Machine à cintrer

L’objectif du projet est de créer une machine à cintrer (ou décintrer) par roulage des plaques Meccano
métalliques. Le cahier des charges et le suivant :
 Cintrage (ou décintrage) de tôles épaisseur 0,2 à 0,4 mm, largeur 65 mm environ.
 Si possible, cintrage (ou décintrage) de bandes épaisseurs 0,8 mm, largeur 12,7 mm.
 Valeurs usuelles du rayon de cintrage : R20 à R200. Ou R∞ si on veut décintrer des tôles déformées…

Les dimensions très réduites conduisent à choisir une toute petite machine, aussi bon marché que possible. Les
cintreuses disponibles sur le marché ne répondent pas vraiment à ce besoin, d’où l’idée d’une solution DIY.

1 Concepts de machine
1.1 Principe de base du cintrage
La plaque à cintrer circule entre 3 rouleaux. Le rouleau central exerce une pression sur la tôle et la cintre. On
peut obtenir une tôle cintrée avec un rayon assez grand.

Avantages du cintrage :
 Le cintrage est beaucoup plus doux qu’un pliage brutal : on ne marque pas la pièce.
 Il y a peu de risque de casser la pièce, parce qu’on évite la déformation spontanée de la pièce sur son point
le plus faible : les perçages ! D’ailleurs, bien souvent les pièces Meccano rompent précisément à cet endroit
lors d’un pliage manuel…
 Possibilité d’ajuster le rayon de cintrage en modifiant la position du rouleau. Les valeurs usuelles varient de
R20 à R200 pour les tôles usuelles.

Inconvénients :
 Les parties extrêmes de la pièce ne sont pas cintrée et restent droites. Il faut compter des parties droites de 6
à 10 mm à chaque extrémité. Ce qui n’est pas nécessairement un problème.
 Il n’est pas possible d’obtenir des petits rayons <R10.

Décintrage : La machine peut être utilisée pour supprimer le cintrage d’une tôle déformée.
 En repassant la plaque cintrée dans la machine, mais en position envers, on déforme la plaque dans le sens
opposé. Ce qui supprime (ou atténue) donc le cintrage. L’opération de cintrage est donc réversible !
 Il peut être nécessaire de faire plusieurs passages successifs et d’ajuster le réglage.
 Le décintrage est souvent la motivation principale du constructeur : solution pour rattraper des plaques
sévèrement endommagées… De fait, la machine a été utilisée avec succès pour aplanir des pièces très
déformées.

1.2 Réglage vertical

Le réglage vertical est le plus naturel à dessiner. On trouve d’ailleurs sur le marché diverses machines à cintrer
basées sur ce principe. Pour des petites dimensions proches du Meccano, une (mini-)machine coûte environ 100
à 200€.
Description :
 Les rouleaux extérieurs sont fixes. Le rouleau médian est monté sur un support mobile qui se déplace
verticalement.
 Les rouleaux extérieurs sont reliés par un engrenage, avec un pignon intermédiaire pour inverser le
mouvement. Le rouleau central n’est pas relié car le mouvement de réglage génère un entraxe variable : pas
de solution cinématique !

Inconvénient : Précision médiocre du réglage. Par exemple, un déplacement vertical du rouleau central de
0,4 mm fait passer le cintrage d’un R50 à R100.

Avantage : Structure de base très rigide.

Cette solution, trop compliquée à fabriquer, n’est finalement pas retenue.

1.3 Réglage en ciseau

Le principe est de monter les rouleaux sur une structure en ciseaux. L’axe du rouleau supérieur sert aussi d’axe
pour les ciseaux. L’ouverture des ciseaux est définie par une vis de réglage.

Avantage :
 Forte démultiplication de la vis de réglage. Un tour de la vis (horizontale) génère un mouvement (vertical)
limité du rouleau. Par exemple, un réglage de 7 mm de la vis soulève le rouleau de 0,4 mm et fait passer le
cintrage d’un R50 à R100. Donc bonne précision et répétabilité du réglage.
 Structure simple à construire.

Inconvénients : La structure relativement légère ne permet pas d’absorber des efforts élevés.
Construction de la structure :
 L’entraxe entre les rouleaux extérieurs varie au cours du réglage. En revanche, l’entraxe entre chaque
rouleau extérieur et le rouleau central est constant. Les 3 rouleaux sont donc entraînés par pignons.
 On peut construire toute la machine en Meccano (sauf les rouleaux). La structure assez légère ne pourra
néanmoins supporter que des efforts limités. Mais c’est largement bon pour les plaques Meccano usuelles.
L’avantage du Meccano, c’est que toutes les pièces sont immédiatement disponibles, y compris les 6
pignons identiques.
 Il est aussi possible de reprendre la même cinématique mais avec des pièces plus robustes. Là, on doit
pouvoir cintrer des tôles de 1 mm. La construction est plus longue (usinage des pièces sur mesure). Il faut
trouver un lot de 6 pignons identiques de dimensions adéquates, c qui peut être plus compliqué…

Cette solution de construction est finalement retenue.

2 Réglages
Quelques calculs géométriques (avec plein de trigonométrie…) permettent de définir les dimensions de la
machine et vérifier les possibilités de réglage.

Remarque pour les valeurs de réglage : Les calculs sont purement géométriques. En réalité, le rayon
réellement obtenu sur la tôle dépendra aussi de l’élasticité de la tôle. La pièce tend à retourner à sa forme initiale
après sortie de la cintreuse (retour élastique).
 Le réglage calculé doit donc être considéré au mieux comme approximatif ; le réglage optimal devra ensuite
être déterminé par essais et erreurs.
 En règle générale, en partant d’une tôle plane, le cintrage sera plutôt moindre que celui espéré – le rayon
sera plutôt plus grand que la valeur calculée.
 Le jeu important dans les assemblages Meccano ne contribue pas à améliorer la précision…

2.1 Variables
Les variables sont définies sur la figure et résumées dans le tableau suivant.

Données géométriques de la machine

Variable Symbole Unité Valeur Remarques
Diamètre rouleau Ø mm Ø9,525 ou Ø10
Entraxe rouleau d mm 12,7
Angle par rapport verticale α °
Écartement rouleaux inférieurs l mm l=2×dx
Hauteur entre rouleaux dz mm dz=d×cos α
Distance rouleau / axe symétrie dx mm dx=d×sin α
Longueur vis de réglage L10 mm L10=9×l
Longueur base L11 mm L10=10×l
Diamètre primitif du pignon Øpp mm 12,7 Øpp=d
Diamètre extérieur du pignon Øpt mm 14,1 Ø14,1=Ø12,7+2×0,668 pour le pignon
Meccano 19 dents
Remarque : Il y a une condition de montage évidente. La taille des rouleaux (Ø) est limitée par l’entraxe d :
Ø < 𝑑.

Données géométriques de la pièce

Variable Symbole Unité Valeur Remarques
Tôle, épaisseur e mm En général 0,2 ou 0,4
Tôle, rayon R mm De R20 à R200 ?
 2.2 Passage à plat, épaisseur maximale
On veut faire passer une tôle à plat dans la cintreuse, par exemple pour la redresser et l’aplanir. Quelle est
l’épaisseur maximale possible ?
Condition de passage à plat : La tôle passe à plat entre les 3 rouleaux de cintrage.
𝑑𝑧 = Ø + 𝑒𝑚𝑎𝑥 = 𝑑 × cos 𝛼

Condition sur les pignons inférieurs : Les pignons inférieurs ne doivent pas se toucher (vérification pour le
diamètre de tête extérieur Øpt, pas le diamètre primitif Øpp !).
Distance horizontale entre les rouleaux inférieurs :
𝑙 = 2 × 𝑑 × sin 𝛼
D’où la condition sur le cercle de tête des pignons :
𝑙 > Ø𝑝𝑡
Pour le cas limite 𝑙 = Ø𝑝𝑡 , on aura donc le réglage de l’angle minimal (correspondant à l’épaisseur maximale de
la tôle) :
Ø𝑝𝑡
𝛼𝑚𝑖𝑛 = sin−1 ( )
2×𝑑
Et donc on obtient :
𝑒𝑚𝑎𝑥 = 𝑑 × cos 𝛼𝑚𝑖𝑛 − Ø

Valeurs de réglage : On suppose un montage avec une bande à 11 trous. Les rouleaux sont montés dans les 2
premiers trous. La vis de réglage est au 10ème trou ; le ciseau repose sur la plaque de base au 11ème trou.
Longueur de la vis :
𝑙10 = 9 × 𝑙 = 9 × Ø𝑝𝑡
Longueur de la base :
𝑙11 = 10 × 𝑙 = 10 × Ø𝑝𝑡

Remarques :
 Le diamètre primitif du pignon Øpp est égal à l’entraxe d. Le diamètre de tête Øpt est forcément plus grand.
Donc il y a collision entre les pignons, avant que les rouleaux ne soient en contact.
 Il faut un peu de jeu entre les pignons… La valeur réelle de emax sera légèrement plus faible que la valeur
calculée.
 En règle générale, si l’épaisseur de la tôle est élevée, ceci conduit de toute façon à des efforts excessifs sur la
structure. Ce calcul est donc très théorique…

2.3 Passage à plat, épaisseur donnée

On veut faire passer une tôle d’épaisseur donnée e, à plat dans la cintreuse, par exemple pour la redresser et
l’aplanir. Quel est le réglage à effectuer ?
Faisabilité (pour éviter tout contact entre les pignons) :
𝑒 < 𝑒𝑚𝑧𝑥
Condition de passage à plat :
𝑑𝑧 = Ø + 𝑒 = 𝑑 × cos 𝛼
Réglage de l’angle :
Ø+𝑒
𝛼 = cos −1 ( )
𝑑
Distance horizontale entre les rouleaux inférieurs :
𝑙 = 2 × 𝑑 × sin 𝛼 > Ø𝑝𝑡

Valeurs de réglage : On suppose un montage avec une bande à 11 trous. Les rouleaux sont montés dans les 2
premiers trous. La vis de réglage est au 10ème trou ; le ciseau repose sur la plaque de base au 11ème trou.
Longueur de la vis :
𝑙10 = 9 × 𝑙
Longueur de la base :
𝑙11 = 10 × 𝑙

2.4 Cintrage
On veut faire passer une tôle d’épaisseur donnée e, pour obtenir un cintrage de rayon R. Quel est le réglage à
effectuer ? Voir la figure au §2.1 pour illustration.

Condition de cintrage : Il y a cintrage si Ø + 𝑒 > 𝑑 × cos 𝛼

Détermination de l’angle en fonction du rayon de tôle : Soit les 3 points suivants :

 OP est le centre de cintrage de la pièce.
 OR est le centre du rouleau droit.
 A est la projection sur l’axe vertical du point OR.
Le triangle OPORA est donc rectangle en A.

Longueur OPOR :
Ø
𝑂𝑃 𝑂𝑅 = 𝑅 + 𝑒 +
2
Longueur OPA :
Ø
𝑂𝑃 𝐴 = 𝑅 − + 𝑑 × cos 𝛼
2
Longueur AOR :
𝐴𝑂𝑅 = 𝑑𝑥 = 𝑑 × sin 𝛼
On applique Pythagore dans le triangle rectangle OPORA :
 2 2
Ø Ø
(𝑅 + 𝑒 + ) = (𝑅 − + 𝑑 × cos 𝛼) + (𝑑 × sin 𝛼)2
2 2
En développant et regroupant les facteurs d2 :
2 2
Ø Ø Ø
(𝑅 + 𝑒 + ) = (𝑅 − ) + 2 × (𝑅 − ) × 𝑑 × cos 𝛼 + 𝑑 2 × (cos 𝛼 2 + sin 𝛼 2 )
2 2 2
2 2
Ø Ø Ø
(𝑅 + 𝑒 + ) = (𝑅 − ) + 𝑑 2 + 2 × (𝑅 − ) × 𝑑 × cos 𝛼
2 2 2
Et on extrait l’angle α :
2 2
Ø Ø
(𝑅 + 𝑒 + ) − (𝑅 − ) − 𝑑 2
2 2
𝛼 = cos −1
Ø
2 × (𝑅 − ) × 𝑑
[ 2 ]
La formule a été vérifiée par construction graphique (DAO 2D).

Détermination du rayon de tôle en fonction de l’angle : Calcul inversé du précédent, mais nettement plus
compliqué…
 Il faudrait développer la formule précédente, puis résoudre une équation du 2 ème degré. Rien d’impossible
mais trop compliqué par rapport au besoin.
 Il est plus simple de construire un tableau de réglage avec des rayons régulièrement espacés (Excel).

Valeurs de réglage : On suppose un montage avec une bande à 11 trous. Les rouleaux sont montés dans les 2
premiers trous. La vis de réglage est au 10ème trou ; le ciseau repose sur la plaque de base au 11ème trou.

Distance horizontale entre les rouleaux inférieurs :

𝑙 = 2 × 𝑑 × sin 𝛼
Longueur de la vis :
𝑙10 = 9 × 𝑙
Longueur de la base :
𝑙11 = 10 × 𝑙

2.5 Tableau Excel

Les formules sont implémentées dans un tableau Excel. Ce qui permet de mener divers essais et d’établir les
dimensions de la machine.

Tableau de réglage : On peut construire avec ces formules un tableau avec les valeurs de réglage (α, l 10, l11…)
en fonction du rayon R, pour des valeurs de R régulièrement espacées. Ce qui a été fait dans le fichier Excel…

Il est possible de dessiner une réglette à monter sur la machine à cintrer, pour visualiser le réglage. La règle est
découpée laser dans du MDF 3 mm, avec les graduations gravées, et boulonnée sur la machine. J’ai testé : le
réglage est au mieux très approximatif et les réglettes n’ont finalement aucun intérêt pratique… Un essai à
oublier !
3 Les rouleaux de cintrage

3.1 Les rouleaux Ø3/8"=Ø9,525 mm

Il existe sur Internet un certain nombre de projets de cintreuse Meccano, à peu près semblables. Elles reposent
sur l’emploi d’un lot de 3 rouleaux de cintrage plus ou moins identiques Ø3/8"=Ø9,525 mm. Ces rouleaux
étaient autrefois disponibles sur Internet mais le fabricant (Stuart Borill) a cessé son activité… On peut trouver
occasionnellement (rarement…) des pièces de seconde main. Faute de mieux, la solution est d’usiner localement
la pièce.

Description de ces rouleaux :

 Diamètre du corps Ø3/8"=Ø9,525
 Longueur du corps L=3,5"=88,9
 Version courte : 2 tourillons courts L=5/8"=15,875. La version courte permet le montage d’un pignon de
chaque côté.
 Version longue : un tourillon court L=5/8"=15,875, un tourillon long L=1"=25,4. La version longue permet
le montage d’une roue-manivelle en plus des pignons.

Le rouleau standard Ø9,525 autorise le passage à plat de tôles jusqu’à 1,04 mm (calculs selon le §2). À vrai dire,
de telles tôles sont tellement rigides que la structure de la cintreuse n’y résistera pas… En revanche, on pourrait
cintrer ou redresser des bandes plates (épaisseur 0,8 mm, largeur limitée à 12,7 mm) et notamment les fameuses
bandes cintrées 215. Le diamètre Ø9,525 mm est donc un excellent choix.

L’inconvénient majeur se situe au niveau de l’usinage. En partant d’une barre usuelle Ø10 ou Ø12 (ou d’un autre
brut improvisé, comme une vis M12…), le rouleau Ø9,525 nécessite un chariotage sur toute la longueur, ce qui
est délicat (pièce longue en flexion). Un premier essai donne un résultat acceptable mais avec beaucoup d’effort.
Une solution plus simple serait de trouver une barre en acier étiré en mesures impériales Ø3/8".
 3.2 Les rouleaux Ø10 mm
Rouleau Ø10 en acier étiré : La solution retenue est un rouleau en acier étiré Ø10.
 La barre en acier étiré offre un Ø10 avec une bonne précision et un bon état de surface ; on peut donc se
dispenser de l’usinage du Ø10. La barre que j’ai achetée est mesurée à Ø10,03 ; ce qui est très bien.
 Les extrémités cisaillées sont déformées : à éliminer lors de l’usinage !
 Après vérification géométrique selon §2, on peut passer des tôles jusqu’à une épaisseur de 0,56 mm ; donc
OK pour les tôles de 0,2 et 0,4 mm, mais pas pour les bandes de 0,8 mm. C’est acceptable pour un premier
essai.

Autres diamètres : On pourrait envisager d’autres diamètres. Mais…

 Les diamètres <Ø9,525 sont à déconseiller : le rouleau risque de fléchir trop facilement.
 Les diamètres >10 sont à déconseiller : l’épaisseur cintrable à plat devient très (trop) faible. On peut
l’envisager avec un entraxe supérieur (par exemple d=25,4) mais il faut alors utiliser des pignons différents.

3.3 Usinage
Le corps est donc en acier étiré Ø10 et ne nécessite pas d’usinage. Le diamètre du tourillon doit être conforme au
standard Meccano :
 Tourillon : Ø4,06 ±0.025
 Alésage des roues, pignons, moyeux divers : Ø4,1 ±0.025
 Contrôle final par essai de montage d’un pignon.

Ces tourillons sont obtenus par tournage.

 Le tourillon est très élancé (Ø4,06, L16 ou 25 mm) et doit être stabilisé avec la contrepointe. Un essai sans
contrepointe s’est mal terminé : fléchissement incontrôlé du tourillon…
 L’outil passe très près de la contrepointe : attention au risque de collision !
 La 2ème extrémité est usinée de la même façon, après retournement de la pièce.
 Notez qu’il faut penser à vérifier et marquer les longueurs. Mais de manière générale, on peut s’autoriser des
tolérances assez larges sur celles-ci. La longueur des tourillons pourra d’ailleurs être arrondie sans
inconvénient à une valeur métrique (16 et 25 mm).
 L’usinage n’est pas irréprochable – l’outil a brouté lors de la dernière passe (conditions de coupe mal
optimisées). Néanmoins, le résultat est acceptable.

3.4 Montage final et tests

Montage : Le montage de la machine à cintrer ne présente pas de difficulté particulière.
 Les bandes latérales sont doublées. Les croisillons en X sont indispensables pour la rigidité.
 Le montage se fait avec des pignons 19 dents standards (pièce Meccano 26), sur des bandes 11 trous avec un
entraxe de 12,7 mm. Le choix de la roue servant de manivelle dépend de l’humeur du constructeur…

Test de cintrage de tôles : La machine donne de bons résultats avec les tôles Meccano usuelles (acier épaisseur
0,2 à 0,4 mm).
 Le cintrage est propre et évite d’endommager les pièces (syndrome bien connu lors des tentatives de pliage
manuel). On évite les marques de pliage, voir les ruptures de pièces au niveau des trous.
 Il est toujours possible de repasser une pièce trop ou pas assez cintrée, après correction du réglage.
 Un essai avec une tôle de 0,5 mm, en outre plus large que la moyenne, et bien rigide, est aussi concluant. Il
faut à peine plus d’effort pour le cintrage.
 On peut obtenir des cintrages prononcés R20 (sans endommager la tôle…) et même des cylindres complets.

Comme prévu, le rayon de cintrage est assez imprévisible. Il faut procéder par essai et erreur pour le réglage.
 On sent à la main que certaines tôles sont plus rigides que d’autres, indépendamment de l’épaisseur –
variabilité d’origine des pièces Meccano…
 À épaisseur égale, les tôles des années 1950s sont apparemment plus dures que les tôles récentes. Mais
même là, j’ai plusieurs lots qui ne semblent pas homogènes…

Cintrage partiel : Il est possible de cintrer seulement une partie de la tôle, en gardant les extrémités droites. Il
faut procéder comme suit :
 Définir la zone de cintrage sur la tôle.
 Fermer les ciseaux pour passer la tôle à plat.
 Positionner la tôle pour avoir le rouleau central dans la zone de cintrage.
 Ouvrir les ciseaux pour cintrer la tôle.
 Manœuvrer la manivelle tout en veillant à ne pas déborder hors de la zone de cintrage.
 Refermer les ciseaux pour libérer la tôle (position de passage à plat).

Sur le même principe, on peut envisager des cintrages complexes (pièce en Z par exemple).
Test de décintrage de tôles : Initialement, le projet a été lancé pour une opération de décintrage. En fait, j’ai un
lot de tôles de brocante bien endommagés (et mes propres tôles ont aussi souffert…).
 Le décintrage donne de bons résultats, avec une amélioration bien visible de la planéité. On passe
alternativement les tôles dans le sens endroit et envers, voire en travers si les dimensions le permettent.
 Les marques de pliage franc sont atténuées mais pas supprimées. On peut améliorer la chose en cintrant
franchement la tôle (R≈20 mm) avant de la décintrer par un 2ème passage à l’envers.
 Là encore, le réglage optimal se fait par essais et erreurs.

Test de cintrage de bandes : Le cintrage de bandes (épaisseur 0,8 mm, largeur 12,7) n’a pas été possible. Il est
impossible d’introduire les bandes dans la machine ; ce qui confirme les calculs théoriques.
 Je pensais que le jeu dans les assemblages serait suffisant pour passer les bandes, en dépit du calcul
théorique défavorable – mais non !
 Il faudrait des rouleaux plus petits, par exemple Ø3/8"=9,525 mm – futur projet ?
 Ou modifier l’entraxe 12,7 mm. Mais alors on ne peut plus utiliser les pièces Meccano (bandes, pignons…).

Le réglage : Le réglage par vis est encore perfectible.

 Dans certains cas, il faudrait modifier considérablement le réglage (20-30 mm) entre 2 passes. Avec la tige
filetée 5/32" BSW (pas 32 TPI = 0,79375 mm), il faut faire 20-40 tours de manivelle – trop long ! Il manque
une possibilité de réglage rapide.
 En revanche, un réglage fin est souvent nécessaire pour une passe de finition, si on veut un rayon précis.
Exigence contradictoire…

Après réflexion, j’introduis un palier mobile.

 Le palier est inséré dans les trous de la base (entraxe 12,7 mm). Tout le palier peut être déplacé d’un ou
plusieurs crans, donc réglage au pas de 12,7 mm.
 La tige filetée permet un réglage fin.

Si on n’est pas trop regardant sur la précision du rayon, on peut supprimer complètement la vis de réglage. Il faut
tenir d’une main la partie mobile dans la position souhaitée, ce qui n’est finalement pas si compliqué. Le
dispositif glisse parfois mais sans conséquence grave.

3.5 Pistes d’amélioration futures

Je suis raisonnablement satisfait des résultats mais je distingue quelques pistes d’améliorations évidentes pour un
éventuel futur…

Diamètre des rouleaux : Les dimensions actuelles ne permettent pas le passage de bandes épaisseur 0,8 mm.
 Des rouleaux Ø3/8"=Ø9,525 mm (avec l’entraxe 12,7 mm) serait préférables.
 Autre solution : modifier l’entraxe 12,7 mm avec une construction non-Meccano. Il faut changer les
branches du ciseau et trouver d’autres pignons.

Renforcement de la structure : Une structure renforcée serait une amélioration très judicieuse.
 La solution est de remplacer les bandes à 11 trous par un plat en acier section 15×5 mm2 (par exemple).
 Les pignons aussi ne sont pas à l’aise, notamment la fixation par vis d’arrêt des moyeux. Ceci a toujours été
un point faible du Meccano, et là on atteint vraiment les limites. Le rajout d’un plat sur les tourillons serait
souhaitable ; mais comme l’orientation entre vis et denture du pignon n’est pas fixée, on risque d’avoir un
problème de montage… Ou envisager d’utiliser une construction non-Meccano, avec des pignons plus
robustes et un entraînement par clavette ?

Montage des tourillons : L’usinage des tourillons a été difficile. Après réflexion, je me demande si une solution
composite n’eut pas été préférable, avec des tourillons enfoncés en force dans un rouleau percé.
 Rouleau en acier étiré Ø10. Le diamètre reste brut. Les extrémités sont dressées et chanfreinées. On perce au
Ø3,9 dans le rouleau. Il faut un foret de bonne qualité et un usinage au tour. Prévoir impérativement un trou
de centrage, sinon le foret dérape et l’usinage ne sera pas centré. Remarque : le foret Ø3,9 mm peut se
trouver dans les quincailleries professionnelles (mais pas au Casto-Merlin).
 Tourillons en acier étiré Ø4. Le diamètre pourra être laissé brut (rugosité très correcte, diamètre
théoriquement un peu trop faible (mesuré à 4,01 mm) mais négligeable… Un chanfrein est indispensable.
 Un minuscule méplat est créé à la lime, principalement pour permettre à l’air de s’échapper du trou lors du
montage.
 Montage au marteau ou à la presse. Au pire en chauffant le rouleau au chalumeau ?
 Pour monter le 2ème tourillon, on utilise une planche percée comme support pour éviter d’endommager le 1 er
tourillon.
 Voir illustration ci-dessous.

Butées : En refermant un peu vite les ciseaux, je suis arrivé plusieurs fois en collision sur les pignons. Rien de
grave, mais la machine est bloquée, et on risque d’abîmer les pignons si on manœuvre en force à la position
limite ! Le rajout éventuel d’une butée éviterait cette petite mésaventure. Rien d’urgent à vrai dire…

4 Outil de mesure du rayon de cintrage

La mesure du rayon et de l’angle de cintrage n’est pas si simple. Je me suis créé quelques outils de mesures très
simples en carton. Dessin en DAO 2D, découpe et gravure avec une découpeuse laser. À vrai dire, j’avais déjà
créé des outils similaires pour un projet n’ayant rien à voir avec le cintrage ; les rayons sont plus faibles, mais le
principe est similaire. Le fichier dxf (en pièce jointe) permet de créer simultanément des outils mâle et femelle.
Les plaquettes de mesure peuvent être montées sur une vis M3 en guise de monture.

5 Conclusion
Le projet peut être considéré comme un succès. La machine de cintrage est fonctionnelle.
 Le cintrage est maintenant possible sans endommager les pièces.
 Le décintrage a permis de récupérer pas mal de tôles bien endommagées.