Université Libre de Tunis
Chapitre 4
Planification de la production
Année Universitaire : 2021-2022
Chap.4: Planification de la production
I. Le processus de planification de production
Définition
La planification vise la répartition des ressources de l’entreprise en
fonction de ses objectifs, des contraintes existantes et de la demande
prévue.
La planification des opérations consiste à définir, en fonction des
délais et des priorités, les dates de début des opérations d’un ordre (OF
= ordre de fabrication, OA = Ordre d’achat), afin que celles-ci soit
terminées dans les délais prévus.
Lorsque plusieurs ordres, qui nécessitent les mêmes ressources sont
lancés au même moment, différentes règles de priorité peuvent être
utilisées pour fixer les dates de début d’exécution.
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Chap.4: Planification de la production
Globalement, la planification de la production obéit à la démarche
suivante:
Estimation des besoins de consommation par famille de produits
Décomposition des besoins de chaque famille de produit en
références finales (produit fini)
Calcul des besoins bruts sur la base de la nomenclature
Evaluation des stocks, calcul des besoins nets et planification des
ordres
Planification des charges (main d’œuvre, machines, temps
opératoires) sur la base des gammes d’opération
Exécution du plan de fabrication.
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Chap.4: Planification de la production
Etapes de la planification de la production
Plan industriel et commercial: PIC
Plan directeur de production: PDP
Planification des besoins en matières: MRP
Ordonnancement
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Chap.4: Planification de la production
La structure d’un logiciel GPAO
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Chap.4: Planification de la production
A. Plan industriel et commercial: PIC
Il est la première étape de la planification industrielle, c’est une vision
prévisionnelle des ventes et donc de la production à long terme.
La production est planifiée par familles de produits c’est-à-dire que les
produits sont regroupés lorsque les processus de production et les
ressources utilisées (hommes ou machines) sont semblables.
Le PIC permet de gérer les moyens de production afin d’équilibrer la
charge de travail par rapport à la capacité sur le long terme.
Il sert à établir les prévisions de ventes par familles de produits et à
optimiser l’utilisation des moyens humains, équipements et financiers.
Ces données sont ensuite déversées dans les différents plans de chaque
fonction de l’entreprise : plan d’approvisionnement, plan financier, plan
d’investissement, Plan Directeur de Production (PDP), etc.
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Chap.4: Planification de la production
Le PIC est la première étape de la planification industrielle.
Le PIC définit ce que l’entreprise va faire dans un moyen et long
terme. Les délais concernés sont le mois et même le trimestre.
Le PIC offre une vision prévisionnelle des ventes et de la
production.
Le PIC sert à établir des prévisions de vente portant sur des
familles de produits, des niveaux de stock désirés et des contraintes
de production.
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Chap.4: Planification de la production
Objectif
Permettre de calculer la charge globale.
Permettre d’anticiper les problèmes et les régler avant qu’ils
deviennent réels.
Vérifier globalement l’adéquation entre la charge de production
et la capacité disponible sur le long terme.
Gérer les moyens de production afin d’équilibrer la charge par
rapport à la capacité et d’assurer le meilleur service client.
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Chap.4: Planification de la production
Structure
Les document du PIC comportent trois tableaux : Vente,
Production et Stock.
Chacun de ces tableaux comporte, à gauche, une partie « passé »
ou nous trouverons des valeurs réelles
et, à droite une partie « future » ou ne figureront que des
prévisions.
En ce qui concerne le passé des indicateurs permettent de
comparer les prévisions et le réel.
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Chap.4: Planification de la production
Exemple
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Chap.4: Planification de la production
B. Plan directeur de production: PDP
La seconde étape de la planification industrielle est Le Plan Directeur
de Production. Il reprend les données issues du PIC sur une vision à plus
court terme et les convertit en données de production.
Le PDP sert à équilibrer les stocks et les charges et à suivre l’évolution
des ventes réelles par rapport aux prévisions définies dans le PIC.
Les données issues du PDP servent à effectuer le Calcul des Besoins
Nets (CBN).
Le PDP est une référence pour le commercial qui doit satisfaire sa
clientèle et le service de production qui doit réaliser son programme en
tenant compte des contraintes industrielles.
Il est établi à partir des commandes fermes des clients, des prévisions
de ventes et des niveaux de stock des produits.
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Chap.4: Planification de la production
Objectif
anticiper les besoins des clients (prévisions),
intégrer les commandes en portefeuille,
convertir les familles du PIC en produits par période sous la
forme d’un échéancier indiquant les quantités à produire,
suivre l’évolution des ventes par rapport aux prévisions,
garantir un taux de service client tout en minimisant le niveau de
stock, faire le meilleur usage du matériel, de l’équipement et des
ressources, informer le commercial des produits disponibles à la
vente.
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Chap.4: Planification de la production
Il sert d'interface entre le PIC et le calcul des besoins et permet
de définir pour la production le besoin en produits réels finis (et non
plus en famille de produits).
A partir du PDP on peut ensuite décliner grâce aux
nomenclatures les besoins en composants en utilisant le calcul des
besoins.
Alors que le PIC a des périodes mensuelles voir trimestrielles, le
PDP est plutôt de l'ordre de la semaine voire de la journée, mais
l'horizon peut être beaucoup plus long (à minima, le délai de la
réalisation des produits finis qui intègre aussi les délais des
composants de la nomenclature).
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Chap.4: Planification de la production
Exemple
Horizon ferme Horizon prévisionnel
Semaines 1 2 3 4 5 6 7
Commande ferme 300 200 50 0 0 0 0
prévision 100 250 300 410 245 250 500
Stock initial: 200 unités
Taille minimale du lot de production: 600 unités
Etablir un plan de production
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Chap.4: Planification de la production
Horizon ferme Horizon
prévisionnel
Semaines 0 1 2 3 4 5 6 7
Commande ferme 300 200 50 0 0 0 0
Prévision de vente 100 250 300 410 245 250 500
Plan de production 600 600 600 600 600
Stock final 200 400 550 200 390 145 495 595
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Chap.4: Planification de la production
C. Planification des besoins en matière
Elle permet de déterminer les quantités et les dates de fabrication,
d’assemblage et de commande des MP et des composants pour produire à
temps les quantités prévues par le plan de production.
Elle travaille sur un horizon de temps plus court et des produits
spécifiés: commandes fermes de produits.
Les étapes
Détermination de la structure des produits: la composition des produits
à fabriquer appelée nomenclature des produits.
Détermination des quantités des composants existants en stocks.
Détermination des délais de fabrication des produits, de leur
assemblage et de la livraison des MP: Echéancier des ordres.
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Chap.4: Planification de la production
D. Ordonnancement
Il représente le niveau le plus détaillé du plan intégré.
Il consiste à affecter les ressources nécessaires à la production et
à les utiliser d’une façon optimale.
Il porte sur la détermination des gammes de produits: l’ensemble
des opérations nécessaires pour fabriquer un produit.
Il détermine dans un ordre technique les phases de travail
nécessaires à la réalisation des produits: Cheminement du travail.
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Chap.4: Planification de la production
Les étapes
L’affectation: Distribuer les commandes sur les postes de
travail, sur les services ou sur les travailleurs: Planification à court
terme de la capacité.
Le jalonnement: Déterminer une séquence de production et de
traitement des commande: chronologie des différentes commandes à
exécuter.
Calendrier de fabrication: Déterminer la date prévue pour le
lancement de chaque commande.
Le lancement: Débuter les opérations de fabrication.
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Chap.4: Planification de la production
II. Calcul des besoins nets en matières: Méthode MRP (Material
Requirement Planning)
1. Principes de calcul des besoins nets
Les étapes :
L’éclatement des nomenclatures : structure du produit :
décomposition du produit fini en sous-ensembles;
La détermination des besoins nets :
Besoins brutes – (stocks + encours);
La détermination de l’échéancier des ordres : l’échéancier des
ordres de fabrication ou d’approvisionnement sert à prendre en
compte le temps nécessaire pour fabriquer un composant
ou acheter une matière.
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Chap.4: Planification de la production
Exemple de nomenclature arborescente
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Chap.4: Planification de la production
Exemple
Soit à calculer les besoins nets en composants de tous les niveaux pour
un programme commercial de 100 produits A.
Pour réaliser A il faut disposer de 2B et 3C. Un sous ensemble B est
constitué de 4 pièces de D et 2 pièces E. le sous-ensemble C est
constitué de 1F, 1G et 2H.
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Chap.4: Planification de la production
Le besoin net du niveau supérieur devient un besoin brut du niveau
inférieur en tenant compte des quantités affectées.
Données: situation de départ
B et C sont fabriqués et font l’objet d’O.F., alors que D, E, F, G et H
des O.A. .
A B C D E F G H
Stock 15 5 0 75 30 20 30 50
En-cours de fabrication 0 0 20 0 0 0 0 0
Stocks affectés/réservés 0 0 0 30 10 0 10 0
En-cours de commande 0 0 0 0 180 20 200 0
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Chap.4: Planification de la production
Solution : Les stocks affectés correspondent à des quantités présentes
en magasin mais réservés pour un O.F.. ( à retirer du stock physique
pour obtenir celui disponible).
Calcul au niveau 0 : la commande est notre Besoin brut
A B C D E F G H
Niv. 0 Besoin Brut (BB) 100
Niv. 0 Stock disponible 15
Niv. 0 En-cours de fabrication
Niv. 0 En-cours de commande
Niv. 0 Besoin Net ( BN) 85
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Chap.4: Planification de la production
Calcul au niveau 1 :
On se base sur le montant des B.N. du niv.0.
Pour le niveau1:
les B.B. de B sont : 85 x 2 = 170
et les B.B. de C sont : 85 x 3 = 255.
A B C D E F G H
Niv. 0 B.N. 85
Niv.1 B.B. 170 255
Niv. 1 Stock disponible 5
Niv. 1 En-cours de fabrication 20
Niv. 1 En-cours de commande
Niv. 1 B.N. 165 235
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Chap.4: Planification de la production
Calcul au niveau 2 :
On continue nos calculs avec la même logique.
A B C D E F G H
Niv. 1 B.N. 85 165 235
Niv.2 B.B. 660 330 235 235 470
Niv. 2 Stock disponible 45 20 20 20 50
Niv. 2 En-cours de fabrication
Niv. 2 En-cours de commande 180 20 200
Niv. 2 B.N. 615 130 195 15 420
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Chap.4: Planification de la production
Tableau de synthèse
A B C D E F G H
B.B. 100 170 255 660 330 235 235 470
Stock disponible 15 5 45 20 20 20 50
En-cours de fabrication 20
En-cours de commande 180 20 200
B.N. 85 165 235 615 130 195 15 420
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Chap.4: Planification de la production
Exemple
Soit un produit fini Pf constitué de deux articles S.
1 2 3 4 5
Besoin Brut 100 150 150 200 250
Ordres lancés
Sti=300 Stocks 300
L=250 prévisionnels
D=1 Ordres Fin
proposés Début
BN p BB p SPp 1 OL p
SPp SPp 1 OL p BB p
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Chap.4: Planification de la production
Le calcul est alors le suivant :
BN1 = BB1 – SP0 = 100 – 300 < 0 donc BN1 = 0
SP1 = SP0 – BB1 = 300 – 100 = 200
BN2 = BB2 – SP1 = 150 – 200 < 0 donc BN2 = 0
SP2 = SP1 – BB2 = 200 – 150 = 50
BN3 = BB3 – SP2 = 150 – 50 = 100 donc OP3 = Lot = 250
(avec début en 3 – D = 3 – 1 = 2)
SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 50 + 250 – 150 = 150
BN4 = BB4 – SP3 = 200 – 150 = 50 donc OP4 = 250
(avec début en 4 – D = 4 – 1 = 3)
SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 250 – 200 = 200
BN5 = BB5 – SP4 = 250 – 200 = 50 donc OP5 = 250
SP5 = SP4 + OP5 – BB5 = 200 + 250 – 250 = 200
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Chap.4: Planification de la production
Le calcul du BN pour Pf est alors :
1 2 3 4 5
Besoin Brut 100 150 150 200 250
Ordres lancés
Stock 300 200 50 150 200 200
prévisionnel
Ordres Fin 250 250 250
proposés
Début 250 250 250
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Chap.4: Planification de la production
Le calcul du BN pour S est le suivant:
Ordres proposés PF 250 250 250
1 2 3 4 5
Besoin Brut 500 500 500
Sti=150 Ordres lancés 500
L=500
D=2 Stock 150
prévisionnel
Ordres Fin
proposés Début
30
Chap.4: Planification de la production
Le calcul pour l’article S est le suivant :
BN1 = BB1 – SP0 = 0 – 150 < 0 donc BN1 = 0
SP1 = SP0 – BB1 = 150 – 0 = 150
BN2 = BB2 – SP1 – OL2 = 500 – 150 – 500 = – 150 <0
donc BN2 = 0
BN3 = BB3 – SP2 = 500 – 150 = 350 donc OP3 = 500
(avec début en 3 – D = 3 – 2 = 1)
SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 150 + 500 – 500 = 150
BN4 = BB4 – SP3 = 500 – 150 = 350 donc OP4 = 500
(avec début en 4 – D = 4 – 2 = 2)
SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 500 – 500 = 150
BB5 = 0 donc SP5 = SP4 = 150
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Chap.4: Planification de la production
Le calcul du BN pour S est alors :
Ordres proposés PF 250 250 250
1 2 3 4 5
Besoin Brut 500 500 500
Ordres lancés 500
Stock 150 150 150 150 150 150
prévisionnel
Ordres Fin 500 500
proposés
Début 500 500
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Chap.4: Planification de la production
Exercice
Une entreprise fabrique deux produits Pf1 et Pf2 dont les nomenclatures
sont les suivants :
Pf1 Pf2
(1) (6) (2) (2) (3) (4)
A1 A2 A3 A1 A3 A4
(2) (4) (2) (4) (2) (4)
B2 B1 B2 B1 B1 B3
Le programme de vente des deux produits Pf1 et Pf2 sont les suivant :
Semaines 1 2 3 4 5 6 7
Pf1 130 100 120 90 80 100 110
Pf2 20 50 90 100 70 80 90
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Chap.4: Planification de la production
Stocks en Délai
Produits/ Ordre
début de d’obtention Système d’approvisionnement
Composants lancé
période (semaines)
Pf1 90 1 50 En fonction des besoins
Pf2 90 2 0 Par lot de commande de 50 articles
A1 300 1 0 Par lot de commande de 50 articles
A2 2500 3 0 Par lot de commande de 100 articles
A3 2000 4 60 Par lot de commande de 60 articles
A4 0 1 500 Par lot de commande de 500 articles
B1 2000 1 400 Par lot de commande de 200 articles
B2 2000 2 500 En fonction des besoins
B3 5000 2 0 En fonction des besoins
Travail demandé :
A l’aide de la méthode MRP, pour chaque article, calculer les besoins nets
et déterminer les programmes de fabrication et d’approvisionnement.
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