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Fabrication mécanique Elaboration de la fonte
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Introduction :
Partant de l’extraction du fer sous forme de minerai, la fabrication des « demi-produits »
métalliques (tôles, fils, profilés divers, tubes, pièces de forge ou de fonderie, etc.…) est assurée
par l’industrie sidérurgique pour les aciers et la fonte et l’industrie métallurgique pour les autres
métaux.
La sidérurgie est donc l’ensemble des opérations permettant l’élaboration de la fonte et de l’acier
en partant du minerai de fer.
Le fer à l’état pur n’est pratiquement jamais utilisé en construction mécanique du fait de ses
mauvaises propriétés. De ce fait, certains éléments chimiques sont ajoutés au fer pour former des
alliages qui répondent mieux aux critères voulus. Parmi ces alliages nous distinguons : les alliages
ferreux et les alliages non ferreux
Ainsi donc les alliages ferreux sont le plus souvent utilisés, ils sont divisés en deux grandes
familles :
Les fontes : pour lesquelles le fer est combiné avec du carbone à un pourcentage élevé (de
1.7 % à 6.67 %).
Les aciers : pour lesquelles le fer est combiné avec du carbone à un faible pourcentage
(de 0.05 % à 1.7%).
I. ÉLABORATION DE LA FONTE :
Les fontes sont des alliages constitués :
de fer et du carbone
de graphite (carbone à l’état pur)
de silice et de manganèse en faible teneur
1. Le haut fourneau :
Le principal moyen permettant la production de la fonte est le Haut Fourneau. Il permet la
réduction des minerais de fer. En d’autres termes, il permet d’extraire le métal fer de son minerai et
de séparer le minerai de sa gangue.
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Un haut fourneau est un appareil de 20 à 90 m de hauteur avec 4 à 10 m de diamètre, il est en tôle
d’acier et est recouvert intérieurement d’une épaisse couche de briques réfractaires (de 60 cm à
1m d’épaisseur).
Les principales sections du haut fourneau sont, de haut en bas :
Le gueulard: cette partie supérieure du haut-fourneau sert de déversoir et de cheminée où les
gaz ont une température voisine de 300°C (phase de dessiccation)
La cuve: c’est un tronc de cône évasé vers le haut. C’est dans cette zone que se fasse la
réduction du minerai de fer par l’oxyde de carbone.
L’étalage : c’est un tronc de cône évasé vers le bas où l’air chaud (pouvant atteindre les 1250°)
est insufflé dans le Haut Fourneau. C’est dans cette partie que s’effectue la plupart des
réactions chimiques, c’est la partie la plus chaude du four (1800°C) où s’effectue la fusion des
éléments (Phase de fusion).
Le ventre : c’est une jonction de 2 troncs de cônes. Il est presque cylindrique.
Le creuset : Base de la cuve où s’écoulent les produits fondus (fonte et laitier).
Figure 1:Le haut fourneau
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Figure 2: Etalage du haut fourneau en fonction de la température
2. Le processus d’élaboration :
Parmi les nombreux minerais qui contiennent du fer, la sidérurgie exploite les minerais qui
renferment au moins 25% de fer.
En général le minerai de fer employé est l’oxyde de fer Fe2O3.
On introduit dans le haut fourneau :
Le minerai de fer
Le coke métallurgique qui assure la fusion et la réduction de l’oxyde de fer,
Un fondant (calcaire) qui assure la transformation en laitier de la gangue
Ces trois éléments ont un mouvement descendant. De l’air chaud (vers 1000°C) est soufflé en
bas du haut fourneau, il se crée un courant d’air ascendant, ainsi l’oxygène de cet air, en contact
avec le coke, brûle le carbone de ce dernier en état de monoxyde et du dioxyde est dégagé selon
la réaction suivante :
Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO
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En bas du haut fourneau se présentent deux produits liquides qui de par leur grande différence de
densité se séparent facilement. Ces deux produits sont:
La fonte
Le laitier
Cette fonte composée entre autres de fer et de carbone et contient de la silice, du manganèse du
phosphore et du soufre en faible teneur (pourcentage). De plus cette fonte obtenue est destinée
pour l’affinage dans les différentes fours et convertisseurs ainsi que la fonderie.
Chacune de ces éléments chimiques apporte des propriétés mécaniques permettant à la fonte de
se diversifier.
Le soufre provient du coke bien qu’une partie soit éliminée sous forme de dioxyde de
soufre SO2 et une autre par réaction avec le laitier. Il s’allie au fer en donnant du FeS, est
très soluble dans le fer liquide et participant au refroidissement sous forme d’inclusion de
couleur grise. Il rend la fonte dure, cassante avec la formation de soufflures et de
points durs.
Le phosphore augmente la fluidité des fontes, abaisse leur température de fusion et
réduit leur ténacité.
Le silicium, il joue un rôle très important de « graphitisant », c'est-à-dire de facteur
activant la formation de graphite. C’est ainsi que les fontes pauvres en silicium
possède tout leur carbone combiné au fer : ce sont des fontes blanches très durs et
difficiles à usiner, rarement utilisées dans la construction et presque uniquement destinée
à être transformer en acier.
La fonte de première fusion recueillie à la sortie du haut fourneau, est une fonte grise apte
au moulage si elle est refroidie lentement, mais avec un refroidissement rapide on obtient
une fonte blanche, dure et fragile destinée à l’affinage.
3. Les types de fontes :
a. Fonte grise de moulage (Ft):
Le carbone se présente sous forme de graphite lamellaire irrégulièrement réparti. Les
caractéristiques mécaniques de la fonte grise sont médiocres, à l’exception de la résistance à la
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compression. Mais, elle se moule facilement et résiste bien à l’usure, d’où son emploi
universel en mécanique.
b. Fontes malléables
Elles sont obtenues par traitement thermique de fontes blanches à l’état de pièces moulées.
On distingue les fontes malléables à cœur noir (GJMB), les fontes malléables à cœur blanc
(GJMW) et les fontes malléables perlitiques (MP).
c. Fontes à graphite sphéroïdal (GS)
C’est une fonte grise dont on retarde la solidification (apport de magnésium), de sorte que le
graphite s’y concentre sous forme de sphères. Elle est ductile et ses caractéristiques sont
comparables à celles de l’acier moulé. Elle convient aux pièces moulées travaillant dans des
conditions sévères (tuyaux pour forte pression, engrenages, vilebrequins, matrices
d’emboutissage…).
d. Fontes spéciales
L’incorporation d’éléments d’addition : chrome, nickel, molybdène, cuivre… aux fontes
blanches, grises ou à graphite sphéroïdal, au cours de la fusion au cubilot, leur confère des
qualités mécaniques particulières :
Le chrome, le nickel, le molybdène, le vanadium, le cuivre augmentent la dureté et la
résistance à la rupture.
Le nickel et le chrome favorisent l’aptitude à la trempe.
L’aluminium permet la nitruration.
Ces fontes alliées selon leurs propriétés spécifiques sont choisies pour le moulage de pièces
spéciales.
4. Le cubilot :
Le cubilot est un petit four à cuivre cylindrique ou le métal est en contact direct avec le
combustible. La charge (fonte, coke, fondant et les éléments additifs) est introduite par une
ouverture pratiquée dans la paroi vers le sommet de la cuve. L’air est soufflé par des tuyaux
placés au-dessus du creuset.
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Son but est de produire au meilleur compte la quantité de chaleur nécessaire à la fusion de la
fonte.
Le carbone doit donc y être brûlé et en marche normale, la teneur en oxyde des gaz à la cheminée
doit être nulle. L’atmosphère du cubilot est oxydante et la teneur de la fonte en manganèse et
surtout en silicium diminue au cours de la fusion. Une perte trop forte de silicium conduirait à
une fonte blanche impropre à la fabrication de pièces devant être usinées après moulage ; on
évite ceci par addition de Ferro-silicium. Le soufre du coke est partiellement éliminé par
oxydation.
1. Système de dépoussiérage des fumées
2. Cheminée en tôle
3. Gueulard
4. Chargement
5. Arrosage
6. Garnissage
7. Colonne du cubilot en épaisse tôle d’acier
8. Charges métalliques
9. Charges
10. Boîte à vent
11. Regard de surveillance
12. Tuyères
13. Laitier
14. Trou de coulée
15. Chenal de coulée
16. Sole
17. Trou de décrassage
18. Creuset
19. Porte d’allumage
20. Goulotte de récupération des eaux de
refroidissement
21. Bac à crasses
22. Portes de défournement
Figure 3: Cubilot à froid
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Conclusion
Ce schéma cette nous résume l’élaboration de la fonte en partant du haut fourneau
Figure 4:Processus d'élaboration de la fonte
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