RETOUR D’EXPÉRIENCE INDUSTRIELLE SUR LE

CHOIX D’UNE TECHNOLOGIE D’INFORMATION

PORTÉES PAR LES PRODUITS
Melanie Noyel, Philippe Thomas, André Thomas, Bruno Beaupretre

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Melanie Noyel, Philippe Thomas, André Thomas, Bruno Beaupretre. RETOUR D’EXPÉRIENCE
INDUSTRIELLE SUR LE CHOIX D’UNE TECHNOLOGIE D’INFORMATION PORTÉES PAR
LES PRODUITS. 9th International Conference on Modeling, Optimization & SIMulation, Jun 2012,
Bordeaux, France. �hal-00728684�

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 9e Conférence Internationale de Modélisation, Optimisation et SIMulation - MOSIM’12
06 au 08 Juin 2012 - Bordeaux - France
« Performance, interopérabilité et sécurité pour le développement durable »

RETOUR D’EXPÉRIENCE INDUSTRIELLE SUR LE CHOIX D’UNE

TECHNOLOGIE D’INFORMATION PORTÉES PAR LES PRODUITS

M. NOYEL1,2, P. THOMAS1, A. THOMAS1, B. BEAUPRÊTRE2

1 2
CRAN ACTA Mobilier
Faculté des sciences et techniques, BP 70239 Parc d’activité Macherin Auxerre Nord
54506 VANDOEUVRE-LES-NANCY Cedex - France 89470 MONETEAU - France
[email protected] ; [email protected]; [email protected]

RÉSUMÉ : Les problèmes actuels rencontrés dans les entreprises amènent la communauté scientifique à remettre en
cause le concept de planification centralisée. Les nouvelles technologies de communication qui commencent à prouver
leurs capacités permettent d’envisager de nouvelles approches dans lesquelles le produit joue un rôle. Cependant
diverses difficultés apparaissent alors pour le concepteur du nouveau système : définition des exigences, contraintes
liées aux standards, coûts, etc. Ce papier se veut être un guide permettant d’aborder la mise en place de ce type de
système de manière efficiente. Il présente dans un premier temps comment analyser le problème industriel, puis les
différentes technologies envisageables actuellement ainsi que leurs avantages et inconvénients, et enfin comment
prendre en compte le futur système en lui-même lors de sa conception. Nous finirons sur un aperçu des différents gains
qui peuvent être tirés de la synchronisation des flux matières et informationnels en matière de décision réactive. Toutes
les informations ont pu être illustrées dans le cadre d’une application future dans l’entreprise ACTA Mobilier,
agenceur et fabricant de meubles laqués haut de gamme.

MOTS-CLES : Distributed Control, Flexible manufacturing systems, Intelligent manufacturing systems, Product
control, Product strategy, Synchronization

traintes et exploitant des techniques d’apprentissage

1 INTRODUCTION (Thomas et Thomas, 2011) ont été développés afin
d’aider à la prise de décision en temps réel dans le cadre
Depuis le début du XXème siècle, l’industrie est passée de l’optimisation de la production et de
de la production de masse d’Henry Ford à la customisa- l’ordonnancement.
tion de masse. Cette évolution ne s’est pas faite sans L’ensemble de ces travaux s’appuient sur de nouvelles
problème et de nos jours, les entreprises doivent adapter technologies infotroniques parmi lesquelles on trouve les
leur système logistique et de pilotage de la production technologies d’identification telles que l'identification
pour réduire les délais de production, répondre à une par radiofréquence (RFID). Cette technologie représente
demande irrégulière et imprévisible, piloter des flux de un moyen rapide et sûr (Srivastava, 2004) pour suivre les
production complexes… produits dans les systèmes logistiques et permettre de
Pour répondre à ces difficultés, de nombreux systèmes synchroniser les flux informationnels et physiques en
de pilotage de la production ont été proposés dont un des fournissant avec précision une vision temps réel de l'ate-
plus récents est le concept de Système Contrôlé par le lier. Ce bond en avant en matière d’identification, et
Produit (SCP) (Morel et al., 2003). Dans le cadre de ce donc de traçabilité, peut largement aider au niveau de la
concept, des travaux portant sur leur reconfiguration maîtrise des gammes de production complexes sans pour
basée sur les techniques de synthèse dans le cadre de la autant tout solutionner à ce jour. Le concept de SCP, qui
théorie de la commande par supervision de Ramadge et s’appuie largement sur ces technologies, apparaît comme
Wonham (1988) ont été proposés (Gouyon, 2004). une solution aux divers problèmes de replanification en
L’originalité de ces travaux consiste à générer par réaction à des perturbations (Chové, 2010).
l’utilisation des techniques de synthèse SED, d’une part, Actuellement, la plupart des travaux scientifiques con-
le routage du produit à travers le système à partir des cernant les systèmes de traçabilité ou les SCP ne parlent
spécifications techniques et des capabilités machines, et pas du choix de la technologie à implémenter et envisage
d’autre part, le contrôle-commande des machines de souvent la RFID sans vraiment analyser l’apport que
production. D’autres travaux ont porté sur la méthode de pourrait amener d’autres technologies. Le problème in-
conception et de déploiement de ces techniques sur un dustriel y est généralement standardisé et les contraintes
site industriel dans le cadre d’une hybridation du pilo- induites par le futur système ne sont parfois pas abordée.
tage entre SCP et Juste à Temps (JiT) (El Haouzi, 2008). Les travaux présentés dans ce papier concerne une mé-
Par ailleurs des travaux portant sur la simulation des thodologie à suivre afin d’aborder globalement la mise
systèmes de production basés sur la théorie des con- en place de ce type de système en tenant compte à la fois
du réel problème industriel, des technologies présentes
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sur le marché et de leurs avantages, ainsi que des con- différents systèmes d’entreprise de niveau « business » et
traintes engendrées par le futur système à mettre en « process ». Comme introduit précédemment, nous pou-
place. Nous présenterons, dans un premier temps, un état vons parmi eux évoquer les travaux d’El Haouzi (2008)
de l’art sur la décision distribuée puis le chapitre 3 décri- qui présentent une méthodologie de conception et
ra la méthodologie proposée. Nous présenterons ensuite d’intégration de SCP. Ces travaux ont pu démontrer la
l’entreprise qui nous servira de cadre d’expérimentation pertinence de ces systèmes en production industrielle.
avant de finir en présentant quelques perspectives et de
conclure. 2.3 La place de la RFID

2 LA PRISE DE DECISION DISTRIBUEE Conçue en 1948, la technologie de Radio Frequency

Identification (RFID) est aujourd’hui suffisamment
2.1 Etat de l’art introductif fiable et abordable pour une utilisation généralisée.
D’après Roberts (2006), elle est actuellement considérée
Un système de décision centralisé présente des qualités comme le remplaçant inévitable des codes à barres. Elle
de robustesse et de stabilité mais présente aussi des fai- présente en effet de multiples avantages tels que la lec-
blesses en matière de réactivité et d’adaptabilité (Tho- ture à travers les matériaux (sans contact visuel direct),
mas, 2004). En effet, réagir à un élément perturbateur la lecture à distance, la lecture en volume... Ces avan-
peut s’avérer très difficile car il faut réévaluer l’état ac- tages en font avant tout une technologie d’identification
tuel du système et estimer globalement la meilleure solu- et de traçabilité très appréciée. Mais ces avantages, ainsi
tion à prendre pour palier au problème. La situation est que la possibilité de modifier l’information contenue
inverse pour les systèmes de décision distribuée. En ef- dans le tag, en font aussi l’outil idéal pour implémenter
fet, en travaillant sur des optima locaux (par atelier par l’intelligence distribuée utile pour l’optimisation de la
exemple ou même par poste) il est possible de détecter gestion des chaînes logistiques. Malheureusement, même
très vite une perturbation et d’y trouver rapidement une si elle est parfois vue comme le remède miracle à tous
solution car déterminer un optimum local nécessite les problèmes, la technologie présente aussi le désavan-
moins de réflexion que pour déterminer un optimum tage d’être perçue comme un moyen de « flicage de la
global. Par contre, le vieil adage « la somme des opti- production » et soulève des problèmes d’éthiques (Tho-
mums locaux n’est pas égale à l’optimum global » qu’on mas, 2009).
peut retrouver dans la théorie des contraintes (Goldratt et Srivastava (2004) décrit les tendances critiques et les
Cox, 1992) induit de tirer profit des deux systèmes. Il est conséquences de l’application de cette technologie en
donc normal de se tourner vers des systèmes « hy- matière de Supply Chain Management, détaillant ses
brides » centralisé/distribué. L’idée serait donc qu’une avantages comme les obstacles à sa mise en œuvre.
partie de la décision soit réalisée de façon locale et tout Ustundag et Tanyas (2009) utilisent la simulation pour
au long du cycle de vie des produits. L’information né- calculer les avantages en matière d’efficience, de préci-
cessaire serait alors restreinte et traitée de manière plus sion, de visibilité et de sécurité. Ils estiment aussi
locale (Herrera, 2011). Or, la distribution de la décision, l’impact de la valeur du produit, des délais et de
même de manière partielle, nécessite dans un premier l’incertitude de la demande sur les performances du sys-
temps de parfaire la synchronisation des flux physiques tème RFID.
et informationnels. En effet, la prise de décision réactive L’aspect non parfait des technologies RFID est aussi pris
ne peut être envisagée que si l’état exact du système est en compte (Sarac, 2010). En effet, l’efficacité du sys-
connu. tème dépend beaucoup de sa mise en place. L’impact en
termes de satisfaction client, de niveaux de stock et de
2.2 L’appui des technologies infotroniques transport doit être étudié. D’autre part, une analyse éco-
nomique doit aussi être déployée afin de pouvoir compa-
La connaissance de l’état exact du système peut être ob- rer les coûts de mise en place avec les gains financiers
tenue « sur le terrain » grâce à des outils tels que les espérés (Bottani et Rizzi, 2008).
technologies infotroniques. A. Thomas dans (Thierry et
al., 2008) montre que la communauté de l’Intelligent 3 METHODOLOGIE
Manufacturing System affirme que coupler les produits
(agents) avec ce type de technologie (telle que la RFID) Les systèmes permettant la mise en place de cette prise
peut permettre de satisfaire les nouvelles exigences de de décision distribuée sont donc particulièrement com-
flexibilité et d’adaptabilité dont les entreprises ont be- plexes. Il convient donc de suivre une méthodologie afin
soin face aux contraintes actuelles. C’est donc dans cette d’assurer une ingénierie correcte de ces systèmes com-
démarche de distribution de la décision en quête de réac- plexes. La méthodologie proposée dans ce papier relève
tivité que s’inscrivent les travaux concernant les Sys- globalement de l’ingénierie système et se décline en 3
tèmes Contrôlés par le Produit (SCP). Le principe du phases telles que présentées sur la figure 1 :
concept SCP est de combiner de façon plus flexible des - La phase d’analyse du problème industriel,
modes de pilotage centralisés avec des modes de pilotage - La phase d’analyse des technologies à disposi-
distribués en tenant compte des capacités du produit à tion,
jouer un rôle actif de synchronisation des échanges entre - La phase de détermination des critères de choix.
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peuvent à leur tour en entraîner une ou plusieurs autres,

etc. A titre d’exemple, la première conséquence de la
contrainte « customisation de masse » est la multiplica-
tion des produits différents. Cette conséquence a elle-
même deux autres conséquences pour l’entreprise qui
sont : l’obligation de travailler à la commande et la com-
plexification du flux de production.
Figure 1 : Méthodologie d’engineering des systèmes. Chaque conséquence finale peut donc être formulée sous
forme d’un problème. La liste de ces problèmes, sera
Nous allons maintenant étudier chacune de ces 3 phases. alors une représentation globale du problème industriel
de l’entreprise.
3.1 Analyse du problème industriel
3.2 Analyse des technologies à disposition
L’analyse du problème industriel doit être menée en
adoptant un raisonnement le plus global possible afin de La phase d’analyse des technologies à disposition con-
couvrir, si ce n’est la totalité, du moins la majeure partie cerne toutes les technologies capables de synchroniser
des problèmes du contexte industriel. On peut s’inspirer les flux physiques et informationnels. Nous parlons donc
de la méthode des « 5 Pourquoi » (Ohno et Rosen, ici des différentes technologies d’identification. Le mo-
1988), en subdivisant chaque problème en sous- dèle virtuel de l’état du système de production est alors
problème. Le modèle présenté dans la figure 2 présente un impératif de conception.
schématiquement la manière de procéder. Les techniques d’identification sont un pré-requis pour la
Le premier niveau concerne les objectifs. Toute entre- distribution de l’intelligence comme pour la simple tra-
prise est conditionnée par ses objectifs, telle la compéti- çabilité dans le sens ou elles permettent de rendre le pro-
tivité. Chacun de ceux-ci peut se suffire à lui-même ou duit « intelligent ». En effet, dans notre interprétation du
comporter un ou plusieurs sous-objectifs. Ainsi, concept SCP, les produits deviennent des « holons »
l’exigence de compétitivité peut se décliner en ces 3 composés d’une partie physique et d’une partie informa-
sous-objectifs : tionnelle qui leur donne la capacité de participer à des
- fournir des produits à bas prix, décisions locales concernant leur propre fabrication.
- présenter des délais de livraison très courts, Chaque produit devient alors « agent » du système et
- garantir au client qu’on ne lui refusera jamais sa constitue le lien matériel entre les flux physiques et
commande. d’informations. Les technologies d’auto-ID (Mac Far-
En effet, ces 3 sous-objectifs permettent à l’entreprise de lane et al., 2003) illustrent ce principe en attribuant à
se démarquer par rapport à la concurrence. chaque produit un identifiant unique. Même en déportant
Chaque objectif entraîne ensuite des contraintes. Dans physiquement les capacités de mémorisation, de com-
notre cas, le prix de vente bas se traduit par un coût de munication et de prise de décision sur des systèmes ex-
revient maximum, le délai fixe se traduit par des ca- ternes aux produits, c’est tout de même le produit qui est
dences minimales par poste, etc. le garant de l’information. Il est alors possible d’assurer
L’entreprise subit aussi des contraintes qui ne découlent le suivi et le contrôle de chacun et, donc, de permettre de
pas d’objectifs ou sous-objectifs. On peut citer par nouvelles méthodes de décision centrées sur les produits
exemple, dans cette partie, la customisation de masse qui eux-mêmes.
prédomine dans la conjoncture actuelle. Une ou plusieurs Meyer et al. (2009) dressent un état des lieux des divers
contraintes peuvent alors engendrer une ou plusieurs concepts concernant les produits intelligents et proposent
conséquences. notamment une classification de l’intelligence en trois
dimensions : le niveau, la localisation et le degré
d’agrégation. Grâce à cette classification, la notion de
système de produit intelligent s’étend donc des produits
contenant simplement leurs identifiants leur permettant
d’être reconnus par l’intermédiaire d’une base de don-
nées, aux produits embarquant directement un module
décisionnel et étant capable de se gérer seuls ou assem-
blés sans passer par l’intermédiaire d’une base de don-
nées. Evidemment, la position souhaitée du système dans
cet espace tridimensionnel apporte des contraintes au
niveau du support de l’information lié à la pièce. En ef-
Figure 2 : Méthodologie d’analyse du problème indus- fet, alors qu’un code à barres pourrait suffire dans le
triel. premier cas, un micro-processeur peut être requis dans le
second cas. Ces contraintes ont aussi une répercussion
Il convient de considérer que ce niveau « conséquence » financière.
peut en fait se décrire par une multitude de niveaux en Il existe de multiples moyens de lier l’information au
cascade. A savoir qu’une conséquence peut éventuelle- produit faisant appel à diverses technologies
ment entraîner une ou plusieurs autres conséquences qui
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d’identification exploitées dans les systèmes de traçabili- l’ajout d’un autre composant. Le seul investissement
té. Il convient de systématiquement les passer toutes en réside donc dans l’achat de la machine de gravure et des
revues en allant de celles ayant déjà fait leur preuves aux dispositifs de relecture optique. Cependant, en plus des
nouvelles sur le marché. Nous allons l’illustrer pour les problèmes de positionnement identiques à ceux présentés
principales technologies utilisables actuellement en pré- dans le cadre d’un système code à barres il faut citer le
sentant pour chacune d’elles un aperçu des avantages et désavantage que représente cette marque impérativement
des inconvénients vis-à-vis de l’usage qui doit en être visible pour qu’on puisse la relire. Par exemple, ce sys-
fait. tème est efficient dans l'automobile avec les numéros de
série sur les moteurs, ou dans l'armement sur des pièces
3.2.1 La carte d’identité avec suivi manuel. dont l’aspect esthétique compte peu. Mais dès lors qu’il
C'est la méthode par défaut de la traçabilité car il s’agit s’agit de pièces destinées à être vues, cette marque repré-
de la plus simple. Elle consiste à mettre en place un sys- sente finalement un défaut d’esthétique. Les capacités
tème de carte d'identité, au format papier, qui suit physi- actuelles en matière de marquage permettent toutefois
quement la pièce ou le lot qu’elle doit identifier tout au d’obtenir des datamatrix de très petite taille (de l’ordre
long du processus de fabrication par l'intermédiaire des de 2 mm de côté) qui peuvent contenir suffisamment
opérateurs. Ce dernier, lors de chaque phase de travail d’informations pour être utilisés en production. Il s’agit
doit s'assurer qu'il remet bien en place la bonne carte sur actuellement du meilleur rapport taille/quantité de don-
la bonne pièce (ou le bon lot). A cause de cela, c’est aus- nées pour les codes 2D disponibles sur le marché (Ver-
si cette technique de traçabilité qui procure le plus d'er- goni et Ferry, 2011). Mais cette marque, aussi petite soit-
reurs. Cette solution très basique est toutefois bien plus elle, pourra toujours être considérée comme un défaut.
utilisée qu’on ne le pense (Fraenkel, 1993), surtout con- Du point de vue de la relecture, plus le marquage est
cernant les produits de qualité dont aucune surface ne petit, plus il faut de temps pour le localiser sur la pièce.
peut recevoir de contenants d’informations tels que ceux Ce dernier point implique des contraintes de positionne-
énumérés plus tard. ment afin que chaque opérateur ne perde pas de temps à
le localiser. D’autre part, la pièce ne peut plus être iden-
3.2.2 Les codes à barres. tifiée dès lors qu’elle est emballée.
Ils représentent la technologie la plus utilisée à l'heure
actuelle. Le code à barres n'est en fait qu'une forme de 3.2.4 Les encres invisibles.
cryptage et décryptage automatique d’une quantité plus L’apport principal, par rapport aux technologies précé-
ou moins grande d'informations avec plus ou moins de dentes, est qu’elles offrent les mêmes possibilités tout en
sécurité. Leur principal apport, comparativement à la éliminant la contrainte de visibilité. En fait, comme ces
carte d’identité, est de réduire la surface de stockage ce encres ne sont pas visibles dans la plage de longueur
qui permet d'envisager que le code à barres puisse rester d'onde que l'œil humain peut voir, le marquage pourra
sur la pièce tout au long du processus de fabrication. Ce donc être de taille et de forme quelconque. Cette techno-
système permet donc de réduire les erreurs imputables au logie est principalement utilisée par l’intermédiaire d’un
système précédent (inverser deux cartes, en perdre opérateur humain pour la lutte contre les contrefaçons.
une…). Toutefois, le système à codes à barres est plus Actuellement aucun dispositif de lecture n’existe sur le
intéressant que la fiche suiveuse uniquement si marché pour une utilisation automatique en production.
l’étiquette, une fois mise, n’est plus enlevée, ce qui sous Les principaux inconvénients de cette technique se ré-
entend donc de la positionner judicieusement. Dans le sument en deux points :
cas de suivi de production, cette position doit être étu- - le risque d’effacement de l’encre, que ce soit
diée en fonction des usinages, traitements de surfaces et par friction sur la zone marquée ou par passages
autres étapes à valeurs ajoutées que pourrait subir la répétés à haute température qui dégénèrent la
pièce. Dans beaucoup de cas, il en ressort qu’il est im- fluorescence,
possible de déterminer un emplacement sans avoir à dé- - le marquage ne doit pas être recouvert ni par
coller et recoller le code à barres. une couche de finition, par une étiquette ou par
un emballage.
3.2.3 La gravure.
Le principe est de réaliser une gravure unique (datama- 3.2.5 Les caméras en logistique.
trix, code à barres, numéro de série…) par micro- Cette solution est de plus en plus couramment utilisée
percussion ou par laser sur chaque pièce. D’un point de dans des applications de contrôles qualité (détection de
vue fonctionnel, la gravure offre les mêmes avantages et la présence de nœuds, détermination des nuances de cou-
désavantages que le code à barres. A partir d’une gra- leurs ou de brillance de finitions). Cependant, cette tech-
vure, de la même manière qu’en scannant un code à nologie permet également de déterminer la dimension
barres, on peut retrouver soit à partir d’une base de don- des pièces ou leur couleur. En d'autres termes, cette
nées, soit en lisant directement l’information contenue technologie permet de connaitre certaines caractéris-
dans le symbole, toutes les informations relatives à la tiques qui sont propres à une pièce ou à un lot de pièces,
pièce. Le gros avantage de cette technique est l’absence permettant alors de les identifier. Dans ce cas la pièce ne
de consommable. En effet, la marque d’identification est porte plus à proprement parler d'informations sur elle.
directement usinée dans la matière et ne nécessite pas
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3.2.6 La technologie RFID. 1000

Comme cela a été dit précédemment, c’est une solution 900

qui ne nécessite ni contact physique ni contact visuel 800

700
(contrairement aux technologies précédemment décrites),
600
entre le lecteur et le transpondeur fixé sur la pièce. Elle

k€
500
utilise les champs magnétiques ou électriques pour 400
communiquer. Les champs magnétiques traversant la 300

matière, à l'exception des matériaux métalliques et 200

aqueux, il est donc possible de mettre le transpondeur 100

aussi bien en surface de la pièce que directement dans la 0

0 1 2 3 4 5
pièce où il sera alors non visible, tout en atteignant des années

distances de lecture de l’ordre du mètre. Le transpondeur Dépenses RFID Dépenses MP & Laser

ne porte pas uniquement un identifiant, il peut aussi por- Figure 3 : Impact des consommables de la solution
ter tout type d'informations numériques comme les codes d’identification sur les coûts d’exploitation à long terme.
à barres en ayant, en plus, l’avantage de pouvoir modi-
fier en temps réel l’information qu’il porte. De plus, il Le coût de la solution d’identification sera donc directe-
est possible de lire plusieurs transpondeurs en même ment proportionnel au volume de production. La grande
temps sur le même lecteur. L’inconvénient majeur de ce différence qui en résulte a été calculée à titre d’exemple
type de système réside dans son prix. En effet, chaque entre une solution de marquage laser et une solution par
pièce doit recevoir un « tag » dont le coût n’est pas né- RFID. Les résultats sont présentés dans la figure 3. On
gligeable. peut y voir que même si le système de marquage laser
coûte plus cher à sa mise en place, le fait qu’il n’y ait
3.3 Détermination des critères de choix aucun achat de consommable par la suite, le rend plus
intéressant une fois le seuil de rentabilité passé.
Le choix d’une technologie d’identification s’effectue en D’autre part, il faut prendre en compte le temps et le coût
fonction de l’application qui va en découler mais aussi de marquage. Associer l’identifiant à la pièce ou le lot
du système sur lequel cette technologie va être implan- consiste en une étape supplémentaire qui prend du temps
tée. Les applications possibles d’un système et qui coûte de l’argent. La comparaison d’un marquage
d’identification tournent bien souvent autour des sys- laser, qui ne prend que quelques dixièmes de secondes,
tèmes de traçabilité. De ces systèmes découlent une mul- ou même l’utilisation d’un système d’identification par
titude de critères qui doivent impérativement être pris en caméra qui implique un temps et un coût de marquage
compte pour le choix de la technologie d’identification. nuls, à une solution RFID qui nécessite un temps
Si le système a en plus pour vocation de supporter la d’implantation du tag tout en prenant en compte le coût
distribution de l’intelligence, d’autres critères peuvent du tag lui même, ne milite pas en faveur de la technolo-
alors faire leur apparition. D’une manière très schéma- gie RFID. Les temps perdus et coûts mis en jeu peuvent
tique, on peut classer ces critères en trois grandes fa- ainsi être très variables.
milles : D’autre part le temps d’identification future de la pièce
- les critères contraints par le système (par dépend aussi du type d’identifiant dont elle a été pour-
exemple : environnement électromagnétique, vue. Un tag RFID UHF pourra être lu sans réellement
état de surface des produits…) connaitre sa position sur la pièce et quasiment instanta-
- Les critères contraints par l’application (par nément tandis qu’un datamatrix marqué au laser devra
exemple : traçabilité du produit tout au long du d’abord être localisé par l’opérateur avant de pouvoir
cycle de vie, l’embarquement de données…) être scanné ce qui peut augmenter considérablement le
- Les critères économiques. temps de lecture dans le cas de lectures manuelles. Pour
Si les deux premières familles de critères sont directe- ce point l’avantage revient cette fois ci à la technologie
ment corrélées au cas d’étude, et de ce fait, assez diffici- RFID.
lement généralisable, il n’en est pas de même des critères
économiques qui doivent toujours être pris en compte.
Les principaux critères économiques (utilisation de con-
sommable, temps et coût de marquage, temps
d’identification) sont détaillés ci-après. Tableau 1 : Tableau des critères pour les différentes
Tout d’abord l’absence ou la présence de consommable. technologies abordées.
Par opposition à la technologie de marquage laser qui ne
coûte plus rien une fois le matériel acheté, la technologie L’association d’un identifiant à chaque pièce, hormis
RFID implique l’achat d’un « tag » par pièce ou lot à pour l’identification par caméra, passe aussi par un lien
identifier. physique entre la pièce et le contenant de l’information.
Par exemple le code à barres doit être collé sur la pièce,
le tag RFID doit lui être fixé sur ou dans la pièce. Ce lien
peut avoir des effets importants sur la qualité finale du
produit et ce paramètre est aussi à prendre en compte
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lors du choix de la technologie d’identification à mettre Sa production est caractérisée principalement par du
en œuvre. travail unitaire et un grand nombre de références (plus de
Pour résumer les quelques critères présentés dans le ta- 500 000) dans un grand nombre de couleurs (plus de 500
bleau 1 ci-dessus. Dans celui-ci, nous pouvons constater références de laques). Cette activité de sous-traitance
que la technologie RFID totalise le plus de signes « - ». nécessite de maintenir des délais courts et fiables ainsi
Sur cette base on devrait donc l’écarter au profit de l’une qu’une forte réactivité.
ou l’autre technologie. Cependant, il convient aussi La deuxième, l’agencement, correspond à une activité de
d’étudier les avantages de chacune des technologies réalisation de meubles sur mesures (stands, boutiques,
avant de faire un choix. mobiliers d’hôtels, …) couvrant l’ensemble du cycle de
vie du produit. Les clients sont ici des bureaux de design,
3.4 Exigences systèmes architectes, grandes marques (PSA, Chanel, EDF, …).
Dans sa recherche d’amélioration continue, l’entreprise
En plus des critères cités précédemment relatifs au fonc- est certifiée ISO 9001, ISO 14001 et OHSAS 18001.
tionnement du système, et dans le cadre d’une démarche Elle continue aussi de déployer la démarche Kaisen (5S)
d’analyse de la valeur ou encore une démarche dans l’ensemble de l’usine.
d’ingénierie système, il convient d’étudier en profondeur
les « exigences systèmes ». L’important est de détermi- 4.2 Système de production
ner les fonctions que le système doit remplir ainsi que les
contraintes auxquelles il devra se plier. Il est possible La figure 4 présente un organigramme simplifié de la
d’utiliser le principe de la matrice de décision pour effec- production. L’activité est divisée en 5 ateliers (usinage,
tuer les choix dans un cadre le plus neutre possible. Nous préparation, laquage, polissage et emballage / condition-
ne détaillerons pas ici toutes les exigences systèmes nement) dont chacun est géré par un responsable de pro-
puisqu’elles varient beaucoup suivant le type de système duction qui remet à jour les plannings « sur le terrain »
à mettre en place. La RFID, de part ses nombreux avan- en fonction des aléas de la journée.
tages et comme cela a pu être le cas pour l’entreprise De part la présentation que nous venons de faire de
ACTA Mobilier, peut alors devenir incontournable mal- l’entreprise, il est possible de cerner les problèmes de
gré les inconvénients soulevés plus haut. logistiques et de pilotage de la production typiques in-
Une fois les exigences systèmes déterminées, il faut les duits par des contraintes et perturbations de plus en plus
mettre en comparaison avec les critères cités précédem- courantes dans ce monde industriel. L’entreprise en étant
ment (éventuellement par l’intermédiaire de matrices de consciente souhaite implanter un système dont les carac-
décision). Les décideurs ont alors en main toutes les in- téristiques simplifiées seraient les suivantes :
formations qui vont leur permettre de choisir en connais- - Permettre d’avoir une traçabilité des produits en
sance de cause. cours de fabrication.
- Proposer des changements de planification en
4 APPLICATION INDUSTRIELLE temps réel pour optimiser la production.

La méthodologie présentée dans ce papier sera illustrée

dans le cadre de son déploiement au sein de l’entreprise
ACTA Mobilier. Cette dernière s’inscrit parfaitement
dans le cadre des problématiques de logistique et de pilo-
tage qui a été décrite en introduction de part les con-
traintes qu’elle s’impose ou auxquelles elle doit se sou-
mettre. Nous détaillerons plus précisément ces con-
traintes et objectifs dans les paragraphes suivant sa pré-
sentation.

4.1 Présentation de l’entreprise Figure 4 : Organigramme simplifié de la production

Le système de traçabilité est directement induit par la

ACTA Mobilier possède deux activités principales de première caractéristique mais la deuxième oriente les
production de produits « haut de gamme ». possibilités vers le SCP. En effet, elle présuppose la no-
La première est la sous-traitance industrielle qui consiste tion de décision réactive et cette réactivité fait défaut aux
en une activité de réalisation de portes de cuisines, salles systèmes de décision centralisée (Herrera, 2011). Nous
de bains, bureaux réalisées en MDF (panneau de fibres allons donc nous intéresser plus particulièrement à la
de moyenne densité) en finition laque principalement. prise de décision de manière distribuée.
Les clients de l’entreprise sont, par exemple, des ven-
deurs de cuisines sur mesures.
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Figure 5 : Application de la méthodologie d’analyse.

4.3 Déploiement de l’approche marquage laser. Dans les étapes suivantes, chacune des
technologies permet de gagner de l’argent. Par exemple,
S’agissant d’étudier comment implanter un système de l’étape de tri est grandement diminuée, voire supprimée
prise de décision distribuée chez ACTA mobilier, la grâce aux technologies d’identification. Pour le mar-
première étape consiste en l’analyse du problème indus- quage laser, le gain à cette étape de la gamme surpasse le
triel et en la recherche des objectifs. Dans notre cas, et coût de marquage. La solution est donc rentable dès cette
comme pour de nombreuses entreprises, on peut citer la étape et tous les gains futurs ne seront que bénéfices. A
compétitivité qui se décline en rapport qualité / prix, l’inverse, le surcoût engendré par la technologie RFID
délais de livraison courts, acceptation systématique de fait que même avec les gains financiers récoltés tout au
commandes. Ces différents objectifs vont alors entrainer long de la gamme, il est difficile de gagner de l’argent
un certain nombre de contraintes comme les marges non sur une pièce. Les gains qui résulteraient du choix de
garanties, les délais de livraison… D’autres contraintes cette technologie seraient donc uniquement organisa-
ne découlant pas directement d’un objectif peuvent éga- tionnels.
lement apparaitre. On peut ainsi citer la customisation de
masse ou encore, l’irrégularité de la demande client. Une
ou plusieurs contraintes peuvent alors engendrer une ou
plusieurs conséquences. Il faut ainsi adapter la capacité
de production en tenant compte, par exemple, de la pré-
sence de jours fériés, de la demande client… De tout cela
va alors émerger une liste de problèmes auxquels il fau-
dra répondre. L’ensemble de cette étape est résumé de
manière simplifiée à la figure 5.
Les technologies disponibles ayant été présentées précé-
demment, il nous reste à déterminer les critères de choix
de ces technologies. Le coût d’implantation est bien évi-
demment un des critères importants. Nous avons ainsi vu
qu’une solution RFID nécessite de creuser une cavité Figure 6 : Évolution des coûts de production par pièce
avant d’installer le tag puis de reboucher ce qui nécessite suite au choix d’une technologie d’identification.
également un temps de séchage. Le coût de ces étapes
supplémentaires tout en prenant en compte le coût du tag
lui-même doit être évalué. Il est également nécessaire de
prendre en compte les temps et coût de lecture / écriture
d’informations qui peuvent nécessiter de localiser un
marquage laser ou un code à barres. De ce point de vue,
la technologie RFID présente un avantage certain sur ses
concurrentes.
Ces différences de coûts et de temps ont aussi été calcu-
lées dans le cadre de notre projet et la comparaison des
résultats obtenus entre un système de marquage laser et
un système RFID sont présentés par les figures 6 et 7.
Ces figures permettent de se rendre compte de l’impact
que peut avoir le choix de la technologie d’identification
Figure 7 : Évolution des temps de production par pièce
sur respectivement la stabilité financière et temporelle de
suite au choix d’une technologie d’identification.
la production. Par exemple, la figure 6 montre que lors
de l’usinage, lorsque l’on doit réaliser l’identification, la Les 4 derniers points de l’axe des abscisses correspon-
solution RFID entraîne un surcoût proche de 0,80 € qui dent à des gains estimables non directement liés à la fa-
est bien supérieur au surcoût entraîné par la solution de brication du produit mais imputables aux coûts de fabri-
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cation. Ils sont donc quand même pris en compte lors de nant part, de près ou de loin à la décision (Grosjean et
notre étude. Robichaud, 2010).
La figure 7 présente la même étude mais réalisée cette
fois en terme de temps gagné. On peut alors constater la
différence existante entre l’impact en termes de coût et
en termes de temps.

5 AUTRES BÉNÉFICES ATTENDUS

Dans la partie précédente, nous avons évalués les coûts

et bénéfices directement attendus lors de l’implantation
d’un système de traçabilité en fonction de la technologie
employée. D’autres bénéfices, moins directs, peuvent
cependant être recherchés. Cette partie nous permet
d’envisager les perspectives de recherche qui vont être
ouvertes par l’installation d’un tel système dans
l’environnement de production de l’entreprise ACTA
Mobilier. Figure 8 : Fiabilisation du flux au niveau du robot de
laquage.
5.1 Distribution de la décision
Dans le cas de notre système, les actants peuvent être
Tout d’abord, il convient de souligner que les décisions à définis comme l’ensemble des entités comprenant les
prendre sont principalement des modifications de plani- pièces en cours de fabrication, les collaborateurs, l’état
fication dans le but d’optimiser la production. Une plani- des machines, les prévisions…
fication globale sera toujours effectuée en amont de la
production mais nous avons montré précédemment à 5.2 Perspectives de recherches
quel point il était difficile de réaliser cette planification à
causes des multiples contraintes rencontrées par Le premier avantage intimement lié à un système RFID
l’entreprise. L’idée est donc de faire un planning prédic- est bien évidemment la traçabilité comme cela a pu être
tif « au mieux » puis de réagir « au fil de l’eau ». Les mis en avant par l’intermédiaire du service TRASER
décisions de replanification devront donc être proposées (Hermosillo et al., 2009). Mais le deuxième avantage à
dès qu’un meilleur optimum est détecté. tirer du fait d’avoir des produits « intelligents » est sans
Ensuite la distribution de la décision peut s’effectuer aucun doute leur capacité à signaler toute erreur qu’un
suivant 3 axes : la distribution spatiale, temporelle ou opérateur s’apprêterait à faire. En effet, chaque produit
physique. étant capable de connaître sa gamme de fabrication. Il est
Le degré de distribution spatial s’étend d’un extrême possible de signaler chaque erreur de gamme. Par
(système centralisé, toutes les décisions sont prises au exemple, dans le cadre de l’entreprise ACTA Mobilier
même endroit) à l’autre (système hyper-distribué ou spécialisée dans le laquage de panneau de medium, une
chaque poste a sa propre cellule de décision). Dans notre erreur récurrente consiste à laquer le panneau dans une
cas diverses solutions s’offrent à nous. La production mauvaise couleur. Les causes peuvent être diverses et
étant divisée en 5 ateliers gérés par autant de personnes variées mais il s’agit bien souvent d’une erreur d’un opé-
différentes, il pourrait être envisagé d’utiliser une cellule rateur qui a remis la pièce dans le mauvais lot. Si on ne
de décision par atelier. De cette manière, chaque atelier détecte pas l’erreur avant le laquage, la pièce doit être ré-
serait capable de s’auto-optimiser. Toutefois, pour les usinée et donc reprendre la gamme depuis le début avec
postes à risques tels que les goulots structurels ou con- les coûts et les pertes de temps que cela représente. On
joncturels (Thomas et Charpentier, 2005), il pourrait être peut donc imaginer fiabiliser les flux en mémorisant la
judicieux de leur attribuer à eux seuls une cellule de dé- couleur prête à être utilisée dans le robot de laquage et en
cision. la comparant à la future couleur de chacune des pièces
La distribution temporelle se résume à cette question tout avant qu’elles n’entrent dans le robot. Un dispositif de
aussi problématique : à quel intervalle de temps va-t-on signalement (visuel ou sonore) permettrait de faire re-
lancer l’algorithme de décision ? La réponse dépend des marquer l’erreur à l’opérateur avant qu’elle ne soit irré-
quantités d’informations qui devront circuler (temps cupérable. Cet exemple présenté en figure 8 permet de
d’exécution) mais aussi de la pertinence car il n’est pas mieux comprendre l’idée de fiabilisation de flux via un
forcément utile de relancer le programme toutes les mi- système de produits intelligents.
nutes, par exemple.
Concernant la distribution physique, d’après des études 5.3 Automatisation du TRS
faites sur la réflexion humaine, lors de la prise de déci-
sion on retrouve des notions de collaboration et de coo- L’intelligence du système passe aussi par l’aide à la ges-
pération entre les « actants », à savoir toutes entités pre- tion de production, notamment par l’automatisation du
Taux de Rendement Synthétique (TRS) de chaque ma-
chine. En effet, le signalement des produits lors de leur
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passage au sein de la machine permet de réaliser en au- Bottani, E. et Rizzi A., 2008. Economical assessment of
tomatique cette mesure de performance afin de mieux the impact of RFID technology and EPC system on
gérer la productivité. the fast-moving consumer goods supply chain, Int.
J. Production Economics, 112, 548–569.
5.4 Réactivité
Chové, E., 2010. Contributions à l’ordonnancement
Suite à une perturbation, il sera possible au système de réactif des installations de traitement de surface –
proposer une modification de planification comme, par application industrielle, thèse de l’Université de
exemple, avancer le traitement des lots qui risquent Nantes.
d’être en retard ou reporter ceux qui le seront avec certi-
tude pour pouvoir privilégier les autres. Les règles de El Haouzi, H., 2008. Approche méthodologique pour
proposition seront établies à partir d’une analyse des l’intégration des systèmes contrôlés par le produit
décisions prises actuellement et resteront évolutives en dans un environnement de juste-à-temps, thèse de
fonction des validations ou non-validations des décisions l’Université Henri Poincaré Nancy I.
proposées, par les responsables de production. D’autre
part, le système devra être en mesure d’analyser par si- Fraenkel, B., 1993. La traçabilité, une fonction caracté-
mulation toute idée proposée par un responsable de pro- ristique des écrits de travail, Langage et travail, 6, p.
duction et d’en estimer les conséquences. Le système 26-38.
global sera donc intelligent au sens où il pourra aussi
apprendre au fil du temps, soit des propositions qu’on lui Goldratt E., et Cox J., 1992. The goal: A process of on-
a faites et auxquelles il n’avait pas pensé, soit par les going improvement, 2nd revised edition, Great Bar-
retours d’expériences au sujet des décisions qu’il aura rington, USA, North River Press.
proposées. Il sera donc en mesure de fournir des proposi-
tions qui resteront pertinentes. Gouyon, D., 2004. Contrôle par le produit des systèmes
d’exécution de la production : apport des techniques
6 CONCLUSION. de synthèse, thèse de l’Université Henri Poincaré
Nancy I.
Dans cet article, nous avons proposé une méthodologie
de conception de système de type SCP pour qu’il soit en Grosjean, S, et Robichaud, D., 2010. Décider en temps
adéquation avec les réels besoins et exigences du cas réel : une activité située et distribuée mais aussi di-
d’étude. Trois étapes ont été proposées : i) une analyse sloquée, Langage et société, 4 n° 134, p. 31-54.
méthodique des problèmes scientifiques, ii) une analyse
des marchés technologiques et iii) une comparaison des Hermosillo G., Ellart J., et Seinturier L., 2009. A Trace-
critères de choix avec les exigences systèmes. Cette mé- ability Service to Facilitate RFID. Adoption in the
thodologie permet d’avoir une idée globale assurant une Retail Supply Chain, Proceedings of the 3rd Interna-
forme d’exhaustivité et donc de concevoir un système tional Workshop on RFID Technology - Concepts,
adapté à l’environnement de production de l’entreprise Applications, Challenges IWRT, 49-58.
plutôt que d’opter pour les nouveaux systèmes RFID
clefs en main proposés par les intégrateurs. D’autre part, Herrera, C., 2011. Proposition d’un cadre générique de
la similitude des problèmes rencontrés par l’entreprise modélisation et de simulation de planifications lo-
ACTA Mobilier avec ceux d’autres entreprises de la gistiques dans un contexte de décisions partielle-
classe de typologie « entreprises manufacturières », et ce ment ou totalement distribuées, thèse de l’Université
dans la conjoncture actuelle, laisse à penser que les Henri Poincaré Nancy I.
pistes de solutions de recherche qui sont en passe d’être
déployées dans cette entreprise ont sans aucun doute un Mac Farlane, D., Sarma S., Chirn J.L., Wonga C.Y., et
caractère générique. Il a été démontré, dans de nombreux Ashton K., 2003. Auto ID systems and intelligent
travaux antérieurs, la pertinence du contrôle par le pro- manufacturing control, Engineering Applications of
duit dans des systèmes complexes ainsi que les avan- Artificial Intelligence, 16, 365–376.
tages non négligeables que peut apporter la technologie
RFID dans ces cas. L’étude des contraintes techniques Meyer, G., Främling K., et Holström J., 2009. Intelligent
telles que l’insertion des tags de manière invisible ou le Products: A survey, Computers in Industry, 60, 137–
stockage des informations a pu être menée à bien et donc 148.
crédibiliser pour la suite du projet. Les gains envisa-
geables, qu’ils soient financiers ou temporels, ainsi que Morel, G., Panetto, H., Zaremba, M., Mayer, F., 2003.
la fiabilisation des flux jouent en faveur de ce type de Manufacturing enterprise control and management
système dont les nombreux autres avantages restent à system engineering paradigms and open issues, An-
être mis en valeur, approfondis ou même découverts. nual Reviews in Control, 199-209.

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