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M17 : Réalisation des traitements et des revêtements de

surface

Plan de module par objectif :

Partie 1 : Établir les gammes opératoires de TdS par procédé et par matériaux : ferreux (acier
laminé, acier galvanisé) et non ferreux (Al et alliages) « conversion chimique »
Partie 2 : Réalisation des TdS : OAC, OAS, TSA, alodine, peinture, zingage, cadmiage :
-Respect des consignes et des procédures.
-Application correcte des gammes opératoires (gestion de temps et de l’espace).
-Contrôle approprié des pièces traitées.
-Respect des consignes hygiène et sécurité.
Partie 3 : Les désignations normalisées de TdS.

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PARTIE I : Chapitre 1 : Introduction générale sur le TdS :

L’amélioration des matériaux existants et le développement des nouveaux matériaux sont reconnus
comme étant un domaine clé de l’essor industriel. Les TdS permettent, par une combinaison
appropriée des propriétés volume et propriétés surface, de réaliser des économies de matériaux et
d’énergie.

Jusqu’à aujourd’hui on constate l’absence d’une classification unique réellement satisfaisante des
TdS, on peut se trouver devant des classifications diverses :

 Soit par rapport l’étape de l’opération :

-Préparation : décapage, dégraissage, polissage …
-Prétraitement ou traitement par conversion : phosphatation, chromatation, anodisation…
-Traitement final ou revêtement : cadmiage, chromage, galvanisation, ou cataphorèse…

 Soit par rapport à la nature de l’opération de TdS : Chimique, électrochimique, thermique,

thermochimique et mécanique (voir organigramme).
 Soit par rapport à la différence entre un traitement ayant un impact sur la structure
superficielle des matériaux (la conversion, le traitement mécanique, le traitement thermique
et thermochimique) ou un dépôt d’un revêtement (dépôt atomique, de fines particules ou de
masse) (voir tableau).

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Organigramme :
Les différentes opérations de traitement
de surface

1
Conversion Conversion Mécanique Thermique Par Thermochimique
chimique électrochimique Revêtement
Phosphatation Anodisation : OAS Grenaillage -Flamme Voir organi- Diffusion des Diffusion des
Chromatation OAC TSA OAD Sablage (Chalumeau) gramme éléments non éléments
Décapage Décapage Matage -Laser métalliques métalliques
Dégraissage Dégraissage Galetage Faisceau Cimentation(C) Chromisation
Martelage électronique Nitruration (Ni) (Cr)
-Induction Carbonitruration Aluminisation
électro- (C.N) (Al)
magnétique Nitrocarburation Magnétisatio
-Torche à (N.C) n (Mn)
plasma Sulfanitrocarburatio Shérardisatio
n n (Zn)
(S.N.C)
Boruration

1
Par revêtement

Revêtement métallique Revêtement non Revêtement à Partir d’une

métallique Phase vapeur
Par Par dépôt Par dépôt Electrochimi Dépôt CVD : Dépôt PVD : dépôt physique en
immersion chimique électrochimi que physique chimique en phase vapeur
dans un que : phase vapeur
métal galvanoplas
fondu tie
Galvanisat Cuivrage Nickelage Cataphorèse Emaillage PECVD : Evapore sous vide
ion (Zn) Dorure électrolytiqu Produit de assiste par MBE : épitaxie par jet
Etamage Etamage e peinture plasma moléculaire
par chimique Chromage (vernis, MOCVD : EBPVD: electron beam
immersion Nickelage Cuivrage primaire, aux PLD: ablation laser pulsé
Aluminisati chimique électrolytiqu peinture de organométalli
on e finition…) ques
Zingage ALD : Atomic

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Argentage layer
Dorage déposition
Palladiage
Rhodiage
Ruthéniage

Tableau:

L’objectif final de l’apport d’une couche de protection, ou généralement de la modification de

structure d’une surface, est l’obtention d’une surface ayant une ou plusieurs propriétés
fonctionnelles désirées (résistance à la corrosion, résistance mécanique), et les propriétés optiques
et décoratives ce qui favorise l’augmentation de la durée de vie de matériaux et par conséquent
l’économie de l’énergie et de la matière.

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Chapitre 2 : Gammes opératoires par procédé : immersion

aspersion et coil-coating (exemple de la conversion chimique)
I. Introduction :
Une gamme opératoire de TdS se décompose en 2 phases principales :
-Une préparation : qui peut contenir l’étape de prétraitement (passivation ou conversion)
-Le traitement proprement dit ou bien traitement final qui signifie généralement les revêtements
métalliques et non métalliques (par dépôt chimique, électrochimique ou physique).
Cette gamme doit être adaptée à chaque cas et on ne peut pas se contenter d’une préparation
sommaire, il n’existe pas de bain à fonction multiple fiable industriellement, ce qui signifie que dans
la majorité des cas, le dégraissage et le décapage par exemple doivent être effectués séparément.
Un TdS consiste à une préparation pour éliminer toutes les salissures et les contaminations (les
graisses et les oxydes) ainsi qu’un prétraitement pour faciliter à la surface de recevoir un
revêtement ultérieur et aussi pour améliorer sa résistance chimique.
Afin de faciliter le choix de procédé qui assure les phases de traitement pré décrites, on définit et on
présente les 4 procèdes les plus utilisés dans l’industrie ou l’atelier de TdS :

 Procédé manuel
 Procédé par immersion (par trempé)
 Procédé par aspersion (par jet ou en tunnel)
 Procédé par coil-coating (en continue)

Le choix de la gamme opératoire est basé sur plusieurs paramètres :

 Les normes ou/et le cahier de charge de secteur d’activité où les pièces traitées vont être
destinées (aéronautique, maritimes, automobile, ferroviaire).
 Cahier de charge client (l’aspect final de la pièce, la garantie anticorrosion…).
 La nature du matériau.
 Les dimensions et la forme de la pièce à traiter.
 La cadence de production (la productivité).
 Les procèdes de mise en peinture (cas de revêtement organique : cataphorèse, projection
électrostatique, pulvérisation classique (pistolage))

Dans cette partie de module on aura un aperçu sur le choix des gammes opératoires qui peuvent
être changées selon : voir tableau A
-Le type de matériaux et substrat (acier laminé, acier zingué, Al et alliages)
-Composition de bain (phosphatation au fer, phosphatation cristalline, et chromatation).
-Le procédé utilisé (aspersion, immersion)

Tableau A : Principales conversions chimiques en phase aqueuse utilisées dans l’industrie en

fonction de substrat

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II. Gamme opératoire des conversions chimiques dans un

procédé par immersion :
1 -Principes de procédé par immersion :
Une installation de traitement par immersion consiste en une série de cuves pour les différents
bains et rinçages, dans lesquels les pièces accrochées ou fixées sur des balancelles, suspendues à
des palonniers, positionnées dans des paniers ou encore en vrac dans un tonneau rotatif, sont
complètement immergées (figure1) on parle dans ce cas de traitement par immersion totale.

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Figure1 : Schéma d’une installation par immersion totale.

La manutention des pièces ou carrosserie s’effectue au moyen de plans électriques commandés
manuellement, ou de portiques programmés, ou encore poutres mobiles commandés par des vérins
ou enfin par l’intermédiaire d’un convoyeur (simple rail ou multi rail).
Le choix de traitement chimique est défini par la nature de substrat et les performances
anticorrosion exigées.

2-Cas de l’acier :

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Le tableau 1 présente des gammes opératoires types de phosphatation par immersion de l’acier
huilé non oxydé, dans les 3 cas si la surface est calaminée il faut inclure dans la gamme un
décapage chimique suivi d’un double rinçage froid en cascade inverse et d’un rinçage froid ou à 40
C, additionné d’un germinateur de cristallisation à pH de 8 à 8,5 dans le cas de la phosphatation
cristalline.

a-Passivation :
Elle consiste à une immersion dans une solution phosphochromique très dilué de 3 à 4 % avec un
pH de 2,5 à 3, qui crée à la surface de métal une couche très fine de phosphate et chromate de fer
dont la masse surfacique déposée est de 0,1 à 0,2 g/m3. Cette méthode est utilisée que dans le cas
où l’anticorrosion exigée n’est pas sévère.

Remarque :
Le bain de passivation doit être constitué et entretenu de l’eau déminéralisée pour avoir le
maximum d’efficacité anticorrosion et afin d’éviter une couche passive pulvérulente.

Contrôle de bain :
S’effectue par la mesure de l’acidité totale et l’acidité libre.

Régénération de bain :
La tenue en chrome 6, Cr6+ de ce bain est en moyen de 250 mg/l une déchromatation avant rejet
est indispensable pour avoir 0,1 mg/l.

b-La phosphatation en fer « amorphe » :

Cette conversion dont la masse de couche formée de 0,3 g/m3 est essentiellement constituée de
vivianite Fe3(PO4)2, 8H2O mais également d’oxyde de fer F2O3
4 NaH2PO4 + 3Fe = Fe3(PO4)2 + 2 Na2HPO4 + 3 H2
La couche de vivianite permet une excellente adhérence de la peinture mais pour avoir une
efficacité anticorrosion il faut ajouter à la gamme opératoire une passivation dite poste traitement de
conversion.

Remarque :

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En général, la composition principale de bain de phosphatation se base principalement sur trois

constituants : un phosphate dit hydrogène d’un métal (exemple : NaH2PO4), de l’acide phosphorique
H2PO4 et des accélérateurs à fonction oxydante (exemple les molybdates et les chlorates).

c-Phosphatation cristalline :
Il existe une variété de type de couches, mais actuellement l’industrie en utilise principalement trois
types :
 Hopéite: Zn3(PO4)2,4H2O
 Scholzite: Zn2Ca(PO4)2,2H2O
 Phosphophyllite: Zn2Fe (PO4)2,4H2O

Ce dernier type est évolué vers des bains dits trication Mn/Zn/Ni

Bain à faible teneur au zinc

Les Japonais ont démontré en particulier que lorsque la couche de conversion est riche en
phosphophyllite dans des propriétés anticorrosion meilleures ce qui les conduit à la génération des
bains à faible teneur au zinc, c’est-à-dire avec un rapport Zn2+/PO43- à 0,05 au lieu de 0,3.
Sur le plan technique d’applications ils ont démontré que l’immersion conduisait à une plus forte
proportion de phosphophyllite que le traitement par aspersion.
Traitée de cette façon-là, la tôle d’acier offre de meilleure performance avec l’absence de la
corrosion filiforme.

3-Cas d’acier galvanisé ou électrozingué :

Couche de peinture

Couche de conversion Sustème

Couche de zinc Duplex

Acier
Métal de base prérevêtu

a-Phosphatation trication (Zn/ Mn /Ni) :

D’ailleurs cette solution s’impose dans un grand nombre des cas industriels où les assemblages
sont mixtes entre l’acier et l’acier galvanisé (figure a et b).
Dans la carrosserie, la phosphatation trication donne des meilleurs résultats d’adhérence et d’anti
corrosion

Remarque 1 :
-La carrosserie automobile française le % de l’acier un zingué est de l’ordre de 50-75%.
-Le constructeur allemand Audi utilise pour la totalité d’électrozingué

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*Épaisseur de couche de zinc 5,5 µm 7,5 µm

*Épaisseur de couche de phosphatation 1,3-1,7 g/m2 (masse surfacique)

Remarque 2 :
La phosphatation trication est également valable avant tous les autres types de peinture liquide
solvantée à condition qu’elles soient compatibles chimiquement avec le zinc
-Ok pour peinture époxy et/ou polyester
-Les peintures glycérophtalique sont à éviter même avec une couche d’impression de wach-primer

b-Chromatation jaune :

Cette conversion chimique est actuellement utilisée avant poudrage « peinture en poudre «
par exemple sur les habillages de réfrigérants atmosphériques.

La Chromatation jaune est à retenir si le cahier de charge est très sévère tant de point de
vue anticorrosion que des performances au test mécanique.

Le bain :

Les bains utilisés contiennent le Cr6+ sous forme d’anhydride chromique CrO3 ainsi que
divers activateurs de réaction, la teneur du bain en Cr6+ et de l’ordre 2à3g/L avec pH=1,5

Gamme opératoire :

La couche de conversion :
La couche formée résulte de la dissolution de zinc avec production d’hydrogène, il se forme sur la
surface un chromate basique (CrOH)CrO4 avec des hydroxydes de chrome Cr (OH)3 et le chromate

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de zinc. Le film de conversion est jaune irisé, on doit rechercher une faible intensité de teinte (jaune
pâle).
L’importance de film dépend de : pH, T°, le temps d’immersion et la concentration du bain.

Contrôle de la couche de chromatation :

On vérifie l’adhérence de la couche de conversion après étuvage par l’application d’un scotch
transparent

c- Autres possibilités sur l’acier galvanisé (procédé manuel) :

 Décapage mécanique

 Simple nettoyage ou dégraissage par chiffon + rinçage

 Dérochage chimique par une simple solution aqueuse à base acide phosphorique (par
immersion ou par brosse)

 Séchage par l’air chaud

 Pistolage

4-Cas d’aluminium et ses alliages :

La conversion sur AL se fait avec des bains électrolytiques « anodisation » ou dans des bains
chimiques « chromatation ».
Dans le cas de l'anodisation (OAC, TSA, OAS) la conversion est suivie par colmatage ou
revêtement organique : le colmatage ne permet pas l'adhérence de la peinture.
Dans l'aéronautique les peintures sont appliquées après oxydation anodique à condition de
supprimer l'opération de colmatage de la gamme opératoire, ou procéder à un colmatage limité
(clair ou léger).
Dans l’industrie, la préparation de surface avant la mise de peinture fait appel essentiellement à la
chromatation ou à la phosphatation (Tab A)
Les tableaux 4 et 5 présentent les gammes opératoires types par chromatation sur les alliages
(1000, 2000, 3000, 5000, 6000,7000 ainsi la série 4000).

Alliage d'aluminium :
Série 1000 : Al presque pur >99%
2000 : Al au cuivre
3000 : Al au manganèse
4000 : Al au silicium
5000 : Al au Mg
6000 : Al au Mg/Si
7000 : Al au Zn
8000 : Al avec d’autres éléments

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a-Chromatation jaune (Alodine 1200) :

Les couches formées sont complexes Al (OH)3, Cr (OH)3, Cr (OH)CrO4.

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Pour assurer l’effet anticorrosion maximal et une excellente adhérence de revêtement organique, la
2
masse de la couche doit être comprise entre 0,4 et 0,8 g /m (la norme DIN54939)

Le bain de chromatation jaune :

Les constituants : CrO3, HF ou dérivé fluoré, accélérateur K3Fe (CN)6 ou Na2 Mo2O4

pH : entre 1,5 et 2

Temps d’immersion 2 à 3min à T°=20-25C°

Contrôle : se fait par acidité totale et la teneur en chrome

Remarque :

Ces couches sont utilisées dans l’aéronautique et l’électronique sans finition organique, la tenue en
brouillard salin est directement liée à l’alliage.

Le bain de chromatation jaune ne contient pas de l’acide phosphorique.

b- Chromatation verte (Alodine 401/45 // 407/47)

Les constituants de bain : CrO3, HF ou dérivé, acide phosphorique H3PO4

pH = 2

Temps d’immersion : 1 à 2 min à T°= 40-60 C°

Contrôle : la teinte est quasi incolore jusqu’à 0 ,1 g /m2 et vert clair jusqu’à 0,4 à 1,2 g/m2

Remarque :

La teinte du matériau traité dans le cas de chromatation jaune se développe de la teinte incolore vers la
teinte brun foncé en passant par le jaune doré.

La couche : AlPO4 et CrPO4 et aussi Al2O3, 2 CrPo4 ,8H2O

NB : Deux caractéristiques distinguent les couches de la chromatation verte des couches de la

chromatation jaune :

La présence de chrome à l’état trivalent Cr3+ d’où leur utilisation pour la préparation d’Al destiné à
l’emballage alimentaire (couche de conversion de faible masse qui reçoit un film de vernis) (ce type de
conversion est utilisé jusqu’à maintenant au procédé coil-coating thermolaquage de l’Al)

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Leur plus grande résistance à la T° au cours du séchage final (jusqu’à 85°C)

c- Chromatation incolore :

Elle est utilisée uniquement dans le cas où l’on désire conserver l’aspect du métal, elle est suivie d’un
revêtement organique incolore (vernis transparent)

Exemple :

Jante d’Al en automobile

Ce type de chromatation est généralement dérive de la version jaune, c’est essentiellement la limitation de
l’acidité libre de la solution de traitement (bain) qui permet d’obtenir l’aspect incolore

Evolution de bain :

Pour vérifier le bon fonctionnement du bain, on pourra traiter une pièce éprouvette (échantillon) en
prolongeant le temps d’immersion à 8 ou 10 min au lieu de 1min.

d-Applications industrielles :
Ils sont multiples comptes tenus des nombreux avantages de l’Al et ses alliages :
-L'aéronautique
-La marine
-Mobilier urbain
-Pièces de fonderie
-Profilés destinés aux bâtiments
-Electroménager
-Jantes pour automobile.
Le marché de l’Al thermolaqué par peinture en poudre polyester est considérablement développé,
d'autres types de finition organique sont utilisés pour Al : acrylique électrophorétique, silicone,
polyuréthane + époxy, PVDF (Diffusion de polyvinyle)

Remarque :
Pour la chromatation, on note l'apparition des autres procédés de conversion chimique qui
exemptent de chrome :
-Conversion amorphe multimétal (Zn, Al, Fe) par aspersion
-Conversion organométallique à base d'acide nitrique, fluore, zirconium et bore

5-Retour aux phosphatations :

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Dans le cadre de l'évolution de conversion par phosphatation, il est utile de rappeler qu’il y a des
nouvelles solutions proposées par les grands fournisseurs des produits de TDS (Henkel,
CHEMETALL) pour des raisons environnementales et suite à la demande du marché, ce sont des
procédés qui donnent des résultats anticorrosion encourageantes (équivalent aux phosphatations
au fer et phosphatation cristalline) mais sans phosphate et sans métaux lourds

*Solution Henkel : Les nano-céramiques :

L'innovation est séduisante :
-Masse de couche est 50 à 200mg/m2
-Procédé sans phosphate, sans nickel, sans métaux lourds
-Gamme opératoire elle est assez simple :
 Dégraissage alcalin
 Rinçage
 Rinçage à ED
 Bondérite NT-1 (nom commercial des nano-céramique à base de fluorure de zirconium)
 Rinçage à ED
 Séchage
-Avantages :
 Performances anticorrosion supérieures à phosphatation amorphe
 Coût d'utilisation de produit inférieur à celui de phosphatation au fer
 Le bain ne nécessite aucun chauffage particulier (Alors la T° des bains entre 40-65C°)
 Adapter aux exigences environnementales.

*La solution chemetall

-La masse 15 et 180mg/m2
-Procédé sans phosphate, sans nickel, mais très peu des métaux lords
-Gamme opératoire :
 Dégraissage alcalin
 Rinçage
 Rinçage à l'eau D
 Oxilan (nom commercial du produit dérivé de silane (Si-O))
 Rinçage à eau D
 Séchage 60 à 120C°
-Avantage :

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Ce procédé substitue à la fois la phosphatation amorphe et cristalline, mais attention à DCO

(Traitement des eaux).
Exercice :
Calculer l'épaisseur de la couche de phosphophylite (d=3.1) pour une masse surfacique déposée
de 2.3 g/m2 en µm
Ƿ=3.1g/cm3 ms=2.3*10-4 g/cm2
On a Ƿ= m/v = m/e*s = ms/e
Donc e = ms/Ƿ
e = 2.3*10-4/3.1 = 0.742µm

III - Gamme opératoire pour la conversion chimique dans un

procédé par aspersion :
1-Principe de procédé par aspersion :

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Figure 3 : Procédé par aspersion

La technique par aspersion (ou par jet) s'adresse à la fabrication de grande sérié et de forme
géométrique accessible par le jet. Les pièces défilent en continu dans un tunnel pour être soumises
aux différentes phases de traitement depuis le pré dégraissage initial jusqu'au dernier rinçage en
passant par la conversion chimique, après passage à l'air libre, les pièces subissent un séchage
final dans une enceinte d'air chaud pulsé avec une température de 80 à 150 C°. (Voir fig 3)
Dans le cas d'ensemble de grandes dimensions (les machines agricoles, conteneurs maritimes,
véhicules industriels ...), le traitement se fait dans une enceinte ou dans plusieurs chambres
d’aspersion, dans ce cas le convoyage des pièces se fait pas à pas.
Cette technique est applicable sur l'ensemble des métaux

2-Spécifications liées au procédé par aspersion (conditions de

fabrication) :
a-Rôle de fournisseur :

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La conception des installations tunnel dépend des dimensions des pièces, de la cadence à assurer,
et la gamme opératoire retenue (liée à la nature de métal traité et de niveau d'anticorrosion exigé
après l'application de revêtement organique)
Le fournisseur doit fournir les éléments suivants :

 Le temps d'aspersion de chaque phase

 La température

 Type et débit des buses

 Pression aux buses

 Nature de matériau des cuves des pompes, des collecteurs, des buses et les équipements
de chauffage

 Nature de l'eau

 Pour l'étude des rejets, il devra fournir la composition chimique des bains ainsi la périodicité
de renouvèlement complet ou partiel en fonction des traitements.

 Il donnera son à vis sur l'agencement des rinçages de manière à être garantie de la qualité
de rinçage, il collaborera pour le choix des méthodes de ré enrichissement en continu des
différents bains (en fixant le volume des cuves de stockage ou de prémélange) et le débit de
pompe doseuse.

 Il imposera un dispositive de contrôle automatique des bains (mesure de résistivité,

titrimétrie automatique, mesure de potentiel oxydo-réduction...)

b-Rôle de constructeur :
En retour, le constructeur soumettra au fournisseur de produit par rapport le plan d’installation : la
capacité des cuves, le débit des ponts, la longueur des intermédiaires de d’égouttage et des sas
d’entrée et de sortie (voir figure 3).
L’inobservation des caractéristiques techniques par le conducteur peut engendrer des
conséquences irréversibles : une surconsommation de produit, pollution susceptible des rinçages et
des bains, augmentation de flux de pollution sur les rejets, détérioration de la qualité finale et perte
de marché.

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c-Type de buses :

Le choix de type de buse est en fonction de la nature de l’opération :

-Veejet : jet plat avec distribution uniforme et extrémités amincis pour les opérations de
dégraissage alcalin ou dégraissage-phosphatation amorphe, décapage et rinçage, l’angle de
dispersion est généralement entre 50° et 60°.

-Whirljet : cône creux à distribution uniforme avec atomisation fine pour la phosphatation cristalline
ou la chromatation, l’angle de dispersion est 70°.

-Fulljet : cône plein avec distribution uniforme pour le rinçage déminéralisée, l’angle de dispersion
est 50°.

-Flatjet : jet plat à très grande force d’impact, angle de dispersion étroit est 40°, on l’utilise
lorsqu’on désire un jet précis.

d- Les solutions chimiques :

Les solutions chimiques pour l’aspersion sont différentes de celles de l’immersion :

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-Pour le dégraissage on utilise des produits alcalins à pH plus bas et des tensioactifs à faible
pouvoir moussant (tensioactif non ionique).
-Pour les formules de phosphatation, elles contiennent plus d’accélérateur de manière à former des
couches de conversion homogène dans un temps très court (1min 30s au lieu de 2 à 5min dans le
procédé d’immersion).
-La température d’utilisation des différents bains soit également plus basse ce qui est permis par
l’action mécanique des jets et l’effet de ruissellement.

3-Gammes opératoires :
a- Cas d’acier huilé non oxydé / acier galvanisé :
*Phosphatation au fer :
La figure 3 (a) représente une installation type à 4 étages dont les caractéristiques sont données
dans le tableau 6

Le tableau 7 est relatif à un tunnel à 5 étages utilisant en tête un dégraissage alcalin, cette
conception est nécessaire dans le cas de dégraissage difficile (ex : des pièces embouties après
l’application de lubrifiant).

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*Phosphatation cristalline :
La figure 3 (b) représente un schéma type d’une telle installation (phosphatation cristalline ou au
zinc)

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Remarque :
En plus de tunnels qui constituent les installations : acier inoxydable et polymère aujourd’hui il y a
l’apparition des tunnels en composite.
Ultra filtration UF (voir fig 3) permet de dépolluer en huile les bains de dégraissage, le recyclage
assure une qualité constante.
Elle s’applique aux deux familles de dégraissage (dégraissage alcalin, dégraissage-phosphatation),
cette technique dite propre permet d’économiser les produits de dégraissage.

b-Cas d’aluminium :

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IV - Traitement en continu (coil-coating)

1- Principales phases du traitement de surface :
Il comprend les principales suivantes.

 Dégraissage alcalin : pH 13 formulé pour multi-métaux. Il doit assurer la mouillabilité du

métal, éliminer l’oxyde naturel du zinc ou de l’aluminium et activer la surface pour
assurer une bonne réceptivité de la conversion ; température 50 à 65°C, durée 10 à 30s.
 Rinçages : les dernières réalisations comportent trois rinçages en cascade inverse.
 Conversion chimique :
*Phosphatation amorphe ou cristalline :
À 60°C pendant 10 s, chromatation à25-40°C pendant 3 à 5s ou oxydation chimique à 60°C
pendant 8 à 10s, en système classique par aspersion (figure 8a) ou en cellule à réaction (figure 8b
réactive celle).
Ces conversions sont suivies de rinçages en eau déminéralisée et dans certains cas de passivation,
enfin d’un séchage à l’air chaud pulsé 3 à 4 s 130-150°C.

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*Système NO RINSE :
Il s’agit de liquide acide contenant du chrome (acide chromique), des accélérateurs et des produits
filmogènes nécessitant une réticulation à 80°C PMT (point métal température), donc un four à gaz,
électrique à infrarouge ou à induction. Le gros intérêt réside dans l’absence de rinçage après la
conversion chimique, donc dans la suppression de la pollution des eaux par le chrome, les
fluorures, etc.
Nota : PMT température la plus élevée que le métal atteint durant la traversée du four de cuisson.

Trois possibilités (figure 8) :

-Aspersion suivie d’essorage (spray coat : figure 8c)
-Trempé suivi d’essorage (cellule à réaction : figure 8b) ;
-Impregnation (roll coat: figure 8d).
Le roll coat est inspiré des machines à peindre, un rouleau applicateur prend le produit de
conversion dans un encrier et l’applique sur la tôle.
La vitesse relative du rouleau par rapport à celle de la bande détermine l’épaisseur du film de
conversion.

2 - Procédés de dégraissage et de phosphatation en milieu solvanté :

Il existe sur le marché plusieurs procédés

a - Procédé Trifix :
Il permet d’effectuer le dégraissage-phosphatation et la peinture des pièces en acier, chaque
opération se faisant en milieu trichloréthylène chaud.

b - Procédé cool-phos

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Sidobre SINNOVA, filiale de Henkel-Nopco, exploite un brevet américain pour la fabrication et la

commercialisation en Europe du produit cool-phos, mis au point en 1976 par métal coating
international.
Il est à base de chlorure de méthylène et d’additifs acides phosphatants.
Cette technique est utilisée dans le cas où les exigences d’anti-corrosion sont faibles et/ou lorsque
les contraintes de rejet des effluents aqueux dans le milieu naturel sont très fortes.
Il y a la possibilité de recycler le chlorure de méthylène.

c - Procédé DNI-dénommé plaphorisation

Ce procédé permet d’effectuer par immersion à froid le dégraissage, la phosphatation et de déposer
un film de polymère.
Ce film de protection permet le stockage des pièces avant reprise en finition peinture.
Dans ce cas (comme pour a et b les performances d’anticorrosion après peinture sont faibles.

3. Conclusion
Les traitements de surfaces par voie chimique des métaux en vue de leur mise en peinture
contribuent très largement au développement de l’industrialisation et participent à l’amélioration de
l’aspect, de la qualité et à la pérennité du produit fini, rn diminuant les risques provoqués par la
corrosion.
Pour assurer la réussite du traitement, il est indispensable que les bureaux d’études prennent en
compte la protection anticorrosion dès la conception du produit, et fixent la nature du ou des
matériaux (acier nu ou pré revêtu, aluminium, etc.) et le mode d’application (immersion ou
aspersion). Puis, assistés par le laboratoire et le service méthodes, ils doivent établir un cahier des
charges précisant les impératifs techniques auxquels le procédé choisi(traitement et peinture) doit
répondre du point de vue des essais mécaniques et des tests de résistance à la corrosion, etc. Des
essais sur éprouvettes ou mieux sur des prototypes sont alors possibles.
Pour mener à bonne fin la réalisation du projet, une collaboration étroite entre les différents
partenaires : l’industriel, les fournisseurs de produits, de traitements et de peintures, les installateurs
et les spécialistes des rejets (eau et air), est indispensable.

Partie II : Réalisation des traitements de surface

Chapitre 1 : Réalisation de traitement par alodine chromatation
des alliages d’aluminium.
I-Définition et principe :
1-Définition :
La chromatation est un traitement de conversion chimique pouvant être appliqué par immersion ou
par aspersion à partir d’une solution acide contenant de chrome hexavalent comme constituant
principal.

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Il s’agit d’un traitement relativement ancien (avant la deuxième gare mondiale) et les principaux
procédés disponibles sur le marché ont été homologués dans les années 50 pour des applications
dans l’industrie aéronautique.

2-Principe de chromatation :
La chromatation est un traitement qui se résume à une oxydo-réduction dans lequel l’ion chromate
Cr2O72- (prévenant de bichromate de sodium ou de potassium) participe directement comme
oxydant
Cr2O72- + 14H+ +6 e -_______ 2Cr3+ + 7H2O (Cr2O72- / Cr3+)
L’alcalinisation provoque la transformation de bichromate en chromate et la précipitation didroxyde
gélatineux.
Cr2O72- + H2O ------- 2CrO42- + 2H+
CrO42- + Cr3+ +4OH- _____ Cr(OH) 3 + Cr(OH) CrO4
Les couches chromatées ont les caractères d’un gel avec un bon pouvoir d’absorption sur le métal,
par ailleurs les porosités contenues dans cette couche facilitent l’adhérence d’une finition organique
si l’application de cette dernière est réalisée rapidement après le traitement de chromatation.

3-Application :
Ce traitement assure une bonne protection contre la corrosion et constitue un excellent primaire
d’adhérence pour les peintures en raison de la présence d’oxyde de chrome hydraté.
Il est réalisé sur de nombreux métaux : acier prevêtu, Aluminium, cadmium, magnésium, cuivre et
argent…, les épaisseurs de couche sont comprises entre 0,2 et 1µm selon les substrats.

II-Réalisation de traitement par chromatation (Alodine 1200) des

alliages d’Aluminium par immersion :
1-Introduction :
Dans la fabrication plusieurs documents peuvent être associés, attribué, et suivis pendant la
réalisation de traitement :

 Instruction de fabrication : Document qui définit le processus d’un traitement, domaine

d’application (par matériaux et par CDC client), référence (les normes, CDC client, DOC
fournisseur).
 La fiche suiveuse, fiche de suivi de lot, fiche technique de fabrication, dossier technique….
 Fiche de contrôle, gamme opératoire.
 Instruction de contrôle.
Définition d’un lot : Ensemble des articles de même numéro de pièces traitée suivant la même fiche
suiveuse.

2-Conditions générales d’utilisation du bain de chromatation :

Les conditions d’utilisation des bains sont exigées par le fournisseur, pour la chromatation ou trouve
généralement :

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 La chromatation des ensembles élémentaires présentant des zones peuvent retenir les
solutions est possible par la méthode manuelle.
 Les ensembles collés peuvent suivre la gamme de chromatation normale dans la mesure où
l’adhésif n’est pas sensible au produit employé.
 Les parties métalliques autres qu’aluminium doivent être masquées avant le traitement cette
procédure n’est pas obligatoire dans le cas de dépôt de chrome ou de nickel et d’élément en
inox ou titane.
 A partir de l’opération de dégraissage, il est recommandé que l’opérateur utilise : soit des
gants en élastomère soit des gants en matière plastique si les éléments sont souillés avant
la chromatation (par exemple : trace des doigts), la gamme opératoire doit être reprise à
partir de l’opération de dégraissage.
 Il est impératif d’éviter tout contact entre l’alodine 1200 et tous types de solvants oxygénés.
Le dégraissage des pièces doit se faire de préférence avec un solvant type DLS ou MEK
(méthyléthylecétone).

3-Utilisation de bain :
+ Avant le traitement :
-Les pièces doivent être exemptes d’huiles, de graisse d’encre de marquage, des rayures, des
taches ou autre contamination.
-L’ensemble des paramètres doivent être vérifiés comme conforme avant le lancement de
traitement : les températures, le niveau de bain…

+ Pendent le traitement :
-Les pièces sont accrochées sur des éléments d’accrochage en aluminium, en titane ou en inox, et
sont déposées de façon à éviter les rétentions. Les pièces creuses (tubes) doivent être placées de
telle manière à éviter les bulles d’air emprisonnées et la rétention lors d’émersion.
-Les pièces ne doivent pas être soumises à des contraintes de traction, flexion, torsion ou autre.
-Le temps de d’égouttage des pièces prévu est de 15s à 30 s et peut faire l’objet de modification en
fonction des pièces à traiter. Ce temps doit être respecté afin de diminuer l’entrainement de film
liquide et maintenir la qualité de rinçage.
-Toutes les étapes de processus (préparation et alodine) doivent être enchaînées (sans laisser les
pièces sécher à l’air ambiant de manière à éviter une rupture de film d’eau à la surface pièces).

+Après le traitement :
-Les pièces sont immédiatement séchées par l’air pulsé à température ambiante ou chauffage
jusqu’à 55+-5°C.
-Ne pas dépasser la température de 60°C pour le séchage des pièces.

Remarque : Mise à niveau du bain

Tous les bains de traitement de surface font l'objet de mise à niveau journalière avant toute
utilisation en eau déminéralisée.

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Des flèches métalliques placées en permanence sur chaque cuve permettent d'indiquer le niveau
nécessaire.

4-Montage de bain :
-Préparer les quantités nécessaires de produit en fonction de la contenance de la cuve utilisée,
sachant que la concentration du bain est généralement de 15g/l
Exemple : Calculer la quantité de produit Alodine à préparer pour une cuve de 500L
1L=15g
500L=7500g=7.5kg
-Remplir la cuve au 2/3 d'eau déminéralisée, ajouter lentement Alodine 1200 uniformément sur
toute la surface de la cuve
-Agiter jusqu'à dissolution complète
-Ajuster le niveau avec la quantité d'eau déminéralisée nécessaire
-Amener le bain à la température de travail
-Laisser reposer le bain 24h avant utilisation

5-Gamme opératoire type :

N° N° Désignation de Temps Température
d'opération de l'opération
cuve
01 Dégraissage au Ambiante
solvant : MEC en
chiffonnage (manuel)

02 Dégraissage alcalin 2 à 5 min 50 +_5

(exemple de

03 Rinçage mort (eau de 2+_1min Ambiante

ville)

04 Rinçage recyclé (eau 2+_min Ambiante

déminéralisée)

05 Décapage par 3 à 5min 62,5+_2,5

immersion
sulfochromique a
chaud

06 Rinçage mort : eau 2+_1min Ambiante

courante

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07 Rinçage recyclé : eau 2+_1min Ambiante

déminéralisée

08 Jet d'eau : eau 2+_1min Ambiante

déminéralisée

09 Chromatation Alodine 42min 20 à 30

1200

10 Rinçage mort 2+_1min Ambiante

11 Rinçage recyclé 2+_1min Ambiante

12 Séchage : en étuve 30+_5min 55+_5

comprimé et déshuile

Une couche de primaire est appliquée dans un temps maximum de :

-16h après le traitement en cas de peinture époxy et polyuréthane
-24h pour les peintures hydrodiluables
Passer ce délai, on procède à une réactivation de surface ou une reprise de la préparation de
surface, Les diluants réactifs sont définis suite à l'exigence de client (exemple :0830/9000
fournisseur PPG Turco WO N1 : désignation commerciale de quelques diluants réactifs)

Mode opératoire pour la réactivation de l'Alodine 1200

 Dégraissage sur Diestone DLS (MEC interdit sur Alodine)

 Passer la D.réactif au trempé ou au pistolet

 Laisser sécher 10 min avant l’application de primaire

Il y a des solvants qu’on doit rincer après application (exp : Turco Wo1)
 Appliquer Turco Wo1 dilué 20 à 25% dans l'eau à l'aide d'un chiffon bien imbibé de cette
solution : port des gants en caoutchouc est obligatoire
 Laisser agir 3 à 10 min
 Rincer à eau puis sécher
 Appliquer immédiatement la peinture
 Contrôler l'adhérence de la peinture

6-Contrôle de bain et de traitement :

a-Contrôle du bain :
Le contrôle de bain et son entretien doit être conforme au tableau type :

Paramètre Tolérance Fréquence

Aspect visuel Propre et exempt de Journalière
contamination
Agitation Fonctionnelle et homogène Journalière
Niveau de bain Amener au niveau de travail Journalière

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ph 1,6 à 2 Journalière

Concentration de bain en 15g/l et 22g/l Hebdomadaire

Alodine 1200
Concentration de fer <0,9g/l Mensuel

L'agitation de bain avant prélèvement des échantillons pour le dosage doit être de 20min.
Après renouvellement ou réajustement du bain ou si les conditions de travail ont changé, les
vérifications et les essais seront lancés (aspect et composition de bain, aspect de pièces, essai de
corrosion et d'adhérence de peinture) afin de s'assurer de la performance de traitement.

b-Contrôle de traitement sur la pièce :(Alodine 1200)

Ce contrôle est réalisé au cours de fabrication par l'opérateur suivant les procédures en vigueur, les
résultats sont enregistrés sur la fiche de contrôle, il s'agit souvent de contrôle de l’aspect des
pièces.
-Après rinçage un contrôle du film d'eau (test de mouillabilité) après dégraissage est obligatoire sur
100% des pièces :il consiste à un film d'eau continu sans rupture pendant 30 s sinon l'opération de
dégraissage est reprise.
-Après décapage, l'opérateur doit s'assurer de l'absence de trace de corrosion sur 100% des
pièces.
-La couche de conversion de couleur irisée allant du jaune au brun, doit être continue, lisse et
exempte de zone rayée et de trace de corrosion. Elle ne doit pas être poudreuse, ce pendant une
légère trace poudreuse éliminée avec un chiffon propre et non abrasif ne seront pas un motif de
rebut, pourvu que leur élimination ne laisse pas le métal en nu.
-Contrôle d'adhérence après le séchage qui consiste à vérifier la persistance de la coloration après
un test d'essuyage au chiffon sur 10% des pièces

Sanction de contrôle
Dès que 10% des éléments alodinés dans un même lot ne sont pas conformes au précédent, la
totalité de lot est refusée en tant que traitement.
Lorsque l'un des défauts suivants apparait, voici les paramètres que peuvent être en cause :

Défaut Paramètre à vérifier

Couche poudreuse -ph trop bas rapport à la concentration
-Dégraissage (rinçage insuffisamment
efficace avant Chromatation)
-Contaminations par des phosphates,
sulfates, ou chlorures dans le bain de
chromate (la concentration à déterminer).
-Température de bain de Chromatation est
trop élevée
-Temps d'immersion excessif dans le bain
de Chromatation
-Température de séchage trop élevée

Couche trop clair ou très -Température de bain de Chromatation trop

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irisée faible
-Temps d'immersion faible (bain de
Chromatation)
-Concentration faible
-ph en dehors des conditions de travail
-Composition de l'alliage
-Décapage non efficace
Couche non formé -excès de contamination dans le bain
-Préparation de surface non approprié
(grand quantité d’oxyde est toujours
présente)
Exercice :
Etablir un tableau récapitulatif par rapport les contrôles sur les pièces et les bains
nécessaires pendant la réalisation de chromatation d'Al par alodine1200
Contrôle Conditions Etape
Aspect visuel de bain Propre et exempte de Avant traitement
contamination
Niveau de bain Amener au niveau de
travail
Ph DE BAIN 1.6 à 2
Concentration 15g/l et 22g/l
alodine1200
Concentration de fer ≤0.9 g/l
(impurté)
Agitation de bain Fonctionnelle et
homogène
Mouillabilité Pendant 30s sur 100% Après rinçage de
film d'eau continu sans dégraissage
rupture
Contrôle de l'aspect Absence de trace de Après décapage
visuel de la pièce corrosion sur 100%
Contrôle visuel de la Couleur irisée allant du Après traitement de
couche de conversion jaune au brun, continu, conversion
lisse et exempte de
zones rayée, ne doit
pas être poudreuse
Adhérence La persistance de la Après séchage
coloration après
essuyage au chiffon
sur 10%

7-Contrôle série sur éprouvette

a-Résistance à la corrosion

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Ce contrôle se fait mensuellement sur des éprouvettes de dimension bien déterminée par les
procédures en vigueur (largeur, longueur, et épaisseur).
Le contrôle est effectué par un laboratoire extérieur ou intérieur dans un brouillard salin (test BS)
suivant les exigences clients qui dépend aux normes de secteur d’activité ou les normes de
BSISO9227 et ASTMB117.
-Fréquence : il est testé au minimum une éprouvette de chaque nuance matériau par semaine.
-Tolérance : les tolérances ou l’évaluation de test dépend des normes ou aux exigences clients en
général, aprés 168 h d'exposition l’éprouvette ne devra pas présenter plus que 5 points de
corrosion isolée avec des diamètres inférieurs à 0,8 mm .
Remarque : La taille de spécimen permettre l’évaluation d’un section d’au moins 1 dm². On ne
considérera pas les zones situées à 6 mm des bords de l’éprouvette

b-contrôle de la masse surfacique .

Ce contrôle est réalisé sur les mêmes éprouvettes que la résistance à la corrosion : 2 éprouvettes
par semaines suivant les spécifications ISO8081 et ISO3892.
La masse par unité de surface de la couche formée doit être de 0,3 g/m² à 2 g/m²

c-contrôle de l’adhérence de peinture

Doux éprouvette hebdomadaire sont destinées à ce contrôle, après le séchage de la peinture est
réaliser un essai d’adhérence par quadrillage et scotch conformément au fiche de contrôle.
L’adhérence devra être de grade de 0 à 1 selon si le test est à sec ou humide (l’éprouvette est
immergée plusieurs jours)

8-traçabilité
En production chaque dossier de fabrication fait l’objet d’un suivie sur une fiche de T elle est
renseignée sur le type de T, le document de référence de ce T, la date et les heures de début et de
fin, elle est visée par l’opérateur qualifie et archivée au poste de travail.
La date et heure de fui de T apparait également au niveau de la phase de T de surface sur la
gamme de fabrication.
Les résultats de contrôle sont enregistrés sur les gammes de fabrication sur les fiches de contrôle,
les fiche suiveuses, selon le dossier technique de fabrication de chaque société
L’enregistrement de la traçabilité complète est réalisé automatiquement sur des systèmes
informatisés via le GPAO de la société.

9-Le détraitement des pièces non conformes

Le detraitement des pièces non conformes peut prendre plusieurs formes selon : les exigences
cliente, les procédures, la taille de pièce, le type de matériaux, la résistance mécanique des pièces.
On trouve un détraitement chimique et un de traitement mécanique.
_Dé traitement chimique :
Gamme opération type de dé raitement

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 Décapage sodique
 Décapage phosphochromique
 Blanchement acide (sulfochromique à chaud)
 Blanchement un bain nitrique à 50%
 Rinçage
 Les pièces peuvent subir à nouveau un T complet de chromatation
_Dé traitement mécanique :

 Frottement leger avec un tampon de scotch brite verte.

 Utilisation de papier abrasif (grain sup à 320) pour les petites surfaces.
Chapitre 2 : Réalisations d’oxydation anodique.
I-Introduction :
Ces procédés s'appuient sur des réactions d'électrolyse dans l'eau rendue conductrice par l'ajout
d'un acide, et permettant de faire croitre une couche d'oxyde (ou d'hydroxyde) aux des ponts de
métal de base placés en condition anodique.
Ce traitement s’applique sur tous les matériaux fortement oxydables comme les alliages
d’aluminium, de titane et de magnésium.

II-Oxydation anodique sur alliages d’aluminium :

C'est le traitement de surface le plus employé sur ce type d’alliages.
La formation de la couche d’alumine Al2O3 est le résultat de réactions d’oxydo-reduction.

L’anode : 2Al ___ 2Al3+ + 6e- dissolution

2Al3+ + 3H2O _____ Al2O3 + 6H+ hydrolyse
 La cathode : 6H+ + 6e- _____ 3H2
 Bilan global : 2Al + 3H2O ______ Al2O3 + 3H2
La tension minimal d’électrolyse est de 1.68V(différence de potentiel entre les couples H+/H2 et
Al3+/Al).
Au bout d’un certain temps d’électrolyse, il se forme une couche barrière isolante qui doit être
attaqué partiellement par la solution acide pour former une couche d’oxyde. Plusieurs procèdes
existent selon l’action dissolvante de l’électrolyse vis à-vis l’alumine :
 Electrolyte à faible action dissolvante : anodisation barrière.
 Electrolyte à action dissolvante moyenne : anodisation sulfurique de protection, anodisation
dure.
 Electrolyse à forte action dissolvante : anodisation chromique, anodisation phosphorique.
1-Électrolyte à faible action dissolvante :

Solution : à base d’acide borique, acide tartrique, acide citrique, tartrate d’ammonium, carbonate
ou phosphate de sodium, dont le pH entre 3,5 et 8,5.

Couche de conversion : Dans ce cas il y a formation d’une couche barrière compacte dont
l’épaisseur dépend de la tension appliquée avec une limite qu’est donnée par la tension de
claquage. Le processus d’oxydation est non évolutif d’où l’appellation Anodisation type
barrière.

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Matériaux : Le substrat doit être de pureté élevée (Al à 99,9 %) car dans le cas contraire les
éléments d’impureté peuvent provoquer des défauts dans la couche d’oxyde est contribuer à
des irrégularités dans la croissance de cette dernière.

Application : ce type de traitement est utilisé dans l’industrie électronique pour la

réalisation des condensateurs.

2-Électrolyte à moyenne action dissolvante :

C’est le plus répondu sur l’alliage d’aluminium, il s’agit d’attaque partiel de la couche
d’alumine avec formation des piqûres et croissance de ces pores d’une manière colonnaire
perpendiculaire à la surface (voir figure 1) : c’est le cas de procédé d’anodisation en milieu
sulfurique.

Fig1 : Représentation schématique de la formation de pores dans la couche d’oxyde et du mode de

croissance colonnaire de ces derniers en milieu sulfurique.

La densité de pores dépend des conditions opératoires :

- La T° entre -5 et 20 °c

- La tension appliquée entre 15 et 100 v

- La concentration en acide entre 1 et 20% on volume
Trois domaines d’application existent selon les conditions opératoires : Anodisation dure
(OAD), anodisation de protection (OAS), et anodisation de décoration. La figure 2 indique
ces conditions opératoires ou un sur un diagramme densité du courant/température

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Fig2 : Domaines de fonctionnement en anodisation sulfurique H2SO4 10% en volume, d’après

J.S.SAFRANY, Techniques de l’ingénieure (18).

a - Anodisation dure :
Comme indique la figure 2, l’anodisation due est pratiquée à basse T° (de 0 à 5 °C voir ou
dessous avec des densités de courant de 3A /dm2, il en résulte l’obtention d’une couche :
compacte et dure (dureté peut atteindre 450 HV), épaisseur de couche entre 25 et 100µm
(ce qui provoque un gonflement estimé à 30% d’épaisseur de la couche d’oxyde)

Applications :
Ce traitement est utilisé pour améliorer la résistance aux frottements et à l’usure, ainsi
que pour réaliser une isolation thermique : pièces mécaniques diverses (à base
d’aluminium), corps de pompe, pâles de turbine, bord d’attaque de pâles d’hélicoptère,
tête de piston, pièces de moteur électrique.
Matériaux :
Ce sont les alliages de série 5000 et 7000 qui sont les plus aptes à l’oxydation anodique au milieu
sulfurique.
Remarque :
Les alliages d’aluminium ne s’oxyde pas de la même façon, en particulier les alliages
contenant de cuivre (série 2000 et 7000 avec cuivre) donnent des couches d’épaisseur
limitées et poreuses car les phases intermédiaires Al-Cu se dissolvent dans le milieu
sulfurique, et l’on est de même pour les alliages moulés contenant plus de 5 % de Si.

Tableau 1 : compositions des alliages les plus utilisés dans l’industrie :

Designati
on
Alliages d’alliage Si Fe Cu Mn Mg Zn
normalisé
e
1050A A5 O,25 0,40 0,05 0.05 0,0-5 0,07

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2024 AV461 O,50 0,50 3,8-4,9 0,3-0,9 1,2-1,8 0,25

3003 AM1 0,6 0,7 0,05-0,2 1,0-1,5 / 0,1

5005 AGO6 0,3 0,7 0,2 0,2 0,5-1,1 0,25

6060 AGS 0,3-0,6 0,1-0,3 0,1 0,1 0,35-0,6 0,15

7075 AZ5GU 0,4 0,5 1,2-2,0 0,3 2,1-2,9 5,1-6,1

b- Anodisation de protection :
Ce type d’anodisation se pratique d’une manière privilégiée sur les alliages de série 5000 et 6000.
Les épaisseurs de la couche de conversion sont comprises entre 15 et 20µm et leur faible
porosité peut être comblée en moyen d’un colmatage par immersion dans une solution
aqueuse chaude de bichromate de potassium ou par traitement à la vapeur d’eau.

Conditions opératoires :

Concentration de H2SO4 : 200 +- 20 g/l

Densité de courant : 1,5 +- 0,2 A /dm2

Température : 20 +- 1,5°C
La teneur on Aluminium dissoute entre 5 et 15g/l

Al2O3 + 3H2SO4 = AL2(SO4) 3 +3H2O

En dehors des fonctions de protection contre la corrosion atmosphérique, d’autres
propriétés fonctionnelles des couches obtenues dans ces conditions peuvent être
mises en valeurs :

- Isolation électrique : sur des bobinages de fil pour transformateur, ainsi sur les
tambours de photocopieuses.
- Aptitude à l’adhérence des revêtements organiques en l’absence de colmatage : pour les
applications dans le bâtiment.

Remarque :
Il faut faire attention aux conditions de stockage qui doivent subir un bon contrôle car les
couches anodisées en milieu sulfurique sont sensibles à l’hydratation (contrôle
d’humidité).
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3-Électrolyte à forte action dissolvante :

Il s’agit des milieux acides chromiques et phosphoriques dont la forte action dissolvante
entraine une porosité des couches beaucoup plus importante qu’en présence d’acide
sulfurique.

a-Anodisation en milieu chromique OAC :

C’est un traitement généralisé que l’OAS, néanmoins c’est l’anodisation la plus ancienne (1923).
Elle se caractérise de la manière suivante (pour une concertation de 30-50 g/l de
CrO3 à 40°C et une épaisseur de la couche de 3-4µm)

Montée lente en tension pour éviter l’effet barrière.

Tension stabilisée pendant 30 à 40 min où elle est observée une décroissance de

l’intensité.

Tension portée de 40 à 50 v pour relancer l’effet de l’anodisation ce qui se traduit à

un renforcement de couche barrière a l’interface.

Fig3 : Structure d’une couche obtenue par oxydation anodique chromique (OAC), d’après
J.LEFEBVRE.

Matériaux : Ce traitement est généralement appliquer à des alliages à hautes caractéristiques

mécaniques (7000 et 2000)

Applications : Dans l’industrie aéronautique principalement pour avoir une bonne adhérence
de la peinture en absence de colmatage et protection contre la corrosion avec colmatage en
vapeur d’eau.

b- Anodisation en milieu phosphorique :

L’emploi d’acide phosphorique entraine une augmentation sensible de la porosité des couches
en raison de son fort pouvoir de dissolution

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Fig4 : Couche d’oxyde obtenue en anodisation phosphorique (OAP) et représentation

schématique des différents constituants de cette couche, d’après J.LEFEBVRE.

Les conditions opératoires :

 Concentration en acide phosphorique de 10% en poids.
 Le temps : 30min
 La tension : 10V
 L’épaisseur :1µm

Application :
Principalement pour la préparation de surface avant collage dans l’aéronautique. L’OAP
possède une excellente durabilité que l’on attribue à la pellicule superficielle de phosphate dont
la propriété est d’inhiber les réactions d’hydratation à l’interface métal oxyde.

Remarque : Boeing applique ce traitement breveté pour une substitution de l’OAC .

4-Oxydation anodique des autres alliages :

a-Anodisation des alliages de Titan :
Contrairement à Al, l’oxyde de titan TiO2 n’est pas attaqué par l’électrolyte, contenant de l’acide
sulfurique, chromique, ou phosphorique et sulfurique, il se forme dans tous les cas un film
barrière, mince, compact et isolant.

Conditions opératoires :

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 Température entre 15 et 30°C

 Densité de courant : 0,2 à 0,5 A/dm²
 Tension : 20 - 100V
 Le temps : 5 - 30min
 Epaisseur de 20 à 300 nm

b-Anodisation des aciers inoxydables :

Il peut se faire à base d’acide nitrique 50% en volume à la température ambiante ou dans un
bain sulfo-chromique à 70°C.

c-Anodisation des alliages de Mg :

Il peut être réalisé en milieu phosphorique (2 produits sont utilisés au marché (HAE process et
DOW 17)), elle peut être dure en milieu alcalin.

II-Réalisation d’OAS, OAC, TSA :

1-Limitation d’application :
Ce procédé est interdit d’emploi sur :

 Des éléments ayant des cavités profonde, ensemble soudés ou collés, ou rivés.
 Quelques tubes et tuyaux.
 Des pièces dimensionner en fatigue.
 Les pièces collées.
 Ne pas traiter dans un même lot d’anodisation des matériaux de catégories différentes.
 Durant le délai entre OAS et peinture (maximum 24h), les pièces ne doivent pas être
soumises ni aux intempéries ni aux pollutions industrielles diverses.
 Tous les procédés de prétraitement de préparation de surface le formage, l’usinage, le
soudage, les traitements thermiques, les contrôles non destructifs (suivant ce qu’est
demandé sur les documents techniques) doivent être menés avant l’anodisation.
2-Critères techniques :
a-Avant l’anodisation :
On doit veiller à ce que :

-Les surfaces doivent être exemptes de tâches, de rayures (mettre en évidence une surface
brillante et uniforme).
-Les zones à ne pas anodiser devront être masquées avec les moyens de masquages précisés
dans la fiche technique (dossier technique).
-Les pièces usinées doivent être accrochées sur les outillages en AL ou en Titan.
-Ces outillages doivent être propres, décapés, et exemptes des rayures ou tout défaut qui peut
diminuer la surface de contact.

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-Les pièces doivent être déposées de façon à éviter la rétention de liquide, l’emprisonnement de
l’air, et les contacts entre les pièces et tous les éléments de la cuve (par fois la cuve représente
la cathode).
-Avant de mettre les pièces dans le bain, l’opérateur doit vérifier la propreté des bains (l’aspect
et couleur), l’agitation du bain actif et fonctionne correctement, le niveau de bain est suffisant
pour submerger entièrement tous les composants, le passage du courant entre l’accroche et les
pièces à l’aide d’un testeur du courant (ohm-mètre) et doit renseigner sur la fiche de traçabilité
de la société.
-La couche anodique formée sur les outils d’anodisation en AL peut être éliminé pour ponçage
manuelle ou par immersion dans une solution décapante.

Remarque :
En général, le bain doit être contrôlé visuellement pour :
 Que le bain est agité.
 Le niveau de bain est suffisant.
 L’absence de champignons visibles et les pièces parfaites submergés.
L’aspect du bain :
 Bain de dégraissage : pas d’huile ou de graisse en suspension.
 Bain de décapage alcalin : pas de formation de mousse.
 Bain de dérochage : couleur allant de l’orange au rouge.
 Bain d’anodisation : bleu claire et transparent
 Bain de rinçage : bleu claire pour le rinçage final
b-Pendant le traitement :
- Les pièces ne doivent pas être soumises à des tractions (contraintes)
- Eviter tout contact accidentel entre les pièces à anodiser et les cathodes.
- Lorsque l’opérateur réalise la mise au bain d’OAS des pièces, le courant doit être
déclenché le plus rapidement possible (le temps max est de 1min).
- Le procède doit être mise en œuvre de telle sorte que la pièce ne sèche pas entre 2
étapes de procédé.
- En cas de coupure ou perturbation pendant le cycle d’anodisation l’opérateur doit sortir
les pièces des bains dans 1min maximum, les pièces doivent désanodiser er réanodiser.

c- Après traitement :
Les pièces anodisées doivent être impérativement soit :

- Séchées et peintes dans les 24H suivant de l’anodisation selon le type de la peinture
(voir fiche de contrôle).

- Poste traitement (colmatage, coloration).

- Après traitement les pièces doivent être manipulées avec des gants propres.

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3- mise en œuvre :
a-Gammes opératoires :

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G.O type
OAC

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G.O type OAC 2

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Voir G.O type TSA

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Voir G.O type OAS 1

Voir G.O type OAS 2

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Exercice :
Calculer les volumes des bains dans la chaine de OAS

 Le volume en (l) des cuves 209, 210, 211,212

900.700.760= 478800000 mm3.10-6 = 478,82 l

 Le volume en (l) des cuves 214, 215,216

908.700.745= 473522000 mm3. 10-6 = 473,522 l

 Le volume en (l) des cuves 217, 219,220

905.800.750 = 543000000 mm3. 10-6 = 543 l

 Le volume en (l) des cuves 218

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875.675.755 = 445921875 mm3. 10-6 = 445,921875 l

 Le volume en (l) des cuves 221, 222,223

880.620.745 = 406472000 mm3. 10-6 = 406,472 l

 Le volume en (l) des cuves 202, 203, 204, 205, 206, 207,208

1100.600.745 = 492519500 mm3. 10-6 = 492,5195 l

b-cycle d’anodisation :
Cycle OAC
ALLIAGE CYCLE

Pièces en alliage suivant :

Tension (V)

7XXX / 2618

20

0 50 Temps (min)

Tension (V)
Pièces en alliage :
5XXX
20

Temps (min)
0 40

Tension (V)
Pièces en alliage suivant :

2XXX/6XXX sauf 2618 49-50

Cycle de Bengough
39-40

0 5 Temps (min)

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Tension (V)

Pièces de fonderie
40

0 10 Temps (min)
40

Tension (V)
Pièces Bombardier
22

Temps (min)

0 3
38

NB1 : Dans le cas d’une montée manuelle, les différences de tension entre chaque palier
ne devront pas excéder 5V.

NB2 : Il est indispensable de délivrer un courant redressé aux bornes anodes des cuves de
T, la valeur de l’ondulation résiduelle du courant redressé doit être <5% de la valeur du
courant d’anodisation.

Cycle OAS

ALLIAGE CYCLE
Tension (v)
2000

18V

0 5min
40min temps (min)

Tension (v)

5000 12V

6000

0 5min
40min temps (min)

Tension (v)

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15V

0 5min
40min temps (min)
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7000

Cycle TSA

Graphe 1 : cycle électrolytique d’anodisation

Tension (vohs)

14+-1

Durée en minutes

5 Min 20min +- 1 min

0s a 80s

c-Contrôle de l’anodisation :
Le contrôle de l’anodisation est réalisé par le technicien metteur en bain et/ou le contrôleur
qualité qualifié. L’enregistrement de résultat de contrôle est effectué sur la fiche de suivi
traitement.

 Contrôle de l’aspect des pièces après anodisation :

-Continue et homogène (exempte de discontinuité tel que railleurs, ruptures, piqures, ou toute
autre dégradation)

-Lisse et adhérente.

-Exempte de poudre (contrôle se fait à l’aide d’un chiffon blanc sec : pas de poudrage sur le
chiffon après frottement léger sur la surface).

 Contrôle de la présence de couche de conversion :

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Ce contrôle est réalisé sur 100% des pièces par un conductimètre (le test le plus connu est
galvotest), ce contrôle est utilisé pour mesurer la capacité isolante de la surface.

 Contrôle d’épaisseur :
Ce contrôle est réalisé par un courant Foucault étalonné sur des échantillons non colmatés.

10 mesures seront réalisées. Il faut faire attention à ne pas faire les mesures sur champ ou à
moins de 10mm, la valeur des épaisseurs exige varie selon client.

 Contrôle périodique :
-Résistance à la corrosion.

-Qualité de poste traitement (colmatage ; coloration).

-L’adhérence de revêtement organique.

d-Défauts d’anodisation :
Les plus fréquemment rencontrés sont :

 Le farinage ou poudrage :
Il se caractérise par une couche molle réattaquée qui devient pulvérulente (poudre blanche), elle
peut s’éliminer facilement par frottement du doigt.

Les causes possibles :

-Bain trop chaud (supérieur à 24°C au milieu sulfurique).

-Bain non homogène (agitation) : un bain mal agité provoquant un échauffement local à cause
d’électrolyte trop concentré.

 Les attaques ou les perforations :

Si la densité de courant est trop forte localement cela signifie que la vitesse de la dissolution est
alors plus supérieur que la vitesse d’oxydation, ce qui fait que non seulement la couche se
dessous mais qu’il y a attaque de métal pouvant même aller parfois jusqu'à perforation surtout
dans des zones d’inclusion ou suite à une montée de tension trop rapide en début d’oxydation ou
encore mauvais contact entre pince (les accroches) de montage et la pièce .

 Irrégularité de la couche anodique :

On parle essentiellement de surépaisseur sur les extrémités des grandes pièces avec risque de
farinage et des fautes de coloration.

La cause : Mauvaise réparation du courant dans la cuve, des cathodes trop longues par rapport à
la charge ou une agitation insuffisante.

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III-Les traitements après anodisation : post traitement :

Comme on a vu dans les paragraphes précédents, une pièce anodisée doit impérativement
recevoir un revêtement organique, ou subir des traitements de finition (poste traitement :
colmatage ou coloration + colmatage)

1-La coloration :
La coloration c'est attribuer une couleur à la surface anodisée d'aluminium, elle est utilisée dans
plusieurs industries aéronautique, carrosserie automobile, ou décoratif comme l'horlogerie et
lunetterie.

a-Les types de coloration :

Coloration chimique :
Les pigments (responsable de la couleur) sont induits dans les pattes avant colmatage.
Les A.V : large gamme des teintes (noir, bleu, rouge...)
I.N.C : mauvaise tenue aux U.V pour pigments organiques, effet de bord.
Coloration électrochimique :
C'est un dépôt par voie électrolytique de particules métalliques (Etain Sn et nickel Ni : sulfate de
nickel et sulfate d'étain) qui agit au fond des pores de couche d'anodisation
A.V : bonne pénétration, bonne reproductibilité, couleur homogène, souplesse d'emploi, bonne
résistance aux U.V
I.N.C : Attention aux effluents et rejets (environnement)

b-Caractéristiques de bain :
Constituants Spécifications Périodicité de contrôle

H2O Résistivité>105 ohm.cm Au montage et mise à niveau

Colorant 0.3g/l à 12g/l Mesure mensuelle pour le noir

Mesure annuelle pour les

autres

pH 4.2-4.8 pour le noir Avant chaque traitement

5-6 pour les autres

c-Conditions générales et recommandations :

- La coloration n’est réalisée que si elle est appelée dans le plan.

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- Elle est effectuée immédiatement après le rinçage de l'anodisation.

- La reproductibilité et l'uniformité de la teinte obtenue ne sont pas assurées pour des
durées d'immersion inferieur á 8 min.
- Une bonne coloration est obtenue avec une épaisseur minimale de la couche de
conversion de 8 à 10 µm (15 µm pour la noire)

d-Les défauts de coloration :

L’effet de bord en coloration chimique :
Bord plus foncé, centre plus clair, car la porosité aux bords est plus grande ce qui fait la
pénétration de colorant soit plus rapide.
Causes : montée en tension plus rapide que le nécessaire, bain trop chaud ou concentré.
Difficulté d'obtenir une teinte foncée :
Les causes : bain d'anodisation trop froid, une couche de conversion a porosité trop faible.
Remède : il faut rectifier la température.
Les coulures ou les tâches de décoration :
Coulures au niveau des pinces de serrage.
Causes : mauvais rinçage avant coloration, porosité de fonderie ou ressuyage d'acide détruisant
le colorant.
Remède : optimiser la qualité de rinçage, neutralisé avec bicarbonate de sodium Na2Co3.

Formation de piqûre blanche "pitting" :

Ce défaut apparait souvent en cas des montages en titane pour des pièces en AL, ou cuve en
inox pour des pièces en AL.
Remède : utilisé des accroches en AL, isoler des pièces des bords des cuves en installant une
plaque isolante, la mise à la terre de cuve et montage.

2-Colmatage :
Le colmatage est appliqué pour fermer les pores produit par le processus d'anodisation à
l’acide, l'étanchéité (non perméable) peut améliorer les performances anticorrosion du film
anodique.

a- les types de colmatage

 Colmatage à chaud : le produit le plus utilisé pour cette opération est l'eau
déminéralisée bouillante, elle peut être employée en phase vapeur ce qui procure un
excellent colmatage ainsi qu'un poudrage superficiel, il est alors possible de rajouter des
additifs antipoudrant à base phosphore ou de dérivée organique qui donnent un aspect
de surface excellent (mais attention à la qualité de colmatage)

 Colmatage par imprégnation : le principe consiste dont la réaction chimique résultante

de l'Al avec certain produit chimique qui va ainsi entrainer une occlusion des pores. Dans
ce cas on utilise une base à base de sel métallique (bichromate de potassium ou fluore
de nickel) le bain est constitué en préférence en eau déminéralisée avec une
concentration de 4 à 6 g/l, 6<ph<6,5 et T° entre 25 et 30C° ce qui permet un gain
d'énergie appréciable. La réaction est lente jusqu'à 48h, malgré ce bain se fait à froid
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d'où l'économisation d'énergie les industries préfèrent l'utilisation de colmatage à chaud

en raison des sels métalliques nuisibles pour l'environnement.

b-Contrôle de colmatage :
Appeler aussi contrôle de la perte de pouvoir absorbant, se fait par une solution colorante
appelée bleu Sanodal (ou encre bleu) à la concentration (5 g/l).

3-Détraitement des pièces non conformes :

Pour plusieurs raisons, on peut être amené à éliminer la couche d'anodisation :
- Constatation de la non-conformité de la couche.
- Apparition, après stockage ou transport dans des conditions anormales, d'amorces de
corrosion.
- Présence de railleurs nombreuses, inclusions, défaut d'aspect, retouches.
Une 2éme anodisation entrainera l'établissement d'une fiche de NC interne, excplicitant la raison
d'élimination de la 1ére anodisation, cette fiche est jointe au dossier de fabrication et mise à la
disposition de client sur simple demande.
Types de désanodisation:
Les types de désanodisation se différent selon exigences clients, en générale, on procède
comme suite :
- Débarrasser complètement la pièce à désanodiser des protections temporaire.
- Enlever les amorces de corrosion.
- Attenuer les rayures avec un abrasif au corindon pur seulement.
- Le detraitement constitue d'un décapage saudique suivi d'un blanchiment acide dans le
bain de décapage sulfochromique chaud.
- Les pièces doivent on suite être rincées.
- Une fois la couche est retirée (contrôle de l'absence de dépôt visuel et par test de sulfate
de cuivre) les pièces peuvent directement subirent à nouveau une gamme complète
d'anodisation : réanodisatuion.

Remarque :
L'hydratation de l'alumine donne le boehimite d'où l'augmentation de volume et fermeture des
pores.

IV-Hygiène et sécurité :
- Consulter les fiches des données de sécurité des produits chimiques utilisés
- Attention, le contact avec les yeux ou la peau peut provoquer des brûlures sévères
(acide tartrique, acide sulfurique, la soude caustique, HCl)
- Éviter le contact avec les yeux, la peau et les vêtements
- Ne pas manger ni boire dans le lieu de travail
- Éviter de respirer les vapeurs de façon prolongée
- Utiliser une ventilation adéquate spécialement dans les espaces clôt.
- Tenir à l’écart des récipients en verre ou en métal

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- Il est nécessaire de rappeler qu’au cours du montage de bain, ne jamais ajouter d’eau
dans l’acide pure à cause des risques de projection est d’échauffement brutal
- Suivre les instructions les exigences, les modes d’emploi des matériels, les EPI par
phase (Gants-chaussures de sécurité -blouses industriels – lunettes de protection –
protection auditive et respiratoire).
- Il est recommandé d’appliquer une crème protectrice pour la peau, se laver les mains
après utilisation
- Il est formellement interdit de fumer dans les locaux (attention aux substances psycho
actives)
Chapitre III : Revêtement organique : la peinture
(Voir polycopie)
 Généralité sur peinture : composition, séchage, type des sous couches et finition
 Préparation de peinture et application
 Défaut d’application et correction
Partie3 : Désignations normalisées des procédés
1-Définition : principe de symbolisation (NF A91_010)
1
Fe 2/3Ni 420 5I
1
Symbole chimique de matériau de base : Peut être remplacé par la désignation normalisée de
l’alliage de base
2
Slash qui sépare le matériau de base du dépôt : la barre oblique sert à séparer le substrat du
ou des T.D.S réalisés
3
Symbole chimique de matériau de dépôt TRS : Le symbole soit celui de métal déposé soit
celui de l’élément utilisé lors de traitement.
-O : Oxydation anodique
-Cr : conversion à base de chrome (chromatation etc.)
-P : conversion à base de phosphate.
4
épaisseurs de dépôt en µm : Pour le revêtement obtenu par immersion dans des métaux
fondus on emploi en générale l’épaisseur massique (masse métal/unité de surface).
5
Type de T ou de revêtement : L’indication du procédé n’est envisagée dans le cas de
revêtement métallique que s’il peut y avoir une confusion possible entre plusieurs procédés.
N.B : en tolère l’écriture inversé Ni 20I/Fe.

2-Procédés d’obtention :
a-Revêtement métallique (nombre inférieur à X)
I-Dépôt électrolytique
II-Dépôt chimique
III-Revêtement par immersion dans un métal fondu
IV-Revêtement par projection à chaud
V-Revêtement par placage
VI-Dépôt sous vide

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b-Traitement de surface :
X-Traitement thermochimique par diffusion
XI-Traitement électrolytique (conversion électrolytique)
XII-Traitement chimique (conversion chimique)
N.B : dans un code on peut avoir le symbole (+) si on change le procédé exp : traitement + un
revêtement

Pour Ni Pour Cr
-Brillant : b -Chrome classique : r
-Mat ou semi brillant : P -Chrome sans fissure : f
-Multicolore ou duplex : d - ,, microfissure : mc
- ,, microporeux : mp
c-complément : exp dépôt nickel-chrome

Décoder :Exp1 : Cu Zn 39 Pb2/ Ni 20 b G 0,5 mc

Exp2) : S 235/Zn Ni 12 I + Cr XII

Reponses

Ex(1) : 20 µn de nickel brillant et 0,5 µm de chrome microfissuré sur l’alliage de laiton

Ex(2) : 12 µn de Zn Ni électrolytique sur un traitement de convertion chimique à base de chrome sur un
acier type S 235

Partie 2 : Chapitre IV : Galvanoplastie

I-Introduction :
Après une traversée du désert, la galvanoplastie semble connaitre à nouveau (une seconde
jeunesse) du faite de son importance comme finition de surface (parmi d’autres) et que ne
pouvons voir tout autour de nous : des outils de cuisine, la bijouterie, ou encore des applications
dans l’industrie aéronautique, automobile etc…
La galvanoplastie peut donc être considérée comme un revêtement caractérisé par une fine
couche de métal au moyen d’un courant électrique que se réalise sur un objet quelconque qui
est soit métallique (le cas le plus fréquent), ou sur non métallique (c’est le cas du plastique).

II-Généralité sur la galvanoplastie :

1-Son principe :
Un métal est placé dans une cuve où il a tendance de se dissoudre pour former des ions (cas de
l’anode soluble). Ces ions vont pouvoir migrer ou attirer par le pôle opposé (c’est la cathode
chargée négativement) où ces ions vont subir une réaction de réduction provoquant ainsi un
revêtement sur la cathode c’est le principe générale de l’électrolyse.

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Schéma de galvanoplastie
Il est important de s’intéresser à la nature du courant électrique :
- Le courant est continue étant donner la présence d’un redresseur de courant qui
transforme le courant alternative fournit sur les prises électriques
- La tension est faible puisqu’elle n’est que de quelques volts.
- Les réactions chimiques qui se passent au niveau des deux pôles :
-Au niveau de la cathode (pôle négative) : M++1e- --»M
Ion métallique+Courant –»Métal métallique
Ainsi qu’une réaction secondaire de l’électrolyse de l’eau :
Milieu alcalin : 2H2O+2e---»2OH-+H2
Milieu acide : 2H++2e- --»H2
-Au niveau d'anode :
 Anode soluble :M --» M++1e-
Milieu alcalin : 2OH----»1/2O2- +H2O + 2e-
Milieu acide : 2 H2O --»O2 + 2H+ +2e-
 Anode insoluble : on a l'oxydation de l'eau seule
Remarque : les anodes insolubles sont utilisés lorsque le métal à un coût exorbitant (dorure) ou
lorsqu'il risque de se dissoudre très rapidement dans le bain (chromage).

2-Composition de bain :
Bien entendu la structure de dépôt va dépendre des constituants présents dans la cuve, nous
pouvons les classées en 4 catégories
Sel métallique : c’est lui qui amené le métal dissout lorsqu’il faut travailler avec un bain neuf ou
effectuer un rajout (ex : chlorure de zinc, Sulfate de nickel etc. ….)
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Les sels conducteurs : ils sont responsables des conductivités de la solution ce qui minimise la
tension aux bornes et par la suite l’échauffement du bain.
Les sels tampons : ont pour fonctions de stabiliser le pH comme par exemple les dérivées de
borax (présent dans les bains de nickel ou de zinc acide) ainsi que l’acide citrique qui peut jouer
un rôle similaire.
Les additifs organiques : ils sont nombreux selon la finalité attendue :
- Les tensions actifs qui empêchent les bulles d’hydrogène (fragilise l’acier) et réduisent
l’apparition des piqures (il faut utilise avec prudence pour éviter la mousse)
- Les additifs brillanteurs qui sont particulièrement intéressant dans les applications
décoratives
- Additifs affineurs qui épucent rendre le dépôt plus fin
- Les additifs à base saccharines : pour éviter que le dépôt soit cassant

3- les paramètres à contrôler :

- les niveaux de bain : il faut surveiller une permanence car du fait de la température, le niveau
peut varier selon l’évaporation et provoque une concentration des éléments non volatils
comme les sels et les additifs
-la température : son augmentation provoque l’augmentation de la densité de courant qui
influence sur la vitesse des réactions électrochimiques et par la suite la vitesse de dépôt
-l'agitation : elle augmente elle aussi la densité de courant elle favorise le départ des gaz et par
la suite éviter la formation des piqures
-les facteurs électriques : il faut noter les contacts électriques doivent être d’une propreté
absolue car les salissures pourrait être la cause de mauvais passage de courant ce qui
engendre une hétérogénéité de l'épaisseur.
Remarque : il est important de souligner que l'épaisseur est gérée par l'intensité, la surface et le
temps.

4- Les phases avant et après la galvanoplastie

a-les phases de préparation :
- Dégraissage alcalin
- Décapage acide
- Dégraissage électrolytique
- Activation acide
b-Les phases après la galvanoplastie
- Dégazage
- Réactivation acide

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- Passivation chromique

III-Exemples de galvanoplastie
1-Cas de zingage :
Il constitut l’un des revêtements qui présente des bons propriétés anticorrosion ce qui le rend
une technique de choix dans l’industrie automobile.
Il faut impérativement passer par les stades suivant avant l’opération de zingage :
- Dégraissage chimique
- Rinçage
- Dégraissage électrolytique anodique
- Rinçage
- Décapage à l’acide chlorhydrique
- Rinçage
- Dégraissage cathodique et anodique
- Rinçage
- Activation a l’acide chlorhydrique
- Rinçage
- Zingage
☆Les composants de différents bains de zingage :

On peut noter plusieurs types de bain de zingage selon la composition de bain :

- Zinc alcalin : avec une haute, moyenne et une base teneur en cyanure
- Zinc acide : du chlorure d’ammonium on au chlorure de potassions
- Zinc alcalin : sans cyanure

Formule du bain en Zn Zn moyen Zn bas en

standard en cyanure cyanure
Oxyde de zinc (g/l) 42 25 10
Cyanure de sodium (g/l) 92 40 16
Soude caustique (g/l) 28 55 70
Brillanteur Suivant fournisseur

Conditions opèratoires Zn Zn moyen Zn bas en

standard en cyanure cyanure
T°C 18-30 18-30 18-30
Ddc cathodique A/dm2 1-4 1-4 1-3
2
Ddc anodique A/dm 1-3 1-3 1-3
Anode zinc zinc zinc
Agitation conseillée conseillée conseillée

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Filtration conseillée conseillée conseillée

Tableau: Les bains de zinc alcalin avec différents teneurs en cynure

Exercice :
1-À partir de la vidéo zingage, établir la gamme opératoire du traitement réalisé
2-On parle de quel type de zingage
3-Completer le contenu de la vidéo par une recherche+cours pour indiquer les autres types de
zingage avec les points de différences entre chaque type
Réponses :
1-Gamme opératoire de zingage jaune sur une pièce d’acier

N° Opération Temps (min) T°C

1 Dégraissage 10 60
électrolytique 1
2 Rinçage alcalin 30s Amb
3 Rinçage acide 30s Amb
4 Décapage acide 2 10-20
5 Rinçage acide 30s Amb
6 Double rinçage alcalin 30+30s Amb
7 Zingage3 40-50

8 Rinçage alcalin double 1+1 Amb

9 Activation4 20s
10 Passivation jaune amb
11 Double rinçage 30s
12 Séchage à l'air chaude
Gamme opératoire de zingage blanc sur une pièce d’acier

N° Opération Temps (min) T°C

1 Dégraissage 10 60
électrolytique 1
2 Rinçage alcalin 30s Amb
3 Rinçage acide 30s Amb
4 Décapage acide 2 10-20
5 Rinçage acide 30s Amb
6 Double rinçage alcalin 30+30s Amb
7 Zingage3 40-50

8 Rinçage alcalin double 1+1 Amb

9 Activation4 20s
10 Passivation bleu amb

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11 Double rinçage 30s

12 Séchage à l'eau
chaude

1
Réaliser par un bain de la soude caustique
2
Réaliser par un bain d’acide chlorhydrique en teneur de 75%
3
Bain 75% de soude + 25% de Zn avec brillanteur 240 avec une durée de 40 à 50min pour une
épaisseur de 5 à 8pm
4
Réaliser par un bain d’acide nitrique 1% de l’acide pour 100l d’eau
2-On parle de zingage blanc et zingage jaune
3- voir annexe

IMAGE Type de Définition Matériau Tenue au L’aspect Avantage

traitement x brouillard
salin

Passivation C’est un type de couche de Tout type noires, une meilleure résistan
CHROME passivation sans Cr (VI) a des jaunes, la corrosion que la
TRIVALENT dû être développé. Au lieu matériaux brunes et passivation au Cr (VI
CR (III) de Cr (VI), présent dans les vertes
couches de passivation meilleure que la
(chromate) noires, jaunes, Une couche passivation jaune Cr (
brunes et vertes, la plupart mince peut Pour améliorer encore
des couches de passivation mesurer de résistance à la corrosi
récemment développées 0,08 à 0,1 / ou améliorer l'aspec
utilisent du chrome µm revêtement, un produi
trivalent, abrégé Cr (III). d'étanchéité peut être
appliqué.

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Zingage Le zingage est un Aciers et Moyenne 48 Argent, -Couche sacrificielle

électrolytique - traitement entraînant la Fontes hrs Noir s’abîmera à la place d
Norme ISO formation d'un revêtement pièce) .
métallique de zinc en 5 µm à 25
4042 - Blanc /
surface des pièces traitées
Noir µm -Légère augmentation
Le but est de limiter la
dégradation du métal de résistance à la
(corrosion). corrosion.

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Le zingage Aciers et Moyenne 72 Jaune Légère augmentation

Zingage
bichromaté bichromaté permet Fontes hrs résistance à la corrosi
d’améliorer la protection 5 µm à 30
contre la corrosion. Le µm
principe est d’effectuer
un trempage des pièces à
base de chrome.

Zingage La passivation du zinc est Aciers Moyenne 120 Gris, Augmentation de

passivation un traitement chimique que hrs Argenté résistance à la corrosi
épaisse l’on applique sur des
pièces déjà zinguées. Elle
permet d’augmenter la
tenue à la corrosion grâce
à un filmogène qui
renforce cette action. La
passivation permet
d’obtenir des teintes
différentes sur les pièces
zinguées.

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Zingage Le zinc lamellaire est un Aciers et Forte 500 à Gris, Noir -Importante résistance
lamellaire - revêtement très résistant Inox plus de 1000 5 µm à 12 la corrosion
Norme ISO contre la corrosion. Le hrs µm -Pas de fragilisation p
10683 principe consiste à l’hydrogène (traiteme
appliquer une couche non-électrolytique)
protectrice de zinc et d’AL -Traitement de pièces
en lamelles par petite et grande taille
centrifugation ou
pulvérisation

Argenture L’argenture est réalisée par Nickel, Éclat blanc Ductile et malléable
immersion dans un bain Cuivre, Aspect esthétique
électrolytique de sels Alliage Conducteur
d’argent à faible intensité de cuivre
de courant électrique.

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Dorure La dorure est réalisée par Nickel, Or Apporte une solidité e

méthode électrochimique Argent, une meilleure
qui permet de déposer une Bronze, conservation dans la
couche fine et brillante Aluminiu durée
d’or métallique sur les m Aspect esthétique
pièces traitées. Conducteur
c’est l’électrodéposition ou
la dorure galvanique, qui
peut être appliquée sur
toutes sortes de matériaux
conducteurs. Ce traitement
est souvent utilisé dans le
domaine de l’électronique

Nickelage permet également Aciers, Brillant Sous-couche

électrolytique d’obtenir une excellente Inox, 2 µm à 15 Offre un aspect brilla
base avant un dépôt Aluminiu µm aux pièces
d’or ou un chromatage m, Améliore les qualités
pour un aspect visuel très Cuivre, mécaniques des pièce
qualitatif. Laiton Apporte de la
Ce traitement se réalise par conductivité

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électrolyse des pièces en

solution aqueuse dans des
sels de nickel

Passivation Inox Le principe de inox incolore Réactive de la barrièr

passivation pour l’inox anticorrosion de l’ino
consiste à réaliser un
traitement chimique dont le
but est de réactiver la
couche d’oxyde de
chrome en surface qui agit
comme une excellente
barrière anticorrosive et
qui a pu être altérée à la
fabrication.
Pour cela les pièces sont
plongées dans un bain
d’acide nitrique (30 – 50
%).

Réaliser l’étamage de Cuivre, Blanc Améliore la

Etamage
pièces, consiste à Laiton, 20 µm à 30 soudabilité du produit
venir appliquer une couche Aluminiu µm Augmente la
d’étain. Ce dépôt est m, Acier conductivité
possible par immersion Protège contre la
dans un bain d’étain avec corrosion
électrolyse.

Le Zingage Nickel est Aciers Forte 720 à Argent, Noir -Importante résistanc
Zingage Nickel
traitement réalisé par dépôt plus de 1000 5 µm à 12 la corrosion
Blanc / Noir
électrolytique d’alliage de hrs µm -Couche sacrificielle
zinc pur et de nickel. s’abimera à la place de
Les pièces sont immergées pièce)
en phase liquide pour -Bon adhérant avant
obtenir une pellicule peinture
métallique grâce au passage
du courant électrique dans
l’électrolyte

2. Cadmiage:
Le cadmiage électrolytique est un procédé de dépôt électrolytique piloter en intensité permettant
de déposer une couche de cadmium (cd) à partir d’un électrolyte le plus souvent cyanuré ou
aussi acide, il peut être réalisé à l’attache ou aux tonneaux (procédés utilisé pour les pièces de
petite dimension de type visserie)
a-Domaine application:
- Acier inoxydable
- Acier faiblement allié avec Rm<1450 MPa

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- Alliages Nickel-cuivre
- Sur tout alliages cuivreux
- Sur alliage Alu si l’on a besoin d’une meilleure conductibilité que celle assurée par
traitement de type alodine 1200
b-Réalisation :
 Moyens d’accrochage :
- Sont les outillages, barres, connexions électriques et outillage de masquage
- Ils doivent être propre et exempt de la corrosion où autre détérioration
- Le montage des outillages et attaches des pièces devrait être réalisé de façon
-A éviter toute rétention d’air
-A permettre la neutralisation et l’élimination des solutions lors des opérations de rinçage
c-Gamme opératoire:

N° Opération Temps (min) T°C

1 Dégraissage 5-10 50+/-5
électrolytique
2 Rinçage mort 2+/-1 Amb
3 Rinçage recyclé 2mini Amb
4 Activation 2+/-1 Amb
chlorhydrique
5 Rinçage mort 2+/-1 Amb
6 Rinçage recyclé 2mini Amb
7 Prénickelage 5-10 Amb

8 Rinçage mort 2+/-1 Amb

9 Rinçage recyclé 2mini
10 Neutralisation Allé-retour Amb
saudique
11 Rinçage mort 2+/-1 Amb
12 Rinçage recyclé 2mini Amb
13 Cadmiage 5-50 25+/-10
14 Rinçage mort 2+/-1 Amb
15 Rinçage recyclé 2mini amb

16 Dégazage Selon MP
17 Réactivation nitrique Amb
Allé-retour
18 Finition chromique Allé-retour 25+/-10

19 Rinçage mort 2+/-1 amb

20 Rinçage recyclé 2mini amb

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21 Séchage 30+/-10 ≤60

b-Contrôle (voir fiche de controle) :

 Contrôle à la réception ( avant traitement):

Il consiste á verifier la conformitè admimstratif, visuel et dimensionnelle des pièces à la
réception :
- Contrôle administratif permet de s'assurer de la présence et de la conformité des documents
qui accompagnent les pièces .
- Contrôle qualitatif permet de s'assurer de la conformitè visuelle et dimensionnelle des pièces
par rapport le plan il est realisé sur 100% des pièces (le contrôle dimensionnel est realisé sur
quelques nombre des pièces 3 à 4 pièces par lot).
- Contrôle quantitatif : permet de verifier la quantité reçue par rapport celle déclarée sur la
commande et B.L( bon de livraison).
 Contrôle qualité ( pendant le traitement)
-Contrôle de dégraissage (test de mouillabilité)
-Contrôle de décapage (test visuel)
-Contrôle de l’electrodeposition
Aspect visuel : couleur
Epaisseur : courant faucoult
Controle d’adherence : scotch 3M
 Contrôle qualité après traitement:
-Contrôle visuel de la surface : lisse , exempte de piqûres et defauts.
-Contrôle visuel de la couleur :jaune pour chromatation après cadmiage.
-Contrôle d’épaisseur après finition.
-Contrôle d’adhérence.
 Contrôle de suivi sur éprouvette (suivi de traitement)
Les contrôles se font par des périodicités différentes selon exigences client et la productivité
-Mensuelle selon matériaux et traitement: aspect visuel, épaisseur, adhérence
-Trimestrielle : fragilisation par hydrogène, test de flexion lente (perte de ductilité < 5%), test de
traction statique ( pas de rupture à moins de 200h avec contrainte en fond)
-Annuelle : test de corrosion BS
Remarque :
Le contrôle de suivi des bains peut se faire une fois/semaine

c-D’autres spécifications :
 Le dégazage: c’est un cycle thermique qui peut varie de 135°C à 190+/-5°C selon le type
de l’acier il se fait après traitement sur tout les types d acier (inclue Inox ) sauf pour les
matériaux ayant Rm>980MPa, on le fait aussi avant le traitement
 Composition de bain :
-Prénickelage NiCl2 6H2O(250g/l) + HCl(35+/-5g/l) + eau osmosée
-Cadmiage électrolytique : NaCN(80+/-5g/l) + CdO(20.5+/-0.5g/l) + NaOH(10+/-1g/l) + eau
osmosée<10ps/cm)
 Démetallisation (détraitement): en cas de non-conformité, elle est réalisé dans un bain
de nitrate d’ammonium (NH4 NO3 100-120g/l) pour le cas de revêtement de Cd puis
rinçage, un dégazage après cadmiage est obligatoire
Pour Inox le decadmiage est suivi aussi par l’enlèvement de la sous couche de Nickel

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3-Hygiène et securité:
La cuve de rétention de bain de cadmiage est indépendante pour éviter tout risque de mélange
avec les autres produits de la chaine et surtout les acides.
Le circuit d'aspiration est également separé entre les acides et les bases.
Un detecteur d'incendie est mis en place afin de prevenir tout degagement des gaz cyanure
avec alarme.
Des affiches sont mises sur la chaine pour informer les personnels de la toxicité du bain de
cadmiage.
Chaque bain de la chaîne doit être identifié avec sa fiche signalétique qui définisse la
composition du bain et le niveau de toxicité
Les opérateurs sont menus à des conditions de protection adéquates
IV-Calul du temps de dépôt :

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Calculons le temps de dépôt

t=SeǷ/M * (n*16.08)/I*rendement
=90.35min = 1h30min

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