21/10/2024

A.M.D.E.C
XIEZHONG MOROCCO
Analyse des Modes de
Défaillance, de leurs Effets AUTOMOTIVE
et de leur Criticité.

14 Octobre 2024

Selon le manuel AIAG-VDA 1ère édition

1

• Youssef KARRAKCHOU
* 20 ans d’expérience en Industrie Automobile

- Ingénieur Qualité Chez Valeo

- Ex-chef de département qualité fournisseurs Renault du pôle Nord Afrique.

- Ex-Quality Manager chez un Equipementier Automobile.

* Certifié Lead Auditeur VDA 6.3 (VDA-QMC)

* Certification IATF 16949 Encours

* Certifié « APQP PPAP STA 2022 Trainer ».

* Certification MMOG-LE V6

* Certification IRCA ISO 9001 V2015 et 45001 V2018

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AMDEC Connaissances
Questions /  ∑
1. L’AMDEC est l’abréviation du « Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité » 
2. La démarche a démarré avec l’évolution de l'industrie Automobile 
3. AMDEC est un outil de résolution des problèmes

4. Le plan de surveillance est un des éléments de sorte de l’AMDEC process

5. L’AMDEC process démarre une fois le processus est mis en place 
6. L’AMDEC vise à protéger que le client final des éventuelles défaillances du véhicule 
7. Le RPN (RPN= S x Ox D) est le seul critère pris en compte par les OEM pour lancer une action 
8. D=0 en cas de contrôle visuel à 100% 
9. S est réduit à 1 en cas de mise en place d’un PY efficace

10. La D est réduite en cas de mise en place d’une protection efficace  3

AMDEC Objectifs de la formation

 Comprendre et savoir appliquer la méthodologie AMDEC process en 7 étapes, selon la 1ère édition du
manuel harmonisé AIAG/VDA

 Savoir prioriser les actions de réduction des risques selon l’indice « AP »

 Connaître les rôles et responsabilités au sein d’une équipe AMDEC process

 Identifier les points clés et les pièges de la démarche

 Comprendre l’intérêt de mener des AMDEC process au plus tôt

.. et vous donner envie de participer et d’animer des AMDEC process

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AMDEC PROGRAMME DE LA
FORMATION

AMDEC PROGRAMME DE LA
FORMATION

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Introduction C’est quoi les core tools?

Sont des éléments constitutifs d’un système efficace de gestion de la qualité en industrie Automobile

Développé par l’AIAG + OEM nationaux il y a plus que 30 ans

les organisations dont les employés maîtrisent les processus Core Tool
peuvent garantir à leurs clients que les personnes les plus qualifiées du
secteur travaillent en leur nom et que les exigences de l'IATF et des
manuels de référence qualité applicables seront satisfaites sans faute.
7

Introduction UN PEU D’HISTOIRE

Publication du Manuel harmonisé AIAG &
VDA QMC

les industries aéronautique et automobile

demandent à leurs fournisseurs d'utiliser
systématiquement la méthodologie AMDEC

Introduit dans l'industrie automobile par Ford. Déployé par

toutes les grandes entreprises automobiles

Puis principalement utilisation par l’industrie spatiale dans les

années 60-70 sur les programmes de la NASA, puis dans les
domaines aéronautique et nucléaire

Développement par l’armée Américaine

MIL-P-1629, intitulé "Procédures pour l'Analyse des Modes de
Défaillance, de leurs Effets leurs Criticités

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Introduction Contexte du Secteur

Automobile
Les fournisseurs automobiles des OEMs nord-américains et allemands devaient évaluer
différemment leurs modes de défaillance et leurs effets (Différences entre les tableaux
d'évaluation de la gravité, de l'occurrence et de la détection dans les manuels AIAG et
VDA FMEA)

 Confusion et complexité lors des activités de développement et d'amélioration des

produits et processus VDA Work Group
Member Companies
AIAG Work Group Member
Companies  Continental AG
 Daimler AG
 Schaeffler Technologies AG &
 Daimler Trucks North America Co KG
 FCA US LLC  Robert Bosch GmbH
 Ford Motor Company  Knorr-Bremse Systeme für
 General Motors  Nutzfahrzeuge GmbH
 Honda of America Mfg., Inc.  VW Group
 Nexteer Automotive  ZF Friedrichshafen AG
 ON Semiconductor  Ing-Büro Pfeufer
 Reliability Risk Reduction, LLC  Additional Supporting Team
 ZF TRW Companies
 AIAG  Audi AG
 Additonal Supporting Team  Ford-Werke GmbH
 Companies GKN Driveline  GKN Driveline International
 LEAR Corp;Global HQ GmbH Opel
 Automobile GmbH

Introduction L’IATF16949 (2016) :

EXIGENCES AMDEC PROCESS

13.01.22 Y3M Quality| AMDEC 10

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Introduction Planification de l’AMDEC

AMDEC Process Vs Phases projet
Les travaux de l’AMDEC doivent être planifiés tout au long du projet et pas seulement vus
comme une donnée de sortie d’un Jalon. L’AMDEC process progresse tout au long du projet
Conception Process
Conception Produit et Evaluation du retour
Phases de Planification et Définition et Validation produit et
Vérification du d’expérience et
l’APQP du programme Vérification du process
développement Action Corrective
développement
Démarrer la planification de
l’AMDEC avant que le
Recommencer la
développement produit ne
Démarrer l’AMDEC process Finaliser l’AMDEC planification AMDEC
commence. Finaliser les actions de
AMDEC lorsque le concept de process avant de process si des
Les AMDEC produit et process l’AMDEC process avant le
process production est bien finaliser les décisions modifications sont
devront être réalisées pendant PPAP
compris relatives au process apportées au produit ou
la même période pour permettre
process existant
l’optimisation de la conception
produit et process

13.01.22 Y3M Quality| AMDEC 11

Introduction Les 7 étapes de l’approche

AMDEC
Analyse des défaillances et Réduction des Communication des
Analyse système
risques risques
Etape 1 Etape 2 Etape 3 Etape 4 Etape 5 Etape 6 Etape 7

Etablissement Identification Identification

Visualisation Communication
Identification Visualisation de la chaîne des des actions
de l’étendue des résultats et
du projet des fonctions des dispositions nécessaires
de l’analyse conclusions de
défaillances de maîtrise pour réduire
l’analyse
(existantes les risques
et/ou
planifiées) et
évaluation
des
défaillances

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AMDEC PROGRAMME DE LA
FORMATION

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Etape 1 Planification et préparation

But de l’Etape:

Identifier le projet

Cadrer le projet (5T)

Définir le périmètre de l’étude: ce qui est inclus et exclu

Identifier les AMDEC à prendre en référence à partir du retour d’expérience

Base de l'étape d'analyse structurelle (étape 2).

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Etape 1 Planification et préparation

Les entrées de l’AMDEC Process

Les caractéristiques Spéciales Produit,

plan/spécifications /HCPP/AMDEC Produit

Les Objectifs PPM (Internes, Externes), Capabilités

Retour d’expérience des produit/process similaires (réclamations

client, retours en garantie et non conformités internes), et LES
MODIFICATIONS à intégrer

Projet de Synoptique de Fabrication

15

Etape 1 Planification et préparation

Cadre du Projet (5T)

inTention : Pourquoi et sur quoi faire l’AMDEC? (périmètre)

Temps : Quand doit-elle démarrer, être finalisée?

Team : Qui doit-on impliquer dans l’équipe? 6T

Engagement de la
Tâches : Qu’avons nous besoin de faire? direction
ouTillage : Comment conduire l’analyse?

Ces thématiques peuvent être utilisées pour réaliser le kick-off du projet.

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Etape 1 Planification et préparation

17

Etape 1 Planification et préparation

cf. 8.3.2.1
Equipe AMDEC Process
IATF16949

Equipe PLURIDISCIPLINAIRE
Les participants peuvent changer selon les étapes étudiées

Responsable Projet Hiérarchie

Phase Développement Vie série

(construction AMDEC) (mise à jour AMDEC)
• Méthodes-Industrialisation Facilitateur (référent
• Qualité Client
• Qualité Usine pour RETEX Méthodologie
• Qualité Usine
• Développement Produit AMDEC) • Méthodes
• Qualité Développement
• Production
• Production (si possible)

Expert (Si besoin)

+ autres métiers éventuels
ex : Logistique, Outillage, Maintenance, Achats... 18
Limiter le nombre de participants / séance
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Etape 1 Planification et préparation

Equipe AMDEC Process

La compétence des participants La créativité des membres du La rigueur est développée par la
est utilisée en explorant le sujet groupe en allant plus loin que mise en œuvre méthodique et
étudié au sein d'un groupe l’expérience et en osant imaginer complète de toute la méthode
pluridisciplinaire, par la mise en les défaillances potentielles les AMDEC qui se subdivise en 7
commun de l'expérience et des moins probables étapes
connaissances de chacun

19

Etape 1 Planification et préparation

Périmètre de l’étude et Priorisation

 Doit-on considérer toutes les

étapes du process ?
 A quelle profondeur doit-on
faire l’analyse AMDEC

Processus de AMDEC nécessaires &

prise de décision Profondeur de l’Analyse

Les étapes process à exclure peuvent être tout aussi

importantes que celles à inclure dans l’étude.
Votre priorisation doit être justifiée !

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Etape 1 Planification et préparation

Critéres de Priorisation
Eléments d’entrée pouvant aider à définir le périmètre de l’AMDEC process :
 Nouveau process ou évolution majeure
 Historique qualité (interne, zéro km, défaillances réseau, réclamations, retours en garantie, réclamations sur
process similaires)
 Complexité process
 Sécurité des personnes
 Changements des conditions de fonctionnement du produit (gravité accrue)
 Exigences modifiées (lois / réglementations, normes / standards clients, état de l’art de la technique)
 Défaillances des process pouvant entraîner des dangers
 Résultats des audits

21

Etape 1 Planification et préparation

Critères de Priorisation
Exemple d’outil de Priorisation

Création/ Dégradation d'une

Etape du process Impact en cas de Probabilité de
Caractéristique Speciale Produit
(Process Flow défaillance défaillance Priorisation
Oui/ Non
Shart) S/R/Fonc/Asp/Sans (RETEX)

OP 01: Reception N Sans Moyen 3

OP 02: Stockage N Fonctionnel Faible 3

OP 03: Soudure O Securitaire Innovation 1

….: Assemblage O Fonctionnel Moyen 2

…. ….. ….. ….. 4

…. ….. ….. ….. 3

Expedition N Sans Sans 4
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Etape 1 Planification et préparation

En-tête
Pendant la préparation, l’en-tête du document AMDEC process doit être remplie.

Les informations de cadrage de l’étude sont indiquées dans l’en-tête du document de l’AMDEC process.

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AMDEC PROGRAMME DE LA
FORMATION

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Etape 2 Analyse Structurelle

But de l’Etape:

Identifier et décomposer le processus de fabrication en étapes et en éléments contributifs

Visualiser le périmètre de l’analyse : Diagramme en arbre ou Logigramme

Identifier les étapes et sous-étapes (opérations élémentaires)

Faire collaborer les équipes méthodes client et fournisseur (responsabilité de l’interface)

Base de l'étape d'analyse fonctionnelle (étape 3).

25

Etape 2 Analyse Structurelle

Risques de non-detection
Logigramme process / sur-detection et risque
d’endommager les pieces
lors du controle
Opérations Contrôle Stockage Transport

A C
Contrôle

E
Opération Contrôle Opération
Retouche
B D
Les circuits de retouche
et les modes dégradés
sont à étudier
Les étapes logistiques
Les opérations sous-traitées
Les contrôles de la réception des matières premières,
doivent faire l’objet d’une
réception jusqu’à la destination chez le client (dont
AMDEC chez les fournisseurs
les conditionnements, les encours, les
déplacements sur le site, inter sites,…).
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Etape 2 Analyse Structurelle

Digramme en Arbre Exemple: Assemblage moteur LVE

1. Produit/ Process 2. Etape du process / Poste 3. Eléments de type 4M
(Elément) (Elément du process) (M.O; Machine; Milieu; Mat)
[OP 10] Graissage
(Arbre de palier)
MO: Operateur
Flux du process
[OP 20] Graissage Machine: Dispositif de graissage
(Roue dentée)
Matière: Graisse
Moteur Electrique
…..

MO: Operateur
[OP 30] Insertion par presse
(Paliers frittés) Machine: Presse, programme

[OP 40] Montage

Couvercle d’engrenage
…..
[OP …] ….
…..
XXXXXXXXXXXX
LVE 27

Etape 2 Analyse Structurelle

Formalisation dans le tableau AMDEC

ANALYSE STRUCTURELLE
1. Item du process système, 2. Étape du process n° de poste 3. Élément contribuant au Process
sous- système, composant ou et nom de l’élément cible Type 4M Avec
quoi ?
nom du process
Le nom du process analysé, par ex: L’opération ou le poste à analyser Utiliser les 4M pour identifier les types de
qui produit l’item du process, variations ayant une influence sur
Assemblage Finale du moteur l’opération ou le poste en cours d'analyse.
électrique du lève vitre; Quelles ont les étapes du process
d’assemblage du moteur électrique Types 4M:
du lève vitre; • Homme,
• Machine, Matière (Indirecte),
• Milieu (Environnement)
Indiquez un seul "M" pour chaque ligne.
Les types peuvent varier selon l'entreprise

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Etape 2 Analyse Structurelle

Profondeur de l’analyse:
Exemple
Poste d’assemblage manuel
Sans découpage en opérations
Les défaillances potentielles
Opération: Assemblage des deux vis sur Elémentaires
Carters nus
1. Carter nu en produit fini

2. Manque chape
7
3. Manque vis 1 défaillances

4. Manque vis 2

5. Carter à l’envers

6. vis 1 à la place de vis 2 (inversion)

7. vis 2 à la place de vis 1 (inversion)

29

Etape 2 Analyse Structurelle

Profondeur de l’analyse:
Exemple
Poste d’assemblage manuel

Opérations Elémentaires Les défaillances potentielles

Opération: Assemblage des deux vis sur
Carters nus

01- préhension du carter

02- mise en place carter sur table
03- mise en place chape
04- mise en place 1ère vis 1 ??
05- vissage 1ère vis 1 défaillances
06- mise en place 2ème vis 1
07- vissage 2ème vis 1
08- mise en place vis 2
09- vissage vis 2
10- prise du produit fini
11- mise en place dans container

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Etape 2 Analyse Structurelle

Profondeur de l’analyse:
Exemple
Poste d’assemblage manuel

Opération: Assemblage des deux vis sur

Carters nus

28
défaillances

31

Etape 2 Analyse Structurelle

Profondeur de l’analyse:

Oui - Mais, cela signifie que

l'AMDEC est de 25 pages ...?
L’AMDEC est juste une photo
des risqué réels existant dans
le process.
Si il faut 25 pages ou 100…
Qu’est-ce vous voudiriez en
laisser en dehors de l’analyse?

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Etape 2 Analyse Structurelle

Profondeur de l’analyse:

Quelle étape process devrait-on analyser en profondeur

(découpage en opérations élémentaires) ?

Celle qui créée / impacte les CS

Nouvelle / pas de RETEX / mauvais RETEX

Modification
33

Etape 2 Analyse Structurelle

Formalisation dans le tableau AMDEC Exemple avec découpage

ANALYSE STRUCTURELLE
1. Item du process système, sous- 2. Étape du process n° de poste et nom 3. Élément contribuant au Process Type 4M
système, composant ou nom du process de l’élément cible Avec
quoi ?

[OP 30] Insertion à la (OP30-1) Positionnement Opérateur

presse des paliers frittés du palier
Outillage
(OP30-2) Positionnement Opérateur
du boîtier polaire
Outillage
(OP30-3) Sélection du cycle presse Opérateur
Presse (Programme)
(OP30-4) Emmanchement Presse

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Etape 2 Analyse Structurelle

Travail en sous- groupes

Compléter le tableau AMDEC

En sous-
groupes

35

AMDEC PROGRAMME DE LA
FORMATION

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Etape 3 Analyse Fonctionnelle

But de l’Etape:

Visualiser les fonctions du process : Arbre/réseau de fonctions ou Diagramme de flux

Associer les exigences ou les caractéristiques aux fonctions

Développer la collaboration entre les équipes du Bureau d’Etudes (systèmes, sécurité et

composants)

Base de l'étape d'analyse de la défaillance (étape 4).

37

Etape 3 Analyse Fonctionnelle

Données d’entrée:

Les caractéristiques Spéciales Produit,

Fonctions du produit à fabriquer
plan/spécifications /HCPP/AMDEC Produit

Les Exigences
Objectifs PPM
produit/process
(Internes, Externes), Capabilités

Retour d’expérience des produit/process similaires (réclamations

Conditions d’environnement de fabrication, durée de cycle de
client, retours en garantie et non conformités internes), et LES
l’opération
MODIFICATIONS à intégrer

Exigences de sécurité au travail ou pour les opérateurs

Projet de Synoptique de Fabrication
Impact sur l’environnement, …

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Etape 3 Analyse Fonctionnelle

C’est quoi une fonction en AMDEC Process?

Répond aux questions:

Quel est le but du process, de l’étape ou de l’élément du process ?

Pourquoi faire ce process, cette étape ?

Comment l’élément d’un process contribue t-il à la création d’une caractéristique produit ?

FORMULATION D’UNE FONCTION

 Une fonction s’exprime toujours de façon positive.
 Une fonction s’exprime par un verbe d’action, à l’infinitif présent

39

Etape 3 Analyse Fonctionnelle

C’est quoi une fonction en AMDEC Process?

ANALYSE FONCTIONNELLE
Formalisation dans le tableau AMDEC
1.Fonction de l’Item du Process 2. Fonction de l'étape du process et 3. Fonction de l’élément contribuant au
Fonction du Système, du Sous- caractéristique produit process et caractéristique process
système, du Composant ou Process (Valeur Quantitative facultative)
Quelle est l’utilité du Quelle est l’utilité de l’étape ? Comment chaque élément (4M) contribue
process ? Pourquoi faire ? Pourquoi faire ? t-il à la création d’une caractéristique
produit ?
A quoi sert le process pour : Description de ce que l’étape
• site interne : process ou le poste/l’opération doit Reflète la contribution de l’élément du
• site de destination: atteindre, et la caractéristique process à créer les caractéristiques produit.
• utilisateur final : produit qui est réalisée à l’étape/au
poste, qui doit être mesurable après
sa fabrication.
"Comment la fonction de niveau supérieur est
réalisée par les fonctions de niveau inférieur?"
40
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Etape 3 Analyse Fonctionnelle

Le découpage, suite de la logique

ANALYSE FONCTIONNELLE
1.Fonction de l’Item du Process Fonction du 2. Fonction de l'étape du process et 3. Fonction de l’élément contribuant au process et
Système, du Sous-système, du Composant ou caractéristique produit caractéristique process
Process (Valeur Quantitative facultative)

Votre site : Positionner le palier fritté dans la presse Operateur: Prendre le pallier fritté et le pousse sur
Insérer sous pression le palier fritté l’axe de la presse jusqu’à la butée supérieure
Site de destination : Caractéristique produit : position axiale dans le boîtier
polaire / jeu maximal suivant plan. Caractéristique process : /
Monter le moteur sur la porte du
véhicule Positionner le boîtier polaire dans la presse Operateur: Prendre le boîtier polaire et l’insert dans
Utilisateur Final : le logement inférieur de la presse jusqu’à la butée inf
Lever / abaisser la vitre Caractéristique produit : position axiale dans le boîtier
polaire / jeu maximal suivant plan Caractéristique process : /
Emmancher palier fritté dans le boîtier polaire Presse: Emmancher le palier fritté dans le boîtier
polaire jusqu’à la position axiale définie.
Caractéristique produit : position axiale dans le boîtier
polaire / jeu maximal suivant plan Caractéristique process : pression, vitesse, positon
axiale
41

Etape 3 Analyse Fonctionnelle

Travail en sous- groupes

Compléter le tableau AMDEC process

En sous-
groupes
ANALYSE FONCTIONNELLE (ETAPE 3)

1.Fonction de l’Item du 2. Fonction de l'étape du

process process et caractéristique 3. Fonction de l’élément
Fonction du Système, du produit contribuant au process et
Sous-système, du caractéristique process
Composant ou Process (Valeur Quantitative

42
 21/10/2024

AMDEC PROGRAMME DE LA
FORMATION

43

Etape 4 Analyse de la défaillance

But de l’Etape:

Pour chaque fonction du process, identifier les effets, les modes et les causes de défaillance
et montrer leur relation : la chaîne de défaillance

Identifier les causes de défaillance du process à l’aide d’un diagramme en arêtes de poisson
(4M)

Faire collaborer le client et le fournisseur (effets des défaillances)

Base pour la documentation des défaillances dans le formulaire AMDEC et pour l’étape
d’analyse des risques (étape 5).

44
 21/10/2024

Etape 4 Analyse de la défaillance

AIAG 4th Edition Vs AIAG/VDA 1st Edition:

45

Introduction Quelques principes de base

"IMAGINER en NEGATIF", le dysfonctionnel

Concevoir en positif Imaginer les défaillances

Remédier aux défaillances potentielles

46
 21/10/2024

Etape 4 Analyse de la défaillance

Concepts Clés:
3.Fonction de
2.Fonction de
l'élément
l'étape du
Analyse 1. Fonction de contribuant au
process &
Fonctionnelle l’Item du process process &
Caractéristique
Caractéristique
produit
process

Négation Négation Négation

Qu’arrive t-il ? Comment ? Pourquoi ?

Analyse de la 2.MODE DE
défaillance 1.EFFETS 3.CAUSE
DEFAILLANCE

47

Etape 4 Analyse de la défaillance

Concepts Clés: Modes de défaillance

Les modes de défaillance sont dérivés des descriptions des fonctions

Mode de
Exigence Fonction
défaillance

Manière dont le process pourrait empêcher que

Les modes de défaillance doivent être le
décrits en termes techniques, et pas comme
des symptômes perceptibles par le client. produit remplisse la fonction prévue
+
La défaillance créée sur le produit
(négation de la caractéristique produit)
48
 21/10/2024

Etape 4 Analyse de la défaillance

Concepts Clés: Modes de défaillance

Exemple

Les modes de défaillance

doivent être décrits en

termes techniques,

et pas comme un

symptôme que le client

pourrait remarquer.

49

Etape 4 Analyse de la défaillance

Un mode de
Concepts Clés: Effet défaillance peut
entrainer plusieurs
effets

Mode de
défaillance Effet

Le site interne : si le défaut est détecté dans l'installation (quelles actions l'installation
effectuera-t-elle, ex : rebut/retouche)

Le site de destination (client aval) : effet sur le sous-système en supposant que le défaut n'est
Ne pas se limiter pas détecté avant l'expédition vers l'usine suivante (quelle action prendra la prochaine usine,
aux effets internes ex : tri)
(rebut/retouche/…)
L’utilisateur final : effet sur le système (véhicule)
qu’est-ce que l’utilisateur final remarquera-t-il, sentira-t-il, entendra-t-il, sentira-t-il, etc., (ex:
la fenêtre se lève trop lentement) ;
si l’application n’est pas connue, définir l’effet comme le non-respect de la spécification 50
 21/10/2024

Etape 4 Analyse de la défaillance

Concepts Clés: Effet

Exemples d'effets sur l'utilisateur final
 Aucun effet discernable
 Apparence médiocre, inesthétique, décoloration, corrosion esthétique
 Bruit par désalignement / frottement, bruit d'origine hydraulique, couinement / hochet, grincement
 Odeur désagréable, sensation rugueuse, efforts accrus
 Fonctionnement avec facultés affaiblies, intermittent, inopérant, incompatibilité électromagnétique
 Fuite externe entraînant une perte de performance, fonctionnement irrégulier/instable
 Incapable de conduire un véhicule (rentrer à pied chez soi)
 Non-respect de la réglementation Effet pour l’utilisateur final
 Perte de direction ou de freinage  Ne pas considérer les contrôles planifiés ou mis en œuvre, y
compris les systèmes anti-erreurs.
 Doit-être cohérent avec les effets de l’AMDEC produit.
51

Etape 4 Analyse de la défaillance

Concepts Clés: Effet

Exemples d'effets internes ou pour le site livré

 Arrêt de la ligne
 Arrêt d'expédition
 100% de la production mise au rebut
 Productivité réduite
 Main-d'œuvre supplémentaire requise pour maintenir la productivité de la ligne
 Retouche / réparation
 Sécurité opérateur

52
 21/10/2024

Etape 4 Analyse de la défaillance

Les 4 ou 5M
Concepts Clés: Cause La cause devra être définie de
manière aussi concise et complète
que possible, afin d’y remédier

Mode de
Cause
défaillance
Pourquoi le mode de Conséquence de la cause
défaillance peut-il apparaître ?

Causes dues à la non maîtrise Façon dont le process peut faillir aux
de la production au poste exigences et/ou à la finalité de sa
conception + Caractéristique produit
défaillante

Ne pas rechercher des causes en amont du poste, ou d’origine conception

53

Etape 4 Analyse de la défaillance

Concepts Clés: Cause

TYPES DE CAUSES POTENTIELLES EN AMDEC PROCESS

Exemple
MATERIEL METHODE
robot, trémie, machine
Mode opératoire,
d’injection, convoyeur,
instruction
appareils de contrôle,
installations, etc.
On suppose que la ou
les composants
entrants sont
conformes. Défaillance

huile de coupe, graisse conditions ambiantes

régleur, préparateur, telles que chaleur,
machine, concentration opérateur,
produit de nettoyage, etc. poussière, contamination,
technicien maintenance, éclairage, bruit, etc.
MATIERE MAIN
MILIEU
(indirecte) D’OEUVRE

Aller plus loin que la cause humaine :

pourquoi ? (méthode, matériel, milieu) 54
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Etape 4 Analyse de la défaillance

Exemple
Formalisation dans le tableau AMDEC
1. Effets de défaillance (ED) 2. Mode de défaillance (MD) 3. Cause de défaillance (CD) de
de l'étape process l’élément contribuant au
process
Site interne : Insertion insuffisante du palier fritté Arrêt de la machine avant d’atteindre
Jeu trop faible pour monter l’arbre La position axiale du palier fritté n’est la position finale
(Difficulté/ impossibilité de passer pas atteinte
l’étape suivante).

Site de destination :
Montage du moteur sur la porte du
véhicule nécessitant une force
d’insertion supplémentaire avec risque
possible d’endommagement Une ligne par
cause
Utilisateur Final :
Temps de fermeture télécommandée
trop long.
55

Etape 4 Analyse de la défaillance

Concepts Clés: Catégories des modes de défaillance

Les fonctions « perturbées » sont les modes de défaillances

Fonction requise

Absence ou Arrêt par Dégradation Dérive dans

Arrêt soudain intermittence le temps
La fonction attendue Fonction partielle. La fonction n’atteint La performance change
est absente. Exécution par intermittence. plus les performances progressivement au
Retard d’exécution Opération incomplète. attendues (< ou >). cours du temps (usure)
(déclenchement tardif) Opération instable.

13.01.22 Y3M Quality| AMDEC 56

 21/10/2024

Représentation de l’analyse en cascade

2. STRUCTURE 3.FONCTIONS 4.DEFAILLANCES

ANALYSE STRUCTURELLE ANALYSE FONCTIONNELLE ANALYSE DES DEFAILLANCES

1. Item du 2. Étape du 3. Élément 1.Fonction de 2. Fonction de 3. Fonction de 1. Effets de 2. Mode de 3. Cause de
process Process n° de Contribuant l’Item du l'étape du l’élément Défaillance défaillance défaillance
système, sous poste et nom au process, process process et contribuant au (ED) (MD) De (CD) de
système, de l’élément Type 4M Fonction du caractéristique process et l'étape process l’élément
composant ou cible Système, du Produit caractéristique contribuant au
nom du Sous-système, (Valeur process process
process du Composant Quantitative
ou Process facultative

57

AMDEC PROGRAMME DE LA
FORMATION

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 21/10/2024

Etape 5 Analyse des risques

But de l’Etape:

Affecter les dispositions de maîtrise existantes et/ou planifiées et évaluer les défaillances

Affecter les dispositions actuelles de prévention aux causes de défaillance

Affecter les dispositions actuelles de détection aux causes de défaillance et/ou aux modes de
défaillance

Évaluer la gravité, l’occurrence et la détection pour chaque chaîne de défaillance

Prioriser les actions

Faire collaborer les client et fournisseur (gravité)Faire collaborer le client et le fournisseur (effets
des défaillances)

Base pour l’étape Optimisation (Etape 6)

59

Etape 5 Analyse des risques

Prévention/ Détection

Dispositions prévues, planifiées (ou déjà réalisées), connues et éprouvées lors de process
similaires.

Dispositions qui devraient être mises en œuvre lors de la conception du process et vérifiées
pendant la phase prototype, les qualifications machine et la vérification du process avant le début de
la production série.

La mise en œuvre et l’efficacité de ces dispositions de prévention et de détection devront être
confirmées. Ceci peut se faire au moyen d’une revue du poste de travail (ex : revue sur ligne, « Line
Walks / Gemba Walks», audits de poste).

Les dispositions de prévention et de détection doivent être précises et exhaustives,

en citant les références (ex: ref. procédure, ref. process similaire, …).
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Etape 5 Analyse des risques

Confirmation de
Prévention/ Détection la prévention

PREVENTION DETECTION

Poka Yoke Caractéristique

produit

Instruction Opérateur Contrôle visuel

Capabilité machine Contrôle avec capteur

Pilotage process Contrôle dimensionnel

Evite l’apparition de la cause ou Détecte la cause ou

réduit sa fréquence d’apparition le mode de défaillance
61

Etape 5 Analyse des risques

Prévention/ Détection
Sur le process Sur le produit
au poste ou en ou process au
amont poste ou en aval
PREVENTION DETECTION
(évite ou réduit la cause) de la cause ou du mode de défaillance

Exemples
 Poka-Yoke  Contrôle visuel / avec check-list
 Mise en position dépendante de la forme  Contrôle optique par caméra
 Maintenance préventive / 1er niveau  Contrôle optique avec échantillon limite
 IT/ procédure de réglage  Test par attribut
 MSP/SPC  Contrôle dimensionnel par calibre
 Qualification machine (capabilités)  Contrôle aléatoire
 Procédure d’étalonnage  Surveillance paramètre process (couple,
 OK démarrage 1ère pièce pression,)
 Qualification/Formation opérateur  Contrôle final
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Etape 5 Analyse des risques

Prévention/ Détection
Exemple
Formalisation dans le tableau AMDEC

ANALYSE DES RISQUES

Dispositions actuelles de Prévention Dispositions actuelles de Détection

(DP) des CD (DD) des MD ou CD
PY à l’aide du dispositif technique XYZ Contrôle 100% de la courbe de
performance de la machine selon la
spécification MRKJ5039

Si pas de Prévention, la cotation Lister toutes les détections (au

de l’occurrence sera = 10 poste et en aval en interne)
63

Etape 5 Analyse des risques

Evaluation des risques

Il est capital que chaque cotation soit:

1-Indépendante
(Gravité indépendante de l’Occurrence
et de la Détection)

2-Relative
(repris à chaque question en comparant aux Grilles G, O, D
cotations précédentes et en cotant les à compléter
critères les plus élevés)

 Lors d’une séance dédiée 3-Basée sur une échelle cohérente et

propre à l’entreprise
 Inutile de comparer les évaluations d’une (attribuer la cotation la plus élevée si on ne
équipe avec une autre, même si le process dispose pas d’informations)
semble identique car l’environnement de
chaque équipe est unique 64
 21/10/2024

Etape 5 Analyse des risques

Evaluation de la gravité

Gravité la plus élevée des effets sur :

GRAVITE • l’utilisateur final
(SEVERITY)
• le site de destination (client aval)
• le site interne

Best Practice: Évaluez les deux effets séparément, entre parenthèses et copiez l'effet le
plus grave dans la colonne de gravité.

 Ne pas considérer l’occurrence.

 Ne pas considérer la détection.
 Les effets peuvent être différents selon les clients, les applications produit.
 Les effets au niveau de l’utilisateur final doivent être cohérents avec l’AMDEC produit.
65

Etape 5 Analyse des risques

Evaluation de la gravité

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 21/10/2024

Etape 5 Analyse des risques

Evaluation de l’Occurence

Probabilité que chaque cause, entraîne le mode de défaillance,

à partir du retour d’expérience.
OCCURRENCE
L’occurrence évalue (ou estime) l’efficacité des mesures de
prévention existantes.

 O = 10 : la cause entraînera de manière quasi certaine le mode de défaillance, ou aucun retour

d’expérience n’existe (nouveau process), ou aucun dispositif de prévention n’existe.

 O = 1 : aucun risque que la cause entraîne le mode de défaillance  poka yoke.

 à réévaluer sur la base des données au SOP puis en vie série.

67

13.01.22 Y3M Quality| AMDEC 68

 21/10/2024

13.01.22 Y3M Quality| AMDEC 69

Etape 5 Analyse des risques

Evaluation de la détection

Estime la maturité et la possibilité de détecter la

cause ou le mode de défaillance compte tenu des
DÉTECTION dispositions de maîtrise prévues (avant de libérer
la production en vie série).

 Considérer toutes les détections dans le process (pas seulement au poste)

 D=10 : il n’existe aucun moyen de détection.
 D=1 : Détection certaine de la cause ou du mode de défaillance

 Cotation relative  quelle détection est plus ou moins efficace

 Ne pas considérer l’occurrence, ni la gravité !
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 21/10/2024

Etape 5 Analyse des risques

Evaluation de la Détection

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Etape 5 Analyse des risques

TABLEAU DE PRIORISATION DES ACTIONS

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Etape 5 Analyse des risques

Priorisation des action
Priorisation des
Action attendue
actions (AP)
L’équipe doit soit identifier une action appropriée pour améliorer les dispositions de prévention
Haut et/ou de détection ou justifier et documenter pourquoi les dispositions de maîtrise actuelles sont
adéquates.
L’équipe devrait identifier des actions appropriées pour améliorer les dispositions de prévention et /
Moyen ou de détection, ou, à la discrétion de l’entreprise, justifier et documenter pourquoi les dispositions
de maîtrise sont adéquates

Bas L’équipe pourrait identifier des actions pour améliorer les dispositions de prévention ou de détection

Il est recommandé que la Gravité des effets 9-10, avec AP Haut ou Moyen, soit au moins revue par le
management, incluant toutes les actions prises.

Ce n’est pas une priorisation des risques, c’est une priorisation du besoin d’actions pour réduire les risques.
73

Synthèse Analyse des défaillances et de

réduction des risques

Formalisation dans le tableau AMDEC

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 21/10/2024

AMDEC PROGRAMME DE LA
FORMATION

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Etape 6 Optimisation

But de l’Etape:

Identifier les actions nécessaires pour réduire les risques

Attribuer les responsabilités et les délais pour la mise en œuvre des actions

Mettre en œuvre et documenter les mesures prises

Evaluer les l’efficacité des mesures prises

Développer la collaboration entre l'équipe AMDEC, la direction, les clients et les fournisseurs en ce
qui concerne les défaillances potentielles

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 21/10/2024

Etape 6 Optimisation
Formalisation dans le tableau AMDEC

Le type d’actions  Ouvert Réf.doc Cotation finale Aucune action

décidées suite à • Décision en suite à action supplémentaire
priorisation doivent attente requise
être spécifiées, • Mise en œuvre
planifiées, et en attente
suivies  Réalisé
 Non réalisé

77

Etape 6 Optimisation

ACTIVITE
Tous ensemble …

Quelles actions sont possibles

pour réduire les risques et
dans quel ordre ?

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 21/10/2024

Etape 6 Optimisation
Actions de réduction des risques, dans l’ordre :

ELIMINER OU ATTENUER UN EFFET

 Modification du process

REDUIRE LA PROBABILITE D’OCCURRENCE DE LA CAUSE

 Améliorer la robustesse du process (ajout d’un poka-yoke)
 Réduire la variabilité  SPC

AMELIORER LA DETECTION DE LA CAUSE OU DU MODE

 Ajouter des contrôles
 Mettre sous contrôle le process en amont
 Maîtriser des paramètres de production, plutôt que de contrôler le produit

Tous les éléments impactés par une modification doivent à nouveau être évalués.
En cas de nouveau process, toutes les étapes de l’AMDEC sont à reprendre.
(l'analyse initiale n'est plus valide) 79

Etape 6 Optimisation

 Si l'équipe décide qu'aucune autre action n'est nécessaire,

«Aucune action supplémentaire n'est requise» est inscrit dans
le champ Remarques pour indiquer que l'Analyse des risques est
terminée.

 Si aucune action n’est décidée alors que la gravité=10 ou 9

avec une priorisation d’action AP = Haut ou Moyen, alors la
raison de ne pas mener d’action doit être justifiée et la
Direction doit en être informée.

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 21/10/2024

AMDEC PROGRAMME DE LA
FORMATION

81

Etape 7 Documentation des résultats

But de l’Etape:

Communiquer les résultats et les conclusions de l'analyse

Établir le contenu de la documentation

Documenter les actions mises en œuvre, leur efficacité et l'évaluation du risque final

Communiquer sur les mesures prises pour réduire les risques, y compris au sein de l'organisation
et avec les clients et / ou les fournisseurs, le cas échéant

Enregistrer l’analyse et la réduction des risques aux niveaux acceptables

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 21/10/2024

Etape 7 Documentation des résultats

Les sorties de l’AMDEC Process:

 RISQUES HIERARCHISES

 PLAN D’ACTION de MODIFICATIONS Produit/Process et Efficacité évaluées

 PLAN de SURVEILLANCE

 POKA YOKE PROCESS (éventuel)

 CARACTERISTIQUES SPECIALES PROCESS (éventuelles)

 RAPPORT AU CLIENT (Synthèse)

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AMDEC PROGRAMME DE LA
FORMATION

84
 21/10/2024

Points de Limites de l’AMDEC Process

vigilance

Démarche Qualitative (subjective), et non quantitative (mesurable)

Dépend du niveau de compétence et connaissance des équipes

Considère chaque cause comme unique (n’analyse pas les interactions

entre causes)

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AMDEC PROGRAMME DE LA
FORMATION

86
 21/10/2024

Pérennisation Le PDCA de l’AMDEC

de l’AMDEC
process
AMELIORER PREPARER
RETEX Planification
Animation réseau des revues,
des facilitateurs des ressources
AMDEC inversée

CONTROLER DEROULER
Améliorer Préparer Vérification
Efficacité & Formation
efficience
Etape 6 & Etape 1 Audit
7

Contrôler Dérouler
Etape 3 Etape 2

87

Pérennisation Les évolutions de AMDEC

de l’AMDEC Process
process
Demandes de modifications du produit
(par le client, l’entreprise, les fournisseurs

Demandes de modifications du process

(amélioration qualité, productivité, …)

Modification des normes/spécifications techniques

mise à jour
AMDEC
Réclamation client en fonction des
événements
Politique de l’entreprise désireuse de diminuer les niveaux de
risques

Transversalisation de la réduction des risques entre process,

Capitalisation

13.01.22 Y3M Quality| AMDEC AMDEC inversée 88

 21/10/2024

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EVALUATION DE LA FORMATION

Références
 Plaquette RSA « COMMENT METTRE EN
PLACE UNE DEMARCHE D’AMDEC INVERSEE
?»

 MRS Stellantis N°9 RISK REDUCTION (PFMEA)

 Guide FIEV « RFMEA »

XIEZHONG MOROCCO
AUTOMOTIVE

18 Octobre 2024
90
 21/10/2024

RFMEA RFMEA et CSR

Reverse FMEA Process (RFMEA): 4.6 Control of non-conforming output (IATF

En complément des exigences de l’IATF 16949,
Organizations are required to have a process in 16949 requirements 8.7.1.2-8.7.1.7 and
les exigences PSA en vie série et les critères
place that ensures all new launches complete an 10.2.3- 10.2.4) détaillés pour y répondre sont décrits dans le
référentiel QIP (§3.2.4. Certification « Quality
RFMEA event once the equipment is installed and The organizations shall review FMEA by and Industrial Performance » ). Ce chapitre
running. This process should be first completed at using Reverse FMEA (R-FMEA) tool. In order reprend les Principales exigences
complémentaires.
the equipment manufacturer and then after final to switch from corrective to preventive
installation on the organization’s plant floor. The actions, the organizations shall check at Revue des AMDEC process
Les AMDEC process, y compris les AMDEC
reverse FMEA involves design and process shop floor level their existing FMEA and génériques, doivent être régulièrement revues
engineers working with operators and attempting provide necessary activities to avoid (démarche « AMDEC inversée13 », se référer
au matériel de formation QIP spécifique -
to make bad parts, beat the error proofing and find occurrence or at minimum to improve 01601_13_00123) pour prendre en compte le
new failure modes, causes, and develop controls. detection of no- conformity. retour d’expérience et les incidents en vie
série. Ces revues doivent permettre :
The goal is to discover opportunities and  d'intégrer les incidents avérés ;
implement improvements in the FMEA that were  d’identifier de nouveaux modes de
défaillances (Ex. : introduction de variantes,
not previously discovered. Evidence of Reverse
modifications process) ;
FMEA events must be available starting July 1,  de confirmer ou mettre à jour les niveaux
d’occurrence et de détection (suite à des
2022 for forward model programs which have not
optimisations de process). 91
yet completed Job 1.

RFMEA DEFINITION AMDEC INVERSEE

 AMDEC INVERSEE : Méthode de détection des risques (qualité, sécurité) sur une ligne de production ou un poste de travail.

 Cette approche est basée sur une observation terrain. Elle est effectuée par une équipe pluridisciplinaire (exemple : qualité, maintenance,
méthode, production) lors de la montée en cadence ( démarrage production série), pendant la vie série (les modifications inclues) et faite en
fonction d’une planification usine.

 Cet outil a pour but de mettre à jour l’AMDEC par :

• La création des modes de défaillances pour les risques non identifiés
• La mise à jour des cotations (Fréquence et Détection) des risques initialement identifiés
AP

AP

AMELIORATIONS CONTINUE DE
AP
L’AMDEC

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Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA
l’AMDEC inversée: Quand?

 Durant la production en vie série

NOTE : L’AMDEC inversée peut également être faite :

o Lors de la montée en cadence: Dans ce cas, il est recommandé que l’équipe pluridisciplinaire comprenne
au moins une personne de l’équipe projet.

o Pendant les évènements de production (changement de série, changement d’équipe, maintenance,

arrêt de ligne planifié…

93

Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA
l’AMDEC inversée: Combien?

La fréquence de réalisation des AMDEC inversées est à définir par l’organisme et est basée sur sa capacité.
Cet organisme doit pouvoir justifier d’une planification.

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Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA
l’AMDEC inversée: Combien?

La planification peut être impactée par l’apparition de certaines circonstances.

Quelques exemples de circonstances (liste non exhaustive)

 Réclamation CLIENT

 Modification processus/produit

 Nouveau produit

 Incident interne

 Augmentation des rebuts

 Préparation/résultats d’audits

95

Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA

V. Mise à
jour de I. Définition du périmètre &
l’AMDEC Création d’une équipe
pluridisciplinaire

Plaquette Renault

II.
IV. Plan
Observation
d’actions
terrain

III.
Restitution
96
 21/10/2024

Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA
Etape 1 : Définition du périmètre et création d’une équipe pluridisciplinaire

Définition du périmètre

Elle comporte une :

• Sélection du (des) poste(s) en lien avec la planification définie par l’organisme

• Vérification de la nécessité d’une revue AMDEC terrain

La préparation de l’exercice peut être animée à travers une présentation du produit / modification process / incidents clients…

97

Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA
Etape 1 : Définition du périmètre et création d’une équipe pluridisciplinaire

Création de l’équipe:

Exercice d’observation
Animateur
Exercice de restitution
Qualité
Logistique
Groupe de travail observation
Maintenance
Méthode / Process
Responsable AMDEC Process de la ligne de
Production (CUET / Team Leader / Superviseur…)
production
Production (opérateur d’une autre ligne de production)

98
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Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA
1 2 3 7
Etape 2 : OBSERVATION terrain 5 4
6
• Quoi : Observation terrain
LIGNE DE PRODUCTION
• Qui : Groupe de travail + animateur
• Où : Ligne de production (sur chacun des postes critiques)
• Quand : Durant la production
• Comment : Visuellement sans intervention sur la ligne (Pas d’échanges avec les opérateurs…)
• Combien : La durée d’observation doit être en cohérence avec la cadence du poste observé.
• Pourquoi : Détection des risques Qualité / Sécurité

Les observations se font à l’aide d’un support de prise de note.

Aucune question / intervention des auditeurs n’est autorisée durant la phase d’observation
99

Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA
1 2 3 7
Etape 2 : OBSERVATION terrain 5 4
6
Règles de base:
LIGNE DE PRODUCTION
 NOTE 1 :

Si des opérations de retouche et des modes dégradés sont existants sur le processus observé, ils doivent être analysés.

 NOTE 2 :

Les risques entres les postes de travail doivent également être analysés.

 NOTE 3 :

L’accès et la présence sur les lignes de production doivent respecter les règles définies par le site afin d’ assurer la

sécurité des personnes, l’intégrité des moyens et la qualité des produits en cours de fabrication.
100
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Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA LIGNE DE PRODUCTION

1 2 3 7
Etape 2 : OBSERVATION terrain 5 4
6

Selon les méthodes de l’organisme et les préconisations des CLIENTs, cette revue peut comporter les étapes suivantes:
a. Comparaison du synoptique réel et de l’AMDEC processus en vérifiant :
i. la présence des opérations
ii. l’ordre des opérations

b. Vérification de la présence et de l’efficacité des mesures préventives et de détection pour chaque mode de
défaillance identifié dans l’AMDEC processus.

c. Vérification de l’exhaustivité des modes de défaillance en identifiant de potentiels nouveaux modes de

défaillance non définis dans l’AMDEC processus.

Cette vérification peut être réalisée par une intervention sur le poste de travail en testant :
i. la création des défauts possibles
ii. l’efficacité des moyens de détection

NOTE 1 : L’intervention sur poste devra être faite par les personnes autorisées afin d’assurer la sécurité des personnes et l’intégrité des moyens.
101
NOTE 2 : Lors de l’intervention, les mauvaises pièces injectées ou créées dans le processus doivent être identifiées et rebutées.

Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA LIGNE DE PRODUCTION

1 2 3 7
Etape 2 : OBSERVATION terrain 5 4
6

Cette observation se déroule selon les étapes ci-dessous :

 Se positionner de manière à visualiser sous différents angles les flux et opérations en perturbant le moins

possible le fonctionnement de la ligne

 Identifier les causes constatées et (ou) les potentiels modes de défaillances

 Reporter les risques sur un support (voir Annexe – Exemple support d’observation)

La durée d’observation doit être en cohérence avec la cadence du poste observé.

NOTE 1 : Le non-respect des standards (Plan de Surveillance ou Fiche au Poste) doit être escaladé au responsable du secteur.
NOTE 2 : En cas de problème lié à la sécurité, la station doit immédiatement être stoppée. Le risque doit être communiqué et traité avant redémarrage.
102
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Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA LIGNE DE PRODUCTION

1 2 3 7
Etape 2 : OBSERVATION terrain 5 4
6
Le support méthodologique utilisé reste la propriété de l’entreprise.

Check list Observation libre

Checklist AMDEC Inversée xxxxxxx

Participants :
Qualité Méthodes Production Maintenance/Outillage Logistique

Poste : Référence : Désignation pièce :

Référence composant et Matiére

Matière :
Opération :

Composant:

Cot. Commentaire:
1) Une erreur de référence composant / matière, est-elle possible? (oui/non)
Si oui peut-elle être détectée ?
1 : au poste 2 : en aval du processus 3 : n'est pas détecté sur le site

2) L'opération peut-elle être sautée / non réalisée ? (oui/non)

Si oui peut-elle être détectée ?
1 : au poste 2 : en aval du processus 3 : n'est pas détecté sur le site

3) L'opération peut-elle être réalisée 2 fois ? (oui/non)

Si oui peut-elle être détectée ?
1 : au poste 2 : en aval du processus 3 : n'est pas détecté sur le site

4) L'opération peut-elle être réalisée au mauvais endroit de la pièce ? (oui/non)

Si oui peut-elle être détectée ?
1 : au poste 2 : en aval du processus 3 : n'est pas détecté sur le site

103

Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA
Etape 3 : RESTITUTION

Les observateurs doivent restituer dans l’ordre des postes observés

Les observations doivent être traduite en langage AMDEC.
Le rôle du responsable AMDEC est de projeter si le risque observé est identifié ou non dans l’AMDEC process

1 2 3 7
5 4
6

LIGNE DE PRODUCTION

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Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA
Etape 3 : RESTITUTION

Mise à Jour de l’AMDEC processus en :

 Ajustant les cotations jugées comme sous évaluées par rapport à la réalité observée

 Ajoutant les modes de défaillance manquants et en complétant leur(s) ligne(s) (causes, actions, cotations)

 Définissant un plan d’action correctif (avec responsable et délai) si le niveau de risque évalué par l’AMDEC est

considéré comme inacceptable.

NOTE 1 : La mise à jour de l’AMDEC processus est faite en appliquant les règles AMDEC de l’organisme à l‘époque de la création de l’AMDEC (pas de mélange de
règle ou de version de procédures/guide dans une même Analyse).

NOTE 2 : Selon les risques observés, d’autres documents peuvent être mis à jour. Par exemple : AMDEC moyen, plan de maintenance, plan de sécurisation,
Instruction de travail. 105

Méthodes ETAPES DU RFMEA

RFMEA

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 21/10/2024

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