SUJET« Étude comparative de la résistance des briques cuites locales par

rapport aux blocs de ciment, et leur évaluation économique sur la ville de

mbujimayi »
INTRODUCTION GÉNÉRALE
1.Introduction
La construction de structures solides et durables est essentielle pour le
développement et la croissance d’une ville. Dans de nombreuses régions, la
disponibilité de matériaux de construction abordables et de qualité est un défi
majeur. La ville de Mbujimayi est confrontée à une situation où le prix du
ciment est élevé, ce qui a un impact direct sur les coûts de construction. Dans ce
contexte, il est important d’explorer des alternatives économiques et efficaces,
telles que les briques cuites locales, pour la construction des structures.
Le présent travail propose une étude comparative de la résistance des briques
cuites locales par rapport aux blocs de ciment, ainsi que leur évaluation
économique spécifiquement dans la ville de Mbujimayi. L’objectif principal de
cette étude est de déterminer si les briques cuites locales peuvent être une
alternative viable et économique au ciment coûteux dans la construction de
structures.
Nous envisageons de réaliser cette étude en suivant une méthodologie
rigoureuse. Dans un premier temps, nous collecterons des échantillons
représentatifs de briques cuites locales et de blocs de ciment disponibles sur le
marché de Mbujimayi. Ensuite, nous effectuerons des tests de résistance sur ces
échantillons conformément aux normes et aux procédures établies, afin de
comparer leurs performances en termes de résistance.
Outre l’aspect de la résistance, nous évaluerons également l’aspect économique
de l’utilisation des briques cuites locales par rapport aux blocs de ciment. Cela
comprendra une analyse détaillée des coûts de production des briques cuites et
des blocs de ciment, ainsi que des coûts de construction associés à leur
utilisation dans des projets réels à Mbujimayi. Nous tiendrons compte des coûts
des matériaux, des coûts de main-d’œuvre, des délais de construction, et nous
comparerons ces aspects entre les deux options.
Les résultats obtenus permettront d’évaluer l’efficacité et la viabilité
économique des briques cuites locales par rapport aux blocs de ciment, en
particulier compte tenu du prix élevé du ciment dans la région. Les
constructeurs, les décideurs et les entrepreneurs pourront ainsi prendre des
décisions éclairées dans leurs choix de matériaux de construction, en fonction de
la résistance, de l’accessibilité économique et de la disponibilité des ressources
locales.

2. Problématique

Dans la ville de Mbujimayi, le prix élevé du ciment constitue un défi majeur

pour les acteurs du secteur de la construction. Face à cette situation, il est crucial
de trouver des alternatives économiques et durables pour la construction de
structures solides. Dans cette optique, une question se pose : les briques cuites
locales peuvent-elles constituer une solution viable et économique par rapport
aux blocs de ciment, tout en offrant une résistance suffisante pour répondre aux
exigences structurales ?
La problématique centrale de cette étude est donc la suivante :
Dans un contexte où le prix du ciment est élevé, est-il possible d’utiliser des
briques cuites locales en tant qu’alternative économique, sans compromettre la
résistance des structures construites, et quels sont les avantages et les limites
économiques associés à cette substitution ?
Cette problématique soulève plusieurs questions de recherche qui seront
explorées tout au long de l’étude :
Quelle est la résistance des briques cuites locales par rapport aux blocs de
ciment, en termes de résistance à la compression, de résistance aux intempéries
et de durabilité ?
Quels sont les coûts de production des briques cuites locales et des blocs de
ciment, y compris les coûts des matériaux et de la main-d’œuvre, à Mbujimayi ?
Quels sont les coûts de construction associés à l’utilisation des briques cuites
locales par rapport aux blocs de ciment, en tenant compte des délais de
construction et des exigences structurelles ?
Quelle est la disponibilité des ressources locales nécessaires à la production de
briques cuites et de blocs de ciment à Mbujimayi ?
Quels sont les avantages et les limites économiques de l’utilisation des briques
cuites locales par rapport aux blocs de ciment, compte tenu des contraintes
budgétaires et des exigences de qualité dans la ville de Mbujimayi ?

La résolution de ces questions de recherche permettra de mieux comprendre la

faisabilité et l’efficacité économique des briques cuites locales en tant
qu’alternative au ciment coûteux dans la construction de structures solides à
Mbujimayi. Les résultats de cette étude contribueront à éclairer les décisions des
acteurs du secteur de la construction et à promouvoir l’utilisation de matériaux
de construction abordables et durables dans la région.

3. Hypothèses
Pour répondre aux différentes questions posées, nous recourons aux hypothèses.
Claude BERNARD définit l’hypothèse comme étant une réponse anticipée aux
problèmes soulevés.
Au regard des questions fondamentales susmentionnées, nous pouvons émettre
les hypothèses suivantes :
Les briques cuites locales présentent une résistance suffisante pour répondre aux
exigences structurales dans la construction de structures à Mbujimayi.
Les briques cuites locales sont économiquement plus avantageuses que les blocs
de ciment en termes de coûts de production.
Les briques cuites locales offrent des avantages économiques supplémentaires
tels que des délais de construction réduits et une disponibilité des ressources
locales.
Les briques cuites locales sont durables et résistantes aux intempéries, ce qui en
fait une alternative viable au ciment dans les conditions environnementales de
Mbujimayi.
L’utilisation de briques cuites locales peut contribuer à réduire la dépendance
excessive vis-à-vis du ciment et à diversifier les sources de matériaux de
construction à Mbujimayi.
Ces hypothèses serviront de base pour la collecte de données, les tests et les
analyses réalisés tout au long de l’étude comparative. Les résultats obtenus
permettront de confirmer ou de réfuter ces hypothèses, contribuant ainsi à
l’évaluation globale de la résistance des briques cuites locales par rapport aux
blocs de ciment et à leur évaluation économique à Mbujimayi.

4. Choix et intérêts du sujet

 Pertinence locale : En choisissant de mener cette étude dans la ville de
Mbujimayi, où le prix du ciment est élevé, nous abordons une
problématique concrète et pertinente pour la région. Cela permettra
d’évaluer si les briques cuites locales peuvent constituer une alternative
viable et économiquement avantageuse au ciment dans ce contexte
spécifique.
 Réponse à un besoin économique : En déterminant si les briques cuites
locales offrent une solution économique, nous contribuons à la recherche
de moyens abordables pour la construction, ce qui peut avoir un impact
positif sur les particuliers, les entreprises et les gouvernements locaux.
 Promotion des ressources locales : Cela favorise l’utilisation des
matériaux disponibles sur place, réduisant ainsi la dépendance aux
importations de ciment coûteux. En promouvant les ressources locales,
nous contribuons à renforcer l’économie locale et à créer des opportunités
d’emploi.
 Durabilité et résistance des structures : cette étude permettra de
déterminer si ces briques peuvent offrir des niveaux de résistance
adéquats pour la construction dans la ville de Mbujimayi. Cela garantit la
sécurité et la durabilité des structures construites avec ces matériaux, ce
qui est essentiel pour assurer la qualité des bâtiments.
5. Délimitation du travail
L’étude se concentrera sur les tests de résistance à la compression des briques
cuites locales et des blocs de ciment, en utilisant des méthodes de laboratoire
standardisées.
Outre la résistance mécanique, l’étude examinera également la durabilité des
briques cuites locales et des blocs de ciment dans les conditions
environnementales spécifiques de Mbujimayi, telles que l’humidité, les
précipitations et les variations de température. Cela permettra d’évaluer la
performance à long terme de chaque matériau.
L’étude comprendra une évaluation économique des briques cuites locales et des
blocs de ciment. L’objectif est de déterminer quelle option présente un meilleur
rapport coût-efficacité pour les projets de construction à Mbujimayi.

L’étude sera spécifiquement axée sur la ville de Mbujimayi, en République

démocratique du Congo.

Méthodologie

1. Caractérisation des matériaux

2. Collecte des échantillons
3. Tests de résistance mécanique
4. Évaluation économique
5. Analyse comparative

Subdivision du travail
Chapitre 1 : GÉNÉRALITÉS
Chapitre 2 : MÉTHODOLOGIE
Chapitre 3 : RÉSULTATS ET ANALYSE
Chapitre 4 : ÉVALUATION ÉCONOMIQUE
Chapitre 5 : DISCUSSION
Chapitre 6 : CONCLUSION
Chapitre I : GÉNÉRALITÉS
I.1 briques cuites
I.1.1 historique

L’histoire de la brique débute par l’usage de la terre crue. En

Effet, l’Homme s’est vite aperçu que, pour obtenir une
Maçonnerie stable, il était plus facile d’utiliser de l’argile
Moulée en éléments de taille régulière, appelés adobes, que
Des pierres irrégulièrement taillées. Les briques cuites ont une
longue histoire remontant à plus de 9 000 ans. Les premières
briques étaient faites d’argile crue mélangée à des matériaux
organiques et séchées au soleil. Les Égyptiens anciens ont
perfectionné la fabrication des briques en utilisant des moules
et en les séchant au soleil ou en les cuisant dans des fours.
Aujourd’hui, les briques cuites sont encore utilisées dans la
construction en raison de ses avantages
I.1.1 Distribution géographique de l’argile
L’argile est un matériau naturel répandu à travers le monde. Il
existe des dépôts d’argile dans de nombreuses régions
géographiques, bien que leur distribution puisse varier en
termes de quantité, de qualité et de types d’argile présents.
La distribution géographique de l’argile est influencée par
plusieurs facteurs, notamment la géologie, le climat et le relief
de chaque région. Voici quelques éléments qui contribuent à la
distribution de l’argile à travers le monde :
1. Géologie : L’argile se forme généralement par la
décomposition des roches riches en minéraux argileux tels que
le feldspath. La présence d’argile dépend donc des types de
roches prédominants dans une région donnée.
2. Climat : Le climat joue un rôle important dans la formation et
la distribution de l’argile. Les régions avec des précipitations
abondantes favorisent souvent l’accumulation d’argile, car l’eau
facilite le processus de décomposition des roches en argile.
3. Relief : Le relief d’une région peut également influencer la
distribution de l’argile. Les bassins, les vallées et les plaines
sont souvent propices à l’accumulation d’argile, car ils
permettent la sédimentation et la rétention de l’eau, favorisant
ainsi la formation d’argile.
Il est important de noter que la distribution précise de l’argile
peut varier considérablement d’une région à l’autre. Certaines
régions peuvent avoir des réserves d’argile abondantes, tandis
que d’autres peuvent avoir des quantités limitées ou aucune
présence notable d’argile. De plus, la qualité de l’argile peut
également varier, ce qui peut avoir des implications sur son
utilisation dans des applications spécifiques, telles que la
construction de briques, de tuiles ou de céramiques.
I.1.2 Qu’est-ce qu’une brique cuite
Une brique cuite est un matériau de construction fabriqué à
partir d’argile ou d’autres matériaux argileux. Elle subit un
processus de cuisson dans un four à haute température, ce qui
lui confère des propriétés durables et résistantes. La cuisson
des briques permet de les durcir et de les rendre plus solides,
tout en leur donnant une couleur caractéristique, généralement
rouge ou brun.
I.1.3 Composition chimique
La composition chimique d’une brique cuite peut varier en
fonction de plusieurs facteurs, notamment la matière première
utilisée et les processus de cuisson spécifiques. Cependant,
voici une composition chimique typique pour une brique cuite :
 1. Silice (SiO2) : La silice est l’élément principal dans la
composition des briques cuites. Elle se trouve
généralement sous forme de sable ou de quartz et
constitue environ 50 à 60 % de la composition chimique.
2. Alumine (Al2O3) : L’alumine est un autre composant
important des briques cuites. Elle provient généralement
de l’argile utilisée dans la fabrication des briques et
représente environ 20 à 30 % de la composition chimique.
3. Oxydes de fer (Fe2O3) : Les oxydes de fer sont présents
dans les briques cuites en raison de la présence d’argile
contenant des impuretés de fer. Ils contribuent à la couleur
caractéristique des briques et représentent généralement
environ 5 à 7 % de la composition chimique.
4. Calcium (CaO) : Le calcium est souvent présent dans les
briques cuites en tant qu’impureté provenant des matières
premières utilisées. Il peut représenter environ 1 à 3 % de
la composition chimique.
5. Magnésium (MgO) : Le magnésium est également présent
en petites quantités dans les briques cuites, généralement
moins de 1 %.
Il est important de noter que la composition chimique des
briques cuites peut varier d’un fabricant à l’autre, en fonction
des matières premières disponibles et des spécifications de
production. De plus, des additifs et des matériaux
supplémentaires peuvent être utilisés pour améliorer certaines
propriétés des briques, tels que des agents colorants pour
obtenir des briques de différentes teintes.
I.1.4 propriétés mécaniques et qualités des briques cuites
Les briques cuites doivent posséder certaines propriétés
mécaniques et qualités pour assurer leur utilisation efficace et
durable dans la construction. Voici quelques-unes des
propriétés mécaniques et qualités importantes des briques
cuites :
1. Résistance à la compression : Les briques cuites doivent
avoir une résistance à la compression adéquate pour
 résister aux charges de compression sans se briser ou se
déformer excessivement.
2. Absorption d’eau : Les briques cuites doivent avoir une
faible absorption d’eau pour éviter les problèmes de
détérioration due à l’humidité, tels que le gel et le dégel.
Une absorption d’eau inférieure à 20 % est généralement
souhaitable pour les briques cuites.
3. Résistance au gel : Les briques cuites utilisées dans des
régions où le gel et le dégel sont fréquents doivent
présenter une bonne résistance au gel. Cela signifie
qu’elles doivent être capables de résister aux cycles
répétés de gel et de dégel sans se fissurer ou se détériorer.
4. Résistance à l’abrasion : Les briques cuites doivent avoir
une résistance adéquate à l’abrasion pour résister à
l’usure due au frottement et à la friction.
5. Dimensions précises : Les briques cuites doivent avoir des
dimensions précises et une forme régulière pour faciliter
leur manipulation et leur mise en place lors de la
construction.
6. Durabilité : Les briques cuites doivent être durables et
résistantes aux intempéries, aux produits chimiques et à
d’autres agents agressifs présents dans l’environnement
de construction. Elles doivent maintenir leurs propriétés
mécaniques et leur intégrité structurelle pendant une
longue période.
7. Stabilité dimensionnelle : Les briques cuites doivent avoir
une stabilité dimensionnelle adéquate pour minimiser les
déformations dues à des variations de température ou
d’humidité. Cela garantit une construction solide et évite
les problèmes tels que les fissures ou les déformations
structurelles.
8. Isolation thermique : Les bonnes briques cuites offrent une
isolation thermique efficace. Elles sont capables de réduire
les pertes de chaleur et de maintenir une température
intérieure stable. Cela contribue à l’efficacité énergétique
des bâtiments et à la réduction des coûts de chauffage et
de climatisation.
 • Isolation acoustique : Les bonnes briques cuites ont
également de bonnes propriétés d’isolation acoustique.
Elles réduisent la transmission du son à travers les murs,
contribuant ainsi à la création d’un environnement
intérieur calme et confortable.
• Résistance au feu : Les bonnes briques cuites sont
naturellement résistantes au feu. Elles ne brûlent pas, ne
se déforment pas et ne contribuent pas à la propagation
du feu.
• Respect de l’environnement : Les bonnes briques
cuites sont fabriquées à partir de matériaux naturels et
peuvent être recyclées en fin de vie. Elles ont une
empreinte environnementale réduite et contribuent à la
durabilité des constructions.

Ces propriétés mécaniques et qualités sont généralement

évaluées conformément aux normes et aux spécifications
régionales ou internationales. Il est important de choisir des
briques cuites qui répondent aux exigences spécifiques du
projet de construction et de s’assurer de leur conformité aux
normes applicables.
I.1.5caractéristiques des briques cuites
Les briques cuites présentent plusieurs caractéristiques
distinctives. Voici quelques-unes des principales
caractéristiques des briques cuites :
• Matériau naturel : Les briques cuites sont fabriquées à
partir d’argile, un matériau naturel abondant.
• Forme rectangulaire : Les briques cuites ont une forme
rectangulaire qui les rend faciles à manipuler et à
assembler.
• Couleurs diverses : Les briques cuites sont disponibles
dans une gamme de couleurs, allant du rouge brique
traditionnel au brun, au jaune. La couleur des briques
 cuites dépend de la composition de l’argile utilisée et de la
température de cuisson.
• Porosité : Les briques cuites sont poreuses, ce qui signifie
qu’elles peuvent absorber et libérer de l’humidité. La
porosité contrôlée des briques cuites peut être bénéfique
pour la régulation de l’humidité dans les bâtiments.
• Résistance aux intempéries : Les briques cuites sont
résistantes aux intempéries, aux rayons UV et aux
changements de température.
Ces caractéristiques font des briques cuites un matériau
polyvalent et largement utilisé dans la construction de murs, de
façades, de cheminées, de revêtements de sol et d’autres
éléments architecturaux.
I.1.3 sortes de briques
Il existe plusieurs types de briques cuites, chacun ayant ses
propres caractéristiques et utilisations spécifiques. Voici
quelques-unes des principales sortes de briques cuites :
a) Brique pleine
C’est le type de brique le plus courant, utilisé pour la
construction de murs porteurs et de murs de séparation. Elle
est solide et durable, offrant une bonne résistance aux
intempéries et une isolation thermique raisonnable.
b) Brique creuse
Cette brique a des alvéoles à l’intérieur, ce qui la rend plus
légère que la brique pleine. Elle est souvent utilisée pour les
murs non porteurs et les cloisons intérieures.
c) Brique réfractaire
Composée d’argile spéciale résistant aux températures
élevées, cette brique est utilisée dans les cheminées, les
fours.
d) Brique de parement
 Aussi appelée brique de façade, cette brique est utilisée pour
des raisons esthétiques plutôt que structurelles. .
e) Brique alvéolaire
Cette brique a une structure en nid d’abeille à l’intérieur, ce
qui la rend plus légère et améliore ses performances
d’isolation thermique et acoustique. Elle est utilisée pour les
murs extérieurs et intérieurs.
f) Brique de pavage
Ces briques sont conçues pour être utilisées comme
revêtement de sol dans les allées, les trottoirs et les
terrasses.
Il convient de noter que ces types de briques peuvent varier en
fonction des pays et des régions. Les caractéristiques
spécifiques peuvent également différer selon les fabricants et
les normes de chaque pays.
Pour notre étude nous allons nous concentrer sur les briques
plaine utilisées couramment à mbujimayi.

I.1.4 Fabrication
I.1.4.1 matériaux de fabrication
Les briques cuites sont principalement fabriquées à partir
d’argile, qui est l’ingrédient de base le plus courant. L’argile est
un matériau naturel abondant et durable, ce qui en fait un choix
populaire pour la fabrication de briques. L’argile utilisée dans la
fabrication des briques doit être de bonne qualité et adaptée au
processus de cuisson.
Outre l’argile, d’autres matériaux peuvent être ajoutés pour
améliorer les propriétés des briques cuites. Ces matériaux
peuvent inclure :
 Sable : Le sable est souvent ajouté à l’argile pour
améliorer la plasticité, la résistance et la stabilité
dimensionnelle de la brique. Le sable aide également
 à réduire le retrait pendant le processus de séchage
et de cuisson.
 Additifs : Certains additifs peuvent être utilisés pour
modifier les propriétés de l’argile et des briques
cuites. Par exemple, des stabilisateurs chimiques
peuvent être ajoutés pour améliorer la résistance à la
déformation ou la fissuration.
Localement on utilise les résidus de fabrication de l’alcool
indigène. Mais il faut noter que le choix de cet additif dépend
d’un fabricant à un autre.
Il convient de noter que les proportions et les mélanges
spécifiques d’argile et d’autres matériaux varient en fonction
des techniques de fabrication et des régions. Ces variations
peuvent influencer les caractéristiques physiques, mécaniques
et esthétiques des briques cuites produites.
1°) Argile
On peut les définir granulométriquement comme une roche
dont les grains sont compris entre 2 et 0,2µ.
C’est une roche sédimentaire terreuse faisant pâte avec l’eau.
On la dit plastique.
La plasticité d’un matériau est caractérisée par le fait qu’il peut
être déformé d’une façon permanente, à
volume constant, sans perdre sa cohésion interne
I.1.4.2 matériels de fabrication
Pour fabriquer des briques cuites, plusieurs matériels et
équipements sont nécessaires. Voici une liste des principaux
matériels utilisés dans le processus de fabrication des briques
cuites :
1. Malaxeurs : Les malaxeurs sont utilisés pour mélanger les
matières premières, généralement l’argile avec du sable et
d’autres additifs, afin d’obtenir une pâte d’argile
homogène.
 2. Moules : Les moules sont utilisés pour donner aux briques
leur forme souhaitée. Ils sont généralement fabriqués en
bois ou en métal et peuvent être conçus pour produire
différents types de briques, tels que des briques pleines ou
des briques creuses.
3. Presse à briques : Les presses à briques sont utilisées pour
comprimer la pâte d’argile dans les moules et former les
briques. Les presses peuvent être manuelles, hydrauliques
ou mécanisées, en fonction de la taille et de la capacité de
production de l’usine de fabrication.
4. Séchoirs : Les séchoirs sont utilisés pour éliminer
l’humidité des briques après leur moulage. Ils peuvent être
des séchoirs naturels, où les briques sont simplement
exposées à l’air libre pendant une période de séchage, ou
des séchoirs artificiels qui utilisent des systèmes de
ventilation et de contrôle de l’humidité pour accélérer le
processus de séchage.
5. Fours de cuisson : Les briques sont cuites dans des fours
pour les durcir et leur donner leur résistance et leur
durabilité. Les fours de cuisson peuvent être des fours à
tunnel, des fours à chambre ou des fours à gaz, et ils
fonctionnent à des températures élevées pour la cuisson
des briques.
6. Transporteurs : Les transporteurs, tels que les convoyeurs
à bande, ou les chariots sont utilisés pour transporter les
briques entre les différentes étapes du processus de
fabrication, du moulage à la cuisson en passant par le
séchage. Ils facilitent le déplacement des briques de
manière efficace et continue.
7. •
Il est à noter que la taille et la capacité des matériels de
fabrication peuvent varier en fonction de la taille de l’usine de
fabrication et du volume de production souhaité. Les fabricants
de briques cuites utilisent souvent une combinaison de ces
matériels pour optimiser le processus de fabrication et assurer
une production efficace et de qualité.
I.1.4.3 Extraction de l’argile
a) Méthode moderne
La méthode d’extraction moderne de l’argile utilise des
équipements et des techniques plus avancés par rapport à la
méthode traditionnelle manuelle. Voici une explication générale
de la méthode d’extraction moderne de l’argile :
Préparation du site : Une fois le gisement d’argile identifié, le
site est préparé pour l’extraction en enlevant la végétation,
nivelant le sol et créant des accès pour les véhicules et les
équipements lourds.
Extraction mécanisée : La méthode moderne d’extraction de
l’argile utilise des équipements mécanisés tels que des pelles
hydrauliques, des chargeuses sur pneus ou des pelleteuses
pour extraire l’argile du sol. Ces machines sont capables de
creuser de grandes quantités d’argile de manière plus rapide et
plus efficace que l’extraction manuelle.
Transport : Une fois l’argile extraite, elle est chargée sur des
camions ou des convoyeurs pour être transportée vers l’usine
de traitement ou le lieu de stockage. Des engins de levage ou
des convoyeurs à bande peuvent être utilisés pour faciliter le
chargement et le transport de l’argile.
Traitement et purification : À l’usine de traitement, l’argile est
soumise à divers processus pour la purifier et améliorer ses
propriétés. Cela peut inclure le broyage, le tamisage, le lavage
et la séparation des impuretés indésirables telles que les
roches, les sables et les matières organiques. Le traitement
permet d’obtenir une argile de qualité homogène et prête à être
utilisée dans diverses applications.
Stockage et distribution : Une fois traitée, l’argile est stockée
dans des entrepôts ou des silos avant d’être distribuée aux
clients. Elle peut être conditionnée en sacs ou en vrac, en
fonction des exigences du marché.
La méthode d’extraction moderne de l’argile offre des
avantages en termes d’efficacité, de productivité et de qualité
du matériau extrait. Cependant, il est important de noter que
l’impact environnemental de l’extraction mécanisée doit être
géré de manière responsable pour minimiser les conséquences
sur les écosystèmes locaux.

b) Méthode traditionnelle
L’extraction traditionnelle de l’argile est un processus qui
remonte à des milliers d’années et qui est encore utilisé dans
certaines régions du monde où l’argile est abondante. Voici une
explication générale de la méthode d’extraction traditionnelle
de l’argile :
Préparation du site : Une fois le gisement d’argile identifié, le
site doit être préparé pour l’extraction. Cela peut impliquer le
défrichage de la végétation, le nivellement du sol et la création
d’un accès pour les véhicules et les outils nécessaires à
l’extraction.
Extraction manuelle : La méthode traditionnelle d’extraction de
l’argile implique généralement une extraction manuelle. Les
travailleurs utilisent des outils tels que des pelles, des pioches
et des brouettes pour extraire l’argile du sol. Ils creusent des
tranchées ou des fosses pour atteindre les couches d’argile et la
collectent soigneusement.
Tamisage : Une fois l’argile extraite, elle est souvent tamisée
pour éliminer les impuretés telles que les pierres, les racines et
les débris végétaux. Cela se fait en utilisant des tamis de
différentes tailles qui permettent de séparer les particules
indésirables de l’argile.
Stockage et maturation : Après le tamisage, l’argile est
généralement stockée dans des endroits appropriés pour une
maturation ultérieure. La maturation est un processus qui
permet à l’argile de reposer et de se stabiliser, ce qui améliore
ses propriétés plastiques et facilite son utilisation ultérieure.
Il est important de noter que la méthode d'extraction de l'argile
peut varier en fonction de la région et des ressources
disponibles. Dans certains cas, des méthodes mécanisées plus
modernes peuvent être utilisées pour l’extraction de l’argile, en
remplacement ou en complément des méthodes traditionnelles
manuelles.

I.1.4.4 préparation et façonnage

L’argile doit être préparée pour obtenir une consistance
homogène. Elle est généralement humidifiée avec de l’eau pour
la rendre plus malléable. L’argile peut être pétrie à la main ou
mélangée dans un malaxeur pour obtenir une consistance
uniforme.
Façonnage des briques
Une fois que l’argile est préparée, elle peut être façonnée en
briques. Il existe plusieurs méthodes pour cela, dont les plus
courantes sont :
- Le moulage : L’argile est pressée dans des moules en bois
ou en métal pour obtenir la forme de brique souhaitée.
L’excès d’argile est généralement enlevé à l’aide d’un fil à
couper.
- L’extrusion : L’argile est poussée à travers une ouverture de
forme rectangulaire pour former des boudins d’argile. Les
boudins sont ensuite coupés à la longueur souhaitée pour
former des briques individuelles.
- Le pressage : L’argile est placée dans une machine de
pressage hydraulique qui applique une pression élevée pour
former les briques. Cette méthode est couramment utilisée
pour la fabrication de briques de haute qualité.
I.1.4.5 séchage
Le séchage des briques est un processus important dans la
fabrication des briques en argile. Une fois que les briques ont
été façonnées à partir, elles doivent être séchées pour éliminer
l’excès d’humidité et durcir.Le processus de séchage commence
par le séchage à l’air libre, où les briques fraîchement formées
sont placées à l’extérieur pour permettre à l’air et au soleil de
les sécher naturellement pendant quelques jours. Ensuite, les
briques sont généralement déplacées dans des séchoirs à air
chaud pour accélérer le processus de séchage. Ces séchoirs
utilisent de l’air chaud pour évaporer l’humidité restante dans
les briques.Une fois que les briques ont atteint le niveau de
séchage approprié, elles sont prêtes pour la cuisson dans un
four à briques. Le séchage adéquat est essentiel pour éviter que
les briques ne se fissurent ou ne se déforment pendant la
cuisson.
I.1.4.5. Cuisson

La cuisson des briques se fait généralement dans des fours à

briques spécialement conçus. Le processus de cuisson implique
des températures élevées pour transformer les briques séchées
en produits finis solides et durables. Les températures
associées à la cuisson des briques varient selon les étapes du
processus et les types de fours utilisés. Voici un aperçu des
températures typiques associées à la cuisson des briques :
1.Préchauffage : Avant d’introduire les briques dans le four,
celui-ci est préchauffé à une température initiale d’environ
200°C à 300°C pour éliminer toute l’humidité restante des
briques et préparer le four pour la cuisson.
2.Cuisson : Pendant la cuisson proprement dite, les
températures atteintes dans le four à briques peuvent varier en
fonction du type de four et du processus spécifique utilisé. En
général, les températures de cuisson se situent entre 800°C et
1 100°C. Ces températures élevées permettent à l’argile dans
les briques de subir une transformation chimique, ce qui les
rend solides et durables.
Il est important de noter que les températures exactes peuvent
varier en fonction des spécifications du fabricant, du type
d’argile utilisé et des exigences de qualité des briques finies. De
plus, les températures et les durées de cuisson peuvent
également varier en fonction de la taille et de l’épaisseur des
briques.

I.1.4.6. Refroidissement
Arrêt de la source de chaleur : Une fois que la cuisson des
briques est terminée, la source de chaleur est arrêtée, et le four
est laissé ouvert pour permettre à la chaleur résiduelle de
s’échapper progressivement.
le four est progressivement refroidi pour permettre aux briques
cuites de durcir lentement. Le refroidissement est généralement
effectué progressivement pour éviter les chocs thermiques qui
pourraient entraîner des fissures dans les briques.
I.1.5 contrôle de qualité
Le contrôle de qualité des briques cuites après la cuisson est
une étape essentielle pour s’assurer que les briques répondent
aux normes requises en termes de solidité, durabilité et
apparence. Voici comment se déroule généralement le contrôle
de qualité des briques cuites après cuisson :
1.Inspection visuelle : Les briques cuites sont d’abord soumises
à une inspection visuelle approfondie pour détecter tout défaut
visible tel que des fissures, des déformations, des taches ou des
variations de couleur. Les briques qui ne répondent pas aux
critères esthétiques peuvent être rejetées.
2.Mesure des dimensions : Les dimensions des briques, y
compris la longueur, la largeur et l’épaisseur, sont mesurées
pour s’assurer qu’elles correspondent aux spécifications
requises. Des variations significatives par rapport aux
dimensions spécifiées peuvent indiquer des problèmes de
cuisson ou de fabrication.
3.Test de résistance : Les briques sont soumises à des tests de
résistance pour évaluer leur capacité à supporter des charges.
Des échantillons représentatifs de briques sont prélevés et
soumis à des tests de compression pour mesurer leur résistance
et leur ténacité. Ces tests permettent de vérifier si les briques
répondent aux exigences de résistance spécifiées.
4.Absorption d’eau : La capacité des briques à absorber l’eau
est également mesurée. Une absorption excessive peut indiquer
un problème de cuisson ou une composition inadéquate de
l’argile.
5.Test de sonorité : Les briques sont parfois tapotées pour
évaluer leur sonorité. Un son clair et net indique généralement
une brique de bonne qualité.
6. Analyse chimique : Des échantillons de briques peuvent être
prélevés pour une analyse chimique approfondie. Cela permet
de vérifier la composition chimique des briques, notamment la
teneur en argile, en sable et en autres matériaux constitutifs.
Cette analyse peut aider à détecter d’éventuelles variations
dans la composition et à garantir la cohérence des propriétés
des briques.
Une fois que les briques ont passé avec succès ces tests de
contrôle de qualité, elles sont prêtes à être utilisées dans la
construction. Le contrôle de qualité des briques cuites est
crucial pour garantir la sécurité, la durabilité et la satisfaction
des utilisateurs.
I.1.6 stokage et distribution
I.2 Blocs de ciment
I.2.1 introduction aux blocs de ciment

Un bloc de ciment est un élément de construction préfabriqué

fabriqué à partir d’un mélange de ciment, d’agrégats (tels que
du sable et du gravier) et d’eau. Il est utilisé dans la
construction pour constituer des murs, des cloisons et d’autres
structures. Les blocs de ciment sont généralement
rectangulaires ou carrés, avec des dimensions standardisées, et
ils peuvent être pleins ou creux, en fonction de leur utilisation
spécifique. Il est fabriqué en mélangeant du ciment, du sable,
de l’eau et des agrégats (comme du gravier ou des morceaux
de pierre concassée) pour former une pâte épaisse. Cette pâte
est ensuite coulée dans des moules spéciaux et durcie par un
processus de prise chimique.
I.2.1.2 composition de blocs de ciment
Les blocs de ciment sont fabriqués à base de gravillons et de
sables naturels concassés ou roulés, de ciment dont la nature,
la classe et le dosage dépendent des performances attendues
au niveau de la résistance mécanique, et d’eau.
Le dosage de ciment par rapport aux matières sèches est de
l’ordre de 7 % pour les blocs creux et d’environ 6 % pour les
blocs pleins ou perforés.
Le dosage de l’eau varie en fonction de la nature du sable et du
dosage en ciment (environ 6 % de la masse totale).
Les blocs de ciment sont composés de différents matériaux qui
sont mélangés pour former une masse solide. Voici les
composants principaux utilisés dans la fabrication des blocs de
ciment :
1. Ciment : Le ciment est l'ingrédient clé des blocs de ciment.
Le type de ciment le plus couramment utilisé est le ciment
Portland, qui est fabriqué à partir de calcaire, d'argile et de
minéraux. Le ciment agit comme un liant, réagissant
chimiquement avec l'eau pour former une pâte qui durcit et lie
les autres matériaux ensemble.
2. Agrégats : Les agrégats sont des matériaux granulaires
utilisés pour renforcer les blocs de ciment. Les types d'agrégats
couramment utilisés comprennent le sable et le gravier. Ces
agrégats fournissent la structure interne des blocs et
contribuent à leur résistance et à leur durabilité.
3. Eau : L'eau est nécessaire pour activer la réaction chimique
du ciment, permettant ainsi le durcissement des blocs de
ciment. Elle est mélangée avec le ciment et les agrégats pour
former une pâte cohérente qui peut être moulée dans des
formes spécifiques.
4. Adjuvants : Des adjuvants peuvent être ajoutés au mélange
de ciment pour améliorer certaines propriétés des blocs. Par
exemple, des adjuvants plastifiants peuvent être utilisés pour
augmenter la plasticité de la pâte de ciment, facilitant ainsi le
processus de moulage. Des adjuvants hydrofuges peuvent
également être ajoutés pour rendre les blocs de ciment
résistants à l'eau.
En combinant ces composants, on obtient une pâte de ciment
qui est ensuite moulée dans des moules pour former les blocs
de ciment. Une fois moulés, les blocs subissent un processus de
durcissement où la réaction chimique du ciment se produit,
donnant aux blocs leur résistance et leur solidité.
I.2.2. Dimensions et format standard
Les blocs de ciment sont disponibles dans une variété de
dimensions et de formats standardisés, qui sont largement
utilisés dans l’industrie de la construction. Voici quelques-unes
des dimensions et formats couramment rencontrés :
1. Blocs pleins :
- Format standard : 20 cm x 20 cm x 40 cm
- Format intermédiaire : 15 cm x 20 cm x 40 cm
- Format demi-bloc : 10 cm x 20 cm x 40 cm
2. Blocs creux :
- Format standard : 20 cm x 20 cm x 40 cm avec des creux ou
des alvéoles à l’intérieur pour réduire le poids et faciliter
l’isolation.
- Format intermédiaire : 15 cm x 20 cm x 40 cm avec des
creux ou des alvéoles.
- Format demi-bloc : 10 cm x 20 cm x 40 cm avec des creux
ou des alvéoles.
Il est important de noter que ces dimensions sont données à
titre indicatif et peuvent varier en fonction des réglementations
et des normes de construction spécifiques à chaque pays. De
plus, des dimensions personnalisées peuvent être utilisées pour
des projets spécifiques où des besoins particuliers sont requis.

I.2.3 types de blocs de ciment

Il existe plusieurs types de blocs de ciment utilisés dans la
construction. Voici quelques exemples :
1. Blocs de béton standard : Ce sont des blocs rectangulaires
en béton utilisés pour les murs de fondation, les murs de
soutènement et les murs porteurs. Ils sont disponibles
dans différentes tailles et résistances.
 2. Blocs creux : Ces blocs présentent des cavités à l’intérieur,
ce qui les rend plus légers et plus faciles à manipuler. Ils
sont utilisés pour les murs extérieurs et intérieurs, les
murs de séparation et les cloisons.
3. Blocs de béton pleins : Ces blocs ne comportent pas de
cavités et sont donc plus lourds. Ils sont utilisés pour les
murs porteurs et les murs nécessitant une résistance
accrue.
Ces sont quelques-uns des types de blocs de ciment les plus
couramment utilisés, mais il existe d’autres variantes
spécifiques à certaines régions ou à des besoins particuliers de
construction.

I.2.4. Propriétés

Les blocs de ciment sont généralement reconnus pour leur

résistance physique élevée. Leur résistance dépend de
plusieurs facteurs, notamment la composition du mélange de
ciment, la méthode de fabrication et la qualité des matériaux
utilisés. Voici quelques informations générales sur la résistance
physique des blocs de ciment :
1. Résistance à la compression : La résistance à la
compression est l’une des caractéristiques les plus
importantes des blocs de ciment. Elle mesure la capacité
du matériau à résister à des forces de compression. Les
blocs de ciment standard peuvent avoir une résistance à la
compression allant de quelques dizaines à plusieurs
dizaines de mégapascals (MPa). Les blocs de béton armé
peuvent avoir une résistance encore plus élevée,
atteignant parfois des centaines de MPa.
2. Résistance à la flexion : Les blocs de ciment ont également
une certaine résistance à la flexion, mais celle-ci est
généralement inférieure à leur résistance à la
compression. La résistance à la flexion est importante
dans les applications où les blocs sont soumis à des
 charges de flexion, telles que les linteaux ou les poutres en
béton préfabriquées.
3. Résistance à l’abrasion : Les blocs de ciment doivent
également avoir une résistance à l’abrasion pour résister à
l’usure due à des frottements répétés ou à des forces
abrasives. Cette résistance dépend de la qualité des
agrégats utilisés dans le mélange de ciment.
4. Résistance aux chocs : Les blocs de ciment doivent être
capables de résister aux chocs et aux impacts sans se
fissurer ou se casser. La résistance aux chocs dépend de la
résistance à la compression et de la résistance à la flexion
du matériau.

I.2.5. Processus de fabrication des blocs de ciment

Le processus de fabrication des blocs de ciment, qu’il soit

industriel ou artisanal, comprend généralement les étapes
suivantes :

1. Préparation du mélange : Le mélange de ciment est

préparé en combinant du ciment Portland, des agrégats
(comme du sable et du gravier), de l’eau et des additifs.
Les proportions des ingrédients peuvent varier en fonction
des spécifications du bloc de ciment souhaité.
2. Mélangeage : Les ingrédients sont mélangés pour obtenir
une consistance homogène. Cela peut être réalisé
manuellement, à l’aide d’outils tels que des pelles et des
seaux, ou mécaniquement, à l’aide de malaxeurs ou de
bétonnières.
3. Moulage : Le mélange de ciment est placé dans des
moules qui donnent la forme et les dimensions souhaitées
aux blocs de ciment. Les moules peuvent être en acier, en
plastique ou en bois, selon le processus de fabrication
utilisé.
 4. Compactage : Le mélange de ciment dans les moules est
compacté pour éliminer les poches d’air et améliorer la
densité du matériau. Cela peut être réalisé en appliquant
une pression mécanique ou en utilisant des vibrations pour
assurer une répartition uniforme du mélange.
5. Démoulage : Une fois que le bloc de ciment a atteint une
résistance suffisante, il est démoulé. Les moules sont
retirés avec précaution pour éviter d’endommager les
blocs en cours de durcissement.

6. Durcissement final : Les blocs de ciment démoulés sont

placés dans un environnement approprié pour le
durcissement final. Cela peut être à l’air libre, où les blocs
sont protégés de la pluie et de l’humidité excessive.
Une fois le durcissement final terminé, les blocs de ciment sont
prêts à être utilisés dans la construction. Il est à noter que les
processus de fabrication peuvent varier en fonction des
méthodes et des équipements utilisés, ainsi que des normes et
des réglementations spécifiques à chaque région.

I.2.6 considérations environnementales

Les blocs de ciment ont un impact environnemental significatif
en raison de plusieurs facteurs liés à leur fabrication et à leur
utilisation. Voici quelques considérations environnementales
associées aux blocs de ciment :
1. Émissions de dioxyde de carbone (CO2) : La production de
ciment, principal composant des blocs de ciment, génère
d’importantes émissions de CO2. Le processus de
calcination du calcaire pour produire du clinker de ciment
est particulièrement énergivore et émetteur de CO2. Par
conséquent, l’industrie cimentière contribue de manière
significative aux émissions de gaz à effet de serre et au
changement climatique.
2. Utilisation de ressources naturelles : La fabrication de
blocs de ciment nécessite des ressources naturelles telles
 que le calcaire, le sable et le gravier. L’extraction de ces
matériaux peut entraîner des perturbations écologiques,
notamment la destruction des habitats naturels et la
dégradation des écosystèmes.

I.2.7 applications de blocs de ciment