MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE
DIRECTION GENERALE DES ETUDES TECHNOLOGIQUE
Institut supérieur des études technologique de Djerba

Rapport de STAGE DE FIN D’ETUDES

En vue d’obtention du diplôme de licence appliquée

Délivré par l’Institut Supérieur des Études Technologiques de

Djerba

Spécialité : génie électrique

Parcours : Automatisme et informatique industrielle

Présenté par : Cherni Aleddine et Assadi Achraf

Automatisation par API du circuit de transport

pneumatique de la matière enrobant

Soutenue Le 21/06/2018 devant la commission de jury

Mme KHEDHER Marwa Encadrant

Mr BEN AMOR Zied Encadrant industriel
Mme AYAYDA Amira Rapporteur
Mr GHOUL Bechir Président de jury

Année Universitaire 2017-2018

DEDICASSE

À Ma mère et mon père, source de tendresse et d’amour,

Mes frères et ma sœur, que j’aime beaucoup,

Toute ma famille,

Mes chers amis et enseignants,

Que Dieu leur accorde santé et prospérité

REMERCIEMENTS

Au terme de ce projet, nous tenons à exprimer nos profondes gratitudes et nos sincères
reconnaissances envers tous ceux qui ont permis de mener notre projet dans les meilleures
conditions.

Nous exprimons tous nos gratitudes à la direction générale du Groupe Chimique Tunisien
(G.C. T) et Monsieur Baccar Jileni pour l’excellent accueil qui nous a été réservé et plus
particulièrement Monsieur Ben Amor Zied pour leurs précieux conseils prodigués vers un
résultat que nous espérons satisfaisant.

Nos remerciements les plus respectueux à la direction de l’institut Supérieure des Etudes
Technologiques de Djerba (I.S.E.T.Dj).

Nous tenons particulièrement à adresser nos sincères remerciements à Madame Khedher

Marwa que en tant que encadrant, nous a largement conseillé et aidé à enrichir ce travail.

Nos reconnaissances s’adressent bien évidement aux membres du jury pour l’honneur qu’ils
nous ont accordé en acceptant de juger notre modeste travail.
SOMMAIRE

INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................... 1

CHAPITRE 1: MISE EN SITUATION ET POSITION DU PROBLEME .............................. 2
I. Introduction ..................................................................................................................... 3
II. Présentation générale du Groupe Chimique Tunisien ................................................. 3
III. L’usine d’Ammonitrate (AMM) ................................................................................. 3
IV. Position du problème et cahier de charge.................................................................... 4
V. Conclusion ...................................................................................................................... 5
CHAPITRE 2: ETUDE DE L’EXISTANT ET SOLUTIONS .................................................. 6
I. Introduction ..................................................................................................................... 7
II. Etude de l’existant ....................................................................................................... 7
III. Evaluation de l’existant ............................................................................................. 11
IV. Choix de l’automate programmable industriel .......................................................... 11
V. Conclusion .................................................................................................................... 13
CHAPITRE 3: CONCEPTION ET REALISATION .............................................................. 14
I. Introduction ................................................................................................................... 15
II. Description de fonctionnement ................................................................................. 15
III. Modélisation du système par GRAFCET.................................................................. 17
IV. Schéma électrique du système de transport............................................................... 17
V. Adressage ...................................................................................................................... 17
VI. Programmation en LADDER .................................................................................... 23
1. Présentation de logiciel de programmation ............................................................... 23
2. Programme en Ladder ............................................................................................... 23
VII. Description du logiciel RSlinx et RSlogix Emulate 500 ........................................... 23
1. RSLinx ...................................................................................................................... 23
2. Configuration de RSLinx .......................................................................................... 23
3. RSLogix Emulate 500 ............................................................................................... 24
VIII. La supervision........................................................................................................ 25
1. Présentation du logiciel RSView32........................................................................... 25
2. Résultat final ............................................................................................................. 27
3- Simulation ................................................................................................................. 30
IX. Conclusion................................................................................................................. 32
CHAPITRE 4: VALIDATION ET TEST................................................................................ 33
I. Introduction ....................................................................................................................... 34
II. Circuit de puissance et schémas de câblage des cartes .................................................... 34
1. Partie puissance ......................................................................................................... 34
2. Source d'alimentation 115V DC................................................................................ 36
3. Raccordement des modules d’entrées ....................................................................... 36
4. Raccordement des modules de sorties ....................................................................... 39
5. Raccordement des borniers ....................................................................................... 41
6. Nomenclature ............................................................................................................ 42
III. Conclusion ...................................................................................................................... 45
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 46
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................... 47
ANNEXES ............................................................................................................................... 48
LISTES DES FIGURES

Figure 1. Organigramme du GCT .............................................................................................. 3

Figure 2. Fonction globale de production .................................................................................. 7
Figure 3. Silos de stockage ........................................................................................................ 8
Figure 4. Extracteur ................................................................................................................... 8
Figure 5. Ecluse ......................................................................................................................... 9
Figure 6. Surpresseur ................................................................................................................. 9
Figure 7. Système de dépoussiérage ........................................................................................ 10
Figure 8 : Schéma synoptique du système de transport ........................................................... 16
Figure 9.schéma du GRAFCET ............................................................................................... 17
Figure 10. Configuration des drivers ....................................................................................... 24
Figure 11. Automate en mode RUN ........................................................................................ 24
Figure 12. RSlogix Emulate 500 en mode RUN...................................................................... 25
Figure 13. Choix du Protocol de communication .................................................................... 26
Figure 14. Création d’un nœud ................................................................................................ 27
Figure 15 : Vue générale .......................................................................................................... 28
Figure 16. Vue des alarmes ...................................................................................................... 29
Figure 17. Vue générale en mode simulation .......................................................................... 30
Figure 18. Vue des alarmes en mode simulation ..................................................................... 31
Figure 19. Schéma Câblage du ventilateur, surpresseur et écluse ........................................... 34
Figure 20. Schéma de câblage du deux périphériques ............................................................. 35
Figure 21. Schéma de câblage du filtre .................................................................................... 35
Figure 22. Schéma d’alimentation 115V DC ........................................................................... 36
Figure 23.Schéma de câblage de la 1ère carte d’entrée ........................................................... 37
Figure 24.Schéma de câblage de la 2éme carte d’entrée ......................................................... 37
Figure 25.Schéma de câblage de la 3éme carte d’entrée ......................................................... 38
Figure 26.Schéma de câblage de la 4éme carte d’entrée ......................................................... 38
Figure 27.Schéma de câblage de la 1ére carte de sortie .......................................................... 39
Figure 28. Schéma de câblage de la 2éme carte de sortie ........................................................ 40
Figure 29. Schéma de câblage de la 3éme carte de sortie ........................................................ 40
Figure 30.Schéma du Borniers de l’écluse ventilateur et surpresseur ..................................... 41
Figure 31.Schéma du Borniers des deux périphériques et le filtre .......................................... 41
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1. Caractéristiques des moteurs des extracteurs 1 et 2 .................................................8

Tableau 2. Caractéristiques du moteur de l'écluse .....................................................................9
Tableau 3. Caractéristiques de moteur du suppresseur ............................................................10
Tableau 4. Caractéristiques du moteur du filtre .......................................................................10
Tableau 5. Caractéristiques du moteur du ventilateur .............................................................11
Tableau 6. Caractéristiques du module d'alimentation ............................................................12
Tableau 7. Caractéristiques des cartes des entrées ...................................................................13
Tableau 8. Caractéristiques des cartes des sorties ...................................................................13
 ISET Djerba

INTRODUCTION GENERALE

De nos jours, l’automatisation est devenue de plus en plus répandue dans les différents
domaines industriels. L’exécution et le contrôle des tâches techniques par des machines
fonctionnant sans intervention humaine sont parfaitement nécessaire. L’automatisation s’est
constamment développée afin de réduire la pénibilité du travail humain et augmenter la
précision, la rapidité et la qualité.

L’automate programmable industriel produit de la révolution technologique est considéré

comme un système séquentiel capable de suppléer des automatismes réalisés en logique
traditionnelle en apportant toute fois de profonds bouleversements dans la manière de
concevoir et d’organiser le contrôle d’un processus.
C’est dans cette optique que ce projet de fin d’étude a été proposé par la Société Groupe
Chimique Tunisien ayant comme objectif l’automatisation du transport pneumatique de la
matière enrobant en phase de la production de Nitrate d’Ammonium dans l’usine
d’Ammonitrate (SEAPA 2).

A cet effet, le rapport est subdivisé en quatre chapitres :

 Dans le premier chapitre, on s’intéresse à la présentation de la société et le cahier de
charge de notre projet.
 Dans le deuxième chapitre, on étudiera l’analyse de système existant.
 Le troisième chapitre portera la démarche de la programmation de notre système ce qui
aboutira à l’optimisation de la commande.
 Dans le quatrième chapitre, on s’intéresse au logiciel RSView32 en présentant la
démarche de la supervision.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 1

 ISET Djerba

CHAPITRE 1: MISE EN
SITUATION ET POSITION DU
PROBLEME

C. AlaEddine & A. Achraf Page 2

 ISET Djerba

I. Introduction
Ce chapitre débute par une présentation générale de la société Groupe Chimique Tunisie de
Gabés, en particulier l’usine d’Ammonitrate au sein de laquelle s’est déroulé notre stage de
fin d’étude. Ensuite, nous étudions le système de transport actuel dans cette usine afin de
mieux poser la problématique et le cahier des charges de notre travail.

II. Présentation générale du Groupe Chimique Tunisien

Le Groupe Chimique Tunisien (GCT) est une entreprise publique tunisienne crée en 1947 à
un capital de 238 millions dinars. Il comporte quatre unités de production qui sont :
 Unité de production de Gabes
 Unité de production de Sfax
 Unité de production de Skhira
 Unité de production de M’dhila
Son rôle est de produire et transformer le phosphate extrait en Tunisie en produit chimique tel
que l’acide phosphorique et nitrate agricole et poreux.

Figure 1. Organigramme du GCT

L’unité de production de Gabes est une société qui renferme trois usines qui sont :
 Usine d’Acide Phosphorique. (APH)
 Usine d’Ammonitrate (AMM)
 Usine Di-Ammonium Phosphate(DAP)

III. L’usine d’Ammonitrate (AMM)

Notre projet s’est déroulé au sein de l’usine d’Ammonitrate. L’usine d’Ammonitrate a
commencé sa production depuis novembre 1983 et cette usine est destiné à la production de :
 L’acide nitrique 270000 t/an
 Le nitrate agricole 315000 t/an
 Le nitrate poreux 250000 t/an
 L’énergie électrique propre à son besoin.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 3

 ISET Djerba

Cette société produit de l’acide nitrique comme produit intermédiaire et le nitrate

d’ammonium poreux et agricole comme produit finis en utilisant l’Ammoniac qui est importé
comme matière première.
Pour le Nitrate d’Ammonium agricole, il est utilisé comme engrais pour l’agriculture et le
nitrate d’ammonium poreux est une matière explosive utilisé dans les mines surtout celles
d’extraction de phosphate à Gafsa.
L’usine est constituée par des grandes unités :
 Unité d’utilité : est destinée à fournir les besoins des autres unités en eau, vapeur, air,
énergie…
 Unité de stockage d’Ammoniac : est destinée pour stocker l’Ammoniac importé et le
distribuée sur les diverses unités consommatrices.
 Unité nitrate : C’est l’unité de production du nitrate d’ammonium agricole et poreux.
 Unité acide nitrique : A pour rôle de produire l’acide nitrique à partir de l’ammoniac
 Unité d’ensachage : C’est la dernière étape ou on fait le stockage de produit fini.
L’usine Ammonitrate possède trois sources d’énergie électrique destinées pour son
alimentation l’une prend la relève de l’autre en cas de panne.
La source principale est constituée d’un groupe turbo alternateur (GTA) qui fournit une
tension de 5.5KV, sous une puissance apparente 7.2MW. Ce groupe fonctionne par la vapeur
à 40 bars et 400°C provenant de la chaudière.
La STEG joue un rôle d’une source de maintien, elle fournit à l’usine deux lignes de 30KV,
chacune couplées en parallèle avec le GTA. L’excédent de la puissance sera transmis à la
STEG.
En cas de panne de GTA et de réseau de STEG, L’usine dispose d’un groupe diesel (DAS)
qui assure l’alimentation en énergie électrique des parties sensibles tel que :
 Le compresseur ammoniac et le compresseur d’air
 Redresseur 115V
 Les pompes à huiles
 Le routeur turbo machines
 Ascenseur
Ce groupe de secours débite une tension 380V et une puissance de 1200KVA.

IV. Position du problème et cahier de charge

L’usine d’Ammonitrate (AMM) dispose d’une station de transport dont le rôle est de faire
transmettre l’Ammoniac pour le stockage. L’Ammoniac stocké sera distribué par la suite vers
les différentes autres unités de l’usine. L’usine utilise dans cette station un système qui porte
sur la logique câblée ce qui a mené à la présence d’un grand nombre de relais de commande
dans un milieu très poussiéreux, humide et vibrant. Ceci a engendré beaucoup de problèmes
de mauvais contact.
Lors du fonctionnement de cette station, les opérateurs sont également confrontés à des
difficultés concrètes, tel que l’incapacité d’identifier l’origine des déclanchements à cause
d’utilisation des relais électromagnétiques pour la réalisation des parties commandes, la
complexité d’exploitation des données, etc.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 4

 ISET Djerba

Notre objectif consiste à commander le transport pneumatique de la matière enrobant par un

automate programmable industriel au lieu de le commander à base des relais
électromécanique
Pour atteindre ce but, on doit respecter le cahier des charges suivant : Tout d’abord, on doit
effectuer une étude sur l’existant et l’évaluer. Une fois cette étape est faite, on sera amené à
concevoir un système de transport automatisé et de définir l’ensemble de moyens matériels et
logiciels nécessaires à sa réalisation. Ensuite, la programmation et la mise en œuvre de la
solution retenue peut avoir lieu.

V. Conclusion
Après avoir présenté brièvement la société, nous avons décrit brièvement le système de
transport existant. Nous avons présenté ensuite la position du problème et le cahier des
charges. Nous détaillons dans les chapitres suivants la solution d’automatisation par API.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 5

 ISET Djerba

CHAPITRE 2:

ETUDE DE L’EXISTANT ET
SOLUTIONS

C. AlaEddine & A. Achraf Page 6

 ISET Djerba

I. Introduction
Ce chapitre est consacré à l’étude de l’existant de l’unité de transport pneumatique. On
évaluera dans la deuxième partie le système utilisé actuellement. Par la suite, on va spécifier
les critères de choix de l’automate et dans la dernière partie nous expliquons le choix de
l’automate qui sera utilisé pour l’automatisation de ce système.

II. Etude de l’existant

La modélisation du système de transport est représentée dans la figure 3. La fonction globale
est de « transporter le produit ». La matière d’œuvre entrante est le produit non transporté. La
matière d’œuvre sortante est un produit transporté. Les contraintes d’activité sont l’énergie
électrique, les opérateurs, le programme, le réglage et l’énergie pneumatique.

Figure 2. Fonction globale de production

On s’intéresse dans notre projet à un circuit pneumatique qui permet le transport de la matière
enrobant de l’unité nitrate.
La première phase de production du la nitrate d’ammonium dans l’unité nitrate consiste à
enrober le produit afin d’améliorer sa stabilité pour le stockage.
La matière sera transportée par un système de transport pneumatique. Ce système permet de
transporter la poudre à débit constante sur des distances importantes jusqu’à 400 mètres.
Le système de transport pneumatique est constitué par des éléments principaux suivants :
 Les deux Silos de stockage :

Ces deux silos comportent le produit Nitrate qui va être transporté a l’unité de construction.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 7

 ISET Djerba

Figure 3. Silos de stockage

 Les deux extracteurs (périphériques) :

Ce sont des convoyeurs à chaînes conçus pour le transport de la matière en vrac (grosse
quantité). Ils font la liaison entre les deux silos et l’écluse.

Figure 4. Extracteur

Les moteurs des extracteurs présentent les caractéristiques décrites dans le tableau 1.
Tableau 1. Caractéristiques des moteurs des extracteurs 1 et 2
Moteurs Puissance Vitesse In Référence Référence Référence Section
(KW) (Tr/min) (A) sectionneur contacteur Relais de câble
porte thermique (mm²)
fusible

Extracteur1 0.55 1500 1.04 LS1D253 LP1D123 LR1D09307 2.5

(périphérique1)

Extracteur 2 0.55 1500 1.04 LS1D253 LP1D123 LR1D09307 2.5

(périphérique2)

C. AlaEddine & A. Achraf Page 8

 ISET Djerba

 L’écluse rotative

La fonction de l’écluse rotative est de réguler le débit du produit en vrac avec la conservation
d'une bonne étanchéité d’air.

Figure 5. Ecluse

Le moteur de l’écluse présente les caractéristiques décrites dans le tableau 2.

Tableau 2. Caractéristiques du moteur de l'écluse

Moteurs Puissance Vitesse In (A) Référence Référence Référence Section de
(KW) (Tr/min) sectionneur contacteur Relais câble
porte fusible thermique (mm²)

Ecluse 0.75 1500 1.42 LS1D253 LP1D123 LR1D09307 2.5

 Le surpresseur

La fonction de surpresseur est de fournir l’air comprimé qui va transporter le produit dans les
tuyauteries à une pression constante.

Figure 6. Surpresseur

C. AlaEddine & A. Achraf Page 9

 ISET Djerba

Le moteur du suppresseur présente les caractéristiques décrites dans le tableau 3.

Tableau 3. Caractéristiques de moteur du suppresseur

Moteurs Puissance Vitesse In (A) Référence Référence Référence Section
(KW) (Tr/min) sectionneur contacteur Relais de câble
porte thermique (mm²)
fusible

Surpresseur 5.5 3000 10.44 DK1EB2310 LP1D503 LR1D12316 4

 Système de dépoussiérage

Il est équipé d’une trémie de réception de produit avec filtre à manche et ventilateur.

Figure 7. Système de dépoussiérage

Les moteurs de filtre et de ventilateur présentent les caractéristiques décrites dans les
tableaux 4 et 5.

Tableau 4. Caractéristiques du moteur du filtre

Moteurs Puissance Vitesse Référence Référence In (A)
(KW) (Tr/min) Disjoncteur contacteur

Filtre 0.25 1500 Stop circuit LC1D093 2

C. AlaEddine & A. Achraf Page 10

 ISET Djerba

Tableau 5. Caractéristiques du moteur du ventilateur

Moteurs Puissance Vitesse In Référence Référence Référence Section
(KW) (Tr/min) (A) sectionneur contacteur Relais de câble
porte thermique (mm²)
fusible

Ventilateur 0.75 3000 1.42 LS1D253 LP1D123 LR1D09307 2.5

 Armoire électrique

Notre ancien système est constitué par des armoires electrique, dans ces armoires en trouve
des relais thermique des minuteries des disjoncteurs et les reliages electrique….. C’est de
l’encombrement qu’on va l’enlevé.

 Les capteurs

Dans notre système, on a des capteurs de niveau dans les silos et la trémie et des capteurs de
pression dans les circuits de transport.

III. Evaluation de l’existant

Dans l’usine d’Ammonitrate, le système de transport actuel se base sur la logique câblée qui
présente plusieurs inconvénients :
 Temps d’entretien et de diagnostic des pannes relativement long.
 Les informations sur l’état su système sont généralement très difficiles à exploiter.
 Problèmes d’approvisionnement des composants électriques de rechange.
 Il est incapable d’identifier l’origine des déclanchements à cause d’utilisation des
relais électromagnétiques pour la réalisation des parties commandes.
 Il est cher, pas de flexibilité, pas de communication possible
Les problèmes cités présentent des obstacles pour le bon fonctionnement du transport
pneumatique de la poudre. Les responsables souhaitent ainsi réaliser l’automatisation de ce
système de transport.
Pour cette raison, nous avons proposé des solutions tel que :
 Choisir un automate programmable industriel qui élimine un grand nombre des relais
de commande avec un coût acceptable.
 Faire la conception de schéma de l’installation de l’armoire circuit commande et
circuit puissance.
 Réaliser des interfaces de supervision pour le système.

IV. Choix de l’automate programmable industriel

Après l’étude de notre système et l’analyse de son fonctionnement, le choix de l’automate
s’impose suivant les critères suivants :

C. AlaEddine & A. Achraf Page 11

 ISET Djerba

 Le nombre et le type des entrées/sorties (logique, analogique) sont les principaux

critères de choix, il dépend du nombre des capteurs et des actionneurs à utiliser pour
la commande de la partie opérative.
 Le choix de modèle de l’automate porte également sur la capacité des mémoires et la
vitesse d’exécution du programme.
Les automates utilisés dans l’usine d’Ammonitrate proviennent de constructeur ALLEN
BRADLEY. En outre, l’usine a une stratégie de standardiser l’équipement des automates
disponibles au niveau de l’usine pour avoir un stock unique de pièce de rechange et pour
minimiser le cout de stock. De plus, les agents (personnel dans le domaine de l’automatisme)
du GCT sont très qualifiés dans l’utilisation de l’automate ALLEN BRADLEY.
Par conséquent, notre choix s’est focalisé sur l’utilisation de l’automate programmable
ALLEN BRADLEY de la gamme SLC 500, version modulaire pour l’extensibilité et la
flexibilité. Cet automate présente un mode de communication très rapide. Il est capable
également de gérer 960 E/S en réseau local et atteint jusqu’à 4096 E/S en utilisant les réseaux
RIO.
L’automate ALLEN BRADLEY est composé de différents modules qui sont installés sur un
rack qui peut comporter 4, 7, 10 et 13 emplacements. Dans notre cas, nous avons choisi un
rack de 10 emplacements (voir Annexe 1). On détaillera dans la suite les caractéristiques de
chaque module utilisé.

 Module d’alimentation

Le module d’alimentation ou PSU assure l’alimentation des différents modules de rack et doit
être alimenté en 24V DC ,110V AC, ou 220V AC. Il peut disposer d’une sortie permettant
d’alimenter des capteurs en 24V DC. Dans notre cas, nous avons choisi l’alimentation de
référence 1746-P2 à partir de manuel utilisateur SLC500 (voir Annexe 2).

Tableau 6. Caractéristiques du module d'alimentation

Description 1746-P2

Tension d’alimentation 220V

Intensité interne 5A à 5V
0.960 A à 24V

Puissance totale 48 W

 Module des entrées TOR :

Un module d’entrées (input) TOR (voir annexe 4) assure :
 Le raccordement des capteurs : fin de course, détecteurs de proximité, boutons
poussoirs, capteur auxiliaire …
 L’adaptation électrique des signaux des entrées.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 12

 ISET Djerba

 La visualisation de l’état des entrées.

 La transition au processeur de l’état des entrées
Notre système présente 49 entrées TOR et on a utilisé 4 cartes de 16 entrées logiques.

Tableau 7. Caractéristiques des cartes des entrées

Référence Description du module Nombre d’entrées Tension d’entrée

1746-IH16 C.C NPN 16 90-125 V DC

 Module des sorties TOR

Un module de sortie (output) TOR (tout ou rien) assure :

 Le raccordement des actionneurs.
 L’adaptation électrique des signaux.
 La visualisation de l’état des sorties.
 L’isolement.
Puisque notre système présente 33 sorties TOR, nous avons choisis 3 cartes de 16 sorties.

Tableau 8. Caractéristiques des cartes des sorties

Référence Description du module Nombre de sorties Consommation

1746-OW16 C.C NPN 16 120-240 V AC

90-125 V DC

 Module des entrées et sorties analogiques

Dans notre système on n’a besoin pas des modules d’entrées et sorties analogiques.

V. Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre l’étude de l’existant. Nous avons ensuite évalué le
système actuel puis proposer la solution qui consiste à l’automatisation de tout le système.
Afin d’automatiser ce système, nous allons utiliser l’automate ALLEN BRADLEY SLC500
de la famille SLC5/04. Ses caractéristiques permettent largement la commandé l’unité de
transport pneumatique.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 13

 ISET Djerba

CHAPITRE 3:

CONCEPTION ET
REALISATION

C. AlaEddine & A. Achraf Page 14

 ISET Djerba

I. Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter la conception de la partie commande du système de
transport.
La conception est réalisée en quatre phases :

 Schéma electrique
 Adressage
 Conversion du schéma en langage LADDER à l’aide du logiciel Rslogix 500
 Réalisation de la supervision
II. Description de fonctionnement

Le système de transport peut fonctionner en mode manuel et mode auto : Le mode manuel est
réservé à des actions de maintenance. Notre travail s’intéresse uniquement à la marche
automatique. Le cycle de fonctionnement automatique peut être décrit comme suit.
L’usine dispose de quatre silos (silo1…4). Le remplissage de produit à transporter se réalise
uniquement par deux silos. Ainsi, la 1ere étape consiste à choisir deux silos (silo 1, silo2) ou
(silo 3, silo 4) en utilisant un commutateur « CL4 ».
Le cycle se met en service par action sur le bouton marche « BM 10». Cette action permet
d’activer instantanément le filtre à manche « JC16» et le ventilateur « JC9 » de la trémie de
réception.
Par la suite, le surpresseur « JC11» se met en service après une temporisation de 20s
permettant de faire passer le produit vers la trémie.
Une écluse rotative « JC13 » ainsi que les deux extracteurs « JC14, JC15 » se mettent
également en service simultanément après 20s pour faire passer la poudre.
A la sortie de la poudre de l’écluse, un suppresseur fournit de l’air comprimé pour faire
transporter la poudre vers la trémie (silo 3) par les tuyauteries. Le système permet ainsi de
faire transporter le produit depuis les silos 1 et 2 vers la trémie.
L’appui sur le bouton « BA12 » permet d’arrêter le système.
 En cas des défauts, l’appui sur le bouton « BA10 » permet d’arrêter le système
immédiatement.
 Le cycle ne peut pas être réalisé que lorsque le niveau de produit de la trémie
est en niveau bas « LSL-2418 ». Dans le cas contraire (default bouchage par exemple) une
vidange sera effectuée durant 300s tout en arrêtant le fonctionnement des extracteurs ainsi
que l’écluse.
 En cas d’un défaut de suppresseur, un arrêt immédiat du périphérique et l’arrêt
décalé de l’écluse pour une temporisation de 20s prend lieu. Si les circuits redeviennent
normaux (default annulé) avant le temps d’arrêt de vidange, le système repart normalement.
Si le défaut est maintenu, un arrêt général à la fin de ce temps indexé aura lieu.
 En cas d’augmentation de la pression, il y a l'arrêt du système pour éviter
l’éclatement du circuit.
 Tous les défauts sont signalisés par des voyants de signalisation et un klaxon sonore.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 15

 ISET Djerba

Figure 8 : Schéma synoptique du système de transport

C. AlaEddine & A. Achraf Page 16

 ISET Djerba

III. Modélisation du système par GRAFCET

On peut représenter le cycle de fonctionnement générale de notre système par un GRAFCET

explicatif comme illustrée dans la figure 9.

Figure 9. GRAFCET de fonctionnement normal

IV. Schéma électrique du système de transport

Dans notre système, on a utilisé l’ancien schéma électrique (voir Annexe 9) pour réaliser la
programmation en LADDER. Les contacts deviennent des entrées et les bobines des sorties.
Par exemple, si l’interrupteur (ou contact) normalement fermé est au repos, aucune action
n’est exercée dessus, il est alors remplacé par un contact fermé.

V. Adressage
Dans cette section, nous présentons les descriptions et les adresses des entrées et des sorties
du transport sous forme de plusieurs tableaux.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 17

 ISET Djerba

1. Carte des entrées logiques

 Première carte d’entrée 1746-IH16

N° Désignation Symbole Adresse carte

0 Contact fusible SF7 I : 1/ 0

1 Arrêt d’urgence BA_10 I : 1/1

2 Bouton marche mise sous tension BM10 I : 1/2

3 Bouton arrêt tension BA12 I : 1/3

4 Protection autotransformateur DJ8 I : 1/4

5 Disjoncteur détection de niveau et contrôle DJ11 I : 1/5

rotation

6 Choix marche auto AUTO I : 1/6

7 Choix marche manu MANU I : 1/7

8 Choix silo 1 SELECTEUR1 I : 1/8

9 Choix silo 2 SELECTEUR2 I : 1/9

10 Capteur niveau haut silo 2 LSH_2311 I : 1/10

11 Capteur niveau bas silo 2 LSL_2312 I : 1/11

12 Capteur niveau haut silo 1 LSH_2313 I : 1/12

13 Capteur niveau bas silo 1 LSL_2314 I : 1/13

14 Capteur niveau haut trémie LSH_2417 I : 1/14

15 Capteur niveau bas trémie LSL_2418 I : 1/15

C. AlaEddine & A. Achraf Page 18

 ISET Djerba

 Deuxième carte d’entrée 1746-IH16

N° Désignation Symbole Adresse carte

0 Pression max PM I : 2/0

1 Pression normal PN I : 2/1

2 Contrôle de rotation 1 CRP1 I : 2/2

3 Contrôle de rotation 2 CRP2 I : 2/3

4 Bouton acquittement défaut de Surpression BQ10 I : 2/4

5 Démarrage marche automatique BM12 I : 2/5

6 Bouton arrêt cycle auto BA13 I : 2/6

7 Bouton arrêt programme (s.c) BA14 I : 2/7

8 Disjoncteur filtre DJ9 I : 2/8

9 Bouton arrêt filtre BA15 I : 2/9

10 Bouton marche filtre BM13 I : 2/10

11 Bouton arrêt ventilateur BA16 I : 2/11

12 Bouton marche ventilateur BM14 I : 2/12

13 Sectionneur fusible ventilateur SF8 I : 2/13

14 Relais thermique ventilateur RT6 I : 2/14

15 Bouton arrêt surpresseur BA17 I : 2/15

C. AlaEddine & A. Achraf Page 19

 ISET Djerba

 Troisième carte d’entrée 1746-IH16

N° Désignation Symbole Adresse carte

0 Bouton marche surpresseur BM15 I : 3/0

1 Sectionneur fusible surpresseur SF9 I : 3/1

2 Relais thermique surpresseur RT7 I : 3/2

3 Bouton arrêt écluse BA18 I : 3/3

4 Bouton marche écluse BM16 I : 3/4

5 Sectionneur fusible écluse SF10 I : 3/5

6 Relais thermique écluse RT8 I : 3/6

7 Bouton arrêt périphérique 1 BA19 I : 3/7

8 Bouton marche périphérique 1 BM17 I : 3/8

9 Sectionneur fusible périphérique 1 SF11 I : 3/9

10 Relais thermique périphérique 1 RT9 I : 3/10

11 Bouton arrêt périphérique 2 BA20 I : 3/11

12 Bouton marche périphérique 2 BM18 I : 3/12

13 Sectionneur fusible périphérique 2 SF12 I : 3/13

14 Relais thermique périphérique 2 RT10 I : 3/14

15 Disjoncteur chauffage armoire DJ10 I : 3/15

C. AlaEddine & A. Achraf Page 20

 ISET Djerba

 Quatrième Carte d’entrée 1746-IH16

N° Désignation Symbole Adresse carte

0 Bouton acquittements défaut de Surpression BQ3 I : 4/0

1 Bouton essai lampe BL2 I : 4/1

2 Bouton effacement de défaut BQ4 I : 4/2

2. Cartes des sorties logiques :

 La première carte de sortie 1746-OW16

N° Désignation Symbole Adresse carte

0 Contrôle sous tension XE4 O:5/0

1 Commande filtre JC16 O:5/1

2 Commande ventilateur JC9 O:5/2

3 Shunt th ventilateur JC10 O:5/3

4 Commande surpresseur JC11 O:5/4

5 Shunt th surpresseur JC12 O:5/5

6 Commande écluse JC13 O:5/6

7 Commande périphérique 1 JC14 O:5/7

8 Commande périphérique 2 JC15 O:5/8

9 Voyant défaut non efface LD20 O:5/9

10 Voyant contrôleurs niveau LD21 O:5/10

11 Voyant alimentation autotransformateur LD22 O:5/11

12 Voyant alimentation chauffage LD23 O:5/12

13 Voyant présence tension 380v LU2 O:5/13

14 Voyant marche auto LM4 O:5/14

15 Voyant marche manu LM5 O:5/15

C. AlaEddine & A. Achraf Page 21

 ISET Djerba

 La deuxième carte de sortie 1746-OW16

N° Désignation Symbol Adresse carte

0 Voyant marche ligne LM6 O:6/0

1 Voyant mise en service filtre LD24 O:6/1

2 Voyant mise en service ventilateur LD25 O:6/2

3 Voyant mise en service surpresseur LD26 O:6/3

4 Voyant mise en service écluse LD27 O:6/4

5 Voyant mise en service périphérique 1 LD28 O:6/5

6 Voyant mise en service périphérique 2 LD29 O:6/6

7 Voyant défaut rotation périphérique 2 LD30 O:6/7

8 Voyant défaut rotation périphérique 1 LD31 O:6/8

9 Voyant défaut pression LD32 O:6/9

10 Voyant niveau haut silo 2 LD33 O:6/10

11 Voyant niveau bas silo 2 LD34 O:6/11

12 Voyant niveau haut silo 1 LD35 O:6/12

13 Voyant niveau bas silo 1 LD36 O:6/13

14 Voyant niveau haut trémie réceptrice LD37 O:6/14

15 Voyant niveau bas trémie réceptrice LD38 O:6/15

 La troisième carte de sortie 1746-OW16

N° Désignation Symbol Adresse carte

0 Signalisation sonore (klaxon 1) KL1 O:7/0

C. AlaEddine & A. Achraf Page 22

 ISET Djerba

VI. Programmation en LADDER

1. Présentation de logiciel de programmation

Le logiciel RS Logix 500 est un logiciel de programmation sous Windows pour les
processeurs SLC500. Le langage de programmation utilisé est le langage à contact
(LADDER) (Annexe 6).

Les fonctionnalités du logiciel RS Logix 500 incluent les éléments suivants :

 Aide en ligne.
 Manipulation sophistiquée des données.
 Méthodes d’adressage des entrées/sorties faciles à utiliser.
 Fonction de supervision de diagnostic qui comprend un affichage de l’état de
l’automate, une fonction de vérification du programme et une surveillance efficace des
données.
2. Programme en Ladder
Pour pouvoir réaliser notre application, nous avons eu recours aux plans électriques. En
effet, nous avons réalisé un programme LADDER directement à partir de schémas
électriques. Puis, ce programme a été installé sur l’automate. Chaque relais fermé au repos est
représenté par un contact ladder fermé et chaque relais ouvert au repos est représenté par un
contact ouvert en ladder.
Vu le volume du programme réalisé, nous l’avons mis dans l’annexe 7.

VII. Description du logiciel RSlinx et RSlogix Emulate 500

1. RSLinx
RSLinx est de la famille de produits 32 bits assurant la communication à une vaste gamme
d'application. RSLinx gère les logiciels de programmation, d'interface homme-machine et de
composants de Rockwell Software et Allen-Bradley. Il transmet des données en provenance
des ateliers aux applications clients DDE (échange dynamique de données) disponibles sur le
marché, telles que Microsoft Excel et Access. Cela permet d'acheminer en temps réel des
données des ateliers à des applications et de les y afficher, archiver ou d'en extraire les
tendances. Avec RSLinx, vous pouvez configurer des paramètres individuels ou charger des
recettes vers des équipements gérés à partir d'un ordinateur de supervision. RSLinx gère
également de nombreuses applications industrielles courantes, développées par des
équipementiers.

2. Configuration de RSLinx
Pour configurer la communication série RS-232 avec les équipements du sale de contrôle, on
a conservé le nom suggéré (EMU500-1).
Choisissez l’option « SLC 500 (DH485) Emulator », cliqué sur « Add New. ». La fenêtre
suivante apparaîtra, choisissez le nom de nouveau driver.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 23

 ISET Djerba

Figure 10. Configuration des drivers

La mention «Running », dans la fenêtre de configuration indique un fonctionnement adéquat

de notre pilote. Après cette configuration on appuie sur RSWho pour être sûr de la liaison et
voir apparaître les icônes représentant notre automate.

Figure 11. Automate en mode RUN

3. RSLogix Emulate 500

L’émulateur RSlogix Emulate 500 vous permet de simuler le fonctionnement d’un automate
sans avoir besoin du câblage des entrées/sorties d’un automate réel. Et il gère l’obtention
d’une connexion virtuelle entre l’automate et RSLogix500, assurée par le driver Emu500
configuré dans RSlinx.
On a testé notre application de supervision à travers ce logiciel RSlogix Emulate 500, qui
nous a permis de réaliser ce travail comme étant un automate ALLEN BRADLEY SLC 500.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 24

 ISET Djerba

 Configuration de RSLogix Emulate 500

Après avoir configuré RSLinx, on doit ouvrir le programme de notre système dans la logiciel
de programmation en une extension (*.RSS), et l’enregistrer sous une extension (*.ACH)
pour que RSLogix Emulate exécute ce programme et le mettre en ligne.

Figure 12. RSlogix Emulate 500 en mode RUN

VIII. La supervision

La supervision dans notre projet est constituée d'un pupitre de contrôle commande évolué. Il
doit surveiller et/ou contrôler l'exécution des différentes tâches. C'est la raison pour laquelle
on a créé la vue des équipements par le logiciel RSView32 qui permet de communiquer avec
l’automate programmable SLC500.

1. Présentation du logiciel RSView32

RSView32 est un logiciel intégré sous Windows destiné la création et à l’exécution de

l’acquisition des données pour la surveillance et les applications de commande. Il est utilisé
dans les environnements Microsoft Windows 2000, Windows XP. De plus, RSView32
contient les outils nécessaires pour créer tous les aspects de l’interface Homme-Machine, y
compris les affichages graphiques animés en temps réel, les tendances et les résumés
d’alarmes. RSView32 s’intègre facilement dans Rockwell Software, Microsoft et des
produits tiers à fin d’augmenter la puissance des technologies. Il contient les outils
nécessaires pour créer tous les aspects d’une interface homme machine (HMI), notamment
des affichages graphique animés en temps réel, des tendances, des commandes et des rapports
d’alarme.
RSView32 comporte, par ailleurs deux sous logiciels qui sont RSView32 Works et
RSView32 Runtime.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 25

 ISET Djerba

 RSView32

RSView32 Works contient des éditeurs permettant de créer une application interface
opérateur complète et contient un logiciel pour exécuter les applications que nous créons.
Utilisons les éditeurs pour créer des applications simples ou complexes, selon notre besoin.
La technologie RSView32 Machine Edition.
 Assure l'uniformité de l'interface opérateur sur de nombreuses plates-formes et permet
aux développeurs de réutiliser le travail et d'apporter rapidement des modifications, d'où une
réduction des temps d'arrêt et des besoins de maintenance.
 Fournit un environnement de configuration simple et une animation graphique riche,
ainsi que des objets et fonctions graphiques.
a- Elaboration de la communication automate/ordinateur :
Pour établir la communication entre l'automate ou l’émulateur de RSLogix et l'ordinateur, on
a utilisé le logiciel de communication RSLinx, et RSLogixEmulate500.
b- Configuration du RSView32
 Choix de type de la communication
Comme c’est indiqué dans la figure 12, nous avons utilisé un protocole de communication et
un type spécifique de port pour traduire la communication entre l’automate et l’ordinateur.
Dans notre cas, nous avons utilisé le protocole DH-485 (Le réseau local industriel DH-485
est conçu pour des applications en ateliers et utilise la norme de transmission RS-485) et
l’émulateur EMU500-1

Figure 13. Choix du Protocol de communication

 Création du nœud

Cette étape consiste à nommer le processeur utilisé (c’est le même processeur utilisé dans la
programmation avec RSLogix500) et identifier son type. La création du nœud est présentée
dans la figure 13.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 26

 ISET Djerba

Figure 14. Création d’un nœud

Nous avons utilisé une liaison DH+ (Le réseau Data Highway Plus est un réseau local conçu
pour prendre en charge la messagerie et la programmation à distance entre des ordinateurs et
des automates pour des applications en ateliers) pour le transfert des données vers d’autres
processeurs SLC5, ou vers des ordinateurs évolués pour établir une liaison à la
programmation de plusieurs SLC5. Par ailleurs, un processeur SLC5 peut communiquer avec
d’autres processeurs et avec un terminal programmation via une liaison DH+.

2. Résultat final

Après la conception des figures qui ont intégré tous les composants de notre système, la
programmation des boutons et l’animation des signalisations, nous avons élaboré un système
de supervision composé de deux folios (figure 14 et 15).

C. AlaEddine & A. Achraf Page 27

 ISET Djerba

Figure 15 : Vue générale

C. AlaEddine & A. Achraf Page 28

 ISET Djerba

Figure 16. Vue des alarmes

C. AlaEddine & A. Achraf Page 29

 ISET Djerba

3- Simulation
Nous avons testé les vues avec le logiciel RSview32. En mode simulation, la vue général et la
vue d’alarme deviennent comme le montre les figures 17 et 18.

Figure 17. Vue générale en mode simulation

C. AlaEddine & A. Achraf Page 30

 ISET Djerba

Figure 18. Vue des alarmes en mode simulation

C. AlaEddine & A. Achraf Page 31

 ISET Djerba

IX. Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre la programmation du l’automate avec Rslogix 500 avec
les E/S données et la supervision avec Rsview 32 avec les logiciels de communication avec
l’automate pour assurer la commande de l’unité de transport pneumatique.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 32

 ISET Djerba

CHAPITRE 4:

VALIDATION ET TEST

C. AlaEddine & A. Achraf Page 33

 ISET Djerba

I.Introduction

Dans ce chapitre, nous allons présenter le schéma de câblage qui relie les composants du
notre système par l’automate programmable.

II.Circuit de puissance et schémas de câblage des cartes

Dans cette section nous allons présenter le circuit de puissance et les schémas de câblage des
cartes. Elle comporte le câblage de la partie puissance (les moteurs), les modules
d’entrées/sorties et les borniers avec des tableaux de nomenclatures qui expliquent les
symboles dans les schémas.

1. Partie puissance

Dans cette partie, on présente le câblage des principaux moteurs de notre système
(ventilateur, écluse, surpresseur, les deux périphériques et le filtre) avec les phases et le
neutre sachant que le filtre est monophasé tandis que les autres sont triphasés.

Figure 19. Schéma Câblage du ventilateur, surpresseur et écluse

C. AlaEddine & A. Achraf Page 34

 ISET Djerba

Figure 20. Schéma de câblage du deux périphériques

Figure 21. Schéma de câblage du filtre

C. AlaEddine & A. Achraf Page 35

 ISET Djerba

2. Source d'alimentation 115V DC

Dans notre système, la source d’alimentation 115V permet d’alimenter les voyants, les
buttons, les capteurs et le klaxon. Pour le câblage, on utilise deux disjoncteurs et deux fils :
neutre et phase 115 comme le montre la figure 22.

Figure 22. Schéma d’alimentation 115V DC

3. Raccordement des modules d’entrées

Le câblage des entrées est très simple. On a 16 entrées par carte : les capteurs, les boutons,
les relais thermiques. On alimente ces entrées avec 115 V et on les raccorde avec l’automate
comme montre les figures 23, 24, 25 et 26.

a- Module d’entrée N°1

C. AlaEddine & A. Achraf Page 36

 ISET Djerba

Figure 23. Schéma de câblage de la 1ère carte d’entrée

b- Module d’entrée N°2

Figure 24. Schéma de câblage de la 2éme carte d’entrée

C. AlaEddine & A. Achraf Page 37

 ISET Djerba

c- Module d’entrée N°3

Figure 25. Schéma de câblage de la 3éme carte d’entrée

d- Module d’entrée N°4

Figure 26. Schéma de câblage de la 4éme carte d’entrée

C. AlaEddine & A. Achraf Page 38

 ISET Djerba

4. Raccordement des modules de sorties

Les sorties sont des états logiques par l’automate. Les sorties sont les actionneurs. On réalise
le câblage de ces sorties comme la montre les figures 27, 28 et 29.

a- Module de sortie N°1

Figure 27.Schéma de câblage de la 1ére carte de sortie

C. AlaEddine & A. Achraf Page 39

 ISET Djerba

b- Module de sortie N°2

Figure 28. Schéma de câblage de la 2éme carte de sortie

c- Module de sortie N°3

Figure 29. Schéma de câblage de la 3éme carte de sortie

C. AlaEddine & A. Achraf Page 40

 ISET Djerba

5. Raccordement des borniers

Les borniers sont utilisés pour distribuer l’alimentation à plusieurs charges. Ils contiennent
aussi des blocs de traversée à épaisseur pour faciliter le branchement à une armoire qui a une
forte capacité de courant pour réduire l’encombrement du panneau.

Figure 30. Schéma des borniers de l’écluse ventilateur et surpresseur

Figure 31. Schéma des borniers des deux périphériques et le filtre

C. AlaEddine & A. Achraf Page 41

 ISET Djerba

6. Nomenclature

C. AlaEddine & A. Achraf Page 42

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 43

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 44

 ISET Djerba

III. Conclusion
Dans ce chapitre, on a effectué le schéma de câblage qui consiste à relier tous les éléments du
système et l’automate programmable.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 45

 ISET Djerba

CONCLUSION GENERALE

Dans ce travail, on s’est intéressé à implémenter une nouvelle technologie basée sur
l’automate programmable pour contrôler et commander des procédés industriels. En effet,
l’utilisation des automates garantit une bonne production à des cadences soutenues ce qui
aide l’industrie à atteindre ses objectifs.
La supervision à base d’automate permet d’alléger la charge de travail physique de
l’opérateur humain. En effet, l’opérateur n’est plus obligé à se déplacer pour contrôler ou
commander le procédé, il lui suffit seulement d’être placer devant sa poste de supervision.
Notre projet s’est focalisé sur l’automatisation d’un système de transport dans une usine.
Nous avons étudié l’existant dans un premier lieu. Ensuite, nous avons discuté les anomalies
de ce système et nous avons proposé une solution qui se base essentiellement à utiliser un
automate programmable industriel. La réalisation de la solution retenue englobe la
programmation en Ladder qui a été réalisé en utilisant les schémas électriques du système
ainsi que le développement des interfaces de supervision. Nous avons clôturé notre projet par
l’implémentation réelle de ce nouveau système de transport automatisé.
Comme perspective, il est intéressant d’introduire des solutions à base d’automates
programmables pour les autres unités de l’usine.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 46

 ISET Djerba

BIBLIOGRAPHIE

 Catalogue Automate programmable ALLEN BRADLEY.

 Documentation concernant la présentation du groupe chimique.
 Documentation concernant L’automatisation des systèmes industriels.
 Documentation concernant les logiciels : RSLOGIX500 et RSView32.
 Documentation concernant les transports pneumatiques.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 47

 ISET Djerba

ANNEXES

C. AlaEddine & A. Achraf Page 48

 ISET Djerba

Annexe 1

Châssis 10 : 1746-A10

C. AlaEddine & A. Achraf Page 49

 ISET Djerba

Annexe 2

C. AlaEddine & A. Achraf Page 50

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 51

 ISET Djerba

Annexe 3

C. AlaEddine & A. Achraf Page 52

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 53

 ISET Djerba

Annexe 4

C. AlaEddine & A. Achraf Page 54

 ISET Djerba

Annexe 5

C. AlaEddine & A. Achraf Page 55

 ISET Djerba

Annexe 6

Les instructions de programmation utilisée par le Logiciel RS Logix 500 :

a. Contact ouvert :

Description :
Cette instruction (appelée aussi « examiner on » ou « normalement ouvert ») fonctionne
comme un bit d’entrée ou de stockage.
Si le bit de mémoire correspondant est un « 1 » (on), cette instruction permet une continuité
de ligne et les sorties sont activées.
Si le bit de mémoire correspondant est un « 0 » (off), cette instruction ne permet pas la
continuité de ligne (elle considère son état comme normalement ouvert) et les sorties de ligne
sont désactivées.

b. Contact fermé :

Description :
Cette instruction (appelée aussi « examiner off » ou « normalement fermé ») fonctionne
comme un bit d’entrée ou de stockage.
Si le bit de mémoire correspondant est un « 1 » (on), cette instruction ne permet pas une
continuité de ligne et les sorties sont désactivées.
Si le bit de mémoire correspondant est un « 0 » (off), cette instruction considère son état
comme normal, la continuité de ligne est autorisée et les sorties de ligne sont activées.
c. Instruction de sortie (OTE) :

Description :
Cette instruction est vraie si les conditions précédentes sont vraies, et fausse si les conditions
précédentes sont fausses.
d. Instruction latch (OTL) :

C. AlaEddine & A. Achraf Page 56

 ISET Djerba

Description :
Cette instruction s’exécute pratiquement de la même manière que l’instruction OTE, à une
différence près qu’une fois qu’un bit est mis à 1 avec une instruction OTL, il est
« verrouillé ». Une fois le bit OTL mis sur « on » (sur 1 dans la mémoire) il reste sur « on »
même si la condition de ligne passe à faux. Ce bit doit être remis à zéro avec une instruction
OTU
e. Instruction Unlatch (OTU) :

Description :
Cette instruction de sortie est utilisée pour déverrouiller (remettre à zéro) un bit verrouillé
(mis à 1) qui a été mis à 1 par une instruction OTL. L’adresse OTU doit être identique à
l’adresse OTL qui à l’origine a mis le bit à 1.
f. Instruction TON :

Description :
L’instruction TON sert à mettre une sortie sur On ou Off, après le temporisateur a fonctionné
pendant un intervalle de temps présélectionné. Cette instruction de sortie commence à
compter (selon des intervalles d’une seconde ou d’un centième de seconde) quand sa ligne
devient « vraie » Elle attend pendant la période temps spécifiée telle que configurée dans la
valeur de Présélection (PRESET), surveille les intervalles cumulé qui se sont produits
(ACCUM) et remet le bit de fin (DN) à zéro, quand le temps cumulé (ACCUM) est égal au
temps de présélection
Tant que les conditions de ligne restent vraies, le temporisateur règle sa valeur cumulée
(ACC) à chaque évaluation jusqu’à ce qu’il atteigne la présélection (PRE). La valeur cumulée
est remise à zéro. Lorsque les conditions de ligne passent à faux. DN (bit de fin ), TT (bit de
temporisation en cours) et EN (bit de validation).
g. Instruction TOFF :

L'instruction TOF sert à mettre une sortie sur On ou Off après que sa ligne a été sur Off
pendant un intervalle de temps présélectionné. L’instruction TOF commence à compter des
intervalles de base de temps, quand la ligne effectue une transition de vrai à faux. Tant que

C. AlaEddine & A. Achraf Page 57

 ISET Djerba

les conditions de ligne restent vraies, le temporisateur règle sa valeur cumulée (ACC) à
chaque évaluation jusqu'à ce qu'il atteigne la valeur présélectionnée (PRE).
La valeur cumulée est remise à zéro quand les conditions de ligne passent à vraies,
indépendamment du fait que le temporisateur a terminé la temporisation.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 58

 ISET Djerba

Annexe 7 (programme)

C. AlaEddine & A. Achraf Page 59

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 60

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 61

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 62

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 63

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 64

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 65

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 66

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 67

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 68

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 69

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 70

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 71

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 72

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 73

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 74

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 75

 ISET Djerba

Annexe 8
Réalisation de la supervision
 Création d’un nouveau projet

Tout d’abord, nous avons créé un nouveau projet. Une fois que nous avons créé un projet dans
RSView32, la fenêtre principale RSView32 apparait.
 Utilisation du Gestionnaire de projet

Chaque fois que nous créons un projet, un gestionnaire de projet apparait avec le nom du
projet, la fenêtre du gestionnaire de projet est divisée en deux volets. Quand nous créons
initialement un projet, le volet de gauche de la fenêtre confie une série de dossiers, celui de
droite est vide. A mesure que nous créons les composants du projet, ils sont affichés dans le
volet de droite.

 Composants
Les composants sont affichés dans le volet de droite de la fenêtre du gestionnaire de projet.
Un composant est une référence à un fichier physique. Le composant peut faire référence à un
fichier d’un dossier sous le répertoire du projet, à un fichier en dehors du répertoire du projet
ou à un fichier d’un autre ordinateur.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 76

 ISET Djerba

 Utilisations des commandes

De nombreux éditeurs nécessitent une commande RSView32. Les commandes permettent de

contrôler RSView32 en cours d’exécution. La plupart d’entre elles acceptent des paramètres
qui permettent d’obtenir d’avantage des précisions et un meilleur contrôle. Nous pouvons
également créer une liste de commandes RSView32 dans une macro, puis utiliser le nom de
cette dernière lorsque des commandes sont requises.
 Utilisation de l’assistant des commandes

L’assistant des commandes permet de sélectionner et de concevoir des commandes.

 Création d’un nouvel affichage graphique

Pour créer un nouvel affichage graphique, il faut entrer à l’éditeur d’affichage graphique dans
le Gestionnaire de projet. Lorsque l’éditeur s’ouvre, un nouvel affichage vierge est présenté
pour commencer à travailler. L’éditeur est notre espace de travail, nous pouvons y créer tout
type d’affichage que nous choisissons.

C. AlaEddine & A. Achraf Page 77

 ISET Djerba

 Visualisation des bibliothèques et des exemples

Avant de commencer à dessiner des objets, il est conseillé de consulter les bibliothèques de
graphiques et les exemples inclus dans RSView32. Les bibliothèques et les exemples
contiennent des certaines d’objets qu’on peut glisser et placer dans notre affichage, nous
pouvons aussi les modifier et les remodeler, changer leur couleur, etc.…

 Animation du procédé

C. AlaEddine & A. Achraf Page 78

 ISET Djerba

Création des boutons

L’avantage de RSView32 est qu’il offre deux méthodes à la création des boutons. La première
consiste à appeler les boutons à partir de la bibliothèque. Quand ç la deuxième, elle sert à
créer un bouton et à le personnaliser.

En premier lieu, nous avons fait l’animation du commutateur et nous avons donné son action.
En second lieu, notre intérêt a porté sur l’animation de l’état c’est ç dire la programmation de
la Rotation du commutateur.

Exécution de l’animation

Pour tester l’animation dans un affichage, on utilise le mode test. Dans ce mode, RSView32
rassemble des données de la source et anime l’affichage. Toutefois, le mode test ne permet
pas de modifier la taille ou la position de cet affichage

Gestion des alarmes

L’option de gestion des alarmes permet aux opérateurs de gérer rapidement les situations des
problèmes.
Notre système fournit des différents types de signalisation :
 Un sommaire d’alarme
 Des voyants : ses couleurs changent selon l’état de l’alarme

C. AlaEddine & A. Achraf Page 79

 ISET Djerba

Annexe 9

C. AlaEddine & A. Achraf Page 80

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 81

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 82

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 83

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 84

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 85

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 86

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 87

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 88

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 89

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 90

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 91

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 92

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 93

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 94

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 95

 ISET Djerba

C. AlaEddine & A. Achraf Page 96