Optimisation de l’unité de torsadage Komax Sigma 688 O. Boumzourh & M.
Ouadrassi
Introduction Générale
Ce projet de fin d’études, réalisé dans le cadre de notre licence en Design Industriel et
Productique à la Faculté des Sciences et Techniques de Tanger, s’inscrit dans le secteur de
la production de faisceaux électriques pour l’industrie automobile au sein de Yazaki-
Tanger, une entreprise leader située dans la Tanger Free Zone. Au département
maintenance, nous avons travaillé sur l’optimisation de l’unité de torsadage Komax Sigma
688, une machine essentielle pour la fabrication de câbles torsadés UTP destinés à des
clients comme Renault et le groupe PSA (Citroën, Peugeot, Opel, Fiat).
La problématique abordée concerne les dysfonctionnements récurrents de deux
composants clés : la coupe-bande, affectée par des imprécisions de découpe, une usure
rapide des lames (après 800 cycles) et un chemin incliné de la bande résiduelle, et la pince
de guidage (réf. 0344761), marquée par une usure prématurée (après 1 000 cycles), des
défauts d’alignement causant des rayures (2 % de non-conformité) et une accumulation de
résidus, entraînant des arrêts fréquents (10 % du temps de production) et des coûts élevés
(6 933 /mois). La méthode de réalisation repose sur une approche en trois étapes : une
analyse des causes via des outils comme le diagramme d’Ishikawa et des indicateurs
(MTTR, MTBF), le développement de solutions techniques (amélioration des matériaux,
calibration) et organisationnelles (formation, maintenance préventive), et la validation par
simulations sur CATIA et des tests expérimentaux, en respectant les normes ISO/TS 16949.
Ce rapport est structuré en quatre chapitres : le premier présente Yazaki-Tanger, l’étude de
l’existant et le cahier des charges ; le deuxième expose les bases théoriques de l’analyse et
de la maintenance ; le troisième détaille les solutions proposées ; et le quatrième évalue les
résultats des simulations, suivi dune conclusion générale, d’un résumé et d’annexes.
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1 Présentation de l’entreprise et contexte du projet :
1.1 Introduction :
Ce chapitre vise à poser les bases de notre projet de fin d'études en présentant l'entreprise
Yazaki Tanger, au sein de laquelle notre stage s'est déroulé. Il commence par une vue
d'ensemble du groupe Yazaki, ses activités et son implantation mondiale, avant de se
concentrer sur l'unité de Yazaki-Tanger, située dans la Tanger Free Zone. Les départements
de l'entreprise, son processus de production et les types de câblage seront ensuite décrits.
Enfin, le cahier des charges et le sujet du projet, axé sur l'optimisation de l'unité de
torsadage Komax Sigma 688, seront détaillés, mettant en lumière les problématiques
techniques ciblées.
1.2 Présentation du groupe Yazaki :
Yazaki Corporation, fondée en 1941 par Sadami Yazaki, est un leader mondial dans la
fabrication de composants automobiles, spécialisé dans les faisceaux de câbles électriques,
les connecteurs, les terminaux et les instruments de bord. Basée à Tokyo, l’entreprise s’est
hissée au rang de 13e fournisseur automobile mondial selon Automotive News en 2015.
Présente dans 46 pays avec environ 285 000 employés, dont 90 % hors du Japon, Yazaki
dessert principalement l’industrie automobile, mais également les secteurs de l’énergie, du
gaz et de la construction. Ses autres activités incluent la fabrication de fils et câbles
électriques, de produits de gaz et de systèmes de climatisation. La répartition de son chiffre
d’affaires par secteur est illustrée dans la figure suivante (non fournie ici). Yazaki détient
une part de marché mondiale d’environs 35 % dans le segment des faisceaux de câbles
automobiles, et compte parmi ses clients des constructeurs prestigieux tels que Renault et le
groupe PSA (Citroën, Peugeot, Opel, Fiat). Son slogan, ń All for one, one for all ż, reflet son
engagement envers la collaboration et l’excellence.
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1.2.1 Fiche signalétique :
Yazaki-Tanger est une unité de production située dans la Tanger Free Zone, au Maroc.
Spécialisée dans la fabrication et le montage de câbles automobiles, elle emploie environ 4
650 personnes et dessert des clients majeurs comme Renault et le groupe PSA (Citroën,
Peugeot, Opel, Fiat). Une fiche signalétique détaillée est disponible dans les annexes (figure
non fournie).
1.2.2 Départements de Yazaki-Tanger :
Yazaki-Tanger est structurée selon une organisation fonctionnelle, permettant une
coordination effi cace entre ses départements pour minimiser les dysfonctionnements
internes.
Figure 13 : La machine Komax Sigma 688 .
1.2.3 Activité de Yazaki-Tanger :
Yazaki-Tanger produit des câbles électriques destinés à assurer la conductivité électrique
dans les automobiles, de la batterie aux différents consommateurs d’énergie. Un câblage se
compose de fils électriques, terminaux, connecteurs et adhésifs, assemblés selon un schéma
spécifique aux clients, pour distribuer l’électricité, transférer des informations, et
commander les systèmes électriques.
[3]
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1.2.4 Processus de fabrication des câblages automobiles :
Figure 13 : La machine Komax Sigma 688 .
1.3 Étude de l’existant :
1 .3.1 Description de l’existant :
La Komax Sigma 688 est une machine automatique produisant des câbles torsadés UTP
pour l’automobile, dédiée aux projets Renault et groupe PSA (Citroën, Toyota, Peugeot,
Opel). Elle traite des fils de 0,13 à 2,5 mm² à 5 m/s, garantissant une qualité OEM.
Modulaire, elle dispose de six stations pour le dénudage, le sertissage et le torsadage, avec
un contrôle qualité intégré. Son processus inclut un redresseur, un module de sertissage
(C1340), une pince rotative et une coupe-bande. Yazaki-Tanger utilise 20 machines Komax,
dont la Sigma 688.
Figure 13 : La machine Komax Sigma 688 .
[4]
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1.3.2 Fonctionnement de la pince :
La pince de guidage (réf. 0344761)
joue un rôle clé dans le processus de
torsadage en alignant et en
saisissant les fils pour assurer une
torsion uniforme des câbles UTP.
Elle fonctionne via un mécanisme
rotatif qui maintient les fils en place
pendant le sertissage et la torsion,
Figure 13 : La machine Komax Sigma 688 .
garantissant une précision dans
l’assemblage des câbles pour des clients comme Renault et le groupe PSA. Cependant, une
usure prématurée ou une mauvaise calibration peut entraîner des défauts d’alignement.
1.3.3 Fonctionnement de la Coupe Bande :
La coupe-bande, située dans la zone de sertissage,
élimine les résidus de la bande de terminaux après leur
insertion sur les fils, assurant une finition propre et
évitant les interférences dans les étapes suivantes. Elle
opère à chaque cycle de sertissage, mais un réglage
inadéquat ou une usure rapide des lames peut
provoquer des imprécisions de découpe, impactant la
qualité des câbles produits.
Figure 13 : La coupe bande
1.3.4 Critique de l’existant :
La coupe-bande est affectée par des imprécisions de découpe, une usure rapide après 800
cycles et un trajet incliné, entraînant 10 % d’arrêts de production. De son côté, la pince
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(réf. 0344761) s’use après 1 000 cycles, causant des défauts d’alignement (2 % de non-
conformité) et une accumulation de résidus, ce qui génère un temps d’arrêt de 6,97 minutes
par jour et des coûts mensuels de 6 933 €.
1.1.5 Cahier des charges :
Objectifs du L’objectif principal est d’améliorer la performance de l’unité de torsadage
projet en réduisant les arrêts de production de 10 % et les non-conformités des
câbles de 2 %. Cela implique d’augmenter la durabilité de la coupe-bande
au-delà de 800 cycles et de la pince au-delà de 1 000 cycles, tout en
diminuant les coûts mensuels associés (6 933 ).
Exigences Assurer une découpe précise des bandes de terminaux pour éviter les
fonctionnelles interférences dans le processus de torsadage. - Réduire l’accumulation de
résidus sur la pince pour minimiser les défauts d’alignement. - Garantir
une production conforme aux attentes des clients (Renault, groupe PSA)
avec un taux de non-conformité inférieur à 1 %
Exigences - Les solutions doivent être compatibles avec la Komax Sigma 688
techniques sans modification majeure de la machine. - Utilisation de matériaux
anti-abrasion pour les lames de la coupe-bande et la pince. -
Calibration précise des mécanismes (pression de la coupe-bande,
rotation de la pince) pour éviter les dysfonctionnements.
Livrables • Analyse des causes (5 Pourquoi).
attendus • Simulations CATIA (ex. : nouveau design pince).
• Tests expérimentaux (ex. : durabilité lames).
Figure 13 : La machine Komax Sigma 688 .
[6]
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1.3.6 Diagramme Bête à Cornes :
Le diagramme bête à cornes synthétise les attentes et contraintes du projet
Figure 13 : La machine Komax Sigma 688 .
1.3.6 Solutions proposes :
1.3.7 Conclusion:
[7]
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[8]
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2. Étude théorique :
2.1 Introduction :
Ce chapitre explore les bases théoriques nécessaires à l’optimisation de l’unité de torsadage
Komax Sigma 688 chez Yazaki-Tanger. Il présente les concepts de maintenance industrielle,
les outils d’analyse des dysfonctionnements (diagramme d’Ishikawa, MTTR, MTBF), et les
méthodes de résolution de problèmes, qui guideront l’identification des causes des pannes
de la coupe-bande et de la pince de guidage. Ces approches théoriques poseront les
fondations pour les solutions pratiques développées dans le chapitre suivant.
2.2 Généralités sur les outils et méthodes :
2.2.1 Fonctionnement de la pince et de la coupe-bande :
La pince de guidage (réf. 0344761) aligne et saisit les fils pour assurer une torsion uniforme
des câbles UTP. Elle fonctionne via un mécanisme rotatif qui maintient les fils pendant le
sertissage et la torsion, garantissant une précision dans l’assemblage. La coupe-bande,
située dans la zone de sertissage, élimine les résidus de la bande de terminaux après leur
insertion, assurant une finition propre et évitant les interférences dans les étapes suivantes.
2.2.2 Concepts de maintenance industrielle :
La maintenance industrielle cherche à optimiser la disponibilité des équipements. La
maintenance corrective intervient après une panne, tandis que la maintenance préventive
anticipe les dysfonctionnements. Pour la Komax Sigma 688, une approche préventive peut
réduire les arrêts (10 % actuellement) en ciblant l’usure des composants comme la pince
(après 1 000 cycles) et la coupe-bande (après 800 cycles).
[9]
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2.2.3 Étude théorique appliquée à la pince de guidage :
2.2.4 Étude théorique appliquée à la coupe-bande :
Le diagramme des 5 Pourquoi consiste à poser la question « Pourquoi ? » de manière
itérative pour remonter à la cause racine d’un problème. Voici une version textuelle et
structurée pour la coupe-bande :
2.2.5 Indicateurs MTTR et MTBF pour la coupe-bande :
[Link]. Indicateurs MTTR et MTBF pour la Coupe Bande :
Les indicateurs MTTR et MTBF ont été calculés sur une période de 12
mois pour une coupe-bande.
≈Le temps total de downtime est de 68,14 heures, avec 12 pannes
enregistrées.
68.14
MTTR : ≈ 5.68 heures,
12
Indiquant un temps moyen de réparation de 5,68 heures par panne.
[10]
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Le MTBF, calculé sur un temps de fonctionnement annuel de 8 760 heures, est
8760-68.14
MTTR
12
≈ 724.32 heures soit environ 30 jours entre deux pannes.
Ces valeurs soulignent la fréquence élevée des arrêts (10 \% de la production) et l’impact
économique (coûts de remplacement de 50-100 € par unité), nécessitant des solutions pour
améliorer la fiabilité.
Downtime Coupe Bande
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Indicateurs MTTR et MTBF pour la pince :
Les indicateurs MTTR et MTBF ont été calculés sur une
période de 12 mois pour la pince de guidage. Le temps total de
downtime est de 46,85 heures, avec 11 pannes enregistrées.
46.85
MTTR ≈ 4.26 heures
11
Indiquant un temps moyen de réparation de 4,26 heures par
panne.
Le MTBF, calculé sur un temps de fonctionnement annuel de 8 760 heures, est
[11]
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8 760 - 46,85
MTBF 11 ≈ 792,11heures, soit environ 33 jours entre deux pannes. Ces
valeurs confirment une fréquence relativement élevée des pannes, contribuant au temps
d’arrêt global de 6,97 minutes par jour.
Downtime de Pince
16
14
12
10
8
6
4
2
0
2.2.6 Conclusion :
Ce chapitre a présenté le fonctionnement de la pince et de la coupe-bande, suivi des outils
théoriques comme la maintenance industrielle, le diagramme des 5 Pourquoi, les
indicateurs MTTR/MTBF. Ces concepts permettent d’identifier les causes racines des
dysfonctionnements, telles que l’absence de tests de compatibilité des matériaux. Le
prochain chapitre proposera des solutions techniques (ex. : revêtements anti-abrasion) et
organisationnelles (ex. : maintenance préventive) pour améliorer la performance de l’unité
de torsadage.
[12]
