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RECUEIL [Link]

Plan des Travaux Pratiques

Les travaux pratiques vont s’articuler autour de 3 parties :

La première sera consacrée aux manipulations qui sera

sanctionné par un Projet de Préparation des minerais.

La deuxième portera sur une exposition rapide de quelques

notions sur certaines opérations spéciales de préparation de
minerais (flottation avancée, concentration pneumatique,
concentration gravimétrique centrifuge, traitement des
déchets solides).

Enfin la dernière partie portera sur des exercices des

matières du cours de Complément de préparation des
minerais (Interprétation des flow sheet, calcul des bilans
matières, calcul des compositions minéralogiques, et prix des
matières premières.

I. Projet de préparation des minerais

II. Exercices de préparation des minerais

III.1. Interprétation des flow sheet
III.2. Calcul des bilans matières
III.3. Calcul des compositions minéralogiques
III.4. Prix des matières premières

[Link] JIMMY
 2
RECUEIL [Link]

1. Projet de Préparation des minerais

(P3M)
1.1. Objectifs

Ce projet a été mis au point en vue de permettre aux étudiants finalistes

de premier cycle dans les départements de Chimie, Métallurgie et Mines
de se familiariser d’une manière pratique avec toutes les opérations de
traitement des minerais depuis l’échantillonnage jusqu’à l’obtention
d’un concentré.

Il permettra à chaque étudiant de manipuler les différents appareils et

matériels utilisés en préparation des minerais (échantillonneur,
concasseur, broyeur, tamis, tables à secousses, machines de flottation,
etc.).

1.2. Modalité de travail

Des groupes seront constitués par promotion en vue de la réalisation de
ce projet P3M. Des échantillons de minerais seront remis à chaque
groupe, et chaque groupe devra commencer par l’échantillonnage avec
constitution des lots de 500 à 600g, la détermination des temps de
broyage selon chaque d80 à obtenir par opération de valorisation à
effectuer, la détermination des rapports de réduction, le traçage des
courbes d’analyse granulométrique, l’établissement de schéma de
traitement par tablage et par flottation, l’analyse chimique des
concentrés et rejets.

Chaque groupe devra déposer un rapport rédigé de toutes les opérations

selon un délai prédéfini.

1.3. Définitions de quelques opérations

a. Echantillonnage

1.1. INTRODUCTION.
La détermination d’une caractéristique quelconque d’un matériau demande
que l’on prélève une portion de ce matériau car la masse de départ est la
plupart du temps beaucoup trop importante pour qu’il soit possible ou
même envisageable de la soumettre intégralement au processus d’analyse.
En effet, d’une part, les analyses ne se font que sur des masses de matière

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

très petites (quelques grammes à quelques centaines de grammes selon la

nature de l’analyse), d’autre part, les analyses sont généralement coûteuses.
Ces analyses sont par ailleurs souvent destructives et dévalorisent la matière
analysés (broyage fin, fusion, mise en solution, etc.). Il faut alors réduire,
souvent dans des proportions considérables, la masse sur laquelle on
réalisera les analyses, en substituant au lot de départ, une fraction minime
appelée échantillon, sur laquelle seront réalisées les analyses, les résultats
de celles-ci étant ensuite étendus au lot de départ.

A tous les stades d’un processus industriel (exploitation minière, industrie

transformatrice ou manufacturière, réhabilitation d’un site pollué, etc.) il est
nécessaire de disposer des caractéristiques des matières concernées, pour
définir le processus de traitement, le mettre au point (essais à l’échelle du
laboratoire puis à l’échelle du pilote) et pour assurer la conduite de
l’installation de traitement. Ces opérations demandent ici encore que l’on
dispose de quantités réduites de matières pour leur faire subir les analyses
requises (analyses chimiques et granulométriques, teneur en humidité, etc.).

La réalisation correcte des différents objectifs nécessite que les échantillons

sur lesquels on réalise les analyses soient une image fidèle de la matière
globale concernée. L’obtention de ces échantillons n’est pas une simple
opération de manutention de matières mais requiert une attention
particulière. En effet, les matières traitées sont généralement caractérisées
par l’hétérogénéité de leurs propriétés (granulométrie, composition chimique
et minéralogique, forme des particules, humidité, etc.).

L’échantillonnage se définit comme l’ensemble des opérations visant à

extraire d’un lot de matière une portion représentative, de taille réduite
(compatible avec les contraintes techniques et économiques), dont l’analyse
permet l’estimation de la valeur inconnue et inaccessible d’une propriété du
lot de matière. L’échantillonnage est ainsi un préambule incontournable de
l’analyse, et l’échantillonnage et l’analyse apparaissent comme deux
opérations techniques complémentaires et indissociables.

Le problème de l’échantillonnage d’une matière morcelée (produit en vrac, en

sacs, en fûts, sol, etc.) consiste d’une part à définir la procédure à mettre en
œuvre (méthodologie, dispositif, personnel, coût, etc.), d’autre part à
déterminer le poids minimum à donner à l’échantillon pour que celui-ci soit

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

représentatif, c’est-à-dire qu’il reflète autant que possible les caractéristiques

du lot de départ.

L’échantillonnage est basé sur des lois statistiques mais demande également
une certaine dose de bon sens. La mise en place d’une procédure
d’échantillonnage valable nécessite de la méthode et de la réflexion mais
également une bonne connaissance des caractéristiques de la matière à
échantillonner et des variations de celles-ci.

Des méthodes d’échantillonnage et une multitude de dispositifs

d’échantillonnage incorrects sont encore largement répandus de par le
monde, et ce dans tous les domaines de l’industrie, qui engendrent des
erreurs plus ou moins graves dans la prise de décisions capitales
(investissements, achat/vente de matières, etc.). Pourtant, les méthodes
d’échantillonnage et les dispositifs échantillonneurs réalisant des prises
correctes ne sont pas plus coûteux que les autres. « Est-il satisfaisant de
mettre en œuvre des méthodes et des dispositifs d’analyse coûteux et
fournissant leurs résultats avec plusieurs chiffres significatifs, alors que ce
résultat concerne un échantillon dont on ignore tout ? » (Pierre GY [4]).

Remarquons néanmoins que l’application stricte des règles théoriques n’est

pas toujours aisée. Il n’est, par exemple, pas facile d’adapter des
installations industrielles anciennes pour accueillir les dispositifs
d’échantillonnage (échantillonnage en ligne dans les installations de
traitement). Il arrive également que les matières concernées s’écartent
singulièrement des cas traités par les théoriciens et que la théorie,
spécialement les aspects relatifs à la réduction granulométrique progressive,
ne soit pas facilement applicable. C’est par exemple le cas des matières très
hétérogènes telles que les déchets ou les sols.

1.2. LA THEORIE DE L’ECHANTILLONNAGE.

1.2.1. Introduction.

La théorie de l’échantillonnage est née avec l’industrie des matières

minérales morcelées -minerais, minéraux industriels, etc. - car
l’échantillonnage y est un problème complexe et crucial. En effet,
« l’hétérogénéité de toute matière minérale morcelée fait de l’échantillonnage

[Link] JIMMY
 5
RECUEIL [Link]

un problème autre que de la manutention inutile et coûteuse, réalisée pour

le plaisir, que l’on peut juger en terme d’efficacité mécanique et de prix de
revient. » (d’après Pierre GY, [4]).

L’objectif de la théorie de l’échantillonnage est de définir les relations qui

existent entre :

- les propriétés de la matière échantillonnée, principalement son

hétérogénéité,
- les propriétés des méthodes et des dispositifs d’échantillonnage mis
en œuvre,
- les propriétés des erreurs commises lors de d’échantillonnage.

1.2.2. Propriétés de la matière.

A. HETEROGENEITE, HOMOGENEITE.

L’homogénéité est l’état d’un lot de matière dont tous les éléments sont
rigoureusement identiques. Dans ce cas, n’importe quel élément ou groupe
d’éléments a une composition rigoureusement identique à la composition
moyenne recherchée et peut être considéré comme un échantillon correct. Le
prélèvement relève alors de la simple manutention.

L’hétérogénéité est l’état d’un lot dont les éléments constitutifs sont
dissemblables. Dans ce cas, n’importe quel élément ou groupe d’éléments a
une composition qui diffère de la composition moyenne recherchée et ne
peut être considéré comme un échantillon correct. Le prélèvement de cet
échantillon apparaît ainsi comme une opération probabiliste et le lien entre
l’hétérogénéité d’un lot de matière et son échantillonnage devient évident.

Cette hétérogénéité revêt deux aspects :

- l’hétérogénéité de constitution qui est intrinsèque à chaque élément

du lot et n’est pas modifiable par une homogénéisation (voir plus
loin). C’est donc une propriété inaliénable par rapport à
l’homogénéisation.

[Link] JIMMY
 6
RECUEIL [Link]

- L’hétérogénéité de distribution qui est une propriété spatiale ou

temporelle des éléments constitutifs du lot. Elle résulte de forces
naturelles (ségrégation dues à la pesanteur, à des vibrations, à la
percolation d’eau, etc.). L’homogénéité de distribution est un état
limite non accessible en pratique pour un solide morcelé ou une
pulpe (solide en suspension dans un liquide).

B. HOMOGENEISATION.

L’homogénéisation est une opération qui a pour but de rendre un lot de

matière plus homogène ou en tous cas moins hétérogène. L’homogénéisation
d’un lot ou d’un échantillon de matière vise à détruire l’hétérogénéité de
celui-ci, c’est-à-dire à supprimer toute corrélation pouvant exister entre la
position et la nature des éléments qui constituent le lot. Il existe ainsi un
lien entre l’homogénéisation d’un matériau et son échantillonnage.
Remarquons que l’hétérogénéité est un état de la matière (phénomène
statique) alors que l’homogénéisation et l’échantillonnage sont des opérations
que l’on applique à la matière (phénomènes dynamiques). Cette
homogénéisation peut être obtenue soit par des procédés statiques soit par
des procédés dynamiques.

• Homogénéisation statique.

Cette catégorie de procédés d’homogénéisation consiste à disposer la matière

sous la forme de couches de faible épaisseur superposées ou de fins cordons
juxtaposés et superposés pour constituer un tas (« mise en tas »), puis à
reprendre ce tas en le découpant par des tranches fines, perpendiculaires
aux couches ou aux cordons et recoupant le tas de part en part (« reprise du
tas »). L’homogénéisation statique consiste donc en un réarrangement
aléatoire des éléments d’un lot obtenu par astuce (figure 1).

• Homogénéisation dynamique.

L’homogénéisation dynamique ou par mélange, consiste à secouer, mélanger,

brasser, retourner la matière pendant un certain temps. L’homogénéisation
dynamique est donc un réarrangement aléatoire des éléments d’un lot
obtenu par la force. C’est une opération généralement longue,

[Link] JIMMY
 7
RECUEIL [Link]

consommatrice d’énergie et dont le résultat final ne peut jamais être parfait,

sauf à travailler sur des matières extrêmement fines, et encore. En effet, les
différentes méthodes d’homogénéisation dynamiques, qu’elles fassent
intervenir un mouvement rotatif (utilisation d’une bétonnière, par exemple)
ou qu’elles fassent appel à un mouvement de retournement (ex : mélange à
la pelle) ou à tout autre mouvement (secousses, etc.), peuvent avoir pour
conséquence d’accroître l’hétérogénéité de la matière ou au mieux de ne rien
modifier à son état initial. En effet, ces différents types de mouvements, qui
ont pour objet de mettre la matière en mouvement, sont bien souvent de
même nature que ceux qui sont utilisés en traitement physique des minerais
ou des déchets pour en séparer les différents fragments, que ce soit par taille
de grains ou par nature de grains. Il convient donc d’être très prudent dans
l’utilisation de telles opérations et de ne pas y accorder une confiance
excessive.

1.2.3. Propriétés d’un échantillonnage.

A. IL DOIT ETRE PROBABILISTE

C’est-à-dire que tous les éléments du lot à échantillonner doivent avoir une
certaine probabilité non nulle d’être sélectionnés. En d’autres termes,
aucune fraction ou aucun élément du lot ne doit être systématiquement
soustrait du processus de sélection.

B. IL DOIT ETRE CORRECT.

C’est-à-dire que tous les éléments constitutifs du lot à échantillonner doivent

avoir une probabilité égale d’être choisis et que tout élément n’appartenant
pas au lot en question doit avoir une probabilité nulle d’être choisi.

C. IL DOIT ETRE REPRESENTATIF.

La détermination de la valeur de la propriété X d’un lot de matière morcelée,

c’est-à-dire le processus allant du lot à l’analyse de l’échantillon final, fait
intervenir deux types d’opérations :

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

- l’échantillonnage qui consiste à substituer au lot une prise d’essai

dont la valeur de la propriété sera étendue au lot tout entier. Cette
opération ne fournit jamais un échantillon dont la valeur de la
propriété que l’on envisage de quantifier est rigoureusement
identique à celle du lot qu’il est censé représenter. Cette différence
de valeur constitue l’erreur d’échantillonnage,
- l’analyse visant à déterminer la valeur de la propriété X de la prise.
Cette opération est entachée d’une erreur, c’est-à-dire que la valeur
mesurée est différente de la valeur réelle de la prise qui demeure à
tout jamais inconnue avec une certitude absolue. Cette différence
constitue l’erreur d’analyse.

D. QUE RECHERCHER A DEFAUT DE TOUT AVOIR ?

Les résultats d’un échantillonnage sont qualifiés par la justesse, la

reproductibilité et la représentativité de l’échantillon. Dans l’hypothèse où
toutes les conditions ne peuvent être remplies de manière rigoureuse, il est
nécessaire de privilégier l’une ou l’autre des caractéristiques.

Si l’échantillonnage est réalisé en vue d’une opération commerciale de

routine, c’est-à-dire régulière entre deux parties (vendeur et acheteur de
matériaux, par exemple), il faut rechercher la justesse. Cette qualité rend
l’opération équitable, c’est-à-dire que l’erreur sera tantôt en faveur de l’une
des parties, tantôt en faveur de l’autre. A long terme, les deux
s’équilibreront.

Si l’échantillonnage est réalisé dans le cadre d’une opération technique de

routine permettant de détecter la fluctuation des caractéristiques des
matières premières, des produits intermédiaires ou des produits finis
(contrôle du processus), il faut privilégier la reproductibilité.

Si l’échantillonnage est réaliser pour une opération commerciale ou

technique isolée, il faut alors minimiser l’erreur elle-même. Dans ce cas,
l’échantillonnage doit être représentatif et pas moins.

E. LOTS MANIPULABLES OU NON MANIPULABLES.

[Link] JIMMY
 9
RECUEIL [Link]

Un lot de matière est dit manipulable lorsqu’il est possible et économique de

le manipuler dans son entièreté à la seule fin de l’échantillonner. Un tel lot
peut toujours être mis sous une forme propice à un échantillonnage correct
(voir plus loin). Remarquons qu’un lot non manipulable au sens donné ci-
dessus peut être entièrement remobilisé pour d’autres raisons (chargement,
conditionnement, traitement, etc.).

F. PROBLEMES SOLUBLES ET INSOLUBLES.

Un problème d’échantillonnage est dit soluble si il est possible de mettre en

œuvre une procédure d’échantillonnage représentative à un coût acceptable.
On a vu que pour assurer cette condition, l’échantillonnage doit être correct
c’est à dire équiprobable. Un problème d’échantillonnage est dit insoluble s’il
n’est pas possible de le résoudre de façon correcte ou même probabiliste ou
si ce n’est possible qu’à un coût rédhibitoire. Dans ce cas, les fractions
prélevées ne constituent alors que des spécimens sans aucune garantie de
représentativité ou de justesse. Cette caractéristique - soluble ou insoluble -
dépend assez souvent de l’utilisation que l’on ferra de la valeur estimée par
l’analyse de l’échantillon, c’est-à-dire de la dépense que l’on accepte
d’engager pour l’obtenir (investissements, vente ou achat de matière,
contrôle de routine, etc.).

1.2.4. Les erreurs d’échantillonnage.

L’opération d’échantillonnage se décompose en deux opérations principales

dont les erreurs sont additives :

- l’échantillonnage sensu stricto, processus dont l’objet est de réduire

la masse de matière. Il met en œuvre des processus sélectifs, qui
entraînent des erreurs d’échantillonnage sensu stricto,
- les opérations de préparation qui mettent l’échantillon sous la
forme et à l’endroit requis pour la suite des opérations
d’échantillonnage et d’analyse (extraction du dispositif
d’échantillonnage, fragmentation, criblage, séchage, transport, etc.).
Cette série d’opérations, non sélectives, donne lieu à des erreurs de
préparation.

[Link] JIMMY
 10
RECUEIL [Link]

A son tour, l’opération d’échantillonnage au sens strict peut être décomposée

en deux opérations successives et distinctes :

- le processus immatériel de sélection d’un point au sein du lot, qui

induit l’erreur dite d’intégration,
- le processus matériel de séparation qui donne lieu à l’erreur de
matérialisation.

L’erreur d’intégration est elle-même subdivisée :

- en une erreur résultant de la nature distincte de la matière,

- une erreur due à la nature de l’opération,
- une erreur provenant de la fluctuation aléatoire de la qualité de la
matière échantillonnée.

b. Rapport de réduction

Le résultat du travail effectué par un dispositif de fragmentation est fourni

par le rapport de réduction, rapport entre la dimension des morceaux avant
et après fragmentation. Si la matière brute était constituée de morceaux
ayant tous la même dimension et la même forme et si, après fragmentation,
la forme des fragments était conservée et que tous les morceaux avaient la
même taille, le degré de réduction pourrait être défini de manière rigoureuse.

Par exemple, un broyeur alimenté avec des sphères d’un diamètre de 5 mm

et qui fournirait des sphères d’un mm aurait un degré de réduction de 5.

En pratique, il est évident que la matière brute est déjà constituée de

fragments ayant des tailles et des formes variées et que l’opération de
fragmentation concourt à encore accroître la disparité entre la taille et la
forme des fragments.

La fragmentation consiste ainsi à transformer un ensemble de grains

hétérogènes en un autre ensemble de grains hétérogènes de moindre
dimension globale. Il en résulte qu’il n’est pas aisé de déterminer le rapport
de réduction de manière stricte. Il est alors nécessaire de recourir à des
conventions acceptées de tous.

Plusieurs définitions du rapport de réduction ont été proposées :

[Link] JIMMY
 11
RECUEIL [Link]

a) rapport de dimension des fragments les plus gros avant et après

fragmentation,
b) rapport entre la taille des plus gros fragments de l’alimentation et la
dimension de la sortie du dispositif de fragmentation (pas toujours
définie !),
c) rapport entre les dimensions moyennes avant et après fragmentation.
Comme cette dimension moyenne est elle-même imprécise, on ne fait que
reculer pour mieux sauter,
d) rapport entre les dimensions de tamis carrés qui laissent passer tout juste
tout le matériau avant et après fragmentation ou, par exemple, 80% de la
matière avant et après broyage. Cette valeur, référencée k80, est obtenue
en considérant les courbes granulométriques des matériaux.

En pratique, c’est la dernière proposition qui est la plus couramment utilisée

car c’est celle qui est la plus facile à déterminer, qui donne l’idée la plus
précise de la réalité et qui évite tout biais de la part de l’opérateur.

Pour les matières présentant une grande finesse, il est plus courant de
définir le rapport de réduction à partir des surfaces spécifiques du matériau
avant et après broyage.

c. Fragmentation

La matière abattue au cours de l’exploitation du gisement est constituée de

blocs plus ou moins volumineux en fonction des caractéristiques du
gisement (nature de la minéralisation, compacité, fracturation naturelle,
altération, etc.) et du mode d'abattage utilisé.

Pour différentes raisons, il est généralement nécessaire de poursuivre la

réduction de la taille des morceaux :
a) permettre la manutention, le stockage et le transport plus aisés du
minerai abattu,
b) les matériaux utilisés génie civil (granulats pour bétons, granulats pour
ballast de chemins de fer, etc.) doivent présenter des caractéristiques
granulométriques
bien déterminées,
c) dans les minerais métalliques et non métalliques, les blocs de minerais
abattus sont généralement constitués d'un assemblage de minéraux
différents. La possibilité de séparer ces derniers en deux ou plusieurs
fractions individualisées nécessite qu'ils soient tout d'abord dissociés,
d) les minerais métalliques font l’objet de traitements chimiques
(pyrométallurgie et hydrométallurgie) et certaines substances minérales sont
utilisés dans des processus chimiques. Une augmentation de la surface
spécifique permet d’accroître la cinétique des réactions chimiques ou de
donner accès aux phases minérales à mettre en solution (hydrométallurgie).
Le terme fragmentation (en anglais comminution) définit toute opération qui
conduit à la réduction de taille des grains d’un matériau. Remarquons que
l’abattage constitue le premier stade de la fragmentation du minerai.

[Link] JIMMY
 12
RECUEIL [Link]

On utilise plus spécifiquement le terme de concassage (crushing) lorsque

l'opération de fragmentation concerne des morceaux de roches de
dimensions métriques à centimétriques.

Ce type de fragmentation, qui constitue la première partie du processus de

fragmentation d’un matériau après l’extraction du gisement, est
généralement obtenu par la compression et flexion de la matière entre des
surfaces rigides ou bien encore par l’impact de celle-ci sur de telles
surfaces.

Le terme de broyage (grinding) est utilisé lorsque l’opération concerne des

particules dont la taille maximale est située aux alentours du centimètre. Le
broyage est obtenu par impact ou par abrasion entre la matière à fragmenter
et des corps broyant libres (boulets, barres, galets, etc.).

En fait, la limite entre ces deux termes est assez floue et varie avec les
domaines d’application concernés. Pour fixer les idées, on peut retenir
comme limite la fourchette allant de 5 à 10 mm.

1.4. Mode opératoire

1.4.1. Séchage et pesage de l’échantillon fourni

1.4.2. Concassage ou réduction granulométrique à l’aide d’un marteau

1.4.3. Echantillonnage grâce à l’échantillonneur à riffles

1.4.4. Constitution des lots de 500 à 600 g par diviseur à riffles

1.4.5. Analyses chimiques préliminaires sur l’échantillon

1.4.6. Analyses minéralogiques primaires

1.4.7. Détermination des temps de broyage pour un d80 de 100 µm

(tablage)

1.4.8. Détermination des temps de broyage pour un d80 de 75 µm

(flottation)

1.4.9. Traçage des courbes d’analyse granulométriques

1.4.10. Etablissement du flow sheet de traitement

1.4.11. Essais proprement dits

1.4.12. Analyses chimiques sur les concentrés et rejets

1.4.13. Analyses minéralogiques si nécessaire

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

1.4.14. Evaluation et traitement des données (courbes rendements

de récupération, Rendements poids, teneurs…)

1.5. Conduite de la flottation au laboratoire

1.5.1. Choix de la machine de flottation
La flottation au laboratoire s’effectue grâce aux machines de flottation qui
sont de plusieurs types. Généralement il est plus aisé de trouver les
machines DENVER et AGITAIR pour effectuer ces essais.

Indicateur Rpm de
Moteur électrique

Colonne mobile

Robinet d’air
Support fixe

Rotor

Cuve Diffuseur

Figure: Vue de la machine de flottation DENVER du laboratoire PPM/FPMs

1. Flottation des minerais

1.1. Introduction

La croissance industrielle durant le vingtième siècle a demandé des quantités considérables de

métaux et, de ce fait la mise en œuvre de procédés compatibles avec le traitement de masses
rocheuses énormes (Olivier M., 2007).

[Link] JIMMY
 14
RECUEIL [Link]

Nous distinguons donc parmi ces procédés, la flottation qui permet la séparation des solides
entre eux, en mettant en exergue les différences existant entre leurs propriétés superficielles
dans une solution aqueuse et en présence d'air. Dans la molécule d’eau, les atomes
d’hydrogène et l’atome d’oxygène sont unis par une liaison de type ionique conduisant à une
dissymétrie de répartition des charges électriques au sein de la molécule. Cette dissymétrie de
charges électriques confère à la molécule d'eau un caractère polaire (Kalenga J., Septembre
2007). Le tableau ci-après donne la classification des minéraux selon leur degré de polarité

Tableau 9 : Classification des minéraux suivant leur polarité (Bouchard S., 2001)
Classe Composition générale Exemples
Non polaires Eléments natifs Graphite, soufre, charbon,
diamant
Autres Talc, molybdénite
Faiblement Sulfures Galène, chalcopyrite,
polaires sphalérite, pyrite, etc.
Métaux natifs Or, platine, argent, cuivre
Un peu Sulfates Barytine, gypse, anhydrite
polaires
Moyennement Carbonates Malachite, azurite
polaires Phosphates Sidérite, calcite, apatite
Sels non solubles Fluorine
Fortement Oxydes Hématite, magnétite,
polaires ilménite, chromite,
corindon, rutile, pyrolusite,
spinelle, cassitérite
Très fortement Silicates Quartz, feldspaths,
polaires pyroxènes, amphiboles

La plupart des matériaux inorganiques sont également le siège de liaisons ioniques. Ils sont
donc également polaires et présentent de ce fait une grande affinité pour l’eau. On traduit
cette affinité pour l’eau en disant qu’ils sont hydrophiles. A l’opposé, les matériaux
organiques tels que les hydrocarbures, les plastiques, etc., qui font intervenir des liaisons de
type Van der Waals, sont non polaires et montrent peu d’affinité pour l’eau; on dit qu’ils sont
hydrophobes.

La flottation des sulfures métalliques, qui sont les minerais naturels des métaux de base non
ferreux, représente historiquement le procédé qui a permis de traiter des minerais complexes à
fine minéralisation ou à faible teneur, notamment les minerais de plomb-zinc-cuivre, qui sont
concentrés par flottation dans plus de 90 % des cas, dans des usines dont la capacité
journalière peut varier de quelques centaines de tonnes à 100.000 (Olivier M., 2007).

1.2. Probabilité de flottation

Indépendamment de la taille des particules, la probabilité de flottation (Danny P., 1999). d'une
particule est illustrée par l'équation suivante :
(1)

[Link] JIMMY
 15
RECUEIL [Link]

Pf = Pc . Pa . Ps
Avec : Pf : Probabilité de flottation, Pc : Probabilité de collision bulle-particule
Pa : Probabilité d'attachement bulle-particule,
Ps : Probabilité de stabilité de l'agrégat bulle-particule

1.2.1. Probabilité de collision

Parmi les facteurs intervenant dans la flottation à la mousse, il faut considérer la probabilité
de collision entre une bulle d’air et une particule minérale (Ancia P., 2007). Cette probabilité
s’exprime par la relation :

v
Pc = a 2 .ρ s (2)
b.η

Avec : a : Le rayon de la particule assimilée à une sphère, b : Le rayon de la bulle

d’air, ρs : La densité du solide, v : La vitesse relative entre la bulle et la
particule, η : La viscosité de la pulpe

On déduit de cette relation que lorsque la dimension des particules de minerai diminue, la
probabilité de collision diminue également et vice versa. Le phénomène inverse se produit
pour la dimension des bulles d’air.

1.2.2. Probabilité d’attachement

Lorsqu'une particule atteint le point de contact avec une bulle d'air, un certain temps est requis
afin qu'il y ait rupture du mince film séparant la bulle et la particule. Ce temps appelé le temps
d'induction, est fonction des différentes caractéristiques de la particule. Pour qu'il y ait
adhésion, le temps d'induction doit être inférieur au temps permettant à la particule de glisser
hors de la bulle. Dans le cas de l'adhésion, plus une particule est grossière plus le temps
d'induction est grand. Cette augmentation du temps d'induction requis fait en sorte que la
probabilité d'adhésion est moindre pour une particule grossière. Par conséquent, cette
probabilité n'est pas un facteur limitatif dans le cas de la flottation des particules fines.

1.2.3. Probabilité de détachement

La probabilité de détachement, appelée aussi par certains auteurs de probabilité de stabilité de
l'agrégat bulle-particule, exprime la probabilité que l'agrégat formé par les deux mécanismes
précédents soit ultérieurement brisé. Cette probabilité est fonction de plusieurs paramètres tels
que la quantité de collecteur, la dimension des bulles d'air et le degré de turbulence existant à
l'intérieur de l'équipement de flottation (Danny P., 1999).

1.3. Interface solide-liquide

1.3.1. Surface des solides
La surface de séparation solide-gaz ou solide-liquide est plus complexe que l’interface
liquide-gaz ou liquide-liquide. La surface des solides est rigide, irrégulière et essentiellement
hétérogène. L’état des surfaces solides peut être modifié volontairement par des actions
mécaniques comme le polissage ou involontairement par des phénomènes d’adsorption de gaz

[Link] JIMMY
 16
RECUEIL [Link]

ou de liquides. Ces derniers peuvent former des films modifiant considérablement les
propriétés de la surface (Bouchard S., 2001).
Lorsque l’interface de deux fluides (par exemple, liquide/air) vient au contact d’un solide, elle
forme généralement avec la surface du solide un angle dit angle de contact. Celui-ci dépend à
l’équilibre de la nature et de l’état physicochimique des trois phases volumiques.
Soit une surface solide assimilée à un plan et sur laquelle on dépose une goutte de liquide;
l’angle de contact pris par convention du coté liquide peut prendre des valeurs comprises
entre 0 et 180°.

Fig.11 : Angle de contact θ entre un solide et un liquide (Source Ancia.P.).

Au regard de la figure ci-dessus nous pouvons dire que le liquide mouille parfaitement le
solide si θ = 0°, il mouillera mal le solide pour 0 < θ < 180°. Enfin si θ = 180° le liquide ne
mouillera pas du tout la surface du solide.

1.3.2. Réactifs de flottation

[Link]. Moussants

Un agent moussant est un réactif organique hétéropolaire dont une extrémité de la molécule
est polaire et hydrophile, et l’autre est non polaire et hydrophobe. Cette molécule est
tensioactive : elle permet, pour de faibles concentrations en solution, d’abaisser la tension
interfaciale liquide-gaz à une valeur minimale.
Les moussants industriels doivent répondre aux critères suivants :
- agir à de faibles concentrations et permettre une écume de volume et de stabilité
suffisants;
- les écumes doivent être facilement abattues à la sortie des cellules;
- le pouvoir collecteur du moussant doit être aussi faible que possible;
- le moussant doit être peu sensible aux variations de pH et aux sels dissous dans la
pulpe;
- le coût du moussant doit être aussi acceptable.

[Link]. Collecteurs

[Link] JIMMY
 17
RECUEIL [Link]

D’une manière générale les colleteurs sont divisés en trois grandes catégories qui sont : les
collecteurs non ionisés et non polaires (hydrocarbures), les collecteurs anioniques et les
collecteurs cationiques. Ils sont constitués comme les moussants par deux extrémités.
Le choix d’un collecteur dépend des nombreux facteurs qui sont : les performances
métallurgiques (le rendement métal, la teneur en concentré, la sélectivité), la cinétique de
flottation, le coût. Notons qu’un collecteur idéal ne doit pas avoir de pouvoir moussant et la
possibilité de réaction chimique avec d’autres réactifs. Ces réactions doivent être minimisées
et connues avec précision.

[Link]. Déprimants

Un déprimant permet d’empêcher la récupération d’un minéral donné qui flotterait, sans cela,
assez bien avec le collecteur utilisé. Généralement, le minéral devient réfractaire à la flottation
par suite de l’accumulation sur sa surface de différents produits hydrophiles, avant que
l’action du collecteur puisse se faire sentir. Même, dans certains cas, le collecteur déjà
adsorbé par le minéral est délogé par le déprimant aussitôt que ce dernier est ajouté.

[Link]. Activants

Un activant est employé avant d’ajouter le collecteur, pour rendre la surface d’un minéral
donné apte à l’adsorber. Généralement les activants sont ajoutés lors d’une flottation
différentielle d’un minerai polymétallique.

1.3.3. Facteurs dont dépend la flottation

Voici d’une manière brêve les facteurs dont dépend la flottation :

- La granulométrie du minerai
- La qualité et la quantité des réactifs utilisés
- La concentration de la pulpe en solides (densité de la pulpe)
- Le pH de l’eau (de la pulpe) et sa qualité
- Le potentiel de sulfuration
- Taux d’aération
- Autres paramètres : température de la pulpe et des réactifs, état d’oxydation du
minerai, durée de conditionnement etc.

1.3.4. Flottation d’un minerai oxydé cuprocobaltifère

[Link]. Introduction

La flottation d’un minerai oxydé en général et celle d’un minerai oxydé cuprocobaltifère en
particulier reste toujours difficile d’autant plus que les gangues sont aussi constituées des
oxydes (Corneille EK. & Masson A., 1973).

La flottation des minerais sulfurés donne des résultats satisfaisants du point de vue
récupération et sélectivité tant pour le cuivre que pour le cobalt. Sur les minerais oxydés, les
résultats obtenus sont généralement moins bons pour les raisons suivantes :

- Ces minerais ont une tendance accrue à la production des fines lors de la fragmentation.

[Link] JIMMY
 18
RECUEIL [Link]

- Ils sont plus hydrophiles à cause des liaisons ioniques ou atomiques non saturées
prédominantes, qui réagissent avec les molécules polaires de l’eau.
- Les minéraux de la gangue ont une structure semblable à celle des minéraux valorisables
et par conséquent le mode d’action des réactifs est moins sélectif.

Le problème dans la flottation des minerais oxydés est fonction du type de gangue (siliceuse,
calcaire, argileuse ou ferrugineuse). Il est simple si les minéraux désirables sont sous forme
d’oxyde, de carbonate et difficile s’ils sont sous forme de silicates hydratés (Gaudin Am.,
1957).

Différentes méthodes sont utilisées pour flotter les minerais oxydés :

- La sulfuration et flottation à l’aide des collecteurs généralement utilisés dans la flottation

des sulfures ; elle trouve une large application;
- La flottation directe : faisant usage des acides gras, cette méthode n’a pas un large usage
à cause de la faible sélectivité des collecteurs;
- La flottation utilisant les xanthates provenant des alcools supérieurs avec une forte
consommation des réactifs;
- La méthode combinée hydrométallurgie plus flottation pour les minerais de cuivre
difficiles à concentrer. Elle comporte une dissolution suivie d’une précipitation puis
d’une flottation;
- La flottation directe faisant usage du mercaptan. Cette méthode n’est pas très utilisée à
cause de l’odeur nauséabonde du mercaptan ;
- La flottation par les collecteurs cationiques, les amines aliphatiques.

Seules les deux premières méthodes sont d’application industrielle dans la concentration de
l’hétérogénite par flottation (Evrad L. & DE CUPPER J., 1975).

[Link]. Flottation aux acides gras

Le procédé de flottation aux acides gras utilise comme collecteur une mixture agissant
également comme moussant (Kalenga P., 2000). Cette mixture est à base d’huile de palme
hydrolysée, de gasoil et d’unitol dont la composition pondérale est la suivante : Huile de
palme : 72%, Gasoil : 24% et Unitol : 4%.

La mixture est émulsionnée dans l’eau chaude en présence d’une quantité de carbonate de
sodium qui augmente la stabilité de l’émulsion par la flottation de minces sillons de savons
hydrophiles sur les gouttelettes de H.P hydrophobes. Cette flottation ne s’applique qu’aux
minerais oxydés de cuivre et de cobalt à gangue siliceuse contenant les gangues basiques en
faibles proportions parce qu’elle manque de sélectivité. Les acides gras collectent en effet
préférentiellement aux minéraux de cuivre et de cobalt, les gangues basiques (calcite,
dolomie). Le Rinkalore est le nouveau réactif qui a détrôné l’huile de palme comme collecteur
devenue coûteuse et peu performante; c’est un apport zimbabween.

Les acides gras de la mixture possèdent un bon pouvoir collecteur de la malachite en milieu
alcalin qui découle de leur affinité pour ce minéral. La collection est aussi satisfaisante pour
l’hétérogénite mais nulle pour la chrysocolle (Fuertenaud W., 1962).L’alcalinité du milieu est
contrôlée par le carbonate de sodium et le silicate de sodium joue le rôle de dispersant et
déprimant des minéraux de la gangue siliceuse dans l’ordre décroissant suivant (Corneille EK.
& Masson A., 1973) :

[Link] JIMMY
 19
RECUEIL [Link]

La qualité de l’eau employée revêt une grande importance dans ce procédé. L’eau douce
convient parfaitement ; l’eau dure demande par contre un traitement préalable
d’adoucissement pour éliminer les ions Ca++ et Mg++ qu’elle renferme.

Rappelons encore que selon la norme Gécamines, la nature de la gangue est déterminée par le
rapport du pourcentage de cuivre total sur le pourcentage de la chaux soluble. Si ce rapport
est supérieur à 15, la gangue est siliceuse et s’il est inférieur à 15, la gangue est dolomitique.
Cette classification ne tient pas compte de la teneur en silice, mais uniquement de la
flottabilité du minerai. Plus un minerai est riche en chaux soluble pour une même teneur en
cuivre cobalt, plus il est dolomitique et sa flottation doit se faire par sulfuration; inversement
un minerai pauvre en chaux soluble est à gangue siliceuse et peut être flotté aussi bien par
sulfuration qu’aux acides gras.

[Link]. Flottation par sulfuration

L’activation du minerai oxydé par un sulfure alcalin approprié est la technique de flottation
couramment utilisée. En effet, au moyen des sulfures tels que le sulfure de sodium (Na2S), le
sulfhydrate de sodium (NaHS) ou le sulfure d’ammonium ((NH4)2S), le comportement
hydrophile superficiel des minéraux oxydés est transformé en un comportement des sulfures.

La flottation s’effectue alors avec les collecteurs utilisés pour les sulfures. Ce procédé
présente l’avantage non seulement d’être beaucoup plus sélectif mais aussi de ne pas être
limité aux seuls minerais à gangues siliceuses comparativement à la flottation aux acides gras
(De cupper J., 1981). L’agent sulfurant joue le rôle de former une pellicule de sulfures à la
surface des particules d’oxydes valorisables en permettant ainsi la fixation du collecteur
sulfhydrique approprié. La formation de cette couche se fait en passant par la réaction
d’hydrolyse de l’agent sulfurant (NaSH, le sulfhydrate de sodium, est l’agent sulfurant le plus
utilisé).

NaSH + H2O → NaOH + H2S (4)

NaOH → Na+ + OH- (5)
H2S → HS- + H+ (6)
HS- → H+ + S2- (7)

Les constantes de dissociation de H2S et HS- sont très faibles tandis que celle de NaOH est
élevée. Les solutions aqueuses de NaSH donnent lieu à une réaction alcaline. Les ions OH-,
HS- et S2- issus de la dissociation de NaSH seront présents dans la pulpe et pourront réagir
avec les minéraux utiles.

Par exemple, la sulfuration du cuivre se fait à partir de HS- et de S2- :

1° Sulfuration par les ions hydrogénosulfures (HS-) :

Cu2+ + HS- → CuS + H+ (8)
2° Sulfuration par les ions sulfures :
Cu2+ + S2- → CuS (9)

Le sulfhydrate de sodium est alors considéré comme un activant des minéraux oxydés. Il sera
très important de contrôler son ajout dans la pulpe car une mauvaise récupération des
minéraux utiles est obtenue aussi bien en cas d’insuffisance que d’excès de ce réactif.

[Link] JIMMY
 20
RECUEIL [Link]

En effet, aux concentrations élevées de l’agent sulfurant, c’est la dépression qui est observée
au lieu de l’activation ; ces résultats très opposés résulteraient de la réaction en solution entre
les ions S2- et HS- avec les ions effectifs du collecteur et ou d’une adsorption excessive des
ions S2- et HS- à la surface des grains conduisant à une charge de surface négative trop
grande ; ce qui fait que la répulsion des anions y compris les ions effectifs du collecteur va
l’emporter sur l’affinité du collecteur pour la surface conditionnée du minéral.

La présence de l’oxygène de l’air dans la pulpe oxyde les ions S2- et HS- ainsi que le film de
sulfure qui est formé à la surface du minéral oxydé. La sulfuration est souvent effectuée en
milieu neutre ou alcalin pour éviter toute décomposition du sulfurant. A pH très élevé, il se
forme du sulfure de cuivre colloïdal très néfaste à la flottation. A cela s’ajoute l’instabilité du
film de sulfure de cuivre formé diminuant ainsi l’efficacité de la sulfuration. C’est la raison
pour laquelle le sulfure de sodium n’est pas très utilisé comme agent sulfurant en flottation car
il ramène le pH de la pulpe à des valeurs trop basiques.

Par ailleurs, un milieu très acide favorise la formation du sulfure d’hydrogène, gaz toxique
suivant la réaction : HS- + H+ → H2S. Le sulfure d’ammonium a lui un effet sulfurant faible
que celui du sulfhydrate de sodium dans la flottation des minerais oxydés cuprocobaltifères
(Mwema M. & Mpoyo N., july 2001).

L’usage d’une mixture à base de gasoil (90,9% en poids) et d’huile de palme (9,1% en poids)
émulsionnée dans l’eau chaude en présence d’une faible quantité de carbonate de sodium
augmente l’effet du collecteur et conduit à l’obtention des meilleures caractéristiques de la
mousse. La combinaison d’addition d’alkydroxamate et d’amylxanthate améliore
considérablement la flottation de l’hétérogénite amorphe; et en même temps conduit à une
importante augmentation de la récupération du cuivre avec une meilleure flottabilité des fines
particules de cuivre (Evrad L. & DE CUPPER J., 1975).

1.1. Flottation CPS

1.1.1. Principe
Cet essai consiste à contrôler le potentiel de sulfuration d’un minerai oxydé en vue de
connaitre exactement la quantité de sulfurant consommée; cette dernière conditionne
également la quantité de collecteur à utiliser pour la flottation. Le principe de cette méthode
consiste à faire une sulfuration pendant 2 minutes de conditionnement à un potentiel constant
de – 600 mV (potentiel favorisant une bonne sulfuration (voir référence biblio)). Juste après
on injecte de l’air et une dose du collecteur qui soit le 1/10 de la quantité de sulfurant
consommée. On commence la flottation lorsque le potentiel augmente et est compris entre –
400 et – 300 mV.

[Link] JIMMY
 21
RECUEIL [Link]

Potentiel
de début
flottation Potentiel de
sulfuration

Fig.20 : Vue d’une flottation CPS à la machine Agitair (Source Photo Kalenga Jimmy)

NB : Tous les tableaux relatifs aux conditions opératoires et aux résultats des essais sont en
annexes à ce travail, nous ne présenterons que les courbes des teneurs et rendements. Pour le
CMN et la RAT, leurs tableaux sont dans les paragraphes qui suivent, alors que les conditions
opératoires sont en annexes.

1.1.2. Schémas de flottation

NaHS NaHS NaHS NaHS

KAX KAX KAX KAX
DF
Na2SiO3

A 2 min 2 min 2 min 2 min 2 min R

DF
CP C1 C2 C3 C4

Figure 21 : Schéma de traitement CPS

A : Alimentation ; CP : Concentré préflotté ; C1,2,3,4 = 1er, 2éme, 3ème, 4ème concentré

R : Rejet

1.1.3. Types des réactifs utilisés

[Link] JIMMY
 22
RECUEIL [Link]

Comme réactifs utilisés, nous avons principalement : le dow froth 200 comme moussant,
l’amyle xanthate de potassium (KAX ou PAX) comme collecteur, le sulfhydrate de sodium
(NAHS) comme sulfurant et le silicate de sodium (Nа₂SiO₃) comme dispersant

1.1.4. Préparation et calcul des doses réactifs

[Link]. Silicate de sodium

Ce dernier a été livré sous forme liquide à une pureté ou activité de 90 %, il fallait le préparer
à une concentration de 9 % pour nos essais. Après calcul cela donne 10 ml de silicate à
dissoudre dans 100 ml d’eau.

[Link]. Sulfhydrate de sodium

Le sulfhydrate de sodium était quant à lui livré sous forme solide à 68 % de pureté, alors que
pour les essais nous avions besoin d’une concentration de départ de 1 % puis de 5 %. Après
calcul cela donne 2,94 g de sulfhydrate de sodium à dissoudre dans 200 ml d’eau (pour 1%)
et 14,5 g à dissoudre dans le même volume d’eau pour 5 % de concentration.

[Link]. Amyle xanthate de potassium

Ce réactif était livré sous forme solide à 100 % de pureté et il fallait le rendre à 2 % de
concentration. On a donc prélevé 2 g à dissoudre dans 100 ml d’eau

1.1.5. Calcul des doses des réactifs

Les formules ci-dessous nous ont servi à chercher les doses à verser dans notre pulpe lors des
différents essais. Pour verser une solution dans une pulpe nous nous servons des millilitres ou
centimètres cubes tandis que pour les exprimer on utilise les grammes de réactifs par tonne de
minerai traitée.
   é  ( ⁄ )× ′ ()×

() = (1)
×   é  (%)

(()××   é  (%)
 !"# $é%!"#& ('$⁄") = (2)
 ′ ()×

Avec : V (cc) : volume en cm3 ou ml

gr/t : gramme par tonne de minerai (dose de réactifs)

Prise d’essai : masse utilisée dans les essais

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

2. Exercices de préparation des minerais

2.1. Interprétation des flow sheet

L’interprétation des flow sheet est un exercice important pour

l’ingénieur qui n’exprime tout son process que par un schéma appelé
flow sheet ou rhéogramme. Il sera donc important pour que les
étudiants futurs ingénieurs s’y attèlent pour arriver à interpréter ou à
comprendre un schéma de traitement d’une usine donnée sur base
juste de son flow sheet.

Une bonne interprétation du flow sheet commence par l’identification

de chaque appareil dans le circuit : est-ce un concasseur à mâchoires
ou à cônes, est-ce un broyeur à barres ou à boulet, est-ce un crible
vibrant ou un hydrocyclone ?

L’identification à elle seule ne suffit pas car l’étudiant devra connaitre

le rôle de chaque appareil dans le circuit pour savoir discuter si il est
à la place qu’il faut. Il devra aussi connaitre les différents paramètres
permettant à l’appareil de produire de bons résultats (voie humide,
voie sèche, densité pulpe, vitesse de rotation, granulométrie de la
matière, etc.)

Après avoir identifié chaque appareil et donné le rôle de chacun dans

le circuit ainsi que les paramètres de fonctionnement, l’étudiant
pourra passer à une discussion du process pour savoir si chaque
appareil est mis à la place qu’il faut.

Ainsi, section par section, partie par partie, l’étudiant pourra

comprendre réellement le fonctionnement de toute l’usine sur base de
son flow sheet.

Signalons que certains symboles CETOP sont important à connaitre

pour l’identification de certains appareils. Mais d’une manière
générale chaque appareil est schématisé selon une figure proche de
sa morphologie réelle.

[Link] JIMMY
 24
RECUEIL [Link]

Alimentation

Crible 0
+ 80 mm Triage Manuel
Schistes
Crible 1
Concasseur
Broyeur
- 80 mm
+ 80 - 300
+ 0 - 80
Crible 6 +1-7
Rhéolaveur 1
+ 13 - 80
-1
Crible 2
Schistes
Rhéolaveur 2
- 13
- 13

Crible 4 Crible 3 + 13
-1
Grille
+1
Lavage + 1 -13
+13 - 30 + 30 -80
Crible 5

+ 1 - 13

Lourds

Rejets fins
Schistes

Fig: Schéma de traitement de l’usine triage – lavoir de Luena [9]

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

Figure : Concentration d’un minerai de cobalt par Gravimétrie - Flottation

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

Fig. Schéma de principe - Concentrateur de Kamoto et Dima (source KOL)

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

Fig. : Concentrateur de Kamoto Phase 2 (source KOL)

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

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RECUEIL [Link]

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RECUEIL [Link]

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

2.2. Calcul des bilans

1. Etablir le bilan métallurgique d’un traitement qui donne les produits

repris ci-dessous :
Concentré Cu : 5,9 g Concentré Zn : 88,5 g
22,6 % Cu 4,6 % Cu
4,7% Pb 9,6 % Pb
4,6% Zn 57,7 % Zn
Concentré Pb : 40,4 g Rejet : 707,8 g
4,7 % Cu 0,2 % Cu
42,2 % Pb 1,2 % Cu
1,1 % Zn 1,6 % Zn

2. Un minerai sulfuré Pb-Zn (3,58% Pb et 7,20% Zn) fait l’objet d’une

concentration par flottation différentielle. Les concentrés de plomb et de
zinc obtenus ont les caractéristiques suivantes :
10,50 t/h
Concentré Pb 74,80% Pb
4,50% Zn
29,00 t/h
Concentré Zn 2,62% Pb
56,10% Zn

On sait en outre que le rejet de la flottation contient 0,16%Pb. Il contient,

évidemment, également du Zinc, mais une erreur de manipulation lors de
l’analyse a conduit à l’obtention d’une valeur manifestement erronée de
la teneur en zinc. Etablissez le bilan complet de cette opération de
concentration.

3. L’analyse au moyen des liqueurs denses d’un minerai broyé de tungstène

à gangue de quartz donne les résultats ci-dessous (colonne 2).On donne
en outre la teneur en WO3 (%poids) de chacune des fractions (colonne
3).

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

Densité de la Poids du flottant %

liqueur (g) WO3
2,6 0,0 -
2,8 265,6 0,95
3,0 89,0 2,84
3,2 20,0 5,69
3,4 18,2 9,48
3,8 10,4 21,32
4,2 1,8 28,43
>4,2 1,4 36,73

On demande :
a. De tracer la courbe de lavabilité du minerai.
b. De déterminer la teneur en WO3 du minerai.
c. De tracer la courbe de récupération du WO3 dans le plongeant en
fonction de la densité.
d. De tracer la courbe donnant la proportion du plongeant par rapport à
l’alimentation en fonction de la densité.
e. De tracer la courbe de teneur en WO3 du plongeant en fonction de la
densité.
f. De tracer la courbe << teneur en WO3 en fonction de la récupération
en WO3>>

4. On réalise sur un matériau une séparation gravimétrique qui fournit un

concentré (25kg) et un rejet (345kg). L’analyse par liqueurs denses des
deux produits donne les résultats ci-après :

Densité Concentré (g) Rejet (g)

- 1,30 76,47 527,06
1,30/1,50 86,20 87,59
1,50/1,70 91,42 13,22
1,70/1,90 45,92 1,45
1,90/2,10 18,28 0,44
+2,10 103,01 2,66

On demande :

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

a. De tracer la courbe de lavabilité des deux produits et de

l’alimentation.
b. De tracer la courbe de partage de la séparation et de calculer Ep et I.

5. Soit ce résumé sous forme de tableau de critères de performance d’une

usine traitant un minerai polymétallique. Exprimer ce tableau sous forme
d’un schéma simplifié de bilan matière en y inscrivant chaque fois le
débits de solide et de métal.

Matières Rendement Teneur distribution

poids (%) % Cu % Pb % % Cu % Pb %Zn
Zn
Alimentation 100 0,33 3,2 7,9 100 100 100
Concentré 0,7 22,6 4,7 4,6 51 1,03 0,41
Cu
Concentré 4,8 0,33 42,2 9,6 4,8 63 5,8
Pb
Concentré 10,5 0,18 1,1 57,7 6,0 3,6 76,6
Zn
rejet 84 0,15 1,2 1,6 38,2 31,5 17

6. A l’aide des bilans matières et des formules de rendements, calculer le

rendement poids et métal au concentré ainsi que le débit des produit, si
les teneurs de l’alimentation, du concentré, et du rejet sont
respectivement de 1.4 % Cu, 26 % Cu et 0,1 %Cu, et si le débit massique
de concentré produit est de 150 tonnes.

7. Soit le bilan métallurgique d’un concentrateur à deux produits.

Compléter le tableau suivant

[Link] JIMMY
 36
RECUEIL [Link]

Matières Débit Rendement Teneur en Débit de Rendement

massique Poids (%) (%) Métal de
(tonnes) Métal (%)
Alimentation 2988,5 ? 1,4 ? ?
Concentré 150 ? 26 ? ?
rejet ? ? 0,1 ? ?

8. Soit le bilan métallurgique d’un concentrateur à 3 produits : compléter le tableau ci-

après.

matières Débit Rendement Teneur en Débit de Distribution

massique poids (%) (%) Métal (%)
(tonne) (tonnes)
Bilan cuivre
Alimentation 1000 100 2,7 ? ?
Concentré 87 ? 25,3 ? ?
Cuivre
Concentré ? ? 1,2 ? ?
Zinc
rejet 565 0,15 ? ?
Bilan Zinc
Alimentation 1000 100 19,3 ? ?
Concentré 87 ? 5,1 ? ?
Cuivre
Concentré 348 ? 52,7 ? ?
Zinc
rejet ? ? 0,95 ? ?

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

2.3. Calcul des compositions

minéralogiques
NB : Dans ce paragraphe il s’agira de retrouver la proportion d’un minéral
dans un minerai mais également la teneur d’un élément métallique dans son
minéral de base.

1. Une analyse chimique par absorption atomique a donné une teneur

en Fer de 1,90 %, déterminer la proportion de Fe2O3

Solution 1

Dans Fe2O3 minéral pur, déterminer la quantité de Fer maximale pouvant

être contenu dans ce minéral :

Dans 100 % Fe2O3 il y a 2 Fe

2 Fe = 2* 55,8 = 111,6 g
Fe2O3 = (2*55,8)+ (16 *3)= 159,6 g
% Fe = 111,6/159,6= 69,92 %

Dans Fe2O3 pur (100 % Fe2O3 ) il y a une teneur en Fer de 69,92 %. Il reste
à déterminer donc la proportion de Fe2O3 dans un minerai titrant 1,90 % de
Fer.

69,92 % Fe donnent 100 % Fe2O3 , 1,90 % de Fe donneront

1,90*100%/69,92 % = 2,72 Fe2O3

NB : Il arrive très souvent lors des analyses chimiques que l’on donne le Fe
total sans donner la proportion des minéraux contenant le Fer, il sera donc
possible à partir de la teneur de l’élément chimique de retrouver la
proportion du minéral le contenant dans le minerai.

2. Déterminer la teneur maximale de cuivre qu’on peut trouver dans la

malachite
3. Déterminer la teneur maximale de cuivre qu’on peut trouver dans la
chalcopyrite
4. Une analyse chimique d’un minerai de cobalt donne une teneur de 3 %
en cobalt. Déterminer la proportion de l’hétérogénite dans ce minerais
mixte de cuivre cobalt nickel.
5. Une analyse chimique d’un minerai de cuivre donne une teneur de
7,2% en cuivre. Déterminer la proportion de la malachite dans ce
dernier.

[Link] JIMMY
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RECUEIL [Link]

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[Link] JIMMY
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2.4. Prix des matières premières

[Link] JIMMY
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