Gestion des plateformes

logistiques
Par : D. ABESSOLO
 Introduction

La gestion des entrepôts et des plateformes est un élément clé de la logistique et de la chaîne d'approvisionnement, assurant le bon déroulement
des opérations de stockage, de distribution et de traitement des marchandises. Un entrepôt est un lieu où les produits sont stockés avant d’être
expédiés ou distribués à leurs destinataires finaux. La plateforme, quant à elle, peut désigner une infrastructure qui permet la gestion de ces stocks,
souvent équipée de technologies avancées pour optimiser les flux de marchandises.

La gestion efficace des entrepôts implique une organisation soignée des espaces de stockage, la mise en place de systèmes de gestion de stocks
(SGS) pour assurer une visibilité en temps réel des articles disponibles, ainsi qu'une planification rigoureuse des réceptions, des expéditions et des
retours. La plateforme logistique joue également un rôle central dans l'automatisation des processus, en intégrant des solutions technologiques
telles que des logiciels de gestion de la chaîne d'approvisionnement, des systèmes de transport automatisés et des technologies de suivi des colis.
Les entreprises qui réussissent à optimiser la gestion de leurs entrepôts et de leurs plateformes bénéficient d'une réduction des coûts, d'une
meilleure gestion des stocks, d'une réactivité accrue aux demandes des clients, et d'une plus grande flexibilité face aux fluctuations du marché.
Cette gestion intégrée nécessite une coordination étroite entre différents acteurs et un investissement dans des outils de pointe pour garantir une
productivité maximale.

En somme, la gestion des entrepôts et des plateformes est essentielle pour assurer un service de qualité, répondre rapidement aux besoins des
consommateurs et maintenir une compétitivité dans un environnement économique de plus en plus exigeant
La gestion des entrepôts et des
plateformes
Univers de
Généralités et
l’entrepôt et des
concepts
plate-formes
Partie 1 : Gestion des entrepots et des plateformes
logistiques
I- Généralités et concepts
L’entrepôt dans la chaine logistique
Definition

Par définition l’entrepôt représente un lieu de passage où on

l’on procède à :
• La gestion d’un nombre important de flux logistiques
différents
• La création de la valeur ajoutée (massification et aiguillage
des flux, préemballage, …)
• La réalisation des opérations physiques et administratives
DEfinition

• Nom masculin singulier, bâtiment, hangar, lieu où sont stockées provisoirement des marchandises
( dictionnaire petit Larousse)
• Un entrepôt est un lieu où l'on range des objets temporairement.
• En particulier, dans le contexte économique, l'entrepôt est un lieu de stockage en grande quantités des
objets qu'une entreprise vient d'acheter et qu'elle compte revendre. Les objets sont donc rangés à l'abri
des éléments, prêts à être mis en magasin dans le cas d'un commerce, soit à être directement livrés dans
le cas d'une entreprise de vente par correspondance.
DEfinition

• Dans la pratique, un entrepôt se présente sous la forme d'un bâtiment

relativement vaste, aménagé de manière à faciliter les opérations de transport
et de levage de la marchandise.
• Le local peut ainsi être un hangar , dont les portes destinées au flux de
marchandise sont situées sur un quai permettant l'accès facile aux moyens de
transport desservant l'entrepôt : camions, trains.
• Les marchandises sont souvent rangées sur des sortes de grandes étagères, de
façon à occuper au mieux l'espace disponible. Dans ce cas, on utilise des engins
spéciaux de levage, comme le transpalette. (définition Wikipédia)
DEfinir l’entrepôt : les composantes Bâtiment Hommes Matériels Méthodes Systèmes IT

Loyer Responsable • De stockage Cartographie Le WMS pour la

Assurances OPS • De manutention des processus gestion des flux
Entretien Chefs d’équipes • D’emballage Flow charts Les outils de
Espace vert Opérateurs • De filmage Instructions de bureautique
Electricité Conducteur •+ travail (Word, Excel…)
Eau • Les matériaux Procédures de Les outils de la
Le monde de bureaux gestion de stock communication
Gaz (Internet,
extérieur •+ … mais aussi…
Un contrat client Messagerie
Et enfin… • Le matériel électronique…)
…Une informatiques : Tableaux de
organisation et • Baies de bords
une définition brassage KPI
des postes de • Antennes RF Indicateurs
travail • Terminaux & PC d’activités et de
• Imprimantes productivité
• Scanners

Des
Des produits Des opérations
partenaires
Familles • Réception Donneur
Sous familles • Stockage d’ordres
Unités • Opérations à Fournisseurs
N° de série VA Clients
N° de lot • Picking Transporteurs
Etiquetage • Contrôle
Dates • Expéditions
d’utilisation
Emballages
Palettisation
DEfinir l’entrepôt :
le QCD
DEfinition

Un entrepôt peut être vu sous trois angles différents : le processus, les ressources et l'organisation. Les
produits qui arrivent à un entrepôt passent par un certain nombre d'étapes appelées processus. Les ressources
sont tous les moyens, les équipements et le personnel nécessaires pour faire fonctionner l'entrepôt
DEfinition

Si on considère le flux des matériaux dans un entrepôt, les marchandises sont d’abord
livrées par camions, déchargés à la reception, puis vérifiées en terme de quantité et de
qualité. Ensuite, les produits sont preparés pour le transfert vers la zone de stockage.
Un code est alors attribué aux marchandises . Si les moyens d’entreposage en interne
(storage modules) (palettes, emballages ou cartons sont différents de ceux de la
livraison, alors il faut réassembler. Les marchandises sont ensuite transportées aux
lieux de stockage (storage area). Enfin chaque fois que l’on a besoin d’un produit à
expédier, il faut le prélever de son lieu de stockage (order picking). Un ordre ou une
commande (order) liste tous les produits et les quantités demandés par le client.
Les processus
• La phase de reception est la première
étape du flux du produit dans l’entrepôt.
Les produits sont contrôlés ou transformés
(c’est à dire réemballés dans différents
modules) et attendant d’être acheminés
dans la prochaine étape du processus. En
résumé, dès leur arrivée, il y’a :
• Le déchargement du moyen de transport utilisé
(camion, wagon, bateau, ou autre) en utilisant le
moyen de manutention adapté.
• La contrôle de la quatité des produits reçus et de
leur qualité. Des procedures de reclamations ou de
blocage sont déclenchées en cas de non
conformité.
• La phase de déstockage où les articles sont
entreposés à des emplacements dédiés. La zone
de stockage peut être décomposée en deux
parties : la reserve où les produits sont stockés de
manière économique et le magasin (forward
area) où ils sont places pour être prélevés
simplement par un préparateur de commande
(orderpicker). Dans le magasin, les produits sont
souvent stockés en petites quantités et
facilement accessibles.

• La phase de transfert (manutention) des produits

de la réserve au magasin est appelée remplissage
(replenishment). Le prélèvement (orderpicker)
consiste à récupérer des articles des stocks. Il est
fait de manière manuelle, partiellement ou
totalement automatique. Ces articles peuvent
être transportés au processus de
sortie/consolidation. La consolidation fait ici
reference à un groupe de produits destines à un
même client. Par la suite et même Durant
d’autres étapes de l’acheminement, le choix des
systems de manutention est un point important
qui conditione la qualité de la gestion
• Les phases d’enregistrement et de protection
des produits dans les entrepôts sont
fondamentales pour une bonne gestion du
système de stockage. La partie protection, par
l’emballage, est très important. Cette étape
peut être faite durant la phase de réception.
• La phase d’expédition, qui en fonction de la
place de l’entrepôt par rapport à la durée de vie
du produit stocké, occupe une place important.
Elle passe par :
• La préparation des produits en fonction des
commandes clients ou des besoins internes.
• Le contrôle de sortie et l’emballage pour les besoins
commericaux, de protection et de sécurité.
• La manutention et le chargement des moyens de
transport et d’expeditions sont à ce stade du
processus l’enlèvement des produits (picking) dans
les zones de preparation des commandes.
 Les ressources

Le personnel
Qu'est-ce que le personnel d'entrepôt ?

Un employé de logistique et d'entrepôt gère le mouvement et le stockage des marchandises au sein d'une entreprise . Véritable chef d'orchestre, il assure le bon déroulement des opérations
d'expédition et de stockage, garantissant que tout se déroule sans accroc du point A au point B et soit stocké en toute sécurité jusqu'à son utilisation.

Qui travaille dans un entrepôt ?

Magasinier. Le magasinier est un autre professionnel clé de la gestion des stocks de marchandises. Tout comme le cariste, vous serez responsable de la réception, de l'entreposage et de la
préparation à l'expédition.

Comment s'appelle le personnel d'entrepôt ?

Autres intitulés pour ce poste : magasinier, préparateur de commandes . Les magasiniers chargent et déchargent les livraisons, acheminent les marchandises vers les zones de stockage et
emballent les commandes pour expédition.

Comment appelle-t-on celui qui travaille dans un entrepôt ?

Magasiniers/magasinières et commis aux pièces.

Quelles sont les tâches d’un employé d’entrepôt ?

Superviser, coordonner et assister au chargement et au déchargement des livraisons entrantes et sortantes . Attribuer et organiser les emplacements de stockage selon les besoins. Trier les
stocks selon les procédures établies. Tenir à jour les registres d'inventaire et la base de données ; fournir des rapports réguliers à la direction.

Quels sont les différents postes dans un entrepôt ?

Les métiers en entrepôt

 Cariste. Le cariste est responsable de la manutention des palettes et autres charges dans l'entrepôt. ...
 Magasinier. ...
 Préparateur de commandes. ...
 Manutentionnaire. ...
 Chauffeur routier. ...
 Responsable logistique. ...
 Gestionnaire des approvisionnements ou « supply chain manager » ...
 Déclarant en douane.

Quelles sont les 5 activités principales dans un entrepôt ?

Une série d'activités importantes sont menées pour assurer le bon déroulement des opérations au sein de l'entrepôt. En général, l'activité d'entrepôt comprend la réception, le rangement, le
stockage, l'emballage et l'expédition .

Il n’existe pas de modèle organisationnel unique applicable à toutes les entreprises. La structure adéquate à chaque entreprise est celle qui lui permettra de réaliser ses objectifs avec les
ressources matérielles et humaines existantes ou à ajouter. Un bon organigramme d’entrepôt repose sur la définition des fonctions à réaliser, la conception des postes de travail, leur regroupement et
l’établissement des relations entre eux.
 Un organigramme d’entrepôt doit
être adapté à l’entreprise pour une meilleure communication interne
Quelles responsables et rôles faut-il prévoir dans l'organigramme ?

Pour établir l'organigramme de l'entrepôt, on peut se baser sur la gestion des processus logistiques et désigner une personne en charge de chacun d'entre eux. Ainsi, une personne responsable de
l'entrepôt occuperait le poste associé à une prise de décision plus importante, tandis que les responsables des sous-processus, à savoir la réception, le stockage et le flux de marchandises,
occuperaient le poste de niveau hiérarchique suivant.

 Responsable des réceptions. Se charge de surveiller les procédures d'entrée des marchandises, depuis leur réception jusqu'à leur transfert vers la zone de stockage. Cela implique
d'attribuer ou de scanner un code d'identification ou une puce RFID sur les articles, qui est souvent intégré. De cette manière, et à l'aide d'un logiciel de gestion d'entrepôt, une visibilité
complète sur tous les produits existants dans l'installation est possible.
 Responsable du stockage. Se charge de déposer les marchandises aux emplacements optimaux, soit manuellement, soit à l'aide d'un outil de gestion. L'attribution peut être
prédéterminée ou aléatoire.
 Responsable des flux de marchandises. Veille sur le respect des règles de transfert de marchandises, qu'il s'agisse des déplacements internes ou des expéditions. Cette personne connaît
les méthodes de manutention applicables à chaque opération et dirige ces dernières. Elle contrôle également la préparation des commandes et l'approvisionnement des lignes de production
en matériaux.
 Responsable d'entrepôt. Supervise et coordonne les autres opérations. Ses fonctions comprennent les relations avec les fournisseurs, diriger ses équipes, les relations avec le service
d'achats, la détection des besoins en matériaux, la préparation des rapports et les relances. Ce rôle doit également rester à jour concernant tous les maillons de la chaîne d'approvisionnement
de son entreprise, et doit pallier aux éventuelles inefficacités des processus.

Toutes ces missions, propres à tout entrepôt, peuvent être réparties entre un supérieur et trois postes intermédiaires, par exemple. Mais elles peuvent aussi être assurées par une seule personne,
deux employés, ou selon toute autre configuration. Une autre possibilité consiste à distribuer le travail de l'installation par zones, en fonction de la température, de la destination finale des
marchandises ou d'autres critères.

Le responsable entrepôt (code ROME N1302) s’occupe des marchandises depuis leur réception en entrepôt jusqu’à leur déplacement dans les magasins ou boutiques. Il gère toutes les livraisons et
est directement responsable des marchandises tant qu’elles n’ont pas été exposées dans les boutiques.
Celui-ci doit prévenir les ruptures de stock. C’est pourquoi il reste en contact permanent avec ses fournisseurs.
De plus, il planifie les commandes, réceptionne les produits après vérification de leur qualité, choisit l’emplacement et la température idéale pour leur conservation puis les livre à leurs
propriétaires. Celui-ci veille également au respect des règles de sécurité et d’hygiène en la matière.
Un responsable entrepôt peut par ailleurs être appelé responsable expédition, chef de dépôt, chef de quai ou encore chef de magasin.

Les diplômes pour devenir Responsable entrepôt

Comme nous l’avons évoqué, il est possible d’obtenir un emploi de responsable entrepôt grâce à un diplôme de niveau bac +2 au minimum.
En outre, un BUT qualité, logistique industrielle et organisation (QLIO), un BUT management de la logistique et des transports ou encore un BTS gestion des transports et logistique associée
(GTLA).
Des licences dans les domaines de la logistique, dans la gestion de production ou encore des systèmes d’informations sont également adaptées.
Pour finir, des diplômes de niveau bac +5 comme un master gestion de production logistique achats ou encore un master management de projets logistiques permettent au candidat au poste de
responsable d’entrepôt d’obtenir un emploi plus rapidement.

Les formations pour devenir Responsable entrepôt

Le responsable entrepôt doit avoir des compétences spécifiques comme une parfaite maîtrise des techniques de logistique, parler couramment l’anglais et savoir se servir d’un ordinateur. Pour
accéder à ce poste, il est donc nécessaire de suivre une formation adéquate.
L’obtention d’un BTS transport, d’un master professionnel, d’un diplôme d’études supérieures spécialisées (DESS) transport, d’un BUT management de la logistique et des transports ou encore un
diplôme d’ingénierie en commerce avec une spécialisation en logistique permettent de décrocher un premier emploi.
Le BTS transport dure 2 ans, cette formation est la plus courte pour accéder au métier de responsable entrepôt. Elle favorise une insertion rapide dans la vie professionnelle.
L’obtention du diplôme d’ingénierie prend, quant à lui au minimum 5 années. Mais l’ingénieur dispose de plus de compétences dès la sortie des études et sera beaucoup plus sollicité.
Enfin, les bacs conseillés pour commencer les différentes formations sont les suivants : un bac général (avec des enseignements de spécialités en lien avec les sciences et l'économie de préférence)
ou un bac sciences et technologies du management et de la gestion (STMG).

Vous envisagez une carrière de Responsable entrepôt ? Découvrez les différentes étapes pour vous former dans ce métier.

Les missions d'un Responsable entrepôt

 Gérer les stocks de marchandises à partir de la réception des produits jusqu’à leur déplacement en magasin
 Réceptionner et vérifier la qualité des produits
 Réaliser les reportings auprès de la direction en fonction du suivi des stocks
 Assurer les livraisons et leur bon déroulement
 Superviser le travail des équipes
 Planifier les commandes et les réceptions de produits
 S’assurer du bon conditionnement des marchandises
 Veiller au respect des règles de sécurité et d’hygiène en vigueur dans les entrepôts

Le travail d'un Responsable entrepôt

Les plus
  Le responsable entrepôt peut bénéficier d’un grand nombre d’embauches dans le secteur
 Les contacts humains sont nombreux dans le domaine d’activité des responsables entrepôts
 L’utilisation de l’outil informatique permet une efficacité accrue

Les moins

 Le responsable entrepôt travaille parfois la nuit ou en horaires décalés

 L’évolution de carrière du responsable entrepôt est plutôt limitée
 Une forte pression peut être induite par le travail en flux tendu du responsable entrepôt

Les qualités et compétences pour devenir Responsable entrepôt

On attend du responsable entrepôt qu’il soit force de proposition pour l’entreprise, un meneur d’hommes possédant le sens de l’organisation, un professionnel dont la ponctualité ne souffre d’aucun
défaut. Celui-ci doit anticiper au mieux la gestion de son équipe.
Ce doit être un travailleur discipliné, rigoureux et déterminé. Son emploi lui prend beaucoup de temps, parfois même la nuit. La disponibilité doit donc être l’une de ses caractéristiques.
Il lui faut aussi entretenir d’excellentes relations avec les membres des équipes qu’il supervise pour une efficacité optimale. Le responsable entrepôt possède un bon sens de l’observation et de
l’analyse ainsi qu’un grand sens de l’initiative. Le sens de la négociation et du compromis sont par ailleurs des atouts indispensables au responsable entrepôt.
De plus, la réactivité et l’adaptabilité sont des qualités primordiales pour réaliser les missions spécifiques au métier de responsable entrepôt.
La maîtrise de l’anglais et de l’outil informatique est aussi une qualité recherchée pour un poste de responsable entrepôt.
Enfin, le responsable entrepôt doit posséder une résistance physique à toute épreuve. En effet, il reste rarement assis derrière un bureau et se déplace fréquemment.

L'objectif ultime de l'organigramme de l'entrepôt est de permettre une circulation optimale des informations, des produits et des matières premières au sein de cette partie de
l'organisation. Sa structure dépend finalement des besoins et des spécificités de l'entreprise.
L'organigramme de l'entrepôt a pour objectif de permettre la bonne circulation des informations, des produits et des matières premières
La propreté et l'ordre de l'installation sont d'autres responsabilités à ne pas négliger. En effet, non seulement les normes de santé et de sécurité au travail seront respectées, mais aussi
l'environnement de travail sera plus sûr, plus sain et plus agréable.

Le bâtiment

Les équipements
Les ressources

• Nature de l’exploitation et propriété des locaux

• L’exploitation dans des locaux propres de l’entreprise et par son propre personnel.
• L’exploication par le personnel de l’entreprise dans des locaux loués.
• L’exploitation dans des locaux de l’entreprise mais par une entreprise logistique extérieure.
• L’exploitation par une entreprise logistique extérieur dans des locaux dédiés.
 Organisation

• Au niveau du process de réception, une politique d’affectation détermine l’allocation des

camions aux différents quais.
• Au niveau du processus de stockage, les articles sont transportés aux places qui leur sont
allouée.
• Au niveau du processus de prélèvement des commandes, les ordres sont assignés à un ou
plusieurs préleveurs (orderpicker).
• Au niveau du process d’expédition, les ordres et les camions sont alloués aux quais par une
politique d’affectation des quais. Finalement, l’allocation des taches au personnel et aux
équipements est effectuée par une politique d’affectation spécifique.
Workshop 2
• Former 6 Groups pour travailler et
présenter ce qui suit :

• Qu’est-ce qu’une plateforme

logistique ?
• Les Composantes d’une plateforme
logistique ?
• Qu’est-ce qu’un QCD ?

Durée : 30 min
Univers de l’entrepôt
et des
plateformes

Processus
d’entreposage
 Plan

• Principaux processus
• Aperçu global
 Entreposage en tant que processus

Outputs
Inputs

1 2 3

Gestion des Gestion des Gestion des

réceptions Stocks expéditions

Processus annexes ou spécifiques

 Gestion des réceptions

Gestion des réceptions STOCK

Déchargement Contrôle Réception Mise en stock

 Planification des réceptions

• Calculer le temps d’occupation du poste à quai.

• Déterminer le besoin en personnel.
• Affecter une réception à un poste à quai.
• Indiquer un horaire de rendez-vous au
transporteur.
Affecter les réceptions aux quais

08 00 09 00 10 00 11 00 12 00

Produit A 33 pal Produit B 25 pal

Quai 1 / 1 pers / 1 pers

Produit C 25 pal Produit D 800

/ 2 pers cartons
Quai 2 / 3 pers

Produit E 800 cartons

Quai 3 / 3 pers
Déchargement des camions
Contrôles : quantité, qualité
Saisie administrative des entrées
• Signature des documents
transporteur
• Saisie des entrées en
stock.
• Edition et collage des
étiquettes de stockage…
 Gestion des Stocks

Gestion des Stocks

STOCK

Régulation des stocks

Inventaires Réapprovisionnement

-Inventaire fiscal
annuel -Gestion des
-Inventaire à la anomalies
demande -Emplacement…
-Inventaire tournant
 Indicateurs de stock

- Indice de rotation des stocks:

La rotation de stock correspond à la fréquence
moyenne de renouvellement du stock au cours
d'une période donnée
• IR = Sorties / Stock moyen
• Stock moyen= (Stock début+Stock fin)/2
• Durée moyenne de stockage: nombre de jours/IR
 Exemple

• Un entrepôt a expédié 30.000 unités d'un

produit A durant le mois de Novembre. Le
stock au début du mois était de 20.000 unités,
à la fin de Novembre il atteint 22.000 unités,
1. Calculez l’IR du produit A.
2. Quelle est la durée moyenne de
stockage?

Vous disposez des informations suivantes, à la fin d’une période de gestion :

TRAVAIL A FAIRE :

1°) Calculer les stocks moyens.

2°) Déterminer les coûts par nature d'éléments.
3°) pour chaque élément, évaluer le coefficient de rotation et la durée moyenne du stockage.

Correction du travail 1

Stock Moyen = (Stock Initial + Stock Final) / 2

Correction du travail 2

Correction du travail 3
 Formule de Wilson

• Le modèle économique de Wilson est une formule

qui cherche à calculer la quantité économique à
commander (QEC) pour minimiser les coûts de
stockage et de commande…
 Formule de Wilson

C Prix d’achat
D Demande totale annuelle
S Coût de passation d’une commande
Coût H
de commande Coût d’entreposage
Coût de stockage
Q Quantité à commander
QEC Quantité économique (optimale) à commander
Formule de Wilson

QEC=

Le stock moyen= QEC/2

 Application 1

• Une entreprise industrielle achète des batteries au

prix unitaire de 14$ et le coût d’une commande est
de 11$. On achète 12000 unités par an. Le coût de
stockage annuel est estimé à 24% du prix unitaire de
l’article. On demande de calculer :
–La QÉC.
–La quantité moyenne en stock.
–Temps écoulé entre deux commandes.
–Le coût total.
 Solution
• QÉC= 280,3 unités donc 280 unités.
• Stock moyen = 140 unités.
• Temps entre deux commandes = 8,4 jours
• Coût total = 941,83+12000*14
=168943,83$
 Application 2
Le service d’entretien d’un entrepôt consomme près de
816 caisses de nettoyeur par an.
Le coût de commande est de 12$ et le coût de stockage est
de 4$. Une liste de prix est soumise par le fournisseur.

Quantité commandée prix par caisse

0< Q < 50 Caisses 20 $
[50-80[ Caisses 18 $
[80-100[ Caisses 17 $
Q >= 100 Caisses 16 $

Combien il faut commander pour minimiser le coût total

de stockage et d’achat?
 Gestion des expéditions

Gestion des expéditions

STOCK

Commandes Préparation Contrôle Expéditions

 Préparer les marchandises à expédier

• Préparer par ordre de

priorité de départ.
• Palettiser, étiqueter, filmer.
• Regrouper par lots…
Elaborer un plan de chargement

• Paramètres :
- Ordre des
livraisons
- Répartition des
charges
- Hauteurs des
palettes…
 Le chargement

• Calculer le temps de
chargement
• Déterminer le
nombre de
livraisons par
camion
• Affecter les
camions aux
quais…
 Application

• Dans une plateforme, on veut élaborer un plan de chargement pour un camion dont la
charge utile est de 26 tonnes, la longueur est de 13,5 m la largeur est de 2.42 m et la
hauteur est de 2,4 m. Le plan de chargement concerne des profilés métalliques et 4 lots
de bois.
*Profilés métalliques d’acier (dimension et poids unitaire)
-Longueur : 2,40 m
-Largeur : 2,24 m
-Hauteur : 19 cm
-Poids : 3600 Kg

• *Lots de bois : 4 envois

Lot 1 Lot 2 Lot 3 Lot 4
22 m3 24 m3 26 m3 20 m3
1250 Kg 1100 Kg 1150 Kg 950 Kg

• Travail à faire :
Calculez le nombre de barres d’acier chargées et le maximum d’envois de bois en fonction
du véhicule.
 Autres processus

Gestion des non Prestations à Gestion des

conformités valeur ajoutée retours
Coût de stockage : définition et méthodes d'estimation
Le stockage et l'entretien du stock sur une durée déterminée engendrent diverses dépenses.

Comment évaluer et calculer les coûts de stockage ?

25 %, c’est le coût approximatif d’un stockage par rapport à la valeur du stock lui-même, un pourcentage non négligeable. Il est donc indispensable de pouvoir évaluer les coûts de stockage requis
pour la mise en place de chaque projet logistique, chose qui n'est pas toujours aisée pour les entreprises. Comment calculer et comment procéder à l'optimisation des coûts de stockage ? Cet article
vous apporte des réponses.

Coût de stockage : définition

Le stockage, le flux et l'entretien d'un stock pendant une certaine durée sont à l'origine de diverses dépenses désignées par coûts de stockage. Autrement dit, l'ensemble des charges générées par
la présence d'un stock dans votre magasin, depuis l'entrée des marchandises jusqu'à leur sortie, se définit comme coût de stockage.

Selon l'activité dans laquelle une entreprise intervient, les coûts de stockage peuvent varier, même si leur valeur demeure généralement élevée. Ces dépenses représentent en moyenne 25 % du
pourcentage de la valeur du stock disponible.

Coûts de stockage : principales lignes de dépenses

Pour mieux évaluer ce que coûte, au total, un stockage, il faut pouvoir déterminer quels sont les postes stratégiques de dépenses, depuis l'acquisition d'une marchandise jusqu'à sa sortie de
l'entrepôt.

Coût d'acquisition d'une marchandise

Le coût d'acquisition désigne la valeur des marchandises, des matières premières, et du stock même. Il ne fait pas proprement partie des coûts de stockage. Cependant, il est recommandé d'être
attentif et précautionneux en ce qui concerne les conditions d'achats. Des détails tels que les remises, les frais fixes imputés et les promotions sont à prendre en compte pour déterminer si vous
devez acheter la marchandise en plus grande ou en moindre quantité. Des réductions peuvent être effectuées si les volumes de commande sont importants par exemple.

Les coûts du capital

Très souvent négligés, les coûts du capital représentent pourtant une part importante des dépenses. On parle ici des frais inhérents aux intérêts sur la trésorerie, aux investissements et au coût
d'opportunité de la somme investie dans les stocks. Il n'est pas toujours aisé de déterminer les coûts du capital. Pour simplifier la tâche, il convient de faire la part entre le financement interne
(provenant de la trésorerie de l'entreprise) et les financements externes. Le Coût Moyen Pondéré du Capital, ou CMPC, est généralement utilisé pour déterminer les coûts du capital. Ce coût se
calcule de la manière suivante : Coût moyen pondéré du capital = capitaux propres X portion du capital total X coût des capitaux propres + dette X portion du capital total X coût de la dette X (1 -
taux d’imposition moyen de la société).

Notez que les coûts du capital n'excèdent guère 15% de la valeur du stock disponible.

Coûts de commande

Le coût de commande ou coût de préparation est déterminant pour évaluer les coûts de stockage. Les coûts de commande réunissent les dépenses ayant lieu chaque fois qu'une commande est
effectuée auprès des fournisseurs. On distingue dans cette partie :

 Les frais liés à la procédure incluant l'émission de la commande, les frais administratifs, les frais de communication, les frais de comptabilité, les frais inhérents au traitement des factures,
etc. Ces frais ne dépendent généralement pas du volume de la commande et sont souvent fixes. Le recours à l'amortissement du système d'échange de données informatisé (EDI) permet aux
grandes entreprises de diminuer ces frais de manière significative.
 Les frais liés à la logistique en amont, autrement dit, le transport des marchandises et leur réception, leur déchargement et leur inspection, etc. Ces frais sont tributaires du volume de
commande et peuvent donc varier considérablement selon la quantité de marchandises.

Selon le secteur d'activité et le type de marchandise, les coûts de commande divergent significativement. S'il n'est pas évident de pouvoir établir une estimation de ces coûts, on peut toutefois
employer certaines méthodes pour essayer de les minimiser. En réalité, il s'agit de pouvoir trouver un bon compromis entre les discounts sur les commandes de gros volumes et les coûts de
stockage. En règle générale, un petit stock implique de moindres coûts de stockage, mais nécessite des commandes plus fréquentes. De l'autre côté, une grosse commande peut générer des discounts
de la part du fournisseur, nécessite des commandes moins fréquentes, mais implique des coûts de stockage plus élevés. Il faut donc trouver le juste équilibre.

Coût de possession

Le coût de possession représente concrètement le coût de stockage.

Coûts liés au personnel

Le personnel chargé de la surveillance, les magasiniers et les caristes sont autant de personnes qui doivent être rémunérées. Les charges de personnel sont de deux sortes :

 Les rémunérations salariales.

 Les charges patronales (cotisations sociales).

Les coûts liés au personnel varient entre 3% et 6% de la valeur du stock disponible.

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Coûts liés à l'infrastructure logistique

On distingue ici :

 Le loyer des bâtiments.

 Les frais d'assurance.
 Les dépenses liées à l'entretien et à la maintenance.
 L'amortissement des installations et du matériel de stockage.
 Les dépenses liées à l'électricité, l'eau, le chauffage et la téléphonie.

Ces coûts représentent entre 2 et 5% de la valeur du stock. Si la gestion logistique est confiée à un tiers (3PL - Third Party Logistics en anglais ou Logistique tierce partie en français), alors il
faudra inclure ici les coûts liés à cette externalisation.

Coûts liés aux marchandises stockées

On citera ici :

 L'obsolescence et les avaries (ils peuvent représenter entre 6 et 12% de la valeur du stock disponible.
 La perte de valeur des marchandises, notamment dans le secteur de la distribution
 Les pertes liées à des traitements inadéquats
 Les rebuts liés à un stockage prolongé
  Le shrinkage ou manquant : perte de produits entre la période d'achat et la période de vente. Il y a par exemple les vols commis par les employés.
 La responsabilité civile (assurances)
 Le capital improductif ou coût lié à l'immobilisation financière.

Les pertes, les rebuts, les détériorations et les manquants peuvent représenter entre 3 et 6% de la valeur du stock. Les assurances, quant à elles, peuvent valoir jusqu'à 3% de la valeur du stock.

Coûts liés aux matériels et outils de travail

Dépenses liées à l'utilisation et à l'exploitation (carburant, consommables, frais administratifs, etc.)

 Entretien et réparation des engins, outils et appareils informatiques...

 Amortissement relatif à la détérioration ou à la perte de valeur des matériels

Coût de rupture

S'il y a rupture de stock, il faudra passer des commandes en urgence. Cela revient forcément plus cher au niveau de la production et au niveau de l'expédition. On parle alors de coût de rupture ou
de coût de pénurie. Selon le cas, il peut être indispensable de recourir à des livraisons express ou de procéder à un changement de fournisseur par exemple. Au cas où la demande n'est pas satisfaite,
l'entreprise pourrait en payer le prix qui n'est rien d'autre que la perte de ventes potentielles, voire l'atténuation de son image. La détermination du coût de rupture des stocks est assez délicate
d'autant que sa modélisation constitue jusqu'à présent un sujet à débat. Toutefois, les taux de service sont utilisés pour parvenir à créer un certain équilibre entre le coût de rupture et celui du stock.

Afin de prévenir la rupture de stock, il est intéressant d'appliquer également les concepts de stock minimum et de stock maximum (pour plus d’informations sur la définition du stock maximum,
cliquez ici).. Le stock minimum, assimilable au stock de sécurité, représente un point précis en dessous duquel un réapprovisionnement doit être opéré afin d'empêcher l'épuisement. Parallèlement,
il faut être attentif à ne pas dépasser ce qu'on peut appeler le stock maximum. Ce dernier est la limite supérieure qu'il ne faut pas excéder pendant l'approvisionnement. Il est tributaire de la capacité
de stockage de l'entrepôt. Lorsque vous dépassez le stock maximum, le coût de stockage peut devenir trop important.

NB : L'addition des différents coûts susmentionnés constitue le tarif total de stockage.

Comment analyser les coûts de stockage ?

D’une façon générale, il existe deux grandes façons d'analyser les coûts de stockage :

1. la méthode comptable d'analyse

 2. la méthode du taux de possession

Il existe cependant des approches d'estimation rapide des coûts de stockage que l’on abordera juste après.

Méthode comptable d'analyse

Deux types de coûts entrent en compte ici : les coûts fixes et les coûts variables.

Les coûts fixes sont constitués des charges liées au personnel, aux outils utilisés, aux infrastructures, etc. Plus précisément, ils concernent les facteurs qui ne varient presque pas quelle que soit
l'évolution du stock. Que ce dernier varie ou pas, les coûts fixes restent inchangés.

Les coûts variables, a contrario, changent selon la variation du stock (pour plus d’informations concernant le calcul de variation des stocks, consultez cette page). On parle ici des frais liés aux
marchandises elles-mêmes. Lorsque le stock diminue, les coûts variables baissent, et inversement.

Les méthodes comptables d’analyse impliquent des calculs assez complexes pour déterminer les coûts.

Méthode d'analyse du taux de possession

Ici, il faut essentiellement considérer le coût d'acquisition et les dépenses effectuées durant la période de stockage (constituant le tarif total de stockage ou coût du stockage) afin de déterminer la
valeur du stock à la sortie de la marchandise puis le taux de possession.

Valeur du stock à la sortie = coût d'acquisition du stock + le tarif total du stockage

Dans cette valeur du stock à la sortie, la part du coût de stockage représente le taux de possession. Il est exprimé en pourcentage et s'évalue généralement sur une base annuelle. Par conséquent :

Taux de possession (%) = (coût stockage x 100) / valeur du stock à la sortie

Coût de possession de stock : formule

On peut ensuite déduire le coût de possession sur une période.

Coût de possession du stock = Taux de possession x stock moyen (sur une période)
Estimations rapides des coûts de stockage

De manière générale, on considère que les coûts de stockage ou coûts de possession représentent 25% de la valeur du stock à la sortie. Certains experts soutiennent cependant que la valeur annuelle
varie entre 18 et 55%.

La méthode pour évaluer les coûts de stockage consiste à additionner tout simplement 20% au taux préférentiel en vigueur sur les emprunts (en considération des coûts du capital). Pour un taux
préférentiel de 4%, les coûts de stockage peuvent être estimés à 20% + 4% = 24%.

Coût de stockage des palettes

Deux grandes composantes sont à considérer lorsqu'on parle du coût de stockage des palettes :

 Les dépenses liées à la manutention des palettes, appelées coup de fourche. Un prix d'entrée et un prix de sortie (généralement identiques) des palettes interviennent. Des facteurs tels que le
niveau d'activité de l'entrepôt et la main-d'œuvre influent sur ces prix. Selon qu'il y a une forte activité ou un creux d'activité, les prix de la réception de cargaison et du traitement logistique
peuvent augmenter ou baisser.
 Les dépenses liées au stockage proprement dit. Elles correspondent à une sorte de loyer mensuel pour chaque palette. Les facteurs régionaux seront déterminants sur ce coût d'entreposage.
Les taxes de la commune, les prix de l'immobilier dans la localité et le taux de remplissage de l'entrepôt sont autant d'éléments qui affectent le prix du stockage.

La somme du prix d'entrée, du prix de sortie et du coût d'entreposage donne le prix de stockage.

Exemple :

Prix d'entrée par palette : 4€

Prix de sortie par palette : 4€

Nombre mensuel de palettes : 100

Coût mensuel d'entreposage de chaque palette : 10€

Nombre de mois d'entreposage : 2

Coût de stockage mensuel des palettes = (100 x 4) + (100 x 4) + (100 x 10 x 2) = 2800€

Coût de stockage palette : quels sont les paramètres importants ?

Plusieurs facteurs influent sur le coût de stockage.

 Le type de marchandise : les dimensions et le format de la palette influent sur les coûts.
 Le volume du stock : la quantité de produits a forcément un impact sur les prix de stockage.
 La localisation géographique : selon la région, la ville et le quartier, le prix de l'immobilier, l'état du marché et la main-d'œuvre seront variables. Les prix à Paris et Lyon seront par exemple
plus élevés qu’à Nantes ou Lille. Ici, l'état du marché fait référence à la disponibilité ou à la rareté des espaces de stockage. Quand les entrepôts sont rares, leur loyer est naturellement plus
cher.
 La période de l'année : Noël et les fins d’année sont connues pour être délicates.
 Nécessité ou non de conditions particulières de stockage : le stockage à température ambiante sera moins onéreux que le stockage sous température dirigée en froid négatif ou
positif. Il va de soi puisque le stockage sous température dirigée engendre plus de contraintes et une plus grande consommation d'énergie.
 Recours ou non à des solutions informatiques de suivi et de gestion à distance des stocks
 La durée de stockage
L’entrepôt logistique au service des clients
L’entrepôt est un acteur majeur de l’amélioration du service au client ;
en assurant notamment :
• Un taux de service client optimal
• Le moins d’erreur possible : livraison ; étiquetage
• La meilleure qualité possible
• Respect du délai annoncé
• Délai annoncé le plus cours possible
• Service à valeur ajoutée (préemballage, stick de sécurité, client ;
Synchronisation des flux pour fabricant….)
• Respect des contraintes des clients (norme qualité, chaine du
froid …..)
• Prise en charge du marché international (service export :
douane)
• Mise en place des technologies d’identification : codes à barres,
ondes radio fréquence (RFID).
• Service de suivi (état de la marchandise : réceptionnée,
emballée, chargée, en transport, livrée …)
Entrepôt ou plateforme ?

On peut distinguer bien que le vocabulaire ne soit pas toujours fixé :

• les entrepôts où l’on stocke du matériel.
• les plateformes logistiques où l’on reçoit du matériel que l’on réexpédie immédiatement ou dans un délai très
court (quelques heures à 2 jours) à son destinataire. On parle alors aussi de cross-docking, même s’il faudrait
mieux réserver cette expression aux cas où la préparation de l’expédition aval avec mise en place d’étiquettes de
destination, est anticipée par le fournisseur. On parle aussi souvent de hub.
Plateforme de CrossDocking
Outils et méthodes
 La méthode interrogative
Une autre méthode utilisée pour analyser un processus consiste à se
poser systématiquement les 5 questions suivantes :
• Quoi?
• Qui?
• Où?
• Quand ?
• Comment ?
auxquelles on ajoute quelquefois :
• Pourquoi ?
• Combien ?

Cette méthode, quelquefois appelée

«QQOQCPC», peut être utilisée conjointement
avec d’autres. Elle permet d’analyser une action
sans rien oublier d’essentiel.
 méthodent
Méthode interrogative

Une autre méthode utilisée pour analyser un

processus consiste à se poser systématiquement les 5
questions suivantes :
•Quoi?
•Qui?
 Où?
•

Quand ?
•

Comment ?
•

auxquelles on ajoute quelquefois :

Pourquoi ?
•

Combien ?
•

Cette méthode, quelquefois appelée

«QQOQCPC», peut être utilisée conjointement avec
d’autres. Elle permet d’analyser une action sans rien
oublier d’essentiel.
Une autre méthode utilisée pour analyser un processus consiste à se
poser systématiquement les 5 questions suivantes :
• Quoi?
• Qui?
• Où?
• Quand ?
• Comment ?
auxquelles on ajoute quelquefois :
• Pourquoi ?
• Combien ?

Cette méthode, quelquefois appelée

«QQOQCPC», peut être utilisée conjointement
avec d’autres. Elle permet d’analyser une action s

KAIZEN

• Amélioration continue
(continuous improvement)
• KAI = Changer / ZEN = vers le
mieux
• Un état d’esprit qui doit, pour
être efficace, habiter
l’ensemble du personnel quel
que soit son niveau
hiérarchique.
La méthode 5 S
Action d’amélioration réparties en 5 Familles

Cette méthode présente aussi l’avantage de pouvoir

faire passer des messages qu’il serait plus délicat de
faire passer autrement
 Diagramme d’isikawa
• Arbre des causes et des effets à cause de sa
finalité ou encore «Arête de poisson» du
fait de son graphisme.
• C’est un outil graphique qui facilite
l’analyse d’un problème notamment de
qualité́ .
• Il fait apparaitre de façon très visuelle
l’ensemble structuré des causes du
phénomène à étudier.
Distribution traditionl Vs Crossdocking
Entrepôt ou plateforme !

La distinction entre entrepôts et plateformes n’est cependant pas aussi tranchée car
beaucoup utilisent les deux termes indifféremment. En outre, beaucoup de
situations sont mixtes : ainsi un entrepôt d’usine peut stocker une partie des
composants et produits de base nécessaires à la production et en recevoir d’autres
en juste-à temps avec un minimum de stock.
Entrepôt ou plateforme ?

• On peut cependant considérer qu’il existe :

• des entrepôts de stockage des composants dans les usines ;
• des entrepôts de stockage pétrolier, chimique, produits agroalimentaires, bois et autres
matières premières ;
• des entrepôts de produits finis d’usines ;
• des entrepôts de distributeurs pour les produits importés, les achats spéculatifs, etc. ;
• des plateformes et hubs de ramasse et de distribution des transporteurs;
Entrepôt ou plateforme ?

• Des plateformes de producteurs pour la livraison directe des surfaces de vente ;

• Des arrières-magasins et plateformes de distributeurs.
• Ces dernières plateformes sont situées à une distance relativement faible (< 200 km) des clients
et l’on peut organiser des tournées de livraison à partir de ces plateformes. Parfois, il n’y a de
livraisons directes que dans une zone de chalandise de l’ordre de 100 km autour de la
plateforme ou dans une zone de 200 km pour des livraisons importantes. Les tournées de
distribution dans la zone de 100 à 200 km sont alors effectuées par des dégroupeurs qui
peuvent eux-mêmes avoir des plateformes locales.
ENTREPÔT OU PLATEFORME ?
 Le rôle d’un entrepôt est grâce à son stock :
 d’assurer la régularité des fournitures en usine et livraisons aux clients grâce à un stock de sécurité ;
 de permettre la planification de la production et regrouper les expéditions ;
 de regrouper éventuellement les fournitures de plusieurs usines ou de plusieurs fournisseurs pour
livrer des commandes multi produits ;
 d’adapter les produits aux commandes des clients : postmanufacturing et conditionnements
particuliers, promotions par exemple ;
 de stocker éventuellement des marchandises pour spéculer sur les prix en achetant moins cher des
quantités plus importantes.
Entrepôt ou plateforme ?

On parlera de préférence d'entrepôt lorsqu'on y conserve un stock permanent et de plate-

forme lorsque les marchandises ne font qu'y transiter très peu de temps.
Plateformes classiques

Sur une plate-forme classique d'un

distributeur, on regroupe par exemple
tous les soirs par fournisseur les
commandes des différentes surfaces de
vente et on les transmet aux
fournisseurs qui vont livrer le lendemain
ou le sur lendemain à la plate-forme
éventuellement par camions complets.
Sur la plate-forme, on éclate alors les
livraisons entre les différentes surfaces
de vente et on prépare pour chacune
d'elles une expédition qui regroupe sa
part de ce qui a été reçu des différents
fournisseurs, conformément à sa
commande. C'est ce qu'on appelle
"allotir".
Cross Docking

En "crossdocking", on transmet
directement aux fournisseurs les
commandes des différentes surfaces
de vente sans les regrouper. Chaque
fournisseur prépare les expéditions à
la plate-forme par surface de vente.
On dit qu'il fait l‘allotement". Arrivées
à la plate-forme, on n'a plus qu'à
regrouper les différentes livraisons
par surface de vente sans avoir à
éclater les livraisons des fournisseurs.
On parle de "cross docking" car la
marchandise" traverse" (cross)
seulement l'entrepôt (dock)
 Hubs & Spokes
Hubs and spokes Lorsqu'une plate-forme est spécialisée dans le
simple tri et transfert de colis comme dans le
cas de la messagerie rapide, on parle d'un
"hub" (noyau). C'est le cas de Fédéral Express
aux Etats Unis qui regroupe dans un "hub"
central avec aéroport tous les envois
provenant des différentes villes des Etats Unis
afin de les trier et les réexpédier par avion
vers les villes de destination à partir
desquelles ils pourront être livrés par camion.
On parle alors de "hub" et de "spokes"
(rayons) pour désigner ce type d'organisation
multimodale (se dit d'une plate-forme qui
permet d'effectuer des transferts entre des
modes de transport différents : avion et
camion par exemple ou camion et chemin de
fer, etc. )
Types de plate- formes

• Plateforme Messagerie • Les marchandises transitent sans marquer

• Plateforme Transport
Plateformes • Plateforme Cross- Docking
d’arrêt ou très court.
• Eventuellement re-labelling spécifique aux
transports opérations de transport.
• Pas de prestations à valeur ajoutée

• Stockage
• +Picking
Plateformes • +Conditionnement • Stockage à durée variable.
• Avec ou sans prestations à valeur ajoutée.
logistiques • +Opérations à valeur ajoutée
• +…
Plate-formes messagerie
plateformes transport / cross docking
Entrepôts en U
Entrepôts en L
Entrepôts en flux traversant
Les activités dans l’entrepôt

• La réception
• Le stockage
• Expédition et gestion des commandes
La reception

• L’identification
• Le contrôle
• Le choix d’une politique de gestion des stocks
Workshop 2
• Former des Groups de 3 personnes pour
travailler et presenter ce qui suit :

• Quel est le role d’un responsable logistique /

Plate-forme logistique ?
• Quelles sont les zones logistiques dans
l’entrepot ou la plate-forme logistique?
• Quelles sont les prerequis ou les routines
avant de commencer les operations (audit
securité) ?

Durée : 15 min
La réception: l’identification

L’identification est une phase fondamentale dans la gestion, car la caractérisation et la

reconnaissance des produits et des services sont indispensables. Les systèmes
d’identification permettent de caractériser des articles, des moyens de conditionnement,
des lieux de stockage et même du personnel. Généralement, il est possible de connaître avec
les systèmes automatisés : le numéro de bordereau de livraison, le numéro de la commande
fournisseur, les références des articles livrés, le numéro de la palette livrée, les coordonnées
du destinataire et de l’expéditeur, le nom et la quantité (en clair et en codé) du produit…
La reception: le contrôle

• Cette étape est fondamentale à plus d’un titre car elle

permet de comparer les produits réellement reçus et
les produits commandés, en terme de référence, de
caractéristiques, de quantité et de qualité.
• Le contrôle est la mise en place d’une politique de
vérification permettant d’accepter ou de refuser un
lot de produits. Un produit est satisfait ou acceptable
par rapport à une caractéristique donnée lorsqu’elle
demeure à l’intérieur d’une marge de tolérance.
La reception: mise en entrepôt (stockage=

Généralement, les entreprises opèrent de deux manières différentes et cela en

utilisant soit la technique dite de stockage fixe (affecté) ou bien la technique de
stockage aléatoire (banalisé). Il existe une solution intermédiaire qui est une
combinaison des deux techniques précédentes, elle est appelée technique mixte.

Stockage
mixte

Stockage Stockage
fixe aléatoire
Expedition et gestion des commandes

• L’expédition, quelque soit sa destination, nécessite une méthode et le respect d’un

certain nombre d’étapes :
• En fonction du mode de stockage dans les entrepôts, des personnes sont chargées de préparer
les commandes. Il est facile d’imaginer qu’en fonction de l’entreposage, de la diversité des
produits dans la commande à expédier et de leur quantité, la préparation prend plus ou moins
de temps.
• Dans le cas de commande importante en quantité et en variété, plusieurs personnes d’affections
différentes, au niveau de l’entreprise et même au niveau des entrepôts, sont impliquées afin
d’accélérer le processus.
• En général, on procède également par méthode en localisant déjà les produits et en établissant
un chemin, avec la distance minimale, pour récupérer tous les produits. C’est-à-dire en
cherchant à tout prix à optimiser la préparation et l’expédition des produits.
• Acheminement et manutention.
• Contrôle qualité et documentaire.
Workshop 4
• Former des Groups de 2 ou 3 personnes (selon la
taille de la classe) pour travailler et présenter ce qui
suit :

• Qu’est-ce qu’une plateforme Crossdocking ? La

durée de stockage des produits ?
• Quelle est la difference entre Hubs & Spokes?
• Quelles sont les types de plateformes?
• Qu’est qu’un Taux de Service ? Citez des exemples ?
• Qu’est-ce qu’un KPI ? A quoi Sert-il ? Merci de citer
quelques examples ?

Durée : 30 min
Expédition et gestion des commandes
• Un entrepôt doit assurer la bonne conservation des produits par des
moyens de stockage adaptés aux articles (protection, des conditions
de stockage, des moyens de manutention)
• Il doit également faciliter la rotation des denrées périssables ou non
par un système permettant de sortir les produits par ordre
d’ancienneté et sans dépasser la durée limite de stockage
Stockage Fixe
• Cette technique est basée sur le principe d’affectation stricte des
emplacements de stockage aux produits.
Stockage Fixe

Avantages

Inconvénients
Stockage Aléatoire
• Par opposition au premier type de stockage cité, ce mode
d’entreposage n’affecte pas de places précises aux produits. La
gestion des emplacements se fait en général en FIFO, c’est-à-dire
premier arrivé premier servi en terme d’emplacement. Ce type de
gestion permet un remplissage au fur et à mesure, en prenant d’abord
les places les plus accessibles. Ce type d’entreposage nécessite un
suivi d’enregistrement très stricte et immédiat afin de pouvoir
retrouver les différents produits et d’identifier leur emplacement. Il
nécessite également des agencements et des réagencements
fréquents des lieux de stockages en fonction des caractéristiques des
produits utilisés et des nouveaux produits.
Stockage ALEATOIRE

Avantages
• On a la possibilité d’utiliser la totalité des espaces disponibles car aucun emplacement n’est réservé. En général, les utilisateurs de
ce type d’entreposage cherchent à atteindre les 80 à 90% de remplissage.
• Il n’est pas nécessaire de respecter un schéma bien particulier pour entreposer les produits (sauf pour certains produits bien
spécifiques). Ceci facilite en général le travail des magasiniers pour le rangement (mais un gros besoin d’enregistrement et de
gestion de données).
• Les mouvements pour les rangements dans l’entrepôt sont en général minimisés (il faut espérer que les produits les plus accessibles
sont les plus demandés).

Inconvénients
• La gestion des données, des fichiers de suivi des produits et des emplacements est très rigoureuse. Elle faut également une mise à
jour permanente qui est très consommatrice de temps et d’énergie.
• La réalisation des inventaires est plus difficile car les produits ne sont pas regroupés et l’erreur est plus difficile à déceler.
• Les fichiers et les fiches de suivi des produits sont plus sensibles. En cas de perte de celles-ci, une recherche physique des produits
dans les entrepôts est induite et donc des coùts supplémentaires en personnel et en temps sont à prendre en compte.
• Une lisibilité des entrepôts est moins évidente.
Stockage MIXTE
• Le stockage mixte représente le mode d’organisation le plus souvent
retenu dans les entrepôts. Il repose sur :
• La mise en place d’un stock de préparation permettant le prélèvement
manuel des articles par les préparateurs. Il correspond à un stock affecté.
• La mise en place également de stock dit de réserve, destiné à entreposer
l’ensemble des réceptions en provenance des fournisseurs. Il est souvent géré
de manière aléatoire.
Workshop 4
• Former 4 Groups pour travailler et
presenter ce qui suit :

• Qu’est-ce qu’un stockage fixe & Aléatoire?

• Quelles sont les avantages et les
inconvenients de chaque type de
stockage?
• Quelles sont les critères de qualité d’un
entrepôt de stockage?

Durée : 20 min
Modes de stockage
• Stockage au sol
• Stockage en palettier
• Stockage en casiers
• Armoire rotative
• Mini-transtockeur
•…
Les critères de qualité d’un entrepôt de
stockage
• Optimisation d’espace
• Facilite la distribution ou la livraison rapide
Les critères de qualité d’un entrepôt de
stockage
• Souplesse de Rangement
Les critères de qualité d’un entrepôt de
stockage
• Assurer la sécurité et protection de marchandise
Les critères de qualité d’un entrepôt de
stockage
• Réduire les stock au Min