L’oxycoupage
INTRODUCTION
Dans le domaine de la métallurgie et de la construction industrielle, les
procédés de découpe des matériaux jouent un rôle fondamental. Parmi eux,
l’oxycoupage se distingue par son efficacité et sa capacité à découper des aciers
de fortes épaisseurs avec précision. Utilisé depuis le début du XXe siècle, ce
procédé thermique repose sur une réaction chimique entre le fer et l’oxygène,
permettant de réaliser des coupes nettes et rapides. Aujourd’hui encore,
malgré l’apparition de technologies plus modernes comme le découpage laser
ou plasma, l’oxycoupage conserve une place essentielle dans l’industrie pour
ses nombreux avantages. Cet exposé se propose donc d’explorer en détail ce
procédé, en présentant son principe de fonctionnement, ses applications, ses
avantages et ses limites ainsi qu’une comparaison avec d’autres méthodes de
coupe.
I. DEFINITION
L’oxycoupage est un procédé de découpe thermique de matériaux. Un gaz
combustible, comme l’acétylène, et un comburant, l’oxygène, génèrent une
flamme qui permet d’initier et de maintenir la découpe. Un jet d’oxygène de
coupe engendre une réaction très exothermique avec le métal et donc une
température élevée.
C’est l’oxydation (réaction chimique entre l’oxygène pur et l’acier pour former
de l’oxyde de fer) rapide sous jet d’oxygène qui coupe le métal et non la
puissance du jet.
Pour atteindre la température de fusion des aciers, on utilise généralement un
poste à souder oxygène-acétylène (1 300 °C environ), mais équipé d’une torche
d’oxycoupage spécifique.
II. Description du processus
d’oxycoupage
Le procédé d’oxycoupage est composé de trois phases successives : le
préchauffage, le perçage et la coupe.
Phase 1 : le préchauffage
Avant de couper le métal, celui-ci doit être chauffé jusqu’à sa température
d’allumage (ex. : environ 1 800 °F pour l’acier). Cette première étape favorise sa
réaction avec l’oxygène.
On utilise généralement une torche pour fournir les flammes de préchauffage.
À l’intérieur de cette torche « oxycombustible », un gaz combustible (souvent
de l’acétylène) est mélangé à de l’oxygène pour créer un mélange hautement
inflammable. La plupart des torches d’oxycoupage possèdent une buse
contenant plusieurs trous formant un motif circulaire qui concentre le mélange
de gaz inflammable en plusieurs petits jets. Une fois que ce mélange
s’enflamme à l’extérieur de la buse, la flamme de préchauffage se forme à la
pointe de la buse.
Un réglage du rapport combustible/oxygène précis est la clé pour ajuster la
flamme de préchauffage de manière à obtenir la température la plus élevée
possible avec la plus petite flamme possible. Ce détail est important puisqu’une
petite flamme permet de concentrer la chaleur sur une plus petite zone de la
surface du métal à découper, augmentant ainsi la précision et l’efficacité.
Phase 2 : le perçage
Après avoir appliqué la flamme de préchauffage, la surface du métal à découper
atteint la température d’allumage. Le jet d’oxygène pur est ensuite dirigé vers la
zone chauffée dans un fin flux à haute pression.
Lorsque ce flux d’oxycoupage atteint l’acier préchauffé, le processus d’oxydation
rapide commence. Le métal oxydé se transforme en laitier fondu. Ce laitier doit
être retiré ou expulsé pour permettre au flux d’oxygène de traverser
complètement la plaque de métal.
Phase 3 : le coupage
Lorsque le flux d’oxygène traverse la tôle, la torche peut être déplacée à une
vitesse constante et précise afin d’obtenir une coupe continue. Le laitier fondu
formé au cours du processus est soufflé au fur et à mesure.
La chaleur générée lors de la réaction chimique entre l’oxygène et l’acier
préchauffe la surface de la tôle, mais juste devant la coupe. Mais, comme cette
chaleur n’est pas suffisamment élevée pour effectuer une coupe sans flamme
de préchauffage, celle-ci est utilisée tout au long de la coupe pour ajouter de la
chaleur lorsque la torche se déplace.
Quelle épaisseur de métal peut-on couper par oxycoupage ?
L’oxycoupage se prête bien au chanfreinage et à la réalisation de coupes de
formes variées de différentes épaisseurs : de 3,2 mm à plus de 300 mm (⅛ po à
plus de 12 po).
Cette technique est particulièrement pertinente et efficace sur des épaisseurs
supérieures à 25 / 50 mm, épaisseur où la découpe plasma arrive à ses limites.
