Institute des Mines de Marrakech

FILIERE : Mines et Carrières

Département
Réalisé : Mines et Carrières
par : ABDELLAH HASSE
Amélioration Des
Filière paramètres
ET: Mines et carrières
SALISSOU NAMAO AMINOUDu
Memoire bibliographique

Forage
: Prof.
Rédigé
DIRECTEUR DU MEMOIRE par :Mustapha Oubaha
ABDELLAH HASSE
SALISSOU NOMAO AMINOU
Devant le jury :
Thème :
❖ Mr. Youness ABID (Chef de Department Mines)
❖ Mr. Mustapha Oubaha (Enseignant à l’institut des Mines)

Optimisation des
❖ Mr. Zouhir Houmane paramètres
(Enseignant de forage
à l’institut des Mines)

par la méthode des plans d’expérience

Soutenu le : 27 / 02/2025

Devant les membres du jury composé de :

❖ Mr. Youness ABID

❖ Mr. Mustapha Oubaha
❖ Mr. Zouhir Houmane

1
 Dédicace
À Dieu Tout-Puissant, pour nous avoir donné la
force, la patience et la persévérance nécessaires pour
mener à bien ce travail.
À nos chers parents, pour leur amour inconditionnel,
leurs encouragements et leur soutien constant tout au
long de notre parcours académique. Ce mémoire est le
fruit de votre confiance en nous.
À nos familles, nes frères et sœurs, qui ont toujours
cru en nous et nous ont apporté leur affection et leur
motivation dans les moments difficiles.
À nos enseignants et encadrants, pour leur patience,
leurs précieux conseils et leur accompagnement tout
au long de cette recherche.
À nos amis et collègues, pour leur bienveillance, leur
soutien moral et les moments de partage qui ont
rendu cette aventure plus agréable.
Enfin, à toutes les personnes qui ont, de près ou de
loin, contribué à la réalisation de ce mémoire, nous
vous témoignons notre profonde gratitude.

RESUMÉ
2
 R

Remerciement

Avant toute chose, nous rendons grâce à Allah Tout-Puissant, qui nous a accordé la force, la
patience et la persévérance nécessaires pour mener à bien ce travail. Sans Sa guidance et Sa
bénédiction, rien n’aurait été possible.

Nous exprimons ensuite notre profonde gratitude à Monsieur Moustapha Oubaha, dont
l’encadrement précieux, les conseils avisés et la bienveillance nous ont grandement aidé(e)s dans
l’élaboration de ce mémoire. Son expertise et son soutien ont été essentiels à chaque étape de
cette recherche.

Nos sincères remerciements vont également à Monsieur Youness Abid et Monsieur Zouhair
Houmane, pour leur enseignement enrichissant, leurs précieux conseils et leur disponibilité.
Leur accompagnement nous a permis d'approfondir nos connaissances et de mener cette étude
avec rigueur et méthode.

Nous tenons aussi à exprimer notre reconnaissance envers Monsieur Brahim Wahmane,
Directeur des études, ainsi qu’à Monsieur Mohamed BENCHRA Directeur de l’Institut, pour
leur soutien, leur encadrement et les ressources mises à notre disposition tout au long de notre
parcours. Leur engagement envers la réussite des étudiants est une véritable source de
motivation.

Enfin, nous adressons un immense merci à notre famille, ainsi qu’à nos collègues et amis, pour
leur soutien moral, leurs encouragements et leur présence précieuse durant cette aventure.

Qu’Allah récompense chacun et chacune pour son aide et sa bienveillance.

3
Table des matières :

Chapitre 1 : Généralité sur le forage : ................................................................................... 10

1) Définition du forage :............................................................................................................... 10
2) Principe du forage : ................................................................................................................. 10
3) Objectifs du forage : ............................................................................................................... 11
4) Types de forages : ................................................................................................................... 11
a. Forage vertical : ................................................................................................................... 12
b. Forage oblique : ................................................................................................................... 13
c. Forage horizontal : ............................................................................................................... 14
5) Les techniques de forage : ........................................................................................................ 14
a. Forage par Battage (Poids tombant) : ................................................................................ 15
[Link] de fonctionnement : .......................................................................................... 15
[Link] du forage par battage : .............................................................................. 15
[Link] du forage par battage : .................................................................................. 16
[Link]énients du forage par battage : ............................................................................ 16
b. Forage rotary : ..................................................................................................................... 17
1. Forage au rotary en circulation directe : ......................................................................... 18
1.1. Principe de fonctionnement : ......................................................................................... 18
1.2. Applications du forage au rotary en circulation directe : ........................................... 19
1.3. Avantages du forage au rotary en circulation directe : ............................................... 19
1.4. Inconvénients du forage au rotary en circulation directe : ......................................... 19
2. Forage au rotary en circulation inverse : ............................................................................ 20
2.1. Principe de fonctionnement : ......................................................................................... 20
2.2. Principe de fonctionnement : ......................................................................................... 21
2.3. Applications du forage au rotary en circulation inverse : ........................................... 21
2.4. Avantages du forage au rotary en circulation inverse : ............................................... 21
2.5. Inconvénients du forage au rotary en circulation inverse : ......................................... 22
3. Forage au marteau font de trou :......................................................................................... 22
3.1. Principe de fonctionnement : ......................................................................................... 23
3.2. Applications du forage au marteau fond de trou : ....................................................... 23

4
 3.3. Avantages du forage au marteau fond de trou : ........................................................... 24
3.4. Inconvénients du forage au marteau fond de trou : ....................................................... 24
4. Forage au marteau hors de trou : ....................................................................................... 25
4.1. Principe de fonctionnement : ........................................................................................... 25
4.2. Applications du forage au marteau hors de trou : ......................................................... 26
4.3. Avantages du forage au marteau hors de trou : ............................................................. 26
4.4. Inconvénients du forage au marteau hors de trou : ....................................................... 27
5. Forage au marteau "fond de trou" avec tubage à l’avancement ......................................... 28

5.1. Principe de fonctionnement : ........................................................................................... 29

5.2. Applications du forage au marteau "fond de trou" avec tubage à
L’avancement : ......................................................................................................................... 29
5.3. Avantages du forage au marteau "fond de trou" avec tubage à
L’avancement : ......................................................................................................................... 30
5.4. Inconvénients du forage au marteau "fond de trou" avec tubage à
L’avancement : .......................................................................................................................... 30
6. Forage par méthode ODEX : ....................................................................................................... 31
6.1. Principe de fonctionnement : ............................................................................................ 31
6.2. Applications de la méthode ODEX :................................................................................. 32
6.3. Avantages de la méthode ODEX : .................................................................................... 32
6.4. Inconvénients de la méthode ODEX : .............................................................................. 33
7. Forage carotté : .............................................................................................................................. 33
7.1. Principe de fonctionnement : ............................................................................................. 34
7.2. Applications du forage carotté :......................................................................................... 34
7.3. Avantages du forage carotté : ............................................................................................ 35
7.4. Inconvénients du forage carotté : ...................................................................................... 35
8. Les types de forage carottier : ........................................................................................................ 36
8.1. Carottier simple : ................................................................................................................ 36
8.2. Carottier double pivotant : ................................................................................................. 36
8.3. Carottier triple pivotant : ................................................................................................... 37
6) Machines de forage :......................................................................................................................... 37
a. Principaux types de machines de forage : ............................................................................ 38
b. Machines automotrices : ......................................................................................................... 38
c. Machines sur porteurs mobiles : ........................................................................................... 39

5
 d. Machines sur remorques, châssis ou traîneaux : ................................................................ 40
7) Tige de forage : ................................................................................................................................ 41
1. Tige standard : ......................................................................................................................... 41
Caractéristiques d'une tige de forage standard : ...................................................................... 41
2. Tige de forage spécifique : ....................................................................................................... 43
Caractéristiques des tiges de forage spécifiques : ..................................................................... 43
3. Tiges à double paroi ou renforcées : ....................................................................................... 44
Applications des tiges de forage spécifiques : ............................................................................ 44
8) Les taillants : .................................................................................................................................... 46
1. Les types de taillants : .............................................................................................................. 46
a. Taillants à face plate : .............................................................................................................. 46
Caractéristiques des taillants à face plate : ................................................................................ 46
b. Taillants à Face Concave : ...................................................................................................... 48
c. Taillants à Face convexe : ........................................................................................................ 50
Caractéristiques des taillants à face convexe :........................................................................... 50
d. Le taillant tricône : .................................................................................................................. 52
Caractéristiques du Taillant Tricône : ........................................................................................ 52

9) Les types des boutons : .................................................................................................................. 54

a. Les boutons ronds : .................................................................................................................... 54

b. Boutons balistiques : .................................................................................................................. 53

c. Boutons Semi- Balistiques : ....................................................................................................... 58

10) Fluides de forage :......................................................................................................................... 60

a. Boue bentonitique : .................................................................................................................. 60
b. Boue à polymère : .................................................................................................................... 61
c. Boue à l’huile : .......................................................................................................................... 62
d. Boue à émulsion : ..................................................................................................................... 62
e. L’air comprimé : ...................................................................................................................... 63
f. Mousse : ..................................................................................................................................... 63
CHAPITRE II : Les effets des paramètres mécaniques
Sur le ROP ............................................................................................................................... 64
1. Paramètres mécaniques : ......................................................................................................... 66
a. Type et forme du foret : ........................................................................................................... 66

6
 b. Poids sur le foret (WOB - Weight on Bit): ............................................................................. 66
c. Vitesse de rotation (RPM - Révolutions Per Minute :........................................................... 66
d. Angle d’attaque et géométrie de l’outil :................................................................................ 66
2. Paramètres hydrauliques : ...................................................................................................... 67
a. Débit de fluide de forage : ....................................................................................................... 67
b. Pression du fluide de forage : .................................................................................................. 67
c. Nature du fluide de forage :..................................................................................................... 67
d. Viscosité du fluide : .................................................................................................................. 67
e. Propriétés de nettoyage et de lubrification : .......................................................................... 67
3. Paramètres géologiques et de formation : .............................................................................. 68
a. Dureté de la roche : .................................................................................................................. 68
b. Pression de la formation :........................................................................................................ 68
4. Interaction entre les paramètres : .......................................................................................... 68
5. Influence des paramètres mécanique sur la vitesse d'avancement :.................................... 68
6. Le poids sur l’outil : ................................................................................................................. 68
7. La vitesse de rotation : ............................................................................................................. 70
8. Conclusion : .............................................................................................................................. 71

CHAPITRE III : Méthodes d'optimisation des paramètres de Forage ............... 72

1) Généralités sur les plans d’expérience :.......................................................................................... 74
b. Rôle des plans d'expérience dans l'optimisation des paramètres
Techniques : .................................................................................................................................. 74
c. Importance de l’approche statistique dans la réduction de la
Variabilité et l’optimisation des processus : .............................................................................. 75
d. Réduction de la variabilité : .................................................................................................... 75
e. Optimisation des processus : ................................................................................................... 76
f. Présentation des concepts fondamentaux : facteurs, niveaux,
Réponses, interactions : ............................................................................................................... 76
2) Différents types de plans d'expérience appliqués dans l’optimisation des
Paramètres de forage au forage : ................................................................................................ 78
1. Plan Factoriel Complet : .......................................................................................................... 78
2. Plan Factoriel Fractionnaire : ................................................................................................. 80
3. Plan de Plackett-Burman : ...................................................................................................... 81
4. Plan de Réponse de Surface (RSM) : ...................................................................................... 83
5. Plan de Taguchi :...................................................................................................................... 84

7
Chapitre IV : Optimisation expérimentale des paramètres De foration ............. 86
I. Etude d’un cas imaginaire avec la méthode de plan factoriel : ........................................... 87
1. Définition du problème : .......................................................................................................... 87
2. Plan d'expérience : ................................................................................................................... 88
3. Présentation de Minitab : ........................................................................................................ 89
4. Analyse des effets des paramètres : ........................................................................................ 92

5. Comparaison des impacts des facteurs : ................................................................................ 93

6. Interprétation : ......................................................................................................................... 93

Conclusion : .................................................................................................................................. 94

7. Interprétation des interactions :............................................................................................. 94

8. Analyse et Interprétation du Diagramme d'Optimisation : ................................................. 95

II. Etude d’un cas réel avec la méthode de taguchi : .................................................................. 97

Analyse de Taguchi : ..................................................................................................................... 97

Détails expérimentaux : ................................................................................................................ 98

Plan expérimentale : ..................................................................................................................... 99

Modélisation mathématique : ..................................................................................................... 99

L’optimisation de vitesse de foration (Vf) : ............................................................................. 100
Interprétation ............................................................................................................................. 101
Conclusion : ................................................................................................................................ 102

Bibliographie ……………………………………………………………………………………………………………………………108

8
Liste des figures :
Figure 1:Figure 1 : Principe du forage ......................................................................................................... 15
Figure 2 : Machine de forage vertical.......................................................................................................... 17
Figure 3: Machine de forage oblique .......................................................................................................... 18
Figure 4: forage horizontal .......................................................................................................................... 19
Figure 5: Forage par battage ....................................................................................................................... 20
Figure 6 : principe d'une machine de forage rotary et ses composants ..................................................... 22
Figure 7 : forage rotary en circulation directe............................................................................................. 23
Figure 8: forage rotary en circulation inverse ............................................................................................. 25
Figure 9 : Forage au marteau font de trou .................................................................................................. 28
Figure 10 : Forage au marteau hors de trou ............................................................................................... 30
Figure 11Forage au marteau "fond de trou" avec tubage à l’avancement ................................................. 33
Figure 12:Carottier double pivotant............................................................................................................ 40
Figure 13:Carottier triple pivotant : ............................................................................................................ 41
Figure 14:Machines automotrices .............................................................................................................. 42
Figure 15:Machines sur porteurs mobiles .................................................................................................. 43
Figure 16:Machines sur remorques, châssis ou traîneaux .......................................................................... 44
Figure 17:Tige standard............................................................................................................................... 46
Figure 18:Tiges à double paroi ou renforcées ............................................................................................. 49
Figure 19:Taillants à face plate .................................................................................................................... 50
Figure 20:Taillants à Face Concave .............................................................................................................. 52
Figure 21:Taillants à Face convexe .............................................................................................................. 54
Figure 22:Le taillant tricône ........................................................................................................................ 56
Figure 23:Les boutons ronds ....................................................................................................................... 58
Figure 24:Boutons balistiques ..................................................................................................................... 60
Figure 25:Boutons balistiques ..................................................................................................................... 62
Figure 26:Boue bentonitique ...................................................................................................................... 65
Figure 27:Boue à polymère ......................................................................................................................... 65
Figure 28:Boue à l’huile .............................................................................................................................. 66
Figure 29:variation de la vitesse d'avancement en fonction du poids appliqué sur l'outil et de la dureté de
la formation................................................................................................................................................. 73
Figure 30:la variation de la vitesse d'avancement en fonction de la vitesse de rotation. .......................... 74
Figure 31:Présentation de Minitab ............................................................................................................. 95
Figure 32:graphique des effets principaux sur le taux de pénétration ....................................................... 97
Figure 33:Diagramme des interactions pour taux de pénétration .............................................................. 99
Figure 34:Diagramme d'Analyse et Interprétation du Diagramme d'Optimisation .................................. 101
Figure 35:graphique des effets principaux ................................................................................................ 105
Figure 36:droite de regression .................................................................................................................. 105
Figure 37:diagramme d'optimisation de Vf .............................................................................................. 105

9
Liste des tableaux
Tableau 1:différence entre marteau font de trou et hors de trou .............................................................. 32
Tableau 2:Le plan factoriel complet ............................................................................................................ 83
Tableau 3:Plan Factoriel Fractionnaire ........................................................................................................ 85
Tableau 4:Plan de Plackett-Burman ............................................................................................................ 86
Tableau 5:Plan de Réponse de Surface (RSM)............................................................................................. 88
Tableau 6:Plan de Taguchi ........................................................................................................................... 89
Tableau 7:La réponse mesurée est le taux de pénétration (ROP). .............................................................. 94
Tableau 8:méthodologie ............................................................................................................................. 94
Tableau 9: utilisation du logiciel minitab .................................................................................................... 95
Tableau 10::choix des facteurs et niveau .................................................................................................. 104
Tableau 11:plan expérimental................................................................................................................... 104

10
 Résumé
Le forage est une opération essentielle dans l'industrie minière, permettant l'exploration et
l'extraction des ressources naturelles. Cependant, son efficacité est conditionnée par plusieurs
paramètres mécaniques, hydrauliques et géologiques, dont l’optimisation est nécessaire pour
améliorer la productivité et réduire les coûts d’exploitation.

Ce travail vise à optimiser les paramètres de forage en utilisant la méthode des plans d'expérience
(DOE - Design of Experiments). Après une analyse approfondie des différents types de forages
et des paramètres influençant la vitesse de pénétration (ROP - Rate of Penetration), plusieurs
plans expérimentaux sont étudiés, notamment les plans factoriels, la méthode de Taguchi et
l’analyse de réponse de surface (RSM).

Une étude expérimentale est menée sur un cas concret à l’aide du logiciel Minitab, permettant
d’identifier les conditions optimales de forage. Les résultats obtenus montrent que l’approche
statistique améliore significativement l’efficacité du forage, en réduisant les coûts, en limitant
l’usure des outils et en optimisant la vitesse de pénétration.

Ainsi, l’application de la méthode des plans d'expérience constitue une avancée majeure pour
optimiser les opérations de forage, en garantissant un meilleur contrôle des paramètres et une
amélioration de la rentabilité des opérations minières.

11
 Abstract
Drilling is a crucial operation in the mining industry, facilitating the exploration and extraction of
natural resources. However, its efficiency depends on various mechanical, hydraulic, and
geological parameters, making optimization essential to enhance productivity and reduce
operational costs.

This study aims to optimize drilling parameters using the Design of Experiments (DOE)
methodology. After a detailed analysis of different drilling techniques and the factors influencing
the Rate of Penetration (ROP), several experimental designs are explored, including full
factorial designs, Taguchi method, and Response Surface Methodology (RSM).

An experimental study is conducted on a case study using Minitab software to determine optimal
drilling conditions. The results demonstrate that the statistical approach significantly improves
drilling efficiency by reducing costs, minimizing tool wear, and optimizing penetration rates.

Thus, the application of DOE provides a significant advancement in drilling operations by

ensuring better parameter control and improving the profitability of mining activities.

12
 Introduction Générale
L’industrie minière est un secteur stratégique de l’économie mondiale, représentant un pilier
essentiel dans la fourniture de ressources naturelles pour des secteurs aussi variés que la
construction, l’automobile, l’électronique ou l’énergie. Dans ce contexte, le processus de foration
occupe une place centrale, étant à la fois un outil d'exploration, d'extraction et de préparation des
gisements. La précision, la qualité et l’efficacité du forage sont des facteurs déterminants qui
influencent non seulement la productivité des opérations minières, mais aussi leur rentabilité et
leur impact environnemental.

La foration, bien qu’indispensable, est un processus complexe qui comporte de nombreuses

difficultés techniques et économiques. La gestion des paramètres de foration, tels que la vitesse de
coupe, la pression de forage, l’avance, ou encore la géométrie de l’outil, doit être réalisée avec une
précision extrême. En effet, des erreurs ou une optimisation insuffisante peuvent entraîner une
usure prématurée des outils, une perte de précision dans les forages, une surconsommation
énergétique et, par conséquent, une augmentation des coûts opérationnels. La variabilité des
conditions géologiques, telles que la dureté et la composition des roches, ajoute également une
couche de complexité, rendant le processus encore plus difficile à maîtriser.

C'est dans ce cadre que l’optimisation des paramètres de foration devient un enjeu majeur. Pour
répondre aux défis posés par cette variabilité, l'optimisation vise à maximiser l'efficacité des
opérations tout en minimisant les coûts, l’usure des outils et l'impact environnemental. Les
méthodes traditionnelles de réglage des paramètres de foration, basées sur l’expérience empirique
ou des calculs théoriques, ont souvent montré leurs limites en termes de précision et de fiabilité.

Dans cette optique, la méthode des plans d'expérience (DOE) émerge comme une approche
innovante et efficace pour optimiser le processus de foration dans l’industrie minière. Le DOE
permet de modéliser l'interaction complexe entre les différents paramètres du processus et
d'identifier les conditions optimales pour atteindre une performance maximale. En contrôlant
systématiquement les facteurs influençant la qualité du forage, cette méthode offre des solutions
concrètes pour améliorer la productivité, réduire les coûts et prolonger la durée de vie des outils
de foration.

Ce mémoire se propose d'explorer l'application de la méthode des plans d'expérience pour

l’optimisation des paramètres de foration. Nous aborderons dans un premier temps les aspects
théoriques du processus de foration, les défis associés à son optimisation, ainsi que les enjeux
spécifiques de l'industrie minière. Ensuite, nous présenterons la méthode des plans d'expérience,
en détaillant sa mise en œuvre et son application dans le cadre de l'optimisation des paramètres de
foration. Enfin, nous analyserons les résultats obtenus et discuterons des impacts de cette approche
sur l’efficacité, la rentabilité et la durabilité des opérations minières.
13
Ainsi, à travers cette étude, nous chercherons à démontrer que l'optimisation des paramètres de
foration, via une approche systématique comme celle des plans d’expérience, constitue une
avancée majeure pour relever les défis de l’industrie minière contemporaine et assurer un avenir
plus performant et respectueux des normes environnementales.

14
Chapitre 1 : Généralité sur le forage :
1) Définition du forage :
Le forage désigne l'ensemble des opérations techniques visant à réaliser un trou dans un matériau
solide, généralement à des fins spécifiques telles que l'exploration, l'extraction, l'installation ou la
recherche scientifique. Ce processus est utilisé pour pénétrer des substrats variés, tels que des sols,
des roches, des métaux ou d’autres matériaux durs, à l'aide d'outils adaptés. Le forage peut se faire
à travers des techniques variées selon les objectifs, la profondeur ou la nature du matériau à percer.

2) Principe du forage :
Le principe fondamental du forage dans les mines est la création de trous d'un diamètre et d'une
longueur prédéfinis. L'outil est mis en contact direct avec la roche en exerçant une pression sur sa
tête, qui sert également à appliquer un couple pour assurer la pénétration. Une fois que l'outil a
pénétré dans la roche, les débris remontent à la surface sous l'action de l'air comprimé, qui sert à
assurer le nettoyage du trou.

Figure 1:Figure 1 : Principe du forage

15
3) Objectifs du forage :
Les objectifs du forage varient selon le secteur d’application, mais ils visent généralement à
atteindre des résultats spécifiques, optimisant ainsi la performance du processus. Parmi les
objectifs principaux du forage, on trouve :

- Explorer et évaluer des ressources : Dans l’industrie minière et pétrolière, le forage

permet de localiser, évaluer et caractériser des gisements de minéraux, de pétrole ou de
gaz.
- Extraire des ressources : Le forage est essentiel pour l’extraction de ressources naturelles,
notamment l'eau, le pétrole, le gaz ou les minerais, en créant des puits ou des galeries
d'extraction.
- Installer des infrastructures : Dans des secteurs comme la construction ou l’énergie, le
forage est utilisé pour installer des structures telles que des pieux, des ancrages ou des puits
géothermiques.
- Obtenir des échantillons : Le forage permet de prélever des échantillons de sol, de roche
ou d’autres matériaux pour effectuer des analyses géotechniques ou géologiques.
- Optimiser la sécurité et la rentabilité : Un forage précis permet de minimiser les risques,
réduire les coûts d'exploitation et améliorer l'efficacité des opérations, en garantissant une
extraction ou une installation fiable.

4) Types de forages :

Il existe plusieurs types de forages, qui varient en fonction des objectifs visés, du matériau à forer,
et des conditions spécifiques du site. Voici les principaux types de forages utilisés dans les secteurs
industriels :

16
 a. Forage vertical :

Le forage vertical est la technique la plus courante, où le trou est percé perpendiculairement à la
surface terrestre. Ce type de forage est utilisé pour des applications telles que l’extraction de
pétrole, de gaz, l'installation de puits d’eau ou de géothermie, ainsi que pour les études
géologiques.

Figure 2 : Machine de forage vertical

17
 b. Forage oblique :
Le forage oblique est réalisé à un angle incliné par rapport à la surface horizontale. Il est utilisé
lorsque des ressources doivent être extraites depuis un angle spécifique ou pour éviter des
obstacles. Il est fréquemment utilisé dans l'industrie pétrolière pour atteindre des réservoirs situés
sous des terrains complexes ou pour optimiser l'accès à des gisements.

Figure 3: Machine de forage oblique

18
 c. Forage horizontal :
Ce type de forage consiste à créer un trou parallèle à la surface, souvent sous des
obstacles tels que des rivières ou des zones urbaines. Il est couramment utilisé dans
l’industrie pétrolière et gazière pour des forages directionnels, mais aussi pour
l’installation de conduites souterraines, de câbles ou de pipelines.

Figure 4: forage horizontal

5) Les techniques de forage :

Les techniques de forage varient considérablement en fonction des matériaux à forer, de la
profondeur souhaitée et des objectifs du projet. Ces méthodes utilisent des outils et des
équipements spécialisés pour optimiser le processus de forage, en garantissant à la fois l'efficacité,
la sécurité et la minimisation des coûts. Les différents types de forage se distinguent par leur
mécanisme d'action, qu'il s'agisse de percussion, de rotation, ou de combinaison des deux.

Les techniques de forage peuvent être regroupées en fonction des types de sols ou de roches à
forer, des technologies employées pour l'évacuation des débris, ainsi que des spécificités liées à la
profondeur et à la direction du forage. De l’utilisation d’air comprimé pour des forages peu
profonds aux systèmes de marteaux pour traverser des formations rocheuses dures, chaque
méthode présente des avantages et des inconvénients propres à son application.

19
a. Forage par Battage (Poids tombant) :

Le forage par battage est une technique de forage utilisée principalement pour percer des sols
meubles ou pour installer des pieux dans des terrains moins résistants. Le principe de cette méthode
repose sur l’utilisation d’un poids (souvent appelé un marteau) qui est soulevé puis laissé tomber
à une hauteur déterminée pour impacter le sol et créer un trou.

Figure 5: Forage par battage

a.1. Principe de fonctionnement :

Dans le forage par battage, un poids lourd (le marteau) est soulevé à l'aide d'un mécanisme
(souvent une grue ou un treuil), puis laissé tomber sur un outil de forage (généralement un trépan
ou un embout spécifique). Le poids, qui peut varier de quelques centaines de kilogrammes à
plusieurs tonnes selon la profondeur et la nature du forage, frappe le sol à grande vitesse, créant
ainsi un choc suffisamment puissant pour fracturer et déplacer le matériau autour du trépan.

Le forage se poursuit ainsi avec des impacts successifs qui permettent de creuser le trou
progressivement. Cette méthode est particulièrement adaptée pour des forages à faible profondeur
dans des sols tendres ou meubles, comme les sables, les limons, ou les argiles. L'outil de forage,
souvent un tube ou un tuyau, est enfoncé à chaque impact, permettant ainsi d'élargir
progressivement le trou à travers le sol.

a.2. Applications du forage par battage :

• Installation de pieux : L'une des principales applications du forage par battage est
l'installation de pieux pour les fondations dans des sols meubles. Cette méthode est
couramment utilisée dans la construction d'infrastructures, comme les ponts, les bâtiments,
ou d'autres structures nécessitant une fondation stable.
• Forage de puits peu profonds : Cette technique peut également être utilisée pour
l'installation de puits d'eau peu profonds dans des terrains relativement faciles à pénétrer.
20
• Tests géotechniques : Utilisé pour évaluer la résistance et la compacité des sols en
réalisant des forages pour prélever des échantillons de sol ou pour installer des instruments
de mesure géotechnique.

a.3. Avantages du forage par battage :

• Simplicité et rapidité : Le processus est relativement simple et rapide, car il nécessite peu
d’équipement complexe. Le mécanisme de levée et de chute du poids est simple à mettre
en œuvre.
• Coût relativement faible : Comparée à d'autres méthodes de forage, cette technique peut
être moins coûteuse, particulièrement pour les forages peu profonds dans des sols meubles.
• Efficacité dans des sols tendres : Elle est particulièrement efficace pour forer dans des
sols meubles, tels que le sable, l’argile ou les limons, où elle permet d’obtenir des résultats
rapides.

• Moins de perturbations dans le sol : Par rapport à d'autres techniques, comme le forage
à percussion ou à rotation, le forage par battage crée moins de vibrations et est souvent
moins perturbant pour l'environnement immédiat.

a.4. Inconvénients du forage par battage :

• Limité aux sols meubles : Cette technique n’est pas adaptée aux terrains durs ou rocheux,
car l’efficacité du poids tombant est réduite dans les matériaux résistants. Les sols rocheux
ou très durs nécessitent d'autres techniques comme le forage rotatif ou le marteau perforant.
• Profondeur limitée : Le forage par battage est généralement utilisé pour des forages peu
profonds. À mesure que la profondeur augmente, la technique devient moins efficace.
• Usure des outils : L'outil de forage, surtout lorsqu’il est utilisé de manière intensive, peut
s'user rapidement, entraînant des coûts de maintenance ou de remplacement fréquents.
• Bruit et vibrations : Bien que généralement moins bruyant que d’autres méthodes, le
forage par battage peut encore générer un certain niveau de bruit et de vibrations, ce qui
peut être gênant dans les zones résidentielles ou sensibles.

21
b. Forage rotary :

Figure 6 : principe d'une machine de forage rotary et ses composants

22
1. Forage au rotary en circulation directe :
Le forage au rotary en circulation directe est une technique largement utilisée dans le domaine
du forage pour l'exploration géologique, la construction de puits, et dans d'autres secteurs
nécessitant la perforation de couches de sols ou de roches. Cette méthode repose sur l'utilisation
d'un système rotatif pour percer le sol, tout en circulant un fluide de forage à travers l’outil de
forage pour refroidir, lubrifier, et surtout évacuer les débris générés lors du forage.

Figure 7 : forage rotary en circulation directe

1.1. Principe de fonctionnement :

Dans le forage au rotary en circulation directe, un trépan rotatif (un outil de coupe monté au bout
d'une tige de forage) tourne à grande vitesse pour percer le sol ou la roche. Un fluide de forage,
généralement de l'eau ou un mélange d'eau et d'autres additifs, est pompé à travers la tige de forage
et s'écoule par les buses du trépan. Le fluide emporte les débris de roche ou de sol générés par la
rotation, qui remontent le long de l'outil de forage et sont évacués à la surface.

Ce processus permet de maintenir l’outil de forage à une température contrôlée, d'éviter

l'encrassement de l'outil, et d'assurer un forage efficace en éliminant les débris rapidement.

23
1.2. Applications du forage au rotary en circulation directe :

• Forage dans les matériaux tendres à modérément durs : Cette technique est utilisée
dans les sols et roches tendres à modérément dures, tels que les sables, les limons, et
certaines formations calcaires ou gréseuses.
• Construction de puits d'eau : Le forage au rotary en circulation directe est couramment
utilisé pour forer des puits d'eau profonds dans des matériaux non très durs.
• Exploration géologique : Utilisé dans les projets d'exploration pour recueillir des
échantillons de sol ou de roche pour des analyses géotechniques ou géologiques.
• Installation de pipelines : Parfois utilisée pour des forages horizontaux ou sous-marins
pour l'installation de pipelines ou autres infrastructures souterraines.

1.3. Avantages du forage au rotary en circulation directe :

• Efficacité dans les formations modérées : Ce type de forage est particulièrement adapté
pour les sols et roches tendres à moyennement durs. Il permet de forer à une vitesse
relativement rapide et avec un bon rendement.
• Excellente gestion des débris : La circulation directe du fluide permet une évacuation
rapide des débris, réduisant ainsi l'encrassement de l’outil de forage et permettant un forage
plus continu et stable.
• Réduction de l’usure des outils : Le fluide de forage réduit le frottement, ce qui diminue
l'usure de l'outil de coupe et prolonge la durée de vie de l'équipement.
• Adaptabilité à diverses profondeurs : Cette méthode peut être utilisée pour des forages
relativement profonds, offrant une certaine flexibilité en fonction des besoins du projet.
• Utilisation de différents fluides : Il est possible d'adapter le fluide de forage en fonction
de la nature du sol, ce qui permet d'optimiser l'efficacité du forage tout en minimisant les
risques de contamination du site.

1.4. Inconvénients du forage au rotary en circulation directe :

• Limité dans les sols très durs ou rocheux : Bien que cette méthode soit efficace dans les
sols tendres et moyennement durs, elle devient moins efficace lorsque le sol ou la roche
devient trop dure. Dans ces cas, un système de forage à marteau ou à percussion est plus
adapté.
• Risque de contamination : En raison de l'utilisation de fluides de forage, il existe un risque
de contamination de l'environnement ou de la nappe phréatique, en particulier si les fluides
ne sont pas correctement gérés.
• Coût des fluides : L’utilisation de fluides de forage peut entraîner des coûts
supplémentaires, notamment lorsqu'il s'agit de fluides spéciaux ou de mélanges spécifiques
pour optimiser l'efficacité du forage.
• Maintenance complexe : Le système de circulation nécessite un entretien régulier pour
s'assurer que les fluides sont correctement filtrés et que l'équipement de circulation
fonctionne de manière optimale.

24
 • Problèmes dans les sols instables : Bien que la méthode soit efficace pour de nombreux
types de sols, elle peut rencontrer des difficultés dans les formations rocheuses instables
ou fissurées, où les débris peuvent être difficiles à évacuer.

2. Forage au rotary en circulation inverse :

Le forage au rotary en circulation inverse (souvent désigné par reverse circulation drilling, ou
RC) est une technique de forage avancée utilisée pour percer des sols, des roches ou des formations
géologiques dans des conditions variées, notamment pour des forages profonds. Cette méthode est
particulièrement efficace pour les projets d'exploration minière, les sondages géotechniques, et les
forages de puits profonds. Elle se distingue du forage au rotary en circulation directe par la manière
dont le fluide de forage circule, ce qui présente plusieurs avantages en termes d'efficacité et de
collecte d'échantillons.

Figure 8: forage rotary en circulation inverse

2.1. Principe de fonctionnement :

Dans le forage au rotary en circulation directe, un trépan rotatif (un outil de coupe monté au bout
d'une tige de forage) tourne à grande vitesse pour percer le sol ou la roche. Un fluide de forage,
généralement de l'eau ou un mélange d'eau et d'autres additifs, est pompé à travers la tige de forage
et s'écoule par les buses du trépan. Le fluide emporte les débris de roche ou de sol générés par la
rotation, qui remontent le long de l'outil de forage et sont évacués à la surface.

Ce processus permet de maintenir l’outil de forage à une température contrôlée, d'éviter

l'encrassement de l'outil, et d'assurer un forage efficace en éliminant les débris rapidement.

25
 2.2. Principe de fonctionnement :

Dans le forage au rotary en circulation inverse, le processus repose sur l'utilisation d’un fluide
de forage (souvent de l'eau ou un fluide de forage spécifique) qui circule en sens inverse par
rapport à la méthode classique en circulation directe. Le fluide est injecté à travers la tige de forage,
remontant dans le trou de forage et emportant les débris et les matériaux extraits de la roche jusqu’à
la surface par un espace annulaire entre la tige de forage et le tube extérieur.

• Forage rotatif : Un trépan rotatif à l'extrémité de la tige de forage permet de percer le sol
ou la roche. Ce trépan peut être un modèle à coupe ou à percussion, selon les
caractéristiques du sol.
• Circulation inverse du fluide : Le fluide de forage est injecté dans le trou de forage par
le bas, autour de la tige de forage, puis il remonte à travers l'espace annulaire entre la tige
et le tube extérieur. Ce fluide ramène les débris et les particules rocheuses extraites à la
surface.
• Collecte des échantillons : Une des caractéristiques majeures du forage en circulation
inverse est qu’il permet de récupérer des échantillons de roche ou de sol de manière efficace
et rapide. Le fluide entraîne les débris directement dans des réservoirs à la surface,
permettant une collecte rapide et une analyse directe des matériaux forés.

2.3. Applications du forage au rotary en circulation inverse :

Le forage en circulation inverse est particulièrement adapté pour les applications suivantes :

• Exploration minière : C’est l’une des techniques les plus couramment utilisées pour les
sondages d’exploration minière, notamment dans les zones où des échantillons de haute
qualité doivent être extraits de manière fiable et rapide.
• Forage géotechnique : Utilisé pour évaluer les propriétés du sol et du sous-sol lors de
projets de construction ou d’infrastructures, comme les fondations, les tunnels, et les ponts.
• Forage pour puits d’eau : Bien que cette méthode soit principalement utilisée pour
l’exploration minière, elle peut également être utilisée pour forer des puits d’eau dans
certaines conditions géologiques.
• Forages environnementaux : Dans les projets environnementaux, la méthode est utilisée
pour prélever des échantillons de sol ou d'eau souterraine à des fins d'analyse.

2.4. Avantages du forage au rotary en circulation inverse :

• Excellente récupération des échantillons : Le principal avantage du forage en circulation

inverse est sa capacité à récupérer des échantillons de roche ou de sol de manière propre et
précise. L’échantillon récupéré est généralement moins contaminé par les débris ou le
fluide de forage, ce qui garantit une meilleure qualité d’analyse.
• Adaptabilité aux sols durs et profonds : Cette méthode est particulièrement efficace pour
forer dans des matériaux durs, tels que des formations rocheuses ou des sols
particulièrement résistants. Elle est bien adaptée aux forages profonds, pouvant atteindre
plusieurs centaines de mètres de profondeur.
26
 • Réduction des risques d'encrassement : Contrairement au forage en circulation directe,
où les débris peuvent parfois s’accumuler et obstruer l'outil, la circulation inverse assure
un flux constant de fluide qui évacue les débris, minimisant ainsi les risques d'encrassement
de l'outil de forage.
• Rapidité et efficacité : Le forage au rotary en circulation inverse permet de forer plus
rapidement et de manière plus efficace, ce qui est essentiel pour les projets à grande échelle
et à grande profondeur.
• Moins de contamination de l’environnement : Le fait que les débris soient évacués vers
la surface permet de mieux contrôler la gestion des matériaux forés, réduisant ainsi les
risques de contamination des sols ou des nappes phréatiques.

2.5. Inconvénients du forage au rotary en circulation inverse :

• Coût élevé : Le forage en circulation inverse est généralement plus coûteux que d'autres
techniques de forage en raison de la complexité du système de circulation inverse, de
l'équipement nécessaire (pompes, réservoirs, etc.), et de la maintenance accrue des
équipements.
• Limité dans certaines formations : Bien que cette méthode soit efficace pour forer des
sols et des roches durs, elle peut être moins adaptée dans des sols très meubles ou instables,
où la méthode de circulation directe pourrait être plus efficace.
• Problèmes liés aux fluides : L’utilisation de fluides de forage peut entraîner des risques
de contamination, notamment dans les zones sensibles. Une gestion adéquate des fluides
est donc essentielle pour éviter les impacts environnementaux négatifs.
• Complexité de l’équipement : Le système de circulation inverse nécessite un équipement
spécifique et une gestion fine du fluide, ce qui peut rendre la mise en œuvre et la
maintenance plus complexes et coûteuses.

3. Forage au marteau font de trou :

Le forage au marteau "fond de trou" (DTH) est une technique de forage qui utilise un système
de marteau pneumatique situé à l'extrémité de la tige de forage, directement dans le trou. Cette
méthode est couramment utilisée pour forer des trous dans des formations rocheuses dures et
abrasives, et elle est particulièrement populaire dans l'exploration minière, la construction de puits
d'eau, et les projets de génie civil qui nécessitent de percer des roches solides à des profondeurs
importantes.

27
 Figure 9 : Forage au marteau font de trou

3.1. Principe de fonctionnement :

Dans le forage au marteau fond de trou (DTH), un marteau pneumatique est intégré directement
dans la tige de forage, au niveau de l'outil de coupe (le trépan). Ce marteau effectue des impacts
répétitifs sur la roche à grande fréquence, en appliquant un choc puissant, tout en maintenant la
rotation de l'outil de coupe pour permettre à l'énergie d'impact de pénétrer la roche efficacement.

• Mécanisme d'impact : L'air comprimé est envoyé dans le marteau, ce qui fait fonctionner
le mécanisme de percussion. Ce marteau frappe directement la roche ou le sol avec une
grande force, fracturant ainsi le matériau tout en permettant une progression continue du
forage.
• Rotation continue : La tige de forage continue de tourner, ce qui aide à maintenir le
mouvement progressif et à diriger les débris produits par l'impact vers la surface.
• Évacuation des débris : L'air comprimé ou un fluide est également utilisé pour évacuer
les débris extraits du trou et maintenir la visibilité du trépan. Ces débris sont extraits du
trou pour éviter l'encrassement et permettre un forage continu.

3.2. Applications du forage au marteau fond de trou :

• Exploration minière : Le DTH est largement utilisé dans l'industrie minière pour
forer des trous dans des formations rocheuses très dures ou abrasives, notamment pour
les sondages d'exploration minière.
• Construction de puits d'eau : Cette méthode est couramment utilisée pour forer des
puits dans des formations rocheuses dures, notamment dans les régions où l’eau
souterraine se trouve sous des couches solides.
28
 • Tunnels et génie civil : Le forage DTH est également utilisé dans les projets de génie
civil pour créer des trous de grande profondeur pour des projets tels que la
construction de tunnels ou d'infrastructures souterraines.
• Forage géotechnique : Dans les études géotechniques, cette technique permet de
forer dans des terrains difficiles pour obtenir des échantillons de sol ou pour installer
des instruments de mesure.

3.3. Avantages du forage au marteau fond de trou :

• Efficacité dans les roches dures : Le forage au DTH est particulièrement adapté pour les
formations rocheuses dures, telles que le granite, le basalte, ou d'autres types de roches
solides. L'impact direct et la rotation du trépan permettent de pénétrer efficacement ces
matériaux.
• Profondeur de forage importante : Cette technique permet d'atteindre des profondeurs
importantes, souvent supérieures à celles des forages traditionnels, ce qui est essentiel pour
des applications comme l'exploration minière ou la construction de puits profonds.
• Récupération rapide des débris : L'air comprimé ou les fluides de forage permettent
d'évacuer rapidement les débris, ce qui permet de maintenir une bonne visibilité de l'outil
de coupe et assure une progression fluide du forage.
• Moins de sollicitation de l'équipement : L’impact pneumatique concentré au fond du trou
réduit la sollicitation de la tige de forage et du moteur de rotation, ce qui peut réduire l’usure
de l'équipement.
• Adaptabilité à différentes conditions géologiques : En plus des roches très dures, cette
méthode peut être utilisée dans divers types de sols et formations géologiques, ce qui la
rend polyvalente pour différents types de projets.

3.4. Inconvénients du forage au marteau fond de trou :

• Coût élevé de l’équipement : Le système DTH nécessite des équipements spécialisés,

notamment un compresseur d'air puissant et un marteau pneumatique, ce qui peut
augmenter les coûts d'installation et d'entretien de l'équipement.
• Bruit élevé : Comme d’autres méthodes de percussion, le forage DTH génère un niveau
de bruit élevé, ce qui peut être gênant dans des zones sensibles, et nécessiter des mesures
de contrôle du bruit.
• Limité dans les sols meubles : Bien que cette méthode soit idéale pour les formations
rocheuses dures, elle n’est pas particulièrement efficace dans les sols meubles ou les
formations peu consolidées, où des méthodes de forage rotatif ou de battage peuvent être
plus appropriées.
• Consommation énergétique : Le forage au marteau fond de trou consomme une quantité
importante d'énergie, notamment en raison de l'utilisation du compresseur d'air et des
mécanismes de percussion.
• Maintenance fréquente : Le marteau pneumatique et les autres parties de l'équipement
peuvent nécessiter un entretien fréquent en raison de l’usure provoquée par l’intensité des
impacts, augmentant ainsi les coûts de maintenance.

29
4. Forage au marteau hors de trou :

Le forage au marteau "hors de trou", également connu sous le nom de forage à percussion top
Hammer, est une technique de forage utilisée principalement pour percer des roches dures, en
particulier dans l'exploitation minière, la construction de tunnels, et les forages géotechniques.
Contrairement au forage DTH (Down-the-Hole) où l'impact se produit directement au fond du
trou, le forage "hors de trou" génère des impacts à partir du haut de la tige de forage. Ce marteau
à percussion frappe la tige de forage, qui à son tour frappe le trépan pour fracturer la roche.

Figure 10 : Forage au marteau hors de trou

4.1. Principe de fonctionnement :

Dans le forage au marteau hors de trou, un marteau pneumatique, ou parfois un marteau

hydraulique, est monté sur le haut de la tige de forage. Le marteau effectue des frappes
successives qui sont transmises à l’outil de coupe, généralement un trépan, qui effectue une
percussion à la base du trou. Ce mécanisme est similaire à un marteau-piqueur, avec une répétition
rapide des chocs qui permet de fragmenter la roche tout en maintenant une rotation continue de
l’outil pour progresser dans le sol ou la roche.

• Impact du marteau : Le marteau pneumatique frappe la tige de forage à une fréquence

élevée, transmettant ainsi une force de percussion concentrée à l'outil de coupe (trépan).
Cela permet à l'outil de fracturer la roche par des chocs répétés.

30
 • Rotation continue : Simultanément à l'impact, la tige de forage tourne lentement pour
assurer la progression dans la roche. Cette rotation permet de maintenir une direction
constante du forage et de fragmenter la roche de manière plus efficace.
• Évacuation des débris : L'air comprimé est également utilisé pour évacuer les débris de
roche produits par les impacts, ce qui permet de maintenir une visibilité claire du trou et
d'assurer un forage efficace.

4.2. Applications du forage au marteau hors de trou :

Le forage au marteau hors de trou est adapté à divers types de projets, notamment :

• Exploration minière : Le forage à percussion est fréquemment utilisé dans l'exploitation

minière pour percer des trous de forage profonds dans des roches dures, notamment pour
l'exploration géotechnique ou la préparation des sites miniers.
• Construction de tunnels : Dans les projets de génie civil, en particulier dans la
construction de tunnels ou de galeries souterraines, cette méthode est utilisée pour percer
des formations rocheuses dures ou abrasives.
• Forage géotechnique : Il est utilisé dans les études géotechniques pour analyser la
composition du sol ou obtenir des échantillons dans des formations rocheuses dures.
• Forage de puits profonds : Le forage à percussion peut également être utilisé pour forer
des puits dans des formations rocheuses, bien qu'il soit plus courant pour des forages dans
des terrains durs et non pour des sols meubles ou peu résistants.

4.3. Avantages du forage au marteau hors de trou :

• Efficacité dans les roches dures : Cette méthode est très efficace pour forer dans des
formations rocheuses dures, comme le granite, le basalte, ou d'autres roches abrasives. Les
impacts répétés permettent de fracturer rapidement la roche et d’avancer à une vitesse
raisonnable.
• Profondeur de forage : Le forage au marteau hors de trou peut atteindre des profondeurs
considérables, ce qui le rend adapté pour des forages géotechniques ou des projets
d'exploration minière profonds.
• Contrôle précis de la direction : Le forage à percussion permet de maintenir une bonne
direction du trou de forage grâce à la rotation continue de la tige de forage. Cela garantit
un forage droit et stable, essentiel dans les applications où la précision est importante.
• Adaptabilité à diverses configurations : Il est possible d’utiliser différentes tailles de
trépans et d’outils en fonction de la dureté du matériau à forer, ce qui permet une flexibilité
d’application.
• Moins de sollicitation sur l'équipement : L’impact de percussion est plus concentré sur
l’outil de forage et la roche, ce qui entraîne moins de sollicitation de la tige de forage et de
la tête de la machine, réduisant ainsi l’usure des équipements.

31
4.4. Inconvénients du forage au marteau hors de trou :

• Niveau de bruit élevé : Le forage à percussion génère un bruit important en raison des
frappes répétées, ce qui peut poser un problème dans des zones sensibles au bruit, comme
les zones urbaines ou résidentielles.
• Consommation d’énergie : Cette méthode nécessite une source d’air comprimé ou une
puissance hydraulique pour faire fonctionner le marteau. La consommation d’énergie peut
être relativement élevée par rapport à d'autres méthodes de forage.
• Limité dans les formations tendres : Le forage au marteau hors de trou est principalement
efficace dans des roches dures. Dans des sols tendres ou meubles, d’autres techniques de
forage, telles que le forage rotatif ou par battage, sont plus adaptées.
• Usure de l'équipement : Bien que la méthode soit efficace, l'usure des outils de forage, en
particulier les trépans, peut être importante, surtout lorsqu'il s'agit de roches abrasives. Cela
peut entraîner des coûts supplémentaires pour le remplacement ou l'entretien de
l'équipement.
• Maintenance fréquente : Le marteau à percussion et l’équipement associé peuvent
nécessiter un entretien plus fréquent, notamment en raison de la sollicitation élevée exercée
lors des frappes répétées. Ce facteur doit être pris en compte dans la planification du projet.

Critères Marteau "font de trou" Marteau "hors de trou"

À l'intérieur du trou, juste au- À l'extérieur du trou, au-dessus de la

Position du marteau
dessous de la tête de forage barre de forage

Roches dures, formations Matériaux plus tendres, moins

Types de matériaux
rocheuses compactes résistants

Principalement utilisé pour des forages

Profondeur du forage Idéal pour les forages profonds
peu profonds

Exploitation minière, carrières,

Applications Forages de surface, construction,
forages profonds pour pétrole et
principales travaux géotechniques
gaz

Moins efficace dans les matériaux

Haute efficacité pour les roches
Efficacité durs, mais bon pour les formations
dures
peu résistantes

Tableau 1:différence entre marteau font de trou et hors de trou

32
 5. Forage au marteau "fond de trou" avec tubage à l’avancement :

Le forage au marteau "fond de trou" avec tubage à l’avancement est une méthode de forage
avancée qui combine les avantages du forage DTH (Down-the-Hole Hammer) avec l'installation
de tubages de manière simultanée. Cette technique est utilisée principalement dans des formations
rocheuses dures et abrasives, où il est nécessaire de maintenir l'intégrité du trou de forage tout en
permettant un forage profond et stable.

Cette méthode est fréquemment utilisée dans des projets miniers, de construction de puits, ainsi
que dans des forages géotechniques où il est crucial de maintenir le trou stable pendant l'extraction
des échantillons ou l'installation des équipements sous terre.

Figure 11Forage au marteau "fond de trou" avec tubage à l’avancement

5.1. Principe de fonctionnement :

• Forage DTH (Down-the-Hole Hammer) : Comme pour le forage au marteau fond de trou
classique, le système utilise un marteau pneumatique intégré au fond du trou pour générer
des impacts à haute fréquence sur la roche, ce qui permet de la fracturer efficacement. L’air
comprimé est utilisé pour transmettre ces chocs, tout en évacuant les débris vers la surface.
• Tubage à l’avancement : En parallèle avec le forage, un tubage est introduit dans le trou
de forage à mesure que le processus progresse. Le tubage est une gaine métallique qui est
montée à l'intérieur de la tige de forage pour maintenir le trou stable et éviter son
affaissement, surtout dans des sols meubles ou des formations instables.
• Le tubage est ajouté progressivement au fur et à mesure que le forage avance. Cela permet
de prévenir l’effondrement des parois du trou de forage et de maintenir l'intégrité de celui-
ci.
• Procédé de tubage continu : Le tubage est installé simultanément à l'avancement du trou
grâce à une combinaison de rotation et de mouvement vertical. Cela garantit que le trou
33
 reste stabilisé pendant tout le processus de forage et qu’il n'y ait pas de collapsus des parois,
ce qui pourrait compromettre l'objectif du forage (par exemple, l'installation d'un puits ou
le prélèvement d'échantillons).
• Évacuation des débris : Comme dans un forage DTH classique, les débris générés par le
marteau à percussion sont évacués grâce à un flux d'air comprimé qui maintient le trou
propre et libère la zone de travail. Cela permet un forage continu, sans obstructions, tout
en permettant de maintenir une visibilité claire du trépan.

5.2. Applications du forage au marteau "fond de trou" avec tubage à

l’avancement :

• Exploration minière : Dans l'industrie minière, cette méthode est couramment utilisée
pour forer des trous d'exploration dans des formations rocheuses dures et pour installer des
tubages afin de créer des puits d’accès ou des puits d’évacuation d’air dans des galeries
souterraines.
• Construction de puits d’eau : Cette technique est idéale pour forer des puits d’eau dans
des formations rocheuses ou instables, car elle permet de maintenir l'intégrité du trou tout
en forant profondément dans des roches solides. Le tubage est installé au fur et à mesure
du forage pour éviter l’effondrement des parois et garantir une stabilité sur toute la
profondeur du puits.
• Forage géotechnique : Dans les projets géotechniques, où la stabilité du trou est essentielle
pour l’analyse du sol et la construction d'infrastructures, cette méthode est employée pour
forer des trous profonds tout en maintenant la stabilité du trou pour l'installation
d'instruments de mesure.
• Forage pour des conduits ou câbles : Le forage avec tubage est également utilisé dans
des applications où il est nécessaire de faire passer des conduits, des câbles ou des tuyaux
à travers des formations rocheuses solides, sans risque d'effondrement du trou.

5.3. Avantages du forage au marteau "fond de trou" avec tubage à

l’avancement :

• Stabilité accrue du trou : Le principal avantage de cette méthode est qu'elle permet de
maintenir le trou de forage stable pendant l'avancement, même dans des formations
instables ou dans des sols meubles. Le tubage à l’avancement garantit qu’il n'y a pas
d'effondrement, ce qui est essentiel pour des forages profonds ou dans des conditions
géologiques difficiles.
• Forage rapide dans des formations dures : L’utilisation du marteau fond de trou permet
un forage efficace et rapide dans des matériaux durs, tout en permettant d’obtenir des
échantillons de qualité ou d'installer des équipements sous terre.
• Réduction des risques de contamination des échantillons : L'évacuation rapide des
débris par air comprimé et l'usage de tubage pour isoler les parois du trou contribuent à
éviter toute contamination des échantillons de sol ou de roche, garantissant des résultats
d’analyse plus précis.
34
 • Précision de la direction du forage : La combinaison du forage rotatif avec le marteau à
percussion et l'installation du tubage à l’avancement permet de maintenir une direction
stable et précise du forage, ce qui est crucial pour atteindre des cibles spécifiques (comme
une veine minière ou une nappe phréatique).
• Réduction des risques environnementaux : Cette méthode réduit le risque
d'effondrement des parois du trou, ce qui minimise les risques de contamination ou
d'impact négatif sur les environnements voisins.

5.4. Inconvénients du forage au marteau "fond de trou" avec tubage à

l’avancement :

• Coût élevé : Le système de tubage à l’avancement nécessite des équipements spécialisés

(tubages, outils de forage DTH, compresseurs puissants) et implique une logistique plus
complexe, ce qui peut augmenter les coûts d'installation et d'entretien.
• Maintenance accrue : Les équipements utilisés dans cette méthode, notamment le marteau
à percussion et les mécanismes associés à l'installation du tubage, nécessitent un entretien
plus fréquent pour garantir leur bon fonctionnement pendant le forage.
• Consommation énergétique importante : Le forage DTH avec tubage à l’avancement est
énergétiquement plus gourmand, car il nécessite des compresseurs d’air puissants et un
système de rotation et de tubage synchronisé.
• Risque de blocage du tubage : Bien que la méthode soit efficace pour maintenir le trou
stable, le tubage peut parfois se bloquer si des conditions géologiques particulièrement
difficiles sont rencontrées. Cela peut entraîner des interruptions dans le processus de forage
et nécessiter une intervention pour débloquer le tubage.
• Limitation dans certaines formations géologiques : Cette technique est surtout efficace
dans des roches dures et relativement stables. Dans des formations très meubles ou
instables, le tubage peut ne pas être aussi efficace, et d’autres techniques peuvent être
préférées.

6. Forage par méthode ODEX :

La méthode ODEX (Overburden Drilling Extraction) est une technique de forage utilisée
principalement pour forer des couches de sol ou de couverture qui se trouvent au-dessus de la
roche dure ou d'autres couches cibles. Cette méthode permet de forer efficacement des couches
superficielles tout en extrayant simultanément le matériel de couverture et en laissant un trou
propre pour le forage ultérieur dans les couches plus profondes et plus résistantes.

Elle est couramment utilisée dans l’industrie minière, la construction de puits, et les projets
géotechniques où il est nécessaire de traverser des formations tendres ou meubles (comme le sable,
l'argile ou les sédiments) avant d'atteindre des formations rocheuses plus dures.

35
6.1. Principe de fonctionnement :

• Tête de forage ODEX : Le système ODEX est équipé d’une tête de forage spéciale qui
comprend un outil de coupe rotatif. La tête de forage est utilisée pour forer à travers les
couches superficielles. Ce système est conçu pour éliminer les matériaux meubles ou
instables tout en permettant une progression régulière du forage.
• Extraction simultanée : L'un des éléments clés de la méthode ODEX est sa capacité à
extraire les débris du trou tout en forant. L'outil de forage est équipé d'un mécanisme qui
extrait simultanément les matériaux de couverture, ce qui garantit que le trou reste dégagé
et propre, même lorsqu'il traverse des sols meubles ou instables.
• Tubage pendant le forage : Pour éviter l'effondrement des parois du trou, un tubage est
installé à l'avancement du forage. Ce tubage est inséré progressivement à mesure que le
forage avance, assurant la stabilité du trou et empêchant l'effondrement de la couverture.
Le tubage maintient également la structure du trou jusqu'à ce que la roche dure ou la couche
cible soit atteinte.
• Progression vers la roche dure : Une fois que le trou a traversé la couche de couverture,
l'outil ODEX peut être retiré, et un forage plus traditionnel peut être effectué pour percer
dans les couches plus dures, telles que la roche ou les formations minérales cibles.

6.2. Applications de la méthode ODEX :

• Exploration minière : Cette méthode est largement utilisée dans l'exploration minière
pour forer à travers les matériaux superficiels (tels que le sable ou l'argile) avant de parvenir
à des formations rocheuses plus dures où l'exploitation minière peut commencer.
• Construction de puits d’eau : Elle est aussi utilisée dans la construction de puits d'eau,
où il est nécessaire de traverser des couches superficielles meubles pour atteindre la nappe
phréatique ou les aquifères profonds, souvent en environnement sédimentaire.
• Forage géotechnique : La méthode ODEX est couramment utilisée pour des forages
géotechniques où il est important d'atteindre des formations rocheuses solides tout en
maintenant une stabilité du trou, notamment lors d’études de sol pour des projets
d’infrastructure.
• Forage pour la construction d'infrastructures : Elle est utilisée dans des projets de
construction tels que les tunnels, les fondations profondes et les infrastructures où un
tubage doit être installé dans des couches superficielles avant de forer dans des matériaux
plus solides en profondeur.

6.3. Avantages de la méthode ODEX :

• Efficacité dans les sols meubles : La méthode ODEX est particulièrement efficace pour
forer à travers des couches de sol ou de couverture meubles, telles que les sables, les argiles,
ou d'autres formations tendres. Elle permet de forer rapidement à travers ces couches sans
que le trou ne se comble ou ne s'effondre.
• Réduction des risques d’effondrement du trou : L'installation du tubage à l’avancement
permet de garantir que le trou reste stable même dans des formations instables ou meubles,
réduisant ainsi le risque d'effondrement du trou.
36
 • Extraction simultanée des matériaux de couverture : L’un des grands avantages de la
méthode ODEX est sa capacité à extraire les débris en même temps qu’elle forée, ce qui
permet de maintenir un trou propre et dégagé pendant tout le processus de forage.
• Réduction de la complexité du processus : Comparé à d'autres techniques de forage dans
des sols meubles, la méthode ODEX simplifie le processus en permettant une progression
rapide à travers les couches superficielles sans nécessiter de processus supplémentaires
pour stabiliser le trou.
• Utilisation flexible : La méthode ODEX est adaptable à une large gamme de formations
géologiques et peut être utilisée aussi bien dans des projets de forage à faible profondeur
que dans des projets plus profonds.

6.4. Inconvénients de la méthode ODEX :

• Limité à des couches superficielles : Bien que cette méthode soit efficace pour forer dans
des formations tendres et meubles, elle n'est pas adaptée pour des forages profonds dans
des matériaux plus durs, comme les roches dures. Une fois la couche superficielle
traversée, un autre système de forage peut être nécessaire.
• Coût élevé : Les équipements nécessaires pour le forage ODEX, notamment les têtes de
forage, les mécanismes d'extraction et les tubages, peuvent entraîner des coûts élevés en
termes d'achat, d'installation et de maintenance.
• Efficacité réduite dans les sols très cohérents : Si la couverture est particulièrement
cohérente ou compacte, la méthode ODEX peut avoir des performances moindres par
rapport à d'autres méthodes, comme le forage rotatif ou DTH, en raison de la résistance
accrue de ces sols.
• Consommation énergétique : Comme pour toute méthode de forage utilisant des
équipements lourds, la consommation d’énergie peut être importante, notamment en raison
de l’utilisation d’un moteur pour faire fonctionner le mécanisme d'extraction et de rotation.

7. Forage carotté :
Le forage carotté est une technique de forage utilisée principalement dans l'exploration minière,
la géotechnique et la construction de puits, qui consiste à extraire un échantillon de roche intact
appelé carotte. Cette méthode permet d’obtenir des échantillons cylindriques du matériau traversé,
tout en préservant l'intégrité des matériaux forés. Les échantillons extraits sont utilisés pour des
analyses géologiques, minéralogiques, géotechniques ou hydrogéologiques.

37
 7.1. Principe de fonctionnement :

• Outil de carottage : Le forage carotté utilise un trépan à carotte. Ce trépan est un outil de coupe
cylindrique, souvent équipé de couronnes de diamants ou de métal dur pour faciliter la coupe dans
des matériaux durs et abrasifs. Le trépan est conçu pour couper un cylindre de matériau solide,
tout en extrayant un échantillon de terrain intact. Le diamètre de la carotte varie généralement entre
3 et 10 cm, bien que cela puisse dépendre du type de travail et du matériel utilisé.
• Rotation et avance : Le trépan à carotte est monté sur une tige de forage rotative. La tige est
entraînée à grande vitesse, permettant au trépan de pénétrer dans le sol ou la roche. L’outil de
carottage est continuellement en rotation, et parfois, un fluide de forage (eau, boue, etc.) est utilisé
pour lubrifier la coupe, refroidir l'outil et évacuer les débris générés pendant le forage.
• Extraction de la carotte : La carotte est extraite en interrompant périodiquement le forage et
en utilisant un dispositif spécial qui permet de récupérer le cylindre de matériau intact. Ce cylindre
est ensuite analysé en laboratoire pour étudier sa composition géologique, sa porosité, sa
résistance, sa structure, etc.
• Système de fluides : Le fluide de forage, souvent sous forme de boue, est injecté dans le trou de
forage pour améliorer l’efficience du processus. Il aide à maintenir la stabilité du trou, réduit la
friction, et transporte les débris vers la surface. Ce fluide joue également un rôle important dans le
refroidissement et la lubrification de l’outil de forage.
• Tubage (en cas de besoin) : Si la profondeur du forage augmente, ou dans des formations
instables, un tubage est souvent utilisé pour maintenir la stabilité du trou de forage.

7.2. Applications du forage carotté :

• Exploration minière : Le forage carotté est essentiel dans les projets d'exploration
minière, où il est utilisé pour prélever des échantillons de roche dans le but d'analyser la
teneur en minéraux, la qualité du minerai, ou la structure géologique des formations
ciblées.
• Géotechnique : Le forage carotté est fréquemment utilisé dans le domaine géotechnique
pour obtenir des échantillons de sols et de roches à différentes profondeurs. Ces
échantillons permettent de déterminer les propriétés mécaniques du sol et de la roche,
comme la résistance à la compression ou la compacité, et de prévoir les impacts sur la
conception des fondations pour des infrastructures (bâtiments, ponts, tunnels, etc.).
• Construction de puits : Il est utilisé dans la construction de puits pour évaluer les couches
géologiques traversées avant de forer plus profondément dans la roche ou pour installer
des puits d'eau. Les carottes permettent de mieux comprendre la nature du sol ou des
aquifères.
• Forage pétrolier et gazier : Dans l'industrie pétrolière et gazière, le forage carotté est
utilisé pour prélever des échantillons de roche à des fins d'analyse géologique, pétro
physique, ou pour l'étude des réservoirs de pétrole ou de gaz.
• Études environnementales : Cette méthode est utilisée pour évaluer la contamination dans
les sols et les nappes phréatiques. Les carottes peuvent être analysées pour détecter des
substances chimiques ou des polluants dans le sol, ce qui est essentiel pour les études
environnementales.

38
7.3. Avantages du forage carotté :

• Précision et qualité des échantillons : Le principal avantage du forage carotté est qu'il
permet d’obtenir des échantillons intacts (carottes), ce qui est essentiel pour obtenir des
données géologiques fiables. Ces échantillons peuvent être directement analysés pour
obtenir des informations sur la composition, la structure et la résistance du terrain, ce qui
est crucial dans de nombreux domaines industriels.
• Adapté aux formations dures : Cette méthode est particulièrement efficace dans les
formations rocheuses dures et abrasives, où d'autres méthodes de forage, comme le forage
rotatif classique, seraient moins efficaces.
• Profondeur d'exploration : Le forage carotté permet d’atteindre des profondeurs
importantes, et peut être utilisé dans des forages très profonds. Il est donc adapté pour
l'exploration minière, la géotechnique ou les puits profonds.
• Conservation de la structure du sol : Les carottes permettent de préserver la structure
naturelle du sol ou de la roche, ce qui permet une analyse plus précise et une meilleure
compréhension des conditions géologiques.
• Flexibilité dans les types de sols : Le forage carotté peut être utilisé dans une large gamme
de types de sols et de roches, y compris les formations dures, les sols meubles ou les
formations mixtes, avec des outils adaptés à chaque type de matériau.

7.4. Inconvénients du forage carotté :

• Coût élevé : Le forage carotté est plus coûteux que d'autres méthodes de forage en raison
de l’équipement spécialisé requis (trépan de carottage, fluides de forage, système de
récupération des échantillons) et des coûts opérationnels associés, notamment la main-
d’œuvre et les analyses des échantillons extraits.
• Vitesse de forage réduite : Le processus de carottage est relativement lent comparé à
d'autres méthodes de forage, car il nécessite des arrêts fréquents pour récupérer les carottes
et analyser les échantillons. Cela peut entraîner des coûts de temps et de main-d’œuvre plus
élevés.
• Difficulté dans les formations très dures ou abrasives : Bien que le forage carotté soit
conçu pour des formations dures, il peut parfois rencontrer des difficultés lorsqu'il s'agit de
traverser des couches extrêmement dures ou abrasives, nécessitant des outils plus robustes
et coûteux, et un entretien plus fréquent.
• Problèmes de récupération d’échantillons : Dans certains cas, la récupération des
carottes peut être difficile si la formation rocheuse est friable ou instable, ce qui peut
entraîner une perte de matériau ou une dégradation de l'échantillon.

39
8. Les types de forage carottier :

8.1. Carottier simple :

Un seul tube pour recevoir la carotte.

Ce type de carottier est utilisé pour forer les avant-trous dans les terrains de surface mal consolidés
pour la mise en place d’un tubage de protection.

La récupération des échantillons est mauvaise ceux-ci étant délavés et usés par la rotation du
carottier.

8.2. Carottier double pivotant :

Grâce à un axe pivotant, le tube intérieur reste indépendant du tube extérieur en rotation et assure
ainsi une bonne protection de la carotte du fluide d’injection et de l’usure.

Ce type de carottier est le plus utilisé pour la reconnaissance géologique et la prospection minière.

Figure 12:Carottier double pivotant

40
 8.3. Carottier triple pivotant :

Une gaine en métal ou en pvc tapisse le tube intérieur afin de récupérer une carotte intacte de tout
contact extérieur.

Ce type de carottier est souvent utilisé en reconnaissance géotechnique dans des terrains peu
consolidés ou altérables pour réaliser des essais en laboratoire.

Figure 13:Carottier triple pivotant :

6) Machines de forage :
Les machines de forage sont des équipements lourds conçus pour réaliser des trous (forages) dans
diverses surfaces telles que le sol, la roche, le béton ou d'autres matériaux. Ces machines sont
utilisées dans des domaines comme l'exploration minière, la recherche pétrolière, les travaux de
génie civil, ainsi que pour la création de puits d'eau ou géothermiques.

41
 a. Principaux types de machines de forage :
Les caractéristiques des machines de forage sont variables selon les objectifs à atteindre, la nature des sols à traverser,
les particularités des sites de travaux. À titre indicatif, les machines de forage visées par la présente publication se
situent dans la gamme des caractéristiques suivantes :

• Poids : 0,2 à 30 tonnes ;

• Puissance : 10 à 200 chevaux ;
• Diamètre courant du forage : 33 à 300 millimètres ;
• Profondeur du forage : 0 à 200 mètres.
On peut également classer les machines de forage d’après leur système d’entraînement :
• Entraînement mécanique ;
• Entraînement pneumatique ;
• Entraînement hydraulique ;
• Entraînement mixte.

Enfin, on peut les classer selon leur système de déplacement :

• Machines automotrices ;
• Machines sur porteurs mobiles ;
• Machines sur remorques, châssis ou traîneaux ;
• Mâts de forage (glissières).
b. Machines automotrices :

Figure 14:Machines automotrices

42
 Ce sont des machines spécialement conçues pour le forage en position statique et équipées
d’un système autonome de déplacement. Chacune de ces deux fonctions distinctes possède
ses propres organes de commande sur poste fixe ou par télécommande.
Elles sont généralement du type « lourd », montées sur châssis à chenilles ou à pneumatiques.
Les commandes et l’entraînement du système de forage sont le plus souvent hydrauliques ou pneumatiques.
La centrale hydraulique est entraînée par un moteur thermique ou électrique. La suprématie de plus en plus
marquée de l’hydraulique sur le pneumatique s’explique par une amélioration sensible des performances et du
rendement énergétique ainsi que par une atténuation du niveau de bruit. Certaines machines sont hydrauliques pour
l’ensemble des mouvements et pneumatiques pour l’action de l’outil de forage (marteau fond de trou) et le
captage des poussières.
Ces machines sont adaptées à différentes activités de forage (investigations géotechniques, micropieux, forages
en carrière, tirants d’ancrage, trous de mine ou voile d’étanchéité en galerie, etc.).
Ces machines travaillent généralement en rotation et en percussion.
c. Machines sur porteurs mobiles :

Figure 15:Machines sur porteurs mobiles

43
Ces machines sont le plus souvent montées sur le plateau d’un camion et quelquefois sur un engin de travaux publics ou
sur un tracteur agricole.
L’énergie motrice est fournie par le véhicule porteur ou par un groupe indépendant associé à la
machine de forage.
Le poste de commande de la machine de forage est indépendant de celui du porteur.
Le véhicule porteur assure le déplacement de l’ensemble de l’équipement.
Ces machines sont adaptées aux travaux de reconnaissances nécessitant des déplacements importants
ou particuliers (chantiers travaux publics, travaux hydrauliques, investigations géotechniques, etc.).

d. Machines sur remorques, châssis ou traîneaux :

Figure 16:Machines sur remorques, châssis ou traîneaux

Ces machines sont du type « léger ».

L’énergie est fournie par un groupe de puissance (pneumatique, hydraulique, électrique) indépendant ou
monté sur la machine de forage.
La machine de forage est remorquée par un autre engin ou treuillée à l’aide d’un câble.
Ces machines rotatives ou à percussion sont d’un emploi courant dans la recherche géologique peu profonde,
les investigations géo- techniques, les travaux d’accès difficile, etc.

44
 7) Tige de forage :
Une tige de forage est un composant essentiel utilisé dans le processus de forage,
particulièrement dans les forages profonds ou les forages industriels. Elle sert de lien entre la
machine de forage et l'outil de coupe (comme le trépan ou la mèche).

Fonction de la tige de forage :

• Transmission de la force : La tige de forage transmet la puissance de la machine de forage

à l'outil de coupe (comme un trépan ou une mèche), permettant ainsi de percer dans le
matériau (sol, roche, béton, etc.).
• Stabilité : Elle aide à stabiliser l'outil de forage et à maintenir la direction du forage, surtout
lorsqu’il est effectué à grande profondeur.
• Évacuation des débris : Lors du forage, les débris (roches, terre, boues) doivent être évacués.
Certaines tiges de forage sont conçues pour permettre l’évacuation des débris vers la surface
via un système de circulation de fluides.

1. Tige standard :

Une tige de forage standard est un type de tige utilisé dans le processus de forage pour transmettre
la rotation et la force de la machine de forage à l'outil de coupe (comme le trépan ou la mèche).
Ces tiges sont couramment utilisées dans les forages verticaux et sont adaptées à des travaux de
profondeur moyenne ou pour des applications moins complexes. Voici les détails clés :

Caractéristiques d'une tige de forage standard :

Construction :

o Les tiges de forage standard sont généralement fabriquées en acier haute résistance ou dans
des matériaux robustes capables de supporter les forces exercées lors du forage. Elles sont
conçues pour être suffisamment rigides et solides pour résister aux pressions sans se
déformer.
o Elles ont souvent un filetage standardisé aux deux extrémités pour permettre l'assemblage
facile avec d'autres tiges et avec l'outil de coupe.

Dimensions :

o Les tiges de forage standard peuvent varier en diamètre et en longueur en fonction des
besoins du projet, bien qu’elles soient généralement conçues pour des applications de
profondeur moyenne.
o Les longueurs peuvent être ajustées par des sections supplémentaires qui se visent entre elles
pour obtenir la longueur requise.

45
Applications :

o Forage géotechnique : Utilisées pour forer des sondages pour examiner les propriétés du sol
ou du terrain avant la construction.
o Forage pour eau : Employées pour créer des puits d'eau à des profondeurs modérées.
o Forage pour pétrole ou gaz : Parfois utilisées dans les forages moins profonds ou pour des
essais exploratoires, bien que des tiges de forage renforcées soient préférées pour des forages
très profonds.
o Forage en construction : Utilisées pour les travaux de fondations, notamment pour
l'installation de pieux ou de piliers.

Avantages :

o Facilité d'utilisation : Les tiges standard sont faciles à assembler et à maintenir, car elles
sont généralement conçues pour des opérations simples.
o Rentabilité : Elles sont plus abordables que les tiges spécialisées pour des forages complexes
ou dans des environnements extrêmes.
o Polyvalence : Adaptées à une large gamme d'applications courantes.

Limitations :

o Profondeur limitée : Les tiges standard ne conviennent pas aux forages extrêmement
profonds ou dans des conditions très difficiles, comme dans des formations rocheuses
particulièrement dures.
o Moins de flexibilité : Elles ne sont pas adaptées aux forages directionnels horizontaux ou
aux applications nécessitant une grande mobilité de la tige.

Figure 17:Tige standard

46
 2. Tige de forage spécifique :
Une tige de forage spécifique est une tige conçue pour répondre à des exigences particulières
liées à des conditions de forage plus complexes, profondes ou spécialisées. Contrairement aux
tiges standard, les tiges spécifiques sont fabriquées pour s'adapter à des besoins particuliers en
termes de profondeur, environnement, matériau à percer, ou type d'outil de forage utilisé.
Voici un aperçu détaillé de ce type de tige :

Caractéristiques des tiges de forage spécifiques :

Matériaux renforcés :

Les tiges spécifiques sont souvent fabriquées à partir de matériaux plus résistants ou
spécialisés comme des alliages d’acier, de chrome ou d’autres composites pour mieux résister à
l'usure ou à des environnements particulièrement difficiles (haute température, conditions
corrosives, etc.).

Conception optimisée :

Elles peuvent être allégées ou avoir une forme particulière pour réduire les contraintes sur
l'équipement de forage, améliorer la stabilité ou faciliter les manœuvres dans des formations
géologiques complexes (roche dure, sols instables, etc.).

Parfois, elles sont équipées de canaux internes pour l'évacuation des fluides ou pour permettre
la circulation inverse des boues de forage, ce qui est essentiel dans certaines applications comme
l'exploration minière ou pétrolière.

Systèmes de connexion avancés :

Les tiges spécifiques sont souvent dotées de systèmes de connexion plus robustes et plus
sophistiqués, comme des connecteurs à verrouillage, des joints toriques renforcés ou des filets
spéciaux qui permettent une meilleure résistance aux forces de traction et de torsion élevées.

Tiges directionnelles ou orientables :

Certaines tiges spécifiques sont conçues pour le forage directionnel, permettant de guider
l’outil de coupe dans une direction précise, horizontale ou inclinée, ce qui est essentiel dans des
applications comme les forages horizontaux ou pour l'installation de pipelines souterrains.

Ce type de tige peut intégrer des systèmes de guidage électronique ou des capteurs pour
maintenir la direction et la profondeur du forage.

47
Résistance aux conditions extrêmes :

o Forage en haute température : Utilisées pour des forages dans des environnements
géothermiques ou pétroliers où les températures peuvent atteindre des niveaux très élevés.
o Forage dans des environnements corrosifs : Certaines tiges spécifiques sont fabriquées en
acier inoxydable ou avec un revêtement spécial pour éviter la corrosion, notamment dans les
forages marins ou dans des zones contenant des substances chimiques agressives.

3. Tiges à double paroi ou renforcées :

o Les tiges spécifiques peuvent être équipées de double paroi pour garantir une meilleure
protection contre les pressions élevées ou les risques d'endommagement. Elles permettent
aussi de maintenir la stabilité du forage en cas de conditions difficiles (sols instables, risques
de déviation).

Applications des tiges de forage spécifiques :

Exploration pétrolière et gazière :

o Utilisées pour les forages très profonds où des conditions extrêmes de pression et de
température existent. Les tiges spécifiques permettent d'atteindre des réservoirs de pétrole
ou de gaz situés à plusieurs milliers de mètres sous terre.

Forage minier :

o Dans l'extraction de minerais, les tiges spécifiques sont nécessaires pour forer à travers des
couches géologiques particulièrement dures, ou pour prélever des échantillons dans des
environnements instables.

Forage géothermique :

o Les forages géothermiques exigent des tiges capables de résister à des températures élevées
et à des pressions importantes. Les tiges spécifiques pour ce type de forage sont souvent
dotées de caractéristiques de résistance thermique accrues.

Forage directionnel :

o Utilisées pour les projets de forage où il est nécessaire de percer sous des obstacles comme
des routes, des rivières ou des bâtiments. Cela comprend les projets d’installation de
pipelines ou de câblage dans des environnements urbains ou difficiles d’accès.

48
 Forage pour l’industrie de l’eau :

o Dans des cas où les conditions géologiques sont complexes ou où des forages plus longs
sont nécessaires, des tiges spécifiques sont utilisées pour garantir la stabilité et l'efficacité
du forage.

Avantages des tiges de forage spécifiques :

• Adaptabilité : Elles sont conçues pour des environnements de forage plus difficiles, ce qui
garantit une plus grande efficacité dans des conditions extrêmes.
• Durabilité : Les matériaux renforcés et les conceptions spéciales permettent de prolonger
la durée de vie de l'équipement de forage et d’assurer un meilleur rendement.
• Efficacité : Les tiges spécifiques permettent de maintenir la direction et la profondeur du
forage avec une grande précision, ce qui est essentiel dans les forages horizontaux ou
inclinés.

L
B H
C D
A

Figure 18:Tiges à double paroi ou renforcées

49
 8) Les taillants :
Les taillants de forage sont des éléments essentiels dans le domaine du forage, utilisés
principalement pour percer les couches du sol et des roches dans divers secteurs industriels, tels
que l'exploitation pétrolière, le génie civil ou l'exploration géothermique. Ces composants,
généralement fabriqués en matériaux extrêmement durs comme le carbure de tungstène ou le
diamant, sont conçus pour résister aux pressions et aux températures élevées générées lors des
opérations de forage. Leur principale fonction est de briser et d'extraire des morceaux de roche,
permettant ainsi de progresser dans le sous-sol tout en garantissant l'efficacité et la sécurité des
travaux. L'évolution des taillants de forage, tant en termes de matériaux que de conception, a
permis de répondre aux exigences toujours plus complexes de l'industrie moderne. Cette étude se
propose d’examiner les différents types de taillants, leur fonctionnement, ainsi que les innovations
technologiques qui ont marqué leur développement au fil du temps.

1. Les types de taillants :

a. Taillants à face plate :

Les taillants à face plate sont des éléments de forage utilisés dans diverses industries pour perforer
des matériaux durs tels que les roches ou les sols compacts. Leur conception simple, avec une face
plate, permet de maximiser la force de coupe en concentrant l'impact sur une surface plane. Ce
type de taillant est particulièrement adapté pour les forages dans des formations géologiques
homogènes ou peu abrasives, où il est nécessaire de maintenir une bonne stabilité et précision dans
le forage. L’efficacité des taillants à face plate repose sur leur capacité à éviter l’encrassement et
à réduire les forces de friction pendant l’opération. En outre, leur conception permet une usure
régulière, garantissant une durée de vie plus longue et une réduction des coûts de maintenance.
Cette étude se concentrera sur les caractéristiques des taillants à face plate, leurs avantages dans
les forages industriels et les évolutions technologiques qui ont conduit à leur optimisation dans les
applications modernes.

Caractéristiques des taillants à face plate :

Figure 19:Taillants à face plate

50
1. Forme géométrique:
o Le taillant à face plate présente une surface de coupe plane et uniforme, ce qui lui
permet de concentrer l'impact et d'optimiser l'efficacité de la coupe sur des matériaux
durs.
o Sa géométrie lui permet de maintenir un contact stable et continu avec la surface à forer,
ce qui est essentiel pour une progression régulière et contrôlée.
2. Matériaux de fabrication:
o Ces taillants sont généralement fabriqués à partir de matériaux très résistants à l'usure,
comme le carbure de tungstène ou des alliages métalliques spéciaux. Certains
modèles haut de gamme utilisent des paillettes de diamant pour les applications les
plus exigeantes.
o Le choix des matériaux influe directement sur la durabilité, la résistance à la chaleur et
la capacité de coupe du taillant.
3. Résistance à l'usure :
o La face plate permet une usure plus régulière et prévisible du taillant, ce qui contribue
à prolonger sa durée de vie et à éviter une dégradation rapide de la performance.
o Ces taillants sont particulièrement efficaces dans les formations géologiques moins
abrasives, où l’usure de l’outil peut être plus homogène.
4. Efficacité de forage:
o Les taillants à face plate sont souvent choisis pour leur capacité à maintenir une coupe
nette et régulière, ce qui est crucial dans les applications de forage où la précision est
primordiale.
o Leur conception permet une gestion optimale de l’énergie transmise lors du forage, ce
qui peut contribuer à une réduction de la consommation d’énergie et à une meilleure
rentabilité des opérations.
5. Applications spécifiques :
o Ces taillants sont souvent utilisés dans des forages verticaux ou légèrement inclinés, où
le contrôle de la direction du forage est essentiel.
o Ils sont également utilisés pour les applications qui nécessitent des forages à faible
profondeur, ou dans des formations de sol ou de roche homogènes.
6. Avantages :
o Stabilité et contrôle : Grâce à leur géométrie plate, les taillants offrent une stabilité
accrue pendant le forage, ce qui réduit les risques de déviation du trou.
o Durabilité et coût : Bien que leur conception soit simple, les taillants à face plate
peuvent offrir un bon rapport coût-efficacité grâce à leur durée de vie prolongée, surtout
dans des conditions de forage moins abrasives.
7. Limites :
o Ils sont moins efficaces dans des formations très abrasives ou dures, où des taillants de
type conique ou à coupe plus agressive peuvent être nécessaires pour maintenir une
progression rapide et efficace.
o L’inefficacité dans les sols très durs peut entraîner une usure rapide du taillant et une
perte de performance.

51
 b. Taillants à Face Concave :

Figure 20:Taillants à Face Concave

Les taillants à face concave sont des outils de forage utilisés dans diverses applications
industrielles, tels que l'exploitation minière, l'exploration pétrolière ou les travaux de génie civil.
Contrairement aux taillants à face plate, qui ont une surface de coupe uniforme et plane, les
taillants à face concave possèdent une géométrie caractérisée par une courbure vers l'intérieur,
créant un "creux" sur la surface de coupe. Cette forme particulière a des avantages spécifiques
pour le forage dans certains types de sols et de roches.
Caractéristiques des taillants à face concave

• Forme géométrique:

• La face concave présente une courbure vers l'intérieur, ce qui crée une forme de "creux"
ou de "concavité" par rapport à la surface de coupe.
• Cette conception permet une répartition plus efficace de la pression de coupe et favorise
une progression plus rapide du forage dans certaines formations géologiques.
• La forme concave améliore la capacité du taillant à pénétrer les matériaux durs, en
concentrant l’énergie de coupe sur un plus petit point de contact à la surface.

• Matériaux de fabrication:

• Comme pour les taillants à face plate, ceux à face concave sont fabriqués à partir de
matériaux résistants à l'usure, tels que le carbure de tungstène, l'acier allié ou parfois
des composites renforcés.
• Dans les applications de forage les plus exigeantes, des matériaux de haute qualité
comme des paillettes de diamant peuvent être intégrés à la conception du taillant pour
accroître sa résistance à l'usure et à la chaleur.

• Amélioration de l'efficacité de la coupe:

• La forme concave facilite une coupe plus agressive par rapport à une face plate. Cette
géométrie permet au taillant de mieux pénétrer les matériaux résistants en concentrant les
forces de coupe sur une surface réduite.

52
 • Les taillants à face concave sont particulièrement adaptés pour le forage dans des
formations dures et abrasives, où une pénétration rapide est essentielle.

• Réduction de la friction et de la chaleur:

• L'angle de coupe créé par la face concave permet de réduire la friction entre l’outil et le
matériau à forer, ce qui diminue la chaleur générée lors du forage.
• Cette réduction de la chaleur peut aider à prolonger la durée de vie de l'outil et à éviter les
problèmes de surchauffe, qui peuvent entraîner une dégradation prématurée du taillant.

• Applications spécifiques :

• Les taillants à face concave sont souvent utilisés dans des forages nécessitant une grande
capacité de pénétration, notamment dans des roches très dures ou dans des formations
géologiques difficiles.
• Ils sont également utilisés dans les situations où une coupe agressive est nécessaire pour
percer rapidement sans compromettre la précision du trou.

• Avantages :

• Pénétration rapide : Grâce à leur forme concave, ces taillants permettent une
pénétration plus rapide dans des matériaux durs, ce qui peut améliorer la productivité du
forage.
• Réduction de l'usure : Leur capacité à réduire la friction et à gérer la chaleur contribue à
prolonger leur durée de vie, ce qui peut réduire les coûts de maintenance.
• Meilleure gestion de la force : La forme concave optimise la gestion des forces
appliquées pendant le forage, permettant un travail plus précis et plus stable.

• Limites :

• Bien que les taillants à face concave soient efficaces dans les roches dures et abrasives,
ils peuvent ne pas être aussi performants dans des sols plus mous ou moins résistants, où
une face plate pourrait offrir une meilleure stabilité.
• Ils peuvent également générer plus de vibrations pendant le forage, ce qui pourrait poser
problème dans certaines conditions.

53
 c. Taillants à Face convexe :

Figure 21:Taillants à Face convexe

Les taillants à face convexe sont des outils de coupe utilisés principalement dans le domaine du
forage. Contrairement aux taillants à face plate ou concave, la face convexe présente une courbure
qui s'épanouit vers l'extérieur, créant ainsi une forme de "bosse" par rapport à la surface de coupe.
Cette conception particulière influe sur la manière dont l'outil interagit avec le matériau à forer.
Les taillants à face convexe fonctionnent de manière à répartir les forces de coupe de façon plus
diffuse sur la surface de contact. La courbure de la face permet une coupe progressive, réduisant
les risques de blocage ou de surcharge de l'outil. Ce type de taillant est souvent utilisé lorsque l'on
recherche une coupe qui nécessite moins d'agressivité et plus de régularité dans des matériaux qui
ne sont ni trop durs ni trop tendres.

Caractéristiques des taillants à face convexe :

1. Forme géométrique:
o La face convexe présente une courbure qui s’épanouit vers l'extérieur, créant une forme
de "bosse". Cela signifie que la surface de coupe est bombée, par opposition à une face
plate, concave ou à géométrie plus simple.
o Cette courbure permet de concentrer la force de coupe sur une surface légèrement
arrondie, ce qui répartit mieux l'énergie lors de la coupe.
2. Répartition des forces de coupe :
o La forme convexe permet une répartition uniforme de la pression exercée par le taillant
sur le matériau à forer. En concentrant la force de coupe sur une petite zone au contact
de la surface, le taillant génère moins de pression localisée que d'autres types de
taillants.
o Cela permet d'éviter l'endommagement prématuré de l'outil, tout en permettant une
coupe régulière.
3. Réduction de la friction:
o L'angle de la courbure permet de réduire les forces de friction entre l'outil et le matériau.
Cette diminution de la friction entraîne une réduction de la chaleur générée lors du
forage, ce qui contribue à limiter l’usure et à améliorer la longévité de l'outil.
4. Usure plus uniforme :
o La face convexe favorise une usure plus régulière sur toute la surface de coupe,
contrairement à d'autres taillants qui pourraient s'user de manière plus localisée. Cela
54
 permet une durée de vie prolongée de l'outil, surtout dans des conditions de forage
modérées.
5. Stabilité et contrôle accrus :
o Les taillants à face convexe permettent une meilleure stabilité du forage, car leur forme
arrondie minimise les risques de déviation du trou. Cette stabilité est particulièrement
utile dans des forages de précision où une direction contrôlée est cruciale.
6. Applications variées :
o Bien adaptés pour des matériaux moyennement durs, ces taillants sont particulièrement
efficaces dans des sols ou des roches qui ne sont ni trop abrasifs ni trop tendres. Ils sont
couramment utilisés pour le forage dans des formations géologiques moins complexes
ou des travaux de génie civil où une coupe plus douce est requise.
7. Meilleure performance dans des matériaux tendres à modérés :
o Les taillants à face convexe sont plus efficaces dans des formations géologiques tendres
ou moyennement dures, où un perçage plus doux et régulier est nécessaire. Ils sont
adaptés pour des applications comme le forage dans des couches de sable, d’argile,
ou dans certains types de béton.
8. Optimisation de la force de coupe :
o Contrairement aux taillants à face plate qui ont tendance à avoir un contact plus direct
et fort avec le matériau, la forme convexe permet d'optimiser l'impact et d'éviter un
contact trop brutal avec la surface. Cela permet à l'outil de progresser de manière plus
fluide.

Avantages des taillants à face convexe :

• Réduction de l'usure de l'outil : L’usure régulière de la face concave et la diminution de

la friction prolongent la durée de vie du taillant.
• Réduction de la chaleur générée : Moins de friction signifie moins de chaleur, ce qui
réduit le risque de dégradation de l'outil en raison de températures excessives.
• Meilleure stabilité dans le forage : La conception convexe maintient une coupe stable et
régulière, minimisant les déviations du trou de forage.
• Capacité de pénétration améliorée dans des matériaux moins durs : Les taillants à face
convexe sont particulièrement efficaces dans des matériaux moins résistants, où la
pénétration rapide et continue est requise.

Limites:

• Moins efficaces dans les matériaux très durs : Si la roche ou le sol est très dur ou abrasif,
les taillants à face convexe peuvent ne pas être aussi performants que d'autres types
(comme les taillants à face concave ou les taillants avec un diamant synthétique pour des
formations extrêmement dures).
• Moins d'agressivité : Les taillants à face convexe ne sont pas conçus pour une coupe ultra-
agressive, ce qui peut les rendre moins adaptés aux forages nécessitant une forte
pénétration rapide dans des matériaux durs.

55
 d. Le taillant tricône :

Figure 22:Le taillant tricône

Le taillant tricone est un type de bit de forage largement utilisé dans les opérations de forage,
notamment pour l'exploration pétrolière, minière et géothermique. Il est appelé "tricone" en
raison de la présence de trois cônes rotatifs (ou "roues") qui travaillent ensemble pour percer la
roche. Ces têtes de forage sont très polyvalentes et sont conçues pour faire face à une large
gamme de formations géologiques, de la roche tendre à la roche très dure et abrasive.

Description du Taillant Tricone :

Le taillant tricône est une tête de forage composée de trois cônes rotatifs montés sur des
roulements, qui tournent simultanément pour briser et couper la roche. Chaque cône est muni de
boutons de forage (généralement des boutons en carbure de tungstène ou en diamant, selon les
exigences du forage). Ces cônes se déplacent et tournent de manière coordonnée pour permettre
une découpe uniforme et efficace de la roche.

Caractéristiques du Taillant Tricone:

1. Structure à trois cônes :

o Le bit tricône se compose de trois cônes rotatifs montés sur une tête de forage.
Chacun de ces cônes à une forme conique qui permet de concentrer l'impact et la
coupe sur la roche tout en permettant une large couverture de la surface à forer.
o Chaque cône est muni de boutons de forage ou de dents métalliques qui touchent
directement la roche pour la fracturer et la découper.
2. Roulements et mécanisme de rotation :
o Les cônes du bit tricône tournent grâce à des roulements (souvent scellés et
lubrifiés pour améliorer la durabilité), ce qui permet à chaque cône de tourner
indépendamment tout en restant fixé sur la tête du bit.
o Cette rotation permet de broyer la roche de manière efficace et progressive.

56
3. Boutons et dents :
o Sur chaque cône, des boutons en carbure de tungstène ou des dents en acier sont
fixés. Les boutons sont généralement utilisés dans les forages dans des formations
géologiques plus dures, car le carbure de tungstène est extrêmement résistant à
l'usure.
o Les dents métalliques (aussi appelées "dents à lame") sont utilisées dans des
matériaux plus tendres et permettent une coupe plus douce mais efficace.
4. Géométrie des cônes :
o Les cônes du taillant tricône sont conçus avec différents angles de coupe et rayons
pour optimiser la pénétration dans différents types de roche. Certains cônes sont
plus pointus pour percer des formations dures, tandis que d'autres ont des angles
plus larges pour des matériaux plus tendres.
o La forme et la disposition des cônes permettent de mieux gérer la friction et la
pression exercée pendant le forage.
5. Polyvalence :
o Le taillant tricône est très polyvalent et peut être utilisé dans une variété de
formations géologiques, des roches tendres aux formations extrêmement dures et
abrasives.
o Il est particulièrement utilisé pour les forages à percussion rotative, où la
combinaison de la rotation des cônes et de la pression exercée permet de fracturer la
roche plus efficacement.
6. Durabilité et performance :
o Les roulements à billes ou à rouleaux à l'intérieur du bit tricone sont conçus pour
résister à des conditions de travail difficiles. Le bit est également conçu pour réduire
les risques de défaillance et prolonger la durée de vie des cônes.
o Certains modèles de bits tricône sont équipés de systèmes de refroidissement
intégrés, permettant d'évacuer la chaleur générée pendant le forage, ce qui protège
les roulements et les autres composants.
7. Adaptabilité :
o Le bit tricône peut être conçu avec différents types de taillants et de boutons en
fonction des conditions spécifiques du forage (roches dures, abrasives, tendres, etc.).
Cela permet d’adapter le bit à des formations géologiques variées, tout en assurant
une performance optimale et une longévité prolongée.

57
 9) Les types des boutons :

Les boutons de forage sont des éléments essentiels des têtes de forage, notamment utilisés dans
les forages à percussion, comme ceux utilisés pour l'exploration minière ou l'exploitation
pétrolière. Ils jouent un rôle crucial dans la performance des opérations de forage, car ils sont
responsables de la découpe et de l'éclatement des matériaux durs, comme les roches.

Description des boutons :

Les boutons de forage sont des composants métalliques généralement montés sur la tête de forage,
souvent sur des bits de type percussif ou rotatif. Ils sont conçus pour résister à des conditions de
travail extrêmes tout en optimisant l'efficacité du forage. Selon la conception, ils peuvent être à
face plate, à face concave ou encore à face convexe, et sont fabriqués dans des matériaux résistants
à l’usure, comme le carbure de tungstène ou parfois même en diamant.

a. Les boutons ronds :

Figure 23:Les boutons ronds

Les boutons ronds sont des éléments circulaires ou sphériques montés sur des têtes de forage,
généralement dans des forages à percussion ou rotatifs. Leur forme ronde leur permet de répartir
les forces de coupe de manière uniforme, assurant ainsi une performance optimale tout en
prévenant une usure excessive de l'outil de forage.

Caractéristiques des Boutons Ronds :

1. Forme géométrique :
o Comme leur nom l'indique, les boutons ronds ont une forme sphérique ou
légèrement arrondie. Cette forme permet une coupe plus uniforme et réduit le risque
d’accumulation de pression en un point spécifique.
o La forme ronde est souvent utilisée pour les forages dans des matériaux relativement
durs, où une coupe régulière et homogène est nécessaire.
2. Matériaux de fabrication :

58
 o Les boutons ronds sont fabriqués à partir de matériaux résistants à l'usure tels que
le carbure de tungstène ou, dans certains cas, des alliages métalliques renforcés. Ces
matériaux sont choisis pour leur capacité à résister aux conditions de travail extrêmes
du forage, comme des températures élevées et des pressions importantes.
o Dans des situations de forage particulièrement abrasives, certains boutons peuvent
être dotés de paillettes de diamant pour améliorer leur durabilité.
3. Disposition et configuration :
o Les boutons ronds sont souvent disposés sur la tête de forage de manière stratégique
pour maximiser l’efficacité de coupe. En général, ils sont positionnés en cercles ou en
rangées, et leur espacement dépend des besoins spécifiques du forage.
o Leur configuration permet de mieux répartir l'impact lors des forages à percussion et
de faciliter l’élimination des déblais de coupe.
4. Applications spécifiques :
o Les boutons ronds sont utilisés dans des forages où une répartition uniforme de la
force de coupe est nécessaire, et particulièrement dans les forages où la résistance à
l’usure est cruciale.
o Ils sont couramment utilisés dans des conditions où les formations géologiques sont
modérées à dures, comme dans le forage de puits pétroliers ou pour l'exploration
minière dans des matériaux comme le calcaire, le granit, ou d'autres roches dures.
5. Performance et efficacité :
o La forme arrondie des boutons permet une coupe plus douce et une réduction des
vibrations pendant le forage, ce qui permet une stabilité accrue et un meilleur
contrôle de la direction du forage.
o Ces boutons sont également efficaces pour réduire les risques de blocage ou de «
charnière » dans des formations géologiques difficiles, en facilitant une pénétration
progressive et continue.
6. Avantages des Boutons Ronds :
o Répartition uniforme de l'impact : En raison de leur forme arrondie, les boutons
ronds permettent une répartition plus homogène des forces appliquées pendant le
forage, ce qui réduit l'usure localisée et augmente la durée de vie du bit.
o Réduction des vibrations : La forme ronde permet de réduire les risques de
vibrations excessives pendant le forage, ce qui peut améliorer la stabilité du trou et la
précision du forage.
o Durabilité accrue : La résistance à l’usure est optimisée grâce à l’utilisation de
matériaux durs, comme le carbure de tungstène, garantissant une longue durée de vie
des boutons.
7. Limites :
o Moins efficaces dans des matériaux extrêmement durs : Bien que les boutons
ronds soient efficaces dans des matériaux durs à modérés, ils peuvent ne pas être aussi
performants dans des formations particulièrement abrasives ou extrêmement dures,
où des boutons plus agressifs ou en diamant pourraient être nécessaires.
o Coût : En fonction des matériaux utilisés (carbure de tungstène ou diamant), les
boutons ronds peuvent être relativement coûteux, ce qui peut augmenter les coûts
d’exploitation dans certaines applications.

59
 b. Boutons balistiques :

Figure 24:Boutons balistiques

Les boutons balistiques sont des éléments de coupe utilisés dans les bits de forage pour percer
les matériaux durs comme les roches très compactes et abrasives. Ce type de bouton présente une
forme caractéristique et une géométrie qui optimise la pénétration et la coupe, tout en réduisant
l'usure du bit.

Les boutons balistiques sont un type spécifique de boutons de forage utilisés dans les
applications de forage, notamment pour le forage à percussion dans des matériaux très durs et
abrasifs. Ce type de bouton est conçu pour offrir une coupe optimale et une résistance accrue
dans des environnements de forage difficiles, comme ceux rencontrés dans les secteurs minier et
pétrolier.

Voici une description détaillée des boutons balistiques de forage :

Description des Boutons Balistiques :

Les boutons balistiques sont des éléments de coupe utilisés dans les bits de forage pour percer
les matériaux durs comme les roches très compactes et abrasives. Ce type de bouton présente une
forme caractéristique et une géométrie qui optimise la pénétration et la coupe, tout en réduisant
l'usure du bit.

Caractéristiques des Boutons Balistiques :

1. Forme et géométrie :
o Les boutons balistiques se distinguent par une forme arrondie, souvent conçue en
forme de cône ou légèrement pointue. Leur conception vise à maximiser la capacité à
concentrer les forces de percussion sur une petite surface de coupe, facilitant ainsi la
pénétration dans des matériaux durs.
o Ils sont souvent plus pointus que les boutons ronds traditionnels, avec un profil
sphérique ou conique permettant de créer une forme d'impact plus concentrée, ce qui
aide à fracturer la roche de manière plus efficace.

60
2. Matériaux de fabrication :
o Les boutons balistiques sont généralement fabriqués à partir de carbure de tungstène,
un matériau extrêmement résistant à l'usure et aux chocs. Dans certains cas, des alliages
métalliques renforcés ou des matériaux composites peuvent également être utilisés.
o La résistance aux impacts est un critère crucial pour la fabrication de ces boutons,
étant donné les conditions de forage à haute pression et à haute température dans
lesquelles ils sont utilisés.
3. Optimisation pour les matériaux durs :
o Les boutons balistiques sont spécifiquement conçus pour percer des formations
géologiques très dures et abrasives, comme le granite, le basalte, et d'autres types de
roches très résistantes.
o Leur forme et leur conception leur permettent de mieux gérer la force de frappe et de
pénétrer de manière plus efficace dans ces matériaux résistants, réduisant ainsi les
risques de blocage ou de surcharge de l'outil.
4. Disposition sur la tête de forage :
o Ces boutons sont généralement placés sur la tête du bit de forage de manière à ce que
leur forme balistique entre en contact avec la surface à forer. Leur position est optimisée
pour maximiser l'impact et la fracturation du matériau tout en minimisant l'usure du bit.
o La disposition des boutons balistiques sur la tête de forage est soigneusement étudiée
pour assurer une pénétration progressive et stable tout au long du processus de forage.
5. Performance et efficacité :
o Les boutons balistiques sont conçus pour réduire l'usure et prolonger la durée de vie
de l'outil de forage. Ils permettent de réduire les vibrations excessives et d’assurer une
coupe plus efficace dans les matériaux durs et abrasifs.
o En concentrant l'énergie de percussion sur une petite zone de contact, ils aident à briser
la roche de manière plus efficace, ce qui réduit la consommation d'énergie et optimise
la productivité du forage.
6. Avantages des Boutons Balistiques :
o Pénétration accrue dans les matériaux durs : Leur forme pointue permet une
pénétration plus efficace dans des roches très résistantes, ce qui est crucial dans les
forages dans des zones géologiques difficiles.
o Réduction de l’usure de l’outil : Grâce à leur conception, les boutons balistiques
répartissent mieux les forces de frappe, ce qui entraîne une usure plus uniforme et
prolongée des bits de forage.
o Efficacité de coupe : Ils permettent de fracturer les matériaux de manière plus précise
et plus rapide, ce qui augmente l'efficacité globale du forage.
o Réduction des vibrations : Le profil balistique aide à réduire les vibrations,
contribuant à un forage plus stable et à une meilleure précision du trou.
7. Limitations :
o Coût élevé : Les matériaux utilisés (carbure de tungstène ou alliages renforcés) peuvent
rendre ces boutons relativement coûteux, ce qui peut augmenter les coûts d'exploitation
dans les projets de forage à grande échelle.

61
 o Moins efficaces dans des formations tendres : Les boutons balistiques sont
principalement utilisés dans des matériaux durs. Dans des formations plus tendres ou
moins résistantes, d’autres types de boutons, comme ceux à face plate ou concave,
peuvent être plus adaptés.

c. Boutons Semi‑ Balistiques :

Figure 25:Boutons balistiques

Les boutons semi-balistiques présentent une forme intermédiaire entre les boutons à forme
arrondie ou rondes et les boutons balistiques plus aiguisés. La géométrie de ces boutons est
conçue pour maximiser l'impact tout en réduisant l'usure des outils de forage, ce qui les rend
adaptés à une gamme plus large de formations géologiques.

Caractéristiques des Boutons Semi-Balistiques :

1. Forme et géométrie :
o Les boutons semi-balistiques ont une forme conique ou légèrement arrondie, ce
qui leur permet de concentrer une partie de l'énergie de percussion tout en offrant
une surface de coupe plus large que celle des boutons balistiques.
o La forme semi-pointue est une transition entre la forme ronde et la forme très
pointue des boutons balistiques. Cela leur permet d'être moins agressifs que les
boutons balistiques tout en maintenant une pénétration efficace dans des matériaux
durs.
2. Matériaux de fabrication :
o Comme les boutons balistiques, les boutons semi-balistiques sont fabriqués à
partir de matériaux extrêmement résistants, tels que le carbure de tungstène, et
parfois renforcés avec des alliages métalliques pour améliorer leur résistance à
l’usure.
o Certains modèles peuvent être traités avec des matériaux résistants à la chaleur et
aux chocs, pour augmenter leur longévité dans des environnements de forage
difficiles.
3. Performance et efficacité :
o Ces boutons sont conçus pour offrir un compromis optimal entre la performance
de coupe et la durabilité. Grâce à leur géométrie intermédiaire, ils offrent une
pénétration relativement efficace tout en étant moins susceptibles de souffrir
d’usure prématurée par rapport aux boutons balistiques dans des conditions de
forage moins extrêmes.

62
 o Ils permettent aussi de réduire les vibrations et d’améliorer la stabilité du forage
en permettant une progression plus douce dans des matériaux durs tout en
maintenant la précision.
4. Répartition de la force de frappe :
o La forme semi-pointue permet une répartition efficace des forces de frappe tout
en évitant une concentration excessive des impacts sur un petit point, ce qui pourrait
provoquer une usure plus rapide du bouton et du bit. En étant moins agressifs que
les boutons balistiques, ils permettent aussi une coupe plus douce dans des
formations intermédiaires, c’est-à-dire des matériaux qui ne sont pas aussi durs que
ceux ciblés par les boutons balistiques.
5. Avantages des Boutons Semi-Balistiques :
o Moins d'usure que les boutons balistiques : La conception moins agressive
permet de réduire l'usure des outils dans des matériaux qui ne sont pas aussi durs
que ceux destinés aux boutons balistiques.
o Polyvalence : Ces boutons sont plus adaptés à une gamme plus large de formations
géologiques, permettant de forer dans des roches dures à moyennement dures, tout
en maintenant une pénétration efficace et une usure réduite.
o Réduction des vibrations : Leur forme permet de minimiser les vibrations durant
le forage, ce qui améliore la stabilité du trou et permet un forage plus contrôlé.
o Performance intermédiaire : Ils sont plus efficaces dans des roches moyennement
dures où une coupe agressive n’est pas nécessaire, mais où la dureté du matériau
nécessite une géométrie de coupe plus avancée que celle des boutons ronds ou
concaves.
6. Applications des Boutons Semi-Balistiques :
o Forage minier : Les boutons semi-balistiques sont largement utilisés dans des
forages où les formations géologiques peuvent varier en dureté, allant de la roche
dure aux roches plus tendres. Ils sont donc très efficaces dans les applications
minières de forage intermédiaire.
o Forage pétrolier et gazier : Dans le secteur pétrolier et gazier, ces boutons peuvent
être utilisés pour forer des puits dans des formations qui ne sont pas aussi dures que
celles rencontrées dans les applications nécessitant des boutons balistiques. Cela
inclut des formations comme le grès, le calcaire et d'autres roches moyennement
dures.
o Génie civil : Ils sont également utilisés dans des projets de forage pour la
construction, comme les fondations ou les travaux souterrains, où la roche est
suffisamment dure pour nécessiter des outils robustes mais sans être extrême.

Limites des Boutons Semi-Balistiques :

• Moins efficaces dans des matériaux extrêmement durs : Bien qu’ils offrent une
meilleure performance dans une gamme variée de matériaux, ils ne sont pas aussi
performants que les boutons balistiques dans des roches extrêmement dures et abrasives.
• Usure dans des formations extrêmement tendres : Dans des matériaux très tendres ou
très peu abrasifs, leur forme semi-balistique peut entraîner une usure prématurée par

63
 rapport à des boutons avec des faces plates ou concaves, mieux adaptés aux formations
tendres.

10) Fluides de forage :

Le fluide de forage, aussi appelé boue de forage, est un mélange utilisé dans le processus de forage
de puits, notamment pour l'extraction de pétrole, de gaz, ou pour des applications géotechniques.
Il a plusieurs fonctions importantes durant les opérations de forage, notamment :

➢ Refroidir et lubrifier la mèche de forage : Cela permet de réduire la friction et la chaleur

générée par l’outil de forage.
➢ Évacuations des déblais : Il transporte les particules de roche ou de terre découpées par
la mèche vers la surface, maintenant ainsi le trou de forage propre.
➢ Maintenir la pression : Il contrôle la pression dans le puits pour éviter les éruptions
incontrôlées de fluides ou de gaz (par exemple, lors d'une "éruption de gaz").
➢ Scellement et soutien : Il peut aussi stabiliser les parois du puits, en réduisant le risque de
fissures ou d’effondrements.
➢ Propriétés spécifiques : Le fluide de forage doit avoir des caractéristiques particulières
comme une viscosité et une densité adaptée pour gérer les pressions et conditions
géologiques rencontrées durant le forage.

Les types de fluides de forage :

Le fluide de forage à base d'eau est l'un des types les plus couramment utilisés dans les opérations
de forage. Comme son nom l'indique, il repose principalement sur de l'eau comme fluide de base,
à laquelle on ajoute divers matériaux et produits chimiques pour lui conférer des propriétés
spécifiques adaptées au forage. Ils sont divisés :

a. Boue bentonitique :
Une boue bentonitique est une boue à base d’eau douce et bentonite ou la viscosité est maintenue
à l’aide des phosphates. Elle est utilisée pour les milieux doux et dans les conditions peux sévères
de filtration (filtrat naturel). La bentonite est un type d’argile de la famille des montmorillonites,
très fine, la dimension des particules est inférieure à 1μm et de densité de 2,6. A l’hydratation ; le
volume devient 12 à 15 fois et parfois 30 fois plus grand.

64
 Figure 26:Boue bentonitique

b. Boue à polymère :

C’est une substance formée par l’union bout à bout de deux molécules ou plus de la même qualité
de chaîne dans un autre composant d’éléments et de proportions analogues, mais à plus haut poids
moléculaire et à propriétés physiques différentes.
Les polymères peuvent être utilisés directement en tant que boue ou comme additif aux boues
bentonitique. Ils ont l’avantage de permettre le forage avec une pression réduite au fond du trou.
Les polymères sont subdivisés en polymères naturels et polymères artificiels (synthétiques). Les
polymères naturels obtenus à partir de gommes de Guar qui permet pour le même poids de matière,
de produire un gel 10 fois plus qu’une boue bentonitique, à la même viscosité (60 s au cône de
Marshe).

Figure 27:Boue à polymère

65
 Les polymères synthétiques peuvent être utilisés avec des boues bentonitique ou avec
d’autres polymères. Elles ne sont pas biodégradables généralement, et leur destruction (Broken
down) nécessite une action chimique pour réduire leur viscosité à celle de l’eau (lavage). Les
solvants utilisés pour la destruction doivent être choisis pour ne pas bloquer la formation aquifère,
le massif filtrant et les crépines, et qu’ils ne provoquent pas la pollution de la nappe par
prolifération des bactéries dans un temps record.

c. Boue à l’huile :
Ce sont des boues dans lesquelles le liquide de base est l’huile brute ou raffinée. Ce type de boue
est apparu suite aux problèmes de colmatage (bouage) des couches productives par la filtration et
dans les terrains ayant la propriété, en s’hydratant, d’augmenter considérablement de volume (les
argiles gonflants).
L’agent gonflant utilisé soit l’asphalte soufflé au bétonnés (bentonites spécialement traités)
qui ont la propriété de se gonfler dans l’huile.

Figure 28:Boue à l’huile

d. Boue à émulsion :
Toute en offrant le même avantage (filtrat nul) leur utilisation est beaucoup étendue puisqu’elles
sont utilisées pour traverser les formations gonflantes, des terrains gypseux ou salés et les couches
productives. Ce sont les émulsions de gas-oil et de boue à base d’eau. L’émulsifiant le plus utilisé
est l’extrait de résine de pin.

66
 e. L’air comprimé :
C’est de l’air comprimé qui injecté à la place de la boue de forage, assure toutes les fonctions que
jouent la boue de forage.
Il est recommandé dans le cas des pertes totales répétées de la boue et lors du forage des couches
productrices sous faible pression. Il devient impossible de forer avec l’air lors de venues
importantes d’eau. Le forage avec l’air nécessite un obturateur rotatif (diverter) en tête de puit.
L’emploie de l’air comprimé comme fluide de forage procure les avantages suivants :
✓ Plus grande vitesse de pénétration dans la roche du re et consolidée ;
✓ Très faible pression hydrostatiques sur le fond ;
✓ Vitesse de remontée des cuttings de 900 m/min ;
✓ Pas d’envahissement des formations traversées ;
✓ Facilite le forage dans les formations gonflantes ;
✓ Faibles besoins d’eau ;
✓ Prix de revient le moins élevé

f. Mousse :
Le forage avec la mousse, c’est conserver les avantages du forage avec l’air et de s’affranchir de
la présence d’eau en injectant de la mousse résultant du mélange air + eau+ agent moussant (se
dosent à de 0,2 jusqu’à 2% du poids d’eau utilisé).
Les mousses sont des dispersions d’un volume de gaz (relativement) important dans un volume de
liquide relativement faible. Le forage à la mousse est utilisé pour remédier aux problèmes
suivants :
✓ L’emploi de la boue est difficile ;
✓ L’alimentation en eau est insuffisante ;
✓ les parois du forage sont excessivement érosives par des grandes vitesses d’évacuation des
cuttings (forage à l’air comprimé) ;
✓ L’évacuation des cuttings est rendue difficile par la présence de venues d’eau (forage à l’air
comprimé) ;
✓ En présence de formation gonflante. La solution moussante est souvent accompagnée de
polymère s à poids moléculaires élevés ou quelquefois par de la bentonite pour améliorer les
qualités visqueuses de la mousse, pour augmenter sa densité, pour réduire la vitesse de remontés
des cuttings et pour améliorer la stabilité des parois. Certains fluides moussants consistent en :
✓ un produit moussant pré-stabilisé aux polymères, insensible aux sels, qui peut s’utiliser avec de
l’eau douce, dure, saumâtre ou salée ;
✓ un stabilisant viscosifiant ou mélange de polymères en complément du produit moussant.

67
 CHAPITRE II :

Les effets des paramètres mécaniques sur le ROP

68
Introduction :

Le forage représente une étape cruciale et coûteuse dans l'exploration et l'exploitation des
ressources naturelles, en particulier dans l’industrie pétrolière et gazière. En effet, le temps
consacré à l’avancement de l’opération de forage peut constituer jusqu'à 30 % du coût total d’un
puits. Cette proportion significative montre l'impact majeur du taux de pénétration (ROP - Rate
of Penetration) sur l'efficacité économique des projets de forage. Une amélioration du ROP
permet ainsi non seulement de réduire les coûts de forage, mais aussi d'accélérer l'extraction des
ressources et d'augmenter la rentabilité des opérations.

Dans ce contexte, les entreprises pétrolières s'efforcent constamment de maximiser le taux de

pénétration tout en garantissant la durabilité des équipements et la sécurité des opérations.
L'optimisation du ROP, cependant, constitue un défi majeur, car il dépend de nombreux facteurs
techniques et opérationnels qui interagissent de manière complexe. En particulier, le ROP ne peut
être optimisé que si tous les paramètres influençant l’opération de forage, tant mécaniques
qu'hydrauliques, sont judicieusement ajustés. L’identification et l'application de paramètres
optimaux à chaque phase du forage sont essentielles pour obtenir une performance optimale.

Les paramètres de forage sont nombreux et varient selon les conditions spécifiques de chaque
site et chaque puits. Ils peuvent être regroupés en deux grandes catégories :

1. Paramètres mécaniques : Ils concernent les caractéristiques de l’outil de forage lui-même,

telles que le type de foret, sa forme, son poids, ainsi que la vitesse de rotation de l'outil. Ces
éléments influencent directement l’efficacité de la coupe et la vitesse d’avancement du forage.
2. Paramètres hydrauliques : Ils incluent des facteurs tels que le débit et la pression du fluide
de forage, ainsi que la nature du fluide utilisé (e.g., boues de forage, fluide de circulation).
Ces paramètres affectent non seulement le refroidissement de l’outil, mais aussi l'évacuation
des débris et la stabilisation du puits.

L'optimisation de ces paramètres exige une gestion efficace des interactions entre ces facteurs, ce
qui représente un véritable défi technique. D'une part, ces paramètres doivent être mesurés et
ajustés en temps réel, souvent à l'aide de capteurs sophistiqués, pour permettre des ajustements
immédiats durant l'opération. D'autre part, les changements apportés à un paramètre peuvent avoir
des effets significatifs sur d'autres, ce qui rend l’optimisation d’autant plus complexe.

Pour résoudre ce problème, des méthodes d’optimisation avancées, telles que les plans
d’expériences (DOE - Design of Experiments), sont utilisées pour tester de manière systématique
différentes combinaisons de paramètres et en identifier les configurations les plus performantes.
En permettant une exploration méthodique des facteurs influents et leurs interactions, le DOE offre
une approche structurée pour atteindre un ROP optimal et améliorer globalement les
performances du processus de forage.

Ainsi, l’application du DOE dans le cadre de l'optimisation des paramètres de forage ne se limite
pas à une simple réduction des coûts : elle permet également de garantir des opérations plus

69
efficaces, plus sûres et plus durables, répondant aux défis techniques imposés par l’industrie
moderne du forage.

Les paramètres de forage :

Dans l’industrie du forage, que ce soit pour l’exploration pétrolière, gazière, minière, ou même
pour la construction, plusieurs paramètres de forage influencent directement le succès et la
rentabilité des opérations. Ces paramètres sont souvent classés en deux grandes catégories :
mécaniques et hydrauliques. Chacune de ces catégories regroupe des facteurs spécifiques qui
interagissent entre eux pour déterminer l’efficacité du processus de forage. Une bonne gestion de
ces paramètres est essentielle pour optimiser le taux de pénétration (ROP), réduire les coûts et
prolonger la durée de vie des équipements.

1. Paramètres mécaniques :

Les paramètres mécaniques concernent principalement l'outillage et le matériel utilisés lors du

forage. Ils influencent directement l'interaction entre le foret et la roche, et donc la performance
du processus. Voici les principaux paramètres mécaniques :

a. Type et forme du foret :

Le type de foret utilisé (par exemple, à trépans, à cône, etc.) et sa forme (cylindrique, conique,
etc.) ont une influence directe sur la façon dont l'outil interagit avec le matériau à forer. Chaque
type de foret est conçu pour des conditions spécifiques de roche, et son choix peut affecter la
vitesse de pénétration et la durabilité de l'outil.

b. Poids sur le foret (WOB - Weight on Bit):

Le poids appliqué sur le foret est un paramètre essentiel. Un poids trop faible peut ralentir la vitesse
de pénétration, tandis qu'un poids trop élevé peut endommager le foret et réduire sa durée de vie.
Le contrôle optimal du WOB permet de maximiser le ROP tout en minimisant l'usure de
l'équipement.

c. Vitesse de rotation (RPM - Revolutions Per Minute :

La vitesse de rotation du foret détermine la fréquence avec laquelle l'outil entre en contact avec la
roche. Une vitesse trop élevée peut entraîner une surchauffe du foret, tandis qu'une vitesse trop
basse peut réduire la productivité du forage. Un compromis optimal entre la vitesse et l'efficacité
de la coupe est donc essentiel pour maximiser le rendement.

d. Angle d’attaque et géométrie de l’outil :

L'angle sous lequel le foret entre en contact avec la roche peut influencer la manière dont la roche
est fracturée. L’optimisation de ces angles contribue à améliorer l'efficacité du processus de forage.

70
 2. Paramètres hydrauliques :

Les paramètres hydrauliques sont liés à l’utilisation des fluides de forage, qui jouent un rôle
crucial dans le refroidissement, l'évacuation des débris et la stabilisation du puits. Les principaux
paramètres hydrauliques incluent

a. Débit de fluide de forage :

Le débit du fluide injecté dans le trou de forage est un facteur clé pour le refroidissement du foret
et l'élimination des débris produits pendant le forage. Un débit insuffisant peut entraîner une
accumulation de chaleur et de débris, ce qui peut nuire à l’efficacité du processus et à la durée de
vie de l’outil. Un débit trop élevé, en revanche, peut augmenter les coûts de circulation des fluides.

b. Pression du fluide de forage :

La pression du fluide est cruciale pour maintenir la stabilité du puits et pour aider à évacuer les
débris. La pression doit être suffisamment élevée pour assurer l'évacuation des débris, mais ne doit
pas être excessive pour éviter d’endommager la formation géologique environnante ou de
provoquer des accidents (comme des éruptions de gaz).

c. Nature du fluide de forage :

Les fluides de forage peuvent être de différents types, comme des boues de forage à base d'eau,
d'huiles ou des fluides synthétiques. Le choix du fluide dépend du type de formation géologique,
des conditions de température et de pression, et des exigences environnementales. Chaque type de
fluide a ses avantages et inconvénients en termes de coût, de performance et d'impact
environnemental.

d. Viscosité du fluide :

La viscosité du fluide influe sur sa capacité à transporter les débris du forage vers la surface. Un
fluide trop visqueux pourrait ralentir cette évacuation, tandis qu'un fluide trop fluide pourrait ne
pas être capable de soulever efficacement les débris. Un compromis est nécessaire pour assurer
une circulation optimale.

e. Propriétés de nettoyage et de lubrification :

En plus de refroidir le foret, le fluide doit également jouer un rôle dans la lubrification des outils
et la prévention de l'accumulation de débris au fond du trou. Certaines formulations de fluides
incluent des additifs spécifiques pour améliorer ces propriétés.

71
 3. Paramètres géologiques et de formation :

Bien que les paramètres mécaniques et hydrauliques soient les plus couramment étudiés, il est
également important de considérer les paramètres géologiques et la nature de la formation
géologique traversée. Ces facteurs peuvent influencer les choix des forets, des vitesses de forage,
et des fluides utilisés. Par exemple

a. Dureté de la roche :

Les formations rocheuses dures nécessitent des forets plus robustes et des pressions plus élevées
pour pénétrer efficacement. Les formations plus tendres, en revanche, peuvent permettre une
pénétration plus rapide, mais nécessitent des ajustements dans les paramètres pour éviter une
surchauffe de l'outil.

b. Pression de la formation :

La pression dans la formation géologique peut affecter la stabilité du puits et influencer la

circulation du fluide de forage. Une pression trop élevée peut rendre l’opération plus complexe et
risquée, nécessitant un ajustement des paramètres hydrauliques.

4. Interaction entre les paramètres :

L'optimisation des paramètres de forage ne se limite pas à l'ajustement indépendant de chaque

paramètre. En réalité, les paramètres interagissent de manière complexe. Par exemple,
l'augmentation du poids sur le foret (WOB) peut affecter la vitesse de pénétration, mais également
la pression du fluide de forage et le débit nécessaire pour maintenir un bon refroidissement. Ces
interactions doivent être prises en compte de manière systématique pour maximiser l'efficacité du
forage.

5. Influence des paramètres mécanique sur la vitesse d'avancement :

La manière classique pour déterminer comment la ROP réponde au changement de WOB
et/ou RPM est de réaliser un test de formabilité, le test est réalisé en changeant un paramètre,
WOB ou RPM, tout en gardant l'autre constante, la ROP mesurée est ainsi tracée contre le
paramètre qui a été changés.

6. Le poids sur l’outil :

La figure ci-dessous montre, pour un débit et une vitesse de rotation donnés, la variation de la
vitesse d'avancement en fonction du poids appliqué sur l'outil et de la dureté de la
formation

72
 Figure 29:variation de la vitesse d'avancement en fonction du poids appliqué sur l'outil et de la dureté de la formation

On constate sur cette figure que :

Dans une certaine gamme de poids, l'augmentation de la vitesse d'avancement est

proportionnelle à l'augmentation du poids. A partir d'une certaine valeur de poids,
l'augmentation de la vitesse d'avancement diminue rapidement et devient quasiment nulle
(environ 2 k N pour les formations tendres et 3 pour les formations dures).
La raison de cette très faible variation de la vitesse d'avancement, lorsque le poids devient
important, peut être due au fait que :
Le débit n'est pas suffisant pour évacuer tous les déblais du front de taille, les déblais non
éliminés sont broyés de nouveau diminuant l'efficacité des éléments de coupe. Si la quantité
de déblais produite est supérieure à la quantité évacuée, il se produit un bourrage de l'outil.
Les éléments de coupe pénètrent complètement dans la formation (roche plus lit de déblais),
il se produit un bourrage des éléments de coupe.
Suivant la dureté de la formation, l'allure de la courbe varie lorsque le poids appliqué est
faible :

Dans un terrain tendre, l'outil avance dès que l'on applique du poids (si la formation est
suffisamment tendre et/ou peu consolidée et le débit élevé, on obtient un avancement sans
appliquer de poids sur l'outil).
Dans un terrain dur, il faut appliquer un certain poids pour que l'outil avance. Le seuil se
trouve aux environs de 0,5 k N par pouce d'outil.
L'augmentation du poids a plus d'effet sur les formations tendres que sur les formations dures
(pente de variation de la vitesse d'avancement plus élevée pour les formations tendres que
73
pour les formations dures).

Le poids, que l'on peut appliquer sur l'outil, est fonction de la garniture de forage utilisée et
du profil du puits (dans les puits faiblement déviés, le poids sur l'outil est obtenu en mettant
les masse-tiges en compression ; dans les puits horizontaux, le poids est obtenu en mettant les
tiges en compression). Le poids appliqué va agir sur la durée de vie de l'outil.

Le poids appliqué sur l'outil a une influence sur la trajectoire du puits, il modifie la position des
points de contact entre la garniture et la paroi du trou. Il sera généralement nécessaire de contrôler
ce poids pour réaliser la trajectoire désirée.

7. La vitesse de rotation :
La figure ci-dessous montre, pour un débit et un poids sur l'outil donnés, la variation de la
vitesse d'avancement en fonction de la vitesse de rotation.

Figure 30:la variation de la vitesse d'avancement en fonction de la vitesse de rotation.

74
On constate sur cette figure que :

Dans une certaine gamme de vitesse de rotation, l'augmentation de la vitesse d'avancement est
proportionnelle à l'augmentation de la vitesse de rotation. A partir d'une certaine valeur de la
vitesse de rotation, l'augmentation de la vitesse d'avancement diminue fortement et devient
quasiment nulle (environ 100 tr/min pour les formations dures et 200 pour les formations
tendres).
La raison de cette faible augmentation de l'avancement, lorsque la vitesse de rotation devient
relativement importante, le temps entre les impacts des éléments de coupe sur la roche est de
plus en plus court. Ce temps devient insuffisant pour permettre aux éléments de coupe de
pénétrer suffisamment dans la formation, de la fissurer (ce dernier point est supporté par le
fait que l'augmentation de la vitesse de rotation produit une diminution du couple à l'outil) et
pour évacuer les déblais et nettoyer efficacement le front de taille.
Contrairement au poids, il n'existe pas de seuil de vitesse pour les formations dures, l'outil
avance dès qu'il commence à tourner.

L'augmentation de la vitesse de rotation a beaucoup plus d'effet sur les formations tendres que
sur les formations dures (pente de variation de la vitesse d'avancement plus élevée pour les
formations tendres que pour les formations dures).

La vitesse de rotation joue sur la durée de vie de l'outil (usure des roulements) et sur la
trajectoire du puits.

8. Conclusion :
Les paramètres de forage, qu'ils soient mécaniques ou hydrauliques, jouent un rôle essentiel dans
la performance globale du processus de forage. Une gestion efficace et une optimisation de ces
paramètres sont nécessaires pour améliorer le taux de pénétration, réduire les coûts, prolonger la
durée de vie des équipements et garantir la sécurité des opérations. L'application des méthodes
modernes comme le DOE (Design of Experiments) permet de tester, ajuster et optimiser ces
paramètres de manière méthodique et rentable.

75
 CHAPITRE III:

Méthodes d'optimisation des paramètres de

forage

76
Introduction :

L'optimisation des paramètres de forage est un enjeu central dans les secteurs de l'exploration et
de l'exploitation des ressources naturelles, tels que l’industrie pétrolière et gazière. Le forage, en
tant que processus complexe et coûteux, représente une étape clé dans l'extraction des ressources
souterraines. Cependant, la gestion des paramètres de forage, qui influencent directement la vitesse
d'avancement, l'efficacité des équipements et les coûts associés, constitue un défi majeur.
L'optimisation des paramètres de forage permet de réduire les coûts opérationnels, d'améliorer la
performance et de garantir la sécurité des opérations, en ajustant soigneusement des variables telles
que la pression, la vitesse de rotation, ou encore le type de fluide utilisé.

L’optimisation du taux de pénétration (ROP) est l’objectif principal de cette démarche, car elle
permet de réduire le temps nécessaire pour forer un puits, ce qui diminue directement les coûts par
mètre foré. Cette optimisation repose sur l’ajustement des paramètres mécaniques, comme le
poids sur le bit, la vitesse de rotation et le type d’outil utilisé, ainsi que des paramètres
hydrauliques, incluant la pression, le débit de fluide et la nature du fluide de forage.
L'optimisation efficace de ces paramètres permet non seulement de gagner en efficacité mais aussi
de prolonger la durée de vie des équipements et de réduire le risque de pannes ou d'accidents
coûteux.

L’impact de l'optimisation se traduit également par une amélioration de la sécurité des opérations,
en assurant une meilleure gestion des conditions de forage et en minimisant les risques d'incidents.
De plus, elle contribue à garantir la stabilité du puits, à augmenter la performance énergétique et à
réduire l'empreinte environnementale des opérations. Ainsi, l'optimisation des paramètres de
forage vise plusieurs objectifs : améliorer la productivité, réduire les coûts et renforcer la sécurité
des équipes, tout en prolongeant la durée de vie des équipements et en respectant les normes
environnementales.

Dans ce contexte, l'optimisation du forage devient un levier stratégique pour les entreprises du
secteur, cherchant à allier efficacité, rentabilité et durabilité dans un environnement de plus en plus
compétitif.

77
Plans d’expérience : Fondements et applications :

1) Généralités sur les plans d’expérience :

a. Définition des plans d’expérience :

Les plans d'expérience (ou Design of Experiments, DOE) représentent un ensemble de méthodes
statistiques utilisées pour planifier, conduire et analyser des expériences de manière à obtenir un
maximum d’informations avec un nombre minimal d'essais. Ces méthodes sont cruciales dans de
nombreux domaines scientifiques et industriels, y compris l'optimisation des paramètres
techniques dans des processus complexes, comme le forage.

Dans un plan d'expérience, un ensemble de facteurs (paramètres ou variables) est manipulé pour
observer leurs effets sur une réponse d'intérêt, généralement une mesure de performance ou un
résultat spécifique. L’objectif est de déterminer comment ces facteurs influencent le système étudié
et de trouver les combinaisons optimales qui conduisent à des résultats meilleurs ou plus efficaces.

b. Rôle des plans d'expérience dans l'optimisation des paramètres

techniques :

Les plans d'expérience jouent un rôle clé dans l'optimisation des paramètres techniques en
permettant une évaluation systématique et rigoureuse de l'impact de différentes variables sur un
processus donné. Dans le contexte du forage, cela inclut des paramètres comme la vitesse de
rotation du foret, le poids sur le bit, la pression de fluide et d'autres facteurs mécaniques et
hydrauliques.

1. Identification des facteurs influents : Les plans d'expérience permettent d'identifier quels
paramètres ont le plus grand impact sur la performance d'un système de forage, en
particulier sur des critères tels que le taux de pénétration (ROP) ou la durée de vie des
outils de forage. Cela permet aux ingénieurs de se concentrer sur les paramètres les plus
critiques et d'éviter les essais inutiles qui n'apportent pas de valeur ajoutée.
2. Optimisation des combinaisons de paramètres : En utilisant des méthodes comme les
plans factoriels ou les plans en bloc, les plans d'expérience permettent de tester différentes
combinaisons de facteurs dans des conditions contrôlées. Cela aide à déterminer les
paramètres optimaux qui maximisent la performance du forage tout en minimisant les
coûts ou en prolongeant la durée de vie des équipements.
3. Réduction du nombre d'essais nécessaires : L'un des avantages majeurs des plans
d'expérience est leur capacité à fournir des résultats significatifs avec un nombre réduit
d'essais. Par exemple, au lieu de tester chaque paramètre indépendamment, un plan
d'expérience bien conçu peut combiner les variables de manière à maximiser les
informations obtenues en un minimum de temps et de ressources.
4. Analyse des interactions entre les paramètres : Un des aspects importants des plans
d'expérience est leur capacité à analyser les interactions entre différents paramètres. Dans
un processus de forage, par exemple, la combinaison de la vitesse de rotation et de la

78
 pression des fluides peut avoir un effet synergique qui ne serait pas apparent si ces
paramètres étaient étudiés séparément. L'analyse de ces interactions permet d'identifier des
stratégies de forage plus efficaces.
5. Amélioration continue : Enfin, les plans d'expérience ne sont pas seulement utilisés pour
la phase de développement ou de lancement d'un projet. Ils jouent également un rôle
essentiel dans l’amélioration continue des processus de forage. Une fois que des
paramètres optimaux sont trouvés, de nouveaux tests peuvent être réalisés pour ajuster les
paramètres en fonction de l'évolution des conditions du terrain ou des objectifs de
production.

c. Importance de l’approche statistique dans la réduction de la

variabilité et l’optimisation des processus :

L'approche statistique est fondamentale dans l'optimisation des processus industriels, y compris
dans le domaine du forage, car elle permet de comprendre et de maîtriser les sources de variabilité
qui affectent la performance d'un système. Dans un environnement complexe et multivarié comme
celui du forage, plusieurs paramètres sont en jeu, et l'optimisation des processus nécessite une
analyse rigoureuse des données pour atteindre des résultats prévisibles et reproductibles.
L’approche statistique joue un rôle clé dans la réduction de la variabilité des performances et
dans la maximisation de l'efficacité des opérations.

d. Réduction de la variabilité :

La variabilité dans un processus de forage peut provenir de diverses sources : les conditions
géologiques, l’usure des équipements, les fluctuations dans les caractéristiques des fluides de
forage, ou encore les variations dans les paramètres opérationnels. Cette variabilité peut avoir un
impact négatif sur des critères clés tels que le taux de pénétration (ROP), la durée de vie des
équipements, et la sécurité des opérations.

L'approche statistique permet de quantifier cette variabilité et d'identifier les sources principales
qui y contribuent. Grâce à des outils comme les diagrammes de dispersion, les analyses de
régression et les tests d’hypothèses, les ingénieurs peuvent déterminer l'impact de chaque facteur
sur la variabilité des résultats et ainsi prendre des mesures pour le contrôler.

- Identification des facteurs sources de variabilité : L’utilisation de méthodes statistiques

permet d’identifier les paramètres qui contribuent le plus à la variabilité du système. Par
exemple, une analyse statistique peut révéler qu'une variation dans la pression de fluide de
forage ou la vitesse de rotation du foret a un impact significatif sur la stabilité du puits ou le
taux de pénétration. Une fois ces facteurs identifiés, il est possible d’ajuster les paramètres
pour réduire leur influence sur la variabilité du processus.
- Contrôle de la variabilité : Une fois les facteurs sources de variabilité identifiés, l'approche
statistique permet de mettre en place des stratégies de contrôle. Par exemple, des cartes de
contrôle (comme les cartes de contrôle de Shewhart) peuvent être utilisées pour suivre en
temps réel les performances du processus et détecter toute dérive ou anomalie. Cela permet

79
 d'ajuster immédiatement les paramètres afin de maintenir les performances dans des limites
acceptables.
- Minimisation des erreurs systématiques : L’approche statistique permet également de
détecter et de corriger les erreurs systématiques qui peuvent affecter les mesures ou les
calculs, assurant ainsi la fiabilité des données collectées. Cela peut inclure la correction de
biais instrumentaux ou la gestion des erreurs de mesure liées aux capteurs et aux équipements
de terrain.

e. Optimisation des processus :

En plus de réduire la variabilité, l’approche statistique joue un rôle crucial dans l’optimisation des
processus. Grâce à des techniques telles que les plans d'expérience (DOE), les modèles de
régression et l’analyse multivariée, il est possible de tester systématiquement différentes
configurations et de prédire l'impact des variations des paramètres sur les performances du
système.

- Optimisation des paramètres : L’analyse statistique permet de trouver les paramètres

optimaux du forage, ceux qui maximisent le taux de pénétration tout en minimisant l’usure
des équipements et la consommation d’énergie. En combinant les tests et les analyses
statistiques avec les plans d’expérience, il est possible d’explorer une large gamme de
combinaisons de paramètres pour identifier celles qui produisent les meilleurs résultats, tout
en réduisant la variabilité du processus.
- Prédiction des performances : Une fois les paramètres optimaux identifiés, les modèles
statistiques permettent de prédire les performances du forage dans des conditions différentes.
Ces modèles peuvent être utilisés pour anticiper les résultats sous diverses configurations
géologiques ou avec différents équipements, ce qui permet d'optimiser les choix de paramètres
avant même que le processus soit lancé.
- Amélioration continue : L’approche statistique ne se limite pas à l’optimisation initiale. Elle
permet également d’assurer une amélioration continue des processus. En utilisant des
techniques comme l'analyse de régression et les tests A/B, les ingénieurs peuvent
continuellement ajuster les paramètres du forage en fonction des données collectées en temps
réel, afin d’atteindre une performance optimale sur le long terme.

f. Présentation des concepts fondamentaux : facteurs, niveaux,

réponses, interactions :

Dans le cadre de l’optimisation des processus, et plus particulièrement dans les plans d'expérience
(DOE), plusieurs concepts fondamentaux sont utilisés pour structurer et analyser les expériences.
Ces concepts permettent de définir clairement les variables et de mieux comprendre comment elles
influencent le résultat d'un processus. Les quatre concepts clés que nous abordons ici sont :
facteurs, niveaux, réponses, et interactions.

80
1. Facteurs :

Les facteurs représentent les variables indépendantes ou les paramètres sur lesquels nous
pouvons intervenir ou que nous pouvons contrôler dans un processus. Dans le contexte du forage,
les facteurs peuvent être mécaniques ou hydrauliques, et incluent des éléments comme :

• La vitesse de rotation du foret : Le nombre de tours par minute du foret, influençant

directement la vitesse de pénétration et l'usure de l'outil.
• Le poids sur le bit : La force appliquée sur l’outil de forage, influençant la pression et le
contact avec la roche.
• La pression de fluide : La pression du fluide de forage, affectant le refroidissement du foret
et le transport des débris.
• Le débit de fluide : Le volume de fluide injecté, affectant la circulation des débris et la stabilité
du puits.
• Le type de fluide de forage : Par exemple, les fluides à base d'eau ou à base d'huile, qui
influencent la formation et les conditions de travail.

Les facteurs sont donc les éléments que l'on modifie dans l'expérience pour observer leur impact
sur les résultats.

2. Niveaux :
Les niveaux sont les valeurs spécifiques que peuvent prendre les facteurs pendant l'expérience.
Par exemple, pour un facteur comme la vitesse de rotation du foret, les niveaux pourraient être
définis comme suit : vitesse basse, vitesse moyenne et vitesse élevée. En fonction de l’expérience,
un facteur peut avoir deux niveaux (par exemple, faible ou élevé), ou plusieurs niveaux répartis
sur une gamme de valeurs.

Les niveaux sont importants car ils permettent de tester les effets de différentes configurations de
facteurs. Par exemple, si on souhaite étudier l'effet du poids sur le bit, on peut choisir trois niveaux
: faible poids, poids moyen, et fort poids, afin d'examiner la façon dont chaque niveau influence
la performance du forage.

3. Réponses :

Les réponses (ou variables dépendantes) sont les résultats ou les mesures de performance que
l’on cherche à optimiser ou à analyser lors de l’expérience. Les réponses sont dépendantes des
facteurs et de leurs niveaux. Dans le contexte du forage, les réponses peuvent être plusieurs et sont
souvent des indicateurs de performance clé tels que :

• Le taux de pénétration (ROP) : La vitesse à laquelle le foret avance dans la roche, qui est
une mesure directe de l’efficacité du processus de forage.
• La durée de vie de l'outil de forage : Le temps pendant lequel l'outil de forage peut
fonctionner avant qu'il ne soit usé ou endommagé.

81
• La consommation d'énergie : La quantité d'énergie nécessaire pour faire fonctionner
l'équipement de forage.
• La stabilité du puits : L'intégrité du puits et la prévention des accidents ou des problèmes liés
à l'effondrement du puits.

L'objectif dans un plan d'expérience est d’observer comment la variation des facteurs et des
niveaux affecte ces réponses, pour ainsi déterminer les meilleures configurations possibles du
système de forage.

4. Interactions :

Les interactions font référence aux effets combinés de deux ou plusieurs facteurs sur la réponse.
Autrement dit, une interaction se produit lorsqu'un facteur n'a pas le même impact sur la réponse
selon le niveau d’un autre facteur. Dans un processus de forage, cela signifie que l'impact d’un
facteur (par exemple, le poids sur le bit) peut varier en fonction du niveau d'un autre facteur (par
exemple, la vitesse de rotation du foret).

Par exemple, si l’augmentation du poids sur le bit entraîne une meilleure vitesse de pénétration
(ROP) à une vitesse de rotation basse, mais n'a pas le même effet à une vitesse de rotation élevée,
on parle d’une interaction entre la vitesse de rotation et le poids sur le bit. Les interactions
peuvent rendre l'analyse plus complexe, car elles montrent que l’effet d’un facteur sur le résultat
peut dépendre des conditions dans lesquelles il est utilisé. Cela souligne l'importance d'étudier les
combinations de facteurs et de comprendre les interactions possibles, plutôt que de se concentrer
uniquement sur l’impact isolé de chaque facteur.

2) Différents types de plans d'expérience appliqués dans l’optimisation des

paramètres de forage au forage :

L'optimisation des paramètres de forage repose sur l'utilisation de plans d'expérience (DOE) afin
d'évaluer systématiquement l'impact des facteurs clés sur la performance du forage. Les plans
d'expérience sont des outils statistiques qui permettent de planifier et de conduire des expériences
de manière à obtenir le maximum d'informations avec un nombre minimal d'essais. Voici quelques
types de plans d'expérience couramment utilisés dans l'optimisation des paramètres de forage.

1. Plan Factoriel Complet :

Le plan factoriel complet est un type de plan d'expérience dans lequel tous les facteurs et leurs
niveaux possibles sont combinés de manière systématique. Dans le contexte du forage, cela
pourrait inclure des facteurs tels que la vitesse de rotation du foret, le poids sur le bit, la pression
de fluide, etc.

• Principe : Chaque facteur est testé à tous ses niveaux possibles, et toutes les combinaisons
de ces niveaux sont expérimentées. Cela permet d'explorer l'effet de chaque facteur
individuellement ainsi que leurs interactions.

82
 • Exemple d'application : Un plan factoriel complet pourrait tester trois facteurs (vitesse de
rotation, poids sur le bit, et pression de fluide) à deux niveaux chacun (par exemple, bas et
élevé). Cela entraînerait un total de 23=8 essais.
• Avantages : Ce plan fournit une analyse complète des effets principaux et des interactions
entre les facteurs, permettant de mieux comprendre les dynamiques du système.
• Limites : Lorsque le nombre de facteurs ou de niveaux augmente, le nombre d’essais
nécessaires devient très élevé, ce qui peut rendre l'expérience coûteuse et difficile à réaliser.

Exemple Pratique :
Supposons qu’on souhaite optimiser le taux de pénétration (ROP) dans un forage en modifiant
trois paramètres : la vitesse de rotation du foret, le poids sur le bit, et la pression du fluide de
forage. On décide de tester chaque facteur à deux niveaux : faible et élevé.

• Facteurs :
o Vitesse de rotation du foret (faible, élevé)
o Poids sur le bit (faible, élevé)
o Pression du fluide (faible, élevé)
• Plan d’expérience : Le plan factoriel complet nécessite de tester toutes les combinaisons
possibles de ces paramètres. Cela entraînerait 23==8 essais à effectuer. Les essais peuvent
être organisés comme suit :

Poids sur le bit Pression du

Essai Vitesse de rotation (tr/min)
(kg) fluide (bar)
1 Faible (100) Faible (500) Faible (10)
2 Faible (100) Faible (500) Élevée (20)
3 Faible (100) Élevée (1000) Faible (10)
4 Faible (100) Élevée (1000) Élevée (20)
5 Élevée (150) Faible (500) Faible (10)
6 Élevée (150) Faible (500) Élevée (20)
7 Élevée (150) Élevée (1000) Faible (10)
8 Élevée (150) Élevée (1000) Élevée (20)
Tableau 2:Le plan factoriel complet

• But : En analysant les résultats du taux de pénétration (ROP), vous pouvez déterminer
quels paramètres et quelles combinaisons de paramètres influencent le plus la
performance de forage.
• Avantages : Permet de comprendre complètement l'effet de chaque facteur et de leurs
interactions.

83
 2. Plan Factoriel Fractionnaire :

Le plan factoriel fractionnaire est une version réduite du plan factoriel complet, où seules
certaines combinaisons de facteurs sont choisies pour l'expérience. L'idée est de réduire le nombre
d’essais tout en conservant une information suffisante pour comprendre les effets principaux et
certaines interactions.

• Principe : Au lieu d’effectuer toutes les combinaisons possibles, un sous-ensemble

représentatif est sélectionné. Par exemple, dans un plan factoriel 2k, on pourrait choisir de
ne tester qu’une fraction des combinaisons possibles, comme 2k−1.
• Exemple d'application : Pour tester 4 facteurs à 2 niveaux, un plan factoriel fractionnaire
pourrait choisir de réaliser seulement la moitié des essais, réduisant ainsi le nombre
d'expériences nécessaires.
• Avantages : Ce plan réduit considérablement le nombre d'essais, tout en permettant
d’obtenir des informations sur les effets principaux des facteurs et certaines interactions
simples.
• Limites : Ce plan ne permet pas d’étudier toutes les interactions, et peut parfois ne pas
capturer des effets d'interaction complexes.

Exemple Pratique :

Supposons que vous avez 4 facteurs à tester : la vitesse de rotation du foret, le poids sur le bit,
la pression de fluide et le débit de fluide. Si vous choisissez d’utiliser un plan factoriel
fractionnaire à 24, vous ne réalisez que la moitié des combinaisons possibles. Cela réduit le
nombre d’essais à 8 essais au lieu de 16.

• Facteurs :
o Vitesse de rotation du foret (faible, élevé)
o Poids sur le bit (faible, élevé)
o Pression de fluide (faible, élevé)
o Débit de fluide (faible, élevé)
• Plan d’expérience : Un plan fractionnaire pourrait choisir uniquement certaines
combinaisons représentatives, comme suit :

84
 Essai Vitesse de Poids sur le bit Pression de fluide Débit de fluide
rotation (tr/min) (kg) (bar) (L/min)
1 Faible (100) Faible (500) Faible (10) Faible (50)
2 Faible (100) Élevée (1000) Faible (10) Élevée (100)
3 Élevée (150) Faible (500) Élevée (20) Faible (50)
4 Élevée (150) Élevée (1000) Élevée (20) Élevée (100)
5 Faible (100) Faible (500) Élevée (20) Faible (50)
6 Faible (100) Élevée (1000) Élevée (20) Élevée (100)
7 Élevée (150) Faible (500) Faible (10) Faible (50)
8 Élevée (150) Élevée (1000) Faible (10) Élevée (100)
Tableau 3:Plan Factoriel Fractionnaire

• But : Grâce à ce plan fractionnaire, vous pouvez obtenir des informations sur l’effet des
facteurs tout en réduisant le nombre d'essais nécessaires.

Avantages : Réduit le nombre d'essais tout en permettant une analyse des effets principaux. Cela
est particulièrement utile lorsque le nombre de facteurs est élevé.

3. Plan de Plackett-Burman :

Le plan de Plackett-Burman est un plan d'expérience spécialement conçu pour identifier les
facteurs qui ont un effet significatif sur un processus, tout en minimisant le nombre d'essais. Ce
plan est très utilisé lorsqu’il y a un grand nombre de facteurs à tester (généralement plus de 4).

• Principe : Ce plan permet de tester un grand nombre de facteurs à deux niveaux avec un
nombre limité d'essais. Il est particulièrement adapté pour les premières étapes d'une étude
lorsque l’objectif est d'identifier les facteurs les plus influents.
• Exemple d'application : Si vous devez tester 7 facteurs dans un processus de forage, un
plan de Plackett-Burman vous permet de réaliser un nombre d’essais beaucoup plus petit
(généralement 8 ou 12 essais) tout en identifiant les facteurs les plus significatifs.
• Avantages : Il est efficace pour identifier les facteurs importants sans avoir à tester toutes
les combinaisons possibles, ce qui permet d’économiser du temps et des ressources.
• Limites : Ce plan ne permet d'étudier que les effets principaux des facteurs, sans tenir
compte des interactions entre eux.

Exemple Pratique :

Dans une expérience avec 7 facteurs (par exemple : vitesse de rotation du foret, poids sur le bit,
pression de fluide, débit de fluide, type de fluide, type de foret, température ambiante), vous
pouvez utiliser un plan de Plackett-Burman pour identifier les facteurs les plus influents, tout en
réduisant le nombre d'essais.

85
 • Facteurs :
o Vitesse de rotation du foret (faible, élevé)
o Poids sur le bit (faible, élevé)
o Pression de fluide (faible, élevé)
o Débit de fluide (faible, élevé)
o Type de fluide (eau, huile)
o Type de foret (standard, renforcé)
o Température ambiante (basse, élevée)
• Plan d’expérience : Un plan de Plackett-Burman permettrait de tester seulement 8 essais,
réduisant ainsi la charge expérimentale. Le plan pourrait être structuré de manière à tester
différentes combinaisons des facteurs à leurs deux niveaux.

Exemple Pratique :
Essai Vitesse de Poids sur Pression Débit de Type de Type de Température
rotation le bit (kg) de fluide fluide fluide foret ambiante
(tr/min) (bar) (L/min)
1 Faible Faible Faible (10) Faible Eau Standard Basse
(100) (500) (50)
2 Élevée Faible Élevée Faible Eau Renforcé Élevée
(150) (500) (20) (50)
3 Faible Élevée Faible (10) Élevée Huile Standard Élevée
(100) (1000) (100)
4 Élevée Élevée Élevée Élevée Huile Renforcé Basse
(150) (1000) (20) (100)
5 Faible Faible Élevée Élevée Eau Renforcé Basse
(100) (500) (20) (100)
6 Élevée Faible Faible (10) Élevée Huile Standard Élevée
(150) (500) (100)
7 Faible Élevée Élevée Faible Huile Renforcé Élevée
(100) (1000) (20) (50)
8 Élevée Élevée Faible (10) Faible Eau Standard Basse
(150) (1000) (50)
Tableau 4:Plan de Plackett-Burman

86
 • But : Ce plan aide à identifier rapidement les facteurs les plus significatifs sans réaliser
trop d’essais.

• Avantages : Permet de tester un grand nombre de facteurs avec un nombre minimal

d’essais et est efficace pour une première analyse des facteurs influents.

4. Plan de Réponse de Surface (RSM) :

Les plans de réponse de surface (Response Surface Methodology, RSM) sont utilisés lorsque
l’on souhaite modéliser les relations entre plusieurs facteurs et la réponse d’un processus, et
optimiser ces relations. Ce plan est particulièrement utile lorsque l’on cherche à améliorer une
fonction (par exemple, maximiser le taux de pénétration ou réduire la consommation d’énergie)
en fonction des facteurs.

• Principe : RSM consiste à explorer une gamme de valeurs pour chaque facteur et à
modéliser la réponse en fonction de ces facteurs. Les modèles obtenus permettent de
prédire les résultats pour des combinaisons de paramètres non testées et d'identifier la
configuration optimale.
• Exemple d'application : Un plan de réponse de surface pourrait être utilisé pour optimiser
la vitesse de rotation du foret et la pression de fluide, dans le but de maximiser le taux de
pénétration (ROP) tout en réduisant l'usure de l'équipement.
• Avantages : Ce plan permet de modéliser les relations non linéaires entre les facteurs et
la réponse, et d’identifier la combinaison optimale de paramètres de manière plus précise
qu’avec d’autres types de plans.
• Limites : Le principal inconvénient est qu’il nécessite une certaine expertise pour
concevoir et analyser les modèles, et que les essais peuvent encore être coûteux en raison
du nombre de niveaux à tester.

Exemple Pratique :

Supposons que vous voulez maximiser le taux de pénétration (ROP) en fonction de la vitesse
de rotation du foret et de la pression de fluide. Vous souhaitez explorer différentes
configurations pour trouver la combinaison optimale de ces deux paramètres.

• Facteurs :
o Vitesse de rotation du foret (faible, moyen, élevé)
o Pression de fluide (faible, moyen, élevé)
• Plan d’expérience : Un plan de réponse de surface pourrait être utilisé pour explorer les
niveaux de ces deux paramètres et déterminer la relation entre ces paramètres et le ROP.
Les essais pourraient inclure :

87
 Vitesse de Pression de fluide
Essai
rotation (tr/min) (bar)
1 Faible (100) Faible (10)
2 Moyen (120) Faible (10)
3 Élevée (150) Faible (10)
4 Faible (100) Moyen (15)
5 Moyen (120) Moyen (15)
6 Élevée (150) Moyen (15)
7 Faible (100) Élevée (20)
8 Moyen (120) Élevée (20)
9 Élevée (150) Élevée (20)
Tableau 5:Plan de Réponse de Surface (RSM)

• But : Ce plan permet de créer un modèle mathématique pour prédire le taux de pénétration
(ROP) en fonction de la vitesse de rotation et de la pression de fluide, et ainsi optimiser ces
paramètres pour de meilleures performances.

• Avantages : Ce plan permet de modéliser des relations non linéaires et d'identifier les
combinaisons optimales de paramètres.

5. Plan de Taguchi :

Le plan de Taguchi est une approche systématique pour optimiser les processus en réduisant la
variabilité et en améliorant la robustesse, tout en minimisant les coûts. Ce plan utilise des
expériences orthogonales, permettant de tester plusieurs facteurs à plusieurs niveaux avec un
nombre d’essais réduit.

• Principe : Le plan de Taguchi est basé sur l’idée de robustesse du système face à des
variations. Il se concentre sur la réduction de la variabilité du processus en identifiant les
paramètres qui influencent les résultats, tout en minimisant l'impact des facteurs
incontrôlables (bruit).
• Exemple d'application : Un plan de Taguchi pourrait être utilisé pour optimiser la
configuration d’un système de forage afin de garantir une performance stable et efficace,

88
 indépendamment des variations dans les conditions géologiques ou les propriétés du fluide
de forage.
• Avantages : Ce plan est particulièrement adapté pour optimiser la robustesse d’un
processus, réduire les variations et minimiser les coûts d’exploitation.
• Limites : Le plan de Taguchi se concentre principalement sur les effets principaux et peut
ne pas explorer suffisamment les interactions complexes entre les facteurs.

Exemple Pratique :

Supposons que vous souhaitiez optimiser la durée de vie de l'outil de forage en fonction de trois
facteurs : vitesse de rotation du foret, poids sur le bit, et pression du fluide. Vous utilisez un
plan de Taguchi pour réduire la variabilité des résultats et identifier les paramètres les plus
influents.

• Facteurs :
o Vitesse de rotation du foret (faible, élevé)
o Poids sur le bit (faible, élevé)
o Pression du fluide (faible, élevé)
• Plan d’expérience : Un plan de Taguchi à 3 facteurs et 2 niveaux pourrait inclure les
essais suivants :

Vitesse de rotation
Essai Poids sur le bit (kg) Pression du fluide (bar)
(tr/min)

1 Faible (100) Faible (500) Faible (10)

2 Élevée (150) Faible (500) Élevée (20)

3 Faible (100) Élevée (1000) Faible (10)

4 Élevée (150) Élevée (1000) Élevée (20)

Tableau 6:Plan de Taguchi

89
Autres méthodes d'optimisation dans le forage :

Optimisation par l'énergie spécifique (Es) :

Définition de l'énergie spécifique (Es) :

L’énergie spécifique (Es) est un paramètre clé dans l'optimisation des processus de forage,
notamment dans l'industrie pétrolière et minière. Elle représente la quantité d'énergie nécessaire
pour effectuer une unité de travail dans le processus de forage, généralement exprimée en Joules
par mètre (J/m) ou en Joules par tonne (J/t). L’énergie spécifique dépend de plusieurs facteurs,
notamment la nature du matériau à percer, les paramètres de forage et les caractéristiques de
l'outil de forage.

L'énergie spécifique est calculée en fonction de la puissance utilisée pendant le processus de

forage et de la vitesse d’avancement de l'outil de forage. Elle peut être définie par la relation :

𝑷
𝑬𝒔 =
𝑹𝑶𝑷

Où :

• Es = énergie spécifique (J/m ou J/t)

• P = puissance consommée par l’outil de forage (en Watts)
• ROP = taux de pénétration (Rate of Penetration) en mètre par minute (m/min)

Rôle de l'énergie spécifique dans l'optimisation :

L’optimisation de l'énergie spécifique est cruciale pour améliorer l'efficacité du forage tout en
réduisant les coûts opérationnels. Un contrôle optimal de l’énergie spécifique peut contribuer à :

• Réduire la consommation d'énergie : En ajustant les paramètres de forage pour que l'outil
de forage fonctionne à une efficacité maximale, on peut réduire la consommation
énergétique par unité de travail.
• Optimiser le taux de pénétration (ROP) : En équilibrant l’énergie spécifique avec
d'autres paramètres comme la pression, la vitesse de rotation et le poids, on peut augmenter
le ROP, ce qui permet de réduire le temps de forage.
• Prolonger la durée de vie de l'outil de forage : Un forage efficace, avec une énergie
spécifique optimisée, réduit l’usure prématurée des outils, diminuant ainsi les coûts liés à
leur remplacement.
• Réduire les coûts énergétiques : Une réduction de l'énergie nécessaire pour forer chaque
mètre peut significativement diminuer les coûts d'exploitation, en particulier dans des
conditions difficiles ou sur des sites de forage prolongés.
90
Conclusion :

Dans l’optimisation des paramètres de forage, l’utilisation des plans d'expérience (DOE) permet
d’analyser de manière systématique l'impact des différents facteurs et de leurs niveaux sur les
performances du processus. Les plans de factoriels complets, fractionnaires, de Plackett-
Burman, de réponse de surface et de Taguchi offrent chacun des avantages spécifiques en
fonction du type de problème à résoudre, du nombre de paramètres à tester, et des objectifs
d’optimisation recherchés. Choisir le bon type de plan d'expérience est essentiel pour maximiser
les résultats tout en optimisant les ressources et le temps.

91
 Chapitre IV :

Optimisation expérimentale des paramètres

de foration

92
 I. Etude d’un cas imaginaire avec la méthode de plan
factoriel :
Introduction :

L’optimisation des paramètres d’un procédé est une étape cruciale pour améliorer ses
performances et son efficacité. Dans cette étude, nous avons utilisé Minitab pour concevoir et
analyser un plan d’expériences permettant d’optimiser [nom du processus étudié].

L’objectif est de déterminer l’influence des facteurs clés sur la réponse étudiée et d’identifier les
conditions optimales de fonctionnement. Pour cela, un plan factoriel à trois facteurs et trois
niveaux a été mis en place. L’analyse des résultats permet de comprendre les interactions entre les
paramètres et d’optimiser le processus en maximisant/minimisant [objectif de l’optimisation :
rendement, vitesse, qualité, etc.].

Ce chapitre présente la méthodologie employée, les expériences réalisées ainsi que l’interprétation
des résultats obtenus grâce aux outils statistiques de Minitab.

Experience1 : Optimisation du Taux de Pénétration (ROP) en Forage :

L'optimisation du taux de pénétration (ROP) est une étape essentielle dans le forage, permettant
d'améliorer l'efficacité opérationnelle et de réduire les coûts. Dans cette étude, nous analysons
l'influence de trois paramètres clés sur le ROP : la vitesse de rotation du foret, le poids sur le bit et
la pression du fluide de forage.

Un plan d'expériences factoriel complet à trois facteurs et deux niveaux est utilisé pour
déterminer les conditions optimales. L'analyse statistique des résultats permettra d'identifier les
interactions entre les facteurs et d'optimiser le processus.

3. Méthodologie :

Définition du problème :

L'objectif est d'optimiser le taux de pénétration en identifiant les conditions expérimentales qui
maximisent sa valeur. Les facteurs étudiés sont :

• Vitesse de rotation du foret : faible (100 tr/min) et élevée (150 tr/min)

• Poids sur le bit : faible (500 kg) et élevée (1000 kg)
• Pression du fluide : faible (10 bars) et élevée (20 bars)

La réponse mesurée est le taux de pénétration (ROP).

93
Plan d'expérience :

Un plan factoriel complet à trois facteurs et deux niveaux a été conçu, nécessitant 23= 8 essais

Vitesse de rotation
Essai Poids sur le bit (kg) Pression du fluide (bar)
(tr/min)
1 Faible (100) Faible (500) Faible (10)
2 Faible (100) Faible (500) Élevée (20)
3 Faible (100) Élevée (1000) Faible (10)
4 Faible (100) Élevée (1000) Élevée (20)
5 Élevée (150) Faible (500) Faible (10)
6 Élevée (150) Faible (500) Élevée (20)
7 Élevée (150) Élevée (1000) Faible (10)
8 Élevée (150) Élevée (1000) Élevée (20)

Tableau 7:La réponse mesurée est le taux de pénétration (ROP).

Supposons que : ROP = 0.00023×RPM1.051×WOB0.615×PF0.211

On obtient par la suite les valeurs de ROP suivantes :

Taux de
Vitesse de rotation Poids sur le bit Pression du
Essai pénétration (m/h)
(tr/min) (kg) fluide (bar)
(estimation)
1 Faible (100) Faible (500) Faible (10) 2
2 Faible (100) Faible (500) Élevée (20) 2.5
3 Faible (100) Élevée (1000) Faible (10) 3.5
4 Faible (100) Élevée (1000) Élevée (20) 4
5 Élevée (150) Faible (500) Faible (10) 3.5
6 Élevée (150) Faible (500) Élevée (20) 4
7 Élevée (150) Élevée (1000) Faible (10) 5
8 Élevée (150) Élevée (1000) Élevée (20) 5.5
Tableau 8:méthodologie

94
 D’apprès les résultats du tableau ci-dessus on constate que la combinaison Vitesse de rotation =150, Poids
sur le bit=1000 et Pression du fluide=20 donne le ROP le plus Élevée de 5,5 m/h

Analysons alors les expériences

VITESSE DE POIDS SUR PRESSION DU TAUX DE

OrdreStd OrdEssai TypePt Blocs ROTATION(RPM) BIT(WOB) FLUIDE PENETRATION(ROP)
8 1 1 1 150 1000 20 5,5
7 2 1 1 150 1000 10 5
1 3 1 1 100 500 10 2
2 4 1 1 100 500 20 2,5
5 5 1 1 150 500 10 3,5
6 6 1 1 150 500 20 4
3 7 1 1 100 1000 10 3,5
4 8 1 1 100 1000 20 4
Tableau 9: utilisation du logiciel minitab

• Présentation de Minitab :

Etape 1 :

2) DOE

1) Menu "Stat"
3) Méthodes disponibles

Figure 31:Présentation de Minitab

95
Etape 2 :

4) créer un plan

Etape 3 :

Ajouter les 3 facteurs avec les valeurs des niveaux.

96
Etape 4 :

Ce graphique des effets principaux montre l'impact de trois paramètres (vitesse de rotation, poids
sur le trépan et pression du fluide) sur le taux de pénétration (ROP - Rate of Pénétration).

Figure 32:graphique des effets principaux sur le taux de pénétration

Analyse des effets des paramètres

Vitesse de rotation (RPM) : Effet très fort

• On observe une augmentation marquée du taux de pénétration (ROP) lorsque la vitesse

passe de 100 tr/min à 150 tr/min.
• Pourquoi ? Une vitesse plus élevée permet au trépan de couper plus rapidement la roche.
• Recommandation : Utiliser une vitesse de rotation élevée pour améliorer la productivité,
mais attention à l’usure du trépan.

Poids sur le bit (WOB) : Effet très fort

• Le passage de 500 kg à 1000 kg entraîne une augmentation significative du ROP.

97
 • Pourquoi ? Un poids plus élevé applique plus de force sur la formation, ce qui accélère
le forage.
• Recommandation : Augmenter le WOB, mais éviter des valeurs trop élevées pour ne pas
endommager le trépan ou causer un bourrage.

Pression du fluide : Effet modéré

• Une augmentation de 10 bars à 20 bars améliore le ROP, mais moins fortement que les
deux autres paramètres.
• Pourquoi ? Un fluide sous pression aide à évacuer les déblais et réduire la friction, mais
son effet reste limité par rapport aux autres paramètres.
• Recommandation : Maintenir une pression modérée à élever pour un forage efficace
sans gaspillage d’énergie.

2. Comparaison des impacts des facteurs

• Le facteur ayant le plus d’influence est la vitesse de rotation, suivi du poids sur le bit.
• La pression du fluide a un effet secondaire, mais reste utile pour l’efficacité globale du
forage.
• L’optimisation doit se concentrer en priorité sur la vitesse et le poids, avec un réglage
de la pression adapté aux conditions du terrain.

Interprétation :

Vitesse de rotation (RPM) :

• Lorsque la vitesse passe de 100 tr/min à 150 tr/min, le ROP augmente fortement.
• Cela signifie que l’augmentation de la vitesse de rotation améliore considérablement le
taux de pénétration.

Poids sur le bit (WOB) :

• En passant de 500 kg à 1000 kg, le ROP augmente de manière significative.

• Un poids plus élevé applique plus de force sur le trépan, ce qui améliore le forage.

Pression du Fluide :

• Lorsqu'on passe de 10 bars à 20 bars, le ROP augmente légèrement.

• Cela montre que la pression du fluide a un effet positif mais modéré sur la pénétration.
• Une pression plus élevée aide probablement à évacuer les débris, mais son impact est
moins important que la vitesse de rotation ou le poids sur le bit.

98
Conclusion :

• Le paramètre ayant le plus d’impact est la vitesse de rotation, suivi du poids sur le trépan.
• La pression du fluide a un effet moindre mais reste bénéfique.
• Stratégie d’optimisation : Augmenter la vitesse et le poids sur le bit tout en maintenant une
pression de fluide suffisante pour optimiser le ROP.

Analysons ensuite l’impact des interactions des différents paramètres

Figure 33:Diagramme des interactions pour taux de pénétration

Interprétation des interactions

Interaction entre la vitesse de rotation (Vitesse de R) et le poids sur le trépan (Poids sur BI)

• Le taux de pénétration (ROP) augmente avec la vitesse de rotation.

• L’augmentation est plus marquée pour un poids sur le trépan plus faible (500) que pour
1000, ce qui suggère une efficacité moindre de l’augmentation du poids à haute vitesse.

Interaction entre la vitesse de rotation et la pression du fluide

99
 • Une augmentation de la pression du fluide entraîne une amélioration du ROP, mais
son effet semble moins marqué que celui du poids sur le trépan.
• La courbe rouge (pression 20) est plus haute que la bleue (pression 10), indiquant que
plus de pression améliore le taux de pénétration.

Interaction entre le poids sur le trépan et la pression du fluide

• L’augmentation du poids sur le trépan améliore le ROP, et cet effet est amplifié avec
une pression plus élevée.
• À 1000 kg de charge et une pression de 20, on atteint le ROP le plus élevé.

Conclusion et recommendations

• Le taux de pénétration est maximisé lorsque :

1. La vitesse de rotation est élevée
2. Le poids sur le trépan est élevé
3. La pression du fluide est augmentée
• Cependant, les courbes montrent que l’effet de ces variables n’est pas strictement
linéaire. Par exemple, une forte charge sur le trépan n’apporte pas nécessairement un
gain proportionnel en ROP et une usure significative sur le taillant et bien remarquée.

Une analyse économique a permis de vérifier que avec ces valeurs nous perdons plus en termes
de coûts ( une consommation élevé d’énergie, usure du trépan, efficacité globale du forage).

100
Analyse et Interprétation du Diagramme d'Optimisation

Ce diagramme représente l'optimisation des paramètres de forage pour atteindre un taux de

pénétration (ROP) cible.

Figure 34:Diagramme d'Analyse et Interprétation du Diagramme d'Optimisation

Compréhension des axes et des variables

• Axes X (horizontaux) : Variables de forage :

1. Vitesse de rotation (Vitesse) : de 100 à 150
2. Poids sur le trépan (Poids sur BI) : de 500 à 1000
3. Pression du fluide (Pression) : de 10 à 20
• Axe Y (vertical) :
1. Le taux de pénétration (ROP), avec une cible fixée à 5,0
2. La ligne bleue pointillée représente cette cible de 5,0
• Courbes et points noirs :
1. Les points noirs indiquent les valeurs extrêmes testées.
2. Les points rouges sur les lignes verticales indiquent les valeurs optimales des
paramètres.

101
Interprétation du diagramme d'optimisation

Optimisation du taux de pénétration (ROP)

• Le taux de pénétration atteint bien la cible de 5,0 (y = 5,0), ce qui signifie que les
paramètres sélectionnés permettent d’atteindre l’optimum.
• La valeur de d = 1,0000 indique une optimisation parfaite.

Effet des paramètres sur le ROP

• La vitesse de rotation optimale est 150.

• Le poids sur le trépan optimal est 1000.
• La pression optimale est 10.
• Ces valeurs permettent d’atteindre le ROP de 5,0, suggérant qu’une augmentation de la
pression au-delà de 10 n’apporte pas de bénéfice supplémentaire dans cette configuration.

Zones de performance

• La zone grisée en bas représente les combinaisons de paramètres où le ROP est trop
faible.
• Les points noirs en dehors de la ligne bleue montrent les tests où l’objectif n’a pas été
atteint.

Conclusion et recommandations

Les paramètres optimaux pour un ROP de 5,0 sont :

• Vitesse de rotation : 150

• Poids sur le trépan : 1000
• Pression : 10

Recommandations :

• Ces résultats suggèrent qu’augmenter davantage la pression n’améliore pas le taux de

pénétration.
• Il serait intéressant de tester une plage plus large de valeurs pour confirmer ces
résultats.
• Une analyse économique pourrait être utile pour vérifier si ces réglages sont aussi
optimaux en termes de coûts (énergie consommée, usure du trépan, efficacité globale du
forage).

102
 II. Etude d’un cas réel avec la méthode de taguchi :
Introduction

Le but de ce cas réel est d'utiliser la méthode de Taguchi pour étudier les effets des paramètres de
réglage de forage roto-percutant tels que la poussée, la pression d’alimentation du marteau, la
vitesse de rotation du train de tige sur l’avancement de l’outil (Vf) dans le forage roto- percutant,
en utilisant la sondeuse INGERSOLL RAND CM-780D.
Une série d'expériences basées sur un réseau orthogonal L27 sont effectués. Les résultats de
l'expérience sont recueillis et analysés à l'aide du logiciel statistique Minitab16. Les analyses des
écarts sont utilisées pour déterminer les facteurs les plus signifiant de contrôle affectant le taux de
pénétration.

Analyse de Taguchi :

• La méthode de Taguchi fait une utilisation spécifique de la technique des plans d’expériences.
La méthode classique des plans d’expériences ne considère que les valeurs moyennes des
caractéristiques à optimiser. On la complète parfois par une analyse de la variance des
différents facteurs testés. Les plans d’expériences Taguchi traitent conjointement la moyenne
et la variabilité des valeurs des caractéristiques mesurées.
• Donc, La méthode de Taguchi vient pour enrichir les méthodes de plans d’expériences en
apportant une amélioration considérable aux plans factoriels complets. Elle se distingue par
une réduction importante du nombre d’essais, tout en gardant une bonne précision.

Détails expérimentaux :

• La réalisation du forage expérimental a été programmée dans les conditions de la carrière de

Hadjer Soud à l'aide d’une sondeuse INGERSOLL RAND CM-780D équipée d'un marteau
fond du trou cop 44 pneumatique. L’outil de coupe utilisé est de type à bouton.
• Dans cet article, des études détaillées ont été effectuées pour déterminer l'effet des paramètres
de réglage (la poussée, la pression d’alimentation du marteau, la vitesse de rotation du train de
tige) sur la vitesse de pénétration pendant le forage du trou.

• Durant la réalisation des expériences on a utilisé comme moyens de mesure l'appareillage

suivant :
-Un dynamomètre à la compression du type HRC.
-Un tachymètre optique « Beta 1760/TC2 »
-Un chronomètre.

103
 Choix des facteurs

Taguchi divise les facteurs en deux catégories : facteurs contrôlables et facteurs de bruit. Les facteurs
Contrôlables de la vitesse de pénétration de l'outil examinés dans le cadre de cette étude sont les suivants:
La pression d’alimentation, la vitesse de rotation du train de tige et la force axiale. Les niveaux de
chaque facteur (au nombre de trois), en valeurs codées et en valeurs réelles, sont donnés suivants.

3 facteurs et 3 niveaux :

Niveau Pression d’air (Pa) Vitesse de rotation (nr) Force axiale (Fax)
1 12 35 660
2 14 45 825
3 17 55 990
Tableau 10::choix des facteurs et niveau

Plan expérimental

Essais pa nr fax vf Essais pa nr fax vf

1 12 35 660 0,32 15 14 45 990 1,06
2 12 35 660 0,71 16 14 55 660 1,05
3 12 35 660 0,74 17 14 55 660 1,25
4 12 45 825 0,38 18 14 55 660 1,18
5 12 45 825 0,77 19 17 35 990 0,72
6 12 45 825 0,8 20 17 35 990 1,11
7 12 55 990 0,42 21 17 35 990 1,08
8 12 55 990 0,79 22 17 45 660 0,91
9 12 55 990 0,82 23 17 45 660 1,29
10 14 35 825 0,62 24 17 45 660 1,25
11 14 35 825 1,01 25 17 55 825 1,09
12 14 35 825 1,06 26 17 55 825 1,34
13 14 45 990 0,88 27 17 55 825 1,3
14 14 45 990 1,1
Tableau 11:plan expérimental

104
 Figure 35:graphique des effets principaux

cette figure montre l’effet des facteurs source sur les valeurs moyennes de la vitesse de forage,
toute augmentation des paramètres de réglage de la machine provoque ou entraine en principe un
accroissement de la vitesse de forage. Ceci peut être vérifiée jusqu’à une certaine valeur par contre
ou delà, la vitesse de forage cesse de s’accroitre à cause du phénomène d’usure

Figure 36:droite de regression

105
Une analyse de régression a été utilisée pour développer le modèle du deuxième ordre de
régression pour la réponse Vf. Afin de comprendre les effets des facteurs de contrôle sur la réponse,
du premier ordre, du second ordre et les interactions entre les différents facteurs de contrôle ont
été considérés.

Cette figure présente la probabilité normale des résidus de modèle de la vitesse de forage, on
constate que les résidus s’ajustent raisonnablement en ligne droite, ce qui permet de conclure que
les erreurs ont une distribution normale et par conséquent le modèle développé est signifiant.

L’optimisation de vitesse de foration (Vf)

Figure 37:diagramme d'optimisation de Vf

. Informations générales

• D : 1,000 → Désirabilité globale maximale (1,0 signifie une solution optimale).

• y = 1,0 → La valeur cible est atteinte.
• Cible : 1,0 → L'objectif à atteindre pour la réponse (ici "vitesse") est de 1,0.

2. Facteurs étudiés

Trois facteurs influencent la réponse :

• Pression : Varie entre 12,0 et 17,0, avec une valeur actuelle de 14,50.
• Vitesse : Varie entre 35,0 et 55,0, avec une valeur actuelle de 46,6352.
• Force axiale (Force ax) : Varie entre 660,0 et 990,0, avec une valeur actuelle de 660,0.

106
3. Lecture du diagramme

• Zones blanches : Indiquent les valeurs acceptables des facteurs pour obtenir une réponse
optimale.
• Zones grises : Indiquent les valeurs hors de la plage optimale.
• Lignes noires : Montrent l’effet de chaque facteur sur la réponse (vitesse).
• Lignes rouges verticales : Position actuelle des facteurs dans leur plage de variation.
• Ligne bleue en pointillé : Niveau cible de la réponse.

4. Interprétation

• Pression (14,50) : Située légèrement en dehors de la plage optimale (zone grise).

• Vitesse (46,6352) : Dans la plage acceptable (zone blanche).
• Force axiale (660,0) : À la limite inférieure acceptable.

Conclusion

• La solution actuelle atteint une désirabilité maximale (D = 1,000), ce qui signifie que la
combinaison des facteurs optimise parfaitement la réponse.
• La pression pourrait être ajustée légèrement pour mieux s'aligner avec la zone optimale.
• La vitesse et la force axiale sont bien positionnées pour atteindre la valeur cible.

107
Conclusion

L’optimisation des paramètres de forage constitue un levier stratégique majeur pour améliorer
l’efficacité opérationnelle et réduire les coûts associés aux opérations de forage. Dans ce cadre, la
méthode des plans d’expériences (DOE – Design of Experiments) s’est imposée comme un
outil puissant permettant de modéliser, analyser et optimiser les principaux paramètres influençant
le taux de pénétration (ROP).

Notre étude a porté sur l’impact de trois variables essentielles : la vitesse de rotation du trépan,
le poids appliqué sur celui-ci et la pression du fluide de forage. L’analyse statistique et
expérimentale des interactions entre ces facteurs a permis de dégager plusieurs conclusions clés :

• L’augmentation conjointe de la vitesse de rotation et du poids sur le trépan favorise

une amélioration significative du ROP.
• La pression du fluide a un effet modéré sur le taux de pénétration, suggérant que son
impact est conditionné par d’autres paramètres du processus de forage.
• L’optimisation des réglages a permis d’atteindre un ROP cible de 5,0, avec des valeurs
optimales fixées à 150 tr/min pour la vitesse de rotation, 1000 kg pour le poids sur le
trépan et 10 unités de pression.

L’application rigoureuse de la méthodologie des plans d’expériences a permis non seulement

d’identifier les combinaisons optimales des paramètres de forage, mais aussi de mettre en évidence
les interactions complexes entre ces derniers. Cette approche offre ainsi un cadre robuste pour
l’optimisation des opérations, garantissant une prise de décision éclairée et une meilleure gestion
des ressources.

Dans une optique d’amélioration continue, plusieurs axes de recherche mériteraient d’être
explorés. L’intégration de paramètres supplémentaires tels que la nature des formations
géologiques, la température et la viscosité du fluide de forage pourrait affiner davantage la
compréhension des phénomènes en jeu. De plus, l’exploitation des techniques d’intelligence
artificielle et de machine learning ouvrirait la voie à une optimisation dynamique et prédictive
des paramètres de forage en temps réel.

En définitive, cette étude met en évidence l’intérêt fondamental des plans d’expériences pour la
maîtrise et l’optimisation des conditions de forage. Leur application à grande échelle dans
l’industrie pourrait aboutir à des gains significatifs en termes de productivité, de sécurité et de
rentabilité des opérations de forage.

108
 Bibliographie
1. Ouvrages Généraux et Manuels Techniques

• BRUNET, M. & al. (2002). Mémento des mines et carrières. Éditions BRGM.
• AUBERTIN, M., & BÉRUBÉ, M.A. (2005). Mécanique des roches et génie
géotechnique appliqué aux mines. Presses internationales Polytechnique.
• DAKE, L.P. (1998). Fundamentals of Reservoir Engineering. Elsevier.
• RABIA, H. (1985). Oilwell Drilling Engineering: Principles and Practice. Graham &
Trotman.

2. Ouvrages et Articles sur les Taillants et Outils de Forage

• DUBOIS, J. & MARTIN, P. (2010). Les outils de forage et d’abattage : conception et

applications. Éditions Techniques de l'Ingénieur.
• GUERIN, R. (2016). Technologie des taillants et des outils de forage. Éditions BRGM.
• SCHLUMBERGER (2019). Drilling Engineering Handbook: Bit Selection and
Optimization. Schlumberger Ltd.
• BENOIT, J.L. & CHEN, P. (2012). “Impact of Drill Bit Design on Penetration Rate in
Hard Rock Formations.” International Journal of Drilling Technology, 45(3), 78-92.

3. Articles Scientifiques et Publications Techniques

• BOURGEOIS, F., & LEBOURG, T. (2013). “Analyse des paramètres de forage et leur
impact sur la vitesse de pénétration.” Revue Française de Géotechnique, 143, 45-60.
• MAHMOUDI, A., & BENAOUDA, D. (2020). “Optimization of drilling parameters
using statistical methods.” Journal of Petroleum Science and Engineering, 184, 106512.
• ZHANG, L., & LIU, H. (2019). “Effect of drilling parameters on penetration rate in hard
rock formations.” International Journal of Rock Mechanics and Mining Sciences, 118,
95-105.

4. Rapports Techniques et Normes Industrielles

• TOTAL Energies (2018). Guide des techniques de forage. Rapport interne.

• Schlumberger (2021). Drilling Technology Handbook. Schlumberger Limited.
• API (American Petroleum Institute) (2015). Recommended Practices for Drilling
Fluids. API RP 13B-1.
• ISO 10416:2020. Petroleum and Natural Gas Industries — Drilling Fluids and
Materials — Laboratory Testing of Drilling Fluids.

5. Sources Numériques et Logiciels

• Minitab (2023). User Guide for Experimental Design Analysis. Disponible sur : [Link]
• SPE (Society of Petroleum Engineers) (2022). Latest Trends in Drilling Optimization. Disponible
sur : [Link]
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• PetroWiki (2023). Drilling Parameters and Optimization Techniques. Disponible sur :
[Link]

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