Définition : AMDEC

Méthode inductive d’analyse de système utilisée pour l’étude systématique des causes et la maîtrise des effets
des défaillances susceptibles d’affecter les composants de ce système.
•L’AMDEC = « Méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement (fiabilité, disponibilité,
maintenabilité, sécu
Les ingrédients AMDEC
-Analyse de la défaillance
-Cause de défaillance
-Mode de défaillance
-Effet de la défaillance
Le Poka - Yoké
est un terme japonais dérivé de « poka » signifiant « erreur » et « yokery » signifiant « éviter ». Il s’agit d’un
détrompeur ou d’un système anti – erreur. Ce sont souvent des systèmes simples astucieux qui permettent de
déceler et éviter les erreurs. Domaine d’application : Le poka-yoké peut s’appliquer :
•à l’approvisionnement des matières premières,
•au démarrage du flux de production,
•à toutes étapes de la production où une erreur peut se produire.

Les 5s
Les 5 S est une démarche participative de progrès basée sur 5 actions. Les 5 S représentent les cinq lettres des
mots japonais : Seiri (Débarrasser), Seiton (Ranger), Seiso (Tenir propre), Seiketsu (Standardiser), Shitsuke
(Impliquer).
Les objectifs de la démarche 5S sont :
•Mobiliser l’entreprise sur un thème et des actions simples.
•Conforter les trois démarches d’excellences.
•Obtenir rapidement des résultats visibles par tous.
•Pour chacun, de réorganiser son espace de travail dans l’application de ses tâches quotidiennes en se
motivant contre la « routine » afin d’améliorer son « confort » de travail et sa « productivité » tout en
supprimant le gaspillage.
La méthode QQOQCCP
Objectif: formuler clairement le problème (identifier et cerner la problématique).
Procédure
Q: quoi: qu’est ce qu’on a constaté?
Q: qui: qui a constaté le problème?
O: ou: ou on a constaté le problème?
Q: quand: quand le problème est-il constaté?
C: comment: comment on a constaté le problème?
C: combien: combien de fois le problème est constaté?
P: pourquoi: pourquoi le problème est-il constaté?
pdca
Pour être efficace, l’amélioration des processus doit suivre une stratégie. Walter A. Shewhart, expert en
contrôle de qualité, a donné son nom à un cycle « Plan, Do, Check, Act : planifier, faire, vérifier, agir ».
SMED
est une méthode d’organisation qui cherche à réduire le temps de changement de série , avec un objectif
quantifié. SMED « Single Minute Exchange of Die » peut se traduire par « Changement d’outil en moins de 10
minutes », Sigle Minute signifie que le temps en minutes nécessaire au changement doit se compter avec un
seul chiffre. Un des principaux obstacles à la flexibilité de la production est la durée des temps de
changements de série.
CASCADE DES POURQUOI ou méthode des 5 pourquoi
Dans la plupart des cas une cause de défaillance n’est qu’une conséquence d’une autre cause. Pour éliminer le
problème il faut remonter vers la cause d’origine. La cascade des pourquoi permet de remonter à la source à
l’origine de l’anomalie, de dysfonctionnement, de la défaillance. Il est ainsi facile : -de chercher une solution
adéquate, -d’engager une action corrective appropriée.
 Procédure
On pose la question pourquoi et on cherche une réponse. Puis on pose la question pourquoi sur la réponse.
Ainsi de suite.
La cause d’origine est obtenue lorsqu’on ne peut pas trouver une réponse à la dernière question de pourquoi.
Les principes du cercle de qualité Les principes de cercle de qualité
consistent à:
-contribuer à l’amélioration de l’organisation de l’entreprise. Les operateurs agissent de façon autonome dans
le cadre des cercles de qualité, ils participent à la création d’une organisation forte, mieux gérée et sans cesse
perfectionnée. Les cercles de qualité stimulent la croissance de l’entreprise en améliorant la structure
-respecter l’homme et créer un lieu de travail dynamique en respectant la volonté, l’autonomie et la dignité
des ouvriers en stimulant leur créativité.
-laisser s’exprimer les talents de chacun et exploiter un potentiel illimité.
Procédure des cercles de qualité
1-constituer un cercle de qualité avec les employés d’un même lieu de travail
2-choisir un animateur (souvent le contremaitre ou le chef de service)
3-enregistrement des cercles: instituer un système d’enregistrement au moment de l’organisation des cercles
4-établir un plan annuel d’activités à mener dans les cercles:
1)Réunir les acteurs concernés autour de l’animateur pendant 10 mn lors de rencontre d’un problème de
qualité.
2)Choisir 15 mn chaque vendredi après midi pour discuter les problèmes de la qualité rencontrés lors de la
semaine)
5-choisir un thème a partir de l’expérience du cercle dans les activités d’amélioration,
6-analyser les données pour résoudre les problèmes
7-évaluer les activités des cercles: faire le point sur les activités et les résultats, évaluer l’aspect positif et
l’aspect négatif
8-présenter les résultats: la présentation des résultats est une aide à comprendre ses réussites et ses échecs
et à passer à des activités d’amélioration d’un niveau supérieur,
9-passer en revue les activités de l’année écoulée
le brainstorming= remue-méninges
Le but
Le but est de générer un maximum d'idées, de suggestions et de propositions sur un sujet
•procédure
Il consiste à rassembler un groupe de personnes choisies à qui l'on demande d'exprimer librement leurs idées,
pensées et intuitions sur un ou plusieurs thèmes ou problèmes.
• Un animateur gère la discussion et prend note des idées émises, qui seront par la suite analysées, classées et
éventuellement approfondies.
La méthode DMAIC
Elle décline en 5 actions:
-D: définir: consiste à identifier et définir le problème,
-M: mesurer: mesurer les conséquences de problème
-A: analyser: analyser le problème, identifier les causes,
-I: innover-améliorer: chercher une solution innovante et améliorer l’existant,
-C: contrôler et standardiser: mesurer l’écart entre les objectifs et les réalisations, standardiser les solutions
Le diagramme d’Ishikawa :
Le diagramme d’Ishikawa permet de visualiser les causes réelles ou supposées, pouvant provoquer un effet
que l’on cherche à comprendre dans le cadre d’un cercle de qualité ou d’un brainstorming. La construction de
ce diagramme passe par plusieurs phases :
•Identification de l’effet considéré (défaut, non-qualité).
•Recensement de toutes les causes possibles.
•Regroupement par famille des causes (usuellement 5 à 6). Dans l’analyse d’un processus, les causes
fondamentales sont regroupées sous le vocable « 5M ».
•Machine : c’est tout investissement sujet à amortissement (machine, outillage, locaux, …)
•Main d’oeuvre : c’est le personnel.
•Matière : c’est tout ce qui est consommable
•Méthode : c’est tout ce qui est lié à la définition du processus de production.
•Milieu : c’est l’environnement (conditions de travail, ergonomie, sécurité, …).
•Hiérarchisation des causes
•Dessin du diagramme. En dehors des « 5 M », d’autres typologies sont possibles.
Pareto
Principe de la méthode:
La loi de Pareto permet de discriminer parmi toutes les causes de non qualité celles qui sont majoritaires donc
prioritaires. Elle permet de classer les éléments par ordre de priorité en fonction d’une caractéristique
donnée.
Dans l’industrie il y a plusieurs sources de non qualité la loi de Pareto permet de dégager les priorités.
Elle permet d’identifier les causes de non qualité qui causent la majorité des effets sur l’utilisateur.
Elle permet donc de déterminer un plan d’action prioritaire.

LES ETAPES DE PARETO

La méthode Pareto se décline en 10 étapes essentielles:
1-Définition des éléments à classer: équipements, rechange, défaillance, rebut…
2-Définir le critère de classement: coût, temps, non qualité, les délais, fiabilité, disponibilité, la maintenabilité,
cout de maintenance…
3-Collecte des valeurs du critère.
4-Classement des éléments par ordre décroissant selon le critère.
5-Affectation d’un rang à chacun des éléments.
6-Calcul du pourcentage des valeurs par rapport au total.
7-calcul des pourcentages cumulés de critère des éléments à classer,
8-Tracé la courbe % des valeurs cumulées du critère en fonction des éléments.
9-Détermination des seuils des classes A,B et C.
10- déterminer les éléments de chaque classe.