I-1- Élaboration de l’acier.

I-1--1-Minerais de fer
Le fer est le 4eme élément le plus abondant dans la croûte terrestre. Ila une dureté entre 4 et
5 sur l'échelle de Mohs. La principale source de fer dans le monde provient de minerais
contenant de l’hématite, dont il existe deux variétés : l'hématite rouge et l'hématite brune ;
ceux qui contiennent de la magnétite ne fournissent qu'environ 5% du fer mondial et la
source la plus importante de tels minerais est la Suède et l'Oural. Le plus important minerai
contenant de la sidérite se trouve à Erzberg, en Autriche. La pyrite, minerai de fer sous
forme de sulfure, le fer étant difficile à séparer du soufre. De petites quantités de fer sont
présentes sous forme combinée dans les eaux naturelles.
La qualité d’un minerai de fer se mesure, entre autres, par sa pureté. Les minerais à haute
teneur contiennent 60 à 70% de Fe, à teneur moyenne contiennent 40 à 60% de Fe et à
teneur inférieure contiennent 40% de Fe.
Considérant de son abondance dans la croute terrestre, le fer se présente en un très grand
nombre de minéraux. Cependant, les minerais employer dans la sidérurgie sont limités,
avec :
• Magnétite (Fe3O4), 72% de fer
• hématite, Fe2O3, 70% de fer
• Goethite (Fe2O3, H2O), 63% de fer
• Sidérose (FeCO3), 48%
Le figure I-1-1 [1] présente bien les différences, de plus en plus importantes, qui séparent
les sidérurgies basées sur :
— les minerais de fer ;
— les ferrailles.
On peut rappeler que, au temps des aciéries Martin, on pouvait employer toutes les
combinaisons de fonte et de ferrailles ; la disparition des convertisseur Martin, la croissance
des aciéries à l’oxygène et l’avènement des fours électriques ont créé cette coupure de la
sidérurgie. On a donc, actuellement, deux sidérurgies ou, précisément, deux filières bien
différentes :
— les « mini-usines » basées sur le four électrique et les ferrailles ;
— les usines basées sur le minerai de fer, le haut-fourneau et l’aciérie à l'oxygène.

3
 Figure I-1- détail de la production ou de la collecte des métaux primaires [1]

I-1-2- Les usines basées sur le minerai de fer, le haut-fourneau et l’aciérie à l'oxygène :
La filière globale de la production d’acier est composée de quatre procédés (figure I-1-2) :
 L’agglomération
 La cokerie
 Le haut fourneau
 Le convertisseur

I-1-2 -1- L’agglomération

I-1-2 -1 -1- Présentation
Le minerai de fer avant son introduction directe dans le haut fourneau est donc
préalablement converti en un mâtereau plus adapté. Le rôle principal d’une unité
d’agglomération est donc de convertir et de préparer le minerai de fer avant le haut
fourneau. Elle garantit l’amélioration de la nature chimique, minéralogique et physique de
minerai de fer pour pouvoir réduire la mise au mille, accroître la qualité de la fonte et

4
améliorer le rendement. Le schéma ci-dessous (figure I-1-3) [3] décrit les installations que
comprend cette unité.

Figure I-1--2- Schéma de fabrication du fer et de l'acier [2]

Figure I-1-3- Représentation schématique d’une usine d’agglomération [3]

5
 Le tableau I-1-1 [4]donne les principaux phénomènes physico-chimiques intervenant dans
la chaine d’agglomération ainsi que les températures à partir desquelles ces phénomènes
se produisent
Phénomènes Température [°C]
Séchage : départ de l’eau de microboulettage et de l’humidité des minerais < 200
Déshydratation de la limonite (Fe2O3 hydratée) et de la goethite (FeOOH) 300
Départ des matières volatiles 300-500
Déshydratation de la chlorite (Fe(ClO2)2 hydratée)
530
Décarbonatation de la sidérose (FeCO3)
Réduction par CO de l’hématite en magnétite 600
Début de la combustion 700
Décarbonatation de la castine 900
Formation de ferrites de calcium en phase solide
1150
Formation du laitier primaire
Dissolution des minerais dans le laitier 1200-1350
Précipitation dans le laitier vitreux
1150
Formation de silicates et de ferrites de calcium
Réoxydation de la magnétite
500
Formation de microfissures dans la phase vitreuse
Tableau I-1-1 : Processus physico-chimiques intervenant sur la chaîne
d’agglomération [4]
I-1-2 -2- La cokerie
Cette unité a pour rôle la conversion du charbon naturel en coke, matériau carboné plus
adapté au fonctionnement du haut fourneau. Les avantages de ce processus sont de :
 réduire le pourcentage de minéraux volatiles,
 fritter les grains de charbon,
 avoir une granulométrie adaptée au haut fourneau,
 récupérer les hydrocarbures sous forme de gaz et de goudrons.
La cokéfaction consiste à chauffer à l’abri de l’air (pyrolyse) un mélange convenable de
charbon, à haute température ensuite « éteindre » le coke en versant de l’eau afin de
refroidir et empêcher qu’il ne brûle.

6
La figure I-1-4 [3] donne une représentation schématique d’une usine de cokéfaction
classique.

Figure I-1-4- Schéma d’une usine de cokéfaction [3]

I-1-2 -3- Le haut fourneau
I-1-2 -3- 1- Introduction
Le haut fourneau est considéré comme l’un des réacteurs industriels les plus complexes.
Sa principale fonction est la production de la fonte. Ses dimensions varient entre 1 et 14 m
de diamètre au creuset et peuvent atteindre jusqu’à 90 m de hauteur, en fonction de la
production recherchée qui peut aller jusqu’à 9000 tonnes par jour . La figure I-1-5 montre
une vue réelle d’un haut fourneau et un schéma des différentes parties qui le composent.

Figure I-1-5- schéma d’ensemble et une photographie d’un haut fourneau (Corus)

7
I-1-2 -3- 2- Description du haut fourneau
Le haut fourneau est un réacteur à contre-courant dans lequel les matières premières (coke,
minerai de fer et aggloméré) introduites solides en haut du fourneau réagissent et échangent
de la chaleur avec les gaz réducteurs ascendants. Ceux-ci proviennent de l’oxydation
partielle du charbon et de l’air chaud injectés au niveau des tuyères et de la gazéification
du coke. Au centre du four, les oxydes de fer et le fer fondent et forment la fonte par
réaction avec le carbone du coke. Fonte et laitier sont extraits alternativement par le bas du
four. La figure I-1--6 [5] représente une coupe schématique d’un haut fourneau.

Figure I-1-6 : coupe verticale d’un haut fourneau [5]

On identifie cinq zones principales dans le haut fourneau.

Le gueulard : partie haute du haut-fourneau par laquelle s'exécutent le chargement de
solide et l'évacuation des gaz.

8
La cuve : partie qui a la forme d’un cône agrandi vers le bas. Cette forme géométrique
favorise l’écoulement de la charge solide et dans une certaine mesure contribue à la
réduction de la charge dès son introduction dans le fourneau.
Le ventre : partie entre la cuve et les étalages où le haut-fourneau atteint sa largeur
maximale. La charge pré-réduite dans la cuve termine sa réduction à l’état de fer. La zone
de fusion du fer se trouve à ce niveau. Selon la position radiale l’état des matières et les
phénomènes physicochimiques varient considérablement à ce niveau.
Les étalages : région où le minerai non encore complétement réduits entrent en fusion.
Cette partie à la forme d’un tronc de cône inversé qui améliore la régularisation de la
descente de la charge et son chemin vers la partie des tuyères et aussi la distribution du gaz
vers la partie supérieure.
Le creuset : le récipient cylindrique garni de réfractaires où s’accumulent les liquides
(fonte et laitier) avant d’être extraits et séparés par décantation.

Le minerai, le fondant et le coke sont introduits par un système de répartition qui favorise
une alternance des couches. Cette distribution est essentielle pour garantir une bonne
marche du haut fourneau.

I-1-2 -3- 3- Description physico-chimique du haut fourneau

Au cours de sa descente la charge de ferrifère est réduite par le gaz réducteur chaud produit
de la combustion du coke au niveau des tuyères. A son introduction, le minerai de fer est
composé d’hématite, s de magnétite et de wüstite, en plus des impuretés.
Les principales réactions chimiques selon les zones.
 La zone sèche est le siège de la réduction des oxydes de fer par le monoxyde de carbone
et l’hydrogène, dans la partie supérieure de cette zone, l’hématite est réduite en magnétite
qui est ensuite réduite en wüstite. Suite à l’accroissement de température dans le haut
fourneau, les réactions présentées ci-dessous interviennent successivement:
T > 320°C 3 Fe2O3 + CO → 2 Fe3O4 + CO2 (R- I-1-1)
620°C < T < 950°C Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2 ( R - I-1-2)
950°C < T< 1100°C FeO + CO → Fe + CO2 ( R - I-1-3)
Dans la partie supérieure de la zone sèche, aux températures inférieures à 950°C, la
réduction se fait par un gaz CO/CO2. La réduction de FeO se continue jusqu’à l’équilibre
avec le gaz à une température de voisinage 950°C. Au niveau de la partie inférieure de la
9
cuve, en plus de la réduction de FeO en Fe, se produit le monoxyde de carbone réducteur
selon la réaction de Boudouard (R -I-1-4).
CO2 + C → 2CO (R- I-1-4)
 Dans la zone de fusion, se forme le laitier par fusion de la gangue et de fondants. Cette
partie est aussi siège de la fusion du Fe et du FeO non réduit,
 Dans la zone active : FeO restante est réduite en Fe, également que la fonte se carbure
en carbone :
FeOl + C → Fel + CO ( R- I-1-5)
Fel + C → fonte (R - I-1-6)
 Au niveau des tuyères, le CO est produit par combustion du coke par l’oxygène selon la
réaction :
C + ½ O2 → CO (R - I-1-7)
en parallèle avec :
C + O2 → CO2 (R- I-1-8)
 Enfin au niveau du creuset, la fonte et le laitier se séparent par décantation, la fonte
s’affine et continue de s’enrichir en carbone jusqu’à saturation.
I-1-2 -4- Le convertisseur
Au niveau de ce processus on transforme la fonte liquide en acier. Le convertisseur est un
réacteur industriel constitué d’une coque en acier, garnie intérieurement de briques
réfractaires. Il fonctionne en discontinu, avec des étapes de chargement, affinage et coulée
du laitier et du métal. La fonte liquide provenant du haut fourneau subit l’opération de «
conversion ». Elle est réalisée par oxydation des éléments dissous (C, Si, Mn, Ti, P et S)
dans le fer liquide ou solide. Cette opération d’affinage a pour objectif de diminuer les
teneurs de ces éléments. Dans les convertisseurs actuels, on utilise à cet effet de l’oxygène
pur soufflé par le haut au moyen d’une lance placée au-dessus du bain métallique. Pour un
bon brassage du bain métallique, un gaz inerte (azote ou argon) est de plus injecté par la
base du convertisseur. La figure I-1-7 schématise un convertisseur avec soufflage
d’oxygène par le haut [6].

10
 Figure I-1-7 : schéma d’un convertisseur à oxygène [6]

La chaleur dégagée par les réactions d’affinage est suffisante pour compenser les pertes
thermiques, pour échauffer et fondre toutes les additions nécessaires aux opérations
métallurgiques et pour amener le métal à une température supérieure à sa température
initiale. L’ensemble des matières premières introduites dans le convertisseur sont rappelées
par Béranger (1994) :
 La fonte liquide : elle arrive au convertisseur à une température approximative de 1370°C.
 Des additions contenant du fer (minerais et ferrailles, fonte solide…) introduites
généralement à la température ambiante, destinées à ajuster le bilan thermique, pour obtenir
la température d’acier visée.
 Des additions pour constituer le laitier et ajuster sa composition ; elles sont constituées
de chaux et de dolomie cuite (CaO - MgO).
La chaux est utilisée pour favoriser le transfert dans le laitier du silicium et du phosphore
contenus dans l’acier. La teneur en phosphore de l’acier est en effet un des critères de
qualité du produit. La chaux permet de contrôler également la basicité du mélange en
réagissant avec la silice. La dolomie permet de saturer le laitier en magnésie afin de limiter
l’usure des réfractaires. Le laitier est essentiellement constitué de chaux, de silice et
d’oxydes de fer.
 L’oxygène est injecté par une lance multi-trous. La présence d’oxygène dans l’acier
liquide est due à la dissolution au cours du soufflage d’une certaine quantité de ce gaz dans
l’acier. En pratique industrielle, la quantité d’oxygène nécessaire devant être injectée est
calculée à partir de la composition de l’acier liquide et à travers des règles de priorité
d’oxydation des éléments présents.
11
 L’injection d’azote pour favoriser le brassage du bain métallique. Une partie de ce gaz
inerte peut se dissoudre dans le bain liquide et le reste se retrouve dans le gaz de
convertisseur.

I-1--3- Réduction direct de minerai de fer

L'industrie sidérurgique est un fort émetteur de CO2. En effet, la production d'acier se fait
principalement à partir de minerai de fer, par séparation du fer et de l'oxygène grâce à un t
réducteur qui contient du carbone. Elle demande aussi une importante dépense énergétique
dont la plus grande partie provient de combustibles fossiles. Cette méthode conduit à la
production de CO2 dans des quantités importantes. Face à ce problème, et pour jouer son
rôle dans la lutte contre le réchauffement climatique, l'industrie sidérurgique a utilisé
diverses méthodes de réduction directe pour réduire son empreinte carbone. Cette
technologie récente utilisées pour réduire au plafond les résidus et produits font appel à des
procédés de réduction directe du minerai de fer (procédés MIDREX, HyL et FIOR, …)
Le fer se trouve sous forme d’hématite (Fe2O3) ou de magnétite (Fe3O4) dans les minerais.
Lors de la réduction de Fe2O3, deux oxydes intermédiaires, Fe3O4 et (F𝑒1−xO) sont formés,
du moins aux températures supérieures à 570 °C (à une température supérieure, la wüstite
n’apparait pas), suivant le diagramme de stabilité Fe-O. Le suivi de l’avancement des
réactions de réduction des oxydes de fer peut être caractérisé par le degré de réduction R
et par le degré de métallisation M.

I-1--3-1- Les technologies de réduction directe

I-1--3-1-1 Procédé MIDREX
Le procédé MIDREX (figure I-1-8) [7] utilise habituellement le gaz naturel comme source
d’énergie et source de gaz réducteur, mais un autre type dit MXCOL utilise le charbon qui
est gazéifié. Une installation de MIDREX est constituée de deux partie principales : le four
à cuve où le minerai de fer est réduit, et le reformeur qui génère le gaz de réduction, ou il
faut additionner le système de production et de récupération de chaleur.
Le minerai de fer, en boulettes ou en morceaux, est introduit dans la partie supérieur du
four à cuve. Lors de sa descente par gravité dans le four, la charge s’échauffe et l'oxygène
est éliminé du minerai par des gaz réducteurs remontant à contre-courant (H2 et CO). Ces
gaz réduit les oxydes de fer (Fe2O3, Fe3O4 et FeO) et les transformant en fer métallique,
produisant en même temps la vapeur d’eau et dioxyde de carbone. Le DRI est refroidi et
12
cémenté par le méthane entrant dans la zone inférieure du four à cuve. Le plus souvent, le
DRI froid est stocké pour une utilisation dans un four d’aciérie électrique. Le DRI peut
pareillement être déchargé à chaud et alimenter une machine de briquetage pour la
production de fer briqueté à chaud (HBI), ou bien alimenter à chaud un four électrique.

Figure I-1-8 : Procédé MIDREX [7]

Le gaz de tête, après lavage et élimination éventuelle du CO2, est divisé en deux zones :
une zone est utilisée comme gaz combustible et l’autre zone est mélangée avec le méthane
et alimente le reformeur. Le gaz est chauffé et reformé lorsqu’il traverse les tubes, selon
les réactions suivantes :
𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 ⇋ 2𝐶𝑂 + 2𝐻2 (R- I-1-9)
𝐶𝐻4 + 𝐻2𝑂 ⇋ 𝐶𝑂 + 3𝐻2 ( R- I-1-10)
Le gaz reformé ( syngaz) introduit dans le four à cuve comme gaz réducteur.
Dans le procédé MIDREX, la chaleur est produite en plusieurs endroits par combustion
du gaz naturel. Le four à cuve lui-même est chauffé par les gaz réducteurs. Il y a un
important système de récupération de chaleur en amont de reformeur. Une partie de la
chaleur sensible du gaz de combustion du reformeur est récupérée pour préchauffer le

13
mélange de gaz d'alimentation, l'air de combustion du brûleur et l'alimentation en gaz
naturel.
I-1--3-1-2- Procédé HYL III
Les réacteurs HYL III (figure I-1-9) [7] sont caractérisés par un four à cuve sous pression
(6-8atm). La charge d'oxyde de fer (boulettes ou en morceaux) est introduite à travers un
mécanisme d'étanchéité. Un système automatisé de vannes permet la mise sous pression et
la dépressurisation des bacs d'entrée. La vitesse de descente est régulée par une vanne
rotative à la sortie du réacteur. La zone supérieure du four est alimentée en gaz réducteurs
chauds à partir d'un réchauffeur de gaz, qui reçoit du gaz réducteur refroidi, épuré, du haut
du réacteur, ainsi que du gaz de réduction frais provenant du reformeur de gaz naturel. La
zone de refroidissement des solides dans la partie inférieure du four à cuve est alimentée
en gaz de refroidissement, qui est recyclé au moyen d'un compresseur de gaz. Après
refroidissement, le DRI est évacué par un mécanisme d'étanchéité similaire à celui de
l’entrée du réacteur.

Figure I-1-9 : Procédé HYL III [7]

Les procédés de réduction directe basés sur le CH 4 utilisent t un reformeur pour produire
un syngaz réducteur CO-H2. Ces zones de reformage nécessitent un catalyseur pour

14
améliorer la cinétique des réactions. C’est le fer métallique présent dans DRI qui sert alors
de catalyseur. Le gaz réducteur entrant dans le réacteur contient des concentrations
contrôlées de l’eau et de dioxyde de carbone et quand -il rencontre d’énorme quantités du
catalyseur, le reformage se produit. HYL a mis en œuvre ce concept de reformage in situ
‘auto-reformage’.
Ce procédé commence par l'injection de méthane avec le gaz recyclé dans un
humidificateur. La quantité d'eau est contrôlée le dépôt de carbone sur DRI. Puis, le syngaz
est préchauffé dans le récupérateur de chaleur, ensuite chauffé dans le chauffe-gaz jusqu'à
900 ° C. une quantité d'oxygène est injecté dans la ligne de transfert pour une combustion
du gaz réducteur destinée à augmenter sa température à environ 1020 °C.

15