de SMC Spain, S.A.
• Identification spécifique : PLC INPUTS 2, faisant référence aux entrées numé-
riques supplémentaires du système.

Description et rôle des symboles utilisés dans le Schéma

Le tableau ci-dessous (Annexe 01), détaille un par un les symboles présents sur la page
03 du schéma électrique, en expliquant leur signification, leur rôle fonctionnel spécifique
aux entrées/sorties de l’automate programmable industriel (API) Siemens S7-1200, ainsi
que leur contribution aux interactions entre l’API et les dispositifs périphériques dans
l’architecture globale du système.

Tableau IV.2 – Détail des Symboles Présents sur la Page 03 du Schéma Électrique.

Symbole Description Rôle Fonctionnel

X1 9A Point de connexion pour si- Représente une borne spé-
gnal électrique cifique pour la transmission
des signaux.
I1.0 Entrée numérique de l’API Indique une entrée logique
utilisée pour recevoir des si-
gnaux externes.
Vérin rotatif Actionneur pneumatique Convertit l’énergie pneuma-
rotatif tique en mouvement rotatif
précis.
Capteur de position Dispositif de détection de Fournit des informations sur
position la position des actionneurs.

IV.5.3 Analyse de la page 04 du schéma électrique

La figure (IV.16), met en évidence la page 04 du schéma électrique de la MAP-205
détaille les entrées numériques supplémentaires (PLC INPUTS 3) gérées par l’automate
Siemens S7-1200 (Annexe 01 : Agrandissement du schéma de la page 04).

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.16 – Entrées Numériques Supplémentaires (PLC INPUTS 3) Automate (Page

04).

Description du Cartouche de la Page 04 du Schéma Électrique

La page 04 met en évidence les entrées numériques supplémentaires (PLC INPUTS

3) qui permettent de surveiller des événements spécifiques dans le système, comme les
positions des manipulateurs, les états des capteurs, et les signaux de détection. Ces entrées
sont associées à des capteurs spécifiques tels que les détecteurs de position, les capteurs de
vide, et d’autres dispositifs essentiels. Le cartouche de la page 04 contient les informations
suivantes :

• Nom du système : MAP205

• Référence client/entreprise : SMC Int. Training
• Adresse : C/ Zuazobidea, 14, 01015 Vitoria-Gasteiz (Paı́s Vasco)
• Date de création ou mise à jour : 08/07/2020
• Mention légale : Toute reproduction, distribution ou utilisation de ce document
est interdite sans autorisation écrite de SMC Spain, S.A.
• Identification spécifique : PLC INPUTS 3, faisant référence aux entrées numé-
riques supplémentaires du système.

- 105 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Description et rôle des symboles utilisés dans le Schéma

La zone de dessin de la page 04 se concentre sur les connexions et interactions entre

les capteurs et l’automate programmable industriel (API), en l’occurrence :

• Les entrées numériques sont associées à des capteurs qui détectent des événements
spécifiques, tels que les mouvements des manipulateurs, les positions des vérins, ou
les états des détecteurs.
• Chaque signal est identifié par un code unique (par exemple, I2.0 , I2.1 , etc.),
permettant une gestion précise des données transmises à l’automate.
• Les tensions de référence (24VDC et 0VDC) sont également indiquées pour chaque
connexion, garantissant une alimentation stable et sécurisée.

Le tableau (Annexe 01), détaille un par un les symboles présents sur la page 04 du
schéma électrique, en expliquant leur signification, leur rôle fonctionnel spécifique aux
entrées/sorties de l’automate programmable industriel (API) Siemens S7-1200.

IV.5.4 Analyse de la page 05 du schéma électrique

La figure (IV.17), détaille la page 05 qui met en évidence les sorties numériques (PLC
OUTPUTS 1) qui permettent de commander des actionneurs spécifiques dans le système,
comme les mouvements des vérins, les manipulateurs, et les actionneurs rotatifs. (Annexe
01 : Agrandissement du schéma de la page 05).

- 106 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.17 – Schéma Sorties Numériques (PLC OUTPUTS 1) - Automate (Page 05).

Description du Cartouche de la Page 05 du Schéma Électrique

La page 05 du schéma électrique de la MAP-205 détaille les sorties numériques (PLC

OUTPUTS 1) gérées par l’automate Siemens S7-1200. Le cartouche de la page 05 contient
les meme informations que la page 04, alors que l’dentification spécifique est : PLC OUT-
PUTS 1, faisant référence aux sorties numériques du système.

Description et rôle des symboles utilisés dans le Schéma

La zone de dessin de la page 05 se concentre sur les connexions et interactions entre

les sorties numériques et les actionneurs associés. Voici les points clés :

• Les sorties numériques sont associées à des actionneurs qui exécutent des actions
spécifiques, telles que le mouvement des vérins, le déplacement des manipulateurs,
ou l’activation du vide dans les ventouses.
• Chaque signal est identifié par un code unique (par exemple, Q0.0 , Q0.1 , etc.),
permettant une gestion précise des commandes transmises aux actionneurs.
• Les tensions de référence (24VDC et 0VDC) sont également indiquées pour chaque
connexion, garantissant une alimentation stable et sécurisée.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Le tableau (Annexe 01), détaille un par un les symboles présents sur La page 05 et com-
plète les informations des pages précédentes en se concentrant sur les sorties numériques
(PLC OUTPUTS 1) nécessaires pour commander les actionneurs du système automatisé.

Description et rôle des symboles utilisés dans le Schéma

La figure (IV.18), détaille la page 06 les sorties numériques supplémentaires (PLC

OUTPUTS 3) gérées par l’automate Siemens S7-1200. Ces sorties sont associées à des
actionneurs spécifiques, tels que les vérins, les manipulateurs, et d’autres dispositifs es-
sentiels. (Annexe 01 : Agrandissement du schéma de la page 06).

Figure IV.18 – Sorties Numériques Supplémentaires (PLC OUTPUTS 2) - Automate

(Page 06).

Description du Cartouche de la Page 06 du Schéma Électrique

La page 06 du schéma électrique de la MAP-205 détaille les sorties numériques supplé-

mentaires (PLC OUTPUTS 3) gérées par l’automate Siemens S7-1200. Le cartouche de
la page 06 contient particulièrement les information sur l’identification spécifique : PLC
OUTPUTS 3, faisant référence aux sorties numériques supplémentaires du système.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Description et rôle des symboles utilisés dans le Schéma

Description et rôle des symboles utilisés dans le Schéma La zone de dessin de la page
06 se concentre sur les connexions et interactions entre les sorties numériques et les ac-
tionneurs associés. Voici les points clés :
• Les sorties numériques sont associées à des actionneurs qui exécutent des actions
spécifiques, telles que le mouvement des vérins, le déplacement des manipulateurs,
ou l’activation du vide dans les ventouses.
• Chaque signal est identifié par un code unique (par exemple, Q3.0 , Q3.1 , etc.),
permettant une gestion précise des commandes transmises aux actionneurs.
• Les tensions de référence (24VDC et 0VDC) sont également indiquées pour chaque
connexion, garantissant une alimentation stable et sécurisée.
Le tableau (Annexe 01), détaille un par un les symboles présents sur La page 06 met
en évidence les sorties numériques supplémentaires (PLC OUTPUTS 3) qui permettent
de commander des actionneurs spécifiques dans le système, comme les mouvements des
vérins, les manipulateurs, et les actionneurs rotatifs.
Analyse de la page 07 du schéma électrique La figure (IV.19), met en évidence une
sortie numérique spécifique (Q2.0), qui est utilisée pour commander un dispositif ou une
fonction particulière dans le système automatisé. (Annexe 01 : Agrandissement du schéma
de la page 07).

Figure IV.19 – Sorties Numériques Supplémentaires (PLC OUTPUTS 3) - Automate

(Page 07).

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Description du Cartouche de la Page 07 du Schéma Électrique

La page 07 détaille les sorties numériques supplémentaires (PLC OUTPUTS 4) gérées

par l’automate Siemens S7-1200. Ces sorties sont associées à des actionneurs spécifiques
via un branchement unique identifié comme Q2.0 , qui est connecté au module DQ.b -
08-15 Digital Outputs (6ES7223-1BL32-0XB0) et contient en particulier les informations
suivantes : Identification spécifique : PLC OUTPUTS 4, faisant référence aux sorties
numériques supplémentaires du système.

Description et rôle des symboles utilisés dans le Schéma

La zone de dessin de la page 07 se concentre sur une seule sortie numérique (Q2.0) et
son branchement associé. Voici les points clés :

• La sortie Q2.0 est connectée via plusieurs points de connexion (X1 39D, X1 39B,
X1 39A ) et références électriques (25.6 / 6.68 ).
• Le signal FM (No material) est également associé à cette sortie, indiquant qu’il s’agit
probablement d’une commande liée à la détection ou à l’absence de matériau dans
le système.
• Les tensions de référence (+24VDC et 0VDC) sont également indiquées pour ga-
rantir une alimentation stable et sécurisée.

Le tableau (Annexe 01), détaille un par un les symboles présents sur la page 07 met
en évidence une seule sortie numérique (Q2.0) , qui est utilisée pour gérer une fonction
spécifique dans le système automatisé, probablement liée à la détection ou à l’absence de
matériau.
Analyse de la page 08 du schéma électrique La figure (IV.20), met en évidence les
borniers de connexion, qui sont identifiés par des références spécifiques (par exemple, X1
, X2 , etc.). (Annexe 01 : Agrandissement du schéma de la page 08).

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.20 – Borniers de Connexion et Interfaces (Connections) - Automate (Page 08).

Description du Cartouche de la Page 08 du Schéma Électrique

La page page 8 détaille les borniers de connexion utilisés pour interconnecter les dif-
férents composants du système automatisé MAP-205. Ces borniers jouent un rôle crucial
dans la transmission des signaux électriques entre l’automate programmable industriel
(API), les capteurs, les actionneurs, et les autres périphériques et contient l’information
sur l’identification spécifique : Connections, faisant référence aux borniers de connexion
du système.

Description et rôle des symboles utilisés dans le Schéma

La zone de dessin de la page 8 met en évidence les borniers de connexion , qui sont
identifiés par des références spécifiques (par exemple, X1 , X2 , etc.). Voici les points clés :

• Les borniers ne servent de points de jonction pour les fils électriques, permettant de
connecter les signaux provenant des capteurs et allant vers les actionneurs.
• Chaque borne est associée à une fonction spécifique, comme l’alimentation (+24VDC),
la masse (0VDC), ou les signaux de commande (E/S).
• Les tensions de référence (24VDC et 0VDC) sont également indiquées pour chaque
borne, garantissant une alimentation stable et sécurisée.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Le tableau (Annexe 01), détaille un par un les symboles présents sur la page 07 réca-
pitulatif des symboles, leur description, et leur rôle fonctionnel qui sont utilisés dans le
système automatisé.

IV.6 Les schémas pneumatiques de la station

L’analyse du schéma pneumatique, figure (IV.21), de la MAP 205 constitue une étape
essentielle pour comprendre le fonctionnement global de cette machine automatisée. Contrai-
rement au schéma électrique, qui était réparti sur plusieurs pages, le schéma pneumatique
est concentré sur une seule page et met en évidence les interactions entre 11 compartiments
pneumatiques, ainsi que leurs configurations spécifiques. Ce schéma détaille l’architecture
pneumatique et les connexions entre les différents composants qui régissent les processus
d’assemblage et de manipulation (Annexe 01 : Agrandissement du schéma pneumatique).

Figure IV.21 – Schéma Pneumatique des compartiments du système Automatisé MAP

205.

IV.6.1 Analyse du compartiment ZPT08BN

Le compartiment pneumatique ZPT08BN du système MAP-205, représenté sur la fi-
gure (IV.22), est un ensemble structuré qui intègre des composants essentiels pour le
fonctionnement des ventouses et des actionneurs pneumatiques. Il inclut un distributeur
5/2, un limiteur de débit multidirectionnel non réglable, trois ventouses, ainsi qu’un ré-
gulateur de pression, garantissant une manipulation précise et fiable des objets dans le
cadre des processus automatisés.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.22 – Compartiment Pneumatique ZPT08BN - Distribution et Contrôle.

Le compartiment pneumatique ZPT08BN est conçu pour gérer les flux d’air comprimé
et assurer le fonctionnement optimal des ventouses et des actionneurs dans le système
MAP-205. Voici une description détaillée de ses composants :

• Le distributeur 5/2 (5 orifices, 2 positions) est utilisé pour contrôler le flux d’air
comprimé vers les ventouses ou actionneurs en commutant entre deux états : l’ali-
mentation en air et l’échappement. Piloté électro-pneumatiquement, tandis qu’un
ressort assure son retour à la position initiale, coupant ainsi l’alimentation en air.
• Le limiteur de débit multidirectionnel non réglable contrôle le flux d’air dans toutes
les directions, assurant une limitation constante du débit pour éviter des mouve-
ments brusques.
• Les ventouses, au nombre de trois, sont utilisées pour saisir, soulever ou manipuler
des objets, grâce à une dépression d’air créée par le distributeur 5/2.
• Le régulateur de pression, alimenté par le compresseur, maintient une pression
constante dans le système pneumatique. Il protège également les composants contre
les surpressions, garantissant ainsi un fonctionnement sécurisé et fiable du système.

IV.6.2 Analyse des compartiments CXSM10-50 et CXSM10-

100
Les compartiments pneumatiques CXSM10-50 et CXSM10-100 du système MAP-205,
représenté sur la figure (IV.23), est un ensemble structuré qui intègre des composants
essentiels pour le fonctionnement d’un vérin double effet avec une tige doublée. Il inclut
un distributeur 5/2 à commande électropneumatique et rappel par ressort, ainsi qu’un
limiteur de débit unidirectionnel réglable.

- 113 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.23 – Compartiments Pneumatiques CXSM10-50 et CXSM10-100 - Contrôle et

Gestion.

Les deux compartiments CXSM10-50 et CXSM15-100 sont conçus pour gérer les flux
d’air comprimé et assurer le fonctionnement optimal des vérins double effet avec une tige
doublée. Voici une description détaillée de leurs composants :

• Le distributeur 5/2 (5 orifices, 2 positions) est utilisé pour contrôler le flux d’air
comprimé vers les chambres du vérin, permettant son extension ou sa rétraction.
Piloté électro-pneumatiquement, tandis qu’un ressort assure son retour à la position
initiale.
• Le limiteur de débit unidirectionnel réglable contrôle la vitesse du flux d’air dans
une seule direction, permettant un ajustement précis de la vitesse d’extension ou de
rétraction du vérin pour éviter des mouvements brusques.
• Le vérin double effet avec une tige doublée offre une meilleure stabilité et un gui-
dage précis grâce à sa conception symétrique, minimisant les risques de flambage et
garantissant une performance optimale dans les applications nécessitant des efforts
importants ou des courses longues.

IV.6.3 Analyse des compartiments MHK2-16D

Le compartiment pneumatique MHK2-16D du système MAP-205, représenté sur la
figure (IV.24), est un ensemble structuré qui intègre des composants essentiels pour le
fonctionnement d’un vérin double effet commandé pneumatiquement. Il inclut un dis-
tributeur 5/2 à commande électropneumatique et rappel par ressort, garantissant une
manipulation précise et fiable des mouvements dans le cadre des processus automatisés.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.24 – Compartiment Pneumatique MHK2-16D - Commande de Retour Pneu-

matique.

Le compartiment pneumatique MHK2-16D est conçu pour gérer les flux d’air comprimé
et assurer le fonctionnement optimal du vérin double effet avec une tige doublée. Voici
une description détaillée de ses composants :

• Le distributeur 5/2 (5 orifices, 2 positions) est utilisé pour contrôler le flux d’air
comprimé vers les chambres du vérin ainsi que le retour du vérin, permettant son
extension ou sa rétraction.
• Le vérin double effet avec une tige doublée offre une meilleure stabilité et un guidage
précis grâce à sa conception symétrique, minimisant les risques. La commande pneu-
matique du retour permet un mouvement contrôlé et fluide du piston dans les deux
sens (extension et rétraction), en utilisant la pression d’air comprimé pour assurer
une force équilibrée.

IV.6.4 Analyse du compartiment MRQBS32-25CB

Le compartiment MRQBS32-25CB est un sous-système pneumatique conçu pour contrô-
ler un vérin double effet avec commande pneumatique, ainsi que sa tige de rappel. Il intègre
des composants critiques, notamment deux distributeurs 5/2 (5 orifices, 2 positions) : le
premier est dédié à la commande des chambres du vérin pour générer les mouvements
d’extension et de rétraction, tandis que le second est spécifiquement utilisé pour gérer la
tige de rappel, assurant un retour contrôlé et précis.

- 115 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.25 – Contrôle Précis d’un Vérin Double Effet - Commande Pneumatique sépa-
rée.

Le compartiment pneumatique MRQBS32-25CB est conçu pour gérer les flux d’air
comprimé et assurer le fonctionnement optimal d’un vérin double effet avec rappel par
tige. Voici une description détaillée de ses composants :
• Distributeurs 5/2 (5 orifices, 2 positions) : Deux distributeurs sont utilisés pour
contrôler le flux d’air comprimé vers les chambres du vérin et la tige de rappel.
Le premier distributeur pilote les chambres principales du vérin, permettant son
extension ou sa rétraction. Le second est dédié à la gestion de la tige de rap-
pel, assurant un retour contrôlé et précis du piston. Ces distributeurs sont pilo-
tés électro-pneumatiquement, tandis qu’un ressort assure leur retour à la position
initiale lorsque la commande est interrompue.
• Limiteurs de débit unidirectionnels réglables : Quatre limiteurs de débit unidirec-
tionnels sont installés pour contrôler la vitesse du flux d’air dans une seule direction.
Ces limiteurs permettent un ajustement précis de la vitesse d’extension et de rétrac-
tion du vérin, ainsi que de la tige de rappel, minimisant les mouvements brusques
et garantissant une manipulation fluide et sécurisée.
• Vérin double effet avec rappel par tige : Ce vérin offre une meilleure stabilité et
un guidage précis grâce à sa conception robuste, notamment sa tige doublée qui
minimise les risques de flambage. La tige de rappel intégrée assure un retour contrôlé
du piston à sa position initiale, garantissant une performance optimale dans les
applications nécessitant des efforts importants ou des courses longues.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.6.5 Analyse du compartiment MSQB50A

Le compartiment pneumatique MSQB50A du système MAP-205, représenté sur la
figure (IV.26), est un ensemble structuré qui intègre des composants essentiels pour le
fonctionnement d’un vérin rotatif commandé pneumatiquement. Il inclut un distributeur
5/2 à commande électropneumatique et rappel par ressort, ainsi qu’un limiteur de débit
multidirectionnel non réglable.

Figure IV.26 – Gestion des Mouvements Rotatifs.

Le compartiment pneumatique MSQB50A est conçu pour gérer les flux d’air comprimé
et assurer le fonctionnement optimal d’un vérin rotatif. Voici une description détaillée de
ses composants :

• Distributeur 5/2 (5 orifices, 2 positions) : Ce composant est utilisé pour contrô-

ler le flux d’air comprimé vers les chambres du vérin rotatif, permettant sa rotation
dans un sens ou dans l’autre. Piloté électropneumatiquement, il s’active via une im-
pulsion électrique pour commuter entre les deux états, tandis qu’un ressort assure
son retour à la position initiale lorsque l’impulsion est interrompue.
• Limiteur de débit multidirectionnel non réglable : Ce limiteur contrôle la
vitesse du flux d’air dans toutes les directions, assurant une limitation constante du
débit pour éviter des mouvements brusques ou irréguliers du vérin rotatif.
• Vérin rotatif avec commande pneumatique : Ce vérin est spécifiquement conçu
pour générer des mouvements de rotation précis grâce à la pression d’air comprimé.
Il est idéal pour des applications nécessitant un positionnement angulaire précis,
comme l’orientation de pièces ou le verrouillage/déverrouillage de mécanismes.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.6.6 Analyse des compartiments à vérin simple tige

Les compartiments pneumatiques MDUB25-200MZ, CD85N16-100-B, et CD85N12-
50-A sont conçus pour gérer les flux d’air comprimé et assurer le fonctionnement optimal
de vérins double effet avec commande pneumatique. Chacun de ces compartiments intègre
des composants critiques tels qu’un distributeur 5/2 (5 orifices, 2 positions), un limiteur de
débit multidirectionnel non réglable, et un vérin double effet. Ces systèmes sont utilisés
dans des applications automatisées nécessitant une manipulation fluide et précise des
mouvements linéaires.

Figure IV.27 – Compartiments à vérin simple tige

Les trois compartiments pneumatiques sont conçus pour gérer les flux d’air comprimé
et assurer le fonctionnement optimal des vérins double effet avec commande pneumatique.
Voici une description détaillée de leurs composants :

• Distributeur 5/2 (5 orifices, 2 positions) : Ce composant est utilisé pour contrô-

ler le flux d’air comprimé vers les chambres du vérin, permettant son extension ou sa
rétraction. Piloté électropneumatiquement, il s’active via une impulsion électrique
pour commuter entre les deux états, tandis qu’un ressort assure son retour à la
position initiale lorsque la commande est interrompue.
• Limiteur de débit multidirectionnel non réglable : Ce limiteur contrôle la
vitesse du flux d’air dans toutes les directions, assurant une limitation constante du
débit pour éviter des mouvements brusques ou irréguliers du vérin.
• Vérin double effet avec commande pneumatique : Ce vérin génère des mou-
vements linéaires précis grâce à la pression d’air comprimé. Il est idéal pour des
applications nécessitant des efforts importants ou des courses longues, comme le
transfert de charges ou le positionnement précis.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.6.7 Analyse du compartiment CJPB10-15H6

Le système CJPB10-15H6 sert principalement à contrôler un vérin simple effet utilisé
pour des opérations nécessitant des mouvements linéaires dans une seule direction (exten-
sion), avec un retour automatique par ressort. Le distributeur 5/2 permet de commuter
entre deux états (extension ou repos), tandis que le limiteur de débit multidirectionnel
non réglable garantit une régulation constante de la vitesse du mouvement.

Figure IV.28 – Compartiment Pneumatique CJPB10-15H6 - Contrôle d’un Vérin Simple

Effet.

Le compartiment pneumatique CJPB10-15H6 est conçu pour gérer les flux d’air com-
primé et assurer le fonctionnement optimal d’un vérin simple effet avec rappel par ressort.
Voici une description détaillée de ses composants :

• Distributeur 5/2 (5 orifices, 2 positions) : Ce composant est utilisé pour contrô-

ler le flux d’air comprimé vers la chambre du vérin, permettant son extension. Piloté
électropneumatiquement, il s’active via une impulsion électrique pour commuter
entre les deux états, tandis qu’un ressort assure son retour à la position initiale
lorsque la commande est interrompue.
• Limiteur de débit multidirectionnel non réglable : Ce limiteur contrôle la
vitesse du flux d’air dans toutes les directions, assurant une limitation constante du
débit pour éviter des mouvements brusques ou irréguliers du vérin.
• Vérin simple effet avec commande pneumatique à rappel par ressort :
Ce vérin génère un mouvement linéaire précis grâce à la pression d’air comprimé.

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Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

L’extension est assurée par l’air comprimé, tandis que le retour à la position initiale
est effectué automatiquement par un ressort intégré. Il est idéal pour des applica-
tions nécessitant des efforts modérés et une simplicité de fonctionnement, comme le
verrouillage/déverrouillage de mécanismes ou des opérations de poussée légères.

IV.6.8 Analyse du compartiment de Préparation et Contrôle

Pneumatique
Le compartiment pneumatique de préparation et contrôle est conçu pour gérer les
flux d’air comprimé fournis par le compresseur et assurer un fonctionnement optimal des
systèmes pneumatiques aval.

Figure IV.29 – Compartiment de Préparation et Contrôle Pneumatique.

Ce compartiment inclut plusieurs composants essentiels, chacun jouant un rôle spéci-

fique dans la préparation et le contrôle de l’air comprimé. Voici une description détaillée
de ses composants :

• Filtre avec purgeur : Ce filtre élimine les impuretés (poussières, particules) et

sépare l’eau condensée de l’air comprimé. Un purgeur automatique évacue l’eau
accumulée, garantissant ainsi un air propre et sec pour les actionneurs ou autres
composants pneumatiques.
• Réducteur de pression à action pilotée : Ce réducteur ajuste et maintient une
pression constante en aval, indépendamment des variations de pression en amont
(sortie du compresseur). Il est piloté manuellement ou automatiquement pour ré-
gler la pression souhaitée, assurant une alimentation stable et adaptée aux besoins
spécifiques du système.
• Manomètre : Le manomètre affiche en temps réel la pression réglée après le passage
dans le réducteur de pression. Il permet de surveiller et vérifier que la pression est
correctement ajustée pour le bon fonctionnement des composants pneumatiques.
• Distributeur 3/2 à commande par pression : Ce distributeur commute entre
deux états (ouvert/fermé) pour contrôler le flux d’air vers les actionneurs ou sous-
systèmes aval. Piloté par une commande pneumatique, il garantit une distribution
précise et sécurisée de l’air comprimé.

- 120 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.7 Grafcet du système MAP 205

Pour reproduire au mieux le cycle de fonctionnement de la MAP 205, on utilisera
un modèle de représentation séquentiel qui est le Grafcet. Cette approche, basée sur la
partie théorique du Grafcet, permet de modéliser fidèlement le fonctionnement de la MAP
205 en représentant son cycle opératoire à travers l’utilisation des schémas électrique et
pneumatique, tout en respectant les contraintes et les interactions entre les différents
capteurs, actionneurs et dispositifs pneumatiques impliqués.

IV.7.1 Sorties du Système

Dans le tableau IV.3, on présente les différentes sorties du système avec leurs désigna-
tions et codes :
Tableau IV.3 – Récapitulatif des sorties (outputs) du système automatisé.

Variable Désignation Type

A+ Vérin d’alimentation en position Électrovanne simple
avant solénoı̈de
B+ Vérin de transfert du corps en Électrovanne simple
position avant solénoı̈de
C+ Vérin de vérification en position Électrovanne simple
descendante solénoı̈de
D+ Vérin de rejet en position avant Électrovanne simple
solénoı̈de
E+ Actionneur rotatif en position Électrovanne double
avant solénoı̈de
E− Actionneur rotatif en position Électrovanne double
arrière solénoı̈de
F+ Ouverture de la pince pour Électrovanne simple
roulement solénoı̈de
G+ Manipulateur d’insertion de Électrovanne simple
l’arbre en position descendante solénoı̈de
H+ Manipulateur d’insertion de Électrovanne simple
l’arbre en position avant solénoı̈de
I+ Fermeture de la pince de l’arbre Électrovanne simple
solénoı̈de
J+ Manipulateur d’insertion du Électrovanne simple
couvercle en position avant solénoı̈de
J− Manipulateur d’insertion du Électrovanne simple
couvercle en position arrière solénoı̈de
K+ Manipulateur d’insertion du Électrovanne simple
couvercle en position solénoı̈de
descendante
V+ Vide dans les ventouses Lampe néon
FM Lumière d’erreur allumée Lampe néon

- 121 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.7.2 Les entrées du système

Dans le tableau IV.4, on présente les différentes entrées du système avec leurs désigna-
tions et codes :

Tableau IV.4 – Récapitulatif des entrées (inputs) du système automatisé.

Variable Désignation Type

m Bouton de démarrage Normalement ouvert (N.O.)
p Bouton d’arrêt Normalement fermé (N.C.)
a/m Sélecteur Automatique/Manuel Commutateur
a0 Alimentation du corps en position arrière Interrupteur magnétique
a1 Alimentation du corps en position avant Interrupteur magnétique
b1 Vérin de transfert du corps en position Interrupteur magnétique
avant
c1 Vérin de vérification de position en position Interrupteur magnétique
descendante
e0 Actionneur rotatif en position arrière Interrupteur magnétique
e1 Actionneur rotatif en position médiane Interrupteur magnétique
e2 Actionneur rotatif en position avant Interrupteur magnétique
g0 Manipulateur d’insertion de l’arbre en Interrupteur magnétique
position ascendante
g1 Manipulateur d’insertion de l’arbre en Interrupteur magnétique
position descendante
h0 Manipulateur d’insertion de l’arbre en Interrupteur magnétique
position arrière
h1 Manipulateur d’insertion de l’arbre en Interrupteur magnétique
position avant
i0 Pince ouverte Interrupteur magnétique
i1 Pince fermée Interrupteur magnétique
j0 Manipulateur d’insertion du couvercle en Interrupteur magnétique
position arrière
j1 Manipulateur d’insertion du couvercle en Interrupteur magnétique
position avant
k0 Manipulateur d’insertion du couvercle en Interrupteur magnétique
position ascendante
k1 Manipulateur d’insertion du couvercle en Interrupteur magnétique
position descendante
v Vide dans les ventouses Capteur de pression
dp1 Détecteur de corps Capteur de proximité
dp2 Détecteur de roulement Capteur photoélectrique
dp3 Détecteur d’arbre Capteur à fibre optique

IV.7.3 Grafcet du système

Le système MAP-205 est un équipement automatisé conçu pour réaliser des opérations
complexes dans un environnement industriel, mettant en œuvre des actionneurs pneuma-
tiques et des capteurs pour garantir une performance optimale. Le fonctionnement de ce

- 122 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

système est décrit à l’aide d’un Grafcet, un outil graphique standardisé pour représenter
le comportement séquentiel des systèmes automatisés. Le Grafcet complet du système
MAP-205 se compose de six pages distinctes, chacune détaillant une partie spécifique du
processus global. Étant donné la longueur et la complexité de l’explication complète, nous
nous concentrerons ici sur une analyse approfondie de la première page, représentée dans
la Figure 15. Les autres pages du Grafcet sont détaillées et zoomées dans l’Annexe 02,
intitulée « Grafcet du Système », afin de faciliter la compréhension progressive des dif-
férentes étapes du processus. Cette approche permettra de mieux appréhender la logique
sous-jacente du système MAP-205 et son fonctionnement étape par étape.

Figure IV.30 – Grafcet du système (Page 01).

La figure ci-dessous représente un zoom détaillé sur une partie spécifique du Grafcet du
système MAP-205 , mettant en évidence les étapes, transitions et conditions qui régissent
son fonctionnement.

- 123 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.31 – Partie 01 : Grafcet du système (Page 01).

Explication de la Séquence : Conditions Initiales Remplies

— Étape initiale (Étape 0)
— Nature : Étape initiale.
— Description : L’étape initiale représente l’état de repos du système avant le
démarrage du processus.
— Condition de transition : Transition T 0 → T 1 : Le système doit être démarré
via le bouton de démarrage ou activé par le système SCADA, et toutes les
conditions initiales doivent être remplies (par exemple, tous les actionneurs
sont dans leurs positions de repos).
— Étape 1
— Nature : Étape active.
— Action associée : Activation du vérin d’alimentation en position avant (Feeder
Cylinder Forwards).
— Description : Le vérin d’alimentation se déplace vers sa position avant pour
amener une pièce ou un corps dans la zone de travail.
— Condition de transition : Transition T 1 → T 2 : Confirmation que le vérin
d’alimentation est bien en position avant (signal du capteur associé).
— Étape 2
— Nature : Étape active.

- 124 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

— Action associée : Activation d’une temporisation (Timer 0 ).

— Description : Une temporisation est activée pour stabiliser le système ou
attendre que certaines conditions soient remplies.
— Condition de transition : Transition T 2 → T 3 : Fin de la temporisation
(Timer 0 écoulé).
— Étape 3
— Nature : Étape active.
— Action associée : Activation du vérin de vérification de position en position
descendante (Position Verification Cylinder Downwards).
— Description : Le vérin de vérification de position se déplace vers sa position
descendante pour vérifier la présence ou la position correcte de la pièce.
— Condition de transition : Transition T 3 → T 4 : Confirmation que le vérin
de vérification est bien en position descendante (signal du capteur associé).
— Étape 4
— Nature : Étape active.
— Action associée : Activation d’une temporisation (Timer 1 ).
— Description : Une deuxième temporisation est activée pour effectuer une vé-
rification supplémentaire ou synchroniser les actions.
— Condition de transition : Transition T 4 → T 5 : Fin de la temporisation
(Timer 1 écoulé).
— Étape 5
— Nature : Étape active.
— Action associée :
— Retour du vérin de vérification de position en position ascendante.
— Retour simultané du vérin d’alimentation en position arrière.
— Description : Ces deux actions préparent le système pour la prochaine étape
du processus.
— Condition de transition : Transition T 5 → T 6 : Confirmation que :
— Le vérin de vérification est en position ascendante (signal du capteur as-
socié).
— Le vérin d’alimentation est en position arrière (signal du capteur associé).
— Étape 6
— Nature : Étape active.
— Action associée : Activation du vérin de transfert du corps en position avant
(Body Transfer Cylinder Forwards).

- 125 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

— Description : Le vérin de transfert du corps se déplace vers sa position avant

pour transférer la pièce vers une nouvelle zone de travail.
— Condition de transition : Transition T 6 → T 7 : Confirmation que le vérin
de transfert est bien en position avant (signal du capteur associé).
— Étape 7
— Nature : Étape active.
— Action associée : Aucune action spécifique (confirmation de l’étape précé-
dente).
— Description : Cette étape marque la fin de la première partie du processus.
Le système peut ensuite passer aux étapes suivantes décrites dans les pages
ultérieures du Grafcet.
— Condition de transition : Transition T 7 → Étape suivante : Dépend des
actions et conditions définies dans les pages suivantes du Grafcet.

Explication de la Séquence Alternative : Conditions Initiales Non

Remplies
— Étape 0 : Conditions initiales non requises
— Description : L’étape initiale indique que les conditions initiales nécessaires
au démarrage normal ne sont pas remplies.
— Action associée : Aucune action mécanique n’est effectuée à ce stade.
— Condition de transition : Le système passe à l’étape suivante si une anomalie
est détectée.
— Étape 1 : Clignotement de la lumière d’alarme
— Description : Une lumière d’alarme commence à clignoter pour signaler à
l’opérateur qu’une anomalie a été détectée et que les conditions initiales ne
sont pas respectées.
— Condition de transition : Si l’opérateur appuie sur le bouton de Démarrage
ou active le système via le SCADA, le système tente de corriger la situation en
recherchant les conditions initiales. Sinon, le système reste bloqué dans cette
étape jusqu’à ce que l’anomalie soit résolue.
— Étape 2 : Démarrage + Démarrage SCADA
— Description : Lorsque l’opérateur appuie sur le bouton de Démarrage ou active
le système via le SCADA, une tentative de redémarrage est initiée.
— Condition de transition : La transition vers l’étape suivante se fait unique-
ment si le système reçoit un signal valide de démarrage (manuel ou automa-
tique).

- 126 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

— Étape 3 : Recherche des conditions initiales

— Description : Le système effectue une recherche des conditions initiales. Cela
implique :
— Vérification de la position des vérins.
— Validation des capteurs pour s’assurer que tous les composants sont dans
leur position de repos.
— Correction éventuelle des anomalies détectées.
— Condition de transition : La transition vers l’étape suivante se fait lorsque
toutes les conditions initiales sont validées.
— Étape 4 : Conditions initiales
— Description : Les conditions initiales sont désormais remplies. Tous les action-
neurs et capteurs sont dans leurs positions attendues, et le système est prêt à
démarrer.
— Condition de transition : La transition vers l’étape suivante se fait lorsque
toutes les conditions sont confirmées comme satisfaites.
— Étape 5 : Conditions initiales (confirmation finale)
— Description : Une confirmation finale des conditions initiales est effectuée
pour assurer que le système est stable et prêt à exécuter le processus principal.
— Condition de transition : Une fois confirmée, le système peut revenir à
l’étape initiale normale (Étape 0 du Grafcet principal) pour entamer le proces-
sus standard.

IV.8 Proposition d’amélioration du Fonctionnement

Pour optimiser son fonctionnement et garantir une gestion efficace du processus, il est
essentiel d’intégrer des mécanismes permettant d’arrêter le système après une étape spéci-
fique, comme l’assemblage, tout en assurant une récupération fluide des pièces produites.
Dans cette optique, l’ajout d’un tapis roulant pour transporter les pièces assemblées vers
une zone de récupération représente une solution pratique et fiable. Cette section détaille
les modifications nécessaires pour intégrer ces fonctionnalités, notamment l’arrêt auto-
matique du système après l’assemblage et l’utilisation du tapis roulant pour évacuer les
pièces. Ces adaptations visent à améliorer l’efficacité du système tout en réduisant les
interventions manuelles et les risques d’erreurs.

1. Schéma de principe :
Le processus de modification du système est illustré dans le schéma simplifié ci-dessous,
mettant en évidence les étapes clés et les interactions entre les composants pour une

- 127 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

meilleure compréhension.

Figure IV.32 – Schéma Simplifié des Modifications du Système.

Modification du Grafcet pour arrêter le système après l’assem-

blage
Le système MAP-205 peut être modifié pour s’arrêter automatiquement après l’étape
d’assemblage. Voici comment cela peut être réalisé dans le Grafcet :

— Étape 1 : Ajout d’une condition d’arrêt après l’assemblage

— Après l’étape où l’assemblage est validé (via un capteur), ajoutez une transition
qui active une étape spécifique pour arrêter le système.
— La désactivation de tous les actionneurs (vérins, manipulateurs, etc.).
— L’arrêt des moteurs ou des composants pneumatiques.
— Une indication visuelle (une lumière clignotante) pour signaler que le système
est en mode ”arrêt”.
— Étape 2 : Modification dans le Grafcet :
— Transition T n → T n + 1 : Validation de l’assemblage (signal du capteur ou
temporisation).

- 128 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

— Étape En + 1 : Arrêt du système (désactivation des actionneurs et retour à

l’état initial).

Intégration d’un tapis roulant pour la récupération des pièces

assemblées
Un tapis roulant peut-être ajouté pour transporter les pièces assemblées vers une zone
de stockage ou de sortie. Voici les étapes pour intégrer cette fonctionnalité :

— Étape 1 : Détection de la pièce assemblée

— Utilisez un capteur (un capteur photoélectrique) pour détecter que la pièce
assemblée est prête à être évacuée.
— Étape 2 : Activation du tapis roulant
— Une fois la pièce détectée, activez le moteur du tapis roulant pour transporter
la pièce vers la zone de récupération.
— Le tapis roulant sera synchronisé avec le système principal pour garantir un
fonctionnement fluide.
— Étape 3 : Confirmation de l’évacuation
— Placez un deuxième capteur à la fin du tapis roulant pour confirmer que la
pièce a été correctement évacuée.
— Une fois confirmé, le système peut revenir à son état initial ou se préparer pour
un nouveau cycle.

Les séquences dans le Grafcet sont illustrées dans la figure ci-dessous, mettant en
évidence les étapes, transitions et conditions nécessaires pour garantir un fonctionnement
fluide et logique du système.

- 129 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

Figure IV.33 – Grafcet de la Solution Proposée - Étapes, Transitions et Conditions.

- 130 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

IV.8.1 Cahier des Charges Techniques des Composants

Le tableau suivant résume les spécifications techniques des composants nécessaires
pour réaliser le Grafcet précédent :

Tableau IV.5 – Cahier des Charges Techniques des Composants.

Caractéristiques Tech-
Composant Fonction Symbole
niques
- Type : Capteur photoélec-
Capteur d’As- Valider que l’assemblage est trique ou inductif
dp1
semblage terminé. - Alimentation : 24 VDC.
- Sortie : Signal PNP/NO.
- Moteur électrique : 24
VDC.
Transporter les pièces as-
- Vitesse réglable : 0,5 à 1
Tapis Roulant semblées vers la zone de ré- TR
m/s.
cupération.
- Longueur : Adaptée à la
ligne de production
- Type : Capteur photoélec-
Capteur de Dé- Détecter la présence de la trique
dp2
tection pièce sur le tapis roulant. - Portée : 10-30 mm.
- Sortie : Signal PNP/NO
- Type : Capteur photoélec-
Confirmer que la pièce a été
Capteur de trique.
évacuée à la fin du tapis rou- dp3
Confirmation - Portée : 10-30 mm.
lant.
- Sortie : Signal PNP/NO
- Type : Vérin pneumatique
simple/double effet.
Réaliser les mouvements né-
- Pression de fonctionne- A+, B+,
Vérins cessaires pour l’assemblage
ment : 6-8 bar. C+
et autres opérations.
- Commande : Électro-
vannes
- Type : Lampe néon ou
Voyant lumi- Indiquer visuellement que le LED.
neux système est en mode ”arrêt”. - Alimentation : 24 VDC.
- Couleur : Rouge

IV.9 Conclusion
Ce chapitre, axé sur une étude détaillée des systèmes électriques, pneumatiques et
du Grafcet, illustre parfaitement l’importance d’une approche méthodique pour analyser
et améliorer les systèmes automatisés. En se basant sur les généralités présentées dans
les chapitres précédents, nous avons pu proposer une solution optimisée pour le système
MAP-205, en intégrant un Grafcet qui garantit une automatisation complète et une gestion
fluide des opérations.

- 131 -
Chapitre IV Intégration des Systèmes Commande-Puissance

La solution proposée offre des avantages significatifs, en l’occurrence, une automatisa-

tion complète permet un arrêt automatique après l’assemblage, réduisant les interventions
manuelles et les erreurs humaines. L’ajout d’un tapis roulant optimise l’évacuation des
pièces, améliorant la productivité et réduisant les temps d’attente. Enfin, un cahier des
charges technique précis garantit la fiabilité du système en assurant une sélection et confi-
guration adaptée de chaque composant, pour un fonctionnement robuste et durable

- 132 -
Conclusions générales et perspectives

Ce projet de fin d’études (PFE) avait pour objectif principal d’analyser et d’optimiser
les systèmes automatisés de la station MAP 205, en mettant l’accent sur les interactions
entre les parties commande et puissance. À travers une méthodologie rigoureuse incluant
l’étude des schémas électriques et pneumatiques, ainsi que l’analyse fonctionnelle des
composants, nous avons cherché à répondre aux questions posées en introduction :
comment améliorer les performances des systèmes automatisés ?
Quelles solutions techniques peuvent être proposées pour optimiser leur efficacité ?
L’étude réalisée a permis de mieux comprendre le fonctionnement des systèmes au-
tomatisés dans un environnement industriel. La station MAP 205, bien que didactique,
reflète les principes fondamentaux des chaı̂nes de production modernes. L’analyse détaillée
des schémas électriques et pneumatiques, combinée à l’utilisation de l’outil GRAFCET,
a mis en lumière les interactions complexes entre les différents composants. Ces travaux
ont également révélé certaines limitations, notamment liées à la conception initiale du
système et à l’absence de mécanismes d’arrêt automatique après l’assemblage.
Les principaux résultats de cette étude incluent :
Une analyse approfondie des schémas électriques et pneumatiques, permettant de
mieux comprendre les flux énergétiques et les interactions entre les composants.
L’intégration réussie d’un tapis roulant pour l’évacuation des pièces assemblées, amé-
liorant ainsi la fluidité du processus.
La proposition d’un mécanisme d’arrêt automatique après l’assemblage, garantissant
une gestion plus efficace des cycles de production.
Ces résultats ont conduit à plusieurs recommandations pratiques, telles que l’ajout de
capteurs supplémentaires pour une détection plus précise des pièces, ou encore l’intégration
de technologies avancées comme l’intelligence artificielle pour optimiser la maintenance
prédictive.
Le projet a permis de répondre aux objectifs fixés en introduisant des améliorations
concrètes dans le fonctionnement de la station MAP 205. Au-delà des résultats immé-
diats, il ouvre des perspectives prometteuses pour des recherches futures, contribuant ainsi
à l’avancement des connaissances et des pratiques dans le domaine de l’automatisation
industrielle.
Bien que les résultats obtenus soient satisfaisants, il est important de souligner cer-

- 133 -
Conclusions et perspectives

taines limites de ce travail. Premièrement, l’étude s’est concentrée uniquement sur la

station MAP 205, ce qui limite la généralisation des conclusions à d’autres systèmes indus-
triels. Deuxièmement, les contraintes matérielles et temporelles ont restreint la possibilité
de tester certaines améliorations proposées, notamment celles liées à l’automatisation com-
plète du système. Enfin, l’absence de modélisation numérique a empêché une validation
virtuelle des propositions avant leur mise en œuvre pratique.
Ce projet ouvre plusieurs perspectives intéressantes pour des travaux futurs :
Modélisation et simulation numérique : Il serait pertinent de développer une modélisa-
tion numérique complète du système MAP 205, afin de simuler différentes configurations
et valider les améliorations proposées avant leur implémentation physique.
Intégration de technologies avancées : L’ajout de technologies telles que l’Internet
des objets (IoT), la robotique collaborative ou l’intelligence artificielle pourrait améliorer
considérablement les performances du système.
Études comparatives : Comparer la station MAP 205 avec d’autres systèmes automati-
sés industriels permettrait de mieux comprendre les forces et faiblesses de chaque solution.
Formation et pédagogie : Les résultats de cette étude pourraient être utilisés pour enrichir
les programmes de formation dans les départements de génie industriel et maintenance,
en intégrant des cas pratiques basés sur ces travaux.

- 134 -
Annexe A

Schéma électrique de la MAP 205

-I-
Annexe B

Schéma pneumatique de la MAP 205

- II -
Annexe C

Page 01 GRAFCET de la MAP 205

- III -
ANNEXES

- IV -

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