I

EPIGRAPHE

Le portique devant le temple de la maison avait

vingt coudées de longueur répondant à la largeur de
la maison, et dix coudées de profondeur sur la face
de la maison.

1 Rois 6 :3
 II

DEDICACE

Tout d’abord, je remercie Dieu tout puissant créateur de la terre et les cieux, de m’avoir donné
la force, le courage et la volonté de réaliser bien ce modeste travail.

Je dédie ce modeste travail

A mes parents, en signe d’amour, de reconnaissance et de gratitude pour tous les soutiens et
les sacrifices dont ils ont fait preuve à mon égard.

A tous les membres de ma famille grande et petite. A mon encadreur assistant ingénieur
Marcel Ngoie Lukusa. Et tous les enseignants qui m’ont aidé de près ou de loin pour être un
ingénieur technicien.

A tous mes amis que je ne vais pas nommer car ils sont nombreux, je ne sais pas qui choisir.

A tous les étudiants de la faculté en électromécanique et surtout ceux de la troisième année

promotion 2021.

MUKAZU MUTUNDA Chris

 III

REMERCIEMENTS
Le chemin parcouru a été long et accompagné d’innombrables obstacles. Cependant
notre farouche détermination, courage et foi en l’avenir bien sûr et avec l’appui et la protection
de l’éternel Dieu qui voit nos actions et nous rassure de notre évolution si lente, fut-elle vers la
réalisation du rêve ultime qui habitait en nous, celui de devenir ″ Ingénieur Technicien
Electromécanicien″, nous espérons qu’après la défense de ce travail, nous pouvons atteindre
cet objectif.

Nous sommes très reconnaissants à l’éternel Dieu tout-puissant de nous avoir

accompagnés jusqu’ici et pour le souffle de vie.

Nos remerciements vont particulièrement aux autorités académiques de l’institut

supérieur des techniques appliquées et informatique « ISTAI »

Nous remercions également l’assistant ingénieur NGOIE LUKUSA MARCEL qui,

en dépit de ces multiplies occupations a accepté la direction de ce travail. Ses remarques
pertinentes et ses observations constructives qui ont été d’une utilité dans l’élaboration de ce
travail.

Nos remerciements vont également à Monsieur JEAN MBAZ, Monsieur HOSNI,

Monsieur JEFF auprès de qui, nous témoignons notre profonde gratitude.

Nous devons aussi notre gratitude à tous les enseignants, chefs des travaux,
assistants de l’institut supérieur des techniques appliquées et informatique qui, par leurs
enseignements et leurs conseils, ont contribués à notre formation intellectuelle.

Nous disons merci à notre père MUZALA MUTUNDA André, maman WEVA
ZANGO Euphraise, maman KAWANGU MAMMI et à ma Grand-Mère KAT KAMBAJ
Pierrette à qui, nous exprimons notre profond amour.

Nos remerciements vont tout droit à mes frères et sœurs : KASONG TSHIPENG
Elie, MUZALA MUTUNDA Joe, NDONDJI MUTUNDA Jeff, KAHILU KASAJI Chantcy,
MUJINGA MUTUNDA Abigaël, KAWANGU MULWANYI Lydia, nous tenons à leur
témoigner notre reconnaissance, amour et affection.

A vous mes collègues qui, d’une manière ou d’une autre, vous nous avez aidé dans
l’accompagnement de ce travail, veuillez trouver à travers ce travail toute ma reconnaissance.
IV
V
 1

INTRODUCTION
La nécessité de soulever et de déplacer des charges a conduit au développement
des mécanismes qui permettent la manœuvre des celles-ci. Ces mécanismes sont exploités de
nos jours à tous les niveaux des activités économiques, tant industrielles que commerciales
telles que : les usines métallurgiques, les constructions navales, l’armement, les cimenteries, la
sidérurgie etc…, les portiques en font partie. Dans le but de soulever des charges lourdes se
trouvant principalement sur des grandes aires de stockage à l’air libre, lors des entretiens, des
montages ; les portiques peuvent être utilisés.

I. Présentation du sujet
La laverie de Kamatanda est une des usines de la GCM qui traite tous les minerais
issus de sa mine à ciel ouvert, se situant dans son périmètre. Elle est constituée d’un concasseur
primaire à rouleaux et d’un concasseur secondaire à cône qui permettent de réduire la
granulométrie des minerais, d’un laveur qui consiste à faire un lavage et enfin des cribles qui
ont pour but de faire le triage ou le classement de ces minerais. Elle produit les minerais sous
formes des granulés et des particules fines.
Les granulés sont alimentés au grand heap de Panda et les minerais fins sont
alimentés à la lixiviation en tanks agités des usines SHITURU via le broyage.

Pour le bon fonctionnement de l’usine, la Gécamines Kamatanda est dotée d’un

concasseur primaire appelé concasseur à rouleaux ; conçu pour réduire la taille des grosses
roches du tout-venant de la mine jusqu’à ce qu’elles aient une taille acceptable pour pouvoir
subir le traitement en aval. Ce dernier ne permet pas ou limite le traitement continuel des
minerais en aval suite à ses arrêts ou ses pannes fortuites. Et comme conséquence négative,
c’est le manque ou une baisse de production.

Le souci majeur de l’usine Gécamines Kamatanda est que le concasseur primaire

(concasseur à rouleaux) fonctionne dans des bonnes conditions c’est-à-dire sans arrêts ou sans
pannes incertaines et cela facilite le broyage des minerais et respectera le programme fixé.

D’où, l’initiative de notre travail de dimensionner un portique pour la manutention

des sous-ensembles du concasseur à rouleaux dans le cadre du dépannage, de l’entretien, du
montage et du démontage rapide pour assurer le bon fonctionnement de la machine et réduire
le temps d’arrêt afin de garantir la production programmée.
 2

Ainsi, notre souci est de faciliter les travaux de maintenance du concasseur à

rouleaux installé à l’usine Gécamines Kamatanda.

II. Problématique
La Gécamines/Likasi ne dispose que d’une Grue de 45 tonnes avec un contrepoids
de 20 tonnes pour faciliter les opérations de levage et de manutention de toutes les charges
moyennes et lourdes internes de ses usines de Likasi. Lors de nos investigations, nous avons
constaté que l’usine fait face aux problèmes d’insuffisance des engins de levage et de
manutention et cela accroit le temps d’intervention et fait chuter la production. En cas de panne
d’un sous-ensemble du concasseur primaire (concasseur à rouleaux), la manutention doit se
faire rapidement dans l’intention d’optimiser la production.

Ce travail est mené dans la perspective de dimensionner un portique uniquement

pour le levage et la manutention des sous-ensembles du concasseur à rouleaux afin de
maximiser la production, et permettre aussi à la grue d’être utilisée à d’autres travaux de
manutention.

Au vu de tout ce qui précède, voici quelques questions que nous avons retenues :

 Y’a-t-il moyen d’implanter un portique pour la manutention des sous-ensembles

du concasseur à rouleaux sur le site de Kamatanda ?
 Quelles seront les caractéristiques dimensionnelles ?
 Quels seront les matériaux choisis pour arriver à réaliser un portique capable de
s’adapter aux réalités du milieu ?
III. Hypothèses
Nous pensons que ce sont des réponses provisoires aux questions soulevées dans la
problématique. Pour ce qui nous concerne, nous pouvons répondre en proposant des hypothèses
suivantes :

 Le portique à implanter à l’usine Gécamines Kamatanda va permettre les manutentions,

et réduire le temps d’intervention sur les composants du concasseur à rouleaux en cas
de panne, démontage, montage entretien etc…
 Déterminer les dimensions de l’ossature, de mécanisme de levage et de direction.
 Du fait que la structure sera installée en plein air, la protection et le bon choix des
matériaux et matériels seront indispensables dans la lutte contre les problèmes physico-
chimiques.
 3

IV. Etat de la question

Parmi les études antérieures relatives aux appareils de levage, nous en mentionnons
un intitulé « Etude de mécanisme de levage et de direction d’un pont roulant » traité par
monsieur GUENA AZIA KHEIR-EDDINE, de l’université Badji Mokhtar-Annaba, faculté des
sciences de l’ingéniorat, 2018.

V. Choix et intérêt du sujet

Comme tout travail scientifique, notre étude poursuit un certain nombre d’intérêts
tant personnels que scientifiques compte-tenu de la problématique ci-haut définie.

V.1. Choix
Le choix a été fait par rapport au constat et aux problèmes que nous avions
constaté au sein de l’usine Gécamines Kamatanda. Par la suite d’une observation menée au
sein de cette dernière qui est une grande usine de préparation des minerais venant directement
de la mine mais n’ayant pas d’engins de levage et de manutention ; Ce qui rend par la suite une
production difficile en général et réduit la mise à disposition du concasseur à rouleaux. Suite à
cela nous avons proposé d’en faire notre préoccupation afin d’apporter notre modeste
contribution dans la recherche des solutions.

Sur le plan scientifique : ce travail va susciter d’autres orientations et servir de cadre de

référence aux autres et à tous ceux-là dont le présent thème fera objet d’étude.

Sur le plan individuel : ce travail nous permet de concilier la théorie acquise aux cours à la
pratique professionnelle.

V.2. Intérêt
L’intérêt de ce sujet est de calculer les dimensions d’un portique qui permettra le
levage et la manutention des sous-ensembles du concasseur à rouleaux et de palier aussi à
l’insuffisance des engins de levage et de manutention sur le site.

Intérêt scientifique : Mettre à la disposition des chercheurs en technique ; particulièrement en

électromécanique une référence de base sur la notion de dimensionnement d’un portique de
levage et de manutention.

Intérêt personnel : Notre intérêt particulier est d’accroitre et perfectionner notre connaissance
dans le domaine d’électromécaniques. Le développement du sujet de ce travail nous permettra
de découvrir ce que nous avons pu acquérir tout au long de notre cursus académique.
 4

VI. Méthodes et techniques

Pour la récolte des données nécessaires à la rédaction du présent travail, nous

avons fait recours aux méthodes et techniques ci-après :

 Des visites à l’usine Gécamines Kamatanda,

 La consultation des ouvrages et cours inédits vus à la faculté (technique documentaire),
 Les interviews,
 Internet,
 Observation.

VII. Difficultés rencontrées

Pour la réalisation de ce travail, il a fallu des énormes efforts en rapport avec la

documentation et le travail assidu pour la réalisation du présent travail. Il convient de signaler
que nous avons fait face à des difficultés afin de parvenir à la réalisation du présent travail ;
ainsi nous citons entre autres :

 L’insuffisance de la documentation actualisée en rapport avec cette technologie

dans notre bibliothèque et dans d’autres bibliothèques de la place.
 Le manque du courant électrique stable et d’une place calme pour la réalisation de
notre travail.

VIII. Délimitation du sujet

Notre travail se limitera aux dimensionnements de l’ossature, des éléments de

mécanismes de levage et de direction du portique.

IX. Subdivision du travail

Mise à part l’introduction et la conclusion, le présent travail comprend trois

chapitres repartis de la manière suivante :

Chapitre premier : Généralités sur les portiques et présentation du concasseur à rouleaux de

l’usine Gécamines Kamatanda.

Chapitre deuxième : Problématique de manutentions sur le site Gécamines Kamatanda.

Chapitre troisième : Dimensionnement et implantation du portique sur site.

 5

CHAPITRE PREMIER :
GENERALITES SUR LES PORTIQUES ET PRESENTATION
DU CONCASSEUR A ROULEAUX
I.1. INTRODUCTION SUR LES ENGINS DE LEVAGE ET DE MANUTENTION

Dans le domaine de la construction, de l’industrie ou du transport, la présence d’un

appareil de levage et de manutention est impérative. Cela est nécessaire pour faciliter les
prestations de manutention. Les engins de levage et de manutention sont des machines qui
délivrent le travail nécessaire au mouvement de levage d’une charge et à son déplacement en
position donnée.
 On considère comme appareils de levage industriels et de manutention les :
Grues, ponts roulants, portiques, treuils, palans, potences, chariots élévateurs,
engins élévateurs à nacelle, plates-formes élévatrices, vérins, crics etc…
 Avec comme accessoires de levage les :
Palonniers, élingues, pinces auto-serrantes, crochets de levage, électro-aimants,
paniers de levage, les tendeurs, les cosses de protection, les poulies etc…

D’où, l’initiative de notre travail de dimensionner un portique pour la manutention

des sous-ensembles du concasseur à rouleaux de l’usine Gécamines Kamatanda. Nous allons
uniquement parler d’un engin de levage et de manutention appelé ″portique″.

I.2. PORTIQUE

Figure I.1. Portique

 6

I.2.1. Définition
On appelle portique tout appareil de levage et de manutention destiné à soulever et
à déplacer des charges moyennes ou lourdes. Il peut se déplacer soit sur des chemins de
roulement parallèles généralement constitués de rails posés au sol (portiques coulissants sur des
rails), soit sur roues pivotantes ou sur pneus (portiques sur roues), soit fixe (portiques fixes).(1)

I.2.2. Description (cf. fig I.1)

Les principaux éléments constitutifs d’un portique sont :
 L’ossature (PRM)
C’est l’ensemble de la charpente qui peut être réalisée selon les cas en profilés, en
treillis, en caisson, en structure mécano-soudée ou mixte comprenant en particulier :

 La (ou les) poutre principale (P) : c’est un élément éventuellement renforcé par une
poutre de rive, qui supporte le mécanisme de levage auquel est suspendue la charge ;
 Les sommiers (R) : ce sont des éléments transversaux assemblés avec les palées, qui
reposent sur les chemins de roulement situés au sol par l’intermédiaire de galets ou de
boggies.
 Les deux jambes ou palées (M) : ce sont des éléments reliés à la (ou les) poutre
principale et aux sommiers.
 Le chariot (C)
C’est l’ensemble auquel est suspendu le dispositif de préhension ; il contient les éléments
suivants : galet de roulement ; tambour ; moteur de levage ; moteur de direction ; moufle.
 Le chemin de roulement
Il se compose de deux rails fixés au sol, sur lesquels le portique roule.

I.2.3. Différents types des portiques (2)

Il existe de multiples types de portiques. Parmi les éléments de différentiation, on peut noter :
 Leurs architectures,
 leurs modes de pose sur site,
 Leurs systèmes de commande et
 Leurs capacités.

1
M. BOUTALBI OUSSAMA ⪡Commande par mode glissant du second ordre d’un portique à trois dimensions⪢ Mémoire
présenté et défendu en vue de l’obtention du diplôme de master, université FERHAT ABBAS-SETIF-1, Algérie, 2014,
Page 3
2 DIAXENS, Livre ponts roulants et portiques, Paris, 2019, page 9
 7

a) D’après leurs architectures, on a :

 Les portiques mono-poutre ou bipoutre

Ces types de portiques roulent sur deux voies de roulement constituées par un rail
fixé au sol. Ils sont reliés par deux jambes ou palées. Ces portiques sont installés dans le cas où
le bâtiment ne pourrait supporter les réactions qu’entrainerait l’installation d’un pont roulant ou
si les transformations nécessaires s’avéraient très onéreuses, il en serait de même s’il n’y avait
pas de bâtiment du tout (parc extérieur). Un déport des poutres de roulement permettant d’aller
chercher des charges à l’extérieur des rails de roulement est possible, il se nomme, dans ce cas,
portique à avant-bec.

Figure I.2. Portiques

 Les semi-portiques mono-poutre ou bipoutre
Ces types d’appareils roulent sur deux voies de roulement. L’une est constituée par
un rail au sol, alors que l’autre s’appuie sur la charpente du bâtiment et roule sur un chemin de
roulement aérien. Cette formule est utilisée le plus souvent en complément d’un pont roulant
qui assure la liaison entre les postes équipés chacun d’un semi-portique.

Figure I.3. Semi-portiques

 8

b) D’après leurs modes de pose sur site, on a :

Portiques roulant sur rails posés au sol Portiques roulant sur roues pivotantes

Portiques fixes avec poutre roulante suspendue

Figure I.4. Portiques roulants et fixes

c) D’après leurs systèmes de commande

D’une façon générale, les portiques sont commandés à partir d’une cabine ou du
sol ; plus rarement, ils sont automatisés en tout ou en partie et on a :

Les commandes en cabine :

Elles sont notamment utilisées pour les portiques de grande capacité et nécessitent
la présence d’un opérateur à temps plein. Elles procurent à l’opérateur une meilleure visibilité
de la charge et de l’itinéraire à emprunter. Elles offrent la possibilité de protéger l’opérateur
contre :
- Les intempéries : la chaleur, froid, courant d’air, averses pluie…, notamment lorsque
l’appareil est à l’extérieur ;
- Les nuisances industrielles : chaleur, rayonnements, poussières, vapeurs nocives, à
dcondition d’être spécialement équipés.
Nota bene : Les commandes en cabines peuvent être fixes, mobiles ou orientables.
 9

Les commandes au sol :

Les commandes au sol s’effectuent à l’aide d’une boite à boutons pendante ou d’une
télécommande, plus rarement à partir d’un pupitre fixe. Les commandes au sol sont admissibles
pour des vitesses de direction et de translation compatibles avec le déplacement d’un homme
au pas et avec l’encombrement au sol.

d) D’après leurs capacités

Bien que le portique soit généralement équipé d’un dispositif permettant d’éviter
une surcharge, il est nécessaire de comprendre l’affichage en matière de capacité maximale
d’utilisation des portiques. La capacité nominale de l’appareil de levage est la charge maximale
autorisée à être levée en utilisant simultanément les mécanismes de levage. Cette capacité
nominale doit être clairement indiquée sur la poutre principale, par exemple :
 5000 Kilogramme (Kg) ;
 50 Tonnes (T)
 3000 Deca newton (daN) ;
 30 Kilo newton (kN).
I.2.4. Différents mouvements possibles (3)
 Mouvement de levage
Mouvement vertical du chariot ou de levage (avec ou sans charge) selon l’axe (OY).
Il est désigné par l’un des deux termes suivant :
- ≪ palan≫, lorsque ses éléments constitutifs forment un ensemble compact. Il est
utilisé notamment sur les poutres roulantes, les ponts et les portiques ;
- ≪ treuil de levage≫, lorsque ses éléments constitutifs sont distincts. Il est utilisé
principalement sur les appareils bipoutres.
 Mouvement de direction
Déplacement du chariot par rapport à l’ossature du portique selon l’axe (OX). Le
mécanisme de direction assure le déplacement du (ou des) chariot porte-parlant ou du (ou des)
chariot porte-treuil perpendiculairement au sens de déplacement du portique.

3
M. BOUTALBI OUSSAMA ⪡Commande par mode glissant du second ordre d’un portique à trois dimensions⪢ Mémoire
présenté et défendu en vue de l’obtention du diplôme de master, université FERHAT ABBAS-SETIF-1, Algérie, 2014,
Page 3-4
 10

 Mouvement de translation
-

Déplacement de l’ensemble sur le chemin de roulement selon l’axe (OZ). Le

mécanisme de translation assure le mouvement du portique sur les chemins de roulement. Ce
mouvement est assuré :

 Soit par un moteur commandant un arbre de transmission relié aux galets de

roulement,
 Soit par deux ou quatre moteurs synchronisés entrainant chacun un galet de
roulement.
 Orientation
Rotation autour de l’axe (Oy). Le mécanisme d’orientation ou de giration
assure la rotation de la charge autour d’un axe vertical ; il peut être intégré au chariot
porte-treuil, à l’origine de préhension (crochet à rotation motorisée) ou à un accessoire
de levage.

Figure I.5. Différents mouvements d’un portique

I.2.5. Les principaux mécanismes des portiques

Le portique est un ensemble monté de trois mécanismes à savoir :
I.2.5.1. le mécanisme de levage (4)

Le mécanisme de levage assure la montée et la descente de la charge ; il est

essentiellement constitué par :

4
GUENAZIA KHEIR-E ⪡ Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant⪢ Mémoire présenté et défendu
en vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, fac de sciences de l’ingéniorat,
Algérie, 2018, Page 20-25
 11

 Un moteur de levage principal

En général, les moteurs électriques des appareils de levage sont alimentés soit par
un courant triphasé qui produit un couple important lors du démarrage, ou bien par un courant
continu qui permet d’obtenir un bon rendement et une meilleure souplesse.
Le choix du moteur se fait sur base de la puissance nécessaire à la montée de la charge appelée
aussi puissance résistante.

Figure I.6. Un moteur de levage

 Un tambour
C’est un élément essentiel du mécanisme de levage destiné à enrouler le câble sur
sa partie latérale, il se distingue premièrement par sa forme géométrique cylindrique, conique
ou mixte ; deuxièmement par la nature de la surface latérale qui peut être lisse ou à rainure
filetée ; et finalement par le matériau utilisé, la fonte ou l’acier moulé.

Figure I.7. Tambour d’un portique

 Les freins
Les freins ont deux rôles :
- Absorber l’inertie cinétique des masses en mouvement pour ralentir rapidement la
charge avant l’arrêt ;
- Maintenir la charge en toute sécurité
Les freins les plus utilisés pour les appareils de levage de moyenne puissance
sont les freins à sabots, commandés par électro-aimants.
 12

Pour un service intensif, la tendance actuelle est de remplacer les freins à sabots par
les freins à disque, qui permettent d’obtenir dans un espace plus réduit des couples de freinage
plus importants.

Figure I.8. Un frein à disque

 Réducteur de vitesse : (levage)

Les engrenages de réducteurs sont montés dans un carter étanche à bain d’huile.
Toutefois, pour les grandes puissances ou pour un très grand rapport de réduction (≥ 100), on
utlise une couronne dentée à l’air libre fixée sur le tambour, et attaquée par un pignon monté
sur l’arbre de sortie du réducteur.
Les réducteurs à engrenage (denture hélicoïdale) sont les plus employés. Ils sont
silencieux et ont un très bon rendement (0,98 à 0,99 par train d’engrenages).
Les réducteurs à 1 train d’engrenages sont utilisés pour des rapports de réduction
variant de 1÷10, ceux à 2 trains d’engrenages de 6÷50, ceux à 3 trains d’engrenages de
30÷300.
L’emploi d’un premier train conique épicycloïdal permet d’avoir l’arbre moteur à
90° de l’arbre mené.

Figure I.9. Réducteur de vitesse

 13

 Un moufle
Il se compose d’un câble de levage, poulies et crochet

Câble de levage

Poulie

Crochet

Figure I.10. Ensemble moufle

Câble

Des fils d’acier enroulés en hélice autour d’un fil central constituent un toron, ces
torons sont eux-mêmes enroulés en hélice autour d’une âme centrale ; un câble à fils fins est
plus souple qu’un câble à gros fils, il pourra s’enrouler sans dommage sur une poulie ou un
tambour de plus faible diamètre.
On notera que l’âme centrale en textile augmente la souplesse des câbles. Les câbles
sont avantageux d’être huit fois plus légers qu’une chaine ayant à supporter la même charge.

La durée de vie d’un câble de levage dépend de facteur inhérents, d’une part à la
construction interne du câble (âme, souplesse du fil, composition) et d’autre part aux conditions
d’enroulement.
Ainsi la durée de vie du câble est d’autant plus longue que les diamètres
d’enroulement sont grands et l’effort détection est faible.

Figure I.11. Câble métallique

 14

Poulies
Les poulies sont des roues dont la jante est appelée gorge qui reçoit un flexible,
câble ou cordage.
Une gorge est définie par :
 Sa largeur de jante
 Le rayon du congé de la jante.

Pour que ces conditions soient correctes, il faut qu’un certain nombre de conditions
soient remplies :
 Le fond de la gorge ou congé doit être un arc de cercle égal au 1/3 de circonférence du
câble. Le câble doit poser sur un arc de cercle compris entre 120° et 140°, il est donc
indispensable de vérifier fréquemment le diamètre exact du congé ; d’où, on se sert d’un
jeu de jauges.
 L’angle de frottement formé, par les bords des gorges doit être compris entre 35° et 40°.

On distingue les poulies de moufle, de renvoi et la poulie d’équilibrage (point fixe).

Figure I.12. Poulie de moufle

Crochet
La charge est suspendue aux câbles par l’intermédiaire d’un crochet, le crochet est
en général en acier forgé extra-doux pour petites charges (< 25 T), on utilise parfois des
crochets en acier estampé pour une très grande charge (> 100 T), on peut utiliser des crochets
formés par plusieurs épaisseurs de tôles découpées. Jusqu’à 25 tonnes le crochet est
généralement simple croc. De 15 à 50 tonnes, les crochets sont soit simple à soit à double croc.
Cette forme permet une meilleure répartition des charges transmises par les
élingues. Pour les très grandes charges, on emploie quelque fois des axes pour la sécurité, les
crochets fermes constitués de plusieurs éléments assemblés par des axes pour la sécurité, les
crochets doivent être munis obligatoirement des linguets qui s’opposent de façon sûre aux
décrochages des élingues.
 15

Figure I.13. Crochet de levage

I.2.5.2. Mécanisme de direction (5)

Il assure le déplacement du chariot d’un portique et se compose des éléments
suivant :
 Moteur réducteur,
 Frein,
 Arbre de transmission,
 Galet de direction.

Moteur

Galet Galet

Galet Galet

Moteur
Figure I.14. Mécanisme de direction du chariot

5
GUENAZIA KHEIR-E ⪡ Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant ⪢ Mémoire présenté et défendu
en vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, fac de sciences de l’ingéniorat,
Algérie, 2018, Page 25
 16

I.2.5.3. Mécanisme de translation (6)

Le mécanisme de translation se compose de quatre galets ; deux pour chaque
sommier dont est un moteur. Les arbres du porte-galet sont montés sur roulement à rouleaux.

Chacun de ces mécanismes a son propre mouvement à réaliser dans l’espace, ainsi
le crochet, élément de contact entre le portique et l’objet à faire déplacer peut occuper n’importe
quel point de l’espace.

I.2.6. Principe de fonctionnement d’un portique

Le principe de fonctionnement d’un portique est le déplacement à trois sens

gauche/droite, haut/bas, avant/arrière ; à l’aide de trois moteurs électriques M1, M2, M3. Les
fins de chaque sens noté fins de course S10, S11, S20, S21, S30, S31.

Figure I.15. Principe de fonctionnement d’un portique

I.2.7. Les dispositifs de sécurité (7)

Les dispositifs de sécurité visent à éviter des mouvements anormaux du portique,

soit dans ses déplacements, soit dans le levage d’une charge. Suivant les technologies, un
portique peut être équipé de tout ou partie des dispositifs suivants :

Les limiteurs de fin course qui permettent de passer automatiquement en vitesse lente à
l’approche d’une des butées de mouvement.

6
GUENAZIA KHEIR-E ⪡ Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant ⪢ Mémoire présenté et défendu
en vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, fac de sciences de l’ingéniorat,
2018, Page 26
7
DIAXENS, Livre Ponts roulants et portiques, 2019, Page 17-18
 17

 On trouve des limiteurs sur chaque mouvement : levage, direction, translation.

Les limiteurs de course des mouvements de Direction et de translation :
Ils ralentissent les mouvements puis les arrêtent avant que le chariot ou le portique
n’entre en contact avec les butées d’extrémité de voie ou avec tout obstacle permanent.

S’il s’agit d’un obstacle non permanant (portique en panne, échafaudage, etc…),
des dispositions similaires peuvent être prises à titre provisoire sur les chemins de roulement,
complétées par des sabots d’arrêt disposés sur les rails.

Le chariot, le portique et les extrémités des voies sont équipés de butoirs atténuant
efficacement les chocs (absorbeurs d’énergie par exemple) soit en fin de course, soit en cas de
rencontre avec un autre portique circulant sur la même voie.

Les portiques et les semi-portiques dont tout ou partie du chemin de roulement est
situé au niveau du sol, et par conséquent accessible, sont munis de dispositif provoquant l’arrêt
immédiat du mouvement de translation en cas de heurt avec une personne ou un obstacle
quelconque. Une mesure palliative en l’absence de ces dispositifs est de rendre inaccessibles
ces zones de circulation.

Les limiteurs de course de levage :

Ils arrêtent le mouvement de levage dans le sens commandé, le fonctionnement du
mouvement inverse reste possible et provoque le réenclenchement automatique de
l’interrupteur. L’activation du limiteur de course haut est nécessaire dans le cadre de
l’utilisation normale d’un portique tandis que le limiteur de course bas est tout aussi important
afin de conserver le sens du mouvement commandé en évitant un enroulement en sens inverse
du câble de levage.

Sur tous ses mouvements, le portique doit être muni de freins capables d’arrêter la
charge ou l’appareil dans toutes ses positions.

Dans le cas particulier des portiques implantés à l’extérieur, des moyens de calage
d’amarrage ou de freinage seront mis en œuvre pour immobiliser à l’arrêt les portiques. Cette
disposition devra prendre en compte les plus fortes rafales de vent prévisibles suivant la région
d’implantation.
 18

Les limiteurs d’inclinaison :

Ils permettent de limiter les effets néfastes d’une opération appelée dans la
profession ‘’ tirage au renard ‘’. Cette expression trouve son origine dans le monde équestre et
qualifie la réaction de fuite consistant pour un cheval attaché à reculer brutalement pour
s’échapper. Le danger d’une telle opération est lié à l’effet dynamique provoqué par le ballant
que prendra la charge lorsqu’elle quittera le sol.

L’indicateur de charge et le limiteur de charge sont deux dispositifs

complémentaires mais souvent associés. L’indicateur prend la forme d’un afficheur placé sur
le portique ou directement sur le boitier de commande. Il a un rôle d’information mais n’a pas
d’action directe sur le portique, alors que le limiteur n’est pas un dispositif visible mais va, lui,
interrompre le mouvement du portique en cas de surcharge.

 Bon usage des limiteurs de course

Les limiteurs de course ne doivent pas être régulièrement sollicités afin de ne pas
engendrer leur défaillance prématurée. Ils doivent faire objet, à chaque prise de poste, d’une
vérification de leur bon fonctionnement à vitesse réduite et sans charge.
Nota bene
 Les portiques roulants sur rails utilisent le même principe de fonctionnements
susmentionné.
 Les portiques roulants sur roues ou sur pneus utilisent le même principe de
fonctionnement susmentionné.
 Les portiques fixes utilisent aussi le même principe de fonctionnement. Comme le nom
l’indique portiques fixes ; donc, ils ne se déplacent pas. Généralement, ils sont constitués
par des palées sur lesquelles la platine soudée à chacune de leurs extrémités est traversée
par des tiges ancrées dans le béton afin que les contraintes soient admissibles et les
déformations faibles pour un encastrement ; et sur la(ou les) poutre principale, se trouve
un chariot de levage motorisé assurant le déplacement à deux sens ou une poutre
roulante suspendue ou posée assurant le déplacement à trois sens.
 19

I.2.8. Accessoires de levage (8)

On appelle accessoires de levage tout dispositif mécanique qui n’est pas
directement intégré à la machine mais qui en relaye l’action en s’adaptant à la nature de la
charge. Le terme ⪡organes de préhension⪢ est également utilisé.
Ces sont les élingues, les chaines, les palonniers, les fourches suspendues, les
pinces, les grappins, les ventouses à vide, les électromoteurs ainsi que tous les accessoires de
préhension et les équipements de levage mus mécaniquement ou non qui permettent de
suspendre une charge à un appareil de levage.

Les accessoires de levage doivent :

- Etre vérifié annuellement par un service agrée par l’Etat comme l’OCC (office congolais
de contrôle).
- Etre identifiés (plaque d’identification comportant au minimum la capacité maximale
d’utilisation et un numéro d’identification) ;
- Etre stockés et utilisés conformément aux préconisations du constructeur.

Voici quelques accessoires de levage avec explications détaillées :

Les élingues le palonnier Manille

Anneaux Anneaux de levage

Figure I.16. Accessoires de levage

8
François-Xavier Artarit, Ponts roulants et Portiques, 2018, Page 42-43
 20

 Les élingues

Les élingues sont des éléments souples destinés à assurer la liaison entre le crochet
du portique et la charge à manutentionner ; elles peuvent être constituées de matériaux divers
tels que câble de levage, chaine, cordages, fibres synthétiques, etc…

Les élingues câbles sont constituées de 7 à 37 fils d’acier, commis entre eux pour
constituer un toron. Plusieurs torons (6 en général pour les élingues) sont ensuite commis pour
constituer un câble. La capacité de l’élingue est soit indiquée directement sur celle-ci au niveau
du manchon ou sur une plaque associée à l’élingue.

Les élingues à chaine sont constituées de maillons en fils d’acier cintrés et soudés ;
seules les chaines dont le pas est égal à 3 fois le diamètre du fil sont autorisées en levage. Le
principal intérêt de l’utilisation des chaines réside dans leur capacité et leur longévité, mais leur
poids important pénalise fortement leur mise en œuvre.

Les élingues textiles regroupent les élingues du type ‘’ cordage ‘’ (de moins en
moins utilisées en levage), les élingues tubulaires et plates en sangle tissées d’usage très
répandu du fait de leur faible poids et de leur facilité de mise en œuvre. Ils ont comme avantage :
moins lourdes que les élingues en acier, leur souplesse permet de bien épouser la forme de la
charge etc…, et comme inconvénient : peu de points négatifs, si ce n’est la sensibilité aux
salissures, graisses…

 Palonnier

Dispositif de levage qui permet de soulever une charge en répartissant le poids sur
plusieurs prises. Autrement, ils permettent de multiplier le nombre de points de levage pour
s’adapter au mieux aux caractéristiques géométriques, aux déformations et à la résistance
mécanique de la charge à manutentionner et de gagner de la hauteur par rapport aux élingues à
deux ou plusieurs brins.

 Manilles
Les manilles permettent de réaliser des élingages comportant plusieurs élingues.
Attention : leur capacité doit prendre en compte les tensions exercées sur l’ensemble des
élingues. Une manille doit obligatoirement être utilisée dans son axe vertical.
 21

 Anneaux
De formes diverses, leurs CMU (capacité maximale d’utilisation) sont indiquées
pour un effort dans l’axe de l’anneau. Les contraintes d’utilisation sont similaires à celles des
manilles.
 Coupleurs
 Des coupleurs 2 points aux coupleurs multipoints, ils doivent être équipés de
systèmes anti décrochage (linguets de sécurité)
 La capacité indiquée correspond à un effort vertical sur l’ensemble des points
d’ancrage.
 Anneaux de levage
Ils doivent toujours être vissés à fond de manière à ce que la semelle prenne
parfaitement appui sur la charge. La bonne orientation de l’anneau est primordiale, elle peut
être obtenue en intercalant une rondelle sous la semelle.

I.2.9. Installation électrique (9)

I.2.9.1 Alimentation en énergie électrique
L’énergie électrique est en générale fournie sous forme d’un courant électrique
triphasé, dont la tension entre phases est de 380 volts dans le cas les plus courants. Sur les
portiques actuellement en service, l’alimentation en énergie électrique a été réalisée de
différentes façons selon les normes et règlements en vigueur au moment de l’utilisation et selon
la conception des portiques et l’installation retenues :

 Par lignes d’alimentation compactes sous gaine isolante ;

 Par câble souple isolé en guirlande ou sur enrouleur ;
 Par trolleys souples ou rigides à conducteurs nus, dans des cas très spécifiques.

Figure I.17. Alimentions en énergie électrique d’un portique.

9
François-Xavier Artarit, Ponts roulants et Portiques, 2018, Page 32-33
 22

I.2.9.2. Coupure de la ligne d’alimentation

Un interrupteur ou un disjoncteur à coupure omnipolaire est installé entre la source
d’énergie et les conducteurs d’alimentation du portique ; ce dispositif est appelé ⪡interrupteur
tète ligne⪢.
Cet appareil est également muni d’un dispositif permettant un verrouillage
mécanique en position d’ouverture. Cet appareil est et doit rester parfaitement accessible.

I.2.10. Motorisation

Les moteurs du portique transforment l’énergie électrique en énergie mécanique

soit directement (cas le plus fréquent), soit par l’intermédiaire d’un groupe et de moteurs
hydrauliques.
Chaque mouvement du portique est généralement équipé du matériel électrique suivant :

 Un manipulateur ou des boutons de commande (organes de service) ;

 Des relais ou des contacteurs ;
 Un ou des moteurs et leurs freins ;
 Des résistances ou des systèmes électroniques, qui permettent le démarrage
progressif des moteurs et le contrôle de la vitesse.

Les défaillances de l’alimentation électrique des circuits internes des moteurs ou des
circuits de commande peuvent avoir pour conséquences :
 Un mouvement à vitesse non contrôlée de la charge (appelé ″ dérive″) ;
 Une inversion du sens de déplacement de la charge lors du mouvement monté
(appelé ″dévirage″).

Des dispositifs constructifs appropriées telles que protection des moteurs et des
circuits d’alimentation par des dispositifs à coupure omnipolaire, détecteur de présence de sens
phase, détecteur de survitesse, systèmes d’autodiagnostic de variateurs électroniques de vitesse,
permettent d’éviter ces risques.
 23

I.2.10.1 Protection contre les contacts directs

Des dispositifs matériels interdisent l’accès aux pièces nues sous tension. Leur mise
en place doit être vérifiée et leur démontage n’est autorisé qu’au personnel qualifié possédant
une habilitation électrique.
I.2.10.2. Protection contre les contacts indirects

Le principe régissant la protection du personnel contre les contacts indirects est

essentiellement basé sur la mise à la terre et l’équipement des masses simultanément accessibles
en cas de défaut d’isolement.
Les masses dans un portique sont toutes les parties métalliques de celui-ci ainsi que
celles sur lesquels il prend appui.
Il convient de s’assurer de la continuité électrique de la liaison à la terre des masses,
notamment au niveau de l’éclissage des rails et également entre ce chemin de roulement et le
portique (surface de rail à maintenir propre).

Une équipotentialité avec des éléments conducteurs voisins peut être réalisée si une
élévation du potentiel de ceux-ci est susceptible de se produire.

I.2.11. Installation d’un portique

En premier lieu, il est nécessaire de savoir à quoi le portique va-t-il servir. Quel
poids le portique doit-il lever et combien de fois par jour. Sur base de ces données, le groupe
de portique peut être établi.

La détermination du groupe de portique est très importante pour concevoir le

portique adapté à l’application.

Pour déterminer la capacité de levage, il faut non seulement tenir compte de la

charge maximale à soulever, mais aussi avec le poids des appareils auxiliaires éventuels, qui
servent à tenir la charge (comme palonniers, système ventouses ou avec électro-aimants,…).

La longueur de la pièce à soulever peut aussi jouer un rôle important dans le choix
du type de portique. Si le portique est utilisé surtout pour déplacer de longs tuyaux ou profils,
il est parfois conseillé de choisir un portique avec 2 palans jumelés.

Le type de construction est déterminé par la portée et la capacité de levage. La façon

standard de commander le portique se fait par un terminal de commandes (avec des boutons
poussoirs), qui est suspendu à un câble. Ce câble peut être déplacé indépendamment du palan,
mais toujours dans la ligne de la (ou d’une) poutre principale.
 24

Une plus grande flexibilité peut être obtenue en utilisant une commande de cette
manière, l’opérateur peut se mettre à l’endroit le mieux situé pour commander le portique.

I.2.12. Fonctions
Les portiques sont généralement installés dans des halls industriels ou leur
prolongement à l’air libre, sur les chantiers ou dans les ateliers etc…, Ils permettent la
manutention de la charge dans tout l’espace.
Sur un petit portique, la conduite de l’engin se fait par télécommande et
radiocommande ; les gros portiques possèdent souvent une cabine de conduite, mais ils peuvent
également être pilotés depuis le sol par une télécommande.

Les portiques sont utilisés pour la manutention dans les parcs à matières premières
produit finis (parcs à fer), dans les gros halls de stockage (déchargements de péniches ou de
wagons, rechargements de camion). Ils peuvent être équipés pour les manutentions
particulières, de pinces, de godets, de grappins, d’électro-aimants. Ils fonctionnent à l’énergie
électrique.

I.2.13. Utilisation du portique (10)

 Levage des charges
 Placer le crochet à la verticale du centre de gravité de la charge
 Elinguer la charge
 Mettre les élingues en tension en petite vitesse
 Vérifier la tension des élingues
 Vérifier la stabilité de la charge
 Lever la charge à 50 cm
 Déplacement des charges
 Démarrage et arrêts progressifs afin d’éviter la prise de ballant
 Attention à ce que le trajet soit libre et le reste
 Utiliser l’avertisseur sonore à l’approche de piétons, chariots élévateurs, aux
passagers des allées, à proximité de machines et autres endroits dangereux.
 Toujours suivre la charge et non pas la précéder
 Ne pas s’assoir sur la charge
 Attention à ne pas se trouver entre la charge et un obstacle fixe

10
DIAXENS, Livre ponts roulants et portiques, Paris, 2019, Page 25
 25

 Ne pas balancer les charges pour les poser hors des limites du portique
 S’arrêter progressivement
 Arrêter le ballant si nécessaire
 Mettre des cales à l’emplacement de dépose
 Poser la charge en petite vitesse
 S’assurer de la stabilité de la charge
 Enlever les élingues, procéder à leur rangement
 le ballant

L’effet de ballant, correspond à un balancement de la charge non désiré, du fait de

la conservation de son énergie cinétique emmagasinée lors de son déplacement. Cette énergie
est liée à la masse de la charge et à sa vitesse de déplacement. Parmi les causes les plus
fréquentes de ballant, on peut noter :

 Un mauvais aplomb des centres de gravité au moment du levage.

 Ou encore, dans le cadre d’un déplacement, avec un arrêt ou un démarrage trop
brusque.

La technique à mettre en œuvre pour récupérer un ballant est la suivante :

 Premièrement, Attendre que la charge s’approche du point extrême de son balancement.
 Deuxièmement, Déplacer le chariot du portique sur une longueur d’environ 1/2 ballant
dans le sens du mouvement.
 Troisièmement, Attendre que la charge s’approche de l’autre point d’extrémité de son
balancement. Déplacer légèrement le chariot du portique toujours sur une longueur
d’environ 1/2 ballant dans le sens du mouvement, donc à l’inverse du précèdent
mouvement.
 Et enfin, Avec un peu d’habitude, un ballant se récupère en 2 ou 3 mouvements.

Nota bene :
La technique citée ci-haut est toujours de loin la solution la plus commune au
problème d’anti-ballant. Cependant, une fonction d’anti-ballant automatique peut souvent
réaliser le travail plus rapidement, particulièrement si l’anti-ballant est combiné avec un
positionnement automatique.
 26

L’objectif principal de la fonction d’anti-ballant est de contrôler le ballant éventuel

de la charge avec comme avantages ; réduction du temps de production, allonger la durée de
service du portique et réduction des risques. Les systèmes d’anti-ballant existants entrent dans
trois catégories principales qui sont :
 Les anti-ballants mécaniques
 Les anti-ballants passifs (en boucle ouverte)
 Les anti-ballants actifs (en boucle fermée).
I.2.14. Classement du portique (11)
Par application des règles ISO, les mécanismes sont classés en différents groupes
suivant le service qu’ils assurent. Les deux facteurs pris en considération pour choisir le groupe
auquel appartient un mécanisme sont :
 La classe d’utilisation ;
 L’état de sollicitation.
1. Classe d’utilisation
Elle caractérise le temps moyen d’utilisation quotidien présumé en heures. Un
mécanisme n’est considéré comme étant en fonctionnement que lorsqu’il est en mouvement.
Classes d’utilisation
Classe A Utilisation occasionnelle avec longue période de repos.
Classe B Utilisation régulière en service intermittent.
Classe C Utilisation régulière avec service intensif.
Classe D Service intensif sévère.
Tableau [Link] d’utilisation
2. Etat de sollicitation
L’état de sollicitation précise dans quelle mesure un mécanisme ou un élément de
mécanisme est soumis à sa sollicitation maximale ou seulement à des sollicitations réduites.
Etats des sollicitations
1 (léger) Portique soulevant normalement des charges faibles, et rarement des charges
maximales.
2 (moyen) Portique soulevant normalement des charges faibles, moyennes et maximales.
3 (lourd) Portique soulevant normalement des charges moyennes et maximales.
Tableau I.2. Etats de sollicitation

11
NF-P22-615, Calculs des Ponts roulants et portiques, 1994, Page 1-2.
 27

3. Groupe des mécanismes

A partir de la classe d’utilisation et l’état de sollicitation, on classe les mécanismes
en six groupes suivant le tableau ci-après :
Classes d’utilisation
Etats de Classe A Classe B Classe C Classe D
sollicitation Temps de fonctionnement en heure par jour
< 4h < 8h < 16h > 16h
1 (léger) M2 M3 M4 M5
2 (moyen) M3 M4 M5 M6
3 (lourd) M4 M5 M6 M6
Facteur 25% 30% 40% 50%
de marche
Tableaux I.3. Groupe des mécanismes
M : signifie groupe selon la norme ISO.

I.3. PRESENTATION DU CONCASSEUR A ROULEAUX

Dans le souci d’assurer une meilleure production en qualité et en quantité, l’usine

Gécamines de Kamatanda dispose d’un concasseur primaire appelé concasseur à rouleaux.
C’est l’une de machine qui a pour rôle de concasser les tout-venants de la mine et obtenir des
minerais sous diverses granulométries qui peuvent être commercialisés ou subir un traitement
ultérieur dans d’autres entités Gécamines.

Figure I.18. Photographie du concasseur à rouleaux

 28

I.3.1. Principe de fonctionnement

Le concasseur à rouleaux utilise deux grands tambours montés sur des axes libres
de l’espace, en rotation l’un vers l’autre pour écraser la matière entrante. Ce type de concasseur
se base uniquement sur la compression. Il est utilisé pour des matériaux de dureté moyenne et
basse, collants et moins abrasifs, tels que le charbon, de la gangue, brique, de calcaire, de la
dolomite, minerais cuprocobaltifères le cas de Kamatanda.

Il n’est absolument pas adapté à écraser des roches de grande taille et des produits
allongés tels que les micas. En effet, ces types de matériaux (allongés) peuvent facilement
passer à travers des rouleaux sans être réduit s’ils ont la bonne orientation.

Figure I.19. Principe de fonctionnement de concasseurs à rouleaux

Les deux cylindres sont placés à une distance fixée. Contrairement aux concasseurs
à cône ou percussion, ce n’est pas par contraintes successives que le matériau est réduit. Dans
ce cas-ci, un seul passage entre les cylindres est nécessaire pour atteindre la taille voulue. Les
cylindres peuvent être lisses ou dentés selon la taille et la dureté de la roche à traiter.

I.3.2. Description
Le concasseur à rouleaux dans son ensemble est constitué de 3 principaux composants qui sont :
 La trémie d’alimentation,
 L’Alimentateur et
 Le concasseur.

a) La trémie d’alimentation
La trémie est conçue pour faciliter le chargement et le glissement des minerais en
absorbant les chocs de la charge. L’inclinaison des parois doit être fonction de la manière dont
les minerais tombent, de sa trajectoire, ainsi que de la vitesse de l’alimentateur. La
granulométrie et la masse volumique des minerais, ainsi que ses propriétés physiques, telles
que l’humidité, la corrosion, etc. Ont également leur importance pour la conception.
 29

Figure I.19. Photographie de la trémie d’alimentation

b) L’alimentateur
L’alimentateur est du type à chaine, il est le premier équipement qui reçoit les gros
blocs provenant de la trémie d’alimentation. La principale fonction de l’alimentateur est
d’absorber les impacts et de fournir un débit contrôlé de rocs pour le concasseur primaire.

Alors, pendant le fonctionnement de l’alimentateur, il est vital de toujours avoir une

couche résiduelle de matériaux sur l’alimentateur pour absorber les impacts des blocs, protéger
la structure et augmenter la durée de vie des pièces d’usure.
Un autre point important pour protéger le concasseur primaire pendant les
opérations de déchargement des camions est le design de la trémie d’alimentation. Elle doit être
suffisamment haute pour éviter le débordement des blocs à la sortie de l’alimentateur. Une
trémie de déchargement, en amont de l’alimentateur, pour augmenter la distance entre le point
de déchargement et le concasseur est également une solution.

Figure I.20. Photographie d’un alimentateur à chaine

 30

c) Le concasseur
Le concasseur est constitué de deux tambours autrement appelés cylindres sur
lesquels sont fixés les segments à l’aide des boulons. Ces cylindres sont entrainés chacun par
un moteur électrique asynchrones triphasé couplé à un réducteur dont la transmission de
mouvement entre moteur réducteur et cylindre se fait par poulies et courroies.

Concasseur cylindre segment

Figure I.21. Photographie d’un concasseur à rouleaux

I.3.3. Caractéristiques des quelques composants du concasseur (12)

 Le concasseur est constitué de deux cylindres.

 Poids du premier cylindre + Poids des segments + Poids paliers : 6 400 Kg
 Poids du deuxième cylindre + Poids des segments + Poids paliers : 6 275 Kg

Les deux cylindres ont comme :

 Diamètre : 660 mm
 Largeur : 1 500 mm
 Vitesse de rotation : 165 tr/min
 Segment
 Poids segment : 415 Kg (6 par cylindre)
 moteur
 Poids des deux moteurs, sa couverture et son support : 2 970 Kg
 concasseur
 Poids du concasseur seulement : 19 145 Kg

12
Document technique de la Gécamines Kamatanda (bond Equipment), Page 21.
 31

 Moteurs
L’ensemble de la machine comprend trois moteurs dont :

Deux moteurs identiques asynchrones triphasés couplés chacun à un réducteur dont

l’un entraine le cylindre A et l’autre le cylindre B. Voici leurs caractéristiques :

 Puissance : 45 kW
 Tension nominale : 400/690 V
 Intensité nominale : 81.00/47.00 A
 Types de service : S1
 Température : 115 °F
 Cos𝜑 : 0.85
 IP : 55
 Vitesse de rotation : 1482 tr/min
 Poids : 667.789 Kg.
 Fréquence : 50 𝐻𝑍
Un moteur asynchrone triphasé couplé à un réducteur entrainant la chaine avec un
débit contrôlé de rocs pour le concasseur primaire dont voici les caractéristiques :

 Puissance : 18.5 kW
 Tension nominale : 380 V
 Intensité nominale : 39.6 A
 Types de service : S1
 Couple : 176 Nm
 Poids : 220 Kg.
 Fréquence : 50 𝐻𝑍
 Poulies et courroies
Les poulies et les courroies permettent la transmission de mouvement qui provient
du moteur vers les cylindres dont voici les caractéristiques :

 Diamètre de la poulie motrice : 125 mm (8 gorges)

 Diamètre de la poulie réceptrice : 110 mm (8 gorges)
 Types courroie : trapézoïdal
 32

 Ensemble de la machine (concasseur)

 Hauteur : 10 m
 Longueur : 10 m
 Largeur : 5m
I.3.4. Causes possibles et remèdes
INCIDENTS CAUSES REMEDES

Colmatage au niveau de la Excès du chargement des Décolmater et respecter le

trémie d’alimentation. minerais. nombre de charge prescrit.

Engorgement dans Coincement des gros blocs. Dégager les blocs et faire passer
l’alimentateur à chaine. les blocs de dimension
convenable depuis la trémie
d’alimentation.

Lâchement des segments. Ouverture ou desserrage des Resserrer les boulons.

boulons.

Diminution des dents des Un long moment de service Changer les segments par les
segments. continu. nouveaux.

Fuites des minerais à la goulotte Coups des projectiles des Supprimer les fuites ou les
de décharge. minerais sur la goulotte créant vides par soudure.
ainsi des vides.

Fissures au niveau des secteurs. Chute des grosses pierres sur Suppression des fissures par
les segments ou concassage soudure ou soit changer
des matériaux non-autorisés. seulement les segments.

Desserrage des boulons de vibration Resserrer les boulons.

fixation des paliers.

Tableau I.4. Causes possibles et remèdes

Nota bene : Les éléments qui tombent les plus souvent en panne sur le concasseur à rouleaux
et qui nécessitent la manutention sont les segments
 33

CHAPITRE DEUXIEME :
PROBLEMATIQUE DE MANUTENTIONS SUR LE SITE
GECAMINES KAMATANDA
II.1. INTRODUCTION
La manutention est une pratique utilisée généralement dans les entrepôts, magasins
ou usines. Ce terme a évolué et désigne d’autres réalités. La manutention appartient à l’univers
de l’industrie et des camions. A l’origine, la manutention est l’activité qui consiste à déplacer
des colis et des palettes à la main.

Provenant du mot main, il signifie qu’une personne porte les charges à la main.
Grâce à l’avancée technologique, il est désormais possible de recourir à des travaux de
manutention en utilisant des outils plus efficaces. L’apparition et l’utilisation des appareils de
manutention permettent aux entreprises d’améliorer ou d’accroitre la productivité.
L’investissement dans les outils de manutention permet de rentabiliser et de vaincre la
concurrence.

Alors, les entreprises ont intérêt à éliminer ou à contrôler les problèmes ou les
risques d’accidents liés aux appareils de levage afin d’assurer la sécurité du personnel et la
bonne marche des activités. La contribution de tous aux efforts de prévention est essentielle au
sein d’une entreprise. Ainsi, les appareils et les accessoires doivent être appropriés et maintenus
en bon état.

Les travailleurs doivent recevoir une formation adéquate leur permettant de bien
connaitre le fonctionnement des équipements et des accessoires de levage, et d’appliquer les
règles de sécurité lors des manœuvres afin d’éviter les risques d’accidents tels que des blessures
graves, et parfois mortelles, de même que des pertes matérielles considérables. Il faut insister
sur l’importance de bien les inspecter, de les entretenir et de les utiliser de façon sécuritaire.

II.2. ETUDE DES SYSTEMES DE LEVAGE ET DE MANUTENTION

Nous avons deux types de manutentions :

 La manutention mécanique qui se réalise par l’intermédiaire d’un engin et

 La manutention manuelle (musculaire).
II.2.1 Manutention mécanique

La manutention mécanique désigne l’action de soutenir une charge, de la manipuler

et de la transporter d’un lieu à un autre en toute sécurité. La manutention mécanique permet
 34

d’éviter les risques propres à la manutention manuelle. Elle fait appel à l’utilisation d’appareils
de levage et de transport : palans, grues, portiques, transpalettes, chariots automoteurs à
conducteur porté, pont roulant, etc.
II.2.2. Manutention manuelle
La manutention manuelle des charges correspond à toute activité qui nécessite de
recourir à la force humaine pour soulever, abaisser, transporter, déplacer ou retenir un objet ou
une masse. La manutention manuelle peut comporter des risques pour la santé et la sécurité des
travailleurs. Le code du travail indique qu’il faut :

- Privilégier la manutention mécanique.

- Limiter les charges.
La norme AFNOR NFX 35-109 est plus restrictive que la règlementation en ce qui
concerne les limites acceptables de port manuel de charges. Elle tient compte des critères de
masse transportée, du soulèvement, de la fréquence du transport, de la distance parcourue, de
l’âge et du sexe.
Les limites recommandées pour le port occasionnel de charges sont (13) :

Tableau II.1. Limites de levage en fonction de sexe et de l’âge.

II.2.3. Levage (14)
Le levage particulièrement est une action qui consiste à soulever des charges
lourdes à l’aide principalement d’équipements de levage. L’utilisation des appareils de levage
comporte des règles précises sur la règlementation et la bonne pratique de conduite des
appareils. Un appareil de levage est une installation, une machine ou un dispositif dont la
fonction essentielle consiste à soulever ou descendre une charge à hauteur élevée.

13
Stéphane Bernier, Prévention des risques liés aux manutentions manuelles et mécaniques, Edition 1, PARIS,
2003, Page 9
14
Djidjelli Houssem, Etude des risques technologiques liés au levage et manutention, Mémoire présenté et
défendu en vue de l’obtention du diplôme de master, université Badji Mokhtar-Annaba, Faculté des sciences de
l’Ingéniorat, Algérie, 2019, Page 2.
 35

II.2.3.1. Equipements de levage

Tout équipement utilisé pour réaliser des opérations de levage, est appelés
équipements de levage tels que portiques, grues, treuils, pont roulant etc.
II.2.3.2. Accessoires de levage
Cette catégorie comprend un large éventail d’équipements utilisés dans les activités
de levage et de gréage (élingage) dont :
 Les accessoires de levage ″En dessous du crochet″ : accessoires qui, utilisés seuls ou
en combinaison avec d’autres accessoires, appliquent ou transmettent la force de levage
de l’équipement à la charge, comme par exemple, les barres d’écartements, les
palonniers, ou bien les aimants…
 Les élingues : câbles métalliques, chaines à âme synthétique ou métallique de toutes
formes, pour la manipulation de charges…
 Matériels ou accessoires de gréage : manilles, œillets, anneaux etc.
 Crochets : matériel de gréage le plus souvent attaché à des chaines, câbles ou autre
élément de suspension.
II.2.4. Le gréage
Est le procédé par lequel on attache une charge à un crochet de manière sécurisée
au moyen d’accessoires appropriés et correctement dimensionnés.
II.2.5. L’équipement de gréage
Est tout le matériel utilisé pour attacher en sécurité une charge à un équipement de
levage (tous les types d’élingues + accessoires d’accrochage + crochets).
II.2.6. Le chef de manœuvre
Le chef de manœuvre assure l’organisation et la conduite de l’opération de levage
en prenant en compte les risques liés à l’environnement de travail, il a sous sa responsabilité
l’opérateur de l’engin et les élingueurs.

II.2.7. L’operateur
Former à la conduite d’un engin de manutention (portique, pont roulant etc.) et
disposant d’un permis de conduire établi par l’employeur, il obéit obligatoirement aux ordres
du chef de manœuvre.

II.2.8. Elingueur
Il définit le mode de gréage approprié et choisit les appareils et les accessoires
nécessaires correspondant au mode de gréage retenu. Il assure la protection de la pièce à
manutentionner et les accessoires utilisés.
 36

II.2.9. Le service de manutention

Dans les petites et moyennes entreprises, c’est en général une seule personne qui
s’occupe de la gestion de la manutention. Pour ce qui est des grandes entreprises, un service
spécialisé est souvent mis en place : c’est le service implantation-manutention.

Ce groupe de personnes est responsable de l’amélioration des performances de

l’entreprise, en agissant directement sur l’implantation des machines, organisation des postes
de travail et optimisation des temps dus à la manutention.

Son rôle est :

- De faciliter le travail de l’opérateur.
- De réduire les manipulations au maximum.
- Utiliser l’espace au maximum.
- Choisir des équipements souples et polyvalents.
- Adopter les méthodes et matériels de manutention en fonction du nombre et de la
constitution des pièces à manutentionner.
II.2.10. But de la manutention
La manutention doit permettre l’acheminement des pièces d’un poste de travail à
un autre sur la ligne de production, afin d’assurer l’activité de l’entreprise :
- Stocker les matières premières aux magasins- introduire ces matières dans la
fabrication.
- Alimenter les postes de travail (pendant le processus de fabrication).
- Retirer le produit fini et le stocker.
Une opération de manutention se compose en 3 étapes :
- Saisie et arrimage de la pièce.
- Déplacement.
- Dépose de la pièce à son nouvel emplacement.

II.2.11. Les moyens de manutentions

Une diversité d’appareils, et machines plus ou moins indispensables existent afin de
réaliser ces travaux de transport. Le but de ces engins de manutention est d’être plus performant
pour des ouvrages spécifiques.
On distingue selon le type de fabrications (fabrication de type série ou unitaire), une
succession de manutentions discontinues ou continues avec transport au sol ou aérien.
 37

II.2.11.1. Transports au sol (énergie manuelle, électrique ou thermique)

Les principaux éléments de transport au sol sont :

- Les chariots élévateurs,
- Les convoyeurs,
- Les tables élévatrices,
- Les transpalettes élévateurs,
- Les tracteurs,
- Les remorqueurs etc…
II.2.11.2. Transports aériens (énergie mécanique, électrique)
Les éléments principaux de transport aériens sont :
- Les portiques,
- Les ponts roulants,
- Les grues,
- Les potences etc…
Ces matériels utilisent des moyens de préhension tels que :
Elingues, crochets, cordes, pinces, anneaux ou dispositifs utilisant le magnétisme,
les ventouses, les manilles, les palonniers, les sangles d’arrimage, etc…
II.2.12. Inconvénients des systèmes de levage et de manutention
- Installation complexe,
- Technologie coûteuse,
- Installation avec plein de risques,
- Nécessite beaucoup d’entretien.
II.3. LA PROBLEMATIQUE DE MANUTENTION SUR LE SITE GECAMINES
KAMATANDA
L’usine Gécamines Kamatanda connait des problèmes d’insuffisance d’engins de
levage et de manutention au sein de son installation et surtout pour la manutention des charges
lourdes. Par rapport aux types de manutention, elle utilise souvent la manutention mécanique
c’est-à-dire l’action de soutenir une charge, de la manipuler et de la transporter d’un lieu à un
autre fait appel à des appareils de levage et de transport. Elle utilise les équipements de levage
et de manutention tels que :
- La grue,
- Les chariots élévateurs,
- Les palans,
- Les convoyeurs.
 38

 Pour la manutention des charges lourdes.

La grue
La grue est du type mobile (camion grue) de 45 tonnes avec un contrepoids de 20
tonnes ; cette machine est équipée de roues pour faciliter l’accès sur le lieu du travail. Elle
permet le levage et la manutention de toutes les charges moyennes et lourdes internes à
l’installation de la GCM Kamatanda.

 Pour la manutention des charges moyennes et légères

Les chariots élévateurs

Les chariots sont du type vertical ; ce sont appareils de levage et de manutention
destinés au transfert de charges dans l’usine. Ils servent principalement au transport des colis
vers le lieu de stockage, au chargement et au déchargement des palettes contenant les rouleaux
de bandes transporteuses et d’autres éléments dans de camions.
Les palans
Souvent de 2 et 3 tonnes ; ce sont des appareils de levage constitués par deux
systèmes de poulies et d’une chaine. Les poulies réduisent la force à exercer pour soulever la
charge.
Les convoyeurs
Les convoyeurs sont du type à bande continus. Ce sont des installations de
manutention mécanique en continu transportent des minerais sur un trajet établit, de longueur
déterminée, à partir d’une station d’alimentation jusqu’au point de déversement.

Nota bene : Pour toute intervention de montage, démontage, dépannage, pose,

dépose ou entretien des mécanismes lourds, et suite à l’insuffisance des engins de levage et de
manutention des charges lourdes au sein de son installation ; l’usine Gécamines Kamatanda fait
usage des engins de levage et de manutention inappropriés et quelquefois les accessoires de
levage non sécuritaires qui à leur tour risqueraient de causer des accidents de travail ou loue par
moment ces engins.
 39

II.3.1. Les problématiques liées à l’utilisation des engins de levage et de manutention

inappropriés

En matière d’accidents de travail, la manutention constitue une cause relativement

fréquente, et elle comporte un facteur de gravité important. Le nombre d’accidents d’origine
levage et de manutention est grand par rapport aux autres risques. Ces accidents sont le plus
souvent mortels que l’ensemble des accidents de travail. Les lésions occasionnées sont pour la
moitié des fractures, des blessures graves, décrassements et des pertes des matériels
considérables ; ceci sans négliger l’impact financier, social et moral. Et ces lésions sont
généralement localisées au niveau des mains et de la tête. La GCM Kamatanda utilise des engins
de levage et de manutention inappropriés qui risqueraient de causer à son sein des problèmes
tels que :
 Le renversement de l’engin
En cas de surcharge ou effondrement du terrain d’appui.
 Basculement de la charge
Le basculement provient soit d’un mauvais alignement du centre de gravité de la
charge, soit de l’utilisation d’un support de charge inadapté. Ce phénomène a comme risque
d’accident lié à un balancement dangereux de la charge manutentionnée qui peut heurter
l’ouvrier ou entrer en contact avec l’opérateur dans la zone de travail et engendrer des
dommages graves.
 Rupture des poutres stabilisatrices
En cas de surcharge (cas de la grue).

II.3.2. Les problématiques liées à l’utilisation des accessoires de levage non sécuritaires

Lors de nos investigations, nous avons constaté que la GCM Kamatanda utilise
aussi des accessoires de levage non sécuritaires tels que :
 Les élingues à chaines avec maillon allongé, tordu, courbé, fissuré, soudé.
 Les élingues de fibres synthétiques avec tissu effiloché, déchiré, brulé, couture défaite,
raccord déformé.
 Les élingues de câble d’acier en coque, en toron saillie, en cage d’oiseau.
Qui risqueraient de causer à son sein des problèmes tels que :
 40

 Décrochage de la charge
La cause la plus fréquente d’accidents est un décrochage de la charge. Le
décrochage provient le plus souvent d’un glissement d’une charge élinguée ou du décrochage
des élingues du crochet dont le linguet est défectueux.
 Rupture de l’élingue
La rupture des élingues ou d’accessoires est aussi une cause fréquente d’accidents.
Plusieurs accidents sont dus à la rupture de l’accessoire de levage suite à une surcharge ou une
mauvaise utilisation de l’élingue comme l’absence de protection au passage d’une arête vive.

 Coincement des membres supérieurs

Le coincement des membres supérieurs (main ou bras) est lié à des postures
d’élingage non adaptées ou à une mauvaise communication entre l’élingueur et le conducteur
de l’appareil.

 Chute d’une partie de la charge fractionnée

Ce cas est souvent lié à la manutention de plusieurs charges avec un élingage en
panier. Si les différents éléments de la charge ne sont pas liés, ils risquent de tomber. Ce risque
est aussi présent lors de la manutention de charges fractionnées à l’aide d’une fourche de levage.

II.4. LA PROBLEMATIQUE DE MANUTENTION SUR LE CONCASSEUR A

ROULEAUX
Le levage et La manutention des sous-ensembles du concasseur à rouleaux sont
réalisés par une grue de 45 tonnes avec un contrepoids de 20 tonnes. Suite aux multitâches
qu’effectue la grue et l’insuffisance des engins de levage et de manutention pour charges
lourdes, l’usine Gécamines Kamatanda utilise des engins inappropriés tels que la pelle
hydraulique ou la chargeuse pelleteuse non munie d’un dispositif d’accrochage pour les
opérations de levage et de manutention des éléments du concasseur à rouleaux.

Ces dernières étant des engins inappropriés ; lors des opérations de levage et
manutention, nous avons constaté d’un côté le phénomène de balancement dangereux de la
charge qui heurte le plus souvent contre la balustrade du concasseur tout en détruisant sa forme
extérieure et de l’autre côté un décrochage fréquent des accessoires de levage (élingues) suite à
une mauvaise fixation et surtout par manque des dispositifs d’accrochage nécessaires.
 41

II.5. PRINCIPALES SOURCES DES PROBLEMATIQUES

 Le défaut de formation technique,

 Le non-respect de normes de sécurité par les travailleurs,
 Le défaut d’organisation générale du travail,
 Le manque de l’information sur l’état du système,
 L’absence de cohérence et de contrôle des activités,
 L’utilisation d’une machine en dehors de ses limites ou de l’usage pour lequel elle
est prévue,
 L’absence de la gestion des risques,
 L’ignorance, négligence et manque d’expérience
 Organes de sécurité modifiés ou enlevés pour satisfaire à des travaux particuliers,
 Chute de charge par la suite d’un mauvais équilibrage, rupture d’élingues (usées ou
faibles).
 L’environnement : l’état du sol.
 La proximité de personne lors de manœuvres.

II.6. LES CONSEQUENCES

Les conséquences de toutes ces problématiques peuvent engendrer toujours des
accidents qui auraient des impacts désagréables que ce soit pour le salarié, employé ou
organismes sociaux.
 Conséquences pour l’entreprise
 Ralentissement de la production.
 Indice financier (pour la réparation).
 Augmentation des frais médicaux.
 Détérioration des installations et de l’ambiance de travail.
 Mauvaise réputation pour l’entreprise.
 Conséquences pour les travailleurs
 Souffrance physique (démotivation,…).
 Souffrance morale (choc, peine,…).
 Incapacité (faiblesse, impossibilité, compétence, insuffisance,…).
 Amputation (critique).
 42

 Conséquences directes
 Souffrance pour la victime.
 Répercussions économiques pour l’entreprise et la nation.
 Peine de la famille.
 Gêne de la vie familiale (manque d’argent).
 Conséquences pour la famille
 Misère (pauvreté, besoin, malheur,…).
 Souffrance morale (dégout, fatigue, désespérer,…).
 Manque d’argent pour compléter les besoins de la famille.

II.7. MESURES DE PREVENTION

Les risques de levage et de manutention peuvent présenter un danger pour la vie

des personnes ainsi que la défaillance des appareils de manutention. Il faut donc porter tout
particulièrement les efforts sur :
 La formation du personnel :
- Sensibilisation aux risques,
- Dispositions à prendre pour assurer la protection des travailleurs contre ces
risques,
- Utilisation des engins appropriés,
- L’organisation du travail,
- Utilisation d’outils, équipements, etc., adaptés aux interventions et travaux
et en bon état.
- Méthodes de travail, procédures à respecter.
- Présence du service de manutention.
 L’opérateur :
- Avoir la connaissance de la notice d’utilisation de l’engin utilisé.
- Avoir une formation spécifique sur l’engin qui est lui est confié.
- Etre en mesure d’identifier un accessoire de levage abîmé.
- Etre capable d’analyser les risques liés à l’environnement, au levage et à
l’élingage.
- Réagir rapidement en fonction d’un événement soudain.
 L’acquisition des engins adéquats de levage et de manutention tels que les grues,
portiques,…
 43

CHAPITRE TROISIEME :
DIMENSIONNEMENT ET IMPLANTATION DU PORTIQUE
SUR SITE
III.1. INTRODUCTION
Ce n’est qu’après avoir constaté l’insuffisance et par moment le manque des engins
de levage et de manutention des charges lourdes sur le site Gécamines Kamatanda et
l’accroissement du temps d’intervention sur des sous-ensembles du concasseur à rouleaux en
cas de panne que nous avons jugé impérieux de dimensionner un portique bipoutre et proposer
son implantation sur le site dans le but de palier tant soit peu au manque des engins de levage
et de manutention et ainsi réduire le temps d’intervention sur ce concasseur à rouleaux.

Dans ce chapitre, nous allons procéder au dimensionnement du portique en

calculant le mécanisme de levage, de direction et l’ossature. Ces éléments calculés forment
l’ossature de base d’un portique.

III.2. DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DE MECANISME DE LEVAGE

Pour ce qui est du présent travail, la charge maximale à soulever est de 6.4 tonnes
(cf. chap1 p30). Pour de raison de sécurité nous avons adopté un coefficient de sécurité Ks =
1.25 multiplié par la charge à soulever ; ce qui donne 8 tonnes.
III.2.1. Données de base
- La charge à soulever : 8 tonnes
- Hauteur de levage : 13 m
- Vitesse de levage : 10 m/ min (15)
- Régime du travail : moyen (cf. chap1 tableau I.2 p26)
- Facteur de marche : 25 % (cf. chap1 tableau I.3 p27)
III.2.2. Schéma cinématique

1 2
4
Figure III.1. Principaux éléments du mécanisme de levage

15
Guide technique A.T.C, Palan et treuil à câble, Paris, Page 27
 44

Nombre Repère Elément

1 1 Moteur électrique + frein
1 2 Accouplement
1 3 Réducteur
1 4 Tambour de levage
Tableau III.1 : éléments de mécanisme de levage
III.2.3. Calcul des caractéristiques dimensionnelles de mécanisme de levage

III.2.3.1. Calcul et choix du câble de levage

La suspension de la charge est assurée par deux brins de câble métallique. En
supposant un rendement du treuil de l’ordre de 98%, la tension de chacun est donnée par :

𝑄 1 (16)
T= ∗
2 ɳ 𝑄 𝑄
Avec 2 2

Q : Charge à soulever = 8 000 Kg

ɳ : Rendement du treuil = 0.98

8 000 1
T= ∗ = 4 081.632653061 Kg
2 0.98
soit 40 040.816326528 N Q Charge

Figure [Link] dans les brins

Chacun des fils est en contact avec le fil voisin et certains sont en contact avec la
gorge de la poulie ou du tambour. Soit Fr la charge conditionnelle de rupture du câble
métallique. En prenant un coefficient de sécurité k, cette charge de rupture s’écrit :
Fr = k * T
Le coefficient de sécurité est déterminé en fonction du régime de fonctionnement
du mécanisme dont les valeurs figurent dans le tableau ci-dessous. (17)
Régime de Léger Moyen Lourd
fonctionnement
K 5 5.5 6
Tableau III .2. Coefficient de sécurité

16
AWI Eyouileki, Etude et conception d’un pont roulant d’une capacité de charge de 2.5 tonnes, Mémoire
présenté et défendu en vue de l’obtention du diplôme de Master, Université de Lomé, Togo, 2018, Page 27.
17
GUENAZIA KHEIR-E, Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant , Mémoire présenté et défendu en
vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, Algérie, fac de sciences de
l’ingéniorat, 2018, Page 38.
 45

Dans notre cas, le mécanisme de levage travaille en régime moyen. K = 5.5 et la

charge conditionnelle de rupture est :

Fr = k * T ⇒ Fr = 5.5 * 40 040.816326528 N ⇒ Fr = 220 224.489795904 N

Cette charge nous permet de définir les caractéristiques de notre câble en utilisant le catalogue.

D’après la norme AFNOR A 47-202 on prendra un câble de 6 torons de 37 fils

(1+6+12+18 fils) avec âme en textile dont les caractéristiques sont (18) :

 Charge de rupture (Fr) : 252 117 N

 Poids au mètre (𝑃𝑠 ) : 1.62 Kg/m soit 15.8922 N/m
 Section du câble (𝑆𝐶 ) : 295 𝑚𝑚2
 Diamètre du câble (𝑑𝐶 ): 22 mm
 Diamètre fil (𝑑𝑓 ) : 1.3 mm
 Limite de résistance à la rupture (𝑅𝑃 ): 180 Kg/𝑚𝑚2 soit 1 765.8 N/𝑚𝑚2
A.1. Calcul de la charge totale du câble (19)

𝑃𝑃𝐶
𝑄𝑇 = +T
2

Or 𝑃𝑃𝐶 = 2 * H * 𝑃𝑆

Avec
𝑃𝑃𝐶 : Poids propre du câble

𝑄𝑇 : Charge totale

H : Hauteur de levage = 13 m

T : Charge = 40 040.816326528 N

𝑃𝑆 : Poids au mètre du câble = 15.8922 N/m

D’où 𝑃𝑃𝐶 = 2 * H * 𝑃𝑆 = 2 * 13 * 15.8922 = 413.1972 N

𝑃𝑃𝐶 413.1972
Et 𝑄𝑇 = +T= + 40 040.816326528 = 40 247.414926528 N
2 2

18
SAMS, Tableau des câbles de levage, Paris, 2021, Page 1
19
GUENAZIA KHEIR-E, Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant , Mémoire présenté et défendu en
vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, Algérie, fac de sciences de
l’ingéniorat, 2018, Page 39.
 46

A.2. Vérification du câble à la résistance des matériaux

A.2.1. Calcul du câble à la fatigue (20)
Le câble est soumis à deux efforts consécutifs, l’effort de traction qui est dû au
poids de la charge pendant le levage ou la descente et l’effort de flexion.

A.2.1.1. Contrainte de traction

𝑄𝑇
𝜎t = ∗ 𝑑𝑓
𝑆

𝑄𝑇 : Charge totale supportée par le câble = 40 247.414926528 N

S : Section du câble = 295 𝑚𝑚2

40 247.414926528
𝑑𝑓 : Diamètre du fil = 1.3 mm d’où 𝜎t = ∗ 1.3 = 177.361489506 N/𝑚𝑚2
295

A.2.1.2. Contrainte de flexion

𝑑𝑓
𝜎𝑓 = 0,4 * E * 𝐷𝑇

E : Module d’élasticité qui vaut 200 000 N/𝑚𝑚2 pour le câble en acier
𝐷𝑇 : Diamètre du tambour en mm

𝑑𝑓 : Diamètre du fil en mm

 Calcul du diamètre de tambour ( 𝑫𝑻 ) (21)

Le diamètre du tambour ou de la poulie est fonction de celui des fils constituants
le câble.

Dans ce cadre, nous choisirons un diamètre :

DT = 500 * 𝑑𝑓

𝑑𝑓 = 1.3 mm d’où DT = 500 * 1.3 mm = 650 mm

Diamètres normalisés des tambours : 200 – 300 – 400 – 500 – 600 – 700 – 800.(22)

Donc notre tambour aura comme diamètre 𝐷𝑇 = 700 mm

20
Rossetti Ugo, Méthode de dimensionnement des câbles à la fatigue, 2021, Italie, Page 635-637
21
AWI Eyouileki, Etude et conception d’un pont roulant d’une capacité de charge de 2.5 tonnes, Mémoire
présenté et défendu en vue de l’obtention du diplôme de Master, Université de Lomé, Togo, 2018, Page 29.
22
Djelti Mohammed Amine, Etude d’un palan électrique, Mémoire de Master en génie mécanique, Université
Abou Bekr Belkaid, Algérie, Faculté de technologie, 2014, Page 47.
 47

𝑑𝑓
𝜎f = 0,4 * E * 𝐷𝑇

E = 200 000 N/𝑚𝑚2

𝐷𝑇 = 700 mm

1.3
𝑑𝑓 = 1.3 mm d’où 𝜎f = 0,4 * 200 000 *
700
= 148.571428571 N/𝑚𝑚2

A.2.1.3. Contrainte totale

σT = 𝜎 t + 𝜎 f

𝜎t = 177.361489506 N/𝑚𝑚2

𝜎f = 148.571428571 N/𝑚𝑚2

σT = 177.361489506 + 148.571428571 = 325.932918077 N/𝑚𝑚2

Condition de résistance : 𝜎 ≤ 𝜎𝑎

D’où 𝜎𝑇 = 325.932918077 N/𝑚𝑚2 ≤ 𝜎𝑎 = 1765.8 N/𝑚𝑚2 ⇒ condition vérifiée

III.2.3.2. Choix du crochet de levage (23)

Pour une charge de 8 000 Kg, le catalogue des crochets recommande les cotes
consignées ci-après :

Charge à soulever Hauteur du crochet Poids Diamètre de l’œil

8 000 Kg 308 mm 5.64 Kg 56 mm

Tableau III .3. Caractéristiques du crochet

III.2.3.3 Choix de la poulie
Pour les poulies folles, le câble doit poser librement au fond de la gorge.
Connaissant Le diamètre du câble 𝑑𝑐 = 22 mm et la charge à soulever Q = 8 000 Kg, le catalogue
des poulies recommande les cotes consignées ci-après (24) :

Diamètre extérieur Diamètre intérieur Diamètre alésage Poids largeur

350 mm 305 mm 45 mm 48 Kg 45 mm
Tableau III.4. Caractéristiques de la poulie

23
Catalogue technique DS-Levage, Paris, 2014, Page 38
24
Idem, page 28
 48

III.2.3.4 Calcul du tambour de levage (25)

Pour les câbles métalliques, les tambours sont munis des gorges circulaires
hélicoïdales assurant le déplacement des spires successivement.

Il existe deux sortes de tambour, l’un lisse et l’autre rainuré. Dans notre cas, nous
choisissons un tambour rainuré vu qu’il guide bien le câble et diminue son usure.
p

Figure III.3. Tambour de levage

Connaissant le diamètre du tambour DT = 700 mm calculons :

1. Le pas des rainures

P = dc + 2 mm

𝑑𝑐 : Diamètre du câble = 22 mm d’où P = 22 + 2 = 24 mm

2. Rayon de courbure des rainures

𝑑𝑐
r= +3
2

22
𝑑𝑐 : Diamètre du câble = 22 mm d’où r = + 3 = 14 mm
2

3. La longueur du tambour

L0 : partie lisse du tambour ;

L1 : partie filetée du tambour ;
L2 : gorge de sécurité ;
L3 : longueur nécessaire à la fixation des extrémités du câble ;
L4 : partie libre des extrémités

25
GUENAZIA KHEIR-E, Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant , Mémoire présenté et défendu en
vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, Algérie, fac de sciences de
l’ingéniorat, 2018, Page 40-42..
 49

L4 L3 L0 L2 L1

LT
Figure III.4. Dimensionnement d’un tambour
 Calcul de la longueur de la partie filetée du tambour
𝑚 ∗ 𝐻
L1 = Z * P Avec Z =
𝜋 ∗ 𝐷𝑇

Avec z : nombre de rainures

P : pas
DT : diamètre du tambour en m
H : hauteur de levage

m : multiplicité

Choix de la multiplicité :

La multiplicité est une augmentation théorique de l’effort ou de la vitesse qui est

déterminée soit :

a. Par le nombre de brins de câble, entre lesquels la charge est repartie.

b. En fonction de la charge à soulever qui est déterminée dans le tableau ci-dessous (26) :

Q (tonne) 1T 2T- 8T 10T -15T 20T – 30T 40T – 500T

m 1 ou 2 2 2 ou 3 3 ou 4 4 ou 5
Tableau III.5. La multiplicité
Dans notre cas la charge est de 6.4 T, donc m = 2

𝑚 ∗ 𝐻 2 ∗ 13
D’où Z = ⇒ z= = 11.8289 ≅ 12 rainures
𝜋 ∗ 𝐷𝑇 3.14 ∗ 0.7

Alors L1 = Z * P ⇒ L1 = 12 * 24 = 288 mm

26
GUENAZIA KHEIR-E, Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant , Mémoire présenté et défendu en
vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, Algérie, fac de sciences de
l’ingéniorat, 2018, Page 36.
 50

 Calcul de la longueur de la partie lisse

1
L0 = * L1
5

1
L1 = 288 mm d’où L0 = * 288 = 57.6 mm ≅ 58 mm
5

 Calcul de la longueur de gorges de sécurité

L2 = 2 * p = 2 * 24 = 48 mm

 Calcul de la longueur nécessaire à la fixation des extrémités du câble

L3 = 3 * p = 3 * 24 = 72 mm

 Calcul de la longueur de la partie libre aux extrémités

L4 = 4 * p = 4 * 24 = 96 mm

 Calcul de la longueur totale du tambour

LT = 2* (L0 + L1 + L2 + L3 + L4)

= 2* (58 + 288 + 48 + 72 + 96) ⇒ LT = 1 124 mm

4. Le nombre de spires du câble sur tambour

Pour éviter la surcharge à l’attache du câble, on laisse 2 spires enroulées lorsque le

câble est complètement déroulé.

𝐿
n= +2
3.14 ∗ 𝐷𝑇

Avec L : la longueur du câble à enrouler

DT : diamètre du tambour en m

26
D’où n = + 2 = 13.8289 ≅ 14 spires
3.14 ∗ 0.7

5. Epaisseur du tambour

- Tambour en fonte : e = 0.02* DT + 10 mm

- Tambour en tôle : e = 0.01* DT + 3 mm
 Tambour en fonte
e = 0.02 * 700 + 10 = 24 mm
 51

6. Tension dans le plan diamétral du tambour

𝑃
𝜎=
𝑆

Avec S : Surface du tambour = p* e = 24 * 24 = 576 𝑚𝑚2

P = QT : Charge totale du câble = 40 247.414926528 N

p : Pas = 24 mm

e : Epaisseur du tambour = 24 mm

40 247.414926528
D’où 𝜎 = = 69.873984247 N/𝑚𝑚2
576

Condition de résistance : pour que le tambour résiste en toute sécurité il faut que

𝜎 ≤ 𝜎a

Or 𝜎a = 90 N/𝑚𝑚2 (tambour en fonte) (27)

𝜎a = 100 N/𝑚𝑚2 (tambour en acier) (28)

D’où 𝝈 =69.873984247 N/𝑚𝑚2 ≤ 𝝈a = 90 N/𝑚𝑚2 ⇒ donc le tambour va résister.

III.2.3.5 Calcul du Moteur de levage
La détermination du moteur se fait d’après la puissance nécessaire du levage de la
charge. L’entrainement se fait à l’aide d’un moteur asynchrone alimenté en courant triphasé, ce
qui favorise un grand couple de démarrage.

 Calcul de la puissance du moteur

𝑄∗ 𝑉𝐿
𝑃𝑚𝑜𝑡 =
60

Avec 𝑃𝑚𝑜𝑡 : Puissance du moteur

𝑉𝐿 : Vitesse de levage = 10 m/min
Q : Charge à soulever = 8 000 Kg
8 000 ∗ 10
D’où 𝑃𝑚𝑜𝑡 = = 1 333.33 Kgm/s soit 13 080 Nm/s soit 13 080 W
60

27 L. Dupont, Centre Belgo-Luxembourgeois d’information sur l’acier (L’ossature métallique), Ed 4, 1934, Page 182
28
Idem
 52

Par rapport à la valeur trouvée, nous préconisons un moteur asynchrone LS 180 LR-
230/400V 50𝐻𝑍 –6 – IP 65 du catalogue ⪡ LEROY-SOMER ⪢ dont les caractéristiques
sont les suivantes (29):

Puissance Vitesse de Couple Moment Masse Longueur Vitesse de ∅ arbre

moteur
nominale rotation d’inertie synchronisme

15 kW 968 tr/min 148 Nm 0.139 Kg/𝑚2 110 Kg 636 mm 1000 tr/min 48 mm

Tableau III.6. Caractéristiques du moteur

Ceci implique donc un rendement de :

Pu 13.080
ɳ= = = 0.872
Pn 15

III.2.3.6 Choix du réducteur

Le réducteur sera déterminé en fonction du rapport de transmission

 Calcul de la vitesse de rotation du tambour

𝑉𝐶
NT = Avec NT : vitesse de rotation du tambour
𝜋 ∗ 𝐷𝑇

Or Vc = m * VL Vc : vitesse linéaire du câble

= 2 * 10 = 20 m/min m : multiplicité

𝐷𝑇 = 0.7 m VL : vitesse de levage

20
m=2 D’où NT = 3.14 ∗ = 9.099 tr/min
0.7

 Calcul du rapport de transmission

𝑁𝑚 (30)
Ir =
𝑁𝑇

Nm : vitesse de rotation du moteur = 968 tr/min

NT : Vitesse de rotation du tambour = 9.099 tr/min

968
D’où Ir = = 106.385317067
9.099

29
Catalogue technique Leroy-somer, Version 6, Paris, 2008, Page 92
30
Assistant Ir MARCEL NGOIE LUKUSA, Cours de théorie de construction des machines, G2 ISTAI, 2019-2020, Page 55
 53

D’après la valeur de Ir, on définit le réducteur qui est du type X2F110-C3 du catalogue
⪡ SEW USOCOM ⪢ dont les caractéristiques sont (31) :

Ir Couple Vitesse de Masse ɳ Moment longueur Largeur ∅ arbre

sortie d’inertie de sortie
112 8 500 Nm 9.1 tr/min 225 Kg 97% 0.01 Kg/𝑚2 703 mm 260 mm 90 mm

Tableau III. 7. Caractéristique du réducteur

- Entraxe entre pignon (a) et roue (b) : 298 mm ; et pignon (c) et roue (d) : 220 mm (32)

a c
E=298

E=220
b d
Figure III.5. Engrenages du réducteur

 Calcul de la nouvelle vitesse de levage

m ∗ 𝑉𝐿 𝑁𝑇 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑇 9.1 ∗ 3.14 ∗ 0.7
NT = ⇒ VL = VL = = 10.0009 ≅ 10 m/min
𝜋 ∗ 𝐷𝑇 m 2

VL : Vitesse de levage

m : Multiplicité = 2

NT : Vitesse de rotation du tambour = 9.1 tr/min

𝐷𝑇 : Diamètre du tambour de levage = 0.7 m

III.2.3.7. Choix du frein

Il existe plusieurs types des freins utilisés dans les mécanismes de levage ; entre
autre les freins à sabots, à bande, à disque commandés par électro-aimants à appel du courant
ou à manque du courant. La détermination de ces freins se fait en calculant le moment de
freinage nécessaire.

31
Catalogue-Réducteurs SEW USOCOM, Version 10, Paris, 2014, Page 134
32
Idem, page 254
 54

 Calcul du moment de freinage sur le tambour

Q ∗ 𝐷𝑇
𝑀𝑓𝑇 =
2∗ m

Q : Charge à soulever = 8 000 Kg

𝐷𝑇 : Diamètre du tambour de levage = 0.7 m

m : Multiplicité = 2

8 000 ∗ 0.7
D’où 𝑀𝑓𝑇 = = 1 400 Kgm soit 13 734 Nm
2∗ 2
 Calcul du moment de torsion sur l’arbre du moteur
𝑀𝑓𝑇
𝑀𝑇𝑎𝑟𝑏 = ∗ ɳ
𝐼𝑟

𝑀𝑓𝑇 : Moment de freinage tambour = 13 734 Nm

Ir : rapport de réduction =112
13 734
ɳ : rendement du moteur = 0.872 d’où 𝑀𝑇𝑎𝑟𝑏 = ∗ 0.872 = 106.929 Nm
112
 Calcul du moment de freinage
(33)
Mf = Kf * 𝑀𝑇𝑎𝑟𝑏

Avec Kf : coefficient de freinage qui est déterminé en fonction du régime de travail.

𝑀𝑇𝑎𝑟𝑏 = 106.929 Nm

Kf = 1.75 d’où Mf = 1.75 * 106.929 = 187.12575 Nm

Suite à la valeur trouvée, nous préconisons un frein FAP 180-230/400V 50𝐻𝑍 – IP 55 à manque
de courant du catalogue ⪡ LEROY-SOMER ⪢ dont les caractéristiques sont (34) :

Moment de freinage Diamètre extérieur Largeur Moment Masse

d’inertie
260 Nm 220 mm 74.3 mm 0.572625 Kg𝑚2 90 Kg

Tableau III. 8. Caractéristiques du frein.

33
GUENAZIA KHEIR-E, Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant , Mémoire présenté et défendu en
vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, Algérie, fac de sciences de
l’ingéniorat, 2018, Page 46
34
Catalogue technique Leroy-somer, Version 6, Paris, 2004, Page 34
 55

III.2.3.8. Choix de l’accouplement

Nous allons prendre un accouplement élastique pour les raisons suivantes :

 Il y a correction des défauts d’alignement,

 Amortissement des chocs dus au démarrage et au freinage
 Calcul du moment admissible sur l’accouplement
Q ∗ 𝐷𝑇 (35)
𝑀𝑎 =
2 ∗ m ∗ Ir ∗ ɳ

𝑄 : Charge à soulever = 8 000 Kg

𝐷𝑇 : Diamètre du tambour = 0.7 m
Ir : Rapport de réduction = 112
M : Multiplicité = 2
ɳ : rendement du moteur = 0.872

8 000 ∗ 0.7
D’où 𝑀𝑎 = = 14.334862385 Kgm soit 140.624999996 Nm
2 ∗ 2 ∗ 112 ∗ 0.872
 Calcul du moment assurant la continuité du fonctionnement
(36)
𝑀𝑎𝑐 = K1 * K2 * 𝑀𝑎
Avec K1 = 1.3 : coefficient dépendant du type de mécanisme (37)

K2 = 1.1 : coefficient dépendant du régime de travail (38)

𝑀𝑎 = 140.624999996 Nm
D’où 𝑀𝑎𝑐 = 1.3 * 1.1 * 140.624999996 = 201.093749994 Nm

D’après cette valeur, nous allons donc adopter un accouplement élastique du type N – EUPEX
B 125 dont les caractéristiques sont (39):

Moment maximal Moment d’inertie Diamètre Longueur Masse

extérieur
240 Nm 0.0104046875 Kg𝑚2 125 mm 104 mm 6.2 Kg

Tableau III.9. Caractéristiques de l’accouplement

35
GUENAZIA KHEIR-E, Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant , Mémoire présenté et défendu en
vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, Algérie, fac de sciences de
l’ingéniorat, 2018, Page 47.
36
Idem, Page 48
37
NF P22-615, Calculs des ponts roulants et des portiques, 1994, page 4
38 NF EN 1991-3, 2007, Page 20
39
Catalogue technique des accouplements élastiques N-EUPEX, Paris, 2000, Page 8
 56

III.2.3.9. Etude dynamique du mécanisme de levage

Les accélérations au démarrage créent des efforts dynamiques surchargeant ainsi

les éléments des appareils de levage.

On distingue deux cas de démarrage du moteur de levage :

- Démarrage pendant le levage,

- Démarrage pendant la descente.
Il faut vérifier si les accélérations admissibles ne sont pas dépassées pendant le fonctionnement

 Calcul du moment de démarrage

𝑀𝑑𝑚𝑎𝑥 + 𝑀𝑑𝑚𝑖𝑛 (40)
𝑀𝑑 =
2
Avec 𝑀𝑑𝑚𝑎𝑥 = 2.6 * 𝑀𝑛 : moment de démarrage maximal (41)
𝑀𝑑𝑚𝑖𝑛 = 1.8 * 𝑀𝑛 : moment de démarrage minimal (42)

2.6𝑀𝑛 + 1.8𝑀𝑛
𝑀𝑑 = = 2.2 * 𝑀𝑛
2

Or 𝑀𝑛 : Couple nominal du moteur = 148 Nm

Donc 𝑀𝑑 = 2.2 * 148 = 325.6 Nm
 Temps de levage de la charge
La hauteur de levage est de H est de 13 m. La vitesse de levage VL est de 10 m/min,
nous pouvons déterminer le temps t de levage par la relation :

𝐻 13
T1 = = 10 = 78 sec
𝑉𝐿 ⁄60

 Temps de descente
Apres la montée de la charge de 13 m, le treuil la redescend à une hauteur de 9 m
du sol. Le treuil effectue donc une course de descente de 4 m. Connaissance la vitesse de levage,
on détermine le temps de descente par :

𝐻′ 4
T2 = = 10 = 24 sec
𝑉𝐿 ⁄60

40
GUENAZIA KHEIR-E, Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant , Mémoire présenté et défendu en
vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, Algérie, fac de sciences de
l’ingéniorat, 2018, Page 49.
41 Catalogue technique Leroy-somer, Version 6, Paris, 2008, Page 92
42
Idem
 57

Le temps total de l’opération est donc :

Tt = T1 + T2 = 78 + 24 ⇒ Tt = 102 sec

 Durée de freinage au levage

Elle est donnée par la relation suivante :

𝐽𝑡𝑜𝑡 ∗ 𝑁𝑚
Tf au lev =
9.55 ∗ ( 𝑀𝑓 +𝑀𝑛 )

𝐽𝑡𝑜𝑡 : Moment d’inertie total

𝑁𝑚 : Vitesse de rotation du moteur = 968 tr/min

𝑀𝑓 : Moment de freinage = 260 Nm

𝑀𝑛 : Couple nominale du moteur = 148 Nm

Calcul du moment d’inertie total

𝐽𝑡𝑜𝑡 = 𝐽 + 𝐽𝐶 +𝐽𝑃 + 𝐽𝑚 + 𝐽𝑓 + 𝐽𝑎𝑐𝑐 + 𝐽𝑟 + 𝐽𝑇𝐿 + 𝐽𝑎𝑥𝑒𝑇𝐿

Calcul de l’inertie de la charge ramenée au moteur (J) (43)

𝑉𝐿2 (0.16666667)2
J = 91.2 * Q *. 2 = 91.2 * 8 000 * = 0.021628768 Kg 𝑚2
𝑁𝑚 (968)2

Q : la charge à soulever = 8 000 kg

𝑉𝐿 : vitesse de levage = 10 m/min

𝑁𝑚 : vitesse de rotation du moteur = 968 tr/min

Avec J : inertie de la charge ramenée au moteur = 0.021628768 Kg 𝑚2

𝐽𝐶 : Inertie du câble de levage = 0.458186625 Kg 𝑚2

𝐽𝑃 : Inertie de la poulie = 0.74715 Kg 𝑚2

Jm : Inertie de moteur de levage = 0.139 Kg𝑚2

Jf : Inertie du frein = 0.572625 Kg𝑚2

43
Catalogue technique Leroy-somer, Version 6, Paris, 2014, Page 16
 58

Jacc : Inertie de l’accouplement = 0.014046875 Kg𝑚2

Jr : Inertie du réducteur = 0.01 Kg𝑚2

JTL : Inertie du tambour de levage = 0.206491958 Kg𝑚2

Jaxe TL : Inertie de l’axe du tambour = 0.05644324212 Kg𝑚2

Jtot = 0.021628768 + 0.458186625 + 0.74715 + 0.139 + 0.572625 + 0.014046875 + 0.01 +

0.206491958 + 0.05644324212

Jtot = 2.22557246812 Kg𝑚2

Jtot ∗ N 2.22557246812 ∗ 968

Tf au lev = = = 0.6 sec
9.55 ∗ ( Mf + Mn) 9.55 ∗ (260 + 148 )

 Durée de freinage à la descente

Jtot ∗ N 2.22557246812 ∗ 968
Tf à la desc = = = 2 sec
9.55 ∗ ( Mf − Mn) 9.55 ∗ (260 − 148 )

III.3. DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DU MECANISME DE DIRECTION

Les paramètres initiaux du mécanisme de direction sont :

 La charge à déplacer : 8 000 Kg
 La vitesse de direction : 10 m/min (44)
 Groupe du mécanisme : M3 (cf. chap1 p27)
III.3.1. Détermination du poids du chariot
La détermination du poids du chariot dont la valeur est nécessaire pour une étude
de ce mécanisme est faite sur base de l’inventaire de l’ensemble des éléments qu’il supporte.
Entre autre :

- Poids du crochet de levage : 5.64 Kg

- Poids du câble de levage : 42.12 Kg
- Poids de la poulie : 48 Kg
- Poids du tambour de levage : 3 314.052 Kg
- Poids du moteur de levage + frein : (110 + 90) = 200 Kg
- Poids du réducteur : 225 Kg
- Poids de l’accouplement : 6.2 Kg

44
Guide technique A.T.C, Palan et treuil à câble, Paris, Page 27
 59

- Poids de l’axe du tambour : 55.746 Kg

- Poids du support des équipements de levage : 103.242 Kg

En faisant la sommation de poids de tous les éléments susmentionnés ; le chariot aura comme
poids : 4000 Kg soit 39 240 N

 Choix du rail (45)

Généralement pour le mécanisme de direction, on choisit un rail BURBACH dont les
dimensions sont données dans le tableau ci-dessous.

Rail Masse K r H ex F h f S
BURBACH Kg/m mm mm Mm mm mm mm mm mm
N° 1 22.1 45 4 55 33 125 20 54 24
Tableau III.11. Caractéristiques du rail BURBACH

Figure III.6. Représentation du rail A45

Selon la spécification technique DIN 536
III.3.2. Calcul et choix des galets de direction
Il existe plusieurs types de galets destinés aux chariots :

 Galet moulé en acier allié au manganèse avec des surfaces superficielles trempées,
 Galet à corps moulé d’un bandage en acier allie traité,
 Galet en acier forgé ou matricé,
 Fonte à graphite sphéroïdale.
Pour choisir un galet de roulement, on détermine son diamètre en considérant (46) :
 La charge supportée par le galet.
 Qualité du métal qui le constitue.
 Groupe du mécanisme.
 Type de rail sur lequel il roule.
 La vitesse.

45
Pon-Reg, Catalogue des rails (spéciale pour pont roulant et portique), Paris, 2000, Page 15-16.
46
Verlinde, Guide technique système de bloc galet pour sommiers, Version1, Paris, 2011, Page 17
 60

III.3.3. Calcul du galet de direction

 Vérification des galets de rail en fonction de la pression de surface admissible (PL)

La pression de surface est contrôlée par la formule suivante :

𝑃𝑚𝑜𝑦 (47)
PL ≥
b ∗ D ∗ 𝐶1 ∗ 𝐶2

Avec D : diamètre du galet (mm)

b : largeur utile du rail (mm)

PL : pression de surface admissible du galet (N/𝑚𝑚2 )

C1 : coefficient déterminé en fonction de la vitesse de direction (m/mm)

C2 : coefficient déterminé en fonction du groupe du mécanisme

Pmoy : charge moyenne par galet

 Détermination de la charge moyenne par galet (48)

La charge moyenne est déterminée par la formule suivante :

𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑖𝑛 + 2 ∗ 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑎𝑥

𝑷𝒎𝒐𝒚 =
3

𝐺𝑠 + 𝑄 𝐺𝑠
𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑎𝑥 = et 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑖𝑛 =
4 4

Avec GS : poids du chariot = 39 240 N

Q : la charge à soulever en = 8 000 Kg soit 78 480 N

𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑎𝑥 : Charge statique maximale au galet
𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑖𝑛 : Charge statique minimale au galet
39 240+ 78 480
𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑎𝑥 = = 29 430 N
4
39 240
𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑖𝑛 = = 9 810 N
4

𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑖𝑛 + 2 ∗ 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑎𝑥 9 810 + 2 ∗ 29 430

D’où 𝑷𝒎𝒐𝒚 = = = 22 890 N
3 3

47
Verlinde, Guide technique système de bloc galet pour sommiers, Version 1, Paris, 2011, page 17.
48
Idem, page 18.
 61

Détermination de la largeur utile du rail

La largeur du rail est déterminée par la formule suivante :
B=K–2*r ⇒ B = 45 – 2 * 4 = 37 mm
 Détermination de la pression limite PL (49)
La valeur du PL est donnée en fonction de la charge de rupture du métal composant le
galet. On choisit un galet en fonte à graphite sphéroïdale dont la charge de rupture est de
700 N/𝑚𝑚2 . La valeur de la PL de limite est donnée dans le tableau ci-dessous.
Charge de rupture du matériau du galet (N/𝒎𝒎𝟐 ) PL (N/𝒎𝒎𝟐 )
700 6.7

Tableau III.12. Valeur de la pression en fonction de la contrainte.

 Détermination du coefficient C1 (50)
C’est en fonction de la vitesse de direction de 10 m/min et le diamètre du galet
qu’on détermine le coefficient C1 ; et par rapport à la charge moyenne par galet, les galets
auront chacun un diamètre de 300 mm dont la valeur de C1 = 1.13 est donnée dans le tableau
ci-dessous.
Valeurs de C1 en fonction de la vitesse du chariot en m/min

∅ 10 12.5 16 20 25 31.5 40 50 63 80 100 125

galet
300 1.13 1.11 1.09 1.06 1.03 1 0.97 0.94 0.91 0.87 0.82 0.77
Tableau III.13. Valeurs du coefficient C1
 Détermination du coefficient C2 (51)
Le coefficient C2 dépend de la classification de groupe de mécanisme et est donné
dans le tableau ci-dessous.
Classification du groupe du mécanisme C2
selon FEM ou ISO
M1 à M4 (1Dm à 1Am) 1.12
M5 (2m) 1.0
M6 (3m) 0.9
Tableau III.14. Valeur du coefficient C2 en fonction du groupe
D’où, pour M3 C2 = 1.12

49
Verlinde, Guide technique système de bloc galet pour sommiers, Version 1, Paris, 2011, page 18.
50
Pon-Reg, construction métallique, Ed 1, Paris, 2000, Page 5.
51
Idem, Page 6.
 62

Pmoy 22 890
Alors PL ≥ ⇒ PL ≥ ⇒ PL ≥ 1.6294 N/𝑚𝑚2
b ∗ D ∗ C1 ∗ C2 37 ∗ 300 ∗ 1.13 ∗ 1.12

Avec PL = 6.7 N/𝑚𝑚2 ⇒ Donc 6.7 N/𝑚𝑚2 ≥ 1.6294 N/𝑚𝑚2 ⇒ condition vérifiée

III.3.4. Choix du moteur de direction

On prédétermine le moteur de direction par son couple moteur

CM = C𝛾 + Cr (52)

 Cr : Couple résistant à l’axe du moteur ;

 C𝛾 : Couple d’accélération à l’axe du moteur ;
 q : Nombre des moteurs q = 2
 𝑄𝐺 : Charge Maximale par galet 𝑄𝐺 = 29 430 N
 𝑉𝑑 : vitesse de direction 10 m/min
 N : vitesse du moteur sous charge : 968 tr/min
 ɳ : 0.872
 t = 1 sec
1 𝑉𝑑 1 (53)
Cr = Q * * ∗
𝑔 2∗ 𝜋 ∗ 𝑁 ɳ

1 10 1
= 29 430 * 9.81 * ∗ = 5.659391898 Nm
2∗ 𝜋 ∗ 968 0.872

𝑉𝑑 1 (54)
C𝛾 = Q * 𝛾 * *
2∗𝜋∗𝑁 ɳ

10 1
= 29 430 * 0.16 * * = 8.882981523 Nm
2 ∗ 𝜋 ∗ 968 0.872

Donc le couple moteur vaut :

CM = 5.659391898 + 8.882981523 = 14.54237343 Nm

A partir de ce couple, on choisit le moteur LS 100 L-230/400V 50𝐻𝑍 -6-S1-IP65 dont (55) :
 le couple moteur CM = 15.8 Nm
 la puissance nominale Pn = 1.5 kW

52
Assistant Ir PATIENT NUMBI, machines électriques tournantes à courant alternatif, Cours inédit G2 ISTAI, 2019-2020.
53
GUENAZIA KHEIR-E, Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant , Mémoire présenté et défendu en
vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, Algérie, fac de sciences de
l’ingéniorat, 2018, Page 54.
54
Idem
55
Catalogue technique Leroy-somer, Version 6, Paris, 2014, Page 92
 63

 Réduction
Fréquence de rotation des galets :
𝑉𝑑 (56)
N=
π ∗ 𝐷𝐺

Avec 𝑉𝑑 : Vitesse de direction = 10 m/min

𝐷𝐺 : Diamètre galet = 300 mm

10
D’où N = = 10.6 ≅ 11 tr/min
π ∗ 0.3

Réduction :

11 1 1 1 10 10
Ir = ≈ = * = *
968 88 8 11 80 110

 Freinage
Le couple de freinage est égal au couple développé par le moteur augmenté du
couple résistant de machine entrainée.
𝐶𝑓 = 𝐶𝑀 + 𝐶𝑟 (57)

𝐶𝑓 : Couple de freinage
𝐶𝑀 : Couple moteur = 15.8 Nm
𝐶𝑟 : Couple résistant = 5.659391898 Nm
D’où 𝐶𝑓 = 15.8 + 5.659391898 = 21.459391898 Nm
Suite à la valeur du couple trouvée, nous préconisons un frein BA 100 LA6- 230/400V 50𝐻𝑍 -
IP 55 à manque de courant du catalogue MGM dont le couple de freinage 𝑪𝒇 = 50 Nm. (58)

III.4. DIMENSIONNEMENT DE L’OSSATURE

III.4.1. Dimensions géométriques du concasseur à rouleaux

 Hauteur de la machine : 10 m
 Largeur de la machine : 5 m
 Longueur de la machine : 10 m
Connaissant l’encombrement de la machine et l’espace réservé de 3 m d’une part
et 9 m de l’autre part pour les travaux d’entretien ; nous adoptons :

56
AWI Eyouileki, Etude et conception d’un pont roulant d’une capacité de charge de 2.5 tonnes, Mémoire
présenté et défendu en vue de l’obtention du diplôme de Master, Université de Lomé, Togo, 2018, Page 49.
57
Catalogue technique Leroy-somer, Version 6, Paris, 2004, Page 6.
58
Catalogue technique MGM, Version 9, Québec, 2000, Page 25.
 64

 Une portée du portique de 13 m ;

 Une hauteur de 13 m ;
 Une Course utile du portique de 9 m
 Une vitesse de translation du portique de 20 m/min (59)
 Portique de classe A (cf. chap1 p26)
 Régime moyen. (cf. chap1 p26)
Cependant dans le cas de notre travail, il s’agira d’un portique bipoutre. D’où, nous
allons procéder au dimensionnement des différentes structures de l’ossature du portique. Il
s’agit entre autre des poutres principales, des poteaux et des sommiers.

III.4.2. Dimensionnement des poutres principales

Chariot Galet du chariot

Y
Tambour

O X
Z

Q Charge

Chemin de roulement
Portée

Poutre sommier
e

Galet de roulement

Poutres principales du portique

Figure III.7. Coupe schématique d’un portique bipoutre.

Les poutres principales du portique travaillent sous l’effet des efforts verticaux dus à la charge
à soulever, au poids propre des poutres et au poids du chariot. Sous l’effet des efforts
horizontaux dus aux forces d’inertie au démarrage et au freinage.

59
Guide technique A.T.C, Palan et treuil à câble, Paris, Page 27
 65

III.4.2.1. Choix de la poutre principale

Connaissant la portée L = 13 000 mm du portique, l’expression suivante permet de

déterminer la hauteur H approximative de la poutre à considérer.

𝐿 𝐿 (60)
H ≥ [15 à ]
10

13 000 13 000
D’où H ≥ [ à ] ⇒ H ≥ [866 à 1 300] on choisit H = 866 mm
15 10

Sur base de la hauteur H = 866 mm, nous choisissons comme poutre principale
normalisée, la poutrelle HEB 900 S275 ayant les caractéristiques suivantes (61) :

 Hauteur de profil : 900 mm

 Largeur du profil : 300 mm
 Moment d’inertie : 494 065 𝐶𝑚4 (Ix) et 15 816 𝐶𝑚4 (Iy)
 Section : 371.3 𝐶𝑚2
 Poids au mètre : 291 Kg/m
𝐼𝑦
 Module d’inertie : 10 980 𝐶𝑚3 (𝐼𝑥⁄𝑉𝑥) et 1 050 𝐶𝑚3 ( ⁄𝑉𝑦)

 Contrainte admissible : 16 Kg/𝑚𝑚2

 Module de Young E : 210 000 N/𝑚𝑚2
III.4.2.2. Vérification des poutres principales à la résistance aux efforts verticaux

Comme indiqué précédemment, les poutres principales travaillent à la flexion sous

l’effet des efforts verticaux. Ces derniers sont constitués des efforts dus à la charge roulante
(Poids chariot + charge à soulever) et des efforts dus au poids propre de la poutre. La masse du
chariot et de la charge à manutentionner en newton vaut 39 240 N + 78 480 N = 117 720 N
III.4.2.3. Détermination du moment fléchissant (62)
 Moment fléchissant dû à la charge roulante

Nous supposons que les quatre galets du chariot sont aussi chargés et que le chariot
se déplace de gauche vers la droite. Nous allons procéder à la détermination du moment
fléchissant au droit du galet G1.

60
Kahoul Hana, Etude d’un Hangar en charpente métallique avec pont roulant, Mémoire présenté et défendu en vue de
l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, Algérie, fac de sciences de l’ingéniorat,
2019, Page 54.
61
SCAS, Aciers de construction (poutrelles), Paris, Page 14-15.
62
Nouredine BOURAHLA, Résistance des matériaux de base, université Sâad Dahleb de Blida, Algérie, 2003, page 24 – 31.
 66

RA l (Portée) RB

x a

G1 G2

P P
Figure III.8. Forces exercées par le chariot sur la poutre principale
Réaction en A, à l’appui.
Charge 117 720
2P= ⇒ P= = 29 430 N
2 4
On a :
∑ 𝑀B = 0 ⇒ RA l – P (l – x) – P (l – x – a) = 0

Ce qui implique que :

𝑃
RA = (2l – 2x – a) = 27 732.115384615 N
𝑙

Le moment fléchissant est donc :

𝑃
𝑀𝑓𝐺1 = RA X = (2lx – 2𝑥 2 – ax)
𝑙
Alors :
𝑙 𝑎
x= −
2 4
Avec a = 1.5 m
13 000 1 500
Donc x= 2
−
4
⇒ x = 6 125 mm

En ce point (x = 6 125 mm), le moment maximal vaux :

29 430
𝑀𝑓𝐺1 = (2* 13 000* 6 125 – 2* 6 1252 – 1500 * 6 125)
13 000

𝑀𝑓𝐺1 𝑚𝑎𝑥 = 169 859 206.7307692 Nmm

 Moment fléchissant dû au poids propre de la poutre

Les poutres principales (poutrelles HEB 900) ont chacune une masse de 291 kg/m.
Leur longueur totale étant de 13 m ; en ajoutant le poids propre du rail de 22.1 Kg/m sur chaque
poutre ; le poids sera de 3 071.511 N pour chacune des poutres principales.
 67

RA P/2 RB
P/2
L/2 L/2

Figure III. 9. Répartition des charges dues au poids sur la poutre principale
La poutre est uniformément chargée. Le moment fléchissant est donc maximal au milieu de la
poutre où elle prend la valeur :

𝑃𝑃 ∗ 𝑙 2
𝑀𝑓𝑃 =
𝑃𝑚𝑎𝑥 8

Avec 𝑃𝑃 : Poids propre de la poutre = 3 071.511 N

𝑙 : Portée du portique = 13 m

3 071.511 ∗ 132
D’où 𝑀𝑓𝑃 = = 64 886 514.875 Nmm
𝑃𝑚𝑎𝑥 8

Le moment maximal définitif dû à la fois à la charge roulante et au poids propre de la

poutre est obtenu au milieu de cette dernière où elle est prend la valeur :

(63)
𝑀𝑓𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝑀𝑓𝐺1 (x = 6 500) + 𝑀𝑓𝑃
𝑃𝑚𝑎𝑥

29 430
𝑀𝑓𝑇𝑚𝑎𝑥 = (2* 13 000* 6 500 – 2* 6 5002 – 1500 * 6 500) + 64 886 514.875
13 000

= 234 109 014.875 Nmm

 Détermination de la contrainte maximale dans la poutre principale (64)

Contrainte due à la charge roulante

Elle est donnée par :

𝑀𝑓𝐺1 𝑚𝑎𝑥
𝜎= 𝐼𝑥⁄
𝑉𝑥

Le module d’inertie de la poutre HEB 900 choisie comme poutre principale est :

63
AWI Eyouileki, Etude et conception d’un pont roulant d’une capacité de charge de 2.5 tonnes, Mémoire
présenté et défendu en vue de l’obtention du diplôme de Master, Université de Lomé, Togo, 2018, Page 15.
64
Nouredine BOURAHLA, Résistance des matériaux de base, université Sâad Dahleb de blida, Algérie, 2003, Page 56 – 58.
 68

𝐼𝑥⁄ = 10 980 𝐶𝑚3

𝑉𝑥

𝑀𝑓𝐺1 𝑚𝑎𝑥 169 859 206.7307692

D’où 𝜎1max = 𝐼𝑥⁄ = = 15.469873108 N/𝑚𝑚2
𝑉𝑥 10 980 000

Contrainte due au poids propre de la poutre

La contrainte due au poids propre de la poutre principale est donnée par :

𝑀𝑓 𝑃 64 886 514.875
𝑃𝑚𝑎𝑥
𝜎2max = 𝐼𝑥⁄ = = 5.909518658 N/𝑚𝑚2
𝑉𝑥 10 980 000

La contrainte maximale totale vaut :

𝜎Tmax = 𝜎1max + 𝜎2max

= 15.469873108 + 5.909518658

𝜎Tmax = 21.379391766 N/𝑚𝑚2 ≤ 𝜎𝑎 = 160 N/𝑚𝑚2 ⇒ condition vérifiée

III.4.2.4. Vérification de résistance au cisaillement sous charge verticale (65)

Condition : Vsd ≤ 0.5 * RUC

RUC : Résistance ultime au cisaillement

0.58 ∗ 𝐴𝑣 ∗ 𝑆𝑦
RUC =
𝑌𝑚𝑜

Ymo : Coefficient de résistance d’une section transversale de la poutre = 1.1

Sy : limite d’élasticité de l’acier = 275 N/𝑚𝑚2
𝐴𝑣 : Aire de cisaillement
𝐴𝑣 = A – 2 * b* e + (a + 2r) * e
A : section = 371.3 𝑐𝑚2
b : Largeur de la semelle = 300 mm
r : Rayon de congé = 30 mm
e : Epaisseur de semelles = 35 mm
a : Epaisseur de l’âme = 18.5 mm
D’où 𝐴𝑣 = 37 130 – 2 * 300 * 35 + (18.5 + 2 * 30) * 35 = 18 877.5 𝑚𝑚2

65
BRAHIM I et REGUID A ; Dimensionnement des poutres de roulement des ponts roulants ; mémoire présenté
pour l’obtention d’un diplôme de master en génie civil ; Université Mohammed Boudiaf-M ’silla, Faculté de
technologie, 2021 ; page 55.
 69

Alors :
0.58 ∗ 18 877.5 ∗ 275
RUC = = 2 737 237.5 N
1.1
Vsd : Effort tranchant dû à la réaction verticale Rv et au poids propre du chemin de roulement
Vsd = 𝑅𝐴 + Tpp
 Effort tranchant dû à la réaction 𝑹𝑨
4∗ 𝑥 𝟒 ∗ 6 125
RA = RAmax * = 27 732.115384615 * = 52 264.371301774 N
𝐿 13 000
 Effort tranchant dû au poids propre (HEB 800 + Rail)
𝑃𝑝 ∗ 𝐿 3 071.511 ∗ 13
Tpp = = = 19 964.8215 Nm
2 2
Alors :
Vsd = 𝑅𝐴 + Tpp = 52 264.371301774 +19 964.8215 = 72 229.192801774 N

Vsd = 72 229.192801774 N ≤ RUC = 0.5* 2 737 237.5 = 1 368 618.75 N ⇒ condition vérifiée

 Vérification de la flèche des poutres principales (66)

On admettra au cours de cette vérification que la charge roulante est au milieu de la

poutre ce qui correspond au cas le plus défavorable.

 La flèche due à la charge roulante est

𝑄 𝑙3
𝑓1 =
48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼𝑥

Avec Q = 2 * P = 2 * 29 430= 58 860 N

58 860 ∗ 13 0003
𝑓1 = = 2.596603830 mm
48 ∗ 210 000 ∗ 4 940 650 000

 La flèche due au poids propre de la poutre

5∗ 𝑃𝑝∗ 𝑙 4 5∗ 3 071.511 ∗ 13 0004

𝑓2 = = = 0.084687152 mm
384 ∗ 𝐸∗ 𝐼𝑥 384 ∗ 210 000 ∗ 4 940 650 000

 La flèche maximale totale de la poutre est :

𝑓𝑇 = 𝑓1 + 𝑓2

= 2.596603830 + 0.084687152 = 2.681290982mm

66
R. Itterbeek, Résistance des Matériaux-Flexion, Version 13, Bruxelles, 2021, Page 34-35.
 70

𝑙 𝑙
La flèche maximale permise étant située entre et c’est-à-dire entre 34 mm et 17 mm ;
500 1000
donc, la flèche des poutres principales est admissible. (67)

III.4.2.5. Vérification des poutres principales à la résistance aux efforts horizontaux

Les efforts horizontaux résultent plus généralement des efforts d’inertie au
démarrage et au freinage du chariot.
Réaction horizontale transversale (68)

1. Chariot au milieu du portique

𝐿
RH1max = [0.024 (𝑄 + 𝐺𝑆 ) ∗ + 0.02 (𝑄 + 𝐺𝑆 )]/n
𝑒

𝐿
RH1min = [0.024 (𝑄 + 𝐺𝑆 ) ∗ − 0.02 (𝑄 + 𝐺𝑆 )]/n
𝑒

Avec Q : Charge à soulever (8000 Kg) L : la portée du portique (13 m)

𝐺𝑆 : Poids du chariot (4000 Kg)

N : Nombre de galet par appuis (n= 4)

e : Ecartement des galets de direction (e = 1.5 m)

13
RH1max = [0.024 (78 480 + 39 240) ∗ + 0.02 (78 480 + 39 240)]/4 = 6 710.04 N
1.5

13
RH1min = [0.024 (78 480 + 39 240) ∗ − 0.02 (78 480 + 39 240)]/4 = 5 532.84N
1.5

2. Chariot à l’extrémité du portique

𝐿
RH2max = [0.0052 (𝑄 + 𝐺𝑆 ) ∗ + 0.021 (𝑄 + 𝐺𝑆 )] /n
𝑒

13
= [0.0052 (78 480 + 39 240) ∗ + 0.021 (78 480 + 39 240)] /n = 1 944.342 N
1.5

𝐿
RH2min = [0.0052 (𝑄 + 𝐺𝑆 ) ∗ − 0.021 (𝑄 + 𝐺𝑆 )] /n
𝑒

13
= [0.0052 (78 480 + 39 240) ∗ − 0.021 (78 480 + 39 240)] /n = 708.282 N
1.5

67
NF P22-615, Calculs des ponts roulants et portiques, 1994, Page 2.
68
BRAHIM I et REGUID A ; Dimensionnement des poutres de roulement des ponts roulants ; mémoire présenté
pour l’obtention d’un diplôme de master en génie civil ; Université Mohammed Boudiaf-M ’silla, Faculté de
technologie, 2021 ; page 49-50.
 71

3. vérification de la flèche horizontale

𝑅𝐻1𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑙 3 6 710.04 ∗ 13 0003

Fh max = = = 9.246938678 mm
48∗ 𝐸∗𝐼𝑦 48 ∗ 210 000 ∗ 158 160 000
𝑙
Fh max = 9.246938678 mm < = 34 mm ⇒ la condition est vérifiée
500

III.4.2.6. vérification de résistance au cisaillement sous charge horizontale (69)

Condition : Msdh ≤ Mrst

Mrst : Moment résistant de la section transversale à la flexion

𝐼𝑦
⁄𝑉 ∗ 𝑆 1 050 000 ∗ 275
𝑦 𝑦
Mrst = = = 262 500 000 Nmm
𝑌𝑚𝑜 1.1

Msdh : Moment sollicitant due à la réaction horizontale Rh

2 ∗ 𝑅𝐻1𝑚𝑎𝑥 𝐿 𝑎 2 2 ∗ 6 710.04 13 1.5 2

Msdh = *( − ) = *( − ) = 38 727 899.13461537 Nmm
𝐿 2 4 13 2 4

Msdh = 38 727 899.13461537 Nmm ≤ Mrst = 262 500 000 Nmm ⇒ condition vérifiée

III.4.3. Détermination des poteaux sous poutres de roulement

Généralement ils reposent sur les sommiers. Sous l’action de la charge et la réaction
du sol, les poteaux sont sollicités à la compression avec risque de flambage par suite de sa
longueur.

En résistance des matériaux (RDM), le flambage est un phénomène d’instabilité

élastique mis en évidence lorsqu’une poutre est comprimée, il se développe un moment de
flexion parasite amplifié par les déformations et déplacements de la poutre chargée. Pour une
poutre d’inertie constante soumise à un effort normal de compression simple, la charge critique
de flambage théorique est donnée par la formule d’Euler :

𝜋2 ∗ 𝐸𝑙
FCr = 𝐿𝑒 2

69
BRAHIM I et REGUID A ; Dimensionnement des poutres de roulement des ponts roulants ; mémoire présenté
pour l’obtention d’un diplôme de master en génie civil ; Université Mohammed Boudiaf-M ’silla, Faculté de
technologie, 2021 ; page 56.
 72

Avec Le la longueur effective qui vaut dans le cas des poutres encastrées aux deux
extrémités comme dans le cas de notre travail 0.5L avec L la longueur de la poutre. En
définitive, la charge critique de flambage des poteaux sous poutres de roulement de ce travail
se calcule grâce à la relation suivante:
4∗𝜋2 ∗ 𝐸𝐼
FCr = (70)
𝐿2
III.4.3.1. Choix de la poutre
Connaissant la longueur de la poutre qui correspond à la hauteur de levage h = 13
000 mm, l’expression suivante permet de déterminer la hauteur H approximative de la poutre à
considérer.
𝐿 𝐿
H ≥ [15 à ]
10

13 000 13 000
D’où H ≥ [ à ] ⇒ H ≥ [866 à 1 300] on choisit H = 866 mm
15 10

Sur base de la hauteur H = 866 mm, nous choisissons comme poteaux sous poutre
de roulement, un profilé HEB 900 S275 dont les caractéristiques sont (71):
 Hauteur de profil : 900 mm
 Largeur du profil : 300 mm
 Moment d’inertie : 494 065 𝐶𝑚4 (Ix) et 15 816 𝐶𝑚4 (Iy)
 Section : 371.3 𝐶𝑚2
 Poids au mètre : 291 Kg/m
𝐼𝑦
 Module d’inertie : 10 980 𝐶𝑚3 (𝐼𝑥⁄𝑉𝑥) et 1 050 𝐶𝑚3 ( ⁄𝑉𝑦)

 Contrainte admissible : 16 Kg/𝑚𝑚2

Nous allons à présent déterminer la longueur du poteau afin d’éviter les instabilités élastiques.

 Chaque poteau supporte pour sa part une charge de :

Poids du chariot + Charge à soulever +2∗poutres principales

P=
4
Cette charge que supporte chaque poteau (4 poteaux au total) devrait pour éviter les instabilités
élastiques être inférieure à la charge critique de flambage PCr. Plus clairement nous avons :

39 240+ 78 480 + 79 859.286

P= = 49 394.8215 N
4

70
Nouredine BOURAHLA, Résistance des matériaux de base, université Sâad Dahleb de Blida, Algérie, 2003, page 106 -108.
71
SCAS, Aciers de construction (poutrelles), Paris, Page 14-15.
 73

4∗𝜋2 ∗ 𝐸𝐼
On a donc : P < PCr ⇒ P <
𝐿2

4 ∗ 𝜋2 ∗𝐸𝐼
Soit L< √
𝑃

Le profilé HEB 900 étant en acier, E = 21*1O6 N/Cm2

4∗𝜋2 ∗ 21 ∗ 1O6 ∗ 494 065

Lmax < √
49 394.8215
⇒ Lmax = 91 016.603662187 cm soit 910.16603662187 m

La longueur maximale des poteaux à ne pas dépasser pour éviter les instabilités
élastiques est donc 910.16603662187 m. Tout en connaissant la hauteur de levage H = 13 m
alors prenons comme longueur des poteaux L = 13 m. Pour cette longueur des poteaux la
charge critique de flambement est :

4∗𝜋2 ∗ 21 ∗ 106 ∗ 494 065

PCr = = 242 122 955.6307692 N
13002

Condition de résistance : P < PCr

D’où P = 49 394.8215 < PCr = 242 122 955.6307692 N ⇒ condition vérifiée

Cette charge PCr est largement supérieure à la charge P que supportent les poteaux. Ces
derniers sont donc bien choisis.
III.4.4. Détermination des sommiers
 Moment fléchissant dans les sommiers

Afin de déterminer la contrainte naissant dans les poutres du sommier, nous allons
mettre dans le cas le plus défavorable c’est-à-dire lorsque le chariot est dans sa position
extrême.
RA

x a

P P
Figure III.10. Position extrême du chariot sur les poutres principales
 74

 Détermination de la réaction sur les poutres des sommiers

La charge que supporte la poutre est maximale lorsque le chariot se trouve dans sa
position extrême, droite ou gauche. C’est la réaction R A.

On a :
Charge à soulever +poids du Chariot+ 2∗ Poutres principales+ 4 ∗ Poteaux
P=
4
78 480 + 39 240 + 79 859.286 + 148 444.92
P= = 86 506.0515 N
4

Réaction en A
∑ 𝑀B = 0 ⇒ RA l – P (l – x) – P (l – x – a) = 0
Ce qui implique que :

86 506.0515
RA = (2 * 13 000 – 2 * 1000 – 1500) = 149 722.012211538 N
13 000
 Ecartement e des galets
La portée du portique étant (13 m), nous prendrons donc comme écartement des galets :

𝑙 13 000
e= =
4 4
D’où e = 3 250 mm

 Moment de fléchissant
e 3 250
Mfmax = RA * = 149 722.012211538 *
2 2

D’où Mfmax = 243 298 269.8499925 Nmm

 Contrainte dans les poutres du sommier
Dans le cadre de notre travail, les sommiers seront constitués de deux fers UPE ; et
compte tenu de la portée du portique et l’écartement ‘’e’’ des galets de translation, les sommiers
auront comme longueur 6m chacun.
Galet Galet Poutre sommier
Butée

375 mm 1 000 mm e= 3 250 mm 1 000 mm 375 mm

Figure III.11. Poutre sommier

 75

III.4.4.1. Choix de la poutre

Connaissant la longueur L = 6 000 mm, l’expression suivante permet de déterminer

la hauteur H approximative de la poutre à considérer.
𝐿 𝐿
H ≥ [15 à ]
10

6 000 6 000
D’où H ≥ [ à ] ⇒ H ≥ [400 à 600] on choisit H = 400 mm
15 10

Sur base de la hauteur H = 400 mm, nous choisissons comme poutres des sommiers,
un profilé UPE 400 S275 dont les caractéristiques sont (72):
 Hauteur de l’âme : 400 mm
 Largeur de la semelle : 115 mm
 Epaisseur de l’âme : 13.5 mm
 Epaisseur de la semelle : 18 mm
 Poids : 72.20 kg/m
 Surface : 91.9 𝑐𝑚2
 Moment d’inertie : 20 980 𝑐𝑚4 selon l’axe xx et 1 045 𝑐𝑚4 selon l’axe yy
 Module d’inertie : 1 049 𝑐𝑚3 selon l’axe xx et 122.62 𝑐𝑚3 selon l’axe yy
 Contrainte admissible : 16 Kg/𝑚𝑚3

Nota bene : Chaque poteau aura à sa base deux fers UPE 400 dont le poids d’un seul sommier
est donc de :
PS = 72.20 * 6 = 433.2 Kg soit 4 249.692 N
Les deux fers UPE 400 sont identiques, leur module d’inertie est :

I
= 2 * 1049 000
V

= 2 098 000 m𝑚3

La contrainte dans les poutres des sommiers est donc en définitive :

M𝑓𝑚𝑎𝑥 243 298 269.8499925

𝜎 = 𝐼𝑥 = = 115.966763513 N/m𝑚2
⁄ 𝑉𝑥 2 098 000

𝜎 = 115.966763513 N/m𝑚2 ≤ 𝜎adm = 160 N/m𝑚2 ⇒ condition vérifiée

72
SCAS, Aciers de construction (poutrelles), Paris, Page 14-15.
 76

III.4.5 Calcul et choix des galets de translation

 Choix du rail
On choisit un rail BURBACH dont les dimensions sont données dans le tableau ci-dessous. (73)
Rail Masse K r H ex F h f S
BURBACH Kg/m Mm mm mm mm mm mm mm mm

N° 4 56.2 75 8 85 50 200 35 11 45
Tableau III.15. Caractéristiques du rail A75
 Largeur utile du rail
B = K – 2 * r = 75 – 2 * 8 = 59

 Détermination de la charge moyenne par galet

La charge moyenne est déterminée par la formule suivante :

𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑖𝑛 + 2 ∗ 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑎𝑥

𝑷𝒎𝒐𝒚 =
3

Charge à soulever+poids du Chariot+2∗Poutres principales+ 4∗Poteaux+4∗Sommiers

𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑎𝑥 =
4

78 480 +39 240 + 79 859.286 + 148 444.92+16 998.768

𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑎𝑥 = = 90 755.7435 N
4

2∗ 𝑃𝑜𝑢𝑡𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠 + 4 ∗ 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑎𝑢𝑥 + 4 ∗ 𝑆𝑜𝑚𝑚𝑖𝑒𝑟𝑠

𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑖𝑛 =
4

79 859.286 + 148 444.92+16 998.768

= = 61 325.7435 N
4

𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑖𝑛 + 2 ∗ 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝑚𝑎𝑥 61 325.7435 + 2 ∗ 90 755.7435

D’où 𝑷𝒎𝒐𝒚 = = = 80 945.7435 N
3 3

La charge supportée par chacun des quatre galets est de 90 755.7435 N. Nous
choisissons ainsi donc des galets de diamètre 500 mm, de matière A52(E36) dont la charge de
rupture est entre 500 et 600 N/𝑚𝑚2 avec une pression limite PL = 5 N/𝑚𝑚2 dont les
coefficients C1 = 1.11 et C2 = 1.12.

Pmoy (74)
Alors PL ≥
b ∗ D ∗ C1 ∗ C2

73
Pon-Reg, Catalogue des rails (spéciale pour pont roulant et portique), Paris, 2000, Page 15-16.
74
Verlinde, Guide technique système de bloc galet pour sommiers, Version 1, Paris, 2011, page 17.
 77

80 945.7435
⇒ PL ≥
59 ∗ 500 ∗ 1.11 ∗ 1.12
= 2.207145679 N/𝑚𝑚2

⇒ PL = 5 N/𝑚𝑚2 ≥ 2.207145679 N/𝑚𝑚2 ⇒ condition vérifiée

III.4.6. Choix du moteur de translation

On prédétermine le moteur de direction par son couple moteur

CM = C𝛾 + Cr (75)

 Cr : Couple résistant à l’axe du moteur ;

 C𝛾 : Couple d’accélération à l’axe du moteur ;
 q : Nombre des moteurs q = 4
 Q : Charge à déplacer Q = 90 755.7435 N
 V : vitesse de direction 20 m/min
 N : vitesse du moteur sous charge : 968 tr/min
 ɳ : 0.872
 t = 1 sec
1 𝑉 1
Cr = Q * * ∗ (76)
𝑔 2∗ 𝜋 ∗ 𝑁 ɳ
1 20 1
= 90 755.7435 * * ∗ = 34.904676825 Nm
9.81 2∗ 𝜋 ∗ 968 0.872
𝑉 1 (77)
C𝛾 = Q * 𝛾 * *
2∗𝜋∗𝑁 ɳ
20 1
= 90 755.7435 * 0.16 * * = 54.786380744 Nm
2 ∗ 𝜋 ∗ 968 0.872
Donc le couple moteur vaut :
CM = 34.904676825 + 54.786380744 = 89.691057569 Nm
A partir de ce couple on choisit le moteur LS 132 M-230/400V 50𝑯𝒁 -6-IP65-S1 dont (78):
 Le couple moteur CM = 109 Nm
 La puissance nominale Pn = 11 kW

75
Assistant Ir PATIENT NUMBI, machines électriques tournantes à courant alternatif, Cours inédit G2 ISTAI,
2019-2020.
76
GUENAZIA KHEIR-E ⪡ Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont roulant ⪢ Mémoire présenté et défendu
en vue de l’obtention d’un diplôme de master, université baji MOKHTAR-ANNABA d’Etail, fac de sciences de l’ingéniorat,
Algérie, 2018, Page 54
77
Idem
78
Catalogue technique Leroy-somer, Version 6, Paris, 2014, Page 92
 78

 Réduction

Fréquence de rotation des galets :

𝑉𝑡
N=
π∗ D
Avec 𝑉𝑡 : la vitesse de translation 20 m/min

D : diamètre des galets 500 mm

20
D’où N = = 12.738853503 ≅ 13 tr/min
π ∗ 0.5
Réduction
13 1 1 1 1 10 10
Ir = ≈ ≈ = * = *
968 74.5 75 7.5 10 75 100

 Freinage
Le couple de freinage est égal au couple développé par le moteur augmenté du couple
résistant de machine entrainée.
𝐶𝑓 = 𝐶𝑀 + 𝐶𝑟
𝐶𝑓 : Couple de freinage
𝐶𝑀 : Couple moteur = 109 Nm
𝐶𝑟 : Couple résistant = 34.904676825 Nm
D’où 𝐶𝑓 = 109 + 34.904676825 = 143.904676825 Nm
Suite à la valeur du couple de freinage trouvée, nous préconisons un frein FAP 160-6- 230/400V
50𝐻𝑍 - IP 55 à manque de courant du catalogue LEROY-SOMMER dont le couple de freinage
𝑪𝒇 = 180 Nm. (79)
III.4.7. L’ensemble de l’ossature

P : Portée de 13 m,
H : Hauteur de 13 m et
e : Ecartement galets de translation de 3.250 m.
H

Figure III.9. Ensemble de l’ossature

79
Catalogue technique MGM, Version 9, Québec, 2000, Page 25.
 79

CONCLUSION
Ce travail est un préliminaire qui permettra au bénéficiaire « Gécamines
Kamatanda » de pouvoir faire face à la réduction du temps d’intervention sur le concasseur à
rouleaux et l’insuffisance des engins de levage en de panne.

Ce travail a pour objectif, le dimensionnement d’un portique sur le site Gécamines

Kamatanda afin de permettre la manutention des sous-ensembles du concasseur à rouleaux en
cas de panne, entretien, démontage et remontage.

C’est dans cet ordre que ce travail de fin de cycle a été consacré au
dimensionnement d’un portique bipoutre dont la charge maximale d’exploitation est de 8
tonnes, 13 m de portée et 13 m de hauteur. Ce dimensionnement concerne chaque élément de
la structure, entre autre les éléments de mécanismes de levage, de direction et de l’ossature. La
précision et la rigueur dans les calculs, la vérification d’une part et la définition exacte des
différents détails de la construction ont été prises en compte.

Cette expérience nous a permis de mieux comprendre le domaine de la construction

en charpente métallique, la technologie des engins de levage et de manutention et d’un côté
l’assimilation des différentes techniques, des réglementations qui régissent les principes de
dimensionnement et calculs des ouvrages dans ce domaine et développer les idées grâce à la
lecture des différentes références bibliographiques.

Au terme de ce travail, nous pouvons confirmer que ce projet nous a été d’un grand
apport. En effet, il nous a permis de mettre en pratique nos connaissances techniques et
d’acquérir des nouvelles notions très importantes dans notre vie professionnelle.
 80

BIBLIOGRAPHIE
I. OUVRAGES
1. Aleinik L. et Durler J. Résistance des matériaux cours de base, Edition bibliothèque de
l’ingénieur 1973.
2. M. Jean Résal ; stabilité des constructions ; 1901.
3. Stabilité des éléments et cadres en construction métallique, 2008.
4. Mémoire de fin d’étude (conception d’un monte-charge multidirectionnel);
KHAMATHE SENE ; 1985.
5. J.F. debongnie, conception et calcul des éléments des machines.2013.
6. Livre pont roulant et portique.
7. Catalogue des rails (spéciale pour pont roulant et portique)
8. Mémoire de fin d’étude (Etude des mécanismes de levage et de direction d’un pont
roulant) ; GUENADZIA KHEIR-E ; 2018.
9. Norme française (1991) NF 1991-3.
10. Yverdon-les-Bains ; motorisation et commande des machines électriques ; 2011.

II. COURS
1. Théorie de construction des machines ; G2 Électromécanique ISTAI/Likasi 2019-2020.
2. Résistance des Matériaux ; Cours inédit G3 Électromécanique ISTAI/Likasi 2020-2021.
3. Machines électriques tournantes à courant alternatif ; Cours inédit G2 Électromécanique
ISTAI/Likasi 2019-2020.

III. SITE INTERNET

1. [Link]
2. [Link]
3. [Link]
4. [Link]
 81

TABLE DES MATIERES

EPIGRAPHE ............................................................................................................................... I
DEDICACE ............................................................................................................................... II
REMERCIEMENTS ................................................................................................................ III
LISTE DES FIGURES .................................................................... Erreur ! Signet non défini.
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................ IV
INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1
I. Présentation du sujet .............................................................................................................. 1
II. Problématique ........................................................................................................................ 2
III. Hypothèses ........................................................................................................................... 2
IV. Etat de la question ................................................................................................................ 3
V. Choix et intérêt du sujet......................................................................................................... 3
V.1. Choix .................................................................................................................................. 3
V.2. Intérêt.................................................................................................................................. 3
VI. Méthodes et techniques ........................................................................................................ 4
VII. Difficultés rencontrées ........................................................................................................ 4
VIII. Délimitation du sujet ......................................................................................................... 4
IX. Subdivision du travail .......................................................................................................... 4
CHAPITRE PREMIER : ............................................................................................................ 5
GENERALITES SUR LES PORTIQUES ET PRESENTATION DU CONCASSEUR A
ROULEAUX .............................................................................................................................. 5
I.1. INTRODUCTION SUR LES ENGINS DE LEVAGE ET DE MANUTENTION ............. 5
I.2. PORTIQUE .......................................................................................................................... 5
I.2.1. Définition .......................................................................................................................... 6
I.2.2. Description ........................................................................................................................ 6
I.2.3. Différents types des portiques .......................................................................................... 6
I.2.4. Différents mouvements possibles .................................................................................... 9
I.2.5. Les principaux mécanismes des portiques ..................................................................... 10
I.2.5.1. le mécanisme de levage .............................................................................................. 10
I.2.5.2. Mécanisme de direction .............................................................................................. 15
I.2.5.3. Mécanisme de translation ........................................................................................... 16
I.2.6. Principe de fonctionnement d’un portique ...................................................................... 16
I.2.7. Les dispositifs de sécurité ............................................................................................. 16
I.2.8. Accessoires de levage .................................................................................................... 19
I.2.9. Installation électrique ...................................................................................................... 21
 82

I.2.9.1 Alimentation en énergie électrique ............................................................................... 21

I.2.9.2. Coupure de la ligne d’alimentation .............................................................................. 22
I.2.10. Motorisation .................................................................................................................. 22
I.2.10.1 Protection contre les contacts directs .......................................................................... 23
I.2.10.2. Protection contre les contacts indirects ...................................................................... 23
I.2.11. Installation d’un portique .............................................................................................. 23
I.2.12. Fonctions ....................................................................................................................... 24
I.2.13. Utilisation du portique ()................................................................................................ 24
I.2.14. Classement du portique () .............................................................................................. 26
I.3. PRESENTATION DU CONCASSEUR A ROULEAUX ................................................. 27
I.3.1. Principe de fonctionnement ............................................................................................ 28
I.3.2. Description ...................................................................................................................... 28
I.3.3. Caractéristiques des quelques composants du concasseur () ........................................... 30
I.3.4. Causes possibles et remèdes ........................................................................................... 32
CHAPITRE DEUXIEME : ...................................................................................................... 33
LA PROBLEMATIQUE DE MANUTENTIONS SUR LE SITE KAMATANDA ............... 33
II.1. INTRODUCTION ............................................................................................................ 33
II.2. ETUDE DES SYSTEMES DE LEVAGE ET DE MANUTENTION ............................. 33
II.2.1 Manutention mécanique ................................................................................................. 33
II.2.2. Manutention manuelle ................................................................................................... 34
II.2.3. Levage ........................................................................................................................... 34
II.2.3.1. Equipements de levage ............................................................................................... 35
II.2.3.2. Accessoires de levage ................................................................................................. 35
II.2.4. L’équipement de gréage ................................................................................................ 35
II.2.5. Le gréage ....................................................................................................................... 35
II.2.6. Le chef de manœuvre .................................................................................................... 35
II.2.7. L’operateur .................................................................................................................... 35
II.2.8. Elingueur ....................................................................................................................... 35
II.2.9. Le service de manutention ............................................................................................. 36
II.2.10. But de la manutention .................................................................................................. 36
II.2.11. Les moyens de manutentions ....................................................................................... 36
II.2.11.1. Transports au sol (énergie manuelle, électrique ou thermique) ................................ 37
II.2.11.2. Transports aériens (énergie mécanique, électrique) ................................................. 37
II.2.12. Inconvénients des systèmes de levage et de manutention ........................................... 37
 83

II.3. LA PROBLEMATIQUE DE MANUTENTION SUR LE SITE GECAMINES

KAMATANDA ........................................................................................................................ 37
II.3.1. Les problématiques liées à l’utilisation des engins de levage et de manutention
inappropriés .............................................................................................................................. 39
II.3.2. les problématiques liées à l’utilisation des accessoires de levage non sécuritaires ....... 39
II.4. LA PROBLEMATIQUE DE MANUTENTION SUR LE CONCASSEUR A
ROULEAUX ............................................................................................................................ 40
II.5. PRINCIPALES SOURCES DES PROBLEMATIQUES ................................................ 41
II.6. LES CONSEQUENCES.................................................................................................. 41
II.7. MESURES DE PREVENTION ....................................................................................... 42
CHAPITRE TROISIEME : ...................................................................................................... 43
DIMENSIONNEMENT ET IMPLANTATION DU PORTIQUE SUR SITE ........................ 43
III.1. INTRODUCTION ........................................................................................................... 43
III.2. CALCUL ET DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DE MECANISMES DE
LEVAGE .................................................................................................................................. 43
III.2.1. Donnés de base ............................................................................................................. 43
III.2.2. Schéma cinématique ..................................................................................................... 43
III.2.3. Calcul des caractéristiques dimensionnelles des mécanismes de levage ..................... 44
III.2.3.1. Calcul et choix du câble de levage ............................................................................ 44
III.2.3.2. Choix du crochet de levage () .................................................................................... 47
III.2.3.3 Calcul de la poulie ...................................................................................................... 47
III.2.3.4 Calcul du tambour de levage ...................................................................................... 48
III.2.3.5 Calcul du Moteur de levage ....................................................................................... 51
III.2.3.6 Choix du réducteur ..................................................................................................... 52
III.2.3.7. Choix du frein............................................................................................................ 53
III.2.3.8. Choix de l’accouplement ........................................................................................... 55
III.2.3.9. Etude dynamique du mécanisme de levage ............................................................... 56
III.3. CALCUL ET DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DU MECANISME DE
DIRECTION ............................................................................................................................ 58
III.3.1. Détermination du poids du chariot ............................................................................... 58
III.3.2. Calcul et choix des galets de direction () ..................................................................... 59
III.3.3. Calcul du galet de direction .......................................................................................... 60
III.4. CALCUL ET DIMENSIONNEMENT DE L’OSSATURE .......................................... 63
III.4.1. Dimension du concasseur à rouleaux ........................................................................... 63
III.4.2. Dimensionnement des poutres principales ............................................. 64_Toc96783355
III.4.2.2 Détermination du moment fléchissant () ..................................................................... 65
 84

III.4.3. Détermination des poteaux sous poutres de roulement ................................................ 71

III.4.7. L’ensemble de l’ossature .............................................................................................. 72
Conclusion ............................................................................................................................... 75
Bibliographie ............................................................................................................................ 76