Introduction

Ce chapitre vise à établir le périmètre et la planification du projet, à définir ses objectifs, les parties
prenantes et le processus du projet, ainsi qu'à identifier les ressources nécessaires pour entamer
notre étude. Dans cette première étape de la méthodologie DMAIC, nous allons utiliser l'outil
QQOQCP pour définir notre projet. Ensuite, nous procéderons également à la définition du cadre
conceptuel et à la description des processus à l'aide d'un diagramme des flux.

Problématique

Dans l’entreprise Air Liquide, la gestion des stocks de pièces de rechange,

notamment les robinets, constitue un défi stratégique pour assurer la continuité des
opérations et éviter tout arrêt de production. L’absence d’une méthode
d’approvisionnement optimisée entraîne des déséquilibres majeurs, avec des
risques de surstockage et de sous-stockage impactant la performance globale de
l’entreprise.

Le surstockage des robinets immobilise inutilement du capital, génère des coûts de

stockage excessifs et augmente le risque de dégradation des pièces. De plus, ces
robinets ont une durée de validité de 10 ans, incluant leur période en stock. Toute
pièce dépassant cette limite doit être retirée, ce qui peut entraîner des pertes
financières et une obsolescence évitable en l’absence d’une gestion rigoureuse.

À l’inverse, le sous-stockage, aggravé par des délais de livraison imprévisibles,

expose l’entreprise à des ruptures de stock critiques. Cela compromet la maintenance
des équipements et peut entraîner des interruptions de production coûteuses.

Ces difficultés logistiques mettent en évidence la nécessité d’un processus structuré

et anticipatif pour la gestion des stocks et des approvisionnements. Il est essentiel de
mettre en place une stratégie adaptée aux spécificités d’Air Liquide afin d’assurer
une disponibilité optimale des robinets, tout en maîtrisant les coûts et en intégrant la
contrainte de leur durée de validité.

 Objectifs généraux
L’objectif général de ce projet est d’optimiser la gestion des stocks de robinets chez Air Liquide
afin d’assurer leur disponibilité tout en maîtrisant les coûts et en intégrant la contrainte de leur
 durée de validité de 10 ans. Cela permettra d’éviter les risques liés au surstockage, au sous-
stockage et à l’obsolescence des pièces, garantissant ainsi la continuité des opérations et la
performance globale de l’entreprise.

 Objectifs spécifiques
1-Optimisation de la gestion des stocks
 Définir des seuils de stock de sécurité et une quantité économique de commande (EOQ).
 Mettre en place des outils de prévision basés sur les besoins réels et les historiques de
consommation.
 Améliorer la traçabilité des pièces avec un système de gestion des stocks (WMS).
2. Amélioration du processus d’approvisionnement
 Analyser et sélectionner une méthode d’approvisionnement adaptée
 Mettre en place un système d’alerte pour anticiper les risques de rupture.
3. Réduction des retards fournisseurs
 Évaluer la performance des fournisseurs via des indicateurs
 Renforcer la collaboration avec les fournisseurs à travers des contrats
d’approvisionnement flexibles.
 Mettre en place un suivi régulier des commandes pour identifier rapidement les écarts et
réagir en conséquence.
4. Implémentation d’outils d’analyse et de pilotage
 Développer un tableau de bord logistique pour suivre en temps réel les indicateurs de
stock.
 Création d'une application des alertes d'atteinte de seuils, -
5. Amélioration de la coordination interservices
 Mettre en place une communication fluide entre les services logistique, achats et
maintenance.
 Aligner les prévisions de consommation des robinets avec les besoins de la maintenance
Equipe
Méthode QQOQCP

Nous avons recours à l'outil QQOQCP pour analyser de façon structurée notre problématique. Le
tableau ci-dessous présente les questions clés de cet outil ainsi que leurs réponses, ce qui nous offre
une analyse détaillée de notre problème. Grâce à cette méthode, nous sommes en mesure
d'examiner chaque dimension importante de la situation et de proposer une vue d'ensemble précise
de notre projet.

Tableau 1 : Description de la problématique par l’outil QQOQCP

Qui ? Service logistique , service maintenance des bouteilles.

Qui est impliqué ?

Quoi ? Optimiser la gestion des stocks de pièces de rechange,
améliorer les délais de réapprovisionnement, qualifier les
Quel est le problème ? fournisseurs.
Où ? -Entrepôt des pièces de rechange (robinets)

Où apparait ce problème ?
quand nous avons détecté le dans le cas de sur stockage ou de sous-stockage
problème ?

Comment ? Classification ABC physique et numérique des pièces de

rechange
Comment résoudre le problème ?
 Identifier les pièces critiques en fonction de leur
importance et leur rotation dans le stock.
  Mettre en place un système de gestion différenciée
selon la classification (A, B, C).

Révision de la politique de réapprovisionnement

 Définir des seuils de réapprovisionnement optimisés

pour éviter les ruptures et le surstockage.

Qualification des fournisseurs

 Évaluer la fiabilité des fournisseurs en fonction des

délais de livraison et de la qualité des produits.

Création d'une application d’alerte pour l’atteinte des

seuils critiques

 Développer une application permettant un suivi en

temps réel des stocks.
 Envoi d’alertes automatiques en cas de stock
critique.

Étude de faisabilité pour l’adoption d’un entrepôt

partagé (GPA - Gestion Partagée des
Approvisionnements)

 Évaluer les avantages et contraintes d’un entrepôt

partagé avec les fournisseurs.
 Réduction des coûts de stockage et amélioration de
la disponibilité des pièces.

Pourquoi ? - Le surstockage immobilise du capital et engendre des pertes

financières.
Pourquoi faut-il résoudre le - Le sous-stockage peut entraîner des ruptures qui impactent
problème ? la maintenance et la production.
- L’absence de suivi de la validité des robinets entraîne des
rejets de pièces devenues inutilisables.
- Une gestion optimisée permettrait d’assurer la continuité
des opérations tout en réduisant les coûts.
Contraintes du projet :

La gestion de ce projet doit tenir compte des contraintes suivantes :

 Contraintes de disponibilité : Variabilité des délais d’approvisionnement et dépendance aux

fournisseurs externes.
 Contraintes contractuelles : Engagements et clauses avec les fournisseurs impactant la
flexibilité des commandes et des délais.
 Contraintes logistiques : Capacité de stockage limitée et optimisation de l’espace dans
l’entrepôt.
 Contraintes de communication : Coordination entre les différents services (maintenance,
approvisionnement, logistique, finance) pour une implémentation efficace.
 Contraintes culturelles : Adaptation aux habitudes de travail des équipes et nécessité
d’accompagnement au changement.

Définition des processus :

Le logigramme, également connu sous le nom de diagramme de flux ou diagramme de processus,

est une représentation visuelle d'un processus étape par étape. Nous avons utilisé cet outil pour
représenter le flux des opérations, depuis la réception des emballages vides jusqu'à leur livraison
finale comme étant des articles pleins. Il nous aide à visualiser et à comprendre les différentes
étapes du processus logistique que subit un emballage et les points de décision critiques. Le
logigramme ci-après présente les différentes étapes en question :
 Figure : Logigramme de processus logistique

1. Processus de réception

Chez l'entreprise, le principe adopté pour la réception des emballages vides repose sur un échange
"plein contre vide". C’est-à-dire que la quantité livrée pleine de chaque article doit être en retour
vide. D’où la réception des emballages vides est l'un des processus logistiques les plus importants.
Cela représente un niveau de contrôle important qui garantit la conformité des articles et leurs
quantités avant qu'ils ne soient dans l'inventaire de l'entreprise.

Le processus de la réception commence par un enregistrement camion par l’agent de sécurité qui
se charge par enregistrer le matricule, le nom du chauffeur, la date et l’heure d’entrée du camion.
Après l’entrée du camion, un agent de vérification vérifie visuellement la présence des articles et
leurs quantités selon le bon de livraison. Si la marchandise est conforme, il fait appel au cariste
pour décharger les paniers et les déplacer dans les zones de réception.

Processus de triage

Les emballages de gaz sont soumis à un contrôle rigoureux en raison de leur date de péremption.
Une inspection visuelle est réalisée en premier lieu afin de vérifier la date de validation indiquée
sur chaque bouteille. Les emballages dont la date d’expiration approche sont retirés du stock
opérationnel un mois avant leur échéance et placés sous le statut « réépreuve ». Ce processus,
effectué tous les 10 ans, permet de s’assurer que les emballages restent conformes aux normes de
sécurité.

Les emballages encore valides font l’objet d’une vérification approfondie selon une procédure
stricte visant à détecter toute détérioration, fuite ou contamination. Ceux présentant des défauts
nécessitent un traitement spécifique et sont envoyés en maintenance sous différents statuts, tels que
: robinet défectueux, présence de graisse ou d’huile, besoin de brossage ou de peinture.

Les emballages en bon état sont acheminés vers la zone d’attente en vue de leur remplissage et sont
prêts pour l’étape suivante. Il est essentiel de noter que, pour garantir la sécurité, les emballages
ayant subi un entretien ou une réépreuve retournent systématiquement à l’étape de triage avant de
poursuivre leur cycle opérationnel.

Processus de conditionnement

a. Conditionnement du gaz industriel

Les récipients vides sont remplis avec des gaz spécifiques en respectant des procédures strictes et
des normes de sécurité. Cette opération s'effectue dans l’unité de remplissage « Floxfill », où les
bouteilles sont regroupées par paniers de 12 unités. Des contrôles rigoureux sont réalisés tout au
long du processus afin de garantir un remplissage précis et sécurisé.

b. Conditionnement du gaz médical

Le remplissage des gaz médicaux est effectué sur le site Air Liquide Borj Cedria. Les emballages
vides sont d’abord chargés dans un camion et transportés vers cette unité. Une fois remplis, ils sont
ramenés au parc logistique du site.

Après le remplissage, les paniers sont étiquetés et stockés dans le parc logistique, prêts à être
commercialisés et à passer à l’étape suivante du processus.

4. Préparation de commande

Les commandes sont reçues, enregistrées et regroupées pour optimiser les tournées. Les
préparateurs prélèvent les articles et les déplacent vers les zones d’expédition.
5. Expédition

Les paniers sont chargés, contrôlés pour conformité, puis validés avant le départ des camions.