Carbonatation de bétons à forts taux de substitution du

ciment par des additions minérales

Akli Younsi

To cite this version:

Akli Younsi. Carbonatation de bétons à forts taux de substitution du ciment par des additions
minérales. Autre. Université de La Rochelle, 2011. Français. �NNT : 2011LAROS342�. �tel-00717844�

HAL Id: tel-00717844

[Link]
Submitted on 13 Jul 2012

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

archive for the deposit and dissemination of sci- destinée au dépôt et à la diffusion de documents
entific research documents, whether they are pub- scientifiques de niveau recherche, publiés ou non,
lished or not. The documents may come from émanant des établissements d’enseignement et de
teaching and research institutions in France or recherche français ou étrangers, des laboratoires
abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
 UNIVERSITÉ DE LA ROCHELLE

ÉCOLE DOCTORALE
Sciences pour l’Environnement Gay Lussac

Laboratoire d’Étude des Phénomènes de Transfert et de l’Instantanéité : Agro-ressources

et Bâtiment

THÈSE
présentée par :
Akli YOUNSI

soutenue le 23 novembre 2011

pour l’obtention du grade de Docteur de l’Université de La Rochelle
Discipline : Génie Civil

Carbonatation de bétons à forts taux de substitution du ciment par des

additions minérales

JURY :

Mme Myriam CARCASSES Professeur, Université de Toulouse III, Présidente du jury

Mme Marie-Paule DELPLANKE Professeur, Université Libre de Bruxelles, Rapporteur
M. Emmanuel DENARIÉ Professeur, École Polytechnique Fédérale de Lausanne, Rapporteur
M. Abdelkarim AÏT-MOKHTAR Professeur, Université de La Rochelle, Directeur de thèse
M. François CUSSIGH Ingénieur, VINCI Construction France, Examinateur
M. Ahmed LOUKILI Professeur, École Centrale de Nantes, Examinateur
Mme Stéphanie STAQUET Professeur, Université Libre de Bruxelles, Examinatrice
M. Philippe TURCRY Maître de conférences, Université de La Rochelle, Co-Encadrant
 Remerciements

Je remercie…
Mme Myriam CARCASSES, Présidente du jury
Mme Marie-Paule DELPLANKE, Rapporteur
M. Emmanuel DENARIÉ, Rapporteur
M. François CUSSIGH, Examinateur
M. Ahmed LOUKILI, Examinateur
Mme Stéphanie STAQUET, Examinatrice
M. Abdelkarim AÏT-MOKHTAR, Directeur de thèse
M. Philippe TURCRY, Co-Encadrant
M. Ouali AMIRI
M. Rafik BELARBI
M. Jean-Michel LOCHE
Laboratoire d’Étude des Phénomènes de Transfert et de l’Instantanéité : Agro-ressources
et Bâtiment – Université de La Rochelle
Service BATir (Building, Architecture & Town planning) – Université Libre de Bruxelles
Communauté d’Agglomération de La Rochelle
Fonds National de la Recherche Scientifique (Belgique)
Partenaires du projet ANR-RGC&U ÉCOBÉTON
Kamilia ABAHRI
Abdeslam BOUYAHIAOUI
Rabah DJEDJIG
Fabien GENDRON
Ameur El Amine HAMAMI
Tarek HOCINE
Sadok HOUDA
Laura-Anne MICHEL
Mireille RAHMEH
Mahfoud TAHLAITI
Abdelkrim TRABELSI
Ma famille

3
 Résumé

Le ciment est la principale source des impacts sur l’environnement de l’utilisation du

matériau béton. Afin d’optimiser ce dernier d’un point de vue environnemental, il est
nécessaire de réduire son dosage en ciment. Cela peut être entrepris en remplaçant une
partie du ciment par des additions minérales lors de sa fabrication.
Ces travaux de thèse visent à étudier les phénomènes physico-chimiques ayant lieu lors du
processus de carbonatation de bétons à forts taux de remplacement du ciment par des
additions minérales ainsi que leur résistance à ce type d’attaque.
Une campagne expérimentale a été menée sur des bétons de référence préparés à base de
ciments courants et sur des Écobétons préparés en substituant une partie du ciment par des
cendres volantes ou du laitier de haut-fourneau. Les différentes études menées portent sur
la durabilité des Écobétons vis-à-vis de la carbonatation, sur l’équivalence de performances
des Écobétons avec celles des bétons de référence, et sur les paramètres de composition et
de microstructure contrôlant la cinétique de carbonatation. La carbonatation a été étudiée
en conditions accélérées et naturelles. Les résultats montrent que les Écobétons à forts taux
de substitution du ciment par des cendres (50 %) ou du laitier (75 %) pourraient
remplacer, dans certains cas, les bétons conformes à la norme en vigueur.
En complément à l’étude expérimentale, des simulations numériques du couplage
hydratation/séchage ont été menées en vue de déterminer l’effet du séchage sur les
propriétés contrôlant la cinétique de carbonatation accélérée des bétons étudiés (la
porosité, la quantité de Portlandite et le degré de saturation en eau liquide). Les résultats
montrent que la cinétique de séchage augmente avec le taux de substitution du ciment par
des additions. Ils remettent aussi en cause la pertinence du préconditionnement des
échantillons lors de l’essai de carbonatation accélérée mené selon la norme française
XP P 18-458 actuellement en vigueur.

Mots clés
Bétons à faible bilan carbone, cendres volantes, laitier de haut-fourneau, indicateurs de
durabilité, carbonatation, microstructure, hydratation, séchage, équivalence de
performances.

5
 Abstract

Cement is the main source of environmental impacts of concrete use. It is thus

recognized that the most pragmatic solution for minimizing environmental impacts of
concrete is the reduction of the cement content. This could be achieved by replacing a
part of cement by mineral additions such as fly ash or blast-furnace slag during concrete
mixing.
The present work aims at studying the physico-chemical phenomena occurring during the
process of carbonation of concrete mixtures with high substitution rates of cement by
mineral additions and their resistance against this type of attack.
An experimental campaign was conducted on reference concrete mixtures prepared with
common cements and on other concrete mixtures, called “Écobétons” (Green concretes),
prepared by replacing a part of cement by fly ash or blast-furnace slag. The study focused
on the Écobétons durability, especially their resistance against carbonation, on the
equivalence of Écobétons performances with the reference mixtures performances and on
the composition and microstructure parameters controlling the kinetics of carbonation.
Carbonation has been studied in natural and accelerated conditions. The results show that
Écobétons mixtures with high substitution rates of cement by fly ash (50 %) and blast-
furnace slag (75 %) could replace, in some cases, concretes that are in accordance with the
current standard.
In addition to the experimental study, numerical simulations of the coupling between
hydration and drying were conducted in order to determine the effect of drying on the
properties controlling the accelerated carbonation kinetics of the studied concrete
mixtures (porosity, Portlandite content and water saturation degree). The results show
that the kinetics of drying increases with the degree of substitution of cement by mineral
additions. They also question the relevance of the preconditioning of the samples during
accelerated carbonation test conducted according to the French standard XP P 18-458.

Keywords
Low-carbon concretes, fly ash, blast-furnace slag, durability indicators, carbonation,
microstructure, hydration, drying, equivalent performance.

7
 Table des matières

Introduction générale ..................................................................................................................... 13

1. Formulation des bétons et leur impact environnemental .............................................. 17
1.1. Introduction .....................................................................................................................................................17
1.2. Formulation des bétons ..................................................................................................................................17
1.2.1. Constituants ................................................................................................................................................... 17
1.2.2. Principe de la formulation ........................................................................................................................... 23
1.2.3. Prise en compte de la durabilité dans la formulation ............................................................................... 24
1.2.4. Prise en compte des additions dans la formulation : position de la norme .......................................... 26
1.3. Impact environnemental des bétons ............................................................................................................27
1.3.1. Analyse de cycle de vie appliquée aux produits en béton ........................................................................ 27
1.3.2. Émissions de CO2 des bétons ..................................................................................................................... 28
1.4. Conclusion ........................................................................................................................................................31

2. Carbonatation atmosphérique des bétons ........................................................................ 33

2.1. Introduction .....................................................................................................................................................33
2.2. Durabilité des bétons : phénomène de carbonatation ...............................................................................33
2.2.1. Processus de carbonatation des bétons ..................................................................................................... 34
2.2.2. Principaux paramètres influençant la carbonatation des bétons ............................................................ 36
2.2.3. Principales conséquences de la carbonatation .......................................................................................... 38
2.3. Carbonatation des bétons contenant des additions minérales .................................................................41
2.3.1. Bétons contenant des cendres volantes ..................................................................................................... 41
2.3.2. Bétons contenant du laitier de haut-fourneau ........................................................................................... 42
2.3.3. Analyse ........................................................................................................................................................... 42
2.4. Méthodes de caractérisation expérimentale de la carbonatation ..............................................................43
2.4.1. Détection par pulvérisation à la phénolphtaléine ..................................................................................... 43
2.4.2. Analyse thermogravimétrique « ATG » ..................................................................................................... 44
2.4.3. Microscopie électronique à balayage « MEB » .......................................................................................... 45
2.4.4. Gammadensimétrie....................................................................................................................................... 45
2.4.5. Diffraction des rayons X « DRX » ............................................................................................................. 45
2.4.6. Résonance magnétique nucléaire « RMN » ............................................................................................... 45
2.5. Modélisation de la carbonatation ..................................................................................................................45
2.5.1. Approche simplifiée ..................................................................................................................................... 45
2.5.2. Principaux modèles de carbonatation ........................................................................................................ 47
2.6. Conclusion ........................................................................................................................................................53
9
3. Étude expérimentale ─ Matériaux et protocoles............................................................. 55
3.1. Introduction .....................................................................................................................................................55
3.2. Constituants des bétons et des pâtes de ciment étudiés ............................................................................55
3.2.1. Ciments .......................................................................................................................................................... 55
3.2.2. Granulats ........................................................................................................................................................ 56
3.2.3. Additions minérales ...................................................................................................................................... 56
3.2.4. Adjuvants ....................................................................................................................................................... 57
3.3. Compositions des bétons et des pâtes de ciment étudiés .........................................................................57
3.3.1. Bétons............................................................................................................................................................. 57
3.3.2. Pâtes de ciment ............................................................................................................................................. 61
3.4. Estimation des émissions de CO2 des bétons étudiés ...............................................................................62
3.5. Procédures d’essais ..........................................................................................................................................65
3.5.1. Préparation et conservation des échantillons ............................................................................................ 65
3.5.2. Caractérisation des propriétés des bétons et pâtes de ciment ................................................................. 67
3.5.3. Essais de carbonatation des bétons ............................................................................................................ 73
3.6. Conclusion ........................................................................................................................................................75

4. Étude expérimentale ─ Résultats et analyses ................................................................... 77

4.1. Introduction .....................................................................................................................................................77
4.2. Résistance à la compression ...........................................................................................................................77
4.3. Microstructure ..................................................................................................................................................79
4.3.1. Porosité accessible à l’eau ............................................................................................................................ 79
4.3.2. Distribution de la taille de pores ................................................................................................................. 80
4.3.3. Isotherme de désorption de vapeur d’eau ................................................................................................. 83
4.4. Hydratation .......................................................................................................................................................85
4.4.1. Évolution de la quantité de Portlandite ..................................................................................................... 85
4.4.2. Quantité de Portlandite dans les échantillons de béton testés à la carbonatation accélérée ............... 87
4.4.3. Avancement de l’hydratation....................................................................................................................... 88
4.5. Suivi du séchage ...............................................................................................................................................90
4.5.1. Pertes de masse des échantillons de béton testés à la carbonatation accélérée .................................... 90
4.5.2. Degré de saturation en eau liquide des échantillons de béton testés à la carbonatation accélérée .... 91
4.5.3. Pertes de masse des échantillons de béton testés à la carbonatation naturelle en laboratoire ............ 92
4.6. Carbonatation ...................................................................................................................................................93
4.6.1. En conditions accélérées .............................................................................................................................. 93
4.6.2. En conditions naturelles en laboratoire ..................................................................................................... 95
4.6.3. En conditions naturelles in situ .................................................................................................................... 96
4.6.4. Comparaison entre les trois types de carbonatation étudiés ................................................................... 97
4.7. Influence de la composition et des propriétés des bétons sur leur carbonatation accélérée ............ 100
4.7.1. Rapport eau/liant et dosage en liant ........................................................................................................ 100
4.7.2. Résistance à la compression ...................................................................................................................... 101
4.7.3. Porosité totale.............................................................................................................................................. 102

10
 4.7.4. Quantité de Portlandite .............................................................................................................................. 102
4.7.5. Degré de saturation en eau liquide ........................................................................................................... 103
4.7.6. Influence simultanée : porosité/quantité de Portlandite/degré de saturation en eau liquide ........... 104
4.8. Conclusions ................................................................................................................................................... 106

5. Étude numérique ─ Modélisation du couplage hydratation/séchage : Effet sur la

carbonatation accélérée ................................................................................................................ 109
5.1. Introduction .................................................................................................................................................. 109
5.2. Modèles et leurs paramètres d’entrée ........................................................................................................ 109
5.2.1. Modélisation de l’hydratation .................................................................................................................... 109
5.2.2. Modélisation des échanges thermiques .................................................................................................... 113
5.2.3. Modélisation des échanges hydriques ...................................................................................................... 114
5.3. Géométrie et maillage .................................................................................................................................. 118
5.4. Résultats de simulation ................................................................................................................................ 119
5.4.1. Calage du coefficient de diffusion de l’humidité .................................................................................... 121
5.4.2. Profils d’hydratation ................................................................................................................................... 123
5.4.3. Profils de porosité et de quantité de Portlandite .................................................................................... 126
5.4.4. Profils d’humidité relative et de teneur en eau ........................................................................................ 128
5.4.5. Profils de degré de saturation en eau liquide ........................................................................................... 130
5.5. Comparaison des résultats de simulation aux résultats expérimentaux ............................................... 131
5.6. Analyse de l’influence des paramètres étudiés sur la carbonatation accélérée des bétons ................ 133
5.7. Conclusions ................................................................................................................................................... 135

Conclusions générales et perspectives....................................................................................... 137

Bibliographie.................................................................................................................................. 141
Annexes .......................................................................................................................................... 161
A. Fiches techniques des constituants des bétons et des pâtes de ciment étudiés .................................. 161
B. Isothermes de désorption des bétons calculées par le modèle de Roelfstra modifié ........................ 171
C. Calage du coefficient de diffusion de l’humidité ..................................................................................... 173

11
 Introduction générale

Les analyses de cycle de vie de structures en béton montrent que, parmi les différents
constituants du béton, le ciment représente la source principale des impacts sur
l’environnement, et des émissions de gaz à effet de serre en particulier [Parrott, 2002 ;
Flower et Sanjayan, 2007 ; Habert et Roussel, 2008 ; Collins, 2010]. Cette part importante
du ciment dans les émissions de CO2 du béton est due aux fortes émissions liées à sa
production en cimenterie. En effet, la quantité de CO2 émise lors de la fabrication du
ciment correspond en moyenne mondiale à 810 kg de CO2 émis par tonne de clinker
[Hendriks et al., 1998]. Ce qui correspond à environ 900 g de CO2 émis par jour, par
habitant, dans la mesure où la consommation moyenne mondiale du ciment, enregistrée
en 2010, est d’environ 400 kg de ciment par an, par habitant [CEMBUREAU, 2010]. Le
ciment apparaît donc comme un paramètre clé pour réduire les émissions de CO2, et plus
généralement l’impact environnemental du matériau « béton ».
La réduction des émissions peut être entreprise en cimenteries en améliorant les
performances des procédés de cuisson. L’industrie cimentière européenne a ainsi atteint le
niveau de 600 kg de CO2 par tonne de ciment [Habert et Roussel, 2008]. Elle peut aussi
être entreprise par la réduction du dosage en clinker du ciment au profit d’additions
minérales : fillers calcaires, ajouts pouzzolaniques (fumées de silice, cendres volantes,
schistes calcinés) ou ajouts potentiellement hydrauliques (laitiers de haut-fourneau). C’est
ainsi que les différents types de ciment sont obtenus [NF EN 197-1, 2001]. En moyenne,
ces ciments avec ajouts pourraient réduire d’environ 21 % les émissions mondiales dues
au clinker [Hendriks et al., 1998]. Cependant, dans les faits, cette dernière solution est
restée peu efficace en France dans la mesure où le clinker représente encore plus de 80 %
des 18 millions de tonnes de ciments produites en 2010 [Infociments, 2011].
Il existe une autre voie : la réduction du clinker peut être réalisée, non pas à l’échelle du
ciment, mais à celle du béton en diminuant son dosage en ciment par substitution avec
des additions minérales durant le malaxage [Rosković et Bjegović, 2005 ; Flower et
Sanjayan, 2007 ; Collins, 2010]. Cependant, l’approche prescriptive de la norme
NF EN 206-1 [NF EN 206-1, 2004] limite à 30 % le taux de remplacement du ciment par
des additions minérales. La norme autorise, en parallèle, une autre approche dite
performantielle, selon laquelle le béton peut être formulé avec plus de substitution du
13
ciment par des additions minérales, à condition de montrer qu’il a des performances
équivalentes à celles d’un béton de référence conforme aux prescriptions de la norme, et
notamment en termes de durabilité. En fonction de l’environnement de l’ouvrage, donc
des différentes classes d’exposition que répertorie la norme, et de la durée de vie qui lui
est prescrite lors de sa conception, cette durabilité prendra une forme de résistances
particulières à tel ou tel agent agressif. Elle se traduira aussi à travers des plages de valeurs
que prendront une série de paramètres appelés « indicateurs de durabilité » qui
représentent les propriétés microstructurales ou de transfert du matériau. Ainsi, il est
possible de se trouver face à des exigences plus ou moins élevées de résistances aux
attaques par les ions chlorure, le dioxyde de carbone, les sulfates, etc.
Des analyses de la littérature montrent que parmi les différentes agressions potentielles,
l’attaque par le dioxyde de carbone de l’atmosphère, responsable de la carbonatation, est
la plus répandue quel que soit la situation géographique de l’ouvrage [Macias et al., 1997].
L’équivalence de performances peut alors être vérifiée vis-à-vis de la carbonatation.
Le phénomène de carbonatation est le résultat de la réaction de neutralisation des bases
présentes dans le ciment hydraté, que sont les hydrates, par le CO2 atmosphérique : ce
dernier diffuse dans le béton sous forme gazeuse, se dissout dans la solution interstitielle
et réagit avec les hydrates pour former des carbonates de calcium CaCO3. Cette réaction
réduit le pH de la solution interstitielle à une valeur inférieure à 9 et dépassive ainsi les
aciers dans le cas du béton armé ou précontraint. La dépassivation des aciers favorise leur
corrosion et risque, par conséquent, de mettre en péril la structure.
Or, d’après la littérature, un béton formulé avec un fort remplacement du ciment par des
additions minérales, telles que des cendres volantes ou du laitier de haut-fourneau, est a
priori moins résistant à la carbonatation qu’un béton respectant les prescriptions de la
norme NF EN 206-1 [Osborne, 1986 ; Thomas et Matthews, 1992 ; Sisomphon et
Franke, 2007]. Cet effet néfaste de l’ajout massif des additions minérales est dû à une
modification de certains paramètres intrinsèques au béton, notamment sa teneur en
Portlandite, un des principaux produits carbonatables, qui se voit diminuer par la
réduction du dosage en clinker [Neville, 2000]. C’est l’une des raisons pour lesquelles ces
travaux de thèse sur la durabilité de ce type de béton ont été orientés vers l’agression
qu’est la carbonatation. L’objectif principal de ces investigations, qui s’insèrent dans le
cadre du projet ANR-RGC&U ÉCOBÉTON, est de mieux appréhender les phénomènes
physico-chimiques mis en jeu dans le mélange hydraté « clinker + addition » lors du
processus de carbonatation. Ces travaux de thèse visent aussi à évaluer le comportement
vis-à-vis de la carbonatation des Écobétons à forts taux de substitution du ciment par des
additions minérales, dont la composition a été optimisée pour obtenir au moins les
14
mêmes performances mécaniques à court et à moyen terme que celles d’un béton avec un
dosage en ciment conforme aux prescriptions de la norme (résistances à la compression à
2 et 28 jours).
À cette fin, la démarche suivante a été proposée :
Des compositions de béton qualifiées de « référence » ont été préparées à base du ciment
Portland CEM I 52,5 N, du ciment Portland aux cendres volantes CEM II/B-V 32,5 R et
du ciment de haut-fourneau CEM III/C 32,5 N, et ce conformément aux prescriptions de
la norme NF EN 206-1. D’autres compositions appelées « Écobétons » ont été préparées en
substituant, à des taux allant de 30 à 75 %, une partie du ciment par des cendres volantes
ou du laitier de haut-fourneau. Les Écobétons à forte teneur en cendres volantes (50 %) ou
en laitier de haut-fourneau (75 %) ont été formulés à l’aide d’une méthode développée
précédemment [Khokhar et al., 2010 ; Younsi et al., 2011], basée sur une optimisation des
teneurs en eau et en ciment pour obtenir une résistance à la compression permettant un
décoffrage au jeune âge. La durabilité des Écobétons ainsi formulés, notamment leur
carbonatation, reste la préoccupation majeure de ces travaux de thèse.
Une étude des paramètres « matériau » contrôlant la carbonatation des différents bétons
(microstructure, hydratation et transfert hydrique) a été menée. La carbonatation a ensuite
été étudiée aux moyens d’un essai accéléré normalisé ainsi que des essais en conditions
naturelles. Enfin, les corrélations entre les différents résultats obtenus ont été étudiées
pour mieux comprendre l’influence des différents paramètres sur la résistance à la
carbonatation des Écobétons et pouvoir conclure quant à leur comportement à long terme.
En complément à l’étude expérimentale, des simulations numériques du couplage
hydratation/séchage ont été menées en vue de mettre en évidence l’effet du séchage à l’air
libre et/ou en étuve sur les propriétés contrôlant la cinétique de carbonatation accélérée
des bétons étudiés. Ces propriétés sont la porosité, la quantité de Portlandite et le degré
de saturation en eau liquide. L’objectif est de mieux analyser les résultats de l’essai
accéléré.
Ce document est structuré de la manière suivante :
Le premier chapitre apporte quelques éléments bibliographiques relatifs à la formulation
des bétons ainsi qu’à leur impact environnemental.
Le second chapitre décrit le phénomène de carbonatation, évoque la carbonatation des
bétons contenant des additions minérales, expose quelques méthodes de caractérisation
expérimentale de la carbonatation et finit par une succincte synthèse des travaux de
modélisation de ce phénomène.
Le troisième chapitre présente les constituants entrant dans la composition des bétons et
15
pâtes de ciment étudiés, dans ces travaux de thèse, et décrit toutes les compositions
étudiées et les différents protocoles expérimentaux.
Le quatrième chapitre présente et analyse les différents résultats relatifs à la
microstructure, à l’hydratation, au transfert hydrique ainsi qu’à la carbonatation de tous les
bétons étudiés. Il présente aussi une analyse de l’influence de la composition et de certains
paramètres relatifs aux bétons sur leurs cinétiques de carbonatation accélérée.
Le cinquième chapitre traite de la simulation numérique du couplage hydratation/séchage.
Il décrit les modèles ainsi que leurs paramètres d’entrée utilisés dans les simulations et
présente les différents résultats obtenus ainsi que leurs analyses.

16
 1. Formulation des bétons et leur
impact environnemental

1.1. Introduction
Ce premier chapitre apporte quelques éléments bibliographiques utiles à la
compréhension de la démarche entreprise dans la thèse, et qui consiste à étudier des
bétons formulés avec une faible teneur en ciment. Des généralités sur les constituants des
bétons sont donc explicitées dans un premier temps. Dans un second temps, la
formulation des bétons est évoquée. L’aspect normatif qui la réglemente est abordé à
travers deux notions : les classes d’exposition et l’approche performantielle, qui peut être
mise en œuvre à travers des indicateurs de durabilité et des essais de performances.
Ensuite, est décrite la prise en compte des additions minérales dans la formulation. En
effet, dans le cadre de ce travail, leur incorporation dans la composition du béton est
motivée par la réduction de l’impact environnemental de ce dernier. Ce fait est illustré
dans ce chapitre par un exemple d’analyse de cycle de vie appliqué à un produit en béton.

1.2. Formulation des bétons

1.2.1. Constituants
Les bétons sont constitués de ciment, de granulats et d’eau. Ils peuvent éventuellement
contenir des additions minérales et des adjuvants.

[Link]. Ciment
Le ciment, qui représente de l’ordre de 10 % du volume des bétons usuels, est constitué
essentiellement de clinker obtenu à partir de la cuisson vers 1450 °C d’un mélange de
80 % de calcaire et de 20 % d’argile.
Selon la teneur en clinker et autres constituants, cinq types de ciment courant sont définis
par la norme NF EN 197-1 [NF EN 197-1, 2001]. Parmi ces ciments, le plus
17
communément utilisé est le ciment Portland ordinaire qui est essentiellement composé :
– de silicate tricalcique, 3CaO.SiO2 noté C3S ;
– de silicate bicalcique, 2CaO.SiO2 noté C2S ;
– d’aluminate tricalcique, 3CaO.Al2O3 noté C3A ;
– d’aluminoferrite tétracalcique, 4CaO.Al2O3.Fe2O3 noté C4AF.
qui sont les composants du clinker, auxquels est ajouté du gypse, CaSO4.2H2O noté C ,
pour la régulation de la prise.
Ces constituants réagissent en présence d’eau pour former des hydrates :

(1.1)

(1.2)

(1.3)

(1.4)

(1.5)

(1.6)

avec : C = CaO ; S = SiO2 ; H = H2O ; A = Al2O3 ; = SO3 ; F = Fe2O3 ; a et b sont

respectivement les rapports C/S et H/S dans les silicates de calcium hydratés (CSH).
L’hydratation des C3S et C2S produit de la Portlandite (CH) et des CSH.
Comme il vient d’être mentionné, du gypse est incorporé dans la composition du ciment
de façon à ralentir le phénomène de prise rapide engendré par la vitesse élevée de
l’hydratation du C3A. Ainsi, le sulfate contenu dans le gypse réagit avec les aluminates
pour former du trisulfoaluminate de calcium (ettringite) (AFt), qui précipite
autour du C3A et empêche sa dissolution.
Lorsque le gypse est entièrement consommé, l’ettringite se décompose pour former du
monosulfoaluminate (AFm).
Les CSH, dont dépendent les principales propriétés mécaniques du béton, constituent la
majeure partie de la phase liante de la pâte de ciment hydratée. Cependant, la phase la plus
soluble est la Portlandite (CH) qui maintient par son équilibre de solubilité le pH élevé de
la solution interstitielle (pH variant approximativement entre 12 et 13) [Ollivier et Vichot,
2008].
18
[Link]. Additions minérales
Les additions minérales sont des poudres utilisées dans le ciment ou directement dans le
béton, en substitution partielle du ciment ou en complément, afin d’améliorer certaines
propriétés du béton ou pour lui conférer des propriétés particulières. Elles sont aussi
employées pour des raisons économiques, comme les cendres volantes qui sont des
résidus de la combustion du charbon pulvérisé dans les centrales thermiques.
Les additions minérales peuvent être des cendres volantes, des fumées de silice, des
laitiers de haut-fourneau, des additions calcaires ou des additions siliceuses.
Deux additions minérales sont utilisées dans ce travail : les cendres volantes et les laitiers
de haut-fourneau.

— Cendres volantes

Les cendres volantes, dont deux exemples de composition chimique sont montrés sur la
Figure 1.1, se présentent sous forme de poudres constituées de particules sphériques
vitreuses de SiO2, Al2O3, Fe2O3 et CaO.

Figure 1.1 : Compositions chimiques des cendres volantes de Cordemais et de Gardanne comparées à celles
d’autres matériaux [Temimi et al., 1992].

Les cendres volantes sont classées en deux catégories [NF EN 450, 1995] :
o Type « V », des cendres siliceuses aux propriétés pouzzolaniques (capacité à
température ordinaire et en présence d’eau de fixer la chaux hydratée pour donner
19
 des composés stables ayant des propriétés hydrauliques), elles contiennent moins
de 10 % de CaO ;
o Type « W », des cendres calciques qui possèdent des propriétés hydrauliques
(réactions d’hydratation et de prise) et parfois pouzzolaniques.
Les cendres volantes aux propriétés pouzzolaniques contribuent à diminuer la quantité de
Portlandite (CH) dans les bétons en formant des silicates de calcium hydratés (CSH).
Dans un premier temps, du fait du pH élevé, la silice réactive des cendres volantes se
dissout dans une solution riche en Portlandite :

(1.7)

avec : S = SiO2.
D’après Fraay et al. [Fraay et al., 1989], ce n’est que lorsque le pH de la solution
interstitielle excède 13,2 que la partie amorphe des cendres volantes est attaquée d’une
manière significative. Il est donc nécessaire qu’une part de l’hydratation du ciment
Portland soit amorcée, ce qui explique la période d’induction qui précède le début de la
consommation des cendres volantes.
Dans un second temps, les CSH précipitent en présence d’ions calcium de la solution :

(1.8)

avec : H = H2O ; C = CaO et S = SiO2.

Les CSH ainsi formés remplissent les pores capillaires, augmentent la résistance
mécanique et diminuent la perméabilité par affinage de ces pores capillaires et par
transformation des gros cristaux de CH en des CSH [Mehta, 1981].
Les cendres volantes sont de plus en plus utilisées dans l’industrie du béton car elles
réduisent la demande en eau [Malhotra et Mehta, 2002], abaissent la chaleur d’hydratation
[Tokyay, 1988] et la température maximale atteinte [Malhotra et Mehta, 2002], améliorent
la durabilité en diminuant les coefficients de diffusion [Bouzoubaâ et al., 2002] et en
affinant la structure porale [Mehta, 1981 ; Fu et al., 2002], améliorent la résistance
mécanique à long terme [Odler, 1991] et réduisent les coûts du béton [Min et al., 2008].
Néanmoins, utilisées en grandes quantités, elles retardent la prise [Malhotra et Mehta,
2002], réduisent la résistance mécanique au jeune âge [Odler, 1991] à cause de la lenteur
de la réaction pouzzolanique [Min et al., 2008] et conduisent à des bétons à forte
sensibilité vis-à-vis de la carbonatation (§ 2.3.1) car l’activité pouzzolanique se traduit par
une plus faible teneur en Portlandite [Nguyen, 2009].

20
— Laitiers de haut-fourneau

Les laitiers de haut-fourneau, issus de la transformation du minerai de fer en fonte brute,

se présentent, après broyage, sous forme de poudres constituées de SiO2, Al2O3, CaO,
MgO et FeO.
Ils peuvent être classés en trois principaux types [Chen, 2007] :
o Laitiers granulés moulus, une fine poudre issue du trempage du laitier liquide dans
une importante quantité d’eau pour produire des granulats vitrifiés. Ces laitiers ont
des propriétés hydrauliques lorsqu’ils sont mélangés à de la chaux, à des alcalis ou à
du ciment Portland ;
o Laitiers granulés bouletés, des pellets produits en refroidissant partiellement du
laitier à l’eau puis à l’air ;
o Laitiers refroidis lentement à l’air, un produit dur et dense formé en permettant au
laitier de se solidifier lentement à l’air. Ce procédé de fabrication est parfois suivi
d’un refroidissement accéléré à l’eau.
Les laitiers de haut-fourneau sont considérés comme des matériaux hydrauliques latents,
qui présentent des propriétés hydrauliques uniquement après avoir subi une activation
convenable. En présence de ciment Portland, les laitiers peuvent être activés par la
Portlandite que libère le clinker hydraté et par le sulfate de calcium provenant du
régulateur de prise (le gypse) [Rafaï, 2008].
Dans un ciment au laitier de haut-fourneau (CEM III), c’est le clinker qui s’hydrate le
premier. En effet, l’hydratation du C3S sature la solution interstitielle en hydroxyde de
calcium, ce qui confère à la pâte de ciment son pH élevé. Ces conditions sont ainsi
favorables à la solubilité du laitier (le pH doit être d’au moins 11,5 [Meinhard et Lackner,
2008]). Celui-ci constitue alors une nouvelle source de silice, pour précipiter des CSH, et
d’alumine, pour former de l’ettringite (AFt) et/ou du monosulfoaluminate (AFm) [Ollivier
et Vichot, 2008].
Une équation d’hydratation du laitier de haut-fourneau a été proposée par Chen [Chen,
2007] :

(1.9)

où :

21
 (1.10)

avec : C = CaO ; S = SiO2 ; A = Al2O3 ; H = H2O ; et sont respectivement les

teneurs disponibles en C et en A dans le laitier pour la formation des produits
d’hydratation ; est le nombre de moles CH nécessaire à l’hydratation du laitier ; a, b et
e sont respectivement les rapports C/S, H/S et A/S ; est le nombre de moles de
l’élément i contenu dans le laitier de haut-fourneau ; est la masse de l’élément i dans le
laitier ; est la masse molaire de l’élément i ; est la masse du laitier ; est la
fraction massique de l’élément i dans le laitier ; est la fraction massique de la phase
cristalline j dans le laitier ; est la fraction massique de l’élément i dans la phase
cristalline j du laitier.
Présents dans un béton, les laitiers de haut-fourneau augmentent l’ouvrabilité [Wainwright
et Rey, 2000], abaissent la chaleur d’hydratation [Douglas et al., 1990], améliorent la
durabilité en affinant la structure porale [Roy et Idorn, 1982 ; Xi et al., 1997] et en
diminuant la perméabilité et la diffusion d’ions chlorure [Jau et Tsay, 1998], améliorent la
résistance mécanique à long terme [Lim et Wee, 2000]. Toutefois, massivement ajoutés, ils
retardent la prise [Javelle et Ponteville, 1968], réduisent la résistance mécanique au jeune
âge [Chern et Chan, 1989], augmentent le retrait endogène [Lee et al., 2006] et diminuent
la résistance à la carbonatation (§ 2.3.2) [Osborne, 1999].

[Link]. Granulats
Les granulats, qui représentent généralement de l’ordre de 70 % du volume du béton,
peuvent être naturels, artificiels, ou recyclés.
Certains granulats contenant une fraction significative de silice amorphe, de silicates ou de
calcaire dolomitique, sont susceptibles d’être attaqués par la solution interstitielle du béton
pour former des gels gonflants, portant ainsi préjudice à l’intégrité du béton (alcali-
réaction). Toutefois, la présence d’additions minérales dans le béton contribue à contrer
les effets néfastes de cette pathologie [Moisson, 2005].
De par le carbonate de calcium qu’ils apportent au béton, les granulats calcaires peuvent
rendre difficile la détection de la carbonatation par analyse thermogravimétrique (§ 2.4.2).

[Link]. Eau
Indispensable à l’hydratation du ciment, l’eau de gâchage contribue aussi à l’ouvrabilité du
22
béton. Elle doit être exempte d’impuretés nuisibles telles que les matières organiques, les
acides, les alcalins et les sels. Elle ne doit pas être employée avec excès sous risque de
diminuer les résistances mécaniques et la durabilité du béton.

[Link]. Adjuvants
Les adjuvants sont classés en trois grandes catégories [NF EN 934-2, 2002] :
 Adjuvants modifiant l’ouvrabilité du béton (plastifiants réducteurs d’eau,
superplastifiants) ;
 Adjuvants modifiant les cinétiques de prise et de durcissement (accélérateurs de prise,
accélérateurs de durcissement, retardateurs de prise) ;
 Adjuvants modifiant certaines propriétés du béton (entraîneurs d’air, générateurs de
gaz, hydrofuges de masse, etc.).
Deux adjuvants sont employés dans ce travail de thèse : les superplastifiants et les
entraîneurs d’air.

— Superplastifiants

En défloculant les grains de ciment, les superplastifiants réduisent fortement la teneur en

eau du béton sans toutefois en modifier la consistance.

— Entraîneurs d’air

Le béton durci contient un certain volume d’air résiduel réparti de façon aléatoire et dont
la fraction volumique est généralement de 1 à 2 %. Les entraîneurs d’air permettent d’en
entraîner un volume supérieur (≈ 5 %) et de le répartir uniformément en vue d’améliorer
la résistance au gel du béton [Chatterji, 2003], ainsi que sa résistance aux sels de
déverglaçage [Deja, 2003].

1.2.2. Principe de la formulation

L’objectif de la formulation est de déterminer les proportions de chaque constituant
permettant d’obtenir le béton le plus économique et respectant le cahier des charges
(critères en termes de performances mécaniques, physiques et de durabilité) tant à l’état
frais qu’à l’état durci.
Formuler un béton consiste à résoudre un système composé de « n » équations à « n »
inconnues que sont, par exemple, les volumes des constituants pour 1 m3 de béton. Le
problème peut aussi s’écrire sur les masses des constituants dans la mesure où leurs

23
masses volumiques sont connues.
Une première équation peut être écrite en donnant la somme des volumes des
constituants égale à 1 m3. Les équations restantes sont obtenues à partir du cahier des
charges (affaissement, fc28, etc.) et/ou des critères de la norme NF EN 206-1
[NF EN 206-1, 2004].
Diverses méthodes de formulation existent, elles présentent des différences dans la
stratégie adoptée pour aborder le problème [Dreux, 1982 ; Baron et al., 1996 ; de Larrard,
2000].

1.2.3. Prise en compte de la durabilité dans la formulation

L’environnement des ouvrages figure parmi les critères intervenant dans la formulation
des bétons. Ainsi, celle-ci doit satisfaire au minimum aux critères des classes définies par
la norme NF EN 206-1, où plusieurs classes d’exposition peuvent concerner l’ouvrage. Il
sera alors nécessaire d’établir une formulation qui satisfera aux plus exigeants des critères
définis pour chaque classe [Bernier, 2004].

[Link]. Classes d’exposition

La norme NF EN 206-1 s’intéresse à la durabilité en faisant appel à la notion de classes
d’exposition. Ainsi, elle considère 18 classes d’exposition regroupées en 6 familles par
risque de corrosion, d’attaques ou d’agressions dépendant des actions et conditions
environnementales auxquelles le béton de l’ouvrage, ou de la partie de l’ouvrage, est
soumis.
La résistance du béton aux diverses conditions environnementales auxquelles il est soumis
impose le respect d’exigences précises traduites sous forme de propriétés du béton et de
valeurs limites de composition (rapport Eeff/liant équivalent maximal, classe de résistance
minimale, teneur minimale en liant équivalent, etc.).
Les valeurs limites pour la composition des bétons utilisés en France sont données dans le
Tableau NA.F.1 de la norme NF EN 206-1.

[Link]. Approche performantielle

La durabilité du béton dans son environnement est appréhendée dans la partie
prescriptive de la norme NF EN 206-1 en ne considérant principalement que les
paramètres liés à la formulation du béton et sa résistance mécanique. Néanmoins, cette
approche a des limites et présente des incohérences que Rozière [Rozière, 2007] a passées
en revue exhaustive.
24
Comme alternative à l’approche prescriptive, la norme autorise une approche comparative
dite performantielle, fondée sur le concept de performance équivalente du béton. Selon ce
principe, il est possible de formuler un béton ne respectant pas la démarche prescriptive, à
condition de prouver qu’il a une équivalence de performances avec un béton respectant la
démarche prescriptive de la norme. Pour appliquer ce principe, deux outils
complémentaires sont développés [Ollivier et Vichot, 2008 ; Rozière et Cussigh, 2009] :
une évaluation des performances basée sur des indicateurs de durabilité et une évaluation
reposant sur l’utilisation d’essais de performances. Rozière [Rozière, 2007] a développé
une méthode d’application de l’approche performantielle dont le principe est présenté sur
la Figure 1.2.

Prescriptions normatives
– Résistance en compression minimale à 28 jours fc28,min
– Teneur en liant équivalent minimale Leq,min
– Rapport eau efficace/liant équivalent maximal (Eeff/Leq)max
– Taux de substitution maximal (A/A+C)max

Béton de référence
– Résistance en compression minimale à 28 jours fc28,min
– Teneur en liant équivalent minimale Leq,min + 5 %
– Rapport eau efficace/liant équivalent maximal (Eeff/Leq)max – 5 %

Indicateurs de durabilité et essais de performances

(porosité, carbonatation, etc.)

Béton à qualifier
– Résistance en compression minimale à 28 jours fc28,min

Figure 1.2 : Principe d’application du concept d’équivalence de performances [Rozière, 2007].

[Link]. Indicateurs de durabilité

L’équivalence de performance peut être étudiée à l’aide d’indicateurs de durabilité qui sont
des paramètres permettant d’évaluer la durabilité d’un matériau vis-à-vis d’un ou plusieurs
25
processus de dégradation.
Les principaux indicateurs de durabilité sont [AFGC, 2004] : la porosité accessible à l’eau
[AFPC-AFREM, 1997], la porosité accessible au mercure [GranDuBé, 2007], la
perméabilité au gaz [AFPC-AFREM, 1997], la perméabilité à l’eau liquide, le coefficient
de diffusion (apparent ou effectif) des ions chlorure [GranDuBé, 2007], le coefficient de
diffusion de l’O2 [Tuutti, 1982], la teneur en Portlandite [GranDuBé, 2007], le coefficient
d’absorption capillaire [AFPC-AFREM, 1997] et la résistivité électrique [Andrade et al.,
2001].

[Link]. Essais de performances et de caractérisation

Réaliser un essai de performance revient à évaluer le comportement d’un matériau (béton)
soumis d’une manière amplifiée à des sollicitations physico-chimiques du même type que
celles auxquelles il serait exposé une fois mis en place.
Les principaux essais de performances et de caractérisation utilisés sont [Ollivier et
Vichot, 2008] : les essais destinés à appréhender la résistance du béton au gel [NF P 18-
424, 2008 ; NF P 18-425, 2008], le test de performance permettant de qualifier une
formule de béton vis-à-vis des risques liés à l’alcali-réaction [FD P 18-456, 2004], l’essai de
carbonatation accélérée [XP P 18-458, 2008], la réactivité d’une formule de béton vis-à-vis
d’une réaction sulfatique interne [LCPC, 2007] et l’essai de lixiviation à pH constant
[Francisco et al., 2007].

1.2.4. Prise en compte des additions dans la formulation : position de

la norme
D’après la norme NF EN 206-1, la prise en compte des additions minérales dans la
formulation des bétons est autorisée par le concept de liant équivalent :
 En remplaçant le rapport eau / ciment par le rapport eau / (ciment + k × addition),
l’eau étant par définition l’eau efficace (différence entre la quantité d’eau totale
contenue dans le béton frais et la quantité d’eau absorbable par les granulats) et k un
coefficient relatif à l’addition ;
 En remplaçant l’exigence relative au dosage minimal en ciment par la même exigence
appliquée au liant équivalent. Ce dernier est constitué de ciment de type CEM I et
d’une addition normalisée.
Pour tenir compte des apports respectifs des constituants vis-à-vis de la durabilité, la
quantité de liant équivalent est définie par la formule :

26
 (1.11)

avec : Leq [kg/m3] est le liant équivalent ; C [kg/m3] est la quantité de ciment par mètre
cube de béton ; k [-] est le coefficient de prise en compte de l’addition considérée, il vaut
0,4 ; 0,5 ou 0,6 dans le cas des cendres volantes et 0,9 pour le laitier de haut-fourneau
[NF EN 206-1, 2004] ; A [kg/m3] est la quantité d’addition par m3 de béton. La valeur
maximale de A est définie, pour les différentes classes d’exposition, par le rapport
A / (A + C) qui représente le taux de substitution du ciment par des additions minérales,
dont les valeurs limites sont données dans l’annexe NA.F de la norme NF EN 206-1. Ces
valeurs limites montrent que la norme n’autorise pas, dans son approche prescriptive, des
rapports A / (A + C) supérieurs à 30 %. Cependant, aucune limite de A / (A + C) n’est
fixée par la norme dans son approche performantielle (§ [Link]). Cette approche ouvre
donc la porte à des préoccupations émergentes comme la prise en compte des aspects
environnementaux dans la formulation des bétons.

1.3. Impact environnemental des bétons

Wathern [Wathern, 1988] définit l’impact sur l’environnement comme l’effet, pendant un
temps donné et sur un espace défini, d’une activité humaine sur une composante de l’environnement pris
dans le sens large du terme (c’est-à-dire englobant les aspects biophysiques et humains), en comparaison de
la situation probable advenant la non-réalisation du projet.
Une méthodologie permettant de quantifier l’impact environnemental est l’analyse du
cycle de vie.

1.3.1. Analyse de cycle de vie appliquée aux produits en béton

L’analyse du cycle de vie est définie dans la norme NF EN ISO 14040
[NF EN ISO 14040, 2006] comme une méthode qui étudie les aspects environnementaux et les
impacts potentiels tout au long de la vie d’un produit (c’est-à-dire du berceau à la tombe), de l’acquisition
de la matière première à sa production, son utilisation et sa disposition.
La norme NF P 01-010, Qualité environnementale des produits de construction –
Déclaration environnementale et sanitaire des produits de construction [NF P 01-010,
2004], permet aux industriels de déclarer les caractéristiques environnementales et
sanitaires de leurs produits de construction sous forme d’une fiche de déclaration
environnementale et sanitaire (FDES) conduite selon une démarche d’analyse de cycle de
vie :
 Caractérisation du produit où est définie l’unité fonctionnelle (UF) qui peut être le

27
 mètre linéaire, le m2, l’unité, etc. L’unité fonctionnelle prend en compte la durée de vie
typique (DVT) qui comprend l’ensemble des constituants y compris les emballages ;
 Inventaire de cycle de vie où ce dernier est divisé en cinq étapes : la production, le
transport de l’usine jusqu’au chantier, la mise en œuvre au sein de l’ouvrage, la vie en
œuvre et la fin de vie ;
 Calcul d’indicateurs d’impacts du cycle de vie du produit : consommation de
ressources énergétiques, épuisement des ressources, consommation d’eau, déchets
solides, changement climatique, acidification atmosphérique, pollution de l’air,
pollution de l’eau, destruction de la couche d’ozone stratosphérique, formation
d’ozone photochimique et modification de la biodiversité ;
 Interprétation des résultats pour dégager des conclusions sur la santé et le confort.

1.3.2. Émissions de CO2 des bétons

[Link]. Exemple d’un produit en béton
Une donnée d’inventaire de cycle de vie d’un produit en béton relative aux émissions de
CO2 est présentée dans ce paragraphe. Elle est extraite d’une déclaration
environnementale élaborée à partir de données fournies par le Syndicat National du Béton
Prêt à l’Emploi [SNBPE, 2011].
L’unité fonctionnelle consiste à assurer la fonction d’un mur porteur pour un bâtiment de
type « R+4 ou plus » sur 1 m2 de paroi, d’épaisseur 15 cm, pendant une annuité, tout en
assurant une isolation acoustique (53 dB) et une isolation thermique (0,075 m2 K/W). Le
mur est en béton prêt à l’emploi, de classe d’exposition XF 1, de classe de résistance
C 25/30, fabriqué selon la norme NF EN 206-1 avec un ciment Portland composé
CEM II. La durée de vie typique est de 100 ans.
Il ressort de l’inventaire de cycle de vie que 45 kg équivalent CO2 sont émis durant toute
la durée de vie typique. Les émissions directement associées au matériau béton sont
réparties comme suit : 68 % lors de la production, 25 % lors de la mise en œuvre, 2 % lors
du transport et 5 % lors de la fin de vie.
À l’étape de production du béton, les principales sources d’émissions de CO2 sont : 88 %
lors de la production du ciment, 6 % lors de la production des granulats et 6 % lors du
transport amont.

[Link]. Principale source d’émissions de CO2 des bétons

Le précédent exemple montre que c’est la fabrication du ciment qui est la principale
28
source d’émissions de CO2 liées au matériau béton.
D’autres analyses de cycle de vie de structures en béton trouvent qu’environ 85 % des
émissions de CO2 proviennent de la production du ciment [Parrott, 2002].
Ces résultats sont confirmés par ceux dont font état Flower et Sanjayan [Flower et
Sanjayan, 2007], Habert et Roussel [Habert et Roussel, 2008] ainsi que Collins [Collins,
2010], qui ont abouti à la conclusion que parmi les différents composants du béton, le
ciment représente la source principale d’émissions de CO2 et d’impacts environnementaux
en général (Figure 1.3).

Figure 1.3 : Impact environnemental des composants du béton [Habert et Roussel, 2008].

La part importante du ciment dans les émissions de CO2 du béton s’explique par les
fortes émissions liées à sa production en cimenterie. En effet, la quantité de CO2 émise
lors de la fabrication du ciment correspond en moyenne mondiale à 810 kg de CO2 émis
par tonne de clinker [Hendriks et al., 1998]. Ces émissions de CO2 proviennent pour
environ 30 % des combustibles brûlés pour la cuisson et environ 70 % de la
décarbonatation du calcaire qui intervient lors de la transformation des matières premières
du clinker en ses phases constitutives [Ollivier et Vichot, 2008].

29
[Link]. Réduction des émissions de CO2 des bétons
Par conséquent, le ciment apparaît comme un paramètre clé pour réduire les émissions de
CO2, et plus généralement l’impact sur l’environnement du béton. Deux solutions
peuvent alors être adoptées :

— En cimenteries

En améliorant les performances des procédés de cuisson, l’industrie cimentière

européenne a atteint le niveau de 600 kg de CO2 par tonne de ciment [Habert et Roussel,
2008].
En ajoutant des additions minérales au clinker : fillers calcaires, ajouts pouzzolaniques
(fumées de silice, cendres volantes, schistes calcinés) ou ajouts potentiellement
hydrauliques (laitiers de haut-fourneau), les différents types de ciment sont obtenus. En
moyenne, ces ciments avec ajouts pourraient réduire les émissions mondiales dues au
clinker d’environ 21 % [Hendriks et al., 1998].
Le graphique de la Figure 1.4 conforte le chiffre avancé par Hendriks et al.. En effet, cet
histogramme présente une comparaison des émissions de CO2 théoriques lors de la
fabrication de différents types de ciment. La teneur massique en laitier dans chaque type
de ciment augmente de 0 pour un ciment CEM I 52.5 N à plus de 81 % pour un ciment
CEM III/C.
La figure montre clairement que la quantité de CO2 émise diminue en augmentant la
teneur en laitier dans le ciment. Néanmoins, cette solution est restée peu efficace en
France dans la mesure où le clinker représente encore plus de 80 % des 18 millions de
tonnes de ciments produites en 2010 [Infociments, 2011].

30
 Figure 1.4 : Émissions directes de CO2 par tonne de ciment [Rompaey, 2006].

— En centrales à béton

Une autre solution pour réduire les émissions de CO2 du béton peut être adoptée
directement en centrales à béton. Elle consiste à réduire le dosage en ciment du béton en
remplaçant une partie du ciment par des additions minérales durant le malaxage. Ainsi
Rosković et Bjegović [Rosković et Bjegović, 2005] ont montré qu’il était possible de
réduire les émissions de CO2 de 24,6 % avec 25 % de substitution du ciment par des
cendres volantes et de 29 % avec 30 % de substitution par du laitier de haut-fourneau.
Flower et Sanjayan [Flower et Sanjayan, 2007] ont trouvé que les émissions de CO2
pouvaient diminuer de 13 à 15 % avec une substitution de 25 % par des cendres volantes
et de 22 % avec 40 % de remplacement par du laitier de haut-fourneau. Collins [Collins,
2010] a conclu à une possible réduction des émissions de 19 % avec un remplacement de
20 % par des cendres volantes, de 29 % avec 35 % de substitution par du laitier de haut-
fourneau et de 55 % avec 65 % de remplacement par du laitier de haut-fourneau.

1.4. Conclusion
Optimiser le matériau béton d’un point de vue environnemental, en substituant une partie
de son ciment par des additions minérales, s’avère nécessaire à la lumière de l’information
primordiale tirée de ce chapitre, qu’est le fait que parmi les constituants du béton, le
ciment représente la principale source d’impacts environnementaux.
31
Cette démarche est autorisée par la norme NF EN 206-1 à travers le concept de
performance équivalente du béton. Un principe selon lequel le béton peut être formulé
avec une forte teneur en addition minérale, sous réserve de prouver qu’il a une
équivalence de performances avec celle d’un béton de référence, et notamment en termes
de durabilité.
L’équivalence de performances peut alors être vérifiée vis-à-vis de la carbonatation, la plus
répandue et la principale sollicitation environnementale des matériaux cimentaires. Ce
processus de carbonatation est abordé dans le chapitre suivant.

32
 2. Carbonatation atmosphérique
des bétons

2.1. Introduction
Évoquer dans ce second chapitre bibliographique une notion aussi primordiale que la
durabilité des bétons est un fait incontournable puisque dans ces travaux de thèse, c’est de
l’étude de la carbonatation qu’il s’agit essentiellement. En effet, étant la plus répandue des
agressions environnementales que subissent les matériaux cimentaires en général et les
bétons en particulier, le phénomène de carbonatation, qui risque de mettre en péril des
structures entières en favorisant la corrosion des aciers du béton armé, a ainsi été choisi
dans ce travail pour étudier l’équivalence de performances des bétons vis-à-vis de la
durabilité.
Le processus de carbonatation est donc décrit dans ce chapitre tout en passant en revue
les principaux paramètres l’influençant ainsi que ses principales conséquences. Eu égard à
la particularité des bétons faisant l’objet de cette étude, la carbonatation des bétons
contenant des additions minérales, en particulier des cendres volantes et des laitiers de
haut-fourneau, est abordée dans ce chapitre, où quelques méthodes usuelles de
caractérisation expérimentale de la carbonatation sont ensuite exposées, pour finir par une
succincte synthèse des travaux de modélisation de ce phénomène.

2.2. Durabilité des bétons : phénomène de carbonatation

La norme NF X 50-501 [NF X 50-501, 1982] définit la durabilité comme l’aptitude d’une
entité à accomplir une fonction dans des conditions données d’utilisation et de maintenance, jusqu’à ce
qu’un état-limite soit atteint.
Selon la norme NF EN 206-1, la durée de vie d’un béton est la période durant laquelle son
comportement dans la structure demeurera à un niveau compatible avec les exigences de performance de la
structure si celle-ci est correctement entretenue.
33
Les qualités du béton en compression, alliées à la bonne résistance des armatures à la
traction, ont fait du béton armé un matériau de prédilection. Mais au cours de son
utilisation, celui-ci connaît plus ou moins rapidement des altérations. Le point faible du
béton armé en environnement agressif est son armature dont la corrosion constitue un
danger potentiel pour la conservation et la stabilité des ouvrages. L’armature enrobée de
béton bénéficie naturellement d’une haute protection contre la corrosion. En effet, le
caractère fortement basique de ce milieu (pH ≈ 12 à 13) est à l’origine de la formation
d’un film protecteur enveloppant l’armature : la couche passivante. Cependant, certains
agents agressifs peuvent traverser le béton d’enrobage et dépassiver l’armature. La
carbonatation du béton par le dioxyde de carbone atmosphérique (CO2) est l’une des
principales causes de ce phénomène.

2.2.1. Processus de carbonatation des bétons

La carbonatation des bétons est la réaction de neutralisation des bases présentes dans le
ciment hydraté, essentiellement la Portlandite et les CSH, par le dioxyde de carbone
naturellement présent dans l’air à raison d’environ 0,035 % en volume.
Le processus de carbonatation peut être succinctement décrit comme suit : le dioxyde de
carbone atmosphérique diffuse dans le béton sous forme gazeuse, se dissout dans la
solution interstitielle et réagit avec les hydrates de la pâte de ciment, notamment la
Portlandite, pour former des carbonates de calcium CaCO3 qui existent à l’état solide sous
trois formes cristallines différentes : la calcite, l’aragonite et la vatérite [Houst, 1992]. Cette
réaction s’accompagne d’une diminution du pH de la solution interstitielle à une valeur
inférieure à 9, dépassivant ainsi les aciers dans le cas du béton armé ou précontraint et
favorisant, par conséquent, leur corrosion.

[Link]. Diffusion du CO2 dans le béton et sa dissolution dans la solution

interstitielle
Sous l’effet d’un gradient de concentration, le dioxyde de carbone atmosphérique diffuse
dans le réseau poral du béton et se dissout dans la solution interstitielle. Selon le pH de la
solution interstitielle, le CO2 en solution peut prendre différentes formes [Pascal, 1968 ;
Valsaraj, 199] :
 Il se forme de l’acide carbonique si pH < 4

(2.1)

 Il se forme de l’ion bicarbonate si 6 < pH < 10,5

34
 (2.2)

 Il se forme de l’ion carbonate si pH > 10,5

(2.3)

Cette dernière configuration prédomine dans le cas de bétons sains, avant toute attaque
chimique.

[Link]. Carbonatation de la Portlandite

Parallèlement à la réaction (2.3) où les ions hydroxyle (OH-) sont consommés, les ions
carbonate ( ) réagissent avec les ions calcium (Ca2+), naturellement présents du fait
de la dissolution partielle de la Portlandite (équilibre chimique), selon la réaction :

(2.4)

Ceci crée un déséquilibre chimique qui favorise la dissolution de la Portlandite :

(2.5)

Le mécanisme de carbonatation de la Portlandite est souvent simplifié en écrivant :

(2.6)

[Link]. Carbonatation des autres hydrates des bétons

La Portlandite est l’hydrate qui se carbonate le plus rapidement. Toutefois, les autres
produits d’hydratation réagissent aussi en présence de CO2.
Les silicates de calcium hydratés (CSH) se carbonatent selon la réaction suivante :

(2.7)

avec : C = CaO ; S = SiO2 et H = H2O.

La carbonatation du monosulfoaluminate de calcium (AFm) produit du gypse [Thiery,
2005].
La décomposition par carbonatation du trisulfoaluminate de calcium (AFt) forme de la
calcite, du gypse et un gel d’alumine [Nishikawa et al., 1992] suivant la réaction :

(2.8)

35
De par leur faible présence dans les bétons, la carbonatation de ces hydrates est souvent
négligée.

2.2.2. Principaux paramètres influençant la carbonatation des bétons

La cinétique de carbonatation des bétons est influencée par une multitude de paramètres
liés aux caractéristiques des bétons et à leur milieu environnant.

[Link]. Paramètres intrinsèques aux bétons

— Rapport eau/ciment (E/C)

Toutes les études réalisées pour déterminer l’influence du rapport E/C sur la cinétique de
carbonatation s’accordent à conclure que plus ce rapport est bas, plus la vitesse de
carbonatation est faible [Vénuat et Alexandre, 1968 ; Skjolsvol, 1986 ; Papadakis et al.,
1992 ; Loo et al., 1994 ; Al-Khaiat et Fattuhi, 2002 ; Sulapha et al., 2003 ; Song et al., 2006].
En effet, la porosité d’un béton dépend en grande partie du rapport E/C. Plus il est élevé,
plus la quantité d’eau libre évaporable est grande. En s’évaporant, cette eau laisse des
vides qui favorisent la diffusion du CO2.

— Dosage en ciment

Un dosage en ciment élevé diminue la profondeur de carbonatation [Vénuat et Alexandre,

1968 ; Parrott, 1987 ; Duval, 1992] car il réduit la porosité du béton, améliore sa
compacité et augmente la quantité de produits carbonatables.

— Additions minérales

Des travaux réalisés sur divers matériaux cimentaires, avec des protocoles expérimentaux
différents, montrent que la présence dans le ciment (ciments avec ajouts) ou le béton de
cendres volantes, laitiers de haut-fourneau ou pouzzolanes augmente la profondeur
carbonatée [Hamada, 1968 ; Meyer, 1968 ; Vénuat et Alexandre, 1968 ; Tsukayama et al.,
1980 ; Ho et Lewis, 1983 ; Matthews, 1984 ; Byfors, 1985 ; Fattuhi, 1986 ; Litvan et
Mayer, 1986 ; Osborne, 1986 ; Paillère et al., 1986 ; Skjolsvol, 1986 ; Bier, 1986 ; Lin et Fu,
1987 ; Nagataki et al., 1987 ; Ohga et Nagataki, 1989 ; Osborne, 1989 ; Thomas et al.,
1990 ; Papadakis et al., 1992 ; Thomas et Matthews, 1992 ; Müller et Sickert, 1995 ;
Osborne, 1999 ; Khan et Lynsdale, 2002 ; Atiş, 2003 ; Sulapha et al., 2003 ;
Khunthongkeaw et al., 2006 ; Sisomphon et Franke, 2007].
Ces additions minérales génèrent des bétons à faible teneur en Portlandite (produit
carbonatable). Toutefois, elles permettent de diminuer la porosité et l’effet négatif peut

36
être annulé [Houst, 1992].

— Résistance à la compression

La profondeur de carbonatation diminue lorsque la résistance en compression à 28 jours

s’accroît [Smolczyk, 1976 ; Tsukayama et al., 1980 ; Wierig, 1984 ; Nischer, 1986 ; Parrott,
1987]. Cependant, deux bétons de même résistance mécanique peuvent avoir deux
rapports E/C distincts et donc deux comportements différents vis-à-vis de la
carbonatation.

— Perméabilité au gaz

La profondeur de carbonatation diminue avec la diminution de la perméabilité [Lawrence,

1984 ; Gräf et Grube, 1986 ; Schölink et Hilsdorf, 1989].

— Degré de saturation des pores en eau liquide

Si le béton est totalement saturé en eau liquide, la diffusion du CO2 n’est possible qu’à
travers la solution interstitielle, ceci freine considérablement la progression de la
carbonatation dans la mesure où les coefficients de diffusion du CO2 dans l’air et dans
l’eau sont respectivement de l’ordre de 10-5 m2/s et 10-9 m2/s. En revanche, si le degré de
saturation est trop faible, la dissolution du CO2 est fortement limitée et la cinétique de
carbonatation des hydrates est alors ralentie [Thiery, 2005].

[Link]. Paramètres extrinsèques aux bétons

— Cure

Une bonne cure, qui consiste à maintenir le béton dans des conditions de température et
d’humidité relative propices à une meilleure hydratation [Delmi, 2004], diminue la vitesse
de carbonatation [Bier, 1986 ; Fattuhi, 1988 ; Loo et al., 1994 ; Sickert, 1997 ; Atiş, 2003].
Contrairement à une conservation à l’air libre, une cure dans l’eau favorise l’hydratation
du ciment et réduit ainsi la porosité du béton ce qui conduit à un béton plus résistant à la
carbonatation. Cette résistance à la carbonatation est d’autant plus importante que la
durée de la cure est longue.

— Humidité relative

La vitesse de carbonatation est considérablement influencée par l’humidité relative du

milieu environnant [Verbeck, 1958 ; Wierig, 1984 ; Bakker, 1988 ; De Ceukelaire et Van
Nieuwenburg, 1993 ; Van Balen et Van Gemert, 1994 ; Saetta et al., 1995 ; Roy et al.,

37
1999].
Pour que la carbonatation soit maximale, l’humidité relative doit être suffisamment faible
pour qu’une phase gazeuse connectée permette la diffusion du CO2 gazeux et
suffisamment élevée pour que la réaction de carbonatation proprement dite puisse avoir
lieu en phase aqueuse [AFGC, 2004].
Selon les bétons, il est souvent admis que la vitesse de carbonatation est maximale entre
50 et 70 % d’humidité relative. En dessous de 50 % et au-dessus de 90 à 95 % la vitesse
est très faible ou nulle [Houst, 1992].

— Concentration en CO2

Des études montrent qu’une augmentation de la concentration en CO2 accroît la vitesse

de carbonatation [Nischer, 1984 ; Parrott, 1987 ; Sanjuán et Del Olmo, 2001]. En
fournissant du CO2 en quantités continuellement suffisantes, les produits carbonatables à
une profondeur donnée se carbonatent rapidement et se consomment donc d’autant.
Ainsi, le front de carbonatation avance plus vite.

— Température

L’augmentation de température a deux effets opposés sur la vitesse de carbonatation :

d’une part, elle accélère les réactions chimiques [Van Balen et Van Gemert, 1994], favorise
le séchage des pores et ainsi l’accès du CO2 dans le réseau poral. D’autre part, elle diminue
la solubilité du CO2 et réduit sa concentration dans la phase gazeuse [Chaussadent, 1997].

2.2.3. Principales conséquences de la carbonatation

[Link]. Diminution du pH et amorçage de la corrosion
La principale conséquence de la carbonatation est évidemment la baisse du pH due à la
dissolution de la Portlandite dans la solution interstitielle. Cette diminution de pH détruit
la couche passivante et amorce ainsi la corrosion des armatures du béton armé ou
précontraint lorsque le pH chute à une valeur d’environ 9 à leur profondeur d’enrobage.
Le modèle conceptuel de corrosion par carbonatation (ou pénétration des chlorures) des
aciers dans le béton armé (Figure 2.1) montre que les processus liés à la corrosion se
développent selon deux périodes [Tuutti, 1982 ; Baroghel-Bouny, 2005]. Dans le cas de la
carbonatation, il est possible de résumer :
– Période d’incubation, elle correspond à la phase où le CO2 transite dans le béton et où
des processus physico-chimiques à l’origine de la corrosion des armatures peuvent

38
 avoir lieu à l’échelle microscopique, mais où aucune dégradation n’est encore visible à
l’échelle macroscopique d’observation. Elle peut donc être définie comme le temps
requis pour que les aciers soient dépassivés par la carbonatation ;
– Période de propagation, la phase où la corrosion s’amorce et des dégradations se
développent.

Figure 2.1 : Diagramme de Tuutti modifié : (1) dépassivation des armatures, (2) apparition des fissures,
(3) éclatement du béton en parementent et (4) ruine [Baroghel-Bouny, 2005].

[Link]. Modification de la porosité

La réaction de carbonatation des hydrates entraîne une augmentation du volume de la
phase solide. Cette augmentation, de 3 à 19 % selon que le produit de réaction est de
l’aragonite ou de la vatérite [Vénuat, 1978], se traduit par une notable réduction de
porosité modifiant ainsi la distribution des tailles de pores [Pihlajavaara, 1968 ; Vénuat,
1978 ; Houst et al., 1983 ; Hilsdorf et al., 1984 ; Bier, 1986 ; Ngala et Page, 1997 ;
Miragliotta et al., 1999 ; Thiery, 2005 ; Delmi et al., 2005 ; Metalssi, 2006 ; Metalssi et Aït-
Mokhtar, 2009].

[Link]. Retrait de carbonatation

Bien que la carbonatation entraîne une augmentation du volume de la phase solide, celle-
ci induit un retrait et non un gonflement.
Powers [Powers, 1962] émet l’hypothèse selon laquelle ce retrait est dû à la dissolution des
cristaux de Portlandite alors que ceux-ci sont soumis à des contraintes de compression, ce
qui provoque une contraction dimensionnelle.
39
Hunt et Tomes [Hunt et Tomes, 1962] indiquent que c’est la diminution de la quantité
d’eau chimiquement liée, faisant partie des CSH, qui provoque un retrait du matériau.
Selon Swenson et Sereda [Swenson et Sereda, 1967], le retrait de carbonatation ne serait
pas uniquement dû à la carbonatation de la Portlandite, mais s’expliquerait également par
la déshydratation et par la polymérisation du gel de silice formé après carbonatation des
CSH.

[Link]. Modification des propriétés mécaniques

Les microcristaux de carbonate de calcium qui se forment à partir de la carbonatation des
hydrates colmatent en partie les pores du béton et augmentent ses résistances mécaniques.
En effet, il est bien connu que le CaCO3 qui se forme par carbonatation de la Portlandite
est un excellent liant. C’est lui qui d’ailleurs assure l’essentiel de la résistance mécanique
des mortiers de chaux [Houst, 1989].
La résistance à la compression et à la flexion de bétons au ciment CEM I conservés dans
une atmosphère de CO2 peut augmenter au maximum jusqu’à 30 % par rapport aux
mêmes bétons conservés en atmosphère exempte de CO2 [Lea, 1970].
La résistance à la compression et à la flexion de mortiers modifiés polymères augmente
d’environ 48 % après 5 jours de carbonatation accélérée [Metalssi, 2006].
La résistance à la traction est également augmentée par la carbonatation, notamment dans
le cas de mortiers médiocres et relativement poreux. Cette augmentation est marquée par
un accroissement du module d’Young [Meyers, 1949].
En revanche, la résistance mécanique après carbonatation diminue lorsque la teneur en
clinker des ciments est inférieure à 40 % [Houst, 1992].

[Link]. Modification des propriétés de transfert

La réaction de carbonatation diminue le coefficient de diffusion effectif des gaz, toutefois
la carbonatation naturelle ne semble pas affecter la perméabilité au gaz [Daimon et al.,
1971] ni la perméabilité à l’eau liquide [Meyer, 1968].

[Link]. Modification de la teneur en eau

La réaction de carbonatation libère de l’eau de structure dans la solution interstitielle.
Cette eau libérée, qui augmente la teneur en eau évaporable dans le réseau poral du béton
[Pihlajavaara, 1968 ; Swenson et Sereda, 1968], peut participer à la composition de la
solution interstitielle et contribuer au transport d’agents agressifs [Thiery, 2005]. Elle peut
aussi augmenter le degré de saturation et ralentir ainsi la progression de la carbonatation.
40
2.3. Carbonatation des bétons contenant des additions
minérales
Dans les paragraphes suivants, sont présentés quelques résultats de travaux
expérimentaux sur la carbonatation de bétons aux cendres volantes et au laitier de haut-
fourneau, les deux additions minérales entrant dans la composition des bétons étudiés
dans ces travaux de thèse.

2.3.1. Bétons contenant des cendres volantes

Selon les travaux de Thomas et Matthews [Thomas et Matthews, 1992], bien que des
bétons à 15 et 30 % de substitution massique du ciment Portland par des cendres volantes
se carbonatent relativement plus que des bétons au ciment Portland de mêmes
résistances, la différence est très mineure. En revanche, elle est plus importante lorsque
les bétons contiennent 50 % de cendres volantes ; ces essais de carbonatation ayant été
menés en conditions aussi bien naturelles qu’accélérées.
D’après Khan et Lynsdale [Khan et Lynsdale, 2002], la profondeur de carbonatation
naturelle, mesurée sur des bétons de 2 ans, augmente linéairement avec l’augmentation du
taux de substitution massique du ciment Portland par des cendres volantes. Pour chaque
augmentation de 10 % du taux de substitution, la profondeur de carbonatation augmente
d’environ 0,3 mm.
Atiş [Atiş, 2003] montre qu’un béton à 70 % de substitution massique du ciment Portland
par des cendres volantes se carbonate, en conditions accélérées, plus qu’un béton au seul
ciment Portland. Toutefois, à uniquement 50 % de substitution, l’effet opposé se produit
ou bien les deux bétons ont des profondeurs de carbonatation comparables.
Selon Sisomphon et Franke [Sisomphon et Franke, 2007], des bétons à 25 et 50 % de
substitution massique du ciment Portland par des cendres volantes se carbonatent, en
conditions accélérées et naturelles, plus qu’un béton au ciment Portland. Les auteurs
montrent aussi que la différence est plus importante dans le cas de 50 % de cendres
volantes.
D’autres travaux concluent que la résistance à la carbonatation est d’autant plus faible que
le taux de substitution du ciment Portland par des cendres volantes est plus élevé [Ho et
Lewis, 1983 ; Byfors, 1985 ; Paillère et al., 1986 ; Ohga et Nagataki, 1989 ; Sulapha et al.,
2003].

41
2.3.2. Bétons contenant du laitier de haut-fourneau
Litvan et Mayer [Litvan et Mayer, 1986] montrent que des bétons à base de ciment au
laitier de haut-fourneau se carbonatent, après dix-huit années d’exposition en conditions
naturelles, d’environ 70 % plus que des bétons au ciment Portland.
Selon Osborne [Osborne, 1986], des bétons à 70 et 80 % de substitution massique du
ciment Portland par du laitier de haut-fourneau se carbonatent, en conditions naturelles,
beaucoup plus que des bétons au seul ciment Portland. L’auteur conclut dans d’autres de
ses travaux [Osborne, 1989 ; Osborne, 1999] que des bétons à 50 % de substitution du
ciment Portland par du laitier de haut-fourneau montrent la même résistance à la
carbonatation naturelle que des bétons au ciment Portland.
Thomas et al. [Thomas et al., 1990] sont arrivés à la même conclusion qu’Osborne
concernant des bétons à 50 % de substitution par du laitier de haut-fourneau.
Sisomphon et Franke [Sisomphon et Franke, 2007] trouvent qu’un béton à base de ciment
au laitier de haut-fourneau (CEM III/B) se carbonate, en conditions accélérées et
naturelles, d’environ 65 % plus que des bétons au ciment Portland.
D’après Bouikni et al. [Bouikni et al., 2009], des bétons à 65 % de substitution massique du
ciment Portland par du laitier de haut-fourneau se carbonatent, en conditions naturelles,
entre 15 et 30 % plus que des bétons à 50 % de substitution.

2.3.3. Analyse
Il ressort de cette synthèse de résultats de travaux sur la carbonatation des bétons aux
cendres volantes et au laitier de haut-fourneau, que ces deux additions minérales
diminuent la résistance des bétons à la carbonatation. Toutefois, les taux de substitution à
partir desquels leur effet devient significatif diffèrent selon les auteurs.
Ces bétons ont une faible teneur en clinker dans la mesure où une partie de leur ciment
est remplacée par des cendres volantes ou du laitier de haut-fourneau. Par conséquent, ils
ont une faible quantité de Portlandite.
Sachant que la cinétique de carbonatation est plus importante lorsque la quantité de
Portlandite (principal produit carbonatable) présente est plus faible, la cinétique de
carbonatation est donc accélérée en présence de cendres volantes et de laitier de haut-
fourneau.
De surcroît, les bétons incorporant des cendres volantes ont une plus faible teneur en
Portlandite car celle-ci réagit avec la silice contenue dans les cendres volantes, de sorte
qu’une plus petite quantité de CO2 est nécessaire pour consommer toute la Portlandite en
42
produisant du CaCO3 [Neville, 2000]. Cependant, la réaction pouzzolanique (un bon
mûrissement est nécessaire afin que cette réaction se produise) densifie la structure de
sorte que la diffusivité est réduite et que la cinétique carbonatation s’en trouve ralentie
[Bier, 1986].

2.4. Méthodes de caractérisation expérimentale de la

carbonatation
L’essai de carbonatation des bétons peut être effectué selon deux modes d’exposition :

— Carbonatation naturelle

Bien qu’il soit très long, cet essai reflète davantage la réalité car il consiste à conserver des
échantillons directement à l’air libre, en salle ou in situ.

— Carbonatation accélérée

L’essai consiste à placer des échantillons dans une enceinte hermétique régulée en
humidité relative, en température et en concentration de CO2.
Les valeurs de ces trois paramètres, ainsi que les traitements que subissent les échantillons
avant leur mise en enceinte, varient selon les laboratoires et les normes en vigueur dans
chaque pays. En France, cet essai fait l’objet de la norme XP P 18-458 [XP P 18-458,
2008].
Pour les deux types d’essai, le processus de carbonatation est caractérisé par différentes
méthodes dont certaines sont citées dans les paragraphes suivants.

2.4.1. Détection par pulvérisation à la phénolphtaléine

La plus répandue des techniques utilisées pour quantifier la cinétique de carbonatation est
la détection d’une limite en deçà de laquelle le pH avoisine 9 appelée front de
carbonatation détecté par le virage coloré de la phénolphtaléine.
Cette dernière est répandue sur un échantillon fraichement fendu, la partie non
carbonatée se colore alors en rose tandis que la partie carbonatée reste incolore (Figure
2.2).

43
 Figure 2.2 : Mesure de la profondeur de carbonatation détectée par la phénolphtaléine.

L’avantage de cette technique est qu’elle révèle une ligne d’équi-pH (pH autour de 9)
correspondant à la valeur limite de pH en dessous de laquelle il y a risque de corrosion
[Saeki et al., 1983 ; Kashino, 1984]. En revanche, elle présente un inconvénient majeur qui
consiste en le fait que la corrosion des armatures peut démarrer à un pH supérieur à 9. En
effet, sachant que la dépassivation des armatures peut se produire pour un pH égal à 11,4
[Parrott, 1987], il est probable que la zone où il y a risque de corrosion soit plus profonde
dans le matériau que le front relevé par la phénolphtaléine (pH = 9 à ± 1 unité pH près).

2.4.2. Analyse thermogravimétrique « ATG »

L’analyse thermogravimétrique permet d’enregistrer en continu des variations de masse
d’un échantillon lors d’une montée de sa température depuis celle de l’ambiance jusqu’à
environ 1200 °C. Ces variations de masse correspondent, entre autres, à la
déshydroxylation des hydrates et à la décomposition de la calcite.
A partir des courbes de suivi de masse en fonction de la température, les hydrates,
essentiellement la Portlandite, sont quantifiés dans la plage de température correspondant
à leur déshydroxylation. De la même manière, la calcite et notamment celle formée par
carbonatation, est quantifiée dans sa plage de température de décomposition.
En revanche, la difficulté de l’ATG reste la détermination de ces intervalles de
température qui varient selon les auteurs [Mounanga, 2003]. De surcroît, dans le cas de
bétons comportant des granulats calcaires, il est difficile de différencier le carbonate de
calcium formé par carbonatation de celui apporté par les granulats.
L’ATG peut être couplée à une analyse chimique dans le but de doser la fraction de
ciment réellement présente dans l’échantillon, et pouvoir ainsi quantifier les différents
éléments notamment les hydrates pour un volume élémentaire représentatif de matériau et
ce, indépendamment de la ségrégation de la phase cimentaire, ainsi que de l’état hydrique
et de carbonatation [Thiery, 2005].

44
2.4.3. Microscopie électronique à balayage « MEB »
La microscopie électronique à balayage permet de visualiser la carbonatation des hydrates
où le changement de microstructure est mis en évidence. Le carbonate de calcium
apparaît sous forme grenue sur les hydrates superficiellement carbonatés et sous forme de
flocules sur les régions complètement carbonatées [Delmi, 2004].

2.4.4. Gammadensimétrie
La gammadensimétrie est une méthode non destructive fondée sur l’absorption par la
matière des rayons  émis par une source radioactive de 137Cs.
Lorsque la carbonatation progresse dans un béton, elle induit localement une
augmentation significative de masse volumique reliée à la quantité de CO2 fixée sur la
matrice cimentaire [Thiery, 2005].

2.4.5. Diffraction des rayons X « DRX »

La diffraction des rayons X permet, en plus de la mesure des proportions des hydrates et
des carbonates de calcium formés par carbonatation, la caractérisation des variétés
cristallographiques d’un même minéral, telles les trois formes de carbonate de calcium
(calcite, vatérite et aragonite) où chaque type a une intensité de réflexion propre à sa
structure cristalline [Rafaï et al., 1991 ; Fumiaki et al., 2000]. Toutefois, cette technique ne
permet pas d’identifier les composés semi-cristallins ou amorphes [Hyvert, 2009].

2.4.6. Résonance magnétique nucléaire « RMN »

La résonance magnétique nucléaire permet de suivre les modifications structurales des
silicates par la résonance magnétique de l’élément chimique 29Si suite à l’application d’un
champ magnétique dans l’échantillon à tester [Richardson et al., 1993 ; Valls et Vàsquez,
2001]. Comme les CSH contiennent une proportion de silice (SiO2), leur formation ainsi
que leur carbonatation sont suivies grâce à cette technique [Delmi, 2004].

2.5. Modélisation de la carbonatation

2.5.1. Approche simplifiée
En considérant que la vitesse de carbonatation est contrôlée par la diffusion, sous gradient
de concentration du CO2 dans le réseau poral du béton, la 1ère loi de diffusion de Fick
peut alors s’écrire [Kropp, 1995] :

45
 (2.9)

avec : mCO2 [kg] est la masse de CO2 diffusant à travers une épaisseur élémentaire à la
profondeur XC ; DCO2 [m2/s] est le coefficient de diffusion effectif du CO2 ; S [m2] est la
section à travers laquelle le CO2 diffuse ; Δ[CO2] [kg/m3] est la différence de
concentration en CO2 entre l’air ambiant et le front de carbonatation ; XC [m] est la
profondeur de carbonatation et t est le temps [s].
La masse de CO2 mCO2 [kg] nécessaire pour augmenter la profondeur de carbonatation
d’un incrément dx est donnée par :

(2.10)

avec : QCO2 [kg/m3] est la teneur en CO2 nécessaire à la carbonatation des substances
alcalines contenues dans un volume de béton unitaire.
En insérant l’équation (2.10) dans l’équation (2.9), la relation suivante est obtenue :

(2.11)

En admettant un certain nombre d’hypothèses (DCO2, QCO2 et Δ[CO2] supposés

constants), l’intégration de l’équation (2.11) donne :

(2.12)

Cette dernière équation peut s’écrire sous la forme bien connue :

(2.13)

où :

(2.14)

De nombreux modèles de carbonatation ont été élaborés sous la forme présentée dans
l’équation (2.13), où la valeur du coefficient Ac se rapporte à des données liées aux
caractéristiques du béton et à son milieu environnant, i.e. les paramètres influençant la
carbonatation (§ 2.2.2).

46
2.5.2. Principaux modèles de carbonatation
[Link]. Modèle de Papadakis et al. [Papadakis et al., 1989]
Ce modèle analytique, validé par des essais de carbonatation accélérée, prend en compte
en plus des cinétiques de carbonatation, celles des réactions d’hydratation et de
dissolution des hydrates. L’expression de la profondeur de carbonatation proposée par les
auteurs est :

(2.15)

où :

(2.16)

avec : XC [m] est la profondeur de carbonatation ; DCO2 [m2/s] est le coefficient de

diffusion du CO2 dans la zone carbonatée du béton ; [CO2] [mol/m3] est la concentration
molaire du CO2 dans la phase gazeuse au contact du béton ; [CH], [CSH], [C3S] et [C2S]
[mol/m3] sont les concentrations molaires de chacun des constituants réactifs dans le
béton durant la carbonatation ; t est le temps [s] ; ε [-] est la porosité du béton ; Kl, A et E
[kg/m3] sont respectivement les quantités de clinker, d’addition minérale et d’eau par
unité de volume du béton ; ρKl, ρA et ρE [kg/m3] sont respectivement les masses
volumiques du clinker, de l’addition minérale et de l’eau ; HR [%] est l’humidité relative
dans le réseau poral ; γ [-] est une constante empirique ; p et q sont des constantes
dépendant du rapport E/C.
Dans ce modèle, le coefficient de diffusion du CO2 est empirique et dépend de la porosité
du béton et de l’humidité relative dans son réseau poral. Cependant, l’évolution de la
porosité durant la carbonatation n’est pas prise en compte. De plus, l’humidité dans les
pores ne peut être déterminée qu’en la supposant en équilibre avec l’humidité ambiante.

[Link]. Modèle de Bakker [Bakker, 1993]

Ce modèle empirique prend en compte l’effet des cycles mouillage/séchage sur la
carbonatation naturelle des bétons. Il exprime la profondeur de carbonatation après n
cycles d’humidification/séchage comme suit :

47
 (2.17)

où :

(2.18)

avec : XC [m] est la profondeur de carbonatation ; DCO2 [m2/s] est le coefficient de

diffusion effectif du CO2 ; Δ[CO2] [kg/m3] est la différence de concentration en CO2
entre l’air ambiant et le front de carbonatation ; QC [kg/m3] est la quantité de produits
carbonatables par unité de volume de béton ; teff(n) [s] est le temps efficace d’exposition
qui tient compte de la déduction des durées d’humidification et de séchage intermédiaires,
i.e. la durée pendant laquelle la carbonatation du béton peut avoir lieu ; td(i) [s] est la durée
de la ième période de séchage ; XS(i-1) [m] est la profondeur de carbonatation après la (i-
1)ème période d’humidification ; DV [m2/s] est le coefficient de diffusion effectif de la
vapeur d’eau dans le béton ; ΔCV [kg/m3] est la différence de concentration en vapeur
d’eau entre l’air ambiant et le front d’évaporation et QE [kg/m3] est la quantité d’eau
évaporable par unité de volume du béton.
Dans ce modèle, Bakker considère que la carbonatation du béton est stoppée lorsque
celui-ci est saturé en eau. En séchant, la zone du béton exposée au CO2 permet à nouveau
la diffusion du gaz dans le réseau poral, ce qui conduit à la reprise du processus de
carbonatation et ainsi à sa progression dans le béton. L’auteur suppose alors qu’il faut au
moins que les premiers millimètres du béton soient secs pour que s’amorce la
carbonatation. Toutefois, il ne tient pas compte de la porosité du béton.

[Link]. Modèle de Saetta et al. [Saetta et al., 1993]

Ce modèle numérique prend en compte l’influence des transferts hydriques et thermiques
dans les bétons sur leur carbonatation en conditions naturelles ou accélérées. Il exprime la
vitesse de formation du CaCO3 à l’aide de la formule suivante :

(2.19)

où :

48
 (2.20)

avec : V [kg/m3 s] est la vitesse de carbonatation ; [-] est un paramètre empirique tenant
compte des caractéristiques du béton ; HR [-] est l’humidité relative dans le réseau poral
du béton ; QCO2 et QCO2max [kg/m3] sont respectivement la quantité de CO2 instantanée et
maximale contenues dans 1 m3 de béton ; QCaCO3 et QCaCO3max [kg/m3] sont
respectivement la quantité de CaCO3 instantanée et maximale contenues dans 1 m3 de
béton ; N [-] est le coefficient d’ajustement pour la loi d’Arrhenius ; Ea [J/mol] est
l’énergie d’activation ; R [J/mol K] est la constante des gaz parfaits et T [K] est la
température absolue.
Les auteurs, qui ne considèrent dans leur modèle que la carbonatation de la Portlandite,
ne tiennent pas compte de la baisse de porosité au cours de la carbonatation.

[Link]. Modèle de Miragliotta [Miragliotta, 2000]

Ce modèle analytique, validé par des essais de carbonatation naturelle en laboratoire,
prend en compte les cinétiques de carbonatation et des réactions d’hydratation des
principaux composés du ciment.
Les principales données d’entrée du modèle sont : la porosité du béton, la composition
chimique du ciment, la composition du béton et la teneur en CO2 de l’atmosphère.
Les sorties du modèle sont essentiellement : la quantité des anhydres et des hydrates, la
porosité et la profondeur de carbonatation.
L’auteur ne prend cependant pas en compte les transferts hydriques concomitants au
processus de carbonatation. Il considère que le béton est en équilibre hydrique avec le
milieu environnant.

[Link]. Modèle de Bary et Sellier [Bary et Sellier, 2004]

Ce modèle numérique, validé par des essais de carbonatation accélérée sur du béton au
ciment Portland ordinaire, est basé sur des équations de bilan de masse macroscopique :
conservation de la masse d’eau liquide, conservation de la masse de dioxyde de carbone et
conservation de la masse de calcium dans la solution interstitielle.
Le phénomène de dissolution des hydrates est considéré par les auteurs comme gouverné
par la seule concentration en calcium dans la phase aqueuse. Ceci permet de tenir compte
de la carbonatation de l’ensemble des hydrates du béton.
49
[Link]. Modèle de Delmi [Delmi, 2004]
Ce modèle numérique, qui est une poursuite des travaux de Miragliotta (§ [Link]), couple
le phénomène de carbonatation aux transferts hydriques dans un matériau cimentaire
totalement hydraté :

(2.21)

(2.22)

é (2.23)

(2.24)
é

(2.25)

(2.26)

où :

(2.27)

avec : ε [-] est la porosité totale du matériau cimentaire ; Wl [-] est la teneur volumique en
eau liquide du matériau ; [CO2]g [mol/m3] est la concentration du CO2 dans la phase
gazeuse ; ρ ,ρ et ρ [kg/m3] sont respectivement les masses volumiques du CO2
dissous, de la Portlandite dissoute et de l’eau ; MCO2, MCH et MH [kg/mol] sont
respectivement les masses molaires du CO2, de la Portlandite et de l’eau ; DH,l [m2/s] est le
coefficient de diffusion de l’eau liquide dans le matériau ; [m2/s] est le coefficient
de diffusion effectif du CO2 dans le matériau ; DH [m2/s] est la diffusivité hydrique du
50
matériau ; DCH,l [m2/s] est le coefficient de diffusion effectif de la Portlandite dans la
phase liquide ; [CSH]s, [CH]s et [CaCO3]s [mol/m3] sont respectivement les
concentrations des CSH, de la Portlandite et du CaCO3 contenus dans la phase solide ;
[OH-]éq [mol/m3] est la concentration à saturation en ions hydroxyle ; [CH]l [mol/m3] est
la concentration de la Portlandite dissoute dans la solution interstitielle ; H [mol/m3 Pa]
est la constante d’Henry ; R [J/mol K] est la constante des gaz parfaits ; T [K] est la
température du milieu ; [1/s] et [m/s] sont respectivement les constantes
d’ajustement de la vitesse de carbonatation et de dissolution de la Portlandite ;
[1/s] est la constante d’ajustement de la vitesse de carbonatation des CSH ; τls [-] est la
fraction du taux de surface d’échange entre les phases liquide et gazeuses ; αs,CSH et αs,CH
[m2/m3] sont respectivement les surfaces spécifiques des CSH et de la Portlandite ; νCSH [-]
est le coefficient stœchiométrique de la réaction de carbonatation des CSH ; VM,CSH et
VM,CH [m3/mol] sont respectivement les volumes molaires des CSH et de la Portlandite.
En appliquant le modèle à la carbonatation accélérée avec échanges hydriques, l’auteur
obtient des résultats qui quantifient au cours de la carbonatation, entre autres, la
diminution de la porosité et la production du CaCO3. Ce modèle, qui met en évidence la
production d’eau durant la carbonatation, ne permet cependant pas de distinguer
clairement cette eau de celle impliquée dans les échanges hydriques ou présente dans le
matériau cimentaire.

[Link]. Modèle de Thiery [Thiery, 2005]

Ce modèle numérique, validé par des essais de carbonatation accélérée sur une pâte de
ciment et des bétons au ciment Portland ordinaire, considère différents couplages entre
les phénomènes physiques régissant la pénétration du CO2 dans le réseau poral et les
paramètres chimiques conditionnant la quantité de produits carbonatables.
Le modèle dispose de quatre équations de bilan de matière sur les éléments C, O, H et Ca,
et d’une équation de bilan sur la quantité .
L’auteur considère les cinétiques de dissolution de la Portlandite, de carbonatation des
CSH et de formation du carbonate de calcium et du gel de silice 2SiO2.3H2O.
Il intègre les lois d’équilibre correspondant à l’équilibre de Henry, à la dissociation
de , à la précipitation de CaCO3 et à l’autoprotolyse de l’eau.

(2.28)

51
 (2.29)

(2.30)

(2.31)

(2.32)

(2.33)

(2.34)

(2.35)

(2.36)

(2.37)

(2.38)

(2.39)

(2.40)

où :

(2.41)

(2.42)

(2.43)

(2.44)

(2.45)

(2.46)

52
 (2.47)

(2.48)

(2.49)

(2.50)

avec : ni et qi sont respectivement les contenus molaires et les flux de l’espèce i ; ε est la
porosité ; S est le degré de saturation en eau liquide ; k1 est la constante de vitesse ; Ki
sont les constantes d’équilibre des réactions des éléments i ; sont les taux d’avancement
des réactions des éléments i et [i] est la concentration de l’élément i.
Les données d’entrée du modèle sont essentiellement : la porosité, la perméabilité
intrinsèque à l’eau liquide, la courbe de sorption hydrique, la teneur en Portlandite et en
CSH.
En plus de la prédiction de la profondeur de carbonatation, ce modèle permet d’obtenir,
en sortie, des profils témoins de la durée de vie du matériau : profils d’humidité, de teneur
en CaCO3, de teneur en hydrates, de porosité, de pH, etc.
L’auteur n’a cependant pas validé son modèle à partir de matériaux cimentaires contenant
des additions minérales. Il ne l’a pas non plus validé à partir d’essais de carbonatation en
conditions naturelles in situ.

2.6. Conclusion
Le renseignement majeur tiré de ce chapitre est relatif à la carbonatation des bétons
contenant des cendres volantes ou du laitier de haut-fourneau. En effet, massivement
incorporées dans un béton, ces additions minérales réduisent la résistance à la
carbonatation. Cet effet apparemment néfaste est dû à une modification de certains
paramètres intrinsèques au béton, notamment sa teneur en Portlandite, un des principaux
produits carbonatables, qui se voit diminuer.
Ce résultat conforte les a priori quant à la durabilité des bétons à forte teneur en addition
minérale. C’est l’une des raisons pour lesquelles ces travaux de thèse, sur la durabilité de
ces bétons, ont été orientés vers ce type d’attaque, qu’est la carbonatation. L’un des
objectifs de ces investigations est de mieux appréhender les phénomènes physico-
chimiques mis en jeu dans le mélange hydraté « clinker + addition » lors du processus de
carbonatation.
Le chapitre suivant explicite la démarche expérimentale, entreprise dans ces travaux de
53
thèse, en vue de caractériser des bétons à forts taux de substitution du ciment par des
cendres volantes ou du laitier de haut-fourneau. La carbonatation y est essentiellement
étudiée de par le fait qu’elle est un des principaux indicateurs de performance, permettant
l’application du concept de performance équivalente selon la norme NF EN 206-1. Cet
adossement à la norme vise l’aspect applicatif de ces travaux de recherche, en vue de
démontrer l’applicabilité des bétons à forts taux de substitution minérale sur chantier tout
en respectant le cadre normatif en vigueur.

54
 3. Étude expérimentale
─ Matériaux et protocoles

3.1. Introduction
Le principal objectif de la démarche expérimentale de ce travail de thèse est d’étudier le
comportement vis-à-vis de la carbonatation de bétons à faible teneur en ciment. Ces
bétons, dont une importante partie du ciment est substituée par des cendres volantes ou
du laitier de haut-fourneau, sont a priori moins durables et en particulier moins résistants à
la carbonatation que des bétons formulés conformément aux prescriptions de la norme
NF EN 206-1. Une comparaison entre bétons s’avère donc nécessaire pour confirmer ou
infirmer ces a priori. La comparaison se fait évidemment à travers des essais de
carbonatation mais aussi par des essais de caractérisation de la microstructure ainsi que de
l’hydratation des différents bétons. De plus, ces essais qui fournissent des indicateurs de
durabilité, servent à déterminer des propriétés considérées comme influençant la cinétique
de carbonatation.
Avant de décrire les essais menés dans le présent travail, ce premier chapitre de l’étude
expérimentale commence par présenter les constituants entrant dans la composition des
bétons et pâtes de ciment étudiés. Il décrit ensuite toutes les compositions étudiées et la
démarche aboutissant à leur formulation.

3.2. Constituants des bétons et des pâtes de ciment étudiés

3.2.1. Ciments
Les différents bétons et pâtes de ciment ont été formulés à base de trois types de ciment
(Tableau 3.1) :
– un ciment Portland CEM I 52,5 N provenant de l’usine Lafarge de La Couronne, dans
le département de la Charente (Annexe A.1) ;

55
– un ciment Portland aux cendres volantes CEM II/B-V 32,5 R provenant de l’usine
CCB de Gaurain, en Belgique (Annexe A.2) ;
– un ciment de haut-fourneau CEM III/C 32,5 N provenant de l’usine Calcia de
Rombas, dans le département de la Moselle (Annexe A.3).

Tableau 3.1 : Propriétés physiques et chimiques des ciments.

CEM I 52,5 N CEM II/B-V 32,5 R CEM III/C 32,5 N

Caractéristiques physiques
Masse volumique [g/cm3] 3,11 2,89 2,90
Surface Blaine [cm²/g] 3400 3247 4280

Compositions [%]
Clinker 95 73 15
Cendre volante 0 23 0
Laitier de haut-fourneau 0 0 82
Gypse 5 4 3

Compositions chimiques [%]

CaO 64,8 48,9 45,7
SiO2 20,5 27,4 31,2
Al2O3 4,5 9,0 9,2
Fe2O3 2,7 3,4 1,0
SO3 3,4 2,8 3,0

3.2.2. Granulats
Des granulats locaux ont été utilisés pour fabriquer les bétons :
– un sable de mer siliceux semi-concassé de granulométrie 0/4 mm provenant du
terminal sablier de Cheviré dans le département de la Loire-Atlantique (Annexe A.4) ;
– un gravillon dioritique concassé de granulométrie 6,3/10 mm provenant de la carrière
de Bellevue, dans le département de la Vendée (Annexe A.5).
– un gravillon dioritique concassé de granulométrie 10/14 mm provenant de la carrière
de Bellevue (Annexe A.6).

3.2.3. Additions minérales

Deux additions minérales ont été employées dans la confection des bétons et pâtes de
ciment (Tableau 3.2) :

56
– une cendre volante silico-alumineuse provenant de la centrale thermique de Gardanne,
dans le département des Bouches-du-Rhône (Annexe A.7) ;
– un laitier de haut-fourneau provenant de l’usine Ecocem de Moerdijk, aux Pays Bas
(Annexe A.8).

Tableau 3.2 : Propriétés physiques et chimiques des additions minérales.

Cendre volante Laitier de haut-fourneau

Caractéristiques physiques
Masse volumique [g/cm3] 2,21 2,89
Surface Blaine [cm²/g] 4050 4500

Compositions chimiques [%]

CaO 5,2 41,5
SiO2 55,3 33,3
Al2O3 25,2 12,5
Fe2O3 6,4 0,4
SO3 0,5 0,2

3.2.4. Adjuvants
Deux types d’adjuvant entrent dans la composition des bétons et de leurs pâtes de ciment
correspondantes :
– un superplastifiant haut réducteur d’eau, à base de polycarboxylate modifié, le
CHRYSO Fluid Optima 206 (Annexe A.9) ;
– un entraîneur d’air, le CHRYSO Air D (Annexe A.10). Celui-ci a été employé pour
réduire la viscosité d’une des formulations étudiées, comme décrit ci-après.

3.3. Compositions des bétons et des pâtes de ciment étudiés

3.3.1. Bétons
Quatre compositions de béton (Tableau 3.3) ont été préparées conformément aux
prescriptions de la norme NF EN 206-1 correspondant à la classe d’exposition XC 3.
Elles sont qualifiées de référence car c’est à leurs propriétés et performances qu’ont été
comparées celles de cinq autres compositions qualifiées d’Écobétons (Tableau 3.4).

57
 Tableau 3.3 : Composition des bétons de référence [kg/m3].

Réf I Réf II Réf IIITest Réf III

Ciment CEM I 52,5 N 303 0 0 0
Ciment CEM II/B-V 32,5 R 0 321 0 0
Ciment CEM III/C 32,5 N 0 0 303 361
Gravillon 10/14 875 875 875 859
Gravillon 6,3/10 211 211 211 207
Sable 0/4 855 855 855 839
Cendres volantes 0 0 0 0
Laitier de haut-fourneau 0 0 0 0
Eau efficace 182 175 182 175
Superplastifiant 1,36 1,00 1,36 1,00
Entraîneur d’air 0 0 0 0

A/(A+C) [-] 0 0 0 0
E/C [-] 0,60 0,54 0,60 0,48
E/(A+C) [-] 0,60 0,54 0,60 0,48
Leq [kg/m3] 303 321 303 361
E/Leq [-] 0,60 0,54 0,60 0,48
Volume de pâte [l/m3] 280 286 286 299
Affaissement [mm] 160 170 150 220
A = Addition ; C = Ciment ; E = Eau efficace ; Leq = Liant équivalent.

Tableau 3.4 : Composition des Écobétons avec substitution du ciment par des cendres volantes ou du
laitier de haut-fourneau [kg/m3].

CV 30 CV 50Test CV 50 L 30 L 75
Ciment CEM I 52,5 N 241 193 193 219 103
Ciment CEM II/B-V 32,5 R 0 0 0 0 0
Ciment CEM III/C 32,5 N 0 0 0 0 0
Cendres volantes 103 188 188 0 0
Laitier de haut-fourneau 0 0 0 94 310
Gravillon 10/14 844 876 876 868 836
Gravillon 6,3/10 204 213 213 209 201
Sable 0/4 824 792 792 848 816
Eau efficace 182 153 153 182 170
Superplastifiant 1,75 6,00 6,00 0,26 1,89
Entraîneur d’air 0 0 0,57 0 0

A/(A+C) [-] 0,30 0,50 0,50 0,30 0,75

E/C [-] 0,75 0,79 0,79 0,83 1,65
E/(A+C) [-] 0,53 0,40 0,40 0,58 0,41
Leq [kg/m3] 302,8 241,5 241,5 303,6 223,0
E/Leq [-] 0,60 0,63 0,63 0,59 0,76
Volume de pâte [l/m3] 306 300 300 284 310
Affaissement [mm] 170 240 240 165 160
A = Addition ; C = Ciment ; E = Eau efficace ; Leq = Liant équivalent.

58
Contrairement aux bétons de référence, les Écobétons ont été formulés avec une faible
teneur en ciment, dont une partie a été remplacée par des cendres volantes ou du laitier de
haut-fourneau [Écobéton, 2007 ; Khokhar et al., 2010 ; Younsi et al., 2011].
Dans la suite, sont détaillées les méthodes de formulation des différents bétons.

[Link]. Formulation des bétons de référence

Le béton Réf I, auquel ont été comparées toutes les autres compositions, a été préparé à
base du ciment Portland CEM I 52,5 N selon une formulation usuelle. Cette composition
industrielle de classe C 25/30, régulièrement employée par les centrales à béton, respecte
les prescriptions de la norme NF EN 206-1 correspondant aux limites imposées dans le
cas de la classe d’exposition XC 3 : une résistance en compression minimale à 28 jours
fc28,min = 25 MPa, une teneur en liant équivalent minimale Leq,min = 280 kg/m3 et un
rapport eau efficace/liant équivalent maximal (Eeff/Leq)max = 0,6 [NF EN 206-1, 2004].
Le béton Réf II, à base du ciment Portland aux cendres volantes CEM II/B-V 32,5 R, a
été formulé avec les mêmes quantités de sable et de gravillons que le béton Réf I. En
revanche, ses quantités de ciment et d’eau ont été augmentées et diminuées
respectivement afin d’obtenir une résistance caractéristique en compression à 28 jours
supérieure à 25 MPa (classe C 25/30 visée). Cette valeur de résistance correspond à la
limite minimale imposée dans le cas de la classe d’exposition XC 3. C’est au béton Réf II
qu’ont été comparés les Écobétons CV 30, CV 50Test et CV 50.
Le béton Réf IIITest est issu d’une étude préliminaire visant à remplacer, dans la
formulation du béton Réf I, le ciment Portland CEM I 52,5 N par du ciment de haut-
fourneau CEM III/C 32,5 N. Toutefois, ce béton s’est révélé insuffisamment résistant à la
compression notamment au jeune âge (§ 4.2). En effet, il n’a atteint que 3 MPa à 2 jours,
ne lui permettant pas ainsi d’être décoffré sur chantier avant 1 jour. À 28 jours, il a atteint
22 MPa, ce qui l’exclut de la classe d’exposition XC 3 à laquelle il devait appartenir en tant
que béton de référence. Le béton Réf III a alors été formulé en optimisant, dans la
formulation du béton Réf IIITest, le rapport E/C et le dosage en ciment pour obtenir une
résistance en compression à 28 jours supérieure à 25 MPa, permettant par conséquent à
ce béton de référence d’appartenir à la classe d’exposition XC 3. C’est au béton Réf III
qu’ont été comparés les Écobétons L 30 et L 75.

[Link]. Formulation des Écobétons

Les Écobétons CV 30 et L 30 ont été préparés avec le même squelette granulaire et même
dosage en eau que le béton Réf I, tout en respectant les prescriptions de la norme

59
NF EN 206-1 correspondant aux limites imposées dans le cas de la classe d’exposition
XC 3 : une résistance en compression minimale à 28 jours fc28,min = 25 MPa, une teneur
en liant équivalent minimale Leq,min = 280 kg/m3, un rapport eau efficace/liant équivalent
maximal (Eeff/Leq)max = 0,6 et un taux de substitution maximal (A/A+C)max = 0,3
[NF EN 206-1, 2004].
Les bétons à forte teneur en cendres volantes ou en laitier de haut-fourneau ont été
formulés à l’aide d’une méthode [Écobéton, 2007 ; Khokhar et al., 2010 ; Younsi et al.,
2011] qui consiste à résoudre un système composé de six équations à six inconnues : le
volume du gravillon 10/14 (VG1), le volume du gravillon 6,3/10 (VG2), le volume du sable
0/4 (VS), le volume du ciment (VC), le volume de l’eau (VE) et le volume de l’addition
minérale (VA). Les volumes du superplastifiant et de l’air dans le béton étant négligés, les
équations peuvent s’écrire :

(3.1)

(3.2)

(3.3)

(3.4)

(3.5)

avec : x et y [-] sont les fractions granulaires ; z [-] est le taux de substitution du ciment par
des additions minérales ; fC2 [MPa] est la résistance en compression à 2 jours ;  [MPa] est
un coefficient proportionnel à l’activité du ciment CEM I 52,5 N ; C, A et E [kg/m3] sont
respectivement les dosages en ciment, en addition minérale et en eau ; k [-] est le
coefficient d’activité de l’addition minérale.
L’Écobéton CV 50Test a été formulé en fixant ces différents paramètres [Khokhar et al.,
2010 ; Younsi et al., 2011] :
– les fractions granulaires x et y ont été choisies égales à celles du béton Réf I ;
– le taux de substitution z a été fixé à 0,5 car au-delà de cette valeur, le coefficient
d’activité k devient faible [Khokhar et al., 2010] ;
– la résistance fC2 a été prise égale à 10 MPa, considérés suffisants pour permettre un
décoffrage sur chantier avant 1 jour (difficile à mesurer, la résistance en compression à

60
 1 jour n’a pas été retenue comme critère de formulation) ;
– les valeurs de  et k dans la relation de Bolomey (3.5) [Bolomey, 1927 ; Bolomey,
1935] ont été prises égales respectivement à 22 MPa et 0,1. Ces valeurs ont été
mesurées par des essais de compression, à l’âge de 2 jours, sur des mortiers
correspondant à l’Écobéton CV 50Test [Khokhar et al., 2010] ;
– la sixième équation consiste en le dosage en eau efficace E qui a été fixé à 153 kg/m3
pour faciliter le compactage du béton. Cette valeur a été choisie après une première
campagne de formulation au cours de laquelle il avait été montré qu’en deçà de
150 kg/m3 d’eau, le compactage du béton devenait difficile ;
– le dosage en superplastifiant a été ajusté pendant la fabrication du béton pour obtenir
un affaissement supérieur à 160 mm facilitant ainsi sa mise en place dans le coffrage.
À cause de son faible dosage en eau, l’Écobéton CV 50Test s’est montré très visqueux, ce qui
a rendu son compactage difficile. La solution apportée à ce problème a été l’emploi d’un
entraîneur d’air, qui a pour effet de réduire la viscosité du béton frais [Newman et Choo,
2003] et de faciliter par conséquent son serrage. C’est ainsi qu’a été obtenu l’Écobéton
CV 50. L’effet premier de l’entraîneur d’air étant l’augmentation de la porosité du
matériau cimentaire, les éventuelles conséquences sur l’augmentation des cinétiques de
carbonatation, par une pénétration plus aisée du CO2 dans le matériau, seront exposées
plus loin.
L’Écobéton L 75 a été formulé de la même manière que l’Écobéton CV 50Test mais en
changeant certains paramètres comme suit :
– le taux de substitution z a été fixé à 0,75 ;
– le coefficient d’activité k a été pris égal à 0,44 [Khokhar et al., 2010] ;
– le dosage en eau efficace a été fixé à 170 kg/m3.
Il est à préciser que les Écobétons CV 50Test, CV 50 et L 75 destinés aux structures soumises
au risque de corrosion induite par carbonatation, dont la classe d’exposition est XC 1, ne
respectent pas les exigences de la norme correspondant à cette classe d’exposition : une
teneur en liant équivalent minimale Leq,min = 260 kg/m3, un rapport eau efficace/liant
équivalent maximal (Eeff/Leq)max = 0,65 (vérifié dans le cas des Écobétons CV 50Test et
CV 50) et un taux de substitution maximal (A/A+C)max = 0,3 [NF EN 206-1, 2004].

3.3.2. Pâtes de ciment

L’essentiel de la campagne expérimentale a été effectué sur des échantillons en béton.

61
Néanmoins, des caractérisations physico-chimiques ont été réalisées non sur bétons mais
sur pâtes de ciment. Ces dernières ont été formulées avec les mêmes compositions que les
pâtes des différents bétons (Tableau 3.5 et Tableau 3.6).

Tableau 3.5 : Composition des pâtes de ciment correspondant aux bétons de référence [kg/m3].

Réf I Réf II Réf IIITest Réf III

Ciment CEM I 52,5 N 1085 0 0 0
Ciment CEM II/B-V 32,5 R 0 1128 0 0
Ciment CEM III/C 32,5 N 0 0 1058 1212
Cendres volantes 0 0 0 0
Laitier de haut-fourneau 0 0 0 0
Eau efficace 651 609 634 582
Entraîneur d’air 0 0 0 0

A/(A+C) [-] 0 0 0 0
E/C [-] 0,60 0,54 0,60 0,48
A = Addition ; C = Ciment ; E = Eau efficace.

Tableau 3.6 : Composition des pâtes de ciment correspondant aux Écobétons avec substitution du ciment
par des cendres volantes ou du laitier de haut-fourneau [kg/m3].

CV 30 CV 50Test CV 50 L 30 L 75
Ciment CEM I 52,5 N 790 639 638 769 332
Ciment CEM II/B-V 32,5 R 0 0 0 0 0
Ciment CEM III/C 32,5 N 0 0 0 0 0
Cendres volantes 339 639 638 0 0
Laitier de haut-fourneau 0 0 0 330 996
Eau efficace 592 505 504 638 547
Entraîneur d’air 0 0 1,88 0 0

A/(A+C) [-] 0,30 0,50 0,50 0,30 0,75

E/C [-] 0,75 0,79 0,79 0,83 1,65
A = Addition ; C = Ciment ; E = Eau efficace.

3.4. Estimation des émissions de CO2 des bétons étudiés

Comme il a été montré dans le premier chapitre (§ [Link]), la substitution lors du
malaxage du béton d’une partie de son ciment par des cendres volantes ou du laitier de
haut-fourneau diminue les émissions de CO2 [Rosković et Bjegović, 2005 ; Flower et
Sanjayan, 2007 ; Collins, 2010]. Dans ce paragraphe, sont présentés les résultats d’un
exemple d’estimation des émissions de CO2 des bétons étudiés (Tableau 3.8) ; l’objectif
étant l’évaluation de l’efficacité des substitutions réalisées.

62
Les données utilisées dans les calculs des émissions de CO2 sont consignées dans le
Tableau 3.7. Elles sont relatives aux constituants solides des différents bétons étudiés (les
émissions dues aux adjuvants étant négligées).

Tableau 3.7 : Données pour l’estimation des émissions de CO2.

Distances entre les sites de production

Émissions dues à la phase de
Constituants des bétons des constituants et la centrale à béton
production [kgCO2/tConstituant]
située à Nantes [km]
Ciment CEM I 700 * 300 (route : La Couronne – Nantes)
Ciment CEM II/B-V 511 700 (route : Gaurain – Nantes)
Ciment CEM III/C 105 800 (route : Rombas – Nantes)

Cendres volantes 27 ** 1000 (route : Gardanne – Nantes)

900 (mer : Moerdijk – Saint-Nazaire)

Laitier de haut-fourneau 143 **
70 (route : Saint-Nazaire – Nantes)

Granulats 10 * 150 (route : Bellevue – Nantes)

* [Younsi et al., 2011] ; ** [Heidrich et al., 2005].

Les émissions dues à la phase de production du ciment CEM I 52,5 N proviennent pour
environ 30 % des combustibles brûlés pour la cuisson et environ 70 % de la
décarbonatation du calcaire qui intervient lors de la transformation des matières premières
du clinker en ses phases constitutives [Ollivier et Vichot, 2008].
Les émissions dues à la phase de production des ciments CEM II/B-V 32,5 R et
CEM III/C 32,5 N sont obtenues en multipliant leurs teneurs en clinker par les émissions
dues à la phase de production du ciment CEM I 52,5 N.
Les émissions dues à la phase de production des cendres volantes proviennent de la
récupération, du broyage, du séchage et du transport de la centrale thermique vers le site
de traitement [Flower et Sanjayan, 2007].
Les émissions dues à la phase de production du laitier de haut-fourneau proviennent pour
environ 45 % du broyage, environ 35 % du séchage et environ 20 % du transport de
l’aciérie vers le site de traitement [Heidrich et al., 2005].
Les émissions dues à la phase de production des granulats proviennent de l’extraction, du
concassage, du broyage et du criblage.
Les émissions de CO2 dues aux transports des cendres volantes et du laitier de haut-
fourneau, entrant dans les compositions des ciments avec ajouts, sont considérées nulles
vue la proximité des sites de production de ces additions des cimenteries correspondantes.
63
Les émissions dues aux transports des constituants solides par les voies terrestres et
maritimes sont choisies égales respectivement à 0,08 et 0,03 kgCO2/tConstituant km
[ADEME, 2006].
Dans chaque béton (Tableau 3.8) :
– les émissions dues à la production d’un constituant donné [kgCO2/m3Béton] sont
obtenues en multipliant le dosage en ce constituant [kgConstituant/m3Béton] par les
émissions dues à sa phase de production [kgCO2/kgConstituant] ;
– les émissions dues au transport d’un constituant donné [kgCO2/m3Béton] sont obtenues
en multipliant le dosage en ce constituant [kgConstituant/m3Béton] par les émissions dues à
son transport [kgCO2/kgConstituant km] et par la distance entre son site de production et
la centrale à béton [km].

Tableau 3.8 : Estimations des émissions de CO2 des bétons étudiés dues aux productions (Pr.) et aux
transports (Tr.) de leurs constituants solides [kgCO2/m3Béton].

Constituants des Réf I Réf II Réf III CV 30 CV 50 L 30 L 75

bétons Pr. Tr. Pr. Tr. Pr. Tr. Pr. Tr. Pr. Tr. Pr. Tr. Pr. Tr.
Ciment CEM I 212 7 0 0 0 0 169 4 135 3 153 4 72 2
Ciment CEM II 0 0 164 18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ciment CEM III 0 0 0 0 38 23 0 0 0 0 0 0 0 0
Cendres volantes 0 0 2 0 0 0 3 8 5 15 0 0 0 0
Laitier 0 0 0 0 44 0 0 0 0 0 13 4 44 10
Granulats 19 23 19 23 19 23 19 23 19 23 19 23 19 23

Total 261 224 147 226 200 216 170

À partir de ces résultats, des taux de réduction des émissions de CO2 sont calculés pour
chaque béton par rapport aux émissions du béton de référence au seul ciment Portland,
i.e. Réf I (Figure 3.1). Ces réductions proviennent soit de l’emploi des ciments avec ajouts,
soit de l’incorporation des additions durant le malaxage des bétons.
Pour chaque addition utilisée, la réduction des émissions est d’autant plus importante que
le taux de substitution du ciment est plus élevé. Par ailleurs, de par sa forte teneur en
laitier de haut-fourneau (85 %), le béton Réf III présente un taux de réduction nettement
plus élevé que les autres bétons. Toutefois, la fabrication de ciments avec ajouts est restée
peu fréquente en France dans la mesure où le clinker représente encore plus de 80 % des
18 millions de tonnes de ciments produites en 2010 [Infociments, 2011].
Enfin, il est possible de conclure, d’un point de vue environnemental, que les

64
substitutions effectuées dans ces travaux sont efficaces dans la mesure où les Écobétons
CV 50 et L 75 présentent de satisfaisantes réductions des émissions de CO2. Il reste à
caractériser les principales propriétés et performances de ces Écobétons, notamment leurs
comportements vis-à-vis de la carbonatation.

Figure 3.1 : Réductions des émissions de CO2 calculées par rapport aux émissions du béton de référence
au ciment Portland (Réf I).

3.5. Procédures d’essais

3.5.1. Préparation et conservation des échantillons
Le Tableau 3.9 décrit, pour chaque essai réalisé, les échantillons de béton et de pâte de
ciment préparés ainsi que leurs modes et durées de conservation. Il décrit aussi les
nombres et les dimensions des échantillons testés.
L’influence du mode de conservation sur les propriétés des bétons et pâtes de ciment a
été étudiée. En effet, deux types de conservation après le démoulage à 24 heures ont été
comparés dans le cas des porosimétries à l’eau et au mercure et des essais de
carbonatation en conditions accélérées et naturelles en laboratoire (Tableau 3.9) :
– Une conservation à l’air libre notée « Air », où les éprouvettes de béton 11X22 cm ont
été laissées pendant 27 jours dans une salle dont la température variait entre 15 et
65
 25 °C et l’humidité relative entre 30 et 70 % ;
– Une conservation (cure) dans l’eau notée « Eau », où les cylindres de béton 11X22 cm
ont été laissés pendant 27 jours sous l’eau à 20 ± 2 °C.
Dans le cas de l’analyse thermogravimétrique, deux modes de conservation après le
démoulage à 24 heures ont aussi été comparés :
– Une conservation à l’humidité relative de 65 % notée « HR = 65 % », où les disques
de pâte de ciment 30X2 mm ont été laissés dans un bac hermétique dont l’humidité
relative a été maintenue à 65 % par une solution saline (Nitrate d’Ammonium) et dont
la température a été de 20 ± 2 °C. En permettant le séchage des échantillons, ce mode
de conservation est proche de la conservation « Air » ;
– Une conservation en conditions endogènes à 20 ± 2 °C notée « Endogène », où les
disques de pâte de ciment 30X2 mm ont été enveloppés dans du papier cellophane
pour éviter leur séchage. Cette conservation empêche le séchage des échantillons tout
comme la conservation « Eau ». Les pâtes de ciment n’ont pas été conservées au
contact de l’eau afin d’éviter leur lixiviation et pour éliminer tout risque de
contamination par un éventuel apport extérieur de calcite par l’eau de conservation. Ce
phénomène a déjà été observé lors d’une campagne expérimentale préliminaire au
cours de laquelle des pâtes de ciment avaient été conservées dans de l’eau ayant servi à
stocker d’autres matériaux cimentaires.

66
 Tableau 3.9 : Échantillons et leurs conservations.

Conservations après Échantillons

Essais Échantillons préparés
démoulage à 24 heures testés
Mesure de résistance Dans l’eau à 20 ± 2 °C 2 cylindres
à la compression pendant 1 et 27 jours 11X22 cm

4 disques
Porosimétrie à l’eau Cylindres de béton 11X22 cm
« Air » 11X5 cm
et
Porosimétrie au « Eau » 1 cube
mercure ≈ 15 mm

Mesure d’isotherme Fragments

Prismes de pâte de ciment Dans l’eau à 20 ± 2 °C
de désorption de ≈ 5 mm de
4X1X16 cm pendant 3 mois
vapeur d’eau côté et ≈ 5 g

Cylindres de pâte de ciment

Analyse « HR = 65 % »
3X4 cm en rotation pendant 6 Poudre
thermogravimétrique et
heures puis découpés à 24 ≈ 100 mg
« ATG » « Endogène »
heures en disques 30X2 mm

Calorimétrie Aucune conservation 1 cylindre

Cylindres de béton 30X43 cm
adiabatique préalable à l’essai 30X43 cm

Carbonatation 2 disques
accélérée 11X5 cm
« Air »
et
Carbonatation
« Eau »
naturelle en Cylindres de béton 11X22 cm
laboratoire 1 disque
11X10 cm
Carbonatation
In situ
naturelle in situ

3.5.2. Caractérisation des propriétés des bétons et pâtes de ciment

[Link]. Mesure de résistance à la compression
Les mesures de résistance à la compression ont été réalisées selon la norme
NF EN 12390-3 [NF EN 12390-3, 2003] dans le but de vérifier que les résistances de tous
les bétons préparés ont atteint au moins les valeurs requises (§ 4.2). Il s’agit aussi de
vérifier si la résistance à la compression des bétons affecte leur cinétique de carbonatation
comme le rapporte la littérature (§ [Link]).
Les essais de compression ont été effectués, à 2 et 28 jours, sur deux cylindres 11X22 cm
conservés sous l’eau à 20 ± 2 °C.
67
[Link]. Porosimétrie à l’eau
Les mesures de porosité accessible à l’eau ont été effectuées car, en plus d’être un des
principaux indicateurs de durabilité (§ [Link]), ces essais renseignent sur la porosité totale
(§ 4.3.1) qui est censée affecter la vitesse de carbonatation des bétons (§ 4.7.3).
Les essais ont été réalisés selon les recommandations de l’AFPC-AFREM [AFPC-
AFREM, 1997]. Pour chaque composition de béton et pour chaque mode de
conservation (Air et Eau), quatre échantillons, de 11 cm de diamètre et de 5 cm de
hauteur, ont été testés à l’âge de 28 jours après avoir été prélevés par sciage sur des
éprouvettes 11X22 cm.
Les porosités accessibles à l’eau des différents bétons étudiés sont calculées comme suit :

(3.6)

avec : εeau [%] est la porosité accessible à l’eau de l’échantillon de béton ; mé[Link]. [kg] est la
masse de l’échantillon saturé sous vide ; mé[Link]. [kg] est la masse de l’échantillon sec après
étuvage à 105 °C ; [kg/m3] est la masse volumique de l’eau ; Véch. [m3] est le volume
total de l’échantillon obtenu par pesée hydrostatique.

[Link]. Porosimétrie au mercure

Étant un indicateur de durabilité (§ [Link]), les porosimétries par intrusion de mercure
ont été menées en vue de déterminer les distributions de la taille des pores des bétons
étudiés (§ 4.3.2).
Les mesures ont été réalisées à l’aide du porosimètre à mercure Micromeritics-
Autopore III 9420, couvrant une gamme de pores allant de 0,003 μm à 360 μm de
diamètre, et pouvant atteindre une pression de 414 MPa.
Il est à noter que la porosimétrie par intrusion de mercure permet aussi de déterminer les
porosités totales des bétons. Néanmoins, n’accédant pas aux pores de moins de 0,003 μm,
et étant donné la difficulté d’un séchage préalable complet de l’échantillon sans en
modifier la microstructure, cette technique tend à sous-estimer la porosité.
Avant d’y injecter du mercure par paliers de pression selon la procédure de GranDuBé
[GranDuBé, 2007], les échantillons de béton des deux modes de conservation (Air et Eau)
ont été prélevés par sciage sur des éprouvettes 11X22 cm (les échantillons de la
conservation « Air » ont été prélevés à la périphérie des éprouvettes) puis découpés, à l’âge
de 28 jours, en petits cubes d’environ 15 mm de côté et séchés ensuite à 45 °C jusqu’à
stabilisation de leurs masses.
68
[Link]. Mesure d’isotherme de désorption de vapeur d’eau
La détermination des isothermes de désorption a été effectuée à 20 ± 2 °C, sur des pâtes
de ciment correspondant aux différentes compositions de béton, en vue de caractériser la
microstructure et de servir de données d’entrée au modèle des échanges hydriques (§ 4.3.3
et [Link]).
Après 24 heures passées dans un moule prismatique 4X1X16 cm, les échantillons de pâte
de ciment ont été conservés 3 mois sous l’eau à 20 ± 2 °C. Ensuite, ils ont été découpés
en petits fragments d’environ 5 mm de côté.
Pour chaque composition, quelques fragments, d’une masse totale d’environ 5 g, ont été
placés dans une coupelle disposée dans un bac hermétique dont l’humidité relative a été
maintenue constante par une solution saline ou du gel de silice [Hamami, 2009 ; Trabelsi
et al., 2011] (Figure 3.2).

Figure 3.2 : Échantillons de pâte de ciment pour la détermination des isothermes de désorption.

Les différentes coupelles ont ensuite été régulièrement pesées jusqu’à stabilisation de leurs
masses (perte de masse relative sous 24 heures inférieure à 0,05 %). Les points d’équilibre
ont été mesurés en parallèle dans sept bacs aux humidités relatives données dans le
Tableau 3.10.

69
 Tableau 3.10 : Ambiances utilisées pour la détermination des isothermes de désorption de vapeur d’eau.

Sels (ou autres) Humidités relatives d’équilibre avec l’ambiance [%]

Gel de silice 3
Chlorure de Lithium 12
Chlorure de Magnésium 33
Nitrate de Magnésium 53,5
Nitrate d’Ammonium 65
Chlorure de Sodium 75,5
Chlorure de Baryum 90,5

Le degré de saturation en eau liquide des échantillons de pâte de ciment Sl (HR) [%] est
calculé comme suit :

(3.7)

avec : mé[Link] [kg] est la masse de l’échantillon de pâte de ciment à l’équilibre avec
l’humidité relative considérée ; mé[Link]. [kg] est la masse de l’échantillon sec après étuvage
à 105 °C en fin d’essai et mé[Link]. [kg] est la masse de l’échantillon de pâte de ciment saturé
en eau, i.e. sa masse initiale après la saturation sous eau de plusieurs mois (les échantillons
de pâtes de ciment sont supposés totalement saturés en eau au début de l’essai).

[Link]. Analyse thermogravimétrique « ATG »

Le principe de cette technique a été décrit dans le chapitre précédent (§ 2.4.2).
Les essais ont été réalisés sur des pâtes de ciment correspondant aux différentes
compositions de béton. Les objectifs ont été, d’une part, le suivi de la quantité de
Portlandite dans les bétons (§ 4.4.1), et d’autre part, l’étude de l’effet de la quantité de
Portlandite (§ [Link]), un des indicateurs de durabilité (§ [Link]), sur les cinétiques de
carbonatation des bétons (§ 4.7.4).
Les mesures ont été menées à l’aide de l’appareil Setaram-Setsys Evolution 16/18 décrit
dans [Hamami, 2009].
Les échantillons de pâte de ciment testés ont été démoulés après avoir passé 24 heures
dans un moule cylindrique, 3 cm de diamètre et 4 cm de hauteur, maintenu en rotation
continue pendant les six premières heures succédant le coulage (durée de prise). Cette
procédure de rotation entière du moule permet, d’une part, d’éviter les phénomènes de
ressuage et de ségrégation de la pâte de ciment [Bouasker, 2007], et d’autre part, d’évacuer
les bulles d’air en les concentrant au cœur de l’échantillon. Les pâtes de ciment ont ensuite
été découpées en petits disques d’environ 2 mm de hauteur.
70
À chaque échéance de mesure, les disques des deux modes de conservation (HR = 65 %
et Endogène) ont été pesés puis réduits en poudre, de masse d’environ 100 mg, avant de
passer à l’appareil. La montée en température au cours de l’essai, réalisé en présence
d’Argon, a été de 10 °C/mn.
La quantité de Portlandite CHpâte(t) [kg/m3] dans les pâtes de ciment est calculée à l’aide
de l’expression suivante :

(3.8)

avec : Δm400 → 600 °C(t) [kg] est la perte de masse de l’échantillon de pâte de ciment entre
400 et 600 °C ; MCH et MH2O [kg/mol] sont respectivement les masses molaires de la
Portlandite et de l’eau ; éch. [kg/m3] est la masse volumique de la pâte de ciment ; méch.
[kg] est la masse de l’échantillon de pâte testé et Δméch. [-] est sa perte de masse relative
durant la conservation à 20 ± 2 °C.

[Link]. Calorimétrie adiabatique

Le niveau d’évolution du processus d’hydratation du béton peut être décrit par le concept
de maturité. Pour une maturité donnée, correspond un niveau donné des caractéristiques
du béton et en particulier une résistance à la compression donnée [Waller et al., 2004].
D’après Saul [Saul, 1951], indépendamment de leur historique de température, des
échantillons du même béton auront la même résistance à la compression s’ils ont la même
maturité.
Un autre concept directement lié à celui de maturité est l’âge (temps) équivalent. Celui-ci,
défini par rapport à une température de référence, en général 20 °C, est décrit comme la
durée durant laquelle le béton doit être maintenu à la température de référence afin
d’atteindre la même valeur de maturité que dans les conditions réelles de conservation
[Wirquin et al., 2002]. Il est calculé à partir de la loi d’Arrhenius appliquée à l’évolution des
réactions d’hydratation :

(3.9)

avec : téq(t) [s] est l’âge équivalent ; t [s] est le temps réel ; Ea [J/mol] est l’énergie
d’activation ; R [J/mol K] est la constante universelle des gaz parfaits ; Tréf [K] est la
température de référence ; T(t) [K] est la température à l’instant t.
Les énergies d’activation des bétons étudiés sont calculées à partir des résultats de
71
calorimétries adiabatiques dont le principe est expliqué ci-après. Des essais ont été menés
[Gehlen et Thomas, 2009] à trois températures initiales différentes : 10, 20 et 30 °C. Le
calcul de l’énergie d’activation (Ea) peut alors se faire à l’aide de la méthode de
superposition qui consiste à déterminer la valeur de Ea qui minimise, sur l’intervalle de
chaleur cumulée [Qinf ; Qsup], l’écart entre les courbes de chaleur en fonction de l’âge
équivalent [LCPC, 2003] :

(3.10)

(3.11)

avec : Q(∞) [J/g] est la chaleur théorique dégagée à un temps infini ; fcinf et fcsup [MPa]
sont respectivement la borne inférieure et supérieure de la plage visée de résistance à la
compression à 28 jours et fc28 [MPa] est la résistance à 28 jours du béton. Des détails sur
la méthode de superposition sont donnés dans [LCPC, 2003 et Darquennes, 2009].
Par ailleurs, des essais ont été effectués sur bétons en vue de déduire leurs courbes de
température en fonction de l’âge équivalent, et permettre ainsi de suivre leurs cinétiques
d’hydratation (§ 4.4.3). Les courbes constituent aussi un paramètre essentiel au modèle
des échanges thermiques (§ [Link]).
Les essais ont été effectués à 20 ± 3 °C au moyen d’un calorimètre adiabatique développé
au service BATir de l’Université Libre de Bruxelles (Figure 3.3).

Figure 3.3 : Calorimètre adiabatique développé au service BATir de l’ULB.

Les bétons ont été coulés dans un moule cylindrique en fer blanc d’une capacité d’environ
72
30 litres (30 cm de diamètre et 43 cm de hauteur), entouré d’une couche d’air isolante et
d’une circulation d’eau régulant la température pour le maintien des conditions
adiabatiques à l’aide d’un bain thermostaté. De surcroît, les échanges thermiques entre le
calorimètre et le milieu ambiant ont été limités par l’emploi d’un isolant entourant le
calorimètre. Des thermocouples ont été disposés dans les bétons pour suivre l’évolution
de leurs températures pendant l’essai qui dure environ 7 jours. Des détails sur le dispositif
ainsi que sur le déroulement de l’essai sont donnés dans [Darquennes, 2009].

3.5.3. Essais de carbonatation des bétons

Les essais de carbonatation ont été conduits selon trois protocoles différents en vue de
comparer leurs résultats respectifs et analyser la pertinence de l’essai accéléré (§ 4.6.4).

[Link]. En conditions accélérées

Les essais de carbonatation accélérée des différents bétons ont été réalisés conformément
à la norme française XP P 18-458 [XP P 18-458, 2008].
L’enceinte utilisée est un caisson parallélépipédique de 0,3 m3 muni d’un couvercle
étanche sur lequel est disposé le système d’injection et de prélèvement du CO2 (Figure
3.4). La concentration du gaz injecté depuis une bouteille est mesurée en continu par un
analyseur, ce qui permet d’ajuster, à l’aide d’une électrovanne, sa valeur dans la cellule à
50 ± 5 % en volume [Miragliotta et al., 2000 ; Delmi, 2004 ; Metalssi, 2006]. L’humidité
relative dans l’enceinte est maintenue à 65 ± 5 % par une solution saturée de nitrate
d’ammonium. Deux ventilateurs assurent le brassage et l’homogénéisation de l’ambiance
de l’enceinte.

Figure 3.4 : Enceinte de carbonatation en conditions accélérées.

73
Des disques en béton de 11 cm de diamètre et de 5 cm de hauteur ont été prélevés par
sciage à l’âge de 28 jours (durée de conservation) sur des éprouvettes 11X22 cm. Avant de
sécher les disques dans une étuve ventilée à 45 ± 3 °C pendant 14 jours, leurs sections ont
été recouvertes d’aluminium adhésif afin d’assurer une diffusion radiale du CO2 au cours
des essais de carbonatation réalisés à 20 ± 2 °C. Pour chaque béton, deux disques de
chaque mode de conservation (Air et Eau) ont été sortis de la cellule, fendus sous presse
puis pulvérisés de phénolphtaléine à différentes échéances : 7, 14, 21, 28, 42 et 123 jours.
Un suivi de masse des échantillons a été réalisé pendant leur phase d’étuvage. Pour les
échantillons de la conservation « Air », un suivi de leurs masses a aussi été effectué durant
leur conservation de 27 jours à l’air libre. Ce suivi de séchage des bétons a été mené dans
le but de calculer leurs degrés de saturation en eau liquide (§ 4.5.2) et de caler les
paramètres de leurs coefficients de diffusion de l’humidité (§ 5.4.1).

[Link]. En conditions naturelles en laboratoire

Alors que dans le cas de la carbonatation accélérée, la température, l’humidité relative et la
concentration en CO2 ont été maintenues constantes, dans le cas de ce protocole de
carbonatation, les éprouvettes 11X22 cm ont été exposées directement à l’air libre dans
une salle dont la température variait entre 15 et 25 °C, l’humidité relative entre 30 et 70 %
et la concentration en CO2 était celle de l’ambiance de la salle. Les échantillons de béton
ont donc été conservés en conditions naturelles mais à l’abri des intempéries (Figure 3.5).

Figure 3.5 : Éprouvettes 11X22 cm en cours de carbonatation en conditions naturelles en laboratoire.

Pour imposer un séchage et une diffusion de CO2 radiaux, les faces supérieures et
inférieures des cylindres 11X22 cm ont été recouvertes d’aluminium adhésif à 24 heures

74
(au moment du démoulage) dans le cas de la conservation « Air » et à l’âge de 28 jours
pour la conservation « Eau ». Les échantillons ont ensuite été régulièrement pesés pour
suivre leur séchage (§ 4.5.3).
Pour chaque composition de béton et mode de conservation (Air et Eau), cinq
éprouvettes 11X22 cm ont été utilisées. Les mesures de profondeur de carbonatation ont
été effectuées en moyenne tous les 6 mois par pulvérisation à la phénolphtaléine de
disques de 11 cm de diamètre et de 10 cm de hauteur prélevés par sciage, au moment de
la mesure, sur des éprouvettes 11X22 cm.

[Link]. En conditions naturelles in situ

Ce dernier protocole de carbonatation est le plus proche de la réalité car il consiste à
exposer les échantillons de béton aux concentrations en CO2 et conditions climatiques
non contrôlées.
Des éprouvettes 11X22 cm ont donc été placées, juste après leur démoulage à 24 heures,
en extérieur sur une plateforme d’essais du LEPTIAB. Les sections des échantillons n’ont
pas été recouvertes, ce qui permet un séchage et une carbonatation dans les trois
directions.
Quatre éprouvettes 11X22 cm ont été utilisées pour chaque composition de béton. Les
mesures de profondeur de carbonatation ont été effectuées chaque 12 mois par
pulvérisation à la phénolphtaléine de disques de 11 cm de diamètre et de 10 cm de
hauteur prélevés par sciage, au moment de la mesure, sur des éprouvettes 11X22 cm.

3.6. Conclusion
Des bétons à forts taux de substitution du ciment par des cendres volantes ou du laitier de
haut-fourneau ont été formulés en optimisant leurs teneurs en eau et en ciment pour
obtenir une résistance à la compression permettant un décoffrage au jeune âge.
Ces compositions de béton ont ensuite été caractérisées puis comparées conformément
au principe de l’équivalence de performances à des bétons formulés selon les
prescriptions de la norme NF EN 206-1.
La comparaison a été menée à travers essentiellement des mesures d’indicateurs de
durabilité, dont les résultats sont présentés et discutés dans le chapitre suivant.

75
 4. Étude expérimentale
─ Résultats et analyses

4.1. Introduction
Il s’agit dans ce second chapitre de l’étude expérimentale de présenter et d’analyser les
différents résultats relatifs à la microstructure, à l’hydratation, au transfert hydrique ainsi
qu’à la carbonatation de tous les bétons étudiés. Le chapitre présente aussi une analyse de
l’influence de la composition et de certains paramètres relatifs aux bétons (porosité,
teneur en CH et degré de saturation) sur leurs cinétiques de carbonatation accélérée.

4.2. Résistance à la compression

Dans ces travaux de thèse, les propriétés et performances des Écobétons CV 30, CV 50Test
(remplacé par CV 50), L 30 et L 75 sont comparées, selon le principe de l’équivalence de
performances (Figure 1.2), à celles des bétons de référence Réf I, Réf II et Réf IIITest
(remplacé par Réf III). Le Tableau 4.1 rappelle les valeurs limites imposées, en termes de
compositions et de propriétés, lors de la formulation de ces bétons.

Tableau 4.1 : Valeurs limites requises pour les compositions et les propriétés des bétons étudiés.

Classes Réf CV L
Prescriptions
d’exposition I II IIITest III 30 50Test 50 30 75
fc28,min = 20 MPa ● ● ●
Leq,min = 260 kg/m3
XC 1
(Eeff/Leq)max = 0,65
(A/A+C)max = 0,3

fc28,min = 25 MPa ● ● ● ● ● ●
Leq,min = 280 kg/m3 ● ● ● ● ● ●
XC 3
(Eeff/Leq)max = 0,6 ● ● ● ● ● ●
(A/A+C)max = 0,3 ● ●

77
Les bétons de référence Réf I, Réf II ainsi que les Écobétons CV 30 et L 30 ont été
formulés conformément aux prescriptions de la norme NF EN 206-1 correspondant à la
classe d’exposition XC 3. Par conséquent, une résistance à la compression d’au moins
25 MPa à 28 jours était attendue pour ces bétons. Dans le cas des Écobétons CV 50Test,
CV 50 et L 75, 10 MPa à 2 jours ont été visés lors de leur formulation, à travers la relation
de Bolomey (3.5), et au moins 20 MPa à 28 jours étaient attendus puisque ces bétons sont
destinés aux structures soumises au risque de corrosion induite par carbonatation dont la
classe d’exposition est XC 1. Les résultats présentés sur la Figure 4.1, issus de mesures
effectuées sur des cylindres 11X22 cm (§ [Link]), montrent que les résistances à la
compression des bétons fabriqués dépassent les valeurs requises, à l’exception de la
résistance à 2 jours de l’Écobéton L 75 qui est légèrement inférieure aux 10 MPa prévus
(12 MPa à 2 jours ont été atteints lors d’une campagne expérimentale menée par Khokhar
et al. [Khokhar et al., 2010]). Ce béton atteint toutefois 40 MPa à 28 jours.
Comme il a été mentionné dans le chapitre précédent (§ [Link]), le béton Réf IIITest s’est
révélé insuffisamment résistant à la compression notamment à 2 jours (Figure 4.1). Il a
donc été remplacé par le béton Réf III en visant une résistance en compression à 28 jours
supérieure à 25 MPa. La condition est satisfaite pour ce béton puisque sa résistance à 28
jours est de 34 MPa. Il a aussi atteint 11 MPa à 2 jours lui permettant ainsi d’être décoffré
sur chantier avant 1 jour.
Il est à noter que la résistance à la compression croît plus lentement pour les bétons à
forte teneur en laitier. C’est le cas de l’Écobéton L 75, qui voit sa résistance passer de 8 MPa
à 2 jours à 40 MPa à 28 jours. Ce phénomène est dû à l’évolution de la réaction
d’hydratation au cours de laquelle le laitier n’est activé qu’une fois l’hydratation de la
Portlandite amorcée (§ [Link]).
De son côté, l’Écobéton CV 50Test a présenté, de par sa forte viscosité, un défaut de
compactage qui a été réglé dans le cas du béton CV 50 par l’ajout d’un entraîneur d’air
réduisant ainsi sa viscosité et facilitant, par conséquent, sa mise en place ([Link]). Grâce à
cet adjuvant, l’Écobéton CV 50 est plus résistant à la compression que l’Écobéton CV 50Test
(Figure 4.1), et ce bien que ces deux Écobétons aient les mêmes quantités de granulats, de
liants et d’eau. Ce résultat peut paraître paradoxal dans la mesure où l’emploi d’un
entraîneur d’air conduit habituellement à des bétons à plus forte teneur en air, donc plus
poreux et moins résistants à la compression. Cependant, dans le cas de l’Écobéton CV 50,
c’est l’amélioration du compactage par l’ajout de l’entraîneur d’air qui a primé sur l’effet
courant de l’entraîneur d’air. Les résultats sur la porosité, présentés ci-après, confirment
d’ailleurs que malgré l’entraîneur d’air, l’Écobéton CV 50 n’est pas plus poreux que
l’Écobéton CV 50Test.
78
Vis-à-vis de la résistance en compression à 28 jours, les Écobétons sont au moins aussi
performants que les bétons de référence.

Figure 4.1 : Résistances à la compression moyennes des bétons mesurées à 2 et 28 jours sur des éprouvettes
cylindriques 11X22 cm conservées sous l’eau à environ 20 °C.

4.3. Microstructure
4.3.1. Porosité accessible à l’eau
Les porosités accessibles à l’eau des différents bétons étudiés (Figure 4.2) sont issues de
mesures effectuées sur des disques 11X5 cm à l’âge de 28 jours (§ [Link]).
L’effet du mode de conservation des échantillons de béton sur leurs porosités accessibles
à l’eau apparaît clairement sur ces résultats. La cure sous l’eau de 27 jours conduit à des
bétons moins poreux que ceux laissés à l’air libre après démoulage. En effet, une
maturation sous eau favorise l’hydratation, notamment à la peau des échantillons, ce qui
réduit progressivement leurs porosités. Tandis que dans le cas de la conservation « Air »,
la peau est rapidement séchée, ce qui ralentit l’hydratation et mène à de fortes porosités
[Powers, 1947 ; Price, 1951 ; Patel et al., 1988 ; Ewertson et Petersson, 1993 ; Baron et al.,
1996]. Comme ces dernières sont plus élevées près de la surface qu’au cœur, les mesures
réalisées ne représentent que des valeurs moyennes.
Malgré la présence d’un entraîneur d’air dans sa composition, l’Écobéton CV 50 n’est pas
plus poreux que l’Écobéton CV 50Test. Ceci corrobore les résultats des essais de résistance à
la compression dans la mesure où une faible porosité tend à augmenter la résistance en
compression. La porosité accessible à l’eau du béton Réf IIITest est plus élevée que celles
des autres bétons, ceci confirme une fois de plus les résultats des essais de compression.
À l’exception des bétons Réf IIITest et Réf III, bien qu’ils n’aient pas la même

79
composition, tous les autres bétons ont des porosités accessibles à l’eau assez proches, et
ce pour chaque mode de conservation. Il est à noter toutefois que l’essai ne fournit pas de
mesures très précises, ce qui explique les écart-types parfois importants pour certains
échantillons.
En termes de porosité accessible à l’eau, les Écobétons ont une durabilité potentielle au
moins équivalente à celle des bétons de référence.

Figure 4.2 : Porosités accessibles à l’eau mesurées à 28 jours sur des échantillons de béton —
Conservations « Air » et « Eau ».

4.3.2. Distribution de la taille de pores

Les distributions de la taille des pores des bétons étudiés (Figure 4.4 et Figure 4.5) sont
issues de porosimétries par intrusion de mercure effectuées sur des petits cubes d’environ
15 mm de côté à l’âge de 28 jours (§ [Link]).
Les courbes de la Figure 4.3, dont les diamètres des principaux modes de pore sont
consignés dans le Tableau 4.2, montrent que les échantillons de béton prélevés à la
périphérie des éprouvettes 11X22 cm conservées 27 jours à l’air libre après leur
démoulage présentent une distribution porale polymodale constituée :
– d’un mode principal, entre 0,01 μm et 0,06 μm, qui correspond aux pores du gel de
CSH [Powers et Brownyard, 1946] ;
– de modes secondaires, entre 0,06 μm et 3 μm, correspondant aux pores capillaires
généralement décrits comme étant les vestiges des espaces intergranulaires de la pâte
de ciment fraîche [Baroghel-Bouny, 1994].
Dans le cas des échantillons prélevés sur des éprouvettes 11X22 cm conservées dans
l’eau, les modes secondaires disparaissent pour se concentrer sur un seul mode entre

80
0,01 μm et 0,06 μm (le béton Réf II présente toutefois un second mode aux alentours de
0,2 μm dû vraisemblablement à un artefact de mesure, qui peut être des auréoles de
transition). Ces échantillons ont donc des porosités plus fines que celles des échantillons
conservés à l’air, et ce grâce à la maturation sous l’eau qui favorise l’hydratation et affine
ainsi la porosité [Monge, 2007 ; Rozière, 2007].

Figure 4.3 : Effet du mode de conservation des bétons sur leurs distributions porales.

81
 Tableau 4.2 : Principaux modes de pore des bétons étudiés.

Diamètres des principaux modes de pore [μm]

Conservations Bétons 0,01 0,03 0,04 0,05 0,06 0,1 0,2 0,3 0,5 1 1,3 3
Réf I ● ● ● ●
Réf II ● ● ●
CV 30 ● ● ●
« Air »
CV 50 ● ●
L 30 ● ●
L 75 ● ● ●

Réf I ●
Réf II ● o
Réf III ●
« Eau » CV 30 ●
CV 50 ●
L 30 ●
L 75 ●
o Pic dû à un éventuel artefact de mesure.

À l’exception du béton Réf II (à cause éventuellement d’un artefact de mesure), tous les
autres bétons (Air et Eau) contenant des cendres volantes ou du laitier de haut-fourneau
ont des distributions porales plus fines que celle du béton Réf I (Figure 4.4 et Figure 4.5).
Cet effet positif des additions minérales, notamment du laitier, sur la structure porale des
bétons étudiés est bien connu des chercheurs [Mehta, 1981 ; Roy et Idorn, 1982 ; Xi et al.,
1997 ; Fu et al., 2002].
En termes de porosité accessible au mercure (distribution porale), les Écobétons ont une
durabilité potentielle équivalente voire meilleure que celle des bétons de référence.

Figure 4.4 : Distribution de la taille des pores des bétons conservés 27 jours à l’air libre après démoulage.

82
Figure 4.5 : Distribution de la taille des pores des bétons conservés 27 jours dans l’eau après démoulage.

4.3.3. Isotherme de désorption de vapeur d’eau

[Link]. Mesurée sur pâtes de ciment
Les courbes d’isotherme de désorption des pâtes de ciment exprimées en fonction du
degré de saturation en eau (Figure 4.6) sont issues de mesures effectuées sur des
fragments de pâte de ciment d’environ 5 mm de côté à l’âge de 3 mois (§ [Link]).
Les résultats montrent qu’alors que les isothermes de désorption des compositions
contenant des cendres volantes sont très proches, celles des compositions au laitier de
haut-fourneau sont plus dispersées.
Sachant que pour une humidité relative donnée, le matériau cimentaire dont la structure
porale est la plus fine est celui dont le degré de saturation est le plus élevé (pressions
capillaires mises en jeu) [Baroghel-Bouny, 2007], la pâte de ciment L 75 présente la
distribution porale la plus fine et la pâte Réf IIITest la plus grossière (Figure 4.6).
La présence dans un matériau cimentaire de cendres volantes ou de laitier de haut-
fourneau est censée affiner sa structure porale [Mehta, 1981 ; Roy et Idorn, 1982 ; Xi et al.,
1997 ; Fu et al., 2002]. Toutefois, à l’exception des pâtes de ciment L 30 et L 75, toutes les
autres pâtes ont des structures porales plus grossières que celle de la pâte Réf I. Ceci
pourrait être dû à la lenteur des réactions des additions minérales.

83
 Figure 4.6 : Isothermes de désorption des pâtes de ciment (et des bétons correspondant) mesurées à 3
mois — Degré de saturation en eau en fonction de l’humidité relative.

[Link]. Calculée pour les bétons correspondant

À partir des isothermes de désorption des pâtes de ciment, il est possible de calculer les
isothermes des bétons correspondant en déduisant leurs teneurs en eau à l’équilibre
W(HR) [kg/m3] (Figure 4.7) comme suit :

(4.1)

avec : Sl (HR) [-] est le degré de saturation en eau liquide des échantillons de pâte de
ciment ; [kg/m3] est la masse volumique de l’eau et εeau [-] est la porosité accessible à
l’eau du béton correspondant.
Ces courbes serviront de données d’entrée au modèle des échanges hydriques (§ [Link]).
Par ailleurs, les courbes exprimées en fonction du degré de saturation en eau obtenues sur
des pâtes de ciment (Figure 4.6) sont aussi celles des bétons correspondant.
Il est à noter que les imprécisions dans la mesure des porosités accessibles à l’eau se
répercutent sur l’exactitude des valeurs de teneur en eau des bétons.

84
 Figure 4.7 : Isothermes de désorption des bétons — Teneur en eau en fonction de l’humidité relative.

4.4. Hydratation
4.4.1. Évolution de la quantité de Portlandite
[Link]. Mesurée sur pâtes de ciment
Les résultats des suivis, en fonction du temps, de la quantité de Portlandite dans les pâtes
de ciment (Figure 4.8 et Figure 4.9) sont issus d’essais ATG réalisés sur des échantillons
de pâte réduite en poudre de masse d’environ 100 mg (§ [Link]).
Les courbes montrent que les quantités de Portlandite produites dans le cas de la
conservation « Endogène » sont plus élevées que lors de la conservation à une humidité
relative de 65 %. Par ailleurs, l’écart entre les résultats des deux modes de conservation est
plus marqué pour les compositions aux cendres volantes.
Après 7 jours, le séchage à 65 % d’humidité relative a quasiment arrêté la formation de la
Portlandite pour toutes les compositions étudiées. Ceci peut être interprété comme un
arrêt du processus d’hydratation par ce mode de conservation [Powers, 1947 ; Price,
1951 ; Patel et al., 1988] qui réduit la quantité d’eau capillaire nécessaire à la poursuite du
processus d’hydratation.
La quantité de Portlandite formée est d’autant plus importante que la teneur en additions
minérales est faible. Ce résultat est en accord avec d’autres travaux [Lam et al., 2000 ;
Darquennes, 2009]. Toutefois, la pâte de ciment CV 50 contient plus de Portlandite que la
pâte Réf II en conditions endogènes.

85
 Figure 4.8 : Quantités de Portlandite dans les pâtes de ciment en fonction de leur âge — Conservation
« HR = 65 % ».

Figure 4.9 : Quantités de Portlandite dans les pâtes de ciment en fonction de leur âge — Conservation
« Endogène ».

[Link]. Calculée pour les bétons correspondant

Il est possible de calculer les quantités de Portlandite CHbéton(t) [kg/m3] dans les bétons
(Figure 4.10 et Figure 4.11) à partir des résultats obtenus sur pâtes comme suit :

(4.2)

avec : CHpâte(t) [kg/m3] est la quantité de Portlandite dans la pâte de ciment et Ppâte [-] est
la proportion volumique de la pâte dans le béton.
Comme il vient d’être évoqué précédemment, la quantité de Portlandite produite dépend
de la cinétique d’hydratation influencée par l’humidité relative ambiante. L’état hydrique
des disques de pâte de ciment 30X2 mm de la conservation « HR = 65 % » s’équilibre vite
avec l’ambiance vue la finesse des disques. En revanche, des disques de béton bien plus
épais, conservés dans les mêmes conditions, se comporteraient différemment. Leurs
86
quantités de Portlandite doivent donc être en moyenne supérieures à celles déduites des
pâtes.

Figure 4.10 : Quantités de Portlandite dans les bétons en fonction de leur âge — Conservation
« HR = 65 % ».

Figure 4.11 : Quantités de Portlandite dans les bétons en fonction de leur âge — Conservation
« Endogène ».

4.4.2. Quantité de Portlandite dans les échantillons de béton testés à la

carbonatation accélérée
À partir des précédents résultats (Figure 4.10 et Figure 4.11), sont déduites les quantités
de Portlandite dans les bétons à 28 jours (Figure 4.12). À cet âge, les échantillons de béton
testés à la carbonatation accélérée sont mis en étuve à 45 °C pour y sécher pendant 14
jours. À l’issue de cet étuvage et à la lumière des résultats des suivis de la quantité de
Portlandite dans les bétons, il est admis qu’avant leur mise en enceinte de carbonatation
accélérée (à l’âge de 42 jours), les bétons ont les mêmes quantités de Portlandite qu’à l’âge
de 28 jours.
87
Il est à rappeler que dans le cas de la conservation « HR = 65 % », les quantités de
Portlandite dans les bétons déduites des pâtes de ciment sont en moyenne inférieures aux
quantités réellement présentes dans les bétons.
Les graphiques mettent bien en évidence l’effet du séchage à 65 % d’humidité relative,
notamment sur les compositions aux cendres volantes. Ils montrent aussi que le béton
Réf I a la quantité de Portlandite la plus élevée et le béton Réf III la plus faible. Par
ailleurs, plus le taux de substitution du ciment par des additions minérales est élevé, moins
la quantité de Portlandite produite est importante.
En termes de teneur (quantité) en Portlandite, les Écobétons ont une durabilité potentielle
meilleure que celle des bétons de référence aux ciments avec ajouts. Il est à noter,
toutefois, que vis-à-vis de la carbonatation et de la corrosion des armatures, c’est la chute
de pH qui importe le plus.

Figure 4.12 : Quantités de Portlandite dans les bétons à l’âge de 28 jours — Conservations
« HR = 65 % » et « Endogène ».

4.4.3. Avancement de l’hydratation

Les énergies d’activation des bétons étudiés (Tableau 4.3) sont issues de calorimétries
adiabatiques réalisées sur des cylindres de béton 30X43 cm (§ [Link]).
D’après la littérature, alors que la présence de cendres volantes dans un béton tend à
diminuer son énergie d’activation, le laitier de haut-fourneau provoque l’effet inverse
[Schindler et Folliard, 2005 ; Barnett et al., 2006]. Cependant, ce constat ne se confirme
dans ces travaux de thèse que pour les bétons contenant des cendres. D’ailleurs, les
énergies d’activation des bétons au laitier sont faibles par rapport aux valeurs de la
littérature obtenues par des essais mécaniques. Selon Darquennes [Darquennes, 2009], la
méthode de superposition utilisée (§ [Link]) ne semble pas s’appliquer à ce type de béton.
88
Ce qui signifie que peut-être la méthode de superposition mise au point pour étudier la
résistance à la compression n’est pas adaptée à la calorimétrie. En outre, cette méthode
suppose l’existence d’une valeur unique de l’énergie d’activation, alors que certains auteurs
utilisent des énergies d’activations variant en fonction de la maturité [D’Aloia et
Chanvillard, 2002 ; Turcry et al., 2002].

Tableau 4.3 : Valeurs des énergies d’activation des bétons étudiés *.

Réf I Réf II Réf III CV 30 CV 50 L 30 L 75

Ea [kJ/mol] 35,7 34,8 32,1 27,5 20,9 31,9 34,8
* Les courbes de chaleur cumulée ainsi que les énergies d’activation des bétons Réf I, CV 30, L 30 et L 75 ont été obtenues par Gehlen et Thomas
[Gehlen et Thomas, 2009].

Les avancements des réactions d’hydratation des bétons (Figure 4.13), obtenus à partir des
calorimétries adiabatiques réalisées à une température initiale de 20 ± 3 °C, sont calculés
de la façon suivante :

(4.3)

avec : αhyd(téq) [-] est l’avancement de l’hydratation du béton ; T(téq) [°C] est la température
du béton au temps équivalent téq ; Tréf [20 ± 3 °C] est la température du béton en début
d’essai et Tmax [°C] est la température maximale atteinte par le béton en fin d’essai.
La faible teneur en clinker dans les bétons ralentit considérablement leur hydratation
notamment au jeune âge. Cela corrobore les résultats de précédents travaux [Darquennes,
2009 ; Gehlen et Thomas, 2009]. La lenteur de la réaction des additions minérales est à
l’origine de ce ralentissement de l’hydratation [Fraay et al., 1989 ; Meinhard et Lackner,
2008 ; Min et al., 2008 ; Ollivier et Vichot, 2008].
Il est à noter que les résultats obtenus par calorimétrie adiabatique (Figure 4.13) sont en
accord avec ceux obtenus par analyse thermogravimétrique (Figure 4.10 et Figure 4.11).
En effet, une comparaison entre résultats montre que le béton dont le degré
d’avancement de l’hydratation est le plus élevé est celui dont la quantité de Portlandite
produite est la plus importante.

89
 Figure 4.13 : Avancements des réactions d’hydratation des bétons en fonction de l’âge équivalent
(Tréf = 20 °C).

4.5. Suivi du séchage

4.5.1. Pertes de masse des échantillons de béton testés à la
carbonatation accélérée
Les pertes de masse des échantillons de béton testés à la carbonatation accélérée (Figure
4.14 et Figure 4.15) sont dues aux séchages durant les 27 jours à l’air libre puis les 14
jours en étuve ventilée à 45 °C, dans le cas de la conservation « Air », et au séchage durant
uniquement les 14 jours en étuve ventilée à 45 °C, dans le cas de cure « Eau ».
La perte de masse pdm(t) [%] des échantillons est calculée comme suit :

(4.4)

avec : mé[Link]. [kg] est la masse initiale de l’échantillon de béton et méch.(t) [kg] est sa masse
à l’instant t.
D’après ces résultats, conservés à l’air libre après leur démoulage, les bétons aux additions
minérales sèchent plus vite que le béton Réf I, notamment durant les 27 jours en salle. En
revanche, lorsqu’ils sont conservés dans l’eau, les bétons aux cendres volantes présentent,
après 14 jours en étuve, des pertes de masse identiques à celle du béton Réf I, qui
d’ailleurs sèche plus que les bétons au laitier. Ce dernier constat est inattendu dans la
mesure où les bétons Réf IIITest et Réf III sont plus poreux que le béton Réf I (Figure
4.2). Par ailleurs, ce constat peut être expliqué par la distribution porale du béton Réf I
plus grossière que celles des bétons au laitier de haut-fourneau (Figure 4.5).
En termes de pertes de masse finales, les échantillons de béton conservés dans l’eau
sèchent moins vite que ceux exposés au séchage dès leur démoulage car une maturation
90
de 27 jours sous eau favorise l’hydratation et mène à de faibles porosités.

Figure 4.14 : Pertes de masse des échantillons de béton dues à leur séchage durant 27 jours à l’air libre
puis 14 jours en étuve ventilée à 45 °C — Conservation « Air ».

Figure 4.15 : Pertes de masse des échantillons de béton dues à leur séchage durant 14 jours en étuve
ventilée à 45 °C — Conservation « Eau ».

4.5.2. Degré de saturation en eau liquide des échantillons de béton

testés à la carbonatation accélérée
Avant qu’ils soient placés dans l’enceinte de carbonatation accélérée, les échantillons de
béton des deux modes de conservation (Air et Eau) subissent un étuvage de 14 jours à
45 °C à l’issue duquel leurs degrés de saturation en eau liquide (Figure 4.16) peuvent être
calculés comme suit :

(4.5)

avec : Sl [%] est le degré de saturation en eau liquide de l’échantillon de béton ; Veau [m3]
91
est le volume d’eau dans l’échantillon ; εeau [-] est la porosité accessible à l’eau du béton ;
Véch. [m3] est le volume total de l’échantillon obtenu par pesée hydrostatique ; méch.étu. [kg]
est la masse de l’échantillon après étuvage de 14 jours ; é[Link]. [kg/m3] est la masse
volumique du béton sec déterminée à partir des porosimétries à l’eau (pesées
hydrostatiques) et du séchage à 105 °C ; ρ [kg/m3] est la masse volumique de l’eau.
Les résultats montrent qu’à l’exception de l’échantillon de béton Réf I, tous les
échantillons de la cure « Eau » sont restés plus saturés en eau, après étuvage à 45 °C, que
ceux laissés à l’air libre après démoulage. Ce constat est attendu eu égard aux résultats des
pertes de masse finales après séchage à 45 °C (Figure 4.14 et Figure 4.15).
Il est à noter que les imprécisions dans la mesure des porosités accessibles à l’eau se
répercutent sur l’exactitude des valeurs de degré de saturation des bétons. Par ailleurs,
comme le séchage s’opère de la peau des échantillons vers le cœur, les degrés de
saturation calculés sont moins élevés près de la surface qu’au cœur, leurs valeurs ne sont
donc que des moyennes dans les échantillons.

Figure 4.16 : Degrés moyens de saturation en eau liquide des échantillons de béton après 14 jours
d’étuvage à 45 °C — Conservations « Air » et « Eau ».

4.5.3. Pertes de masse des échantillons de béton testés à la

carbonatation naturelle en laboratoire
Les pertes de masse par séchage des échantillons de béton testés à la carbonatation
naturelle en laboratoire (Figure 4.17 et Figure 4.18) sont aussi calculées à l’aide de la
relation (4.4). Selon ces résultats, au début du séchage, les échantillons conservés 27 jours
dans l’eau après démoulage sèchent moins vite que ceux conservés directement à l’air
libre, car la maturation sous l’eau améliore l’hydratation et conduit à des bétons de faibles
porosités. Après plusieurs mois de séchage, les bétons au laitier de haut-fourneau
92
continuent de sécher plus dans le cas de la conservation « Air », tandis que les bétons
contenant des cendres volantes atteignent des pertes de masse identiques pour les deux
modes de conservation. L’effet de la cure sur les cinétiques de séchage est donc plus
marqué pour les compositions au laitier de haut-fourneau.

Figure 4.17 : Pertes de masse des échantillons de béton dues à leur séchage à l’air libre — Conservation
« Air ».

Figure 4.18 : Pertes de masse des échantillons de béton due à leur séchage à l’air libre — Conservation
« Eau ».

4.6. Carbonatation
4.6.1. En conditions accélérées
Les résultats obtenus (Figure 4.19 et Figure 4.20) sont issus d’essais de carbonatation
accélérée réalisés sur des disques de béton 11X5 cm (§ [Link]).
Les courbes montrent que tous les bétons de la conservation « Eau » sont plus résistants à
la carbonatation accélérée que ceux exposés directement à l’air libre après démoulage. Par
93
ailleurs, les bétons Réf II, L 30 et L 75 sont les plus influencés par le mode de
conservation. Ces deux derniers Écobétons sont d’ailleurs aussi performants que le béton
Réf I dans le cas de la cure « Eau ». En effet, contrairement à une conservation à l’air
libre, une maturation sous eau favorise l’hydratation et conduit ainsi à des bétons moins
poreux et ayant plus de produits carbonatables donc plus résistants à la carbonatation
[Bier, 1986 ; Fattuhi, 1988 ; Loo et al., 1994 ; Sickert, 1997 ; Atiş, 2003].
Il est à noter que dans une campagne expérimentale préliminaire, l’Écobéton CV 50Test s’est
révélé très peu résistant à la carbonatation. D’ailleurs, aucun front net de carbonatation
n’a pu être observé pour ce béton quel que soit son mode de conservation. La Figure 4.21
montre l’aspect très dégradé de sa section avec un fort bullage. L’Écobéton CV 50Test a été
mal compacté malgré la vibration, ce défaut de serrage est dû à sa forte viscosité.
Quel que soit le mode de conservation, les Écobétons CV 50 et L 75, qui pourtant ne
respectent pas les prescriptions de la norme NF EN 206-1, se carbonatent moins vite que
les bétons Réf II et Réf III qui sont conformes aux prescriptions de la norme.
Une analyse des différents paramètres influençant le comportement de ces bétons vis-à-
vis de la carbonatation en conditions accélérées est présentée plus loin (§ 4.7).
En termes de carbonatation accélérée, les Écobétons ont une durabilité potentielle meilleure
que celle des bétons de référence aux ciments avec ajouts.

Figure 4.19 : Profondeurs moyennes de carbonatation des bétons en fonction de la durée dans l’enceinte de
carbonatation accélérée — Conservation « Air ».

94
Figure 4.20 : Profondeurs moyennes de carbonatation des bétons en fonction de la durée dans l’enceinte de
carbonatation accélérée — Conservation « Eau ».

Figure 4.21 : Section d’un échantillon du béton CV 50Test pulvérisée de phénolphtaléine après 14 jours
dans l’enceinte de carbonatation accélérée — Conservation « Air ».

4.6.2. En conditions naturelles en laboratoire

Les graphiques obtenus (Figure 4.22 et Figure 4.23) sont issus d’essais de carbonatation
naturelle en laboratoire réalisés sur des disques de béton 11X10 cm (§ [Link]).
Les résultats montrent que la cure « Eau » a un effet remarquable sur les cinétiques de
carbonatation en salle des bétons en réduisant environ de moitié les profondeurs de
carbonatation atteintes dans le cas de la conservation « Air ».
Pour les deux modes de conservation, les Écobétons L 30 et L 75 sont plus performants
que les bétons Réf IIITest et Réf III. Les Écobétons CV 30 et CV 50 sont au moins aussi
résistants à la carbonatation que le béton Réf II.
En termes de carbonatation naturelle en laboratoire, les Écobétons ont une durabilité
potentielle au moins équivalente à celle des bétons de référence aux ciments avec ajouts.

95
 Figure 4.22 : Profondeurs moyennes de carbonatation naturelle en laboratoire des bétons en fonction de
leur âge — Conservation « Air ».

Figure 4.23 : Profondeurs moyennes de carbonatation naturelle en laboratoire des bétons en fonction de
leur âge — Conservation « Eau ».

4.6.3. En conditions naturelles in situ

Les résultats de ce dernier protocole de carbonatation (Figure 4.24) sont issus d’essais
réalisés in situ sur des disques de béton 11X10 cm prélevés par sciage, au moment de la
mesure, sur des éprouvettes 11X22 cm placées, juste après leur démoulage à 24 heures, en
extérieur sur une plateforme d’essais du LEPTIAB (§ [Link]).
Les graphiques montrent que les profondeurs de carbonatation in situ de chaque béton
n’évoluent quasiment pas entre la première et la seconde année d’exposition. Ceci
confirme la lenteur du processus de carbonatation sous conditions climatiques.
Les Écobétons L 30 et L 75 se carbonatent moins vite que les bétons Réf IIITest et Réf III.
Par ailleurs, les Écobétons CV 30 et CV 50 sont au moins aussi performants vis-à-vis de la
carbonatation que les bétons Réf I et Réf II.

96
En termes de carbonatation naturelle in situ, les Écobétons ont une durabilité potentielle
meilleure que celle des bétons de référence aux ciments avec ajouts.

Figure 4.24 : Profondeurs moyennes de carbonatation naturelle in situ en fonction de l’âge des bétons.

4.6.4. Comparaison entre les trois types de carbonatation étudiés

Les mesures de profondeur de carbonatation accélérée ont été effectuées après 7, 14, 21,
28, 42 et 123 jours dans l’enceinte. Pour la carbonatation en laboratoire, les mesures ont
été réalisées à 6, 12, 18 et 24 mois dans le cas de la conservation « Air », et à 1 et 2 ans
dans le cas de la cure « Eau ». C’est à ces deux dernières échéances qu’ont été menées les
mesures de la carbonatation in situ. La comparaison entre les résultats de ces trois types de
carbonatation peut se faire à chacune des échéances de mesure. Néanmoins, le plus
approprié des choix consiste à présenter les profondeurs obtenues après de longues
durées d’exposition aux carbonatations naturelles, i.e. 2 ans. Quant à la carbonatation
accélérée, les profondeurs à 14 jours semblent être les plus adéquates à présenter car au-
delà de cette échéance, beaucoup d’échantillons se sont totalement carbonatés.
Pour étayer ce choix des échéances de mesure, une comparaison est effectuée entre les
profondeurs de carbonatation accélérée mesurées après 7 jours dans l’enceinte et les
profondeurs mesurées après 14 jours (Figure 4.25). Une bonne corrélation entre résultats
est obtenue pour les deux modes de conservation (Air et Eau). Le même constat peut être
fait quant à la corrélation entre les profondeurs de carbonatation en laboratoire mesurées
à 1 an et les profondeurs à 2 ans (Figure 4.26). Enfin, il est inutile de comparer les
profondeurs de carbonatation in situ mesurées à 1 an aux profondeurs à 2 ans car elles
sont quasiment identiques (§ 4.6.3).

97
 Figure 4.25 : Profondeurs moyennes de carbonatation accélérée des bétons mesurées après 14 jours dans
l’enceinte en fonction des profondeurs mesurées après 7 jours — Conservation « Air » à gauche et cure
« Eau » à droite.

Figure 4.26 : Profondeurs moyennes de carbonatation naturelle en laboratoire des bétons mesurées à l’âge
de 2 ans en fonction des profondeurs mesurées à 1 an — Conservation « Air » à gauche et cure « Eau »
à droite.

Bien que la tendance générale d’évolution des profondeurs de carbonatation en

laboratoire avec les profondeurs de carbonatation accélérée soit vérifiée (Figure 4.27), il
n’est pas possible d’en dégager une bonne corrélation. Le même constat peut être fait en
comparant les profondeurs de carbonatation in situ aux profondeurs de carbonatation
accélérée (Figure 4.28). La Figure 4.29 montre en revanche une bonne corrélation se
dégageant en comparant les profondeurs de carbonatation in situ aux profondeurs de
carbonatation en laboratoire.
Au vu de ces résultats, il est possible d’affirmer que l’essai de carbonatation accélérée
réalisé conformément à la norme française XP P 18-458 [XP P 18-458, 2008] ne peut que
renseigner sur les tendances observées en conditions plus réalistes. Il permet néanmoins
de mettre en évidence les compositions de béton les plus sensibles à la carbonatation.
98
Figure 4.27 : Profondeurs moyennes de carbonatation naturelle en laboratoire des bétons mesurées à l’âge
de 2 ans en fonction des profondeurs mesurées après 14 jours dans l’enceinte de carbonatation accélérée —
Conservation « Air » à gauche et cure « Eau » à droite.

Figure 4.28 : Profondeurs moyennes de carbonatation naturelle in situ des bétons mesurées à l’âge de 2
ans en fonction des profondeurs mesurées après 14 jours dans l’enceinte de carbonatation accélérée —
Conservation « Air » à gauche et cure « Eau » à droite (pour la carbonatation accélérée).

Figure 4.29 : Profondeurs moyennes de carbonatation naturelle in situ des bétons mesurées à l’âge de 2
ans en fonction des profondeurs de carbonatation naturelle en laboratoire mesurées au même âge —
Conservation « Air » à gauche et cure « Eau » à droite (pour la carbonatation en laboratoire).
99
4.7. Influence de la composition et des propriétés des bétons
sur leur carbonatation accélérée
Dans ce qui suit, est présentée une analyse de l’influence de certains paramètres relatifs
aux bétons étudiés (§ [Link]) sur leurs comportements vis-à-vis de la carbonatation en
conditions accélérées ; l’objectif étant d’expliquer la différence de comportement des
bétons face à l’essai accéléré, réalisé dans les mêmes conditions externes pour tous les
bétons étudiés.
Pour la même raison que précédemment (§ 4.6.4), les profondeurs de carbonatation
accélérée mesurées à 14 jours dans l’enceinte semblent être les plus adéquates à présenter.

4.7.1. Rapport eau/liant et dosage en liant

La vitesse de carbonatation est censée augmenter en augmentant le rapport eau/liant
[Vénuat et Alexandre, 1968 ; Skjolsvol, 1986 ; Papadakis et al., 1992 ; Loo et al., 1994 ; Al-
Khaiat et Fattuhi, 2002 ; Sulapha et al., 2003 ; Song et al., 2006] et en diminuant le dosage
en liant [Vénuat et Alexandre, 1968 ; Parrott, 1987 ; Duval, 1992]. Cependant, aucune
corrélation n’est observée en comparant les profondeurs de carbonatation accélérée des
bétons étudiés à leurs rapports eau/liant (Figure 4.30) et à leurs quantités de liant (Figure
4.31). Cette absence de corrélation est due au fait que la comparaison a été réalisée avec
des bétons différents. En effet, une comparaison pour un même béton en ne faisant varier
que le rapport eau/liant ou le dosage en liant, aurait vraisemblablement dégagé une forte
corrélation.

Figure 4.30 : Profondeurs moyennes de carbonatation accélérée des bétons mesurées après 14 jours dans
l’enceinte en fonction de leurs rapports eau/liant — Conservation « Air » à gauche et cure « Eau » à
droite.

100
 Figure 4.31 : Profondeurs moyennes de carbonatation accélérée des bétons mesurées après 14 jours dans
l’enceinte en fonction de leurs quantités de liant — Conservation « Air » à gauche et cure « Eau » à
droite.

4.7.2. Résistance à la compression

La tendance générale de diminution des profondeurs de carbonatation accélérée des
bétons étudiés avec l’augmentation de leurs résistances en compression à 28 jours est en
accord avec la littérature [Smolczyk, 1976 ; Tsukayama et al., 1980 ; Wierig, 1984 ; Nischer,
1986 ; Parrott, 1987], notamment dans le cas de la cure « Eau » (Figure 4.32). Cela
pourrait être dû au fait que les résistances à la compression sont mesurées sur des
éprouvettes de béton conservées dans l’eau. Par ailleurs, les corrélations observées ne sont
pas aussi fortes que celles présentées dans la littérature sus-citée.

Figure 4.32 : Profondeurs moyennes de carbonatation accélérée des bétons mesurées après 14 jours dans
l’enceinte en fonction de leurs résistances en compression à 28 jours — Conservation « Air » à gauche et
cure « Eau » à droite.

101
4.7.3. Porosité totale
Bien que la tendance générale d’augmentation des profondeurs de carbonatation accélérée
des bétons étudiés avec leurs porosités accessibles à l’eau soit vérifiée (Figure 4.33), il est
difficile d’en dégager une corrélation dans la mesure où, à l’exception des bétons
Réf IIITest et Réf III, tous les autres bétons ont des porosités assez proches, pour les deux
modes de conservation, mais des résistances à la carbonatation bien différentes. Cette
absence de corrélation a déjà été mise en évidence par Rozière [Rozière, 2007].
Il est à rappeler que, dans le cas de la conservation « Air », le séchage qui s’opère de la
peau des échantillons vers le cœur augmente la porosité près de la surface, les valeurs
utilisées ne sont donc que des moyennes dans les échantillons.

Figure 4.33 : Profondeurs moyennes de carbonatation accélérée des bétons mesurées après 14 jours dans
l’enceinte en fonction de leurs porosités accessibles à l’eau mesurées à l’âge de 28 jours — Conservation
« Air » à gauche et cure « Eau » à droite.

4.7.4. Quantité de Portlandite

La cinétique de carbonatation est influencée par la quantité de produits carbonatables
[Papadakis, 2000] notamment la Portlandite. La Figure 4.34 montre qu’en effet, les
profondeurs de carbonatation accélérée des bétons étudiés diminuent lorsque les quantités
de Portlandite mesurées à l’âge de 28 jours augmentent. Bien que cette tendance soit
cohérente, la corrélation n’est pas très forte puisque certains bétons, ayant pourtant atteint
une même profondeur de carbonatation, ont des quantités de Portlandite bien différentes.
C’est le cas par exemple des bétons Réf I et L 75 conservés dans l’eau. D’autres
paramètres relatifs à la microstructure et à la saturation en eau des bétons interviennent
donc simultanément dans leur processus de carbonatation.
Il est à préciser que :
102
– dans le cas de la conservation « Air », les quantités de Portlandite considérées sont les
moyennes entre celles déduites pour les bétons à partir des résultats obtenus sur les
pâtes des deux conservations « HR = 65 % » et « Endogène » ; la raison étant le fait
qu’à cause du séchage à l’air libre, les quantités de Portlandite dans les bétons sont
plus importantes au cœur, proche de la conservation « Endogène », qu’à la surface,
proche de la conservation « HR = 65 % » ;
– dans le cas de la cure « Eau », les quantités de Portlandite prises en compte sont celles
déduites pour les bétons à partir des résultats obtenus sur les pâtes de ciment de la
conservation « Endogène » (§ 3.5.1).

Figure 4.34 : Profondeurs moyennes de carbonatation accélérée des bétons mesurées après 14 jours dans
l’enceinte en fonction de leurs quantités de Portlandite mesurées à l’âge de 28 jours — Conservation
« Air » à gauche et cure « Eau » à droite.

4.7.5. Degré de saturation en eau liquide

Quand le degré de saturation en eau liquide est trop fort ou trop faible, il ralentit
considérablement la cinétique de carbonatation [Thiery, 2005]. Toutefois, aucune
corrélation ne se dégage de la comparaison entre les profondeurs de carbonatation
accélérée des bétons étudiés et leurs degrés de saturation en eau liquide mesurés à l’âge de
28 jours (Figure 4.30).
Il est à rappeler que comme le séchage (à l’air libre et/ou en étuve) s’opère de la peau des
échantillons vers le cœur, les degrés de saturation sont moins élevés près de la surface
qu’au cœur, leurs valeurs utilisées ne sont finalement que des moyennes dans les
échantillons. Il serait donc souhaitable d’étudier l’influence des profils hydriques ou des
profils de degré de saturation que de la simple valeur moyenne de ce paramètre.

103
 Figure 4.35 : Profondeurs moyennes de carbonatation accélérée des bétons mesurées après 14 jours dans
l’enceinte en fonction de leurs degrés de saturation en eau liquide mesurés à l’âge de 28 jours —
Conservation « Air » à gauche et cure « Eau » à droite.

4.7.6. Influence simultanée : porosité/quantité de Portlandite/degré

de saturation en eau liquide
Comme il vient d’être montré, considérés séparément, la porosité totale, la quantité de
produits carbonatables (Portlandite) et le degré de saturation en eau liquide des bétons
n’expliquent pas les différences de comportement vis-à-vis de la carbonatation accélérée.
L’influence simultanée de ces trois paramètres sur les cinétiques de carbonatation
accélérée peut être prise en compte par le modèle de carbonatation développé par
Papadakis et al. [Papadakis et al., 1989], et basé sur l’hypothèse que le phénomène de
carbonatation est contrôlé essentiellement par la diffusion du CO2 dans le béton.
La profondeur de carbonatation est exprimée par ce modèle en fonction de la racine
carrée du temps :

(4.6)

où Ac [m/s1/2] est généralement exprimé comme suit :

(4.7)

avec : XC(t) [m] est la profondeur de carbonatation à l’instant t [s] ; DCO2 [m2/s] est le
coefficient de diffusion effectif du CO2 ; [CO2] [mol/m3] est la concentration molaire du
CO2 dans la phase gazeuse au contact du béton et [Ca(OH)2] [mol/m3] est la
concentration molaire de la Portlandite dans le béton.
En se basant sur l’expression du coefficient de diffusion déterminée expérimentalement
104
par Papadakis et al. [Papadakis et al., 1991], et donnée en fonction de l’humidité relative,
Thiery [Thiery, 2005] a proposé une autre expression, donnée en fonction du degré de
saturation en eau liquide :

(4.8)

avec : εeau [-] est la porosité accessible à l’eau du béton ; Sl [-] est le degré de saturation en
eau liquide du béton et DAir, CO2 [m²/s] est le coefficient de diffusion du CO2 dans l’air.
DAir, CO2 = 1,6 .10-5 m²/s et [CO2] = 21,25 mol/m3 soit une concentration de 50 %.
Le paramètre Ac qui dépend de la porosité, de la quantité de Portlandite et du degré de
saturation en eau est donc exprimé de la manière suivante :

(4.9)

L’expression de la profondeur de carbonatation devient :

(4.10)

D’autres modèles plus sophistiqués existent dans la littérature (§ 2.5.2). Néanmoins,

malgré sa simplicité, le modèle utilisé ici intègre les paramètres fondamentaux contrôlant
la cinétique de carbonatation que sont la porosité, la quantité de Portlandite et le degré de
saturation en eau liquide.
Le modèle donne d’ailleurs une assez bonne prédiction des valeurs expérimentales comme
l’atteste la Figure 4.36, qui compare les profondeurs de carbonatation accélérée des bétons
étudiés aux profondeurs calculées à l’aide du modèle.
La résistance à la carbonatation des bétons étudiés dépend donc bien de leurs quantités de
produits carbonatables (Portlandite), mais aussi de leurs porosités et degrés de saturation
en eau liquide. Par exemple, dans le cas de la cure « Eau », bien que le béton Réf I ait plus
de Portlandite que l’Écobéton L 75 (Figure 4.11), ces deux bétons se carbonatent de la
même manière en conditions accélérées, car la faible teneur en Portlandite de l’Écobéton
L 75 est compensée par son fort degré de saturation en eau liquide (Figure 4.16), i.e. son
faible coefficient de diffusion donné par l’expression (4.8).

105
 Figure 4.36 : Profondeurs moyennes de carbonatation accélérée des bétons mesurées après 14 jours dans
l’enceinte en fonction des profondeurs calculées avec le modèle — Conservations « Air » et « Eau ».

L’utilisation du modèle présente néanmoins des limites. En effet, il est calculé à base de
valeurs moyennes de porosité, de quantité de Portlandite et de degré de saturation en eau.
En réalité, ces trois paramètres ne sont pas uniformes dans l’échantillon de béton exposé
au séchage. À cause de ce dernier, qui s’opère de la peau du béton vers le cœur, la porosité
devrait être plus élevée près de la surface et le contraire pour la quantité de Portlandite et
le degré de saturation en eau. Une autre limite consiste en la quantité de Portlandite qui
est mesurée non sur bétons mais sur pâtes de ciment.

4.8. Conclusions
Dans la campagne expérimentale menée lors de ces travaux de thèse, des bétons à forts
taux de substitution du ciment par des cendres volantes ou du laitier de haut-fourneau ont
été formulés en optimisant leurs teneurs en eau et en ciment pour obtenir une résistance à
la compression permettant un décoffrage au jeune âge. Ces compositions de béton, qui ne
respectent pas la démarche prescriptive de la norme NF EN 206-1, ont ensuite été
caractérisées puis comparées conformément au principe de l’équivalence de performances
à des bétons formulés selon les prescriptions de la norme.
À l’issue de cette étude, il est possible d’affirmer que bien qu’ils ne soient pas conformes
106
aux prescriptions de la norme NF EN 206-1, les Écobétons à forts taux de substitution du
ciment par des cendres volantes (50 %) ou du laitier de haut-fourneau (75 %) sont au
moins aussi résistants à la compression que les bétons de référence formulés selon la
démarche prescriptive de la norme. En termes de porosité accessible à l’eau, de porosité
accessible au mercure (distribution porale), de teneur en Portlandite, de carbonatation
(accélérée, naturelle en laboratoire et naturelle in situ), ces Écobétons ont une durabilité
potentielle équivalente voire meilleure que celle des bétons de référence aux ciments avec
ajouts (CEM II/B-V 32,5 R et CEM III/C 32,5 N), qui d’ailleurs s’hydratent moins vite
que les Écobétons comme l’a révélé la calorimétrie adiabatique.
L’effet bénéfique de la conservation dans l’eau des bétons, sur leurs caractéristiques et
performances, est bien mis en évidence. D’une part, ce mode de conservation a réduit et
affiné la porosité des bétons, et d’autre part, il a augmenté leur résistance à la
carbonatation (accélérée et naturelle en laboratoire). Cet effet positif est plus marqué pour
les compositions au laitier de haut-fourneau. La cure dans l’eau est donc conseillée pour
ce type de béton. Le séchage à l’air libre (HR = 65 %) a en revanche réduit la formation
de Portlandite en ralentissant le processus d’hydratation des pâtes de ciment.
En comparant les résultats d’essais de carbonatation conduits selon trois protocoles
différents (en accéléré, en laboratoire et in situ), l’essai accéléré réalisé conformément à la
norme française XP P 18-458 n’a pu que renseigner sur les tendances observées en
conditions plus réalistes notamment in situ. Il a néanmoins permis de distinguer les
compositions de béton les plus sensibles à la carbonatation.
Pris séparément, l’analyse de l’influence des principaux paramètres relatifs aux bétons sur
leur carbonatation accélérée a révélé peu d’influence du rapport eau/liant et du dosage en
liant. Cependant, elle a montré qu’il y a une tendance générale cohérente avec la résistance
en compression à 28 jours et avec la porosité totale. Cette tendance générale existe bien
avec la quantité de Portlandite sans toutefois qu’il y ait une forte corrélation, ceci est aussi
vrai avec le degré de saturation en eau liquide.
L’influence simultanée de la porosité totale, de la quantité de Portlandite et du degré de
saturation en eau liquide a été prise en compte par un modèle simple de carbonatation. Ce
modèle a permis de prédire assez correctement les profondeurs mesurées, affirmant ainsi
que la résistance à la carbonatation accélérée des bétons étudiés dépend de ces trois
paramètres (pris simultanément). En effet, une faible teneur en Portlandite peut être
compensée par un faible coefficient de diffusion, dû à un fort degré de saturation en eau
liquide.
Sachant que les valeurs de ces trois paramètres, contrôlant la carbonatation accélérée, ne
107
sont que des moyennes dans la mesure où ces paramètres ne sont pas uniformes dans
l’échantillon de béton sujet au séchage, le couplage hydratation/séchage a été étudié par
simulations numériques dans le but de mieux comprendre l’effet du séchage sur ces
paramètres. Ce travail de simulation numérique fait l’objet du chapitre suivant.

108
 5. Étude numérique
─ Modélisation du couplage
hydratation/séchage : Effet sur la
carbonatation accélérée

5.1. Introduction
L’objectif de ce travail de simulation numérique du couplage hydratation/séchage est de
mettre en évidence l’effet du séchage à l’air libre et/ou en étuve sur les propriétés
contrôlant la cinétique de carbonatation accélérée des bétons étudiés, que sont la porosité,
la quantité de Portlandite et le degré de saturation en eau liquide, et ce en vue de mieux
analyser les résultats de l’essai accéléré. Cette étude est motivée par le fait qu’au chapitre
précédent, il n’a été déterminé, pour les échantillons de béton sujets au séchage avant
l’essai accéléré, que des données moyennes. En effet, en s’opérant de la peau des
échantillons vers le cœur, le séchage devrait augmenter la porosité et diminuer la quantité
de Portlandite et le degré de saturation près de la surface, ce qui affecterait le
comportement des bétons vis-à-vis de la carbonatation accélérée.
Les modèles ainsi que leurs paramètres d’entrée utilisés dans les simulations réalisées à
l’aide du code de calcul MLS [MLS, 2003] sont décrits dans ce chapitre, où les différents
résultats obtenus ainsi que leur analyse sont ensuite présentés.

5.2. Modèles et leurs paramètres d’entrée

5.2.1. Modélisation de l’hydratation
[Link]. Modèle
L’hydratation est modélisée à l’aide du concept de maturité décrit dans le troisième
chapitre (§ [Link]).
109
L’avancement de l’hydratation αhyd est défini comme le rapport de la valeur de la propriété
physique ou mécanique considérée à un instant donné, à sa valeur ultime [LCPC, 2003].
Dans ces travaux de simulation numérique, l’avancement de l’hydratation est défini avec
l’équation (5.1) comme le rapport du degré d’hydratation α (quantité de liant ayant réagi
rapportée à celle initialement introduite) et sa valeur ultime αu.

(5.1)

où :

(5.2)

é (5.3)

avec : αhyd(M(t)) et α(M(t)) [-] sont respectivement l’avancement et le degré d’hydratation

du béton ; αu [-] est le degré d’hydratation ultime (quand l’hydratation est terminée mais
pas nécessairement complète) calculé à l’aide de l’expression empirique (5.2) proposée par
Schindler et Folliard [Schindler et Folliard, 2005] ; E, A, Kl, CV et L [kg/m3] sont
respectivement les dosages en eau, en addition minérale, en clinker, en cendre volante et
en laitier de haut-fourneau ; M(t) [s] est la maturité définie par l’expression (5.3) proposée
par Bažant [Bažant, 1986], elle correspond à un temps équivalent, i.e. l’âge qu’aurait eu le
béton s’il avait été maintenu à la température de référence Tréf [K] et à l’humidité relative
HR = 1 ; t [s] est le temps réel ; t0 [s] est le temps au coulage du béton ; Ea [J/mol] est
l’énergie d’activation ; R [J/mol K] est la constante universelle des gaz parfaits ; T [K] est
la température à l’instant t ; ac et bc [-] sont des coefficients d’ajustement et HR [-] est
l’humidité relative dans les pores du béton. La première partie sous l’intégrale est
l’expression d’Arrhenius qui prend en compte l’influence de l’historique de température
sur la maturité. La seconde partie, qui tient compte de l’influence de l’humidité relative
dans les pores du béton sur son processus de maturité, permet un premier couplage entre
le séchage et l’hydratation. L’avancement de l’hydratation αhyd(téq), déduit des calorimétries
adiabatiques (§ 4.4.3), est supposé être connu à la température de référence Tréf et à
l’humidité relative HR = 1. Connaissant la maturité M(t), il est possible de déduire
l’avancement au temps réel t, i.e. αhyd(M(t)). Le degré d’hydratation α(M(t)) est ainsi déduit
à partir de l’expression (5.1).

110
[Link]. Paramètres d’entrée
— Courbes de température

Les courbes de température des bétons en fonction de la maturité (Figure 5.1), issues des
courbes de dégagement de chaleur obtenues à partir des calorimétries adiabatiques
(§ [Link]), permettent de déduire l’avancement de l’hydratation en fonction de l’âge réel :

(5.4)

avec : αhyd(M(t)) [-] et T(M(t)) [°C] sont respectivement l’avancement de l’hydratation et la

température du béton ; Tréf [20 ± 3 °C] est la température du béton en début d’essai et
Tmax [°C] est la température maximale atteinte par le béton en fin d’essai.

Figure 5.1 : Courbes de température des bétons en fonction de la maturité.

— Température de référence et coefficients ac et bc

Les autres paramètres d’entrée du modèle d’hydratation ont été pris identiques pour tous
les bétons étudiés : Tréf = 20 °C et ac = bc = 7. Ces valeurs permettent d’avoir un
avancement d’hydratation constant pour une humidité relative ≤ 65 %, ce qui se traduit
par une hydratation arrêtée comme observé expérimentalement (§ [Link]). Un exemple de
calage des coefficients ac et bc, réalisé avec le béton Réf I, est présenté sur la Figure 5.2, où
l’avancement de l’hydratation est calculé comme suit :

(5.5)

avec : αhyd(M(t)) [-] et CHBéton(M(t)) [kg/m3] sont respectivement l’avancement de

l’hydratation et la quantité de Portlandite dans le béton ; CHu [kg/m3] est la quantité de
111
Portlandite dans le béton à l’âge de 60 jours calculée à partir des résultats ATG obtenus
sur la pâte de ciment conservée en conditions endogènes (Figure 4.11).
Sur la Figure 5.2 :
– les données expérimentales « HR = 1 expérience » et « HR = 0,65 expérience » sont
obtenues par ATG, sur des pâtes de ciment correspondant aux différents bétons
étudiés, pour des humidités relatives égales respectivement à 100 et 65 % ;
– la courbe « HR = 1 lissage » est obtenue par lissage des données expérimentales de la
courbe « HR = 1 expérience » ;
– la courbe « HR = 0,65 calcul » donne l’avancement de l’hydratation issu de la courbe
« HR = 1 lissage » pour un âge réel calculé avec le modèle de Bažant [Bažant, 1986]
(§ [Link]) pour HR = 0,65 à partir de l’âge du matériau à HR = 1 (maturité). La
courbe ainsi obtenue traduit un arrêt de l’hydratation lorsque le matériau est placé à
HR = 0,65 à partir d’un jour.
Il est à noter qu’avant stabilisation, l’avancement de l’hydratation augmente, après
décoffrage, entre 1 et 3 jours. Il faut a priori environ 2 jours pour que l’état hydrique de
l’échantillon étudié soit à l’équilibre avec l’humidité relative ambiante. La cinétique de
séchage n’est pas prise en compte dans le calcul de la courbe « HR = 0,65 calcul ».

Figure 5.2 : Avancement de l’hydratation du béton Réf I, d’après les mesures sur pâtes de ciment par
ATG, en fonction de l’âge réel du matériau pour deux humidités relatives différentes : 65 et 100 %.
112
— Énergies d’activation

Les énergies d’activation correspondant à chaque béton étudié (Tableau 4.3) sont issues
de calorimétries adiabatiques menées à trois températures initiales différentes (§ [Link]).
Il est à rappeler que les énergies d’activation des bétons au laitier de haut-fourneau sont
faibles par rapport aux valeurs de la littérature obtenues par des essais mécaniques.
Darquennes [Darquennes, 2009] impute l’écart constaté à la méthode de superposition qui
ne serait pas adaptée à ce type de béton. Cela signifie que peut-être la méthode de
superposition mise au point pour étudier la résistance à la compression n’est pas adaptée à
la calorimétrie. En outre, cette méthode suppose l’existence d’une valeur unique de
l’énergie d’activation, alors que certains auteurs utilisent des énergies d’activations variant
en fonction de la maturité [D’Aloia et Chanvillard, 2002 ; Turcry et al., 2002].

— Condition initiale

Comme condition initiale, la maturité a été fixée nulle (M = 0).

5.2.2. Modélisation des échanges thermiques

[Link]. Modèle
L’équation différentielle décrivant le transfert de chaleur est :

(5.6)

avec : cT [kJ/m3 K] est la capacité thermique ; T [K] est la température à l’instant t ;

[W/m K] est la conductivité thermique et Hhyd [kJ/m3] est le taux de chaleur
d’hydratation dégagée.
Les conditions aux limites nécessaires à la résolution de l’équation (5.6) sont :

(5.7)

avec : [W/m2] est le flux thermique normal à la frontière B ; [W/m2 K] est le

coefficient de transfert thermique (convectif) ; T [K] est la température dans l’élément et
Te [K] est la température externe.

[Link]. Paramètres d’entrée

— Capacité et conductivité thermiques

Une capacité thermique cT = 2400 kJ/m3 K et une conductivité thermique

113
 = 2,4 W/m K ont été fixées. Ces valeurs sont conformes à celles préconisées par l’ACI
[ACI, 1994].

— Courbes de température

Ce modèle nécessite aussi les courbes de température du béton en fonction de la maturité

présentées sur la Figure 5.1.

— Condition initiale

Une température initiale T = 20 °C a été fixée. Elle correspond à la température à laquelle

les échantillons ont été préparés et conservés (avant étuvage).

— Conditions aux limites

Le coefficient de transfert thermique (convectif) [W/m2 K] a été calculé comme suit

[Roels, 2008] :

(5.8)

où : vvent [m/s] est la vitesse du vent. Dans ces travaux de simulation, vvent = 0 car les
échantillons de béton n’ont pas été exposés aux conditions extérieures (échantillons
conservés en salle ou sous eau). Par conséquent, = 5,7 W/m2 K.
La température externe (Te) a été introduite dans le programme en fonction des intervalles
de temps correspondant aux différentes étapes précédant la mise des échantillons dans
l’enceinte de carbonatation accélérée (Tableau 5.1). Te = 20 °C correspond à la
température mesurée pendant la conservation, de même Te = 45 °C est la température
moyenne mesurée dans l’étude ventilée.

Tableau 5.1 : Température externe Te [°C].

Intervalles de temps [Jours] Conservation « Air » Conservation « Eau »

0 à 1 (durée dans le moule) 20 20
1 à 28 (durée de conservation) 20 20
28 à 42 (durée de séchage en étuve) 45 45

5.2.3. Modélisation des échanges hydriques

[Link]. Modèle
En considérant que le flux d’humidité dans le béton est dû à un gradient d’humidité
114
relative dans ses pores [Bažant et Najjar, 1972 ; Xi et al., 1994], l’équation de conservation
de masse peut s’écrire :

(5.9)

avec : W [kg/m3] est la teneur en eau ; HR [-] est l’humidité relative dans les pores du
béton ; est la pente de l’isotherme de désorption de vapeur d’eau ; Dh [m2/s] est le
coefficient de diffusion de l’humidité ; hyd [kg/m3] est la diminution de la teneur en
eau du béton due à l’hydratation au cours de l’intervalle de temps t [Bažant et Najjar,
1972].
L’expression du coefficient de diffusion de l’humidité Dh [m2/s] est [Mensi et al., 1988] :

(5.10)

avec : A1 [m2/s] et A2 [-] sont des paramètres empiriques à caler (§ 5.4.1).

La diminution de la teneur en eau due à l’hydratation hyd [kg/m3] est calculée comme
suit :

(5.11)

avec : Wb [-] est la proportion massique d’eau nécessaire à l’hydratation complète du liant ;
Kl et L [kg/m3] sont respectivement les dosages en clinker et en laitier de haut-fourneau ;
[-] est l’augmentation du degré d’hydratation.
Une limite de ce modèle consiste en le fait que le coefficient de diffusion de l’humidité
donné par l’expression (5.10) ne dépend pas du degré d’hydratation du béton, alors que
cette étude vise à coupler le séchage et l’hydratation.
Les conditions aux limites permettant la résolution de l’équation (5.9) sont :

(5.12)

avec : [m/s] est le flux d’humidité relative normal à la frontière B ; β [m/s] est le
coefficient de transfert hydrique (à la surface) et HRe [-] est l’humidité relative externe.

[Link]. Paramètres d’entrée

— Coefficient de diffusion de l’humidité

Les paramètres A1 et A2 (Tableau 5.6) du coefficient de diffusion de l’humidité ont été

calés sur les courbes de perte de masse durant le séchage des bétons, comme décrit dans
115
la suite (§ 5.4.1).

— Proportions massiques d’eau nécessaire à l’hydratation complète

Le facteur Wb (Tableau 5.2), qui exprime la quantité d’eau nécessaire à l’hydratation

complète du liant, est calculé de la manière suivante :

(5.13)

avec : Kl et L [kg/m3] sont respectivement les dosages en clinker et en laitier de haut-

fourneau ; WKl = 0,23 et WL = 0,2 sont respectivement les proportions massiques d’eau
nécessaire à l’hydratation complète du clinker et du laitier de haut-fourneau calculées à
partir de la formule de Bogue (composition chimique) [Bogue, 1952].
Dans les cas du béton Réf I au seul ciment Portland et des bétons contenant des cendres
volantes, le facteur Wb a été pris égal à WKl. Dans ces derniers bétons, seule l’hydratation
du clinker est considérée (il est supposé que les cendres volantes n’ont que des propriétés
pouzzolaniques).

Tableau 5.2 : Proportions massiques d’eau nécessaire à l’hydratation complète des bétons étudiés.

Réf I Réf II Réf III CV 30 CV 50 L 30 L 75

Wb [-] 0,23 0,23 0,205 0,23 0,23 0,22 0,21

— Isothermes de désorption

Les paramètres d’entrée du modèle comprennent des courbes d’isotherme de désorption

calculées par le modèle de Roelfstra [Roelfstra, 1989] modifié. Dans le code de calcul
utilisé [MLS, 2003], les courbes de teneur en eau en fonction de l’humidité relative sont
définies par trois segments de droite, comme expliqué en Figure B.1 disponible en
Annexe B. Ces courbes, qui dépendent de la température, du degré d’hydratation et des
dosages en eau, en clinker et en laitier, ont été retenues après les avoir comparées aux
courbes obtenues expérimentalement. Un exemple de ces comparaisons, réalisé avec le
béton Réf I, est présenté sur La Figure 5.3. Les autres comparaisons effectuées avec les
bétons restants sont données sur la Figure B.2 disponible en Annexe B.

116
Figure 5.3 : Isotherme de désorption du béton Réf I obtenue par le modèle de Roelfstra modifié comparée à
l’isotherme obtenue expérimentalement.

Par ce qu’elle dépend du degré d’hydratation, l’isotherme du modèle de Roelfstra modifié

permet un second couplage entre le séchage et l’hydratation. Cependant, compte tenu des
résultats expérimentaux disponibles, ce modèle n’a été vérifié que sur des isothermes
calculées à partir des résultats obtenus, à T = 20 ± 2 °C, sur des pâtes de ciment
conservées 3 moins dans l’eau, et dont le degré d’hydratation a été supposé égal au degré
d’hydratation ultime, calculé par l’expression (5.2). Il est à noter que, pour
70 ≤ HR ≤ 100 %, certaines compositions, comme l’Écobéton CV 50, présentent un écart
entre les résultats du modèle et les résultats expérimentaux. Cet écart peut s’expliquer
certainement par la grande simplicité de l’isotherme qui modélise la courbe par des
segments de droite.

— Condition initiale

L’humidité relative dans les pores des bétons a initialement été fixée égale à 1 (HR = 1)
car, au moment de leur préparation, les échantillons de béton sont considérés totalement
saturés en eau.

— Conditions aux limites

Le coefficient de transfert hydrique (à la surface) β a été pris égal à 1,6 .10-4 m/s
[Carmeliet, 1992]. Il est à noter que β = 0 lorsque les échantillons de béton sont dans le
117
moule (surfaces recouvertes) [Bažant et Najjar, 1972].
L’humidité relative externe (HRe) a été introduite dans le programme en fonction des
intervalles de temps correspondant aux différentes étapes précédant la mise des
échantillons dans l’enceinte de carbonatation accélérée (Tableau 5.3). HRe = 0,66
correspond à l’humidité relative moyenne mesurée pendant les 27 jours de conservation
en salle (à l’air libre), de même HRe = 0,114 est l’humidité relative moyenne mesurée dans
l’étude ventilée.

Tableau 5.3 : Humidité relative externe HRe [-].

Intervalles de temps [Jours] Conservation « Air » Conservation « Eau »

0 à 1 (durée dans le moule) 1 1
1 à 28 (durée de conservation) 0,66 1
28 à 42 (durée de séchage en étuve) 0,114 0,114

5.3. Géométrie et maillage

Les simulations ont été effectuées sur une géométrie circulaire de 110 mm de diamètre
(Figure 5.4). Ce diamètre est celui des échantillons de béton testés à la carbonatation
accélérée.
Le code de calcul utilisé permet de construire des géométries de forme circulaire à travers
un ensemble de macros composées de quatre points. Par conséquent, le maillage est
constitué de 1344 petits éléments carrés ou rectangulaires (Figure 5.4).
Pour des raisons de commodité, il a été préféré de ne pas mailler le centre de la géométrie
(difficulté du maillage avec les outils graphiques du code utilisé).
Il est à préciser qu’un maillage moins grossier à la périphérie a été testé mais il n’a eu
aucune incidence sur les résultats des simulations.

118
 Figure 5.4 : Dimensions et maillage de la géométrie de simulation.

5.4. Résultats de simulation

Avant de présenter et d’analyser les différents résultats obtenus, les modèle, leurs
paramètres d’entrée ainsi que leurs sorties (exploitées dans ces travaux) sont rappelés dans
le Tableau 5.4. Sont aussi rappelées les trois étapes de simulation (Tableau 5.5).

119
 Tableau 5.4 : Modèles, leurs paramètres d’entrée et leurs principales sorties.

Hydratation
Modèles

Échanges
thermiques

Échanges
hydriques

Courbe de température du béton en fonction de la maturité

Énergie d’activation Ea
Hydratation
Température de référence Tréf
Coefficients ac et bc
Paramètres d’entrée

Capacité thermique cT
Échanges Conductivité thermique
thermiques Courbe de température du béton en fonction de la maturité
Coefficient de transfert thermique (convectif)

Paramètres A1 et A2
Échanges Proportion massique d’eau nécessaire à l’hydratation complète Wb
hydriques Isotherme de désorption
Coefficient de transfert hydrique (à la surface) β

Profil de degré d’hydratation

Sorties Profil d’humidité relative
Profil de teneur en eau

120
 Tableau 5.5 : Conditions en température et humidité relative pour les étapes des simulations.

Conservation « Air » Conservation « Eau »

Étapes des simulations
Te [°C] HRe [%] Te [°C] HRe [%]
(1) 0 à 1 jour (dans le moule) 20 100 20 100
(2) 1 à 28 jours (conservation) 20 66 20 100
(3) 28 à 42 jours (séchage en étuve) 45 11,4 45 11,4

5.4.1. Calage du coefficient de diffusion de l’humidité

Une étape primordiale dans ces travaux de simulation du couplage hydratation/séchage
est le calage des paramètres A1 et A2 du coefficient de diffusion de l’humidité. En effet,
les valeurs de ces deux paramètres (Tableau 5.6) sont obtenues en calant les pertes de
masse des échantillons de béton calculées à partir des courbes de teneur en eau (Figure
5.14 et Figure 5.15) et de degré d’hydratation (Figure 5.6) issues des simulations, sur les
pertes de masse par séchage mesurées expérimentalement (Figure 4.14 et Figure 4.15).

Tableau 5.6 : Paramètres du coefficient de diffusion de l’humidité calés sur les courbes de perte de masse
des bétons.

Conservations Réf I Réf II Réf III CV 30 CV 50 L 30 L 75

« Air »
séchage à l’air libre 3,7 3,7 8 3,7 8 3,7 8
A1 séchage en étuve 10,8 54 90 18 36 32,4 144
[x 10-10 m2/h]
« Eau »
séchage en étuve 8,85 8,5 3,65 8,5 10 8,5 3,65

« Air »
séchage à l’air libre 6,1 7,2 8 7,13 7,2 7,35 8
séchage en étuve 8 8 8 8 8 7 8
A2 [-]
« Eau »
séchage en étuve 8 7,82 7,47 7,8 8 8 8

Il est à rappeler que dans le cas de la conservation « Air », les pertes de masse des
échantillons de béton sont dues à leur séchage durant 27 jours à l’air libre puis 14 jours en
étuve ventilée à 45 °C. Tandis que dans le cas de la cure « Eau », les pertes de masse sont
dues uniquement au séchage durant 14 jours en étuve. Les détails relatifs à la perte de
masse obtenue expérimentalement sont donnés dans le chapitre précédent (§ 4.5.1).
121
Comme le code de calcul utilisé ne donne en sortie que des profils, des post-traitements
ont été effectués en vue de déterminer les pertes de masse des échantillons à partir des
courbes de teneur en eau et de degré d’hydratation. Les calages des coefficients A1 et A2
ont ainsi été relativement longs (ce qui a fait de cette étape la plus fastidieuse de l’étude).
La perte de masse relative issue des simulations pdmsimu.(t) [%] est calculée comme suit :

(5.14)

où :

(5.15)

(5.16)

avec : (meau libre + meau liée)ini. [kg] est la masse d’eau dans l’échantillon de béton à l’état
initial ; (meau libre + meau liée)(t) [kg] est la masse d’eau à l’instant t ; mé[Link]. [kg] est la masse
initiale de l’échantillon ; H et ri=n [m] sont respectivement la hauteur et le rayon de
l’échantillon ; Wi [kg/m3] et αi [-] sont respectivement la teneur en eau (Figure 5.14 et
Figure 5.15) et le degré d’hydratation (Figure 5.6) à une distance ri [m] du cœur de
l’échantillon ; Wb [-] est la proportion massique d’eau nécessaire à l’hydratation complète
du béton ; Kl et L [kg/m3] sont respectivement les dosages en clinker et en laitier de haut-
fourneau.
Un exemple de calage du coefficient de diffusion de l’humidité, réalisé avec le béton Réf I,
est présenté sur la Figure 5.5. Les calages effectués avec les autres bétons sont donnés sur
la Figure C.1 disponible en Annexe C.

122
Figure 5.5 : Comparaisons des résultats de simulation aux résultats expérimentaux des pertes de masse
des échantillons du béton Réf I dues à leur séchage — Conservation « Air » à gauche et cure « Eau » à
droite.

Dans la suite, sont présentés et analysés les résultats obtenus à l’âge de 42 jours, qui
correspond au moment de la mise des échantillons de béton dans l’enceinte de
carbonatation accélérée.

5.4.2. Profils d’hydratation

Les profils de degré d’hydratation de tous les bétons de la cure « Eau » se sont révélés
linéaires, ne variant pas en fonction du rayon de l’échantillon, et ce par absence de
séchage à la périphérie. Dans la réalité, les échantillons conservés dans l’eau pourraient
être légèrement plus hydratés à la peau, au contact de l’eau.

Dans le cas de la conservation « Air », à cause du séchage à l’air libre qui s’opère de la
peau du béton vers le cœur, le degré d’hydratation est moins élevé près de la surface
(Figure 5.6). D’ailleurs, à la peau des échantillons (r = 55 mm), le degré d’hydratation à
l’âge de 42 jours est identique à celui atteint à environ 1 jour, car l’avancement de
l’hydratation est resté constant à HR = 66 %, comme il a été évoqué précédemment
(Figure 5.2).

123
 Figure 5.6 : Profils de degré d’hydratation à 42 jours — Conservation « Air ».

En vue de mieux mettre en évidence l’effet du séchage à l’air libre sur l’hydratation des
bétons, des profils d’avancement de l’hydratation (Figure 5.7) sont calculés :

(5.17)

avec : αhyd(r) et α(r) [-] sont respectivement l’avancement et le degré d’hydratation à une
distance r [mm] du cœur de l’échantillon ; αmax [-] est le degré d’hydratation maximal
atteint (au cœur).

Figure 5.7 : Profils d’avancement de l’hydratation à 42 jours — Conservation « Air ».

À partir des profils d’avancement de l’hydratation (Figure 5.7), sont déduites les
profondeurs atteintes par le séchage dans les échantillons à 42 jours, i.e. les profondeurs
dans lesquelles l’hydratation a été affectée par le séchage (Figure 5.9). Ces profondeurs,
notées « Xséc. » dans la suite, correspondent aux distances, à partir de la peau des
échantillons, qui coïncident avec le degré d’avancement de l’hydratation αhyd = 1. Leur
124
détermination est illustrée sur la Figure 5.8.

Figure 5.8 : Détermination des profondeurs de séchage « Xséc. ».

L’effet du séchage, peu profond dans le cas du béton Réf I, atteint les premiers dix
millimètres du cœur dans le cas du béton Réf III. En effet, le béton Réf I dont
l’hydratation est la plus rapide (Figure 4.13) a aussi les plus faibles coefficients de
diffusion de l’humidité (Tableau 5.6). De son côté, le béton Réf III a de forts coefficients
de diffusion de l’humidité et une faible vitesse d’hydratation.
Par ailleurs, quel que soit le type d’addition minérale, Xséc. est d’autant plus importante
que le taux de substitution du ciment est plus élevé. Les bétons au laitier de haut-fourneau
ont besoin de cure car leurs Xséc. dépassent 2 cm, une des valeurs d’enrobage préconisées
par les règlements.

125
 Figure 5.9 : Profondeurs « Xséc. » à partir de la peau des bétons — Conservation « Air ».

5.4.3. Profils de porosité et de quantité de Portlandite

Les profils de porosité (Figure 5.10) sont calculés à partir des profils de degré
d’hydratation (Figure 5.6), de la porosité initiale ε0 avant hydratation et de la porosité
ultime εu correspondant au degré d’hydratation ultime :

(5.18)

où :

(5.19)

avec : ε(r) [%] et α(r) [-] sont respectivement la porosité et le degré d’hydratation à une
distance r [mm] du cœur de l’échantillon ; ε0 [%] est la porosité initiale calculée à partir de
la composition des bétons ; εu [%] est la porosité ultime mesurée sur des échantillons de
béton conservés 27 jours sous l’eau (Figure 4.2) ; αu [-] est le degré d’hydratation ultime
calculé à l’aide de l’expression (5.2) proposée par Schindler et Folliard [Schindler et
Folliard, 2005] ; meau [kg] est la masse d’eau présente dans un volume Vt = 1 m3 au
moment du coulage (Tableau 3.3 et Tableau 3.4) ; [kg/m3] est la masse volumique de
l’eau ; εair [%] est la porosité due au volume d’air piégé, prise égale à 5 % dans le cas de

126
l’Écobéton CV 50 contenant de l’entraîneur d’air (mesurée avec un aéromètre), et à 2 %
pour les bétons restants (valeur typique de la littérature [Neville, 2000]).
Les profils de quantité de Portlandite (Figure 5.11) sont calculés à partir des profils de
degré d’hydratation, de la quantité de Portlandite CHu et du degré d’hydratation αu
ultimes :

(5.20)

avec : CH(r) [kg/m3] et α(r) [-] sont respectivement la quantité de Portlandite et le degré
d’hydratation à une distance r [mm] du cœur de l’échantillon ; CHu [kg/m3] est la quantité
de Portlandite dans les bétons à l’âge de 60 jours calculée à partir des résultats ATG
obtenus sur des pâtes de ciment conservées en conditions endogènes (Figure 4.11) et αu [-]
est le degré d’hydratation ultime calculé à l’aide de l’expression (5.2). L’expression (5.20)
suppose une linéarité entre la quantité de Portlandite dans le matériau et le degré
d’hydratation, comme l’a montré Mounanga [Mounanga, 2003].
À cause du ralentissement de l’hydratation par séchage à l’air libre, la porosité est plus
élevée près de la peau des échantillons qu’au cœur. Pour la même raison, la quantité de
Portlandite est plus élevée au cœur qu’à la surface. Par ailleurs, comme il a été montré
avec les profils d’hydratation, Xséc., définie précédemment (§ 5.4.2), augmente en
diminuant la teneur en clinker.
Au vu de ces résultats, il est possible de déduire qu’au début de leur exposition à une
concentration en CO2 de 50 %, la diffusion du CO2 risque d’être plus rapide près de la
surface de séchage, où la porosité est la plus élevée.

Figure 5.10 : Profils de porosité à 42 jours — Conservation « Air ».

127
 Figure 5.11 : Profils de quantité de Portlandite à 42 jours — Conservation « Air ».

5.4.4. Profils d’humidité relative et de teneur en eau

Les profils d’humidité relative (Figure 5.12 et Figure 5.13) montrent que si la peau des
échantillons (r = 55 mm) est en équilibre hydrique avec l’ambiance de l’étuve
(HRe = 11,4 %), le cœur reste largement plus humide.
L’effet du mode de conservation des échantillons de béton sur leurs profils d’humidité
relative apparaît clairement sur ces résultats. En effet, le murissement de 27 jours sous
l’eau a conduit à des bétons qui sont restés plus humides, après 14 jours en étuve, que des
bétons de la conservation « Air », qui d’ailleurs présentent des profils plus dispersés.
Comme la teneur en eau est calculée, à l’aide de l’isotherme du modèle de Roelfstra
modifié (Figure 5.3), à partir des profils d’humidité relative, les teneurs en eau des
échantillons sont aussi sous forme de profils (Figure 5.14 et Figure 5.15), où la teneur au
cœur est plus élevée qu’à la peau. Par ailleurs, ces profils montrent que les teneurs en eau
des bétons de la cure « Eau » restent plus élevées, après étuvage, que celles des bétons
conservés 27 jours à l’air libre.
À l’issue de l’étuvage de 14 jours à 45 °C, précédant la mise des échantillons dans
l’enceinte de carbonatation accélérée (préconditionnement), les humidités relatives près de
la peau des bétons (et même à quelques centimètres de la peau pour certaines
compositions) sont bien inférieures à l’humidité relative régnant dans l’enceinte
(HR = 65 %), notamment dans le cas de la conservation « Air ». Par conséquent, ce mode
de préconditionnement est loin d’établir un équilibre hydrique entre les pores des
échantillons et l’ambiance de l’enceinte. En effet, un transfert d’humidité doit avoir lieu
vers le cœur des bétons durant leur exposition à la concentration en CO2 de 50 %. Mais
un autre flux d’humidité doit aussi avoir lieu dans le sens opposé, et ce dans la mesure où
l’humidité relative est supérieure à 65 % au cœur, sauf dans le cas de l’Écobéton L 75
128
conservé à l’air après démoulage.

Figure 5.12 : Profils d’humidité relative à 42 jours — Conservation « Air ».

Figure 5.13 : Profils d’humidité relative à 42 jours — Conservation « Eau ».

Figure 5.14 : Profils de teneur en eau à 42 jours — Conservation « Air ».

129
 Figure 5.15 : Profils de teneur en eau à 42 jours — Conservation « Eau ».

5.4.5. Profils de degré de saturation en eau liquide

Les profils de degré de saturation en eau liquide (Figure 5.16 et Figure 5.17) sont calculés
comme le ratio des profils de teneur en eau (Figure 5.14 et Figure 5.15) et des profils de
teneur en eau à saturation Wsat.(r) calculés à l’aide de l’expression (B.4) disponible en
Annexe B, du modèle de Roelfstra [Roelfstra, 1989] :

(5.21)

où :

(5.22)

avec : Sl(r) [%], W(r) [kg/m3], Wsat.(r) = W3(r) [kg/m3] et α(r) [-] sont respectivement le
degré de saturation en eau liquide, la teneur en eau, la teneur en eau à saturation et le
degré d’hydratation à une distance r [mm] du cœur de l’échantillon ; E, Kl et L [kg/m3]
sont respectivement les dosages en eau, en clinker et en laitier de haut-fourneau.
Le paramètre C4 [-] est donné par l’expression (B.8) du modèle de Roelfstra disponible en
Annexe B.
Comme le montre l’équation (5.22), la teneur en eau à saturation dépend du rayon de
l’échantillon car elle dépend du degré d’hydratation qui est fonction du rayon dans le cas
de la conservation « Air » (§ 5.4.2).
La cure (murissement) de 27 jours sous l’eau a conduit à des bétons qui sont restés plus
saturés en eau liquide, après 14 jours en étuve, que des bétons conservés à l’air libre après
démoulage.

130
 Figure 5.16 : Profils de degré de saturation en eau liquide à 42 jours — Conservation « Air ».

Figure 5.17 : Profils de degré de saturation en eau liquide à 42 jours — Conservation « Eau ».

5.5. Comparaison des résultats de simulation aux résultats

expérimentaux
Des valeurs moyennes de la porosité, de la quantité de Portlandite et du degré de
saturation en eau liquide ont été déterminées expérimentalement dans le chapitre
précédent. Par conséquent, pour pouvoir comparer ces résultats expérimentaux à ceux
issus des simulations, ces derniers (sous forme de profils) doivent être transformés en
valeurs moyennes dans l’échantillon. Dans le cas d’un cylindre, la moyenne volumique est
calculée comme suit :

(5.23)

avec : X est la moyenne volumique qui peut être la porosité ε [%], la quantité de
Portlandite CH [kg/m3] ou le degré de saturation en eau liquide Sl [%] ; R [m] est le rayon
131
de l’échantillon (correspondant à ri=n) et Xi est la valeur de X (ε, CH ou Sl) à une distance
ri [m] du cœur de l’échantillon.
Quelques écarts existent entre les résultats expérimentaux et ceux obtenus par les
simulations (Figure 5.18 et Figure 5.19). Les écarts constatés sont dus, dans le cas de la
porosité, aux incertitudes dans l’estimation des porosités initiales des bétons. Dans le cas
de la quantité de Portlandite, les écarts proviennent de la linéarité supposée entre la
quantité de Portlandite dans le matériau et le degré d’hydratation. Les écarts dans le cas du
degré de saturation en eau liquide peuvent s’expliquer par la grande simplicité de
l’isotherme de Roelfstra modifié qui modélise la courbe par des segments de droite
(Figure 5.3). Malgré ces écarts, la différence n’est pas très importante. La tendance
générale reste cohérente, ce qui signifie que les profils obtenus peuvent être considérés
représentatifs de l’état réel des échantillons.

Figure 5.18 : Comparaisons des résultats de simulation aux résultats expérimentaux à l’âge de 28
jours — Porosité moyenne à gauche et quantité de Portlandite moyenne à droite.

132
 Figure 5.19 : Comparaisons des résultats de simulation aux résultats expérimentaux des degrés de
saturation en eau liquide moyens mesurés à l’âge de 42 jours — Conservation « Air » à gauche et cure
« Eau » à droite.

5.6. Analyse de l’influence des paramètres étudiés sur la

carbonatation accélérée des bétons
Une analyse de l’influence de certains paramètres relatifs aux bétons étudiés sur leurs
comportements vis-à-vis de la carbonatation en conditions accélérées a été présentée dans
le chapitre précédent (§ 4.7) ; l’objectif étant la détermination des causes de la différence
de comportement des bétons face à l’essai accéléré, réalisé dans les mêmes conditions
d’essai pour tous les bétons étudiés. L’influence simultanée de la porosité (ε), de la
quantité de Portlandite (CH) et du degré de saturation en eau liquide (Sl) des bétons à été
prise en compte par le modèle de carbonatation développé par Papadakis et al. [Papadakis
et al., 1989] (§ 4.7.6). Cependant, l’utilisation de ce modèle présente des limites puisqu’il
est calculé à base de valeurs moyennes de ε, CH et Sl obtenues expérimentalement.
Dans ce qui suit, l’influence simultanée des profils de ε, CH et Sl est prise en compte par
le même modèle, à travers le paramètre Ac donné par l’expression (4.9). Des profils du
paramètre Ac(r) [m/s1/2] (Figure 5.20 et Figure 5.21) sont donc calculés à partir des profils
de porosité (Figure 5.10), de quantité de Portlandite (Figure 5.11) et de degré de
saturation en eau liquide (Figure 5.16 et Figure 5.17) :

(5.24)

avec : ε(r) [-], Sl(r) [-] et [Ca(OH)2](r) [mol/m3] sont respectivement la porosité, le degré
de saturation en eau liquide et la concentration molaire en Portlandite à une distance r
[mm] du cœur de l’échantillon ; DAir, CO2 [m²/s] est le coefficient de diffusion du CO2
133
dans l’air et [CO2] [mol/m3] est la concentration molaire du CO2 dans la phase gazeuse au
contact du béton (i.e. dans l’air).
Comme il a été souligné dans le chapitre précédent, d’autres modèles plus sophistiqués
existent dans la littérature (notamment ceux élaborés au LEPTIAB), dont une succincte
synthèse a été présentée dans le second chapitre (§ 2.5.2). Néanmoins, ce modèle a été
utilisé pour sa simplicité, puisqu’il intègre les paramètres fondamentaux contrôlant la
cinétique de carbonatation que sont la porosité, la quantité de Portlandite et le degré de
saturation en eau liquide, qui sont facilement mesurables (expérimentalement).
Quel que soit le mode de conservation, le paramètre Ac est plus élevé près de la peau des
bétons qu’au cœur. L’essai de carbonatation accélérée est donc effectué sur des
échantillons de béton dont le paramètre Ac est non homogène, notamment sur les cinq
premiers millimètres de la surface. Ceci pourrait expliquer l’allure des cinétiques de
carbonatation accélérée en fonction du temps (Figure 4.19 et Figure 4.20). En effet, la
carbonatation se produit rapidement près de la surface de séchage où Ac est le plus élevé,
puis elle est ralentie par la diminution de la valeur du paramètre Ac. Le phénomène est
néanmoins plus compliqué dans la mesure où la carbonatation réduit la porosité et la
quantité de Portlandite. Elle dégage aussi de l’eau qui modifie le degré de saturation. Ce
dernier peut d’ailleurs être affecté par l’humidité relative régnant dans l’enceinte de
carbonatation accélérée puisque les échantillons n’y sont pas en équilibre hydrique avec
l’ambiance, comme il a été souligné précédemment (§ 5.4.4).
Par ailleurs, les paramètres Ac des bétons de la conservation « Air » sont plus élevés que
ceux des bétons conservés sous l’eau et dont les profils sont plus rapprochés, tout comme
les profondeurs de carbonatation accélérée (Figure 4.20).
L’utilisation du modèle développé par Papadakis et al. a néanmoins une limite qui consiste
en le fait que la carbonatation ne peut avoir lieu lorsque le degré de saturation en eau
liquide est trop faible. Par conséquent, un Ac élevé à la peau du béton ne signifie pas
nécessairement un risque plus élevé de carbonatation.

134
 Figure 5.20 : Profils du paramètre « Ac » — Conservation « Air ».

Figure 5.21 : Profils du paramètre « Ac » — Conservation « Eau ».

5.7. Conclusions
Ces simulations numériques du couplage hydratation/séchage ont été menée dans le but
de mettre en évidence l’effet du séchage à l’air libre et/ou en étuve sur les propriétés
contrôlant la cinétique de carbonatation accélérée des bétons étudiés, que sont la porosité,
la quantité de Portlandite et le degré de saturation en eau liquide, et ce en vue de
compléter l’analyse des résultats de l’essai accéléré.
À l’issue de ce travail, il est possible de conclure que les propriétés des bétons testés à la
carbonatation accélérée ne sont pas uniformes dans les échantillons sujets au séchage (à
l’air libre et/ou en étuve) préalable à leur mise en enceinte. En effet, comme le séchage à
l’air libre s’opère de la peau des échantillons vers le cœur, le degré d’hydratation a été
moins élevé près de la peau. Par conséquent, la porosité a été plus élevée et la quantité de
Portlandite moins importante à la surface qu’au cœur. La teneur en eau dans les
échantillons est aussi affectée par le séchage à l’air libre et par l’étuvage (uniquement par

135
l’étuvage dans le cas des bétons conservés 27 jours sous l’eau). Ainsi, au cœur des
échantillons, la teneur en eau a été plus élevée qu’à la surface directement exposée au
séchage. Le préconditionnement auquel sont soumis les échantillons n’établit donc pas un
équilibre hydrique entre les pores des bétons et l’ambiance de l’enceinte de carbonatation
accélérée. Ce qui remet en cause la pertinence de ce protocole.
Quel que soit le type d’addition minérale, la cinétique de séchage est d’autant plus
importante que le taux de substitution du ciment est plus élevé.
L’effet bénéfique de la conservation sous l’eau des échantillons de béton apparaît sur leurs
profils de teneur en eau et de porosité. Ainsi, ce mode de conservation a conduit à des
bétons moins poreux et ayant des teneurs en eau plus élevées que celles des échantillons
exposés au séchage à l’air libre.
L’influence simultanée des profils de porosité, de quantité de Portlandite et de degré de
saturation en eau liquide sur la carbonatation accélérée a été prise en compte par un
modèle simple de carbonatation à travers un paramètre cinétique noté Ac. Ce dernier, s’est
montré plus élevé près de la peau qu’au cœur des échantillons. Ce qui pourrait constituer
une explication de l’allure des cinétiques de carbonatation accélérée en fonction de la
durée que passent les échantillons dans l’enceinte. L’utilisation du modèle étudié est
toutefois limitée dans la mesure où la carbonatation ne peut avoir lieu lorsque le degré de
saturation en eau liquide est trop faible. Un Ac élevé à la peau du béton ne signifie donc
pas forcément un risque plus élevé de carbonatation.

136
 Conclusions générales et perspectives

À l’instar de tous les produits, procédés et matériaux, le béton doit faire l’objet d’une
optimisation quant à l’impact environnemental de sa fabrication et de son utilisation. De
ce point de vue, la première démarche consiste à optimiser les procédés d’obtention de
ses différents constituants. Parmi ceux-ci, la fabrication du ciment se trouve être la
première source générant des rejets ayant un impact sur l’environnement, notamment
celui du dioxyde de carbone comme gaz à effet de serre. Ainsi, l’optimisation peut être
menée en réduisant la quantité de ciment dans le béton. Une partie du ciment est alors
remplacée par des additions minérales durant le malaxage, pour obtenir des bétons qu’il
est possible de qualifier comme ayant un faible impact environnemental. Ces bétons sont
nommés « Écobétons » dans ces travaux.
Ces travaux de thèse ont été menés dans le but d’étudier les phénomènes physico-
chimiques ayant lieu lors du processus de carbonatation de bétons à forts taux de
remplacement du ciment par des additions minérales et d’évaluer le comportement vis-à-
vis de la carbonatation de ces bétons à faible impact environnemental.
Une campagne expérimentale a été menée sur des compositions de béton, dites de
« référence », préparées à base de ciments courants, conformément aux prescriptions de la
norme NF EN 206-1, et sur d’autres compositions d’Écobétons, préparées en substituant
une partie du ciment par des cendres volantes ou du laitier de haut-fourneau. Les
compositions des Écobétons ont été optimisées pour obtenir au moins les mêmes
performances mécaniques à court et à moyen terme que celles d’un béton avec un dosage
en ciment conforme aux prescriptions de la norme. Une étude a été réalisée sur la
durabilité des Écobétons, vis-à-vis de la carbonatation et sur l’équivalence des performances
des Écobétons avec celles des bétons de référence.
Une étude des paramètres contrôlant la cinétique de carbonatation des bétons a ensuite
été menée, puis la carbonatation proprement dite a été étudiée en conditions aussi bien
accélérées que naturelles.
Les principales conclusions de la campagne expérimentale sont les suivantes :
– En termes de porosités accessibles à l’eau et au mercure, de teneur en Portlandite, et
de carbonatation, les Écobétons ont une durabilité potentielle équivalente voire
137
 meilleure que celle des bétons de référence aux ciments avec ajouts ;
– La conservation dans l’eau des bétons réduit (résultat de prosimétries à l’eau) et affine
(résultat de prosimétries à mercure) leur porosité, et augmente leur résistance à la
carbonatation. Cet effet positif est néanmoins plus marqué pour les compositions au
laitier de haut-fourneau. Les Écobétons au laitier sont d’ailleurs aussi résistants à la
carbonatation accélérée que le béton de référence au seul ciment Portland. La cure
dans l’eau est donc conseillée pour ce type de béton ;
– D’après la comparaison entre les résultats de carbonatation accélérée et ceux des
carbonatations naturelles en laboratoire et in situ, obtenus à 2 ans, il est possible de
conclure que l’essai accéléré, réalisé conformément à la norme française XP P 18-458,
ne peut que renseigner sur les grandes tendances observées en conditions plus
réalistes, notamment in situ. Il permet néanmoins de distinguer les compositions de
béton les plus sensibles à la carbonatation dans la gamme générale des bétons
courants ;
– Le comportement vis-à-vis de la carbonatation accélérée ne peut être déduit de
simples paramètres que sont la porosité totale, la quantité de Portlandite ou le degré de
saturation en eau liquide : ces indicateurs ne sont pas assez « sensibles » pour décrire la
résistance des bétons à la carbonatation, notamment en valeurs moyennes dans
l’échantillon ;
– La prise en compte de la porosité totale, de la quantité de Portlandite et du degré de
saturation en eau liquide dans un modèle simplifié de carbonatation (tel que celui
développé par Papadakis et al. [Papadakis et al., 1989]) fournit un indicateur assez
pertinent de la cinétique de carbonatation accélérée des bétons étudiés.
En complément à l’étude expérimentale, des simulations numériques du couplage
hydratation/séchage ont été menées en vue de déterminer l’effet du séchage à l’air libre
et/ou en étuve sur les propriétés contrôlant la cinétique de carbonatation accélérée des
bétons étudiés, que sont la porosité, la quantité de Portlandite et le degré de saturation en
eau liquide, et ce pour mieux analyser les résultats de l’essai accéléré.
Les principales conclusions tirées des simulations numériques sont les suivantes :
– D’après les simulations de l’interaction hydratation/séchage, la cinétique de ce dernier
est d’autant plus élevée que le taux de substitution du ciment par des additions
minérales est plus important, notamment dans le cas des bétons au laitier de haut-
fourneau. Cela est dû, d’une part, à leurs forts coefficients de diffusion de l’humidité,
et d’autre part, à leurs faibles vitesses d’hydratation. De nouveau, une cure sous eau

138
 prolongée apparait comme nécessaire pour ce type de béton ;
– Le préconditionnement des échantillons de béton, préconisé par la norme française
XP P 18-458 sur la carbonatation accélérée, n’établit pas un équilibre hydrique entre
les pores des bétons et l’ambiance de l’enceinte de carbonatation accélérée. Ce
déséquilibre pourrait constituer une explication des cinétiques de carbonatation
accélérée avec un ralentissement après quelques jours en enceinte. Par ailleurs, un
séchage important de la peau des échantillons conduit à de faibles degrés de saturation
en eau liquide. Cela risque a priori d’empêcher la réaction de carbonatation dans cette
zone, malgré la diffusion du CO2 dans le réseau poral.
Au vu des résultats expérimentaux, il est possible d’affirmer que les Écobétons à forts taux
de substitution du ciment par des cendres volantes (50 %) ou du laitier de haut-fourneau
(75 %) sont en mesure de remplacer, dans certains cas, les bétons usuels. Des études sur
site sont cependant nécessaires afin d’asseoir les résultats des essais de laboratoire. Ces
derniers pourraient d’ailleurs être étendus à d’autres indicateurs de durabilité et essais de
performance, comme la perméabilité au gaz ou le coefficient de diffusion des ions
chlorure.
La pertinence de l’essai de carbonatation accélérée réalisé selon la norme française
XP P18-458 pourrait être davantage analysée en étudiant les cinétiques de carbonatation
des bétons dans les premiers jours suivant leur mise en enceinte. Aussi, les
préconditionnements auxquels sont soumis les échantillons ainsi que les conditions, en
humidité relative et en concentration en CO2, régnant dans l’enceinte pourraient être
réadaptées pour obtenir des résultats qui corréleraient le mieux avec ceux obtenus en
conditions plus réalistes (in situ).
Pour des raisons de commodité, les mesures d’isotherme de désorption de vapeur d’eau
ainsi que les quantifications des teneurs en Portlandite par ATG ont été réalisées sur des
pâtes de ciment correspondant aux bétons étudiés. Des essais sur bétons fourniraient ainsi
des résultats plus réalistes, même si les essais requièrent des temps particulièrement longs.
L’effet du séchage à l’air libre et/ou en étuve sur les propriétés des bétons testés à la
carbonatation accélérée pourraient être aisément mis en évidence expérimentalement, et
ce à l’aide de capteurs hygrométriques disposés à différentes distances du cœur des
échantillons.
Sachant que les cinétiques de carbonatation des bétons étudiés ont été quantifiées par la
détection d’une limite en deçà de laquelle le pH avoisine 9, correspondant à la zone de
virage coloré de la phénolphtaléine, les pH initiaux des Écobétons restent cependant
inconnus. Il serait alors intéressant de quantifier expérimentalement ces pH, dont les
139
valeurs régissent les cinétiques d’initiation de la corrosion des aciers du béton armé ou
précontraint.
Une étude des conséquences de la carbonatation sur les propriétés et performances des
Écobétons apporterait davantage de renseignements sur leur comportement vis-à-vis de ce
type d’agression.
Une modélisation de l’interaction hydratation/séchage/carbonatation permettrait de
prédire le comportement des bétons à long terme. Une validation expérimentale pourrait
être faite à partir des résultats des campagnes de carbonatation naturelle, toujours en
cours. Afin d’être pertinente, cette démarche de modélisation doit prendre en compte
l’hétérogénéité du matériau béton et la complexité de la géométrie de son réseau poral.
Car il est bien évident que les réactions chimiques de carbonatation se produisent dans la
phase liquide de la solution interstitielle avec un apport de CO2 bien plus aisé en phase
gazeuse du réseau poral. C’est pourquoi, la distribution de la taille de pores et son
éventuelle évolution depuis la peau du béton vers le cœur est un paramètre de premier
ordre, comme l’est la distribution du degré de saturation en eau liquide (ou teneur en eau),
c’est-à-dire son profil à travers le matériau.
Il est à rappeler que cet aspect représente l’un des points faibles du code de calcul utilisé
pour les simulations du couplage hydratation/séchage.
Ces voies proposées doivent permettre de mieux appréhender le comportement vis-à-vis
d’attaques chimiques, autrement dit, lié à la durabilité de matériaux dont l’utilisation ne
peut que prendre de l’ampleur au regard des exigences environnementales qui ne feront
que s’accroitre dans l’avenir.

140
 Bibliographie

[ACI, 1994] ACI Committee 207, Mass concrete, ACI Manual of Concrete Practice, Part
1, American Concrete Institute, Detroit, 1994.

[ADEME, 2006] ADEME – Bilan Carbone®, Calcul des facteurs d’émissions et sources
bibliographiques utilisées (version 4.0), 2006.

[AFGC, 2004] AFGC, Conception des bétons pour une durée de vie donnée des ouvrages
– Maîtrise de la durabilité vis-à-vis de la corrosion des armatures et de l’alcali-réaction –
État de l’art et Guide pour la mise en œuvre d’une approche performantielle et prédictive
sur la base d’indicateurs de durabilité, Documents scientifiques et techniques, AFGC,
2004, 252 p.

[AFPC-AFREM, 1997] AFPC-AFREM, Méthodes recommandées pour la mesure des

grandeurs associées à la durabilité, Compte rendu des journées techniques AFPC-
AFREM, 11-12 décembre 1997.

[Al-Khaiat et Fattuhi, 2002] H. Al-Khaiat, N. Fattuhi, Carbonation of Concrete Exposed

to Hot and Arid Climate, Journal of Materials in Civil Engineering, 14 (2), 2002, 97-107.

[Andrade et al., 2001] C. Andrade, C. Alonso, A. Arteaga, P. Tannier, Methodology based

on the electrical resistivity for the calculation of reinforcement service life, L’industria
italiana del cemento, 764, 2001, 330-339.

[Atiş, 2003] C.D. Atiş, Accelerated carbonation and testing of concrete made with fly ash,
Construction and Building Materials, 17 (3), 2003, 147-152.

[Bakker, 1988] R.F.M. Bakker, Corrosion of steel in concrete, Report of the Technical
Committee 60-CSC, RILEM, 1988, 47-54.

[Bakker, 1993] R.F.M. Bakker, Model to calculate the rate of carbonation resistance of
concrete under different climatic conditions, Rapport du CEMIJ bv Laboratorium, 1993,
16 p.

141
[Barnett et al., 2006] S.J. Barnett, M.N. Soutsos, S.G. Millard, J.H. Bungey, Strength
development of mortars containing ground granulated blast-furnace slag: Effect of curing
temperature and determination of apparent activation energies, Cement and Concrete
Research, 36 (3), 2006, 434-440.

[Baroghel-Bouny, 1994] V. Baroghel-Bouny, Caractérisation des pâtes de ciment et des

bétons : méthodes, analyse, interprétations, LCPC, 1994, 468 p.

[Baroghel-Bouny, 2005] V. Baroghel-Bouny, Nouvelle approche de la durabilité du béton.

Indicateurs et méthodes, Éditions Techniques de l’Ingénieur, Base Structure et Gros
Œuvre, Rubrique Bétons Hydrauliques, C 2 245, 2005.

[Baroghel-Bouny, 2007] V. Baroghel-Bouny, Water vapour sorption experiments on

hardened cementitious materials. Part I: Essential tool for analysis of hygral behaviour
and its relation to pore structure, Cement and Concrete Research, 37 (1), 2007, 414-437.

[Baron et al., 1996] J. Baron, R. Gagné, J.-P. Ollivier, Viser la durabilité, dans Les Bétons,
Bases et données pour leur formulation, Collection de l’ATHIL, Edition Eyrolles, 1996,
307-363.

[Bary et Sellier, 2004] B. Bary, A. Sellier, Coupled moisture – carbon dioxide – calcium
transfer model for carbonation of concrete, Cement and Concrete Research, 34 (10),
2004, 1859-1872.

[Bažant et Najjar, 1972] Z.P. Bažant, L.J. Najjar, Nonlinear Water Diffusion in
Nonsaturated Concrete, Materials and Structures, 5 (25), 1972, 3-20.

[Bažant, 1986] Z.P. Bažant, Creep and shrinkage of concrete, Mathematical Modeling, 4th
RILEM International Symposium, Evanstone, Illinois 60201, 1986.

[Bogue, 1952] R.H. Bogue, La chimie du ciment de Portland, Édition Eyrolles, 1952,
586 p.

[Bouasker, 2007] M. Bouasker, Étude numérique et expérimentale du retrait endogène au

très jeune âge des pâtes de ciment avec et sans inclusions, Thèse de Doctorat de l’École
Centrale de Nantes, 2007.

[Bouikni et al., 2009] A. Bouikni, R.N. Swamy, A. Bali, Durability properties of concrete
containing 50% and 65% slag, Construction and Building Materials, 23 (8), 2009, 2836-
2845.
142
[Bernier, 2004] G. Bernier, Formulation des bétons, Éditions Techniques de l’Ingénieur,
Base Structure et Gros Œuvre, Rubrique Bétons Hydrauliques, C 2 210, 2004.

[Bier, 1986] T.A. Bier, Influence of the type of cement and curing on carbonation
progress and pore structure of hydrated cement pastes, Materials Research Society
Symposium Proceedings, 85, 1986, 123 doi:10.1557/PROC-85-123.

[Bolomey, 1927] J. Bolomey, Determination of the compressive strength of mortars and

concretes, Bulletin Technique de la Suisse Romande, 16, 1927, 22-24.

[Bolomey, 1935] J. Bolomey, Granulation et prévision de la résistance probable des

bétons, Travaux, 19 (30), 1935, 228-232.

[Byfors, 1985] K. Byfors, Carbonation of concrete with silica fume and fly ash, Nordic
Concrete Research, 4, 1985, 26-35.

[Bouzoubaâ et al., 2002] N. Bouzoubaâ, B. Fournier, V.M. Malhotra, D.M. Golden,

Mechanical properties and durability of concrete made with high-volume fly ash blended
cement produced in cement plant, ACI Materials Journal, 99 (6), 2002, 560-567.

[Carmeliet, 1992] J. Carmeliet, Duurzaamheid van weefselgewapende pleisters voor

buitenisolatie, Thèse de Doctorat de l’Université de Technologie de Delft, 1992.

[CEMBUREAU, 2010] CEMBUREAU (European Cement Association), Rapport

d’Activité de 2010 ([Link]), 2010.

[Chatterji, 2003] S. Chatterji, Freezing of air-entrained cement-based materials and

specific actions of air-entraining agents, Cement and Concrete Composites, 25 (7), 2003,
759-765.

[Chaussadent, 1997] T. Chaussadent, État des lieux et réflexions sur la carbonatation du

béton armé, Rapport technique, Thème de recherche OA9, Laboratoire Central des Ponts
et Chaussées, 1997.

[Chen, 2007] W. Chen, Hydration of slag cement: Theory, modeling and application,
Thèse de Doctorat de l’Université de Twente, 2007.

[Chern et Chan, 1989] J.C. Chern, Y.W. Chan, Deformations of concrete made with
Blast-furnace slag cement and ordinary Portland cement, ACI Materials Journal, 86 (4),
1989, 372-382.

143
[Codina, 2007] M. Codina, Les bétons bas pH : Formulation, caractérisation et étude à
long terme, Thèse de Doctorat de l’Institut National des Sciences Appliquées de
Toulouse, 2007.

[Collins, 2010] F. Collins, Inclusion of Carbonation during the Life Cycle of Built and
Recycled Concrete: Influence on their Carbon Footprint, International Journal of Life
Cycle Assessment, 15 (6), 2010, 549-556.

[Daimon et al., 1971] M. Daimon, T. Akiba, R. Kondo, Through pore size distribution
and kinetics of the carbonation reaction of Portland cement mortars, Journal of The
American Ceramic Society, 54 (9), 1971, 423-428.

[D’Aloia et Chanvillard, 2002] L. D’Aloia, G. Chanvillard, Determining the “apparent”

activation energy of concrete: Ea-numerical simulations of the heat of hydration of
cement, Cement and Concrete Research, 32 (8), 2002, 1277-1289.

[Darquennes, 2009] A. Darquennes, Comportement au jeune âge de bétons formulés à

base de ciment au laitier de haut-fourneau en condition de déformations libre et
restreinte, Thèse de Doctorat de l’Université Libre de Bruxelles, 2009.

[De Ceukelaire et Van Nieuwenburg, 1993] L. De Ceukelaire, D. Van Nieuwenburg,

Accelerated carbonation of a blast-furnace cement concrete, Cement and Concrete
Research, 23 (2), 1993, 442-452.

[Deja, 2003] J. Deja, Freezing and de-icing salt resistance of blast furnace slag concretes,
Cement and Concrete Research, 25 (3), 2003, 357-361.

[de Larrard, 2000] F. de Larrard, Structure granulaire et formulation des bétons, Thème
de recherche OA34, Laboratoire Central des Ponts et Chaussées, 2000.

[Delmi, 2004] M.M.Y. Delmi, Étude de l’hydratation et du couplage carbonatation-

échanges hydriques dans les mortiers et bétons, Thèse de Doctorat de l’Université de La
Rochelle, 2004.

[Delmi et al., 2005] M. M. Y. Delmi, K. Aït-Mokhtar, P. Dumargue, Experimental

quantification of the products of carbonation of cement-based materials, 10th DBMC
International conference on Durability of Building Materials and Components, Lyon, 17-
20 April 2005.

144
[Douglas et al., 1990] E. Douglas, A. Eola, V.M. Malhotra, Characterization of ground
granulated blast furnace slags and fly ashes and their hydration in Portland cement blends,
Cement, Concrete and Aggregates, 12 (1), 1990, 38-46.

[Dreux, 1982] G. Dreux, Composition des bétons, Éditions Techniques de l’Ingénieur,

Base Archives Construction, C 2 220, 1982.

[Duval, 1992] R. Duval, La durabilité des armatures et du béton d’enrobage, dans La

durabilité des bétons, Collection de l’ATHIL, Presses de l’École Nationale des Ponts et
Chaussées, 1992, 492 p.

[Écobéton, 2007] Projet ANR-RGC&U ÉCOBÉTON, Les bétons à faible impact

environnemental, 2007-2010.

[Ewertson et Petersson, 1993] C. Ewertson, P.E. Petersson, The influence of curing

conditions on the permeability and durability of concrete. Results from a field exposure
test, Cement and Concrete Research, 23 (3), 1993, 683-692.

[Fattuhi, 1986] N.I. Fattuhi, Carbonation of concrete as affected by mix constituents and
initial water curing period, Materials and Structures, 19 (2), 1986, 131-136.

[Fattuhi, 1988] N.I. Fattuhi, Concrete carbonation as influenced by curing regime,

Cement and Concrete Research, 18 (3), 1988, 426-430.

[FD P 18-456, 2004] FD P 18-456, Réactivité d’une formule de béton vis-à-vis de l’alcali-
réaction – Critères d’interprétation des résultats de l’essai de performance, novembre
2004.

[Flower et Sanjayan, 2007] D.J.M. Flower, J.G. Sanjayan, Green House Gas Emissions
due to Concrete Manufacture, International Journal of Life Cycle Assessment, 12 (5),
2007, 282-288.

[Fraay et al., 1989] A.L.A. Fraay, J.M. Bijen, Y.M. De Haan, The reaction on fly ash in
concrete. A critical Examination, Cement and Concrete Research, 19 (2), 1989, 235-246.

[Francisco et al., 2007] P. Francisco, C. Badoz, P. Rougeau, A performance approach for

durability of concrete exposed to acid attacks and aggressive water, Congrès international
CONSEC 07, juin 2007.

145
[Fu et al., 2002] X. Fu, Z. Wang, W. Tao, C. Yang, W. Hou, Y. Dong, X. Wu, Studies on
blended cement with a large amount of fly ash, Cement and Concrete Research, 32 (7),
2002, 1153-1159.

[Fumiaki et al., 2000] M. Fumiaki, A. Yoshimichi, S. Sumio, Carbonation degree of

autoclaved aerated concrete, Cement and Concrete Research, 30 (11), 2000, 1741-1745.

[Gehlen et Thomas, 2009] T. Gehlen, Y. Thomas, Formulation de bétons

environnementaux à base de matériaux économes en ressources non renouvelables,
Mémoire de Master de l’Université Libre de Bruxelles, 2009.

[Gräf et Grube, 1986] H. Gräf, H. Grube, Einflub der zusammensetzung und der
nachbehandlung des betons auf seine gasdurchlässigkeit, Beton, 36 (11-12), 1986, 426-
476.

[GranDuBé, 2007] GranDuBé, Grandeurs associées à la Durabilité des Bétons, Presses

des Ponts et Chaussées, 2007, 437 p.

[Habert et Roussel, 2008] G. Habert, N. Roussel, Comment concevoir un béton ayant un

faible impact environnemental ?, XXVIèmes Rencontres Universitaires de Génie Civil,
Nancy, 4-6 juin 2008.

[Hamada, 1968] M. Hamada, Neutralisation (carbonation) of concrete and corrosion of

reinforcing steel, 5th International Symposium on the Chemistry of Cement, Cement
association of Japan, Tokyo, 1968.

[Hamami, 2009] A.A. Hamami, Vers une prédiction de la perméabilité au gaz à partir de la
composition des matériaux cimentaires, Thèse de Doctorat de l’Université de La Rochelle,
2009.

[Heidrich et al., 2005] C. Heidrich, I. Hinczak, B. Ryan, SCM’s potential to lower

Australia’s greenhouse gas emissions profile, Iron and Steel Slag Products: A Significant
Time of Scarcity, Australasian Slag Association Conference, Sydney, 2005.

[Hendriks et al., 1998] C.A. Hendriks, E. Worrell, D. deJager, K. Block, P. Riemer,

Emission reduction of greenhouse gases from the cement industry, International Energy
Agency, California, 1998.

146
[Hilsdorf et al., 1984] H.K. Hilsdorf, J. Kropp, M. Günter, Carbonation, pore structure
and durability, RILEM Seminar on the Durability of concrete Structure under Normal
Outdoor Exposure, Universität Hannover, 1984.

[Ho et Lewis, 1983] D.W.S. Ho, R.K. Lewis, Carbonation of concrete incorporating fly
ash or a chemical admixture, 1st International Conference on The Use of Fly Ash, Silica
Fume, Slag and other Mineral By-Products in Concrete, Montebello, 1983.

[Houst et al., 1983] Y.F. Houst, P.E. Roelfstra, F.H. Wittmann, A model to predict service
life of concrete structures, International Colloquium on Materials Science and
Restoration, Esslingen, 6-8 September 1983.

[Houst, 1989] Y.F. Houst, Le retrait de carbonatation, Chantiers, 20 (1), 1989, 55-60.

[Houst, 1992] Y.F. Houst, Diffusion de gaz, carbonatation et retrait de la pâte de ciment
durcie, Thèse de Doctorat de l’École Polytechnique Fédérale de Lausanne, 1992.

[Hunt et Tomes, 1962] C.M. Hunt, L.A. Tomes, Reaction of blended Portland Cement
Paste with Carbon-Dioxide, Journal of research of the National Bureau of Standards, 66A
(6), 1962, 473-481.

[Hyvert, 2009] N. Hyvert, Application de l’approche probabiliste à la durabilité des

produits préfabriqués en béton, Thèse de Doctorat de l’Université de Toulouse, 2009.

[Infociments, 2011] Infociments, La revue annuelle de l’industrie cimentière, G03, SFIC,

2011, 24 p.

[Jau et Tsay, 1998] W.C. Jau, D.S. Tsay, A study of the basic engineering properties of slag
cement concrete and its resistance to seawater corrosion, Cement and Concrete Research,
28 (10), 1998, 1363-1371.

[Javelle et Ponteville, 1968] P. Javelle, P. Ponteville, Laitier de haut fourneau. Propriétés et

emplois, Éditions Techniques de l’Ingénieur, Base Élaboration et Recyclage des Métaux,
M 1 850, 1968.

[Kashino, 1984] N. Kashino, Investigation into limit of initial corrosion in existing

reinforced concrete structures, 3rd Conference Durability Building Materials and
Components, Espoo, 1984.

147
[Khan et Lynsdale, 2002] M.I. Khan, C.J. Lynsdale, Strength, permeability, and
carbonation of high-performance concrete, Cement and Concrete Research, 32 (1), 2002,
123-131.

[Khokhar et al., 2010] M.I.A. Khokhar, E. Rozière, P. Turcry, F. Grondin, A. Loukili, Mix
design of concrete with high content of mineral additions: Optimisation to improve early
age strength, Cement and Concrete Research, 32 (5), 2010, 377-385.

[Khunthongkeaw et al., 2006] J. Khunthongkeaw, S. Tangtermsirikul, T. Leelawat, A study

on carbonation depth prediction for fly ash concrete, Construction and Building
Materials, 20 (9), 2006, 744-753.

[Kropp, 1995] J. Kropp, Relations between transport characteristics and durability,

RILEM - Technical Committee 116-PCD – Perfomance Criteria for Concrete Durability,
Report n° 12, J. Kropp and H. K. Hilsdorf (editors), E & FN Spon, 1995, 97-137.

[Lam et al., 2000] L. Lam, Y. L. Wong, C. S. Poon, Degree of hydration and gel/space
ratio of high-volume fly ash/cement systems, Cement and Concrete Research, 30 (5),
2000, 747-756.

[Lawrence, 1984] C.D. Lawrence, Transport of oxygen through concrete, British

Ceramics Society Proceedings, 35, 1984, 277-293.

[LCPC, 2003] LCPC, Résistance du béton dans l’ouvrage – La maturométrie, Guide

technique, Techniques et méthodes des laboratoires des ponts et chaussées, 2003, 69 p.

[LCPC, 2007] LCPC, Réactivité d’une formule de béton vis-à-vis d’une réaction sulfatique
interne, Méthode d’essai LPC n° 66, Techniques et méthodes des laboratoires des ponts
et chaussées, 2007, 23 p.

[Lea, 1970] F.M. Lea, The Chemistry of Cement and Concrete, Edward Arnold, 1970,
727 p.

[Lee et al., 2006] K.M. Lee, H.K. Lee, S.H. Lee, G.Y. Kim, Autogenous shrinkage of
concrete containing granulated blast-furnace, Cement and Concrete Research, 36 (7),
2006, 1279-1285.

[Lim et Wee, 2000] S.N. Lim, T.H. Wee, Autogenous shrinkage of ground-granulated
blast-furnace slag concrete, ACI Materials Journal, 97 (5), 2000, 587-593.

148
[Lin et Fu, 1987] X.X. Lin, Y. Fu, Influence of the type of cement and curing on
carbonation progress and pore structure of hydrated cement pastes, 4th International
Conference on Durability of Buildings Materials and Components, 1987.

[Litvan et Mayer, 1986] G.G. Litvan, A. Meyer, Carbonation of granulated blast furnace
slag cement concrete during twenty years of field exposure, 2nd International Conference
on Fly Ash, Silica Fume, Slag and Natural Pozzolans in Concrete, Madrid, 1986.

[Loo et al., 1994] Y.H. Loo, M.S. Chin, C.T. Tam, K.C.G. Ong, A carbonation prediction
model for accelerated carbonation testing of concrete, Magazine of Concrete Research, 46
(168), 1994, 191-200.

[Macias et al., 1997] A. Macias, A. Kindness, F.P. Glasser, Impact of carbon dioxide on
the immobilization potential of cemented wastes: Chromium, Cement and Concrete
Research, 27 (2), 1997, 215-225.

[Malhotra et Mehta, 2002] V.M. Malhotra, P.K. Mehta, High Performance, High Volume
Fly Ash Concrete: Materials, Mixture Proportioning, Properties, Construction Practice,
and Case Histories, Marquardt Printing Ltd, 2002.

[Matthews, 1984] J.D. Matthews, Carbonation of ten-year old concretes with and without
pulverized-fuel ash, 2nd International Conference on Ash Technology and Marketing,
AshTech’84, London, 1984.

[Mehta, 1981] P.K. Mehta, Studies on blended Portland cements containing Santorin
earth, Cement and Concrete Research, 11 (4), 1981, 507-518.

[Meinhard et Lackner, 2008] K. Meinhard, R. Lackner, Multi-phase hydration model for

prediction of hydration-heat release of blended cements, Cement and Concrete Research,
38 (6), 2008, 794-802.

[Mensi et al., 1988] R. Mensi, P. Acker, A. Attolou, Séchage du béton : analyse et

modélisation, Materials and Structures, 21 (121), 1988, 3-12.

[Metalssi, 2006] O.O. Metalssi, Étude des couplages hydratation-échanges hydriques-

carbonatation dans les mortiers modifiés polymères, Thèse de Doctorat de l’Université de
La Rochelle, 2006.

149
[Metalssi et Aït-Mokhtar, 2009] O.O. Metalssi, A. Aït-Mokhtar, A proposed methodology
for a quantitative investigation of carbonation in polymer-modified mortars, Experimental
Techniques, 33 (6), 2009, 59-65.

[Meyer, 1968] A. Meyer, Investigations on the carbonation of concrete, 5th International

Symposium on the Chemistry of Cement, Tokyo, 1968.

[Meyers, 1949] S.L. Meyers, Effects of Carbon Dioxide on Hydrated Cement and
Concrete, Rock Products, 1949, 96-98.

[Min et al., 2008] Y. Min, Q. Jueshi, P. Ying, Activation of fly ash–lime systems using
calcined phosphogypsum, Construction and Building Materials, 22 (5), 2008, 1004-1008.

[Miragliotta et al., 1999] R. Miragliotta, P. Rougeau, A. Aït-Mokhtar, O. Amiri, A

methodology for predicting the advance of carbonation in concrete: Influence of the
microstructure of the skin layer on concrete carbonation kinetics, 16th BIBM International
Congress, Venezia, 1999.

[Miragliotta, 2000] R. Miragliotta, Modélisation des processus physico-chimiques de la

carbonatation des bétons préfabriqués – Prise en compte des effets de paroi, Thèse de
Doctorat de l’Université de La Rochelle, 2000.

[Miragliotta et al., 2000] R. Miragliotta, A. Aït-mokhtar, P. Rougeau, P. Dumargue,

Concrete carbonation, a predicting methology of the front advance, Proceedings of the
RILEM workshop on life prediction and aging management of concrete life, Cannes,
2000.

[MLS, 2003] MLS, Computer Program for the Analysis of the Thermal and Mechanical
Behavior of Hardening Concrete, User Manual, 2003.

[Moisson, 2005] M. Moisson, Contribution à la maîtrise de la Réaction Alcali Silice par

ajout de fines de granulats réactifs dans le béton, Thèse de Doctorat de l’Institut National
des Sciences Appliquées de Toulouse, 2005.

[Monge, 2007] J. Monge, Fissuration des mortiers en couches minces – Effets de

l’hydratation, du séchage et de la carbonatation, Thèse de Doctorat de l’École Normale
Supérieure de Cachan, 2007.

150
[Mounanga, 2003] P. Mounanga, Étude expérimentale du comportement de pâtes de
ciment au très jeune âge : hydratation, retrait, propriétés thermophysiques, Thèse de
Doctorat de l’Université de Nantes, 2003.

[Müller et Sickert, 1995] A. Müller, G. Sickert, Determination of the carbonation

resistance of concrete on the basis of its capillarity and microstructure, Betonwerk und
Fertigteil-Technik, 61 (11), 1995, 70-88.

[Nagataki et al., 1987] S. Nagataki, M.A. Mansur, H. Ohga, Influence of the type of
cement and curing on carbonation progress and pore structure of hydrated cement pastes,
4th International Conference on Durability of Buildings Materials and Components,
Singapour, 1987.

[Neville, 2000] A.M. Neville, Propriétés des Bétons, Édition Eyrolles, 2000, 806 p.

[Newman et Choo, 2003] J. Newman, B.S. Choo, Advanced Concrete Technology:

Concrete Properties, Butterworth-Heinemann, 2003, 352 p.

[NF EN 450, 1995] NF EN 450, Norme européenne : Cendres volantes pour béton –
Définitions, exigences et contrôle de qualité, octobre 1995.

[NF EN 197-1, 2001] NF EN 197-1, Ciment – Partie 1 : Composition, spécifications et

critères de conformité des ciments courants, février 2001.

[NF EN 934-2, 2002] NF EN 934-2, Adjuvants pour béton, mortier et coulis – Partie 2 :
Adjuvants pour bétons – Définitions, exigences, conformité, marquage et étiquetage,
septembre 2002.

[NF EN 12390-3, 2003] NF EN 12390-3, Essai pour béton durci – Partie 3 : Résistance à
la compression des éprouvettes, février 2003.

[NF EN 206-1, 2004] NF EN 206-1, Béton – Partie 1 : Spécification, performances,

production et conformité, avril 2004.

[NF EN ISO 14040, 2006] NF EN ISO 14040, Management environnemental – Analyse

du cycle de vie – Principes et cadre, octobre 2006.

[NF P 01-010, 2004] NF P 01-010, Qualité environnementale des produits de

construction – Déclaration environnementale et sanitaire des produits de construction,
décembre 2004.

151
[NF P 18-424, 2008] NF P 18-424, Béton – Essai de gel sur béton durci – Gel dans l’eau
– Dégel dans l’eau, mai 2008.

[NF P 18-425, 2008] NF P 18-425, Béton – Essai de gel sur béton durci – Gel dans l’air –
Dégel dans l’eau, mai 2008.

[NF X 50-501, 1982] NF X 50-501, Durée de vie et durabilité des biens – Vocabulaire des
activités de rénovation et de reconstruction - États de référence des biens de réemploi –
Norme expérimentale, février 1982.

[Ngala et Page, 1997] V.T. Ngala, C.L. Page, Effects of carbonation on pore structure and
diffusionnal properties of hydrated cement pastes, Cement and Concrete Research, 27 (7),
1997, 995-1007.

[Nguyen, 2009] M.D. Nguyen, Modélisation des couplages entre hydratation et

dessiccation des matériaux cimentaires à l’issue du démoulage. Étude de la dégradation
des propriétés de transfert, Thèse de Doctorat de l’École Nationale des Ponts et
Chaussées de Paris, 2009.

[Nischer, 1984] P. Nischer, Effect of environment and concrete quality on carbonation,

Betonwerk und Fertigteil-Technik, 50 (11), 1984, 752-757.

[Nischer, 1986] P. Nischer, The quality of the concrete texture, Betonwerk und Fertigteil-
Technik, 52 (6), 1986, 363-368.

[Nishikawa et al., 1992] T. Nishikawa, K. Suzuki, K. Itok, K. Sato, T. Tabete,

Decomposition of synthesized Ettringite by carbonation, Cement and Concrete Research,
22 (1), 1992, 6-14.

[Odler, 1991] I. Odler, Final report of task group 1, 68-MMH Technical Committee on
Strength of Cement, Materials and Structures, 24 (140), 1991, 143-157.

[Ohga et Nagataki, 1989] H. Ohga, S. Nagataki, Prediction and evaluation of the depth of
carbonation of concrete by accelerated tests, Concrete library of JSCE, 12, 1989, 93-106.

[Ollivier et Vichot, 2008] J. Ollivier, A. Vichot, La durabilité des bétons – Bases

scientifiques pour la formulation de bétons durables dans leur environnement, Presses de
l’École Nationale des Ponts et Chaussées, 2008, 870 p.

152
[Osborne, 1986] G.J. Osborne, Carbonation of blast-furnace slag cement concretes,
Durability of Building Materials, 4 (1), 1986, 81-96.

[Osborne, 1989] G.J. Osborne, Carbonation and permeability of blast-furnace slag cement
concretes from field structures, 3rd International Conference on Fly Ash, Silica Fume, Slag
and Natural Pozzolans on Concrete, Trondheim, 1989.

[Osborne, 1999] G.J. Osborne, Durability of Portland blast-furnace slag cement concrete,
Cement and Concrete Composites, 21 (1), 1999, 11-21.

[Paillère et al., 1986] A.M. Paillère, M. Raverdy, G. Grimaldi, Carbonation of concrete with
low-calcium fly ash and granulated blast furnace slag: influence of air-entraining agents
and freezing-and-thawing cycles, 2nd International Conference on Fly Ash, Silica Fume,
Slag and Natural Pozzolans in Concrete, Madrid, 1986.

[Papadakis et al., 1989] V.G. Papadakis, C.G. Vayenas, M.N. Fardis, A reaction
engineering approach to the problem of concrete carbonation, Journal of the American
Institute of Chemical Engineers, 1 (11), 1989, 110-122.

[Papadakis et al., 1991] V.G. Papadakis, C.G. Vayenas, M.N. Fardis, Physical and chemical
characteristics affecting the durability of concrete, ACI materials journal, 88 (2), 1991,
186-196.

[Papadakis et al., 1992] V.G. Papadakis, M.N. Fardis, C.G. Vayenas, Effect of
composition, environmental factors and cement-lime mortar coating on concrete
carbonation, Materials and Structures, 25 (5), 1992, 293-304.

[Papadakis, 2000] V.G. Papadakis, Effect of supplementary cementing materials on

concrete resistance against carbonation and chloride ingress, Cement and Concrete
Research, 30 (2), 2000, 291-299.

[Parrott, 1987] L.J. Parrott, A review of carbonation in reinforced concrete, British

Cement Association, 1987, 126 p.

[Parrott, 2002] L.J. Parrott, Cement, concrete and sustainability. A report on the progress
of the UK cement and concrete industry towards sustainability, British Cement
Association, 2002.

[Pascal, 1968] P. Pascal, Nouveau traité de chimie minérale. Propriétés physiques de

l’analyse carbonique, 8, Masson, 1968.
153
[Patel et al., 1988] R.G. Patel, D.C. Killoh, L.J. Parrott, W.A. Gutteridge, Influence of
curing at different relative humidities upon compound reactions and porosity of Potland
cement paste, Materials and Structures, 21 (3), 1988, 192-197.

[Pihlajavaara, 1968] S.E. Pihlajavaara, Some results of the effect of carbonation on the
porosity and pore size distribution of cement paste, Materials and Structures, 1 (6), 1968,
521-525.

[Powers et Brownyard, 1946] T. C. Powers, T. L. Brownyard, Studies of the physical

properties of hardened Portland cement paste, Journal of the American Concrete
Institute, 43 (9), 1946, 101-132.

[Powers, 1947] T.C. Powers, A discussion of cement hydration in relation to the curing of
concrete, Proceedings of the Highway Research Board, 27, 1947, 178-188.

[Powers, 1962] T.C. Powers, A Hypothesis on Carbonation Shrinkage, Journal of the

PCA Research and Development Laboratories, 4 (2), 1962, 40-50.

[Price, 1951] W.H. Price, Factors influencing concrete strength, Journal of the American
Concrete Institute, 47 (2), 1951, 417-432.

[Rafaï et al., 1991] N. Rafaï, R. Letolle, P. Blanc, A. Person, P. Gegout, Isotopes

geochemistry (13C, 18O) of carbonation processes in concrete, Cement and Concrete
Research, 21 (2-3), 1991, 368-377.

[Rafaï, 2008] N. Rafaï, Les composants de la matrice cimentaire (Rappels et interactions),

société de l’industrie minérale, Ciments, Bétons, Plâtres, Chaux, n° 890, avril-mai 2008.

[Richardson et al., 1993] I.G. Richardson, G.W. Groves, A.R. Brough, C.M. Dobson, The
carbonation of the opc/silica fume of hardened cement pastes in air under conditions of
fixed humidity, Advances in Cement Research, 5 (18), 1993, 81-86.

[Roelfstra, 1989] P.E. Roelfstra, A numerical approach to investigate the properties of

concrete, Numerical Concrete, Thèse de Doctorat de l’École Polytechnique Fédérale de
Lausanne, 1989.

[Roels, 2008] S. Roels, IEA Annex 41, Whole Building Heat, Air, Moisture response.
Subtask 2: Experimental Analysis of Moisture Buffering, Technical report, International
Energy Agency, 2008.

154
[Rompaey, 2006] G.V. Rompaey, Étude de la réactivité des ciments riches en laitier, à
basse température et à temps court, sans ajout chloruré, Thèse de Doctorat de l’Université
Libre de Bruxelles, 2006.

[Rosković et Bjegović, 2005] R. Rosković, D. Bjegović, Role of mineral additions in

reducing CO2 emission, Cement and Concrete Research, 35 (5), 2005, 974-978.

[Roy et Idorn, 1982] D.M. Roy, G.M. Idorn, Development of structure and properties of
blast furnace slag cements, International Conference on Slag and Blended Cements,
Hyatt, Birmingham, 1982.

[Roy et al., 1999] S.K. Roy, K.B. Poh, D.O. Northwood, Durability of concrete –
accelerated carbonation andweathering studies, Building and Environment, 34 (5), 1999,
597-606.

[Rozière, 2007] E. Rozière, Étude de la durabilité des bétons par une approche
performantielle, Thèse de Doctorat de l’École Centrale de Nantes, 2007.

[Rozière et Cussigh, 2009] E. Rozière, F. Cussigh, Méthodologie d’application du concept

de performance équivalente des bétons, Recommandations professionnelles provisoires,
FNTP FFB CERIB, 2009.

[Saeki et al., 1983] N. Saeki, N. Takada, Y. Fujita, Influence of carbonation and sea water
on corrosion of steel in concrete, Japan Concrete Institute, 6, 1983, 155-162.

[Saetta et al., 1993] A.V. Saetta, B.A. Schrefler, R.V. Vitaliani, The carbonation of concrete
and the mechanism of moisture, heat and carbon dioxide flow through porous materials,
Cement and Concrete Research, 23 (4), 1993, 761-772.

[Saetta et al., 1995] A.V. Saetta, B.A. Schrefler, R.V. Vitaliani, 2-D Model for carbonation
and moisture/heat flow in porous materials, Cement and Concrete Research, 25 (8), 1995,
1703-1712.

[Sanjuán et Del Olmo, 2001] M.A. Sanjuán, C. Del Olmo, Carbonation resistance of one
industrial mortar used as a concrete coating, Building and Environment, 36 (8), 2001, 949-
953.

[Saul, 1951] A.G.A. Saul, Principles underlying the steam curing of concrete at
atmospheric pressure, Magazine of Concrete Research, 2 (6), 1951, 127-140.

155
[Schindler, 2004] A.K. Schindler, Effect of Temperature on Hydration of Cementitious
Materials, ACI Materials Journal, 101 (1), 2004, 72-81.

[Schindler et Folliard, 2005] A.K. Schindler, K.J. Folliard, Heat of hydration models for
cementitious materials, ACI Materials Journal, 102 (1), 2005, 24-33.

[Schölink et Hilsdorf, 1989] K. Schölink, H.K. Hilsdorf, The potential durability of

concrete, 9th European Ready Mixed Concrete Organisation Concgress, ERMCO 89,
Oslo, 1989.

[Sickert, 1997] G. Sickert, Extended modelling for the advance of carbonation in

concrete, Betonwerk und Fertigteil-Technik, 63 (12), 1997, 74-88.

[Sisomphon et Franke, 2007] K. Sisomphon, L. Franke, Carbonation rates of concretes

containing high volume of pozzolanic materials, Cement and Concrete Research, 37 (12),
2007, 1647-1653.

[Skjolsvol, 1986] O. Skjolsvol, Carbonation depths of concrete with and without

condensed silica fume, 2nd International Conference on Fly Ash, Silica Fume, Slag and
Natural Pozzolans in Concrete, Madrid, 1986.

[Smolczyk, 1976] H. Smolczyk, Physical and chemical phenomena of carbonation,

RILEM International Symposium on Carbonation of Concrete, C&CA, Fulmer grange,
1976.

[SNBPE, 2011] SNBPE, Fiches de Déclaration Environnementale et Sanitaire publiées

par le Syndicat National du Béton Prêt à l’Emploi ([Link]), 2011.

[Song et al., 2006] H.W. Song, S.J. Kwon, K.J. Byun, C.K. Park, Predicting carbonation in
early-aged cracked concrete, Cement and Concrete Research, 36 (5), 2006, 979-989.

[Sulapha et al., 2003] P. Sulapha, S.F. Wong, T.H. Wee, S. Swaddiwudhipong, Carbonation
of Concrete Containing Mineral admixtures, Journal of Materials in Civil Engineering, 15
(2), 2003, 134-143.

[Swenson et Sereda, 1967] E.G. Swenson, P.J. Sereda, Some ageing characteristics of lime,
Journal of Applied Chemistry, 17 (7), 1967, 198-202.

156
[Swenson et Sereda, 1968] E.G. Swenson, P.J. Sereda, Mechanism of the carbonation
shrinkage of lime and hydrated cement, Journal of Applied Chemistry, 18 (4), 1968, 111-
117.

[Temimi et al., 1992] M. Temimi, A. Aït-Mokhtar, J.P. Camps, M. Laquerbe, Utilisation

des cendres volantes dans des produits argileux stabilisés à froid et mis en forme par
extrusion, Materials and Structures, 25 (7), 1992, 397-403.

[Thiery, 2005] M. Thiery, Modélisation de la carbonatation atmosphérique des matériaux

cimentaires – Prise en compte des effets cinétiques et des modifications microstructurales
et hydriques, Thèse de Doctorat de l’École Nationale des Ponts et Chaussées de Paris,
2005.

[Thomas et al., 1990] M.D.A. Thomas, G.J. Osborne, J.D. Matthews, J.B. Cripwell, A
comparison of the properties of OPC, PFA and GGBS concretes in reinforced concrete
tank walls of slender section, Magazine of Concrete Research, 44 (152), 1990, 127-134.

[Thomas et Matthews, 1992] M.D.A. Thomas, J.D. Matthews, Carbonation of fly ash
concrete, Magazine of Concrete Research, 44 (160), 1992, 217-228.

[Tokyay, 1988] M. Tokyay, Effects of three Turkish fly ashes on the heat of hydration of
PC-FA pastes, Cement and Concrete Research, 18 (6), 1988, 957-960.

[Trabelsi et al., 2011] A. Trabelsi, R. Belarbi, P. Turcry, A. Aït-Mokhtar, Water vapour

desorption variability of in situ concrete and effects on drying simulations, Magazine of
Concrete Research, 63 (5), 2011, 333-342.

[Tsukayama et al., 1980] R. Tsukayama, H. Abe, S. Nagataki, Long-terme experiments on

the neutralization of concrete mixed with fly ash and the corrosion of reinforcement, 7ème
Congrès International de la Chimie des Ciments, Paris, 1980.

[Turcry et al., 2002] P. Turcry, A. Loukili, L. Barcelo, J.M. Casabonne, Can the maturity
concept be used to separate the autogenous shrinkage and thermal deformation of a
cement paste at early age?, Cement and Concrete Research, 32 (9), 2002, 1443-1450.

[Tuutti, 1982] K. Tuutti, Corrosion of steel in concrete, CBI Research Report, n° 4.82,
Swedish Cement and Concrete Research Institute, 1982.

157
[Valls et Vàsquez, 2001] S. Valls, E. Vàsquez, Accelerated carbonation of sewage sludge-
cement-sand mortars and its environmental impact, Cement and Concrete Research, 31
(9), 2001, 1271-1276.

[Valsaraj, 1995] K.T. Valsaraj, Elements of environmental engineering. Thermodynamic

sand kinetics, CRC Press, 1995, 649 p.

[Van Balen et Van Gemert, 1994] K. Van Balen, D. Van Gemert, Modelling lime mortar
carbonation, Materials and Structures, 27 (7), 1994, 393-398.

[Verbeck, 1958] G. Verbeck, Carbonation of hydrated Portland cement, ASTM Special

Technical Publication, 205, 1958, 17-36.

[Vénuat et Alexandre, 1968] M. Vénuat, J. Alexandre, De la carbonatation du béton –

Partie II, Revue des matériaux de construction, 639, 1968, 469-481.

[Vénuat, 1978] M. Vénuat, La commission technique 16-C, « Carbonatation », Matériaux

et Construction, 11 (62), 1978, 142-146.

[Wainwright et Rey, 2000] P.J. Wainwright, N. Rey, The influence of ground granulated
blast furnace slag additions and time delay on the bleeding of concrete, Cement and
Concrete Research, 22 (4), 2000, 253-257.

[Waller et al., 2004] V. Waller, L. d’Aloïa, F. Cussigh, S. Lecrux, Using the maturity
method in concrete cracking control at early ages, Cement and Concrete Composites, 26
(5), 2004, 589-599.

[Wathern, 1988] P. Wathern, Environmental Impact Assessment: Theory and Practice,

Routledge, 1988, 352 p.

[Wierig, 1984] H. Wierig, Longtime studies on the carbonation of concrete under normal
outdoor exposure, RILEM Seminar, Hannover, 1984.

[Wirquin et al., 2002] E. Wirquin, M. Broda, B. Duthoit, Determination of the apparent

activation energy of one concrete by calorimetric and mechanical means – Influence of a
superplasticizer, Cement and Concrete Research, 32 (8), 2002, 1207-1213.

[Xi et al., 1994] Y. Xi, Z.P. Bažant, H.M. Jennings, Moisture Diffusion in Cementitious
Materials: Adsorption Isotherms, Advanced Cement Based Materials, 1 (6), 1994, 248-
257.

158
[Xi et al., 1997] Y. Xi, D.D. Siemer, B.E. Scheetz, Strength development, hydration
reaction and pore structure of autoclaved slag cement with added silica fume, Cement and
Concrete Research, 27 (1), 1997, 75-82.

[XP P 18-458, 2008] XP P 18-458, Essai pour béton durci – Essai de carbonatation
accélérée - Mesure de l’épaisseur de béton carbonaté, novembre 2008.

[Younsi et al., 2011] A. Younsi, P. Turcry, E. Rozière, A. Aït-Mokhtar, A. Loukili,

Performance-based design and carbonation of concrete with high fly ash content, Cement
and Concrete Composites, 33 (10), 2011, 993-1000.

159
 Annexes

A. Fiches techniques des constituants des bétons et

des pâtes de ciment étudiés
Annexe A.1 : Fiche technique du ciment CEM I 52,5 N.

161
Annexe A.2 : Fiche technique du ciment CEM II/B-V 32,5 R.

162
Annexe A.3 : Fiche technique du ciment CEM III/C 32,5 N.

163
Annexe A.4 : Fiche technique du sable 0/4.

164
Annexe A.5 : Fiche technique du gravillon 6,3/10.

165
Annexe A.6 : Fiche technique du gravillon 10/14.

166
Annexe A.7 : Fiche technique de la cendre volante.

167
Annexe A.8 : Fiche technique du laitier de haut-fourneau.

168
Annexe A.9 : Fiche technique du superplastifiant.

169
Annexe A.10 : Fiche technique de l’entraîneur d’air.

170
B. Isothermes de désorption des bétons calculées
par le modèle de Roelfstra modifié
Dans le modèle de Roelfstra modifié [MLS, 2003], les courbes de teneur en eau en
fonction de l’humidité relative sont définies par trois segments de droite (Figure B.1).

Figure B.1 : Isotherme de désorption selon le modèle de Roelfstra modifié.

L’humidité relative HRt ainsi que les teneurs en eau W1, W2 et W3 sont calculées de la
manière suivante :
(B.1)
(B.2)
(B.3)

(B.4)

où :
(B.5)

(B.6)

171
 (B.7)

(B.8)

avec : α [-] est le degré d’hydratation ; Kl, L et E [kg/m3] sont respectivement les dosages
en clinker, en laitier de haut-fourneau et en eau ; T [°C] est la température ambiante.

Figure B.2 : Isothermes de désorption des bétons obtenues par le modèle de Roelfstra modifié comparées
aux isothermes obtenues expérimentalement.
172
C. Calage du coefficient de diffusion de l’humidité

173
Figure C.1 : Comparaisons des résultats de simulation aux résultats expérimentaux des pertes de masse
des échantillons de béton dues à leur séchage — Conservation « Air » à gauche et cure « Eau » à droite.

174
 Carbonatation de bétons à forts taux de substitution du ciment par des
additions minérales
Résumé :

Le ciment est la source principale des impacts environnementaux du matériau béton. Afin que ce dernier soit
optimisé d’un point de vue environnemental, il est nécessaire de réduire sa quantité de ciment. Cela peut être
entrepris en remplaçant une partie du ciment par des additions minérales lors du malaxage du béton. Ces travaux de
thèse visent, d’une part, à étudier les phénomènes physico-chimiques ayant lieu lors du processus de carbonatation
de bétons à forts taux de remplacement du ciment par des additions minérales, et d’autre part, à évaluer leur
comportement vis-à-vis de la carbonatation. Une campagne expérimentale est menée sur des bétons de référence
préparés à base de ciments courants, et sur des Écobétons préparés en substituant une partie du ciment par des
cendres volantes ou du laitier de haut-fourneau. Les différentes études menées portent sur la durabilité des
Écobétons vis-à-vis de la carbonatation, sur l’équivalence de performances des Écobétons avec celles des bétons de
référence, et sur les paramètres contrôlant la cinétique de carbonatation. La carbonatation est étudiée en conditions
accélérées et naturelles. Les résultats montrent que les Écobétons à forts taux de substitution du ciment par des
cendres (50 %) ou du laitier (75 %) pourraient remplacer, dans certains cas, les bétons usuels. En complément à
l’étude expérimentale, des simulations numériques du couplage hydratation/séchage sont menées en vue de
déterminer l’effet du séchage sur les propriétés contrôlant la cinétique de carbonatation accélérée des bétons étudiés.
Les propriétés sont la porosité, la quantité de Portlandite et le degré de saturation en eau liquide. Les résultats
montrent que la cinétique de séchage augmente avec le taux de substitution du ciment par des additions. Ils montrent
aussi que le préconditionnement des échantillons selon la norme française XP P 18-458 n’établit pas un équilibre
hydrique entre les bétons et l’ambiance de l’enceinte de carbonatation accélérée.

Mots clés : Carbonatation, indicateurs de durabilité, équivalence de performances, bétons à faible bilan carbone,
additions minérales, cendres volantes, laitier de haut-fourneau, ciments avec ajouts, microstructure, hydratation,
séchage.

Carbonation of concretes with high substitution of cement by mineral

additions
Sumary:

Cement is the main source of environmental impacts of concrete use. It is thus recognized that the most pragmatic
solution for minimizing environmental impacts of concrete is the reduction of the cement content. This could be
achieved by replacing a part of cement by mineral additions such as fly ash or blast-furnace slag during concrete
mixing. The present work aims at studying the physico-chemical phenomena occurring during the process of
carbonation of concrete mixtures with high substitution rates of cement by mineral additions and their resistance
against this type of attack. An experimental campaign was conducted on reference concrete mixtures prepared with
common cements and on other concrete mixtures, called “Écobétons” (Green concretes), prepared by replacing a
part of cement by fly ash or blast-furnace slag. The study focused on the Écobétons durability, especially their
resistance against carbonation, on the equivalence of Écobétons performances with the reference mixtures
performances and on the composition and microstructure parameters controlling the kinetics of carbonation.
Carbonation has been studied in natural and accelerated conditions. The results show that Écobétons mixtures with
high substitution rates of cement by fly ash (50 %) and blast-furnace slag (75 %) could replace, in some cases,
concretes that are in accordance with the current standard. In addition to the experimental study, numerical
simulations of the coupling between hydration and drying were conducted in order to determine the effect of drying
on the properties controlling the accelerated carbonation kinetics of the studied concrete mixtures (porosity,
Portlandite content and water saturation degree). The results show that the kinetics of drying increases with the
degree of substitution of cement by mineral additions. They also question the relevance of the preconditioning of the
samples during accelerated carbonation test conducted according to the French standard XP P 18-458.

Keywords: Low-carbon concretes, fly ash, blast-furnace slag, durability indicators, carbonation, microstructure,
hydration, drying, equivalent performance.

LEPTIAB (Laboratoire d’Étude des Phénomènes de Transfert et de l’Instantanéité : Agro-ressources et Bâtiment)

Pôle Sciences et Technologie Avenue Michel Crépeau 17042 La Rochelle CEDEX 1