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RÉPUBLIQUE DÉMOCRATIQUE DU CONGO

ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET UNIVERSITAIRE
INSTITUT SUPÉRIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEÉS
ISTA/ KOLWEZI
E – MAIL : [email protected]

ÉTUDE DE FAISABILITÉ DE LA RÉPRISE

D’EXPLOITATION DE LA ZONE 8 ET 9 DE LA
MINE SOUTERRAINE DE KAMOTO

Projet de Bachelier présenté et défendu en vue de

l’obtention du grade de Bachelier en Géologie et Mines

Par MUSENDEKA MANDJOLO Prudencia

SEPTEMBRE 2024
 2

RÉPUBLIQUE DÉMOCRATIQUE DU CONGO

ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET UNIVERSITAIRE
INSTITUT SUPÉRIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEÉS
ISTA/ KOLWEZI
E – MAIL : [email protected]

ÉTUDE DE FAISABILITÉ DE LA RÉPRISE

D’EXPLOITATION DE LA ZONE 8 ET 9 DE LA
MINE SOUTERRAINE DE KAMOTO

Projet de Bachelier présenté et défendu en vue de

l’obtention du grade de Bachelier en Géologie et
Mines

Par MUSENDEKA MANDJOLO Prudencia

Directeur : Ass. Ir. LUHALE KAKUDJI Alphonse

Année Académique 2023-2024

 I

RÉSUMÉ

En vue d’assurer la continuité de la production de la mine souterraine de Kamoto, le service de

planification a envisagé de faire une réévaluation des zones mises en réserves dont l’exploitation du
flanc Est des zones 8 et 9. Cela nous a conduit à entreprendre une évaluation technico-économique de
la reprise d’exploitation de ce dit Flanc, avec comme objectifs : l’évaluation des réserves, le choix
rationnel de la méthode d’extraction, la flotte d’engins, la quantité d’explosifs et l’étude économique
du projet.

L’estimation des réserves a été faite sur base d’un solide model grâce aux logiciels SURPAC et
DESWICK CAD 2020.3, la densité et les teneurs moyennes nous ont été indiquées par l’entreprise vu
qu’on n’a pas eu accès au bloc model ; le choix des méthodes d’exploitation a était fait sur base des
conditions convenables, des avantages et inconvénients que présentent ces dernières ; en suite nous
avons par ailleurs réalisé une planification minière en fonction du champ minier, de la production
mensuelle et des besoins en unités de production pour une exploitation cohérente ; nous avons aussi
déterminé la quantité des explosifs en fonction d’une chambre et nous avons enfin évalué la rentabilité
du projet en fonction de la valeur actuelle nette, le taux de rentabilité interne et l’indice de profitabilité.

Ainsi, après analyse, nous avons trouvé les réserves qui s’élèvent à 6387264,28 Ts ; elles seront
exploitées par le Rom and Pillar (zone 8) et Cut and fill Longitudinal (zone 9) avec une flotte
d’engins de : 1 Jumbo Sandvik DD421, 1 chargeuse Sandvik LH517i, 1 Solo Sandvik DL431 et 3
Benne Toro TH et avec 3956665,5 Kg comme quantité d'explosif. L’étude économique nous a révélé
une valeur actuelle de 378 433 589 USD, un taux de rentabilité interne de 71% et un indice de
profitabilité de 20,177.

Mots clé : reprise, exploitation, réserves.

 II

TABLE DES MATIÈRES

RÉSUMÉ _______________________________________________________________________ I
TABLE DES MATIÈRES _________________________________________________________ II
LISTE DES FIGURES __________________________________________________________ IV
LISTE DES TABLEAUX _________________________________________________________ V
EPIGRAPHE __________________________________________________________________ VI
DÉDICACE ___________________________________________________________________ VII
REMERCIEMENTS ___________________________________________________________ VIII
INTRODUCTION GÉNÉRALE ____________________________________________________ 1
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA MINE SOUTERRAINE DE KAMOTO __________ 3
I.1 INTRODUCTION __________________________________________________________________ 3
I.2 HISTORIQUE SUR L’EXPLOITATION (KCC, 2003)____________________________________ 3
I.3. SITUATION GEOGRAPHIQUE _____________________________________________________ 4
I.3.1. Localisation ____________________________________________________________________________ 4
I.3.2. Climat ________________________________________________________________________________ 4
I.4. ASPECTS GEOLOGIQUES (KITENGE, 2020) ________________________________________ 4
I.4.1. Genèse et tectonique _____________________________________________________________________ 4
I.4.2. Stratigraphie ___________________________________________________________________________ 5
I.4.3. Hydrogéologie __________________________________________________________________________ 6
I.4.4. Minéralisation __________________________________________________________________________ 7
I.4.5. Écailles exploitées _______________________________________________________________________ 8
I.4.5.1. Kamoto Principal ____________________________________________________________________ 8
I.4.5.2. Kamoto Etang ______________________________________________________________________ 9
I.5. ASPECTS MINIERS _______________________________________________________________ 9
I.5.1. Méthodes d’exploitations _________________________________________________________________ 9
I.5.2. Opérations minières_____________________________________________________________________ 10
I.5.2.1. Opérations principales _______________________________________________________________ 10
I.5.2.2. Les opérations connexes ou auxiliaires __________________________________________________ 11
I.6. CONCLUSION ___________________________________________________________________ 13
CHAPITRE II : LES METHODES D’EXPLOITATION SOUTERRAINE________________ 14
II.1. INTRODUCTION ________________________________________________________________ 14
II.2. CHOIX DE LA METHODE D’EXPLOITATION EN SOUTERRAIN ____________________ 14
II.3. CLASSIFICATIONS DES METHODES D’EXPLOITATION ___________________________ 17
II.3.1. Méthodes d’excavation ouvertes (sans soutènement) __________________________________________ 17
II.3.1.1. Méthode d’exploitation par chambres et piliers (Room and Pillar) ____________________________ 17
II.3.1.2. Méthode d’exploitation par sous niveaux vidés (Sublevel stopping) ___________________________ 20
II.3.1.3. Méthode d’exploitation par chambres et magasins ________________________________________ 21
II.3.2. Méthode d’extraction soutenu (avec soutènement) ____________________________________________ 23
II.3.2.1. Méthode par couper et remblayer (Cut and fill) ___________________________________________ 23
II.3.3. Méthodes d’exploitations par foudroyage ___________________________________________________ 27
II.3.3.1. Méthode d’exploitation par sous niveaux foudroyés (Sublevel Caving) ________________________ 27
II.4.4.2. Méthode d’exploitation par bloc foudroyés (Bloc Caving) __________________________________ 29
II.4. CONCLUSION __________________________________________________________________ 32
CHAPITRE III : ÉVALUATION TECHNIQUE DU PROJET __________________________ 33
III.1. INTRODUCTION _______________________________________________________________ 33
III.2. ESTIMATION DES RESERVES RESTANTES DE LA ZONE 8 ET 9____________________ 33
III.2.1. Présentation des logiciels _______________________________________________________________ 33
III.2.1.1. Logiciel SURPAC _________________________________________________________________ 33
IV.2.1.2. Logiciel DESWIK ________________________________________________________________ 34
III.3. DETERMINATION DE LA METHODE D’EXPLOITATION DANS LA ZONE 8 ET 9_____ 36
 III

III.3.1. Introduction _________________________________________________________________________ 36

III.3.2. Choix de la méthode rationnelle __________________________________________________________ 37
III.3.2.1. Présentation des données ___________________________________________________________ 37
III.4. PLANIFICATION MINIERE _____________________________________________________ 45
III.4.1. Définition ___________________________________________________________________________ 45
III.4.2. Objectifs ____________________________________________________________________________ 45
III.4.3. Types de planification minière ___________________________________________________________ 46
III.4.3.1. Planification minière à court terme ____________________________________________________ 46
III.4.3.2. Planification minière à moyen terme __________________________________________________ 46
III.4.3.3. Planification minière à long terme ____________________________________________________ 46
III.4.4. Organisation des travaux _______________________________________________________________ 47
III.4.4.1. Détermination de la production annuelle de la zone 8 et 9 __________________________________ 47
IV.4.4.2. Détermination de la durée de vie de la zone 8 et 9 ________________________________________ 47
IV.4.4.3. Détermination de la flotte d’engins ___________________________________________________ 49
IV.4.6.5. Détermination de la quantité d’explosifs _______________________________________________ 59
III.5. CONCLUSION__________________________________________________________________ 64
CHAPITRE IV : ÉVALUATION ECONOMIQUE DU PROJET ________________________ 65
IV.1. INTRODUCTION _______________________________________________________________ 65
IV.2. INVESTISSEMENTS ____________________________________________________________ 65
IV.2.1 Investissement en capitale fixe ___________________________________________________________ 65
IV.2.2. Paramètre d’évaluation économique du projet _______________________________________________ 66
IV.3. AMORTISSEMENT (MUDIANGA, 2011) ___________________________________________ 67
IV.4. CASH-FLOW DURANT LA VIE DU PROJET _______________________________________ 68
IV.5. VALEUR ACTUELLE NETTE, TAUX DE RENTABILITÉ INTERNE ET INDICE DE
PROFITABILITÉ (MUDIANGA, 2011) __________________________________________________ 72
IV.5.1. Valeur actuelle nette (VAN) _____________________________________________________________ 72
IV.5.2. Taux de rentabilité interne ______________________________________________________________ 73
IV.5.3. L’indice de profitabilité ________________________________________________________________ 73
CONCLUSION GÉNÉRALE ______________________________________________________ 75
BIBLIOGRAPHIE_______________________________________________________________ 76
 IV

LISTE DES FIGURES

Figure I- 1 : Situation géographique de la mine de Kamoto (Google earth,2024) ________________ 4

Figure I- 2 : Les aquifères de Kamoto et la répartition des zones d’exploitation _________________ 7
Figure I- 3 : Ecailles de Kamoto principal et Etang (MAVUNGU, 2012). ______________________ 9
Figure I- 4 : Illustration de la chaine d’extraction de la mine souterraine de Kamoto ____________ 13
Figure II- 1 : le coût des opérations minières. ___________________________________________ 15
Figure II- 2 : différents types des roches (Bokwala, 2008). ________________________________ 16
Figure II- 3 : calcul du RQD (désignation de la qualité de la roche) (YANO, 2021) _____________ 16
Figure II- 4 : Méthode d’exploitation par chambres et piliers (Bokwala, 2008) _________________ 19
Figure II- 5 : Méthode d’exploitation par sous niveaux vidés (Sublevel stopping) (Bokwala, 2008) 20
Figure II- 6 : Méthode d’exploitation par chambres et magasins (Bokwala, 2008) ______________ 22
Figure II- 7 : illustration de la Méthode par couper et remblayer (Cut and fill) (Bokwala, 2008) ___ 24
Figure II- 8 : Illustration de la CAF transversale classique (MAVUNGU, 2012) _______________ 25
Figure II- 9 : Illustration de la CAF transversale (MAVUNGU, 2012) _______________________ 26
Figure II- 10 : Illustration de la CAF longitudinale (MAVUNGU, 2012) _____________________ 27
Figure II- 11 : Méthode d’exploitation par sous niveaux foudroyés (Sublevel caving) (ATLAS COPCO,
2020). __________________________________________________________________________ 27
Figure II- 12 : Méthode d’exploitation par sous niveaux foudroyés (Sublevel Caving) (Bokwala, 2008)
_______________________________________________________________________________ 28
Figure II- 13 : Méthode d’exploitation par sous niveaux foudroyés (Sublevel caving) (Bokwala, 2008)
_______________________________________________________________________________ 29
Figure II- 14 : Méthode d’exploitation par bloc foudroyés (Bloc Caving) (Bokwala, 2008) _______ 30
Figure III- 1 : Ouverture du logiciel Deswik ____________________________________________ 34
Figure III- 2 : Importation des données ________________________________________________ 35
Figure III- 3 : Estimation du solide modèle _____________________________________________ 35
Schéma III- 4 : Paramètres de définition d’une méthode d’exploitation _______________________ 37
Figure III-5 : Vue de Plan. __________________________________________________________ 41
Figure III- 6 : Développements des voies d’accès ________________________________________ 42
Figure III- 7 : Vue en plan des chambres (stopes) créées sur le Flanc Est de la mine souterraine de
Kamoto à l’aide des logiciel Surpac. __________________________________________________ 42
Figure III- 8 : Ouverture des chambres ________________________________________________ 43
Figure III- 9 : Développements des voies d’accès ________________________________________ 44
Figure III- 10 : Vue des chambres (stopes) de la mine souterraine de Kamoto à l’aide du logiciel et
Surpac _________________________________________________________________________ 45
Figure III- 11 : Planification en Cut an fill _____________________________________________ 48
Figure III- 12 : Planification en rom and pillar __________________________________________ 48
Figure III- 13 : Illustration d’un Jumbo Sansvik DD421 (Andy, 2023) _______________________ 50
Figure III- 14 : Illustration d’un solo SANDVIK DL431 __________________________________ 52
Figure III- 15 : Illustration d’une chargeuse Toro LH 517i (Andy, 2023). _____________________ 54
Figure III- 16 : illustration d’une benne Sandvik Toro.____________________________________ 57
Schéma III- 17 : Illustration d’une galerie ______________________________________________ 60
Schéma III- 18 : représentation d’un schéma de tir d’une galérie. ___________________________ 61
Figure III.19 -Représentation d’une galérie ____________________________________________ 62
 V

LISTE DES TABLEAUX

Tableau I- 1 : les roches de l’ore body inferieur et supérieur ________________________________ 6

Tableau III- 1 : les détails de l’estimation du solide model _________________________________ 36
Tableau III- 2 : Présentation des données ______________________________________________ 37
Tableau III- 3 : sélection d’une méthode d’exploitation en fonction des avantages et des inconvénients
_______________________________________________________________________________ 38
Tableau III- 4 : conditions convenables au choix d’une méthode d’exploitation ________________ 40
Tableau III- 5 : Détails des éléments de dimension d’une chambre __________________________ 41
Tableau III- 6 : Récupération des minerais par la méthode de rom an Pillar ___________________ 43
Tableau III- 7 : Détails des dimensionnements des ouvrages souterrains ______________________ 44
Tableau III- 8 : La récupération minière des deux variantes ________________________________ 45
Tableau III- 9 : résultats de la production journalière, mensuelle et annuelle ___________________ 47
Tableau III- 10 : Synthèse de la planification de la zone 8 et 9 _____________________________ 49
Tableau III- 11 : Temps de foration pour le Jumbo _______________________________________ 50
Tableau III- 12 : Etude des classes, étendue et amplitude par la méthode Sturges _______________ 51
Tableau III- 13 : Caractéristique de l’engin Jumbo _______________________________________ 52
Tableau III- 14 : Chronométrage du Solo ______________________________________________ 53
Tableau III- 15 : les caractéristiques du solo Sandvik DL431 ______________________________ 53
Tableau III- 16 : les dimensions des différents composants de la machine_____________________ 54
Tableau III- 17 : chronométrage de la chargeuse Sandvik Toro LH517i ______________________ 55
Tableau III- 18 : les caractéristiques de la Chargeuse Sandvik LH517i _______________________ 56
Tableau III- 19 : Les dimensions des différents composants _______________________________ 57
Tableau III- 20 : Les résultats du chronométrage de la benne _______________________________ 58
Tableau III- 21 : les caractéristiques de la benne Toro TH551i _____________________________ 59
Tableau III- 22 : Autres engins ______________________________________________________ 59
Tableau III- 23 : Les éléments et séquences d’une chambre ________________________________ 63
Tableau IV- 1 : le capital fixe en valeur d’investissement _________________________________ 66
Tableau IV- 2 : les paramètre d’évaluation économique ___________________________________ 66
Tableau IV- 3 : Calcul du cash-flow brut et cash-flow net sous MS Excel ____________________ 69
Tableau IV- 4 : Calcul de la VAN sous MS Excel _______________________________________ 73
 VI

EPIGRAPHE

« Chaque projet est un voyage entre

le rêve et la réalité. »

Paul Coelho
 VII

DÉDICACE

À ceux qui m’ont soutenu, ce travail est le reflet de votre présence à mes côtés.
À mes incroyables parents : mon père TSHISOLA UBEME Mattieu et ma mère KAWANGA
MUFUKA Lyly, qui ont toujours cru en moi et m’ont offert tout le soutien dont j’avais besoin pour
réussir. Votre amour et vos encouragements m’ont porté jusqu’à ce jour. Je suis fier de vous avoir à
mes côtés.
À mes frères et sœurs : Bonté UBEME, Jeannelle UBEME, Console UBEME, Diane UBEME et
Brian UBEME pour leurs soutiens et encouragements. Même étant loin des yeux, je sentais leur
présence.
À mon futur mari, ma source de force et de motivation, un grand merci pour ton amour. Merci d’être
toujours là pour m’encourager à rester focus même quand c’était dur KAZADI MUNONA Ruben.
À mes chers collègues et amis formidables, pour vos mots de soutien, vos sourires et vos blagues qui
m’ont aidée à garder le cap, même dans les moments les plus difficiles de notre parcours. Sachez que
vous êtes les meilleurs !
À tous ceux qui, par leur générosité, leurs conseils ou simplement leur présence, ont contribué de près
ou de loin à l’accomplissement de ce mémoire. Merci du fond du cœur !
À mes cousins, cousines, oncles et tantes, et à tous ceux qui me sont chers.
 VIII

REMERCIEMENTS

Je suis profondément reconnaissante envers toutes les personnes qui ont rendu ce mémoire possible.
Sans votre aide et votre soutien, ce projet n’aurait jamais vu le jour.
Je tiens avant tout à exprimer ma gratitude envers Au grand Dieu JEHOVAH pour la vie qu’il m’a
donnée, me permettant ainsi de mener à bien ce travail de fin d’études.
Un immense merci à mon directeur de recherche : Mr KAKUDJI LUHALUE Alphonse, pour sa
guidance exceptionnelle et ses conseils précieux. Votre expertise, votre patience et vos encouragements
ont été les piliers de ce travail.
Je souhaite également exprimer ma gratitude à mon encadreur, l’Ingénieur EVAN, pour sa
collaboration enrichissante et ses conseils avisés. Votre soutien constant et vos perspectives ont
grandement contribué à la qualité de ce mémoire.
Je remercie aussi mon institut des techniques appliqués d’avoir mis à ma disposition les ressources
nécessaires et pour crées un environnement propice à l’épanouissement intellectuel.
Enfin, un merci du fond du cœur pour ma famille et mes amis. Votre soutien indéfectible, votre patience
et vos encouragements ont été la lumière qui a guidé mes efforts. Votre présence et vos mots m’ont
donné la force nécessaire pour mener à bien ce projet.
A tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce mémoire, merci du fond du cœur
pour votre précieuse aide et soutien.
 1

INTRODUCTION GÉNÉRALE

L’extraction minière est une activité qui a pour but principal la mise en évidence d’un gisement
économiquement rentable ; elle est considérée comme un facteur clé du développement d’un pays car
plus d’un tiers des recettes publiques proviennent du secteur minier. Il existe plusieurs méthodes pour
ce qui est d’une exploitation souterraine mais la plus optimale est toujours celle qui permet de
maximiser les revenues tout en minimisant son impact sur l’environnement et en maintenant les
conditions de travail acceptables.

Les conditions des travaux en souterrain sont souvent dangereuses et surprenantes, pouvant entrainer
des phénomènes qui sont relativement lents (affaissements) voir même des phénomènes mécaniques
plus rapides et brutal (effondrements, éboulements miniers), ou encore des incidents tels que la noyade
si les eaux ne sont pas bien traitées (évacuées) ou étudiées. Ce qui résume parfaitement le cas d’une
noyade connue en 2015 par l’entreprise Kamoto Copper Company KCC en sigle dans la zone 8 et 9,
et qui demeurent inaccessible jusqu’à ces jours.

Etant donné que les deux zones (8 et 9) de la mine souterraine de Kamoto regorgent encore une quantité
intéressante des réserves, et du fait que la demande en matières première augmente sur le marché
mondial ; l’entreprise se voit dans l’obligation d’accroitre leurs productions afin de répondre aux
besoins du marché. C’est dans cette même logique que la société Kamoto Copper Company a initié
par le biais de son service de planification minière, une étude visant la réévaluation des conditions de
reprise des zones précédemment citées. D’où le sujet du présent travail intitulé : « ETUDE DE
FAISABILITE DE LA REPRISE D’EXPLOITATION DE LA ZONE 8 ET 9 (Cas de la mine
souterraine de Kamoto) »
Pour ce faire, il est nécessaire de se poser un certain nombre de questions inhérentes à une telle étude.
Ces questions sont :
▪ quelle est la quantité des réserves restantes dans la zone 8 et 9 ?
▪ quelles seront les méthodes d’extraction à appliquer dans les deux zones ?
▪ quels sont les moyens en termes de la flotte d’engins (forage, chargement et transport)
et de la quantité d’explosifs ?
▪ quel est le coût des opérations ainsi que la rentabilité du projet ?
 2

Cependant, en analysant les différentes questions relatives à notre sujet d’étude, de manière provisoire,
nous osons croire que :

▪ la poursuite d’exploitation du projet Flanc Est de la mine souterraine de Kamoto, peut

être rentables si nous adaptons les considérations techniques actuelles, en tenant compte
des facteurs économiques (le cours des métaux sur le marché international, etc.) ;
▪ les procédés de traitement des minerais dans ladite mine peuvent être adaptés grâce à
une bonne planification des extractions du projet.

Ainsi, pour collectionner les renseignements jugés nécessaires à l’élaboration de notre travail, nous
avons emprunté la technique documentaire sur la lecture des ouvrages scientifiques, revues et articles
de notre domaine récolté sur internet ; interview et l’approche expérimentale et l’approche numérique
en faisant des simulations avec le logiciel Surpac et Deswik.

Notre travail concerne les zones 8 et 9, de la mine souterraine de Kamoto ceci couvrant la période
allant du 13/02/2023 au 13/04/2023.

Hormis l’introduction et la conclusion, notre mémoire sera subdivisé en quatre chapitres :

▪ Chapitre I : GENERALITES DE LA MINE SOUTERRAINE DE KAMOTO : Ce

chapitre sera réservé à la présentation de l’entreprise sur l’aperçu historique,
géographique et géologique du site ;

▪ Chapitre II : LES METHODES D’EXPLOITATIONS SOUTERRAINES : ce

présent chapitre passe en revue de façon général sur les méthodes d’exploitation
souterraines et sur les paramètres gouvernant le choix de la méthode d’extraction ;

▪ Chapitrer III : EVALUATION TECHNIQUE DU PROJET : ici nous ferons une

évaluation sur les aspects technique d’une manière pratique tout en estimant la quantité
des réserves, en déterminant des méthodes, en dressant un programme et en élaborant
un calendrier d'opérations d’exploitation minière en vue d’optimiser le gain en termes
de quantité (volume, tonnage) et qualité (teneur) du minerai à récupérer ;

▪ Chapitre IV : EVALUATION ECONOMIQUE DU PROJET : dans ce chapitre, il

sera juste question de ressortir le coût, étudier la rentabilité du projet.

Page | 2
 3

CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOTO

I.1 INTRODUCTION

Dans ce chapitre, nous allons faire une présentation d’une manière générale de l’entreprise Kamoto
Copper Company et à un aperçu historique, géographique et géologique du site.

I.2 HISTORIQUE SUR L’EXPLOITATION (KCC, 2003)

KCC est une entreprise qui exploite le cuivre et le cobalt dans la province du Lualaba. Le nom
KAMOTO a été donné par les autochtones de ladite province selon son histoire. A la mine de
KAMOTO, se faisait voir un petit feu qui émettait de la lumière continuellement à certains moments
du soir, A chaque fois que cela se produise certains habitants du village trouvaient étrange ce
phénomène et d’autres s’exclamaient toujours en criant « TAZAMA KULE KAMOTO » et cela était
devenu comme une sorte d’adresse ou une référence pour ce lieu. Voilà comment, à l’avènement des
travaux de creusement, on appela ce site a juste titre « KAMOTO » non composé qui se traduisait en
français « PETIT FEU ».

La mine de KAMOTO est située à 9 km à l’Ouest du centre-ville de Kolwezi. Elle contient un gisement
dont l’exploitation a commencé en mine à ciel ouvert. La découverte de ce gisement avait débuté en
1942. L’extraction du minerai n’est intervenue qu’en 1948. Le carreau de la mine est à 1445 m
d’altitude qui est considéré comme le niveau 0(en profondeur).

En 1974, dix ans après le début de l’extraction des premières tonnes des minerais, la production de la
mine souterraine de KAMOTO se situé au-dessus de 2500000 tonnes de minerais.
Cette année-là de forte production précédé malheureusement l’effondrement de la mine qui survient
en 1990. En 1993 les troubles sociopolitiques conduisent à une réduction de la moitié des effectifs, on
passe alors de 2166 à 1063 agents.

Fin juillet 2006, démarrage des activités d’assainissement par KOL (KAMOTO OPERATING
LIMITED) et en avril 2007, démarrage réduit de la production KOL ; et en 2009, fusion de KOL et
DCP, deux entreprises partenaires de la Gécamines qui donne naissance à l’actuel entreprise
KAMOTO COPPER COMPANY ; qui est jusqu’à ce jour exploitant de la mine souterraine de
KAMOTO.
 4

I.3. SITUATION GEOGRAPHIQUE

I.3.1. Localisation

La mine souterraine de Kamoto est située dans la province minière du Lualaba au Sud Est de la
République Démocratique du Congo, plus précisément à l’Ouest de la ville de Kolwezi, à ± 9
kilomètres (voir la figure I-1). La ville de Kolwezi est située à une distance d’environ 300 km de la
ville de Lubumbashi, sur le plateau de Manika suivant les coordonnées géographiques suivantes :

▪ 10° 45’ latitude Nord ;

▪ 25°25’ longitude Est ;
▪ 1445m d’altitude au-dessus du niveau de la mer.

Figure I- 1 : Situation géographique de la mine de Kamoto (Google earth,2024)

I.3.2. Climat

Kamoto possède un climat désertique chaud et sec selon la classification de Koppen-Geiger. Sur
l’année, la température moyenne à Kamoto est de 22,4°C et les précipitations sont en moyenne de
521,7 mm.

I.4. ASPECTS GEOLOGIQUES (KITENGE, 2020)

I.4.1. Genèse et tectonique

Le gisement de Kamoto a deux ensembles de couches minéralisées constituant les deux corps
minéralisés (Ore Bodies). Les Ores Bodies inférieurs et supérieurs sont séparés l’un de l’autre par un
Page | 4
 5
puissant massif algaire ; chaque ore body a une épaisseur moyenne de 4m. Les gisements de la mine
de Kamoto ont une écaille de la série des mines du lambeau de Kolwezi et qui appartiennent au Roan
moyen.

Le gisement de Kamoto principal se présente comme un synclinal dépourvu du Flanc Nord d’une
manière spécifique ; il est limité de toutes parts par des failles et il a la forme d’une vaste cuvette
synclinale qui s’étend en direction sur une longueur de 1.500 m d’Est à l’Ouest et de 1.300 m du Nord
au Sud.

La tectonique du site de Kamoto a eu pour conséquence une dislocation en écailles plus ou moins
indépendantes, jointives au centre (Kamoto Nord) et à l’Ouest (Kamoto Etang). Au sud, le gisement
gauchit avec l’apparition de grandes fractures verticales s’amplifiant avec la profondeur. En son cœur,
il évolue vers le Nord en plateure dont une partie s’est effondrée.

Il présente plusieurs failles ainsi que des injections des roches argilo-talqueuses (RAT) et des roches
siliceuses cellulaires (RSC). Il pend vers le nord, à l’Est, à l’Ouest et au Sud, il se relève en des formes
semi-dressantes et dressantes dont les pendages sont très variables.

I.4.2. Stratigraphie

Les couches exploitées à Kamoto sont parallèles entre elles et varient dans le sens vertical suivant les
conditions de dépôt et la profondeur du bassin.

Ces couches sont généralement dolomitiques, il existe cependant des zones altérées le long des cassures
et des failles. En fouies dolomitiques, les minerais se présentent sous forme des sulfures de cuivre et
de cobalt. En faciès altéré, ces mêmes minerais se transforment en oxydes de cuivre et de cobalt.

Le tableau I-1 ci-dessous, nous montre les roches qui constituent l’ore body supérieur (OBS) et l’Ore
body inferieur (OBI) ainsi que leurs détails spécifiques :
 6

Tableau I- 1 : les roches de l’ore body inferieur et supérieur

COUCHES Formations Puissance Caractéristiques Teneur Résistance en kg/m Densité RQD

Cuivre cobalt compression traction

Brèche RAT -couleur, gris, vert,

grise écrasé, rubanée
0,5 2,06 0,26 - - - 31 à 47
-microgrès,
massives
RAT grise 1,5 a 2 4 ;43 0,63 - - -
-gris vert
-gris noir, présence
niv, cherteux, des
OBI D’Strat 4a5 nodules, stratifiée 3,82 0,45 2073 106 2,83
grossièrement.
Structure feuilletée,
ondulée et couleur
RSF 5 gris clair. 4,30 0,11 1307 127 2,66

RSC Massive, sans

litages, présence des -
minéralisée 1 taches noir. 6,58 0,14 -

SD1a argilo Nodules aplatis,

dolomitique couleur lits gris
OBS 5a6 bleuté. 7,36 0,51 1360 114 2,87 39 à 56
SD1a Teinté clair,
Dolomitiques stratifiée en grand
1a2 banc 2,36 0,57 - - -
SD Bomzâtre Couleur gris clair
et stratifiée en petit
3a4 banc 2,36 0,73 1828 - - 39 à 56

I.4.3. Hydrogéologie

Le gisement de Kamoto est doté d’un système d’aquifères d’origine Karstique c’est-à-dire les nappes
qui entourent le gisement de Kamoto ne sont pas des nappes phréatiques ; ce sont plutôt des nappes
dont les eaux circulent dans les chenaux et des cassures vers les ore bodies sous-jacents.

La figure I-2, nous montre en disant que c’est dans les horizons carbonés qu’on peut trouver de l’eau.
Le gisement de la mine de Kamoto est entouré de cinq nappes disposées de la manière suivante :

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▪ au Nord : la poche de Kamoto toit ;
▪ au Sud : la poche de Kamoto Sud ;
▪ au sud-ouest : la poche KABULUNGU ;
▪ à l’Est :la poche de KOV (Kamoto, Oliveira, Virgule) ;
▪ à l’Ouest :la poche de Kamoto Etang.

Figure I- 2 : Les aquifères de Kamoto et la répartition des zones d’exploitation

I.4.4. Minéralisation

La minéralisation cuprocobaltifère de la mine de Kamoto est strictement dans les deux orebodies sous
forme sulfurée. Le cuivre et le cobalt sont finement disséminés dans la roche principalement sous
forme de chalcosine et de carrollite. Il est à remarquer que l’Orebody inférieur est moins riche en cuivre
et cobalt que l’Orebody supérieur.

Les principaux minéraux sulfurés rencontrés dans les Ores bodies de la mine de Kamoto sont :

▪ la chalcosine : sulfure de cuivre Cu2S (Cu = 79,85% S=20,15%), Couleur gris plomb
et la pointe d’un couteau laisse une trace brillante ;
▪ la bornite : double sulfure de cuivre et de fer Cu4FeS4 (Cu = 63,31% Fe = 11,13%
S= 25,56%), Couleur rouge foncé en cassure fraîche, bleuté lorsqu’elle est couverte
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d’un enduit. La bornite est plus sporadique, elle se rencontre associée à la chalcosine
dans les zones d’enrichissement ;
▪ la carrolite : double sulfure de cobalt et cuivre CuCo2S4 (Cu= 20,52% ; Co = 38,06% ;
S= 41,42%), Couleur blanc argenté ;
▪ la chalcopyrite, double sulfure de cuivre et fer CuFeS2 (Cu=34,60% ; Fe=30,40% S=
35%), Couleur laiton. La chalcopyrite apparaît sporadiquement dans les Ores bodies,
elle est surtout localisée dans le BOMZ et les shales graphiteux du toit. La teneur
moyenne en Cuivre est de 3,5% et 0,35%.

I.4.5. Écailles exploitées

I.4.5.1. Kamoto Principal

Géométriquement, ce gisement s’étend sur 1500 m d’Ouest à l’Est et de 1300 m du Sud au Nord. Il
plonge du Sud vers le Nord jusqu’à la profondeur de 600 m. De sa réserve géologique originelle de
113 700 000 tonnes de minerai aux teneurs de + 4,5% en cuivre et 0,3% en cobalt, il en reste en ce jour
qu’une résiduelle exploitable de 35 000 000 tonnes de minerai aux teneurs de 5,15% en Cu et 0,35%
en Co.

Ce gisement est d’origine sédimentaire et est constitué de deux couches minéralisées de 12m a 15m de
puissance (OBI et OBS). Ces dernières sont séparées par un banc stérile épais de 15 à 25m formées
par des roches siliceuses cellulaires de très bonne tenue. Le pendage varie entre 25 à 40° à l’Ouest
jusqu’au à 60° au milieu ; Vers l’extrême Est, il devient subvertical. Géométriquement il s’étend sur
1500m d’Ouest à l’Est et du Sud au Nord sur 1300m. Il plonge du Sud vers le Nord jusqu’à la
profondeur de 600m. Bien avant l’effondrement de 1990, le gisement était subdivisé suivant la
direction des couches, de la profondeur et du pendage. Actuellement le gisement principal de Kamoto
est reconnu sous 9 zones (voir la figure I-3), parmi lesquelles 5 zones sont semi-dressants,3 zones en
plateures et une seule zone en dressant.

Ces différentes zones en fonctions du pendage et des méthodes d’exploitation sont : zone 1 : semi-
dressant à l’Ouest ; zone 2 : semi-dressant à l’Ouest ; zone 3 : plateure au Nord-Ouest ; zone 4 : semi-
dressant ; zone 5 : plateure à l’Ouest ; zone 6 : semi-dressant du Sud à l’Ouest ; zone 7 : semi-dressant
du Sud à l’Ouest ; zone 8 : plateure à l’Est ; zone 9 : dressant à l’Est.

Actuellement nous n’avons que deux zones qui sont en activités à savoir :la zone 4, la zone 5.

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I.4.5.2. Kamoto Etang
Située à l’Ouest du gisement de Kamoto Principal, l’écaille Kamoto Etang a une même formation que
celle de Kamoto Principal, mais à la seule différence que son gisement a une forte altération qui part
en profondeur jusqu’au niveau 275m. il est limité par la nappe aquifère de Kamoto Etang à l’Ouest.
Cette grande écaille présente quatre écailles qui sont : le lambeau Sud ; le lambeau Nord ; l’esquille à
l’Est du lambeau Sud et l’écaille renversée à l’Est du lambeau Nord.

Figure I- 3 : Ecailles de Kamoto principal et Etang (MAVUNGU, 2012).

I.5. ASPECTS MINIERS

I.5.1. Méthodes d’exploitations

La mine souterraine Kamoto utilise 4 méthodes principales à savoir :

▪ sub level caving (S.L.C);

▪ cut and fill (C.A.F);
▪ room and pillar (R.A.P);

▪ bloc caving (B.L.C).

Parmi ces méthodes, le Cut and Fill et le Room and Pillar sont les plus appliquées actuellement.
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La méthode de Cut and Fill est une méthode en progression ascendante. Elle est utilisée dans le dressant
des chambres montantes remblayées ; le principe de cette méthode consiste à partir d’un niveau de
départ de base vers le niveau le plus bas. La méthode de Room and Pillar est appliquée dans la plateure.

I.5.2. Opérations minières

I.5.2.1. Opérations principales

Lors d’une exploitation en mode souterrain, plusieurs opérations sont effectuées ; mais nous allons en
parler de trois grandes opérations, qui sont :

a) La fragmentation
La fragmentation est une opération qui comprend deux services, qui sont la foration et minage. À
Kamoto le forage est effectué par le Simba et le Jumbo. Le Simba fore verticalement et peut aller
jusqu’à une profondeur de 30 m. Le jumbo fore jusqu’à profondeur de 3,2 m, elle fore horizontal.

Le minage est une opération qui consiste à désagrégée la roche (soit pour creuser les galeries,
tunnels…). Cela en se servant de la matière explosive.

À Kamoto, on utilise l’explosif encartouché avec un diamètre qui varie de 32 mm à 65 mm et en vrac

ANFO (qui est préparé localement), l’ANFEX et SANFEX (qui sont importés par ORICA) en sacs de
25 kg. Et on utilise les détonateurs électriques et les détonateurs NONEL (non électrique) comme
artifices de mise à feu.

Les différents matériels utilisés pour le minage sont : pince à purger ; pic et pelle ; plaque minage ;
flexible ; souffleur en acier ou en cuivre ; bourroir en bois ; échelles en aluminium ; clarinette à air
avec vanne, Etc.

b) Le chargement et transport

Le chargement et transport a pour but d’évacuer tous les produits de la mine vers un endroit qui peut
être les chambres de remblayage, pour permettre le cycle complet d’exploitation. Dans la mine de
Kamoto les engins utilisés pour le chargement et le transport sont :

▪ les chargeuses de marque Caterpillar dont : 4708 CAT R2900G ; 4709 CAT R2900G.
▪ les chargeuses Sandvik notamment le LHD517 ;
▪ les bennes de marque SANDVIK dont : 6801 TORO TH 511i ; 6802 TORO TH 511i ;
6803 TORO TH 511i ; 6804 TORO TH 511i ; 6805 TORO TH 511i.
Un bulldozeur de marque CAT, 5152, qui a pour rôle de servir dans les chambres de remblayage.
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c) Le soutènement

Dans la mine souterraine de Kamoto, le soutènement se fait d’une part, dans les anciennes galeries où
la sécurité n’est plus rassurée et qu’on va continuer à utiliser et d’autre part, dans les ouvrages
nouvellement développés. Voici donc les différents types de soutènement effectués à la mine
souterraine de Kamoto :

Le boulon qui est utilisé actuellement à Kamoto est le Split Set qui, a une longueur de 2,40 mètres et
un diamètre de 46mm. La maille utilisée est de 1m × 1,2 m. La longueur des trous forés varie entre 2,7
à 4 mètres, leur diamètre de 43mm. Les treillis ont une dimension de 4,3 mètres de longueur et 2,4
mètres de largeur. A la jonction de deux treillis, on y met un boulon Split Set. Le chevauchement
maximum autorisé est de 40 cm entre les treillis. La pose des treillis et des Split Set se fait
simultanément.

La pose des câbles Bolt se fait sur des carrefours, des croisements des galeries, et dans les chambres
encours d’élargissement. Ils ont une longueur de 6 mètres et peuvent supporter un poids allant au-delà
de 17 tonnes.

Les cintres sont utilisés pour soutenir des terrains qui nécessitent un soutènement portant. A Kamoto,
c’est dans les oligistes qu’on pose les cintres.

Le soutènement à Kamoto est sous l’orientation de la géotechnique et du planning

Underground, et cela se fait sur base de :

▪ la largeur des ouvertures ;
▪ les caractéristiques géo mécanique de la roche ;
▪ la durée d’exploitation de l’ouvrage ;
▪ le type de matériaux rencontrés (minerai ou stérile).

I.5.2.2. Les opérations connexes ou auxiliaires

a) L’exhaure

Dans la mine souterraine de Kamoto, l’exhaure se fait en deux étapes : premièrement la collection des
eaux vers des bassins situés à différents endroits et ce par drainage, de ces bassins de collection, les
pompes qui y sont installées, refoulent ces eaux vers le bassin de collection principale situé au niveau
357 ; cette étape constitue l’exhaure secondaire. Deuxièmes après collection de ces eaux au niveau
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369, le complexe des pompes y sont installées refoulent ces eaux directement vers la surface ; cette
étape constitue l’exhaure principale.

b) L’électrification et l’éclairage

Compte tenu de l’utilisation en mine souterraine de plusieurs équipements et machines électriques et à

la suite de l’absence de la lumière naturelle en souterrain, on est obligé, pour une optimisation et
sécurité des opérations minières, d’électrifier la mine et de recourir à l’éclairage artificiel. Ceci se fait
par installation des sous-stations des quartiers, des câbles conducteurs et divers équipements dans les
différentes galeries et chantiers, ainsi que l’utilisation à divers endroits des lampes à incandescence ou
fluorescentes ou par utilisation des lampes portables.

c) Ventilation

La ventilation est une technique qui consiste à aérer (fournir de l’air) dans les endroits non aérer afin
de vaincre les dangers tels que : l’humidité, la chaleur, la poussière et le gaz. Elle a pour but :
▪ fournir un volume nécessaire d’air aux ouvriers œuvrant dans la mine soit 0,5 L/s ou 50
m3/s par personne ;
▪ abaisser la température;
▪ diluer et évacuer les gaz nocifs ;
▪ la teneur en poussière nocive.
De ces 4 buts, le plus important est « la dilution et l’évacuation des gaz nocifs » car c’est ce facteur qui
détermine la quantité nécessaire d’air à faire circuler dans la mine. Il existe deux types de ventilation
à savoir : La ventilation du type aspirant et la ventilation du type soufflant ; et Kamoto utilise en
principal la ventilation du type aspirant et dans les secondaires, celle du type soufflant.

d) Chaine d’extraction
L’illustration I-4 nous montre comment c’est un système complexe qui est constitué des machines fixes
et mobiles qui permettent l’acheminement des minerais du fond vers la surface ainsi que les transférer
par la bande vers les usines de métallurgie ; Elle effectue 6 tâches à savoir :
▪ la réception : elle réceptionne les minerais provenant des chantiers au grizzly ;
▪ le traitement : il est question d’utiliser les machines pour permettre une bonne
alimentation et le passage des blocs à l’aide des brises blocs ;
▪ l’alimentation : elle se fait avec les bandes, les feeder et l’alimentateur ;
▪ stockage : il se fait dans les silos ;
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▪ extraction : l’extraction se fait avec les skips ;
▪ le nettoyage : il se fait avec de l’eau, l’air comprimé et des pelles.

Figure I- 4 : Illustration de la chaine d’extraction de la mine souterraine de Kamoto

I.6. CONCLUSION

Dans ce chapitre, il a été question de présenter brièvement la mine souterraine de Kamoto. Il sied ici
de noter que ses terrains sont originaires des bassins de sédimentation déposés sous forme de boues
en couches plus ou moins horizontales et se présentant comme une portion du synclinal.
 14

CHAPITRE II : LES METHODES D’EXPLOITATION

SOUTERRAINE

II.1. INTRODUCTION

Ce second chapitre introduit un aspect général sur les méthodes d’exploitation souterraines et sur les
éléments gouvernant le choix d’une méthode d’exploitation.

Après la mise en découverte du gisement et sa validation lors des études de faisabilités, l’ordre établi
de la conduite des travaux préparatoires, de traçage et d’abattage, dans les conditions naturelles d’un
gisement donné, suivant la variation et le développement des engins d’extractions d’un minerai et de
l’organisation des travaux s’appelle méthode d’exploitation.

Les possibilités d’exploitation des réserves sont en outre les méthodes d’exploitation, que l’on définit
comme étant, l’ensemble des techniques variables qui décrivent les procédés d’excavation des roches
pour récupérer les minéraux valorisables.

II.2. CHOIX DE LA METHODE D’EXPLOITATION EN SOUTERRAIN

Le choix d’une méthode d’exploitation intervient non seulement pour un nouveau gisement, mais aussi
lorsqu’un des paramètres essentiels de l’exploitation affiche une variation tout en remettant en cause
l’un des facteurs principaux de la méthode en cours (la variation du géométrie, pendage etc.)

Plusieurs paramètres entre en jeu pour faire un choix sur la méthode d’exploitation : ces
paramètres sont d’ordre :

▪ naturel ; ici nous faisons allusion à la géologie du gisement (épaisseur, forme, pendage,
profondeur, puissance), à la présence des eaux et la présence des gaz) ;
▪ techniques (taux de récupération, dilution, la flexibilité aux changements d’interprétation
ou conditions…) ; La figure II-1 ci-dessous nous montre comment le coût des opérations
minières est un paramètre essentiel pour discriminer une méthode par rapport à l’autre.

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Figure II- 1 : le coût des opérations minières.

▪ les caractéristiques mécaniques (la dureté, la résistance en compression, le RQD etc. ; o

les caractéristiques physiques et mécaniques des minerais et des roches encaissantes :
minerais et roches très instables ; minerais et roches instables ; minerais et roches
moyennement stables ; minerais et roches stables et minerais et roches très stables.la
résistance à la compression simple comme nous montre la figure II-2 :
• roche dure : La roche intacte, moins fissurée et très résistante. Une telle roche
est difficile à forer et à abattre mais, bonne lorsque la roche est utilisée pour le
soutènement ;
• roche fissurée : Roche fracturée, facile à abattre et à charger mais, elle est
difficile à soutenir ;
• roche altérée : Roche altérée difficile à forer, facile à abattre mécaniquement.

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Figure II- 2 : différents types des roches (Bokwala, 2008).

• le RQD (%) : c’est le rapport entre la longueur des carottes intactes de plus de 10
cm et la longueur de la passe de sondage (voir la figure II-3). La valeur du RQD
est un indicateur précieux de la qualité de la roche. Une méthode d’exploitation
efficiente doit s’adapter au contexte social, économique et environnemental.

Figure II- 3 : calcul du RQD (désignation de la qualité de la roche) (YANO, 2021)

❖ Économique (production, coût opératoire et temps) : Une meilleure méthode

d’exploitation est celle qui permet un maximum de production pour un minimum
de coût opératoire pendant un temps relativement court. Une méthode rationnelle
doit assurer : un volume minimum des travaux préparatoires ; une excavation
maximum du minerai ; un rendement de récupération élevé et une faible dilution
; un prix de revient minimum des opérations minières ; une grande flexibilité

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couplée d’une bonne habilité à la mécanisation ; une grande productivité
(tonnage/homme) ; un très faible risque d’accidents.
Pour assurer un bon suivi (une planification), il est essentiel que la méthode d’exploitation assure une
bonne concentration des travaux. Une méthode rationnelle doit s’adapter aux variations des conditions
du gisement en occasionnant des pertes minimales du minerai.

L’exploitation des mines entrainent des risques économiques dont il faut tenir compte dans l’exécution
du projet minier. Ces risques sont :

▪ la longue période de pré production ; prospection, exploration, études de faisabilité,

études d’impact environnementales etc. ;
▪ les risques miniers : variations des teneurs dans le gisement, les éboulements, les
explosions des gaz(grisou), les inondations etc. ;
▪ les risques financiers : faillite de banques, les guerres etc.
▪ environnemental : les zones de subsidence (si le gisement se trouve en milieu urbain ou
habitable) ; pollution des nappes d’eau suite au foudroyage : gestion des résidus solides
et liquides (drainage acide) qui viennent des exploitations minières ; stockage des
remblais : pollution atmosphérique par des poussières ; dispersion des particules solides,
occupation de l’espace habitable, pollution des rivières etc.

L’action individuelle ou combinée du drainage acide et des poussières entrainent de dommages graves
sur la biodiversité (la faune et la flore) et ont un impact négatif sur la santé des êtres humains
(travailleurs ou riverains). Le choix de la méthode d’exploitation efficiente pourra limiter l’impact
environnemental.

II.3. CLASSIFICATIONS DES METHODES D’EXPLOITATION

Il existe plusieurs méthodes d’exploitations souterraines et elles peuvent être classées des manières
suivantes :

II.3.1. Méthodes d’excavation ouvertes (sans soutènement)

II.3.1.1. Méthode d’exploitation par chambres et piliers (Room and Pillar)

Cette méthode est appliquée aux gisements tabulaires horizontaux ou subhorizontaux, avec une
inclinaison allant jusqu’à 40°. C’est en générale des gites stratifiés d’origine sédimentaire.

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A. Principe :
L’essentiel est d’exploiter autant que possible le corps minéralisé en laissant des piliers de minerai qui
permettent de tenir le toit. Les dimensions des chambres et piliers dépendent ± de la compétence de la
roche superposée (stabilité au toit) et aussi de la roche minéralisé (stabilité des piliers), ainsi que les
pressions existantes.
En générale les piliers sont distribués selon un arrangement aussi régulier que possible (voir la figure
II-4), et ils peuvent avoir une section circulaire carré ou rectangulaire. A la fin de l’exploitation d’une
certaine zone, il est possible de récupérer, au moins partiellement un certain pourcentage des piliers,
en fonction de la valeur du minerais extrait.
L’exploitation se fait par une tranche complète (on prend tout le corps minéralisé : 6 à 10m d’épaisseur)
ou par des tranches multiples, si l’épaisseur du corps minéralisé est grande et les piliers ne peuvent pas
supporter le poids des terrains dans ce cas on commence par récupérer la partie supérieure pour y poser
le soutènement ; et attaquer la partie inférieure par une opération bancaire comme dans une mine à ciel
ouvert. Ce qui permet l’exploitation simultanée de 2 fronts (voir la figure II-4).
B. Conditions et éléments principaux :
▪ résistance des minerais : Faible à modéré (ces variantes peuvent extraire des forts corps
minéralisés aussi) ;
▪ résistance de la roche : modérée à forte ;
▪ forme du gisement : tabulaire ;
▪ pente du gisement : Faible (d’habitude moins de 15°, mais ces variantes peuvent extraire
des corps minéralisés jusqu’à des pentes de 40°) ;
▪ forme et épaisseur : large extension, épaisseur moins de 5m, sinon plusieurs minages en
banc sont requis ;
▪ teneur du minerai: modéré;
▪ profondeur : Peu profondes à modérée (±600 m)
C. Principaux éléments du système et paramètres de travail :
▪ division du gisement en panneau de dimensions : 600 à 1200 m X 120 à 240 m ;
▪ dimension des entrées principales et des panneaux : 3 à 4.8m ;
▪ nombre d’entrée : 2 à 12 ;
▪ hauteur des ouvertures = Épaisseur du gisement ;

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▪ envergure/largeur des chambres : Dans les charbons, 6 m avec boulonnage, et peut aller
jusqu’à 9 m avec d’autres types de soutènement ; Intervalle de 6 à 12 m ;
▪ largeur minimum des piliers intérieur : 3 m, mais d’habitude 6-12 m ;
▪ longueur/Profondeur de chambre : 90-120 m (dans certaines variantes elles peuvent être
moins que ces valeurs).

Figure II- 4 : Méthode d’exploitation par chambres et piliers (Bokwala, 2008)

D. Avantages et Inconvénients:
D.1. Avantages:
▪ coûts d’exploitation relativement faibles ;
▪ production élevée (récupération du gisement de 70 à 85%) ;
▪ dilution relativement faible : 0 à 20% ;
▪ une bonne mécanisation des opérations minières ;
▪ bonne concentration des travaux miniers ;
▪ bonne ventilation de la mine.
D.2. Inconvénients :

▪ faible récupération du gisement pour des roches moins résistantes : perte quantitative dans
les piliers ;
▪ méthodes moins flexible en cas de variation brusque d’épaisseur du gisement ;
▪ présence des zones de subsidence en cas d’éboulement ;
▪ diminution de la sécurité de la méthode avec l’approfondissement de la mine (pression de
terrain).

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II.3.1.2. Méthode d’exploitation par sous niveaux vidés (Sublevel stopping)

La méthode de dépilage par chambres vides dans lesquelles, après creusement de traçage (cheminées
ou sous-niveaux), le minerai est abattu et récupéré dans un système plus ou moins complexe
d’entonnoir. Les chambres restent en général vides après l’extraction du minerai. Elles sont souvent
très grandes principalement en hauteur. Les épontes ne sont pas soutenues.

On abandonne de proche en proche les piliers qui assurent à la fois la stabilité des épontes tant sur le
plan vertical qu’horizontal pour jouer le rôle d’entretoise. Le corps minéralisé est divisé verticalement
en sous-niveaux.

A. Principe :

L’illustration II-5, nous montre comment la méthode par stopping peut se faire : l’exploitation du
gisement commence par le creusement d’un accès (1), A partir des accès, on creuse les niveaux
d’extraction (2), A partir de là, (3) on creuse perpendiculairement les recoupes en direction du
gisement, Les limites latérales des recoupes sont encadrées par les piliers (4), (5) L’exploitation se fait
en creusant une galerie centrale au centre du panneau (en hauteur), (6) A partir de la galerie centrale
réaliser des forage au toit et à la daigne de la galerie (dans le minerai). Le minerai abattu reste dans la
chambre et (7) Ce minerai est ensuite évacué vers le puits à minerai.

Figure II- 5 : Méthode d’exploitation par sous niveaux vidés (Sublevel stopping) (Bokwala, 2008)

B. Conditions et éléments principaux :

▪ gisement vertical ou fortement incliné : 60-90°. L’angle de l’éponte du mur doit exécuter
l’angle d’écoulement du minerai par gravité ;
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▪ les épontes (toi et mur) doivent être de bonne qualité ;
▪ le minerai doit aussi être très résistant ;
▪ le gisement doit être régulier et épais (6 à 30m) ;
▪ gisement très profonds (1000-2000 m).
C. Avantages et Inconvénients
C.1. Avantages :
▪ grande productivité ;
▪ coût relativement bas ;
▪ bonne mécanisation des opérations minières ;
▪ aération facile des chantiers ;
▪ bonne recuperation du gisement 75%.

C.2. Inconvénients :
▪ développement très coûteux : creusement des galeries, entonnoirs etc. ;
▪ méthode moins flexible ;
▪ une main d’œuvre de qualité pour la précision du forage des trous de mine ;
▪ nuisance provoquée par les vibrations suite au minage.

II.3.1.3. Méthode d’exploitation par chambres et magasins

Dans cette méthode, l’exploitation se fait par chambres, du bas vers le haut (voir la figure II-6). La
méthode d’exploitation par chambres magasins convient à l’exploitation de gisements fortement pentus
inclus dans un massif rocheux dont la stabilité est bonne à moyenne. La particularité de ces méthodes
réside dans le fait que le minerai brut est emmagasiné dans le chantier pour assurer le soutènement de
celui-ci jusqu’ à l’achèvement du bloc, ce qui fait on enlève que le foisonnement durant toute la période
d’abattage, en procédant par soutirage depuis la galerie de base.
La galerie de roulage est disposée au milieu du gisement ou prés de son mur. Les cheminées bloc à un
ou deux compartiments. Par fois la méthode nécessite le creusement d’une cheminée au centre du bloc,
pour faciliter le transport du matériel et d’améliorer l’aérage du bloc. Les cheminées sont liées à la
chambre par de courts passages (niches) distants de 04 à 06 m. A la base de la chambre on abandonne
on stot pour protéger les galeries de roulage.

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Figure II- 6 : Méthode d’exploitation par chambres et magasins (Bokwala, 2008)

A. Paramètres d’application de la méthode

En général, la méthode ne s’applique que pour des gisements dressants (˃45°) avec des limites
régulières. Le minerai et les roches encaissantes devraient être solides(stable) et le minerai ne devrait
pas être affecté par le stockage (non oxydant, un minerai qui ne s’accroche pas ou ne colle pas et qui
ne brule pas spontanément) :
▪ Caractéristiques du minerai : le minerai doit être solide et non oxydant, ne pas s’accumuler
ni se coller, ni bruler spontanément ;
▪ Caractéristiques de la roche encaissante : les encaissants doivent être caractérisés par des
murs moyennement résistants (sans d’argiles ou de structures géologiques comme les
failles, les joints, etc.) ;
▪ la forme de gisement : n’importe quelle forme, mais il doit avoir des limites uniformes et
définitives ;
▪ pendage : le pendage de gisement doit être supérieur à l’angle de repos (angle naturel)
(˃45°) et de préférence plus raide que 50° ;
▪ dimensions du gisement : gisement de puissance (mince, moyenne et puissant) étroite et
modéré et n’importe quelle longueur et hauteur ;
▪ classe de minerai : la teneur de minerai devrait être modérée à élever.

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B. Paramètres principaux
▪ hauteur de l’étage « H » varie de 50 à 60 ;
▪ longueur du bloc « L » va de de 0 à 100m ;
▪ épaisseur de stot de base « E » varie de 04 à 08m ;
▪ longueur des enlevures « l » va de 10 à 12m ;
▪ distance entre les cheminées de soutirage « d » varie de 04 à 05m.
C. Avantages :
▪ soutirage par gravité ;
▪ faible investissement ;
▪ bonne récupération du minerai (75 à 100%) et faible dilution (10 à 25%).
D. Inconvénients :
▪ travail intensif, mécanisation limitée;
▪ conditions de travail difficiles ;
▪ le minerai peut colmater, oxyder, ou brûler spontanément dans les entonnoirs ;
▪ risque de perte de chantier pendant le soutirage s'il n'est pas correctement contrôlé ;
▪ risque d’utiliser le débitage secondaire.

II.3.2. Méthode d’extraction soutenu (avec soutènement)

II.3.2.1. Méthode par couper et remblayer (Cut and fill)

Dans ces méthodes, le minerai est exploité en tranches horizontales. La chambre est ouverte à la base
du bloc à exploiter et l’exploitation progresse par tranches montantes (voir la figure II-7). Le minerai
abattu est complètement chargé et évacué. Après l’enlèvement d’une tranche, le volume correspondant
est remblayé, le remblai sert parfois de support des épontes et de plateforme de travail.

A. Principe la méthode :

L’illustration II-7 montre comment s’applique la méthode ; Creuser un bouveau de chassage parallèle
au corps minéralisé, généralement sur le mur de la formation ; Faire une signée initiale horizontale
dans le corps minéralisé à 5m au-dessus du niveau de roulage ; Amorcer des cheminées pour les
hommes, le matériel et le minerai, à partir du niveau de roulage vers la saignée initiale ; Creuser une
ou deux cheminées, depuis la première tranche jusqu’à la tranche supérieure, pour la ventilation et la
descente du remblai ; Lors de l’exploitation on enlève des tranches de 3 à 5m suivant la résistance du
minerai et des épontes et Les trous de mines sont forés soit horizontalement, soit montants.

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Remblai

Minérais

Figure II- 7 : illustration de la Méthode par couper et remblayer (Cut and fill) (Bokwala, 2008)

B. Conditions et éléments principaux du système

▪ résistance des minerais : modérée à forte ;
▪ resistance des roches : Faible;
▪ forme du gisement : Toute, régulière ou irrégulière ;
▪ pente du gisement : D’habitude dressant mais peut être appliquée pour les plateures aussi,
alors ce sera similaire à l’extraction mur-long ;
▪ dimension et épaisseur : Extension tout à fait large, mince à épais (2-30m) ;
▪ teneur : Haute mais l’uniformité peut être variable ; profondeur : pratiquée jusqu’à 2.5
km.
C. Éléments principaux du système ou paramètres de travail
▪ division du gisement en niveaux avec des intervalles jusqu’à 45-90 m tout le long de
l’extension ;
▪ dimension des principaux niveaux et entrées des chambres = 2.5-7 m ;
▪ hauteur des ouvertures = 2-4 m (basée sur la hauteur des équipements) ;
▪ longueur des chambres = 60-600 m ;
▪ largeur minimum des piliers entre chambres = 10m ;
▪ hauteur des chambres = intervalles entre niveaux, jusqu’à 90 m ;
▪ dimension des puits et descenderies = 1.8 m -2.4 m2, avec des espacements jusqu’à 60 m.
D. Avantages :
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 25
▪ grande productivité ;
▪ bonne sélectivité de la méthode ;
▪ coût de la méthode relativement faible ;
▪ versatile, flexible et adapté à toute catégorie de gisement ;
▪ grande récupération 80 à 90% ;
▪ faible dilution (5 à 10%) ;
▪ bonne condition de sécurité
E. Inconvénients:
▪ remblayage reprendre 50% du coût de la méthode ;
▪ coût de mécanisation élevé ;
▪ interférence des opérations de remblayage avec l’exploitation.
F. Application de la cut and fill à Kamoto (MAVUNGU, 2012)
Le principe consiste à partir d’un niveau de départ ou niveau de base vers le niveau le plus haut. Deux
variantes de cette méthode sont utilisées à Kamoto à savoir :

▪ CAF transversal : Kamoto a utilisé deux versions pour cette méthode

• CAF transversal classique : Dans cette version, les recoupes de 6m x 5m partent
du chassage au mur, traversent les 2 couches minéralisées et s’arrêtent au contact
du bomzâtre et BOMZ. (Banc noir à ± 2m du radier sur le front de taille). Elles
sont espacées entre 20 et 23m (voir figure II.8).

Figure II- 8 : Illustration de la CAF transversale classique (MAVUNGU, 2012)

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 26

• CAF transversal retro : Cette méthode consiste à ne tracer les chassages que
dans du minerai.
Deux chassages dont l’un est tracé au toit de l’OBS (CTS) et le second au toit de l’OBI (CTI) permettent
d’attaquer directement les deux couches minéralisées (voir figure II-9).

Figure II- 9 : Illustration de la CAF transversale (MAVUNGU, 2012)

▪ CAF longitudinal : Dans ce type de CAF, les recoupes sont toujours de section normale
(6m x5m) mais espacées de 50m d’axe en axe. Cette méthode s’applique sur les dressants
(± 90°). Les recoupes traversent les deux orebodies de part en part pour s’arrêter au contact
supérieur des bomzatres et du bomz. On trace des refentes « galerie pilote » dans l’axe des
orebodies reliant les recoupes les unes aux autres. Les refentes sont élargies sur toute la
puissance (épaisseur) des orebodies. Et cela, sur toute la longueur de la couche. Cet
élargissement est valable aussi bien sur le niveau inférieur que sur le niveau supérieur. Lors
du traçage de la chambre, elle est délimitée à 21m de part et d’autre de l’axe des recoupes
(voir figure II-10).

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 27

Figure II- 10 : Illustration de la CAF longitudinale (MAVUNGU, 2012)

II.3.3. Méthodes d’exploitations par foudroyage

II.3.3.1. Méthode d’exploitation par sous niveaux foudroyés (Sublevel Caving)

L’exploitation par sous-niveaux foudroyés s’applique aux gisements moyennement à fortement pentus
de grande profondeur. Le minerai doit être de nature à pouvoir être fragmenté à l’explosif en blocs
maniables. La méthode entraîne l’éboulement du toit et l’affaissement des terrains de couverture (voir
la figure II-11).

Figure II- 11 : Méthode d’exploitation par sous niveaux foudroyés (Sublevel caving) (ATLAS COPCO,
2020).

A. Conditions convenables:
▪ le minerai doit être moyenne à résistant ;

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 28

▪ les épontes de bonne tenue ;

▪ gisement massif, tabulaire ou de forme moins régulière ;
▪ pendage relevé, supérieur à 60° ;
▪ teneur du minerai moyenne à élever et la profondeur du gisement: 600-1,2km.

B. Principe :

Le principe de base des méthodes d’exploitation par foudroyage consiste à assurer l’équilibre des
roches environnantes de zones exploitées par effondrements provoqués périodiquement. Le poids
propre du minerai et la pression des roches de couverture sont utilisés pour l’abatage du minerai.

Plusieurs galeries sont en creusement simultanément à différents niveaux tandis que d’autres sont en
exploitation ou en préparation (voir la figure II-12). Les galeries des niveaux supérieurs et inférieurs
sont placées en quinconce. Sur un même niveau, les galeries sont séparées par les piliers. Après le tir,
le minerai abattu dans une galerie est chargé et transporté vers les cheminées. Le foudroyage du toit
suit immédiatement l’abattage, ce qui cause la dilution lors du chargement du minerai.
A’

Coupe A -A’

Niveau 4

Niveau 4

Niveau 3

Niveau 2

Niveau 1

Figure II- 12 : Méthode d’exploitation par sous niveaux foudroyés (Sublevel Caving) (Bokwala, 2008)

Sur la figure II-13 ; la section 2-2 sur la figure montre une disposition en losanges, avec un espacement
régulier dans le sens horizontal et dans le sens vertical. Bien que les travaux de creusement soient ici
importants, il s’agit d’une opération simple qui se prête bien à la mécanisation. Le creusement simultané
de plusieurs galeries à différents sous-niveaux implique une utilisation optimale du matériel.

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 29
Et la section 1-1 montre des chantiers en escalier, où les travaux à chaque sous-niveau sont en avance
d’une opération sur ceux du sous-niveau.

Lorsque la préparation d’un sous-niveau est terminée, de longs trous de mine verticaux sont forés en
éventail au plafond des galeries.

Figure II- 13 : Méthode d’exploitation par sous niveaux foudroyés (Sublevel caving) (Bokwala, 2008)

C. LES AVANTAGES ET INCONVENIENTS

Avantages :
o grande productivité (tonne/homme) ; o production (
utilisation de la méthode à très grande échelle) ; o récupération
du gisement très élevée(80 à 90%) ; o méthode efficiente et
flexible ; o coût relativement moins élevée ; o sécurité garantie
pour le personnel.
Inconvénients :
o forte dilution ; o présence de zones de subsidence ; o coût très élevé pour le
développement de la méthode ; o graves problèmes d’environnement (pollution des
nappes, formation des cratères etc.).

II.4.4.2. Méthode d’exploitation par bloc foudroyés (Bloc Caving)

C’est une méthode de dépilage au cours desquelles soit le minerai, soit le stérile, soit les deux sont
foudroyés. Le vide ainsi créé après enlèvement du minerai est comblé par le foudroyage des épontes.
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 30

Son principe de base consiste à assurer l’équilibre des roches environnantes de zones exploitées par
effondrements provoqués périodiquement. Le poids propre du minerai et la pression des roches de
couverture sont utilisés pour l’abattage du minerai. Elle est d’application dans les gisements d’épaisseur
et formes variées ; les filons de grandes épaisseurs, de lentilles ou de gisements de formes non
régulières, quand les roches de couverture se prêtent au foudroyage, pas de nappe aquifère au niveau
supérieur ni édifices importants à protéger.

A. Principe :

La préparation d’un bloc foudroyé pour l’exploitation (voir figure II-14), consiste : à creuser une série
de galeries de chargement suivant un schéma régulier ; à creuser des entonnoirs ou des cheminées
jusqu’au niveau de la saignée horizontale, Les galeries situées sous le bloc peuvent être sujettes à des
fortes pressions de terrain. Les travaux préparatoires sont souvent assez longs, avant de pouvoir
amorcer le foudroyage.

L’abattage consiste à forer un grand nombre de cheminées, depuis le niveau inférieur jusqu’à l’étage
supérieur, afin de relier tous les sous niveaux. La cheminée servant d’évacuation du minerai. Pour
l’accès du personnel, une cheminée ou des plans inclinés ou des spirales sont creusés dans le mur du
gisement.

Les trous en éventails sont forés soit parallèlement soit en éventails à partir de chaque galerie des sous
niveaux. Ils sont forés verticalement ou légèrement inclinés dans le sens de l’abattage.

Figure II- 14 : Méthode d’exploitation par bloc foudroyés (Bloc Caving) (Bokwala, 2008)

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 31
N.B : L’exploitation par foudroyage de blocs nécessite une planification à long terme et des travaux
préparatoires importants, comprenant le traçage d’un réseau complexe de voies sous le bloc à extraire.
Les travaux comprennent généralement, le découpage de la base en entonnoirs, le creusement de
cheminées pour la descente du minerai aux points de soutirage, l’installation de cribles pour retenir les
fragments trop gros et le chargement dans les berlines.

B. Conditions convenables
▪ résistance des minerais : faible, tendre, friable, fracturée et/ou jointé. Il pourrait foudroyer
librement sous son proprement poids quand sous-coupé. Il pourrait ne pas coller si humide
et pas automatiquement s’oxydé ;
▪ résistance de roche : faible à modérée mais fracturée, jointée et foudroyable. Presque les
caractéristiques similaires comme le minerai. La limite roche minerai devrait être
distincte;
▪ forme du gisement : tabulaire épaisse ou massive. Régulier préférablement ;
▪ pente du gisement : dressant mais peut être appliquée à la plateure si le gisement est épais;
▪ épaisseur et dimension : extension large le long et à travers la pente, épaisseur supérieure
à 30 m ;
▪ teneur : peut-être faible mais uniforme comme la sélectivité n’est pas possible ;
▪ profondeur : modérée, pratiquée jusqu’à une profondeur de 1.2 km. Si la profondeur est
suffisante donc la résistance de recouvrement pourrait excéder celle de la roche (le mur
de dessus), ainsi la subsidence en surface peut être réduite.
C. Avantages et Inconvénients :
▪ Avantages :
Exécuté correctement, le foudroyage de blocs est une méthode peu coûteuse et productive. La difficulté
réside dans la prédiction du comportement du massif. De plus, l’envergure des travaux préparatoires crée
des délais importants avant le début de la production, délais qui peuvent avoir un effet négatif sur les
projections financières des investisseurs.
▪ Inconvénients
Présence des problèmes de rock burst ; effondrement incontrôlé ; irruption d’eau dans le chantier ; la
surface à l’aplomb de l’exploitation doit pouvoir subir une subsidence importante et crée généralement
des perturbations et des dommages sur l’environnement ; du fait de la dilution et de la perte de minerai,

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 32

la méthode des sous-niveaux foudroyés, est en général, appliquée à un minerai de valeur marchande
faible ou un minerai dont le traitement et la concentration sont bon marché.

II.4. CONCLUSION

De ce second chapitre, il sied de retenir qu’il parle d’une manière générale, des méthodes d’exploitation
souterraines et des éléments régissant le choix d’une méthode d’exploitation : dans les mines
souterraines, la sélection de méthodes d’exploitation est très vitale. Elle a un impact direct sur la
sécurité, la productivité, le coût, et la récupération. Un certain nombre de paramètres doit donc être pris
en compte : les dimensions et la configuration du gisement, la valeur et la composition des minéraux
que renferme ce dernier, la stabilité et la résistance du massif rocheux et des impératifs de production
et de sécurité. En termes d’exploitation, une mine lambda constitue donc un cas particulier. En
revanche, elle poursuit comme toute autre mine, la recherche de la rentabilité et de la sécurité.

Pendant la sélection de la méthode d’exploitation, la stabilité des terrains et la nature des minerais et des
roches encaissantes, doivent bien être étudiées.

De nos jours, plusieurs cas ont été signalés : la mauvaise sélection des méthodes d’extraction a été l’une
de raisons ayant conduit certaines mines à mettre un terme à leurs activités.

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 33
CHAPITRE III : ÉVALUATION TECHNIQUE DU PROJET

III.1. INTRODUCTION

Dans ce chapitre, d’une manière pratique, nous réaliserons une évaluation des aspects techniques d’un
projet, de manière à dresser un programme et à élaborer un calendrier d'opérations d’exploitation
minière en vue d’optimiser le gain en termes de quantité (volume, tonnage) et de qualité (teneur) du
minerai à récupérer.

Il sera question ainsi de traiter et de présenter les résultats de nos recherches tout en répondant
valablement aux interrogations soulevées dans la problématique.

III.2. ESTIMATION DES RESERVES RESTANTES DE LA ZONE 8 ET 9

Pour arriver à l’estimation des réserves, il faut réaliser un traitement numérique des données qui se fait
suivant une structure bien détaillée (création d’une base de donnée, traitement des données, création
d’une surface topo, du solide model etc.) ; pour ce qui est de notre travail, nous allons juste vérifier le
solide model (sa validation), faire le bloque model et faire estimation vu que le solide model nous a été
donner ; mais cela n’empêche pas montrer comment nous pouvons arrivé à créer un solide model.

III.2.1. Présentation des logiciels

III.2.1.1. Logiciel SURPAC

Surpac est le produit phare de Gemcom Software International. C'est un programme en trois dimensions
de conception minière et géologique utilisé dans l'industrie minière pour des taches telles que l'expertise
en évaluation, la conception des mines (mines à ciel ouvert et mines souterraines), l'exploration et les
simulations d'exploitations.

Il offre une vaste gamme de services à l'industrie minière. Détentrice d'une bonne expérience dans le
domaine de l'industrie minière assistée de programmes informatisés, la firme Surpac est experte dans
l'estimation de ressources de minerai et la modélisation de gisement. Ce logiciel est consulté par les
différentes disciplines de la géologie, de la statistique et du génie minier. Reconnu partout dans le
monde, il fournit des informations de qualité lors du développement des ressources et des services de
production dans un délai raisonnable.

Voici les différentes étapes pour la création du solide model :

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 34

▪ ouverture du logiciel ;
▪ création d’une base de données géologique ;
▪ affichage des trous de sondage ;
▪ affichage des teneurs ;
▪ faire la coupe des sections ;
▪ création du solide model.

IV.2.1.2. Logiciel DESWIK

Le logiciel Deswik est une application pratique et efficace pour la conception, modélisation et gestion
des opérations des divers projets miniers. Il s’agit d’une application puissante et complète qui fournit
une large gamme d’outils d’ingénierie innovants avec des applications flexibles capables de gérer des
projets miniers quelle que soit leurs complexités. Il fournit également plus de 35 modules différents,
chacun ayant des applications uniques permettant aux ingénieurs et responsables de travailler plus
rapidement et de manière plus professionnelle.

Il s’agit d’une application hautement fiable et efficace qui fournit des outils de pointe pour s’assurer
que les plans de mine sont robustes, transparents et réalisable basés sur un matériel et une technologie
de pointe, l’application améliore considérablement votre expérience de conception.

a) Ouverture du logiciel

Figure III- 1 : Ouverture du logiciel Deswik

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 35
b) Importation du solide model

Figure III- 2 : Importation des données

c) Estimation du solide

Figure III- 3 : Estimation du solide modèle

Après l’estimation, nous avons trouvé les réserves de la zone 8 et 9 étant de 2628503,82 m3 soit
7096960,314 Ts à raison de 1964972,68 m3 soit 5305426,236 Ts pour la zone 9 et 663531,14 m3 soit
1791534,078 Ts pour la zone 8 ; comme le ressort le tableau III-1 ci-dessous.

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 36

Tableau III- 1 : les détails de l’estimation du solide model

Manipuler Volume(m3) Surface(m2) Object Trisolation Neighbours Validated Closed direction

DF2 343854,47 81761,029 1 1 yes true yes solid

DFF 319676,67 1 1 yes true yes solid

55646,047
E06 1040782,67 197915,86 1 1 yes true yes solid

E04 924190,011 183406,7 1 1 yes true yes solid

Total 2628503,82 518729,6 - - - - - -

En tenant compte de la récupération minière qui s’élève à 90%, les réserves s’élèvent à hauteur de
2365653,43 m3 soit 6387264,28 Ts à raison de 1768475,41 m3 soit 4774883,61 Ts pour la zone 9 et à
raison de 597178,02 m3 soit 1612380,67 Ts pour la zone 8

III.3. DETERMINATION DE LA METHODE D’EXPLOITATION DANS LA ZONE 8 ET 9

III.3.1. Introduction

La méthode d’exploitation consiste en une séquence des opérations de production minière exécutées
de manière répétitive dans et autour du bloc minéralisé. La diversité des méthodes d’exploitation
explique la pluralité des techniques minières.

Il est donc important que la méthode soit bien adaptée aux contextes du moment puisqu’elle
conditionne totalement la récupération du gisement, les possibilités de sélection au chantier et de
mécanisation des opérations minières. Bref, elle conditionne l’équilibre de l’entreprise minière.

En définitive la méthode est un ensemble de performances en matière de sécurité, de production et

d’économie. Tous ces paramètres interagissent entre eux comme l’indique le schéma III1 simplifié ci-
après :

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 37
Connaissance du gisement :
géologique et géotechnique

Infrastructures Méthodes

Matériels

Performance des opérations

Oui Les objectifs (production, sélectivité, économie et Non

sécurité) sont-ils atteints ?

Choix Abandon

Schéma III- 4 : Paramètres de définition d’une méthode d’exploitation

III.3.2. Choix de la méthode rationnelle

III.3.2.1. Présentation des données

Le tableau III-2, présente quelques éléments essentiels (tenue du minerai, pendage…) du flan Est (zone
8 et 9) :

Tableau III- 2 : Présentation des données

Du OBI B et M
minerai OBS M
Toit M
Tenue
mécanique Mur M
Des
épontes Couche
Caractéristiques du intercalaire M
corps minéralisé du (RSC)
flanc Est (zone 8 et Zone 8 Plateure
9) Pendage
Zone 9 Dressant
Régularité du gisement Régulière
Zone 8 Couche
Forme du gisement
Zone 9 Filon
Teneur moyenne
4.90%Cuivre et 0.40% en cobalt

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 38

Légende:

▪ m : désigne une résistance en compression Rc1 ≤ 2000 KPa ;

▪ M : désigne une résistance en compression de : 2000 ≤ Rc2 ≥ 8000 KPa ;
▪ B : désigne une résistance en compressionRc3 >8000KPa ;
En pratique il existe plusieurs options pour déterminer la/les méthode(s) d’exploitation ; le tableau III-
3 ci-dessous nous montre la sélection d’une méthode d’exploitation en fonction des avantages et des
inconvénients qu’elle présente.

Tableau III- 3 : sélection d’une méthode d’exploitation en fonction des avantages et des inconvénients
METHODES D'EXPLOITATION

AVANTAGES ET Extraction
Extraction ouvertes (sans Exploitation par
INCONVENIENTS soutenu (avec
soutènement) foudroyage
soutènement)
RAP SLS SS CAF SLC BLC
Coût d'exploitation F F F E M-E M-E
Récupération F B B B B B
Production E E E E E E
Mécanisation B B F M-B B B
Flexibilité F F F B F B
Zone de subsidence F E E F M-E E

Concentration des travaux B B F M-B B F

Sélectivité B B B B F F
Sécurité B B F B B F
Dilution F E F F E E

Conclusion A A N-A A A N-A

Légende :

▪ B : bonne ;
▪ F : faible ;
▪ E : élevé ;
▪ M-B : moins bonne ;
▪ M-E : moins élevé ;
▪ A : applicable
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 39
▪ N-A : non applicable
De cette option, il ressort sur base des avantages les méthodes ci-après :

▪ rom and pillar ;

▪ cut and fill ;
▪ sub level stoping ;
▪ sublevel caving.
Partant de cette étude, il est clair qu’elle ne nous permet pas de faire un choix techniquement possible
d’une méthode rationnelle dans les deux zones ; Quand bien même la meilleure méthode est celle qui
offre plus d’avantages que les autres.

Cependant ; pour ce qui est de notre travail, partant du précédant tableau III-3, présentant les différents
caractéristiques du flanc Est (zone 8 et 9) ; nous avons jugé bon de faire notre analyse sur base des
conditions convenables (voir le tableau III-4) permettant de choisir par le mode d’exclusion
(élimination) la méthode d’exploitation qui convient dans la zone 8 et 9. Ce mode consiste à éliminer
la méthode la plus défavorable en fonction d’un certain nombre de conditions jugées prépondérantes ;
qui sont :

▪ la tenue mécanique du minerai et des épontes

▪ angle de pendage du gisement : plateure : 0 à 25° ; semi- dressant : 25° à 45°; dressant: > 45°.
▪ la régularité du gisement ; o régulier ; o irrégulier.
▪ la forme du gisement:
o couche;
o filon;
o amas.

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Tableau III- 4 : conditions convenables au choix d’une méthode d’exploitation

METHODES D'EXPLOITATION
Conditions Extraction
Extraction ouvertes (sans Exploitations par
convenables soutènement)
soutenu (avec
foudroyage
soutènement)
RAP SLS SS CAF SLC BLC
Resistance des Facile à Modérée à
Modérée Modérée à forte Moyenne Faible
minerais modéré forte
Resistance de la Modérée à Modérée à Faible à
Modérée Faible Modérée
roche forte forte modérée
Forme du gisement
Toutes
(régulière ou Tabulaire - Toutes formes Toutes formes Régulière
formes
irrégulière)
Dressant
Dressant (mais
(mais aussi
Pendage Plateure Dressant Dressant aussi pour la Dressant
pour la
plateure)
plateure)
Large
Large
Dimensions extension et Applicables à
Large extension et extension et
(Puissance et épaisseur - toutes -
épaisseur (2-30m) épaisseur
extension) moins de dimensions
(≥30m)
5m
Haute mais
Modérée à Moyenne à Faible mais
Teneur du minerai Modérée Modérée uniformité
forte élevée uniforme
variable
0.6-1.2
Profondeur ±600 1- 2 Km - 2.5 Km 1.2 Km
Km
Conclusion × × × ×

De cette analyse, il en résulte que certaines conditions (la forme du gisement, le pendage, la tenue
mécanique et la teneur) ainsi que certains facteurs (la dilution, la sélectivité et la concentration des
travaux) nous ont empêchés de porter notre choix sur les méthodes retenues lors de la première analyse
(RAP, SLS, CAF et SLC) que sur :

▪ rom and pillar (RAP) pour la zone 8 (voir figure III-4) ;

▪ cut and fill (CAF), pour la zone 9 (voir figure III-4).

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 41

Zone 8 Plateure

Zone 9 dressant

Figure III-5 : Vue de Plan.

a) Etude de la méthode rom and Pillar (zone 8)

Pour cette méthode l’essentiel est d’exploiter autant que possible le corps minéralisé en laissant des
piliers de minerai qui permettent de tenir le toit. Les dimensions des chambres et piliers dépendent ±
de la compétence de la roche superposée (stabilité au toit) et aussi de la roche minéralisé (stabilité des
piliers), ainsi que les pressions existantes.

Pour notre étude avons adopté les dimensionnements des chambres et des piliers tels qu’appliqués
à la mine de Kamoto ; le Tableau III-5 ci-dessous les étales bien.

Tableau III- 5 : Détails des éléments de dimension d’une chambre

Dimensions Recoupe Dimensions des Entre Recoupe Dimensions des

Méthode
(m) Chambres (m) (m) piliers (m)

RAP 6x5 15 x 10 x 100 25 17 × 12

Sur base des développements déjà effectués (voir figure III-5) et l’aide des logiciels Micromine et Surpac,
nous sommes arrivés aux résultats illustrés par la figure III-6.

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 42

Figure III- 6 : Développements des voies d’accès

Figure III- 7 : Vue en plan des chambres (stopes) créées sur le Flanc Est de la mine souterraine de Kamoto
à l’aide des logiciel Surpac.

Présentant deux couches séparées par une couche intercalaire (stérile) ; nous proposons une
récupération qui commencera par l’ouverture des chambres de la couche supérieure suivi ensuite de la
récupération de la couche inférieure comme l’illustre la figure III-7. Il est vraiment souhaitable de faire
cette démarche pour des raisons sécuritaires de la méthode. L’opération contraire est réalisée pour le
remblayage des chambres (de bas vers le haut) pour éviter de surcharger de l’intercalaire de séparation
entre les deux niveaux (MAVUNGU, 2012).
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 43

Figure III- 8 : Ouverture des chambres

La récupération minière (Tableau III-6) étant le rapport entre la quantité (tonnes minerai) extraite et la
réserve minière. Elle est estimée à :

Tableau III- 6 : Récupération des minerais par la méthode de rom an Pillar

Type de terrain Room and pillars

OBS 84,82
OBI 84,82

b) Etude de la méthode cut and fill (zone 9)

Cette méthode a aussi ses variantes, parmi lesquelles nous allons également porter notre choix
conformément au gisement. Ces variantes sont :

▪ CAF transversal ou CAFT;

▪ CAF longitudinal ou CAFL.
À ce niveau, nous ne pouvons pas directement prendre une décision sur ces deux variantes. Il nous faut
encore une étude plus détaillée tenant compte du coefficient de récupération et aussi sur les
dimensionnements des ouvrages souterrains (voir le tableau III-7) qui sont aussi des paramètres
économiques.

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 44

Tableau III- 7 : Détails des dimensionnements des ouvrages souterrains

Dimensions Dimensions des Entre Largeur du

Méthode
Recoupe (m) Chambres (m) Recoupe (m) pilier (m)

CAF TRANSVESAL 6x5 15 x 10 x 13 23 11

CAF LONGITIDINAL 6x5 15 x 10 x 42 50 8

En tenant toujours compte des développements (voir figure III-8) et l’aide du logiciel Surpac, nous
sommes arrivés aux résultats illustrés par la figure III-9.

Figure III- 9 : Développements des voies d’accès

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 45

Figure III- 10 : Vue des chambres (stopes) de la mine souterraine de Kamoto à l’aide du logiciel et Surpac

La récupération minière des deux variantes est repris dans le tableau III-8 ci-dessous.

Tableau III- 8 : La récupération minière des deux variantes

Type de terrain CAF transversal CAF longitudinal

OBS 61,75 79,8

OBI 61,75 77.8

Partant de la récupération de 2 variantes, notre choix se porte sur la CAF longitudinale.

III.4. PLANIFICATION MINIERE

III.4.1. Définition

La planification minière se définit comme l’ordonnancement dans le temps et dans l’espace des tâches
ou opérations minières concourant à la production minière en vue de respecter un certain programme
préétabli de production.

III.4.2. Objectifs

Elle a pour objectif :

▪ d’optimiser la récupération quantitative et qualitative du minerai ;

▪ de maximiser le retour sur investissement d’un projet minier ;

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 46

▪ de guider étape par étape l’exploitation d’un gisement en vue d’un rendement optimal.

III.4.3. Types de planification minière

Il existe trois types de planification minière :

▪ court terme ;
▪ moyen terme ;
▪ long terme.

III.4.3.1. Planification minière à court terme

La planification minière à court terme se concentre sur l’endroit où miner la semaine prochaine, y-a-t-
il suffisamment de stock de dynamitage pour alimenter le concasseur ? quelles éventualités sont
disponibles pour les évènements météorologiques extrêmes ?

Les plans à court terme fournissent des procédures détaillées sur la façon d’exécuter avec succès les
objectifs opérationnels de la mine. Ils impliquent une planification intensive, y compris les horaires
d’équipe par équipe.

III.4.3.2. Planification minière à moyen terme

La planification minière à moyen terme se concentre sur des questions prospectives telles que
l’investissement en capital d’équipement mobile, le positionnement stratégique pour l’optimisation de
la qualité des produits.

Les plans à moyen terme relent les stratégies dans les plans de la mine et les plans en court terme pour
la mise en œuvre. Ils se concentrent sur des questions telles que l’optimisation de la qualité des produits
et l’efficacité de la production.

III.4.3.3. Planification minière à long terme

La planification minière à long terme examine la position du gisement minéral sur le marché, par
rapport à d’autres gisements mondiaux, les décisions d’investissement en capital, le problème de risque
souverain.

De ce fait, pour mieux planifier les travaux d’exploitation minière, il faut déterminer la production
mensuelle ou annuelle en fonction de contraintes techniques tant au niveau de la mine qu’au niveau de
l’usine de traitement métallurgique. Mais pour arriver à cela, il faut d’abord déterminer les réserves et
également la méthode avec laquelle il faut les extraire.

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 47
III.4.4. Organisation des travaux

III.4.4.1. Détermination de la production annuelle de la zone 8 et 9

Il existe diverses méthodes pour déterminer de la production annuelle d’une entreprise minière ; pour
notre travail, nous allons utiliser la méthode Hugh Taylor. Avec cette formule, nous allons déterminer
la production journalière, mensuelle puis annuelle.

Prod.jour = 0,014×(Réserves)0,75 m3

Prod.jour = 0,014× (2628503,82)0,755 = 1005,11 m3/j

Le tableau III-9 ci-dessous nous présente en tonne sèche, les résultats de la production journalière,
mensuelle et annuelle de la zone 8 et 9 :

Tableau III- 9 : résultats de la production journalière, mensuelle et annuelle

Production (Ts)
Journalière Mensuelle Annuelle
2713,79 82544,65 990535,9

IV.4.4.2. Détermination de la durée de vie de la zone 8 et 9

Connaissant la production annuelle de 366892,59 m3 et les réserves minières de 2628503,82 m3, tout
en tenant compte de la récupération minière(r) qui se lève autour 90 %, la durée de vie du projet est de:
𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑒 2628503,82
𝐷𝑢𝑟𝑒𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑒 = = 𝑥0,9 = 6,44 ≅ 6 𝑎𝑛𝑠 𝑒𝑡 5 𝑚𝑜𝑖𝑠
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 366892,59

En tenant compte de la récupération minière, nous avons trouvé une durée de vie de 6 ans et 4mois pour
une exploitation de 2365653,438 m3 soit 6387264,28 Tonnes sèches.

L’exploitation en mines souterraine est basée sur des méthodes sélectives, où l’on choisit les blocs en
fonction de leur teneur, de la stabilité, ainsi que leur tonnage toute en respectant la séquence préétablie
par la planification.

La figure III-10, la figure III-11 et le tableau III-10 nous montre une synthèse de la planification de
l’exploitation du flanc Est de la mine souterraine de Kamoto suivant la durée de vie du projet.

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 48

Figure III- 11 : Planification en Cut an fill

Figure III- 12 : Planification en rom and pillar

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Tableau III- 10 : Synthèse de la planification de la zone 8 et 9

Planning de la zone 8 et 9

Légende 1ère Année 2ème Année 3eme Année 4ème Année 5ème Année 6ème Année 7ème Année

Janvier 83167,5 81563,45 81367,08 81398,78 82586,75 81218,18 81213,51

Février 83327,5 83167,5 83167,75 83167,5 83213,1 83286,75 83413,91

Mars 83163,78 83413,91 83209,68 84327,5 83250,18 83163,78 84103,13

Avril 83209,12 84303,13 83293,9 83163,78 83213,89 83209,68 83105,54

Mai 83293,9 83145,54 83213,1 83209,68 83167,5 83243,9 56086,75

Juin 83213,1 83286,75 83250,18 83293,9 84413,91 83213,1

Juillet 84250,18 83163,78 83213,89 83213,1 83107,13 83250,18

Aout 83213,89 83209,68 83167,504 83413,91 83145,54 83213,89

Septembre 83413,91 83293,9 83413,91 84303,13 83286,75 83293,9

Octobre 83303,13 83213,1 83303,13 83145,54 83209,68 83213,1

Novembre 83145,54 83250,18 83188,54 83286,75 83293,9 83250,18

Décembre 83286,75 83213,89 83286,75 83163,7 83213,1 83213,89

Production
999988,3 999775,34 998875,83 999898,17 999764,86 998966,26 389996,08
annuel
TOTAL 6387264,28 Ts

IV.4.4.3. Détermination de la flotte d’engins

a) Engins de foration
Pour le Jumbo nous allons considérer le type SANDVIK DD421 (voir figure III-12), que Kamoto utilise
actuellement.

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Figure III- 13 : Illustration d’un Jumbo Sansvik DD421 (Andy, 2023)

A. Temps de cycle d’un Jumbo

Le temps de cycle est un temps nécessaire pour effectuer une opération de manière répétée dans un
processus de production et il s’exprime en seconde. Cela est réalisé par un essai de chronométrage du
durant une certaine période comme l’illustre le tableau III-11 :

Tableau III- 11 : Temps de foration pour le Jumbo

Temps de foration (sec)

N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
115 101 97 102 80 110 103 87 87 75
N 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
134 100 95 91 87 89 95 121 114 98
N 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
108 113 93 89 95 75 82 76 69 119

Etant donné que nous avons besoin de connaitre le temps effectif pour forer un trou de mine, il est
important de faire une étude statistique pour ressortir le temps de cycle moyen en déterminant la classe
(K), l’étendue (ω), l’amplitude (A) et la fréquence (f). On choisit les classes pas trop nombreuses, mais
suffisamment pour qu’il n’y ait pas de perte d’information. Le nombre K de classe est le nombre dans
lequel on regroupe le nombre des observations. La répartition des classes sera déterminée par la
méthode de STURGES, comme la montre le tableau III-12 qui nous donne :

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▪ nombre de classes (Méthode de STURGE) :

𝐾=1+ 𝐿𝑜𝑔𝑁 (Avec N= effectif total)

𝐾=1+ 𝐿𝑜𝑔30 = 5,92 ≃ 6

▪ l’étendue :
ω = Xmax – Xmin = 134 – 69 = 65
Avec :
Xmax : la valeur maximale de la série ;
Xmin : la valeur minimale de la série.
▪ L’amplitude :

𝜔
𝐴= = 13
𝐾−1
La ligne inferieure de la première classe sera de :
𝑎
L = Xmin − 2 = 69 − 6,5 = 62,5

▪ Fréquence : On appelle fréquence de la valeur Xi, noté fi, le rapport de l’effectif ni correspondant
à la valeur Xi et de l’effectif N. Elle est donnée par :

Tableau III- 12 : Etude des classes, étendue et amplitude par la méthode Sturges
Limites
𝒏𝒊
des classes ∑𝒏𝒊𝑿𝒊
ni Xi 𝑭𝒊 = niXi (Xi – X)2 FiXi Fi (Xi – X)2
𝑿=
𝑵
𝑵
69 1 34,5 0,033 34,5 35448,1798 1,1385 4039,602
]69-82] 5 75,5 0,166 377,5 344,71864 12,533 4320,359
]82-95] 10 88,5 0,333 885 94,0666 30,987 29,4705 913,2024
]95-108] 7 101,5 0,233 710,5 55,25543 23,6495 1306,763
]108-121] 6 114,5 0,2 687 417,52384 22,9 9561,296
]121-134] 1 127,5 0,033 127,5 1117,7922 4,2075 4703,111
Total 30 2822 92,899 24844,33

Le temps de cycle moyen du jumbo est de 92,899 Secondes soit 1,548 Minutes.

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B. Détermination du rendement et nombre de Jumbo

Le tableau III-13 ci-dessous présente les caractéristiques de l’engin et quelques données de calcul de
la flotte.

Tableau III- 13 : Caractéristique de l’engin Jumbo

Poids de Longueur Puissance
Jumbo l’engin forée Temps de cycle moteur HUE V×E CUA
Sandvik
92,899 Sec soit
DD421 26000kg 4,9m 119kW 20% 0,75×0,75 80%
1,548 Min

▪ rendement théorique horaire :

∑ 𝑚𝑓 𝑥 60 4,9 𝑥 60
𝐷𝑡ℎ = = = 189,922 𝑚𝑓/ℎ
𝑇𝑓 1,548
▪ rendement effectif:
∑ 𝑚𝑓 𝑥 60 4,9 𝑥 60
𝐷𝑡ℎ = 𝑥 𝐶𝑈𝐴 = 𝑥 0,80 = 151,937 𝑚𝑓/ℎ
𝑇𝑓 1,548
▪ rendement journalier :
𝑫𝒋/𝒋𝒐𝒖𝒓 = 𝑫𝒉/𝒋 × 𝑯𝑼𝑬 = 151,937 × 20 = 3038,74 mf/h

▪ le mètre foré annuel :

𝑐𝑢𝑏𝑎𝑔𝑒 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 366892,59
𝑚𝑓𝑎 = 𝑥 4,9 = 𝑥 4,9 = 652 253,49 𝑚𝑓
𝐸 𝑥 𝑉 𝑥 𝐿𝑓 0,75 𝑥 0,75 𝑥 4,9
▪ nombre de Jumbo :
𝑚𝑓𝑎 652 253,59
𝑁𝑗 = = = 0,6 ≅ 1
365 𝑥 24 𝑥 𝐷𝑡ℎ 𝑥 𝐶𝑈𝐴 365 𝑥 24 𝑥 151,937 𝑥 0,8

b) Solo
Nous allons considérer le solo SANDVIK DL431 (voir figure III-13) utilisé à Kamoto.

Figure III- 14 : Illustration d’un solo SANDVIK DL431

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A. Temps de cycles
Le tableau III-14 ci-dessous nous présente les données recueillis lors du chronométrage du Solo.

Tableau III- 14 : Chronométrage du Solo

Temps de foration (sec)

N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
68 125 110 102 80 110 95 89 82 109
N 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
87 111 95 91 79 89 95 121 114 98
N 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
103 113 93 89 91 68 83 70 65 119

De ce tableau, il découle le temps de cycle moyen de 93,3167 Sec soit 1,331 minutes.

A. Détermination du rendement et nombre de Solo

Le tableau III-15 ci-dessous présente les caractéristiques de l’engin et quelques données de calcul de
la flotte.

Tableau III- 15 : les caractéristiques du solo Sandvik DL431

Longueur
forée Temps de cycle HUE V×E CUA
Solo Sandvik DL431
8m 92,899 Sec soit 1,331 Min 20 2,3×2,5 80%

▪ rendement théorique horaire:

8 𝑥 60
𝐷𝑡ℎ = 1,331
= 360,63 𝑚𝑓/ℎ

▪ rendement effectif :
8 𝑥 60
𝐷𝑡ℎ = 1,331
𝑥 0,80 = 288,50 𝑚𝑓/ℎ

▪ rendement journalier :
𝑫𝒋/𝒋𝒐𝒖𝒓 = 288,50 × 20 = 5770 mf/j

▪ le mètre foré annuel :

366892,59
𝐷𝑡ℎ = 𝑥 8 = 63807,4 𝑚𝑓𝑎
2,3 𝑥 2,5 𝑥 8

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▪ nombre de Solo:
63807,4
𝑁𝑗 = = 0,31 ≅ 1 𝑠𝑜𝑙𝑜
365 𝑥 24 𝑥 288,50 𝑥 0,8

c) Engins de chargement
La mine souterraine de Kamoto, utilise des engins de chargement de modèle LH 517i de la firme
SANDVIK TORO illustrait par la figure III-14, ce sont des chargeuses, destiné aux travaux
d’exploitations souterraines de grande taille, ainsi qu’aux travaux de développement. Ces chargeuses
sont conçues pour assurer une sécurité et une productivité de premier ordre.

Figure III- 15 : Illustration d’une chargeuse Toro LH 517i (Andy, 2023).

Voici ci-dessous dans le tableau III-16, les dimensions des différents composants de la machine :

Tableau III- 16 : les dimensions des différents composants de la machine

Capacité du godet Largeur Hauteur Longueur Puissance moteur

17 tonnes soit 6,5 m3 3,5m 3,5m 12m 235

A. Temps de cycle d’une chargeuse

Le temps de cycle d’une chargeuse est la somme des différentes durées des mouvements qu’effectue
la machine afin de charger les matériaux dans le godet et les décharger dans l’engin de transport. Ainsi,
ce temps de cycle est donné par :

Tcy = Tch+Tmc+Tac+Td+Tr+Tmr

Avec :
tcy : temps de cycle ;
tch : Le temps de chargement ;
tmc : temps de manœuvre de chargement ;
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tac : temps d’aller charger ;
td : temps de déchargement ;
tr : temps de retour ;
tmr : temps de manœuvre retour.
Le tableau III-17 ci-dessous nous présente les données recueillis lors du chronométrage de la chargeuse
Sandvik Toro LH517i.

Tableau III- 17 : chronométrage de la chargeuse Sandvik Toro LH517i

N° Tch Tmc Tac Td Tr Tmr Tcy
1 50 17 60 56 84 10 277
2 53 20 65 45 71 13 267
3 46 18 80 40 88 9 281
4 60 16 59 35 81 11 262
5 51 18 58 60 63 15 265
6 49 15 65 51 89 12 281
7 28 21 67 40 83 16 255
8 55 23 80 45 79 17 299
9 22 17 71 52 81 13 256
10 50 17 60 49 75 12 263
11 55 19 59 51 85 21 290
12 51 16 61 45 85 21 279
13 53 20 69 65 79 13 299
14 34 25 69 54 75 20 277
15 50 19 68 56 95 15 303
16 69 19 70 53 81 19 311
17 73 16 91 62 90 13 345
18 68 17 110 52 60 16 323
19 32 21 49 49 89 10 250
20 36 18 62 41 93 12 262
21 54 18 59 73 89 14 307
22 51 20 65 62 91 15 304
23 59 15 110 65 87 19 355
24 47 17 70 42 80 17 273
25 67 18 16 43 87 19 250
26 81 21 59 45 89 16 311
27 73 15 31 45 84 25 273
28 67 15 50 49 71 12 264
29 63 18 55 40 88 11 275
30 58 15 59 45 81 16 274

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Après la répartition des classes par la méthode de STURGES ; le e temps de cycle moyen de la
chargeuse est de 275,966667 ≅ 276 Secondes soit 4,59 ≅ 5 Minutes.

B. Détermination du rendement et nombre de chargeuse

Le tableau III-18 ci-dessous présente les caractéristiques de l’engin et quelques données.

Tableau III- 18 : les caractéristiques de la Chargeuse Sandvik LH517i

Capacité godet Tcy CUA Kr CUE

Chargeuse Sandvik
LH517i 17 tonnes soit m3 276 Sec soit 5 Min 80% 86% 20%

▪ le rendement horaire effectif d’une chargeuse :

3000 𝑥 𝐶𝑔 𝑥 𝐾𝑟 𝑥 𝐶𝑈𝐴
𝐷𝑒𝑓𝑓 = 𝑇𝑐𝑦
Avec :

o 3000 : représente le nombre de secondes par heure compte tenu du

rendement horaire fixe de 50/60 ;
o Cg : la capacité nominale du godet en m3 ;
o Kr : le coefficient de remplissage ;
o CUA : le coefficient d’utilisation absolue ;
o Tcy : le temps de cycle de la chargeuse en secondes.
3000 x 8 x 0,86 x 0,80
Deff = = 59,826 m3 /h
276

Le rendement journalier de la chargeuse :

Dj = 59,826 × 20 = 1197,24 m3/h
▪ Le nombre de chargeuse (Nch) est donné par la relation suivante :
𝐶𝑢𝑏𝑎𝑔𝑒 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑛𝑎𝑙𝑖𝑒𝑟 𝑎 𝑑𝑒𝑝𝑙𝑎𝑐𝑒𝑟 600,24
𝑁𝑐ℎ = = = 0,5 ≅ 1 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒𝑢𝑠𝑒
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑛𝑎𝑙𝑖𝑒𝑟 1197,24

d) Engins de transport

La benne Sandvik Toro (voir figure III-15) est un véhicule à quatre roues motrices équipé de pneus en
caoutchouc et entrainé par un moteur diesel.

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Figure III- 16 : illustration d’une benne Sandvik Toro.

Les dimensions des différents composants de la machine sont présentées dans le tableau III19 ci-
dessous.

Tableau III- 19 : Les dimensions des différents composants

Capacité du bac de la
Hauteur Largeur Longueur totale Puissance moteur
benne
51 tonnes soit 19 m3 3,2m 3,2m 11,5m 515 kW

A. Temps de cycle d’une benne

Le temps de cycle d’une benne est le temps réalisé par cette dernière en vue d’accomplir un cycle
complet, partant du lieu de chargement jusqu’au lieu de déchargement et vice-versa. Pour un camion
benne ou tombereau, ce temps est la somme de différent temps selon le mouvement de l’engin à savoir:

Tcy = Tmc+Tat+Tc+Ta+Tr+Tmd+Td

Avec:
tmc : temps de manœuvre au chargement ;
tat : temps d’attente ;
tc : Temps de chargement ;
ta : temps d’aller ;
tr : temps de retour ;
tmd : temps de manœuvre au déchargement ;
td : temps de déchargement.
Les résultats du chronométrage sont repris dans le tableau III-20 ci-dessous :
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Tableau III- 20 : Les résultats du chronométrage de la benne

Voyage Tatt Tmc Tc Ta Tmd Td Tr Tcy
1 130 120 250 1200 60 80 1100 2940
2 60 90 170 900 120 65 1080 2485
3 180 120 360 780 60 70 760 2330
4 100 120 200 1020 60 60 840 2400
5 60 180 300 780 120 75 720 2235
6 100 120 360 900 60 55 660 2255
7 120 120 360 720 60 120 840 2340
8 160 120 500 1020 120 60 900 2880
9 100 140 280 1020 120 120 1240 3020
10 330 130 190 750 140 125 620 2285
11 150 130 190 890 50 70 740 2220
12 80 120 210 850 80 75 655 2070
13 210 140 170 1000 100 40 960 2620
14 50 100 250 1090 80 85 920 2575
15 100 130 200 860 160 60 1070 2580
16 300 130 300 1010 180 65 1000 2985
17 330 170 350 990 100 70 1000 3010
18 210 130 190 1000 80 75 1075 2760
19 120 120 360 720 60 180 840 2400
20 160 120 500 1020 120 60 900 2880
21 100 140 280 1020 120 120 1240 3020
22 100 120 180 750 60 160 660 2030
23 100 140 280 1020 120 120 1240 3020
24 100 120 180 750 60 160 660 2030
25 60 60 350 1030 60 60 850 2470
26 100 120 200 1050 80 120 900 2570
27 150 130 190 890 50 70 740 2220
28 80 120 210 850 80 75 655 2070
29 210 140 170 1000 100 40 960 2620
30 50 100 250 1090 80 50 920 2540

La répartition des classes par la méthode de Sturges ; le temps de cycle moyen de la benne est de
2437,53 ≃ 2437 Secondes soit 40,625 ≃ 41 Minutes.

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B. Détermination du rendement et nombre de benne
Le tableau III-21 ci-dessous présente les caractéristiques de l’engin et quelques données.

Tableau III- 21 : les caractéristiques de la benne Toro TH551i

Capacité godet Tcy CUA CMAD Kr CUE

Benne ToroTH
TH551i 21 m3 2438 sec soit 41 min 73,69% 89% 86% 82.80%

▪ le rendement horaire effectif d’une benne :

60 x Ctr x Kr x CUA 60 x 21 x 0,86 x 0,74
Dh = = = 19,47 m3 /h
Tcy 41

▪ le nombre de benne
Dch 59,826
Nb = = = 3 bennes
Db 19,47

e) Autres engins

En dehors des engins cités ci-haut, il y a d’autres engins nécessaires ne dépendant pas du volume du
gisement (Tableau III-22), il s’agit de :

Tableau III- 22 : Autres engins

Flotte Nombre
Car émulsion 1
Compresseur diesel 1
Land cruiser 12

IV.4.6.5. Détermination de la quantité d’explosifs

Le calcul de la quantité d’explosif se fait sur base de plusieurs méthodes tout en utilisant de formules
empiriques ; mais pour définir avec précision la quantité d’explosifs, il faut prendre en compte les
éléments suivants :
▪ La nature du terrain (2, 2D, 3, 3D, 3D*) ;
▪ La profondeur du trou ;
▪ L’écartement et l’espacement (E x V) ;
▪ Le diamètre de trou de forage ;
▪ La quantité d’explosif pour un trou ;
▪ Les dimensions du front de taille.

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a) Cas pour une galerie

 Surface :
o St = S1+S2 (m2)

π r2 𝜋 𝑑2
Avec S2= L×h1 et 𝑆1 = 2
𝑜𝑢 8

πd2
 Volume d’un trou : 𝑽𝒕 = 4
× 𝐿𝑓 (m3)

 Volume du massif (Vmr) = St×A (m3)

𝐴
 Rdt de minage : 𝑹𝒎 = Lf × 100 (%)

 Qexp = Ntch×Chcol
Qexp
 Ratio (R) = Ts

 Tonnage (Ts) = Vmr × ρ

Schéma III- 17 : Illustration d’une galerie

▪ h : la hauteur de la galerie ;
▪ St : la section de la galerie ;
▪ A : l’avancement ;
▪ Vmr : le volume du massif rocheux ;
▪ 𝜌 : La densité de la roche ;
▪ Lf : la longueur forée ;
▪ S2 ou Sr : surface de la forme quadratique ;
▪ S1 ou Sc : surface d’un demi-cercle ;
▪ Ntch : nombre des trous chargés ;
▪ Chcol : Charge colonne ;
▪ Rm : le rendement de minage.
Le schéma III-3 ci-dessous nous présent certaines dimensions que l’entreprise Kamoto utilise.

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R = 2,5m
Demi-cercle

H = 5,5m

X : 3m
Surface rectangle

5m

Schéma III- 18 : représentation d’un schéma de tir d’une galérie.

▪ Surface rectangulaire et du demi-cercle :

3,14 𝑥 2,52
𝑆𝑟 = 5 𝑥 3 = 15 𝑚 𝑒𝑡 𝑆𝑐 = = 9,81 𝑚
2

Surface totale = 15 + 9,81= 24,81m2

▪ Volume du massif :
Vm = St × Lf = 24,81 × 4,9 = 223,29 m3
Tonne sèche : 223,29 × 2,7 = 602,88 Ts

▪ Quantité d’explosif par tir :

Qexp = Ntch × Chcol = 63 × 6 = 378 Kg

L’avancement étant de 90%, c’est impliqué que ; pour une longueur Forée de 4,9m on aura un
avancement de 4,4m. pour ce qui est de la quantité d’explosifs sur une longueur de 100m nous : Ratio:

𝑄𝑒𝑥𝑝
𝑅= = 0,62 𝑘𝑔/𝑡
𝑇𝑠

b) Cas pour une chambre

Ce qu’il faut savoir et qu’une chambre découle d’une galerie ; elle n’est rien d’autre que l’élargissement
d’une galerie comme la montre le schéma III-4 ci-dessous.

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IIa I IIb

III

Figure III.19 -Représentation d’une galérie

NB : I, II et III des Phases.

À Kamoto, l’élargissement des chambres vont jusqu’à une largeur de 12,5m, une hauteur variante en
fonction de la couche qui veut aller jusqu’à 20m et une longueur de 100 à 200m.

Sur le schéma ci haut, la phase I est déjà calculée (cas d’une galerie), calculons la phase II et III.
▪ Phase II :
3,75 𝑥 3,5
𝑆𝑟 = 3,14 𝑥 = 5,68 𝑚2
3,75+3,5

Volume IIa = 5,68 × 4,9 = 27,83 m3

Volume II = Volume IIa × 2 = 55,66 m3

Qexp = Ntch × Chcol = 36 × 6 = 216 Kg
Ratio = 216/ (55,66 × 2,7) = 1,43 Kg/t

▪ Phase III :
o Surface d’une chambre :
Sr = 12,5 × 100 = 1250 m2
o Volume de la chambre :

Volume = 1250 × 10 = 12500 m3

o Quantité d’explosif par tir :

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Qexp = Ntch × Chcol = 360 × (5,26 × 8) = 15148,8 Kg

Ratio = 15148,8/ (12500 × 2,7) = 0,44 Kg/t

Le tableau III-23, présente les différents facteurs (quantité d’explosifs, le volume totale nombre de
trous…) pour une chambre de 100m de longueur, 12,5 de largeur et 15m de hauteur.

Tableau III- 23 : Les éléments et séquences d’une chambre

Charge
Avancement Nbre Nbre colonne Qexp Volume Tonnage
Ouvrages
(m) Schémas trous (Kg) (Kg) (m) (Ts)
4,4 1 63 6 378 223,29 602,883
Phase I
100 22 1386 6 8316 4912,38 13263,426
4,4 1 36 6 216 55,66 150,282
Phase IIa
100 22 792 6 4752 1224,52 3306,204
4,4 1 36 6 216 55,66 150,282
Phase IIb 100 22 792 6 4752 1224,52 3306,204

Phase III 100 1 360 42,08 15148,8 12500 33750

TOTAL 3465 33778,8 20196,03 54529,28

Le tableau III-24 présente la quantité d’explosifs et les autres éléments a utilisé dans le Flanc Est ;
calculés en fonction de la chambre.

Tableau III- 24 : quantité d’explosifs et les autres éléments

Ouvrages Qexp (Kg) Volume (m) Tonnage (Ts)

Chambre 33778,8 20196,03 54529,281

Flanc Est 3956665,5 2365653,43 6387264,28

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III.5. CONCLUSION

Ce chapitre, constituant la colonne vertébrale de la suite de notre travail, a porté sur :

▪ l’estimation des réserves à l’aide du logiciel Deswik. Celles-ci sont estimées à 2365653,43
m3 soit 6387264,28 Ts à raison de 1768475,41 m3 soit 4774883,61 Ts pour la zone 9 et à
raison de 597178,02 m3 soit 1612380,67 Ts pour la zone 8 ; pour une durée de vie de 6 ans
et 5 mois ;
▪ le choix des méthodes d’exploitation. La prise en compte des facteurs auxiliaires nous a
permis d’observer que le flanc Est peut-être mieux exploité par deux méthodes que sont le
Cut And Fill (zone 9) et le Room and Pillars (zone 8) pour leurs récupération, souplesse,
flexibilité et productivité élevé du fait que ces méthodes remplissent totalement les conditions
d’applicabilités ;
▪ la détermination de la flotte d’engins qui nous a donné 1 Jumbo Sandvik DD421, 1
chargeuse Sandvik LH517i, 1 Solo Sandvik DL431 et 3 Benne ToroTH TH551i ;
▪ la détermination d’explosifs nous a donné une quantité de 3956665,5 Kg.

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CHAPITRE IV : ÉVALUATION ECONOMIQUE DU PROJET

IV.1. INTRODUCTION

Le présent travail, après l’avoir abordé sous les aspects géologiques et techniques, il est abordé
également sous son aspect économique pour enfin prendre une bonne décision sur l’exploitation du
Flanc Est.

Ce chapitre s’appuie donc sur l’évaluation de toutes les dépenses à consentir pour l’extraction minière,
les traitements minéralurgique et métallurgique, les frais de la mise sur le marché des tonnes métal
produites ; et les recettes générées par l’exploitation du projet.

Pour y parvenir, nous prendrons en compte tous les aspects techniques et économiques de
L’investissement mais sans se préoccuper du financement si ce n’est par le biais du taux d’actualisation
(i) fixer à 15%.

De même, nous nous étendrons sur la sensibilité des différentes rentabilités (Valeur Actuelle
Nette, Taux de Rentabilité Interne et l’Indice de profitabilité) en fonction des variations du coût
d’extraction, du cours des métaux et même du taux d’actualisation.

IV.2. INVESTISSEMENTS

IV.2.1 Investissement en capitale fixe

Le capital fixe n’est rien d’autre que les immobilisations incorporelles (licences, permis…) et
corporelles (machines, outillages, terrains…).

Pour ce qui est notre étude d’exploitation du flanc Est, le capital fixe en valeur d’investissement est
présenté par les tableaux IV-1 ci-dessous.

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Tableau IV- 1 : le capital fixe en valeur d’investissement

Prix unitaire
Désignation des Engins Miniers Nombre Prix total (USD)
(USD)
Jumbo Sandvik DD421 750000 1 2250000
Solo Sandvik DL431 1 100 000 1 1100000
Élévateur 500 000 1 500000
Chargeuse Sandvik LH 517i 675 000 1 1350000
Benne Sandvik Toro 510 000 3 1530000
Land Cruiser 45 000 10 135000
Car émulsion 13125 1
Compresseur diesel 9975 1 9975

BobCAT T190 21000 1 21000

Explosifs 2,92 3956665,5 11553463,26
Total 19 733 156,27

IV.2.2. Paramètre d’évaluation économique du projet

Dans le tableau IV-2 ci-dessous sont présentés les paramètres évaluation économique du projet.

Tableau IV- 2 : les paramètre d’évaluation économique

Désignation Unité Prix unitaire
Mine KTO
Extraction minière USD/Ts 45

Transport du Fond au Remblai en Surface USD/Ts 1,45

Reprise des stocks USD/Ts 1
Transport remblai vers KTC USD/Ts 0,4
Coût total Mine USD/Ts
Concentrateur KTC
Rendement de récupération Cu %

Rendement de récupération Co %

Tonnage concentré Cu Ts
Tonnage concentré Co Ts
Concentration USD/Ts 20

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Transport Concentre vers LUILU USD/Ts 0,45

Total concentrateur USD/Ts

Usine Métallurgique LUILU

Reprise du Concentré USD/Ts 1
Rendement de récupération % 69

Tonnes métal Cuivre T

Tonnes métal Cobalt T

Coût de traitement Cuivre USD/TCu 2500
Coût de traitement Cobalt USD/lb Co 1,8
Total Usine métallurgique USD
Commercialisation

Coût de transport vers la vente USD/Tmétal 800

Coût de mise sur le marché % 15
Total commercialisation USD
Imprévus % 15

IV.3. AMORTISSEMENT (MUDIANGA, 2011)

L’établissement de la charge inhérente à l’utilisation des actifs s’appelle « amortissement ».

D’une façon générale, l’amortissement est la constatation comptable de la dépréciation subite par les
immobilisations dont la durée de vie est limitée dans le temps.

L’amortissement linéaire sera considéré pour l’exploitation du flanc Est, ainsi en appliquant les
formule établis plus nous obtenons pour nos engins après le projet et ce en fonction de leurs durées de
vie respectives. Il se calcule de la manière suivante :

𝐼𝑐𝑓
𝐴𝑙 =
𝑁𝑚
Avec :
Al : amortissement linéaire [$] ;
Icf : investissement en capital fixe [$] ;
Nm : nombre d’années des biens amortis.
D’où une valeur d’amortissement linéaire respectivement pour l’exploitation est de :

19733156,27
𝐴𝑙 = = 3 083 306 𝑈𝑆𝐷
6,5

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IV.4. CASH-FLOW DURANT LA VIE DU PROJET

Le cash-flow est un indicateur financier qui les flux de trésorerie entrants et sortants d’une entreprise.
Les différents cash-flows seront calculés de la manière suivante :

▪ Le cash-flow brut est la différence entre les recettes brutes et les dépenses totales :
Cash-flow brut = Recettes brutes − Coût opératoire
▪ La base taxable (Bt), somme où sera appliquée la fiscalité :
Bt = Cash-flow brut – Amortissement
▪ Le cash-flow net prend en compte pour son calcul l’amortissement, la fiscalité (impôt) et la
royaltie :
Cash-flow net = Cash-flow brut + amortissement − Impôt – Royaltie

Le tableau IV-3 ci-dessous reprend les calculs du cash-flow brut et cash-flow net du Flanc Est

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Tableau IV- 3 : Calcul du cash-flow brut et cash-flow net sous MS Excel

CALCUL DU CASH FLOW BRUT ET CASH FLOW NET

Coût
Designation Unités 1ère Année 2ème Année 3eme Année 4ème Année 5ème Année 6ème Année 7ème Année
unitaire

Tonnage en minerai Ts 999988,3 999775,34 998875,8336 999898,17 999764,86 998966,26 389996,08

Teneur Cuivre % 4,9 4,9 4,9 4,9 4,9 4,9 4,9
Teneur Cobalt % 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4

Taux d'enrichissement Cuivre 6,7 6,7 6,7 6,7 6,7 6,7 6,7

Taux d'enrichissement Cobalt 14,18 14,18 14,18 14,18 14,18 14,18 14,18

Teneur concentré Cuivre % 32,83 32,83 32,83 32,83 32,83 32,83 32,83

Teneur concentré Cobalt % 5,67 5,67 5,67 5,67 5,67 5,67 5,67

MODELE D'EVALUATION ECONOMIQUE DU PROJET

Mine KTO

Extraction minière USD/Ts 4,5 4 499 947 4 498 989 4 494 941 4 499 542 4 498 942 4495348,17 1754982,36
Transport du Fond au
Remblai en Surface USD/Ts 1,45 1 449 983 1 449 674 1 448 370 1 449 852 1 449 659 1448501,077 565494,316

Reprise des stocks USD/Ts 1 976981,35 976868,77 977075,39 976937,68 977186,88 976754,88 526459,33

Transport remblai vers KTC USD/Ts 0,4 399 995 399 910 399 550 399 959 399 906 399 587 155 998
Coût total Mine USD/Ts 7,35 7 326 907 7 325 442 7 319 937 7 326 291 7 325 694 7 320 191 3 002 934

Concentrateur KTC

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Rendement de récupération
Cu % 80 80 80 80 80 80 80

Rendement de récupération
Co % 75 75 75 75 75 75 75

Tonnage concentré Cu Ts 116 654 116 641 116 666 116 649 116 679 116 627 62 861

Tonnage concentré Co Ts 51 674 51 668 51 679 51 672 51 685 51661,92948 27845,16908

Concentration USD/Ts 20 19 539 627 19 537 375 19 541 508 19 538 754 19 543 738 19535097,6 10529186,6

Transport Concentre vers

LUILU USD/Ts 0,45 439 642 439 591 439 684 439 622 439 734 439539,696 236906,6985

Total concentrateur USD/Ts 19 979 269 19 976 966 19 981 192 19 978 376 19 983 472 19974637,3 10766093,3

Usine Métallurgique LUILU

Reprise du Concentré USD/Ts 1 976981,35 976868,77 977075,39 976937,68 977186,88 976754,88 526459,33
Rendement de récupération % 69 69 69 69 69 69 69 69

Tonnes métal Cuivre T 26 425 26 422 26 428 26 424 26 431 26419,26599 14239,67196

Tonnes métal Cobalt T 2 022 2 021 2 022 2 022 2 022 2021,169667 1089,38655
Coût de traitement Cuivre USD/TCu 2500 66 063 473 66 055 840 66 069 838 66 060 526 66 077 377 66048164,99 35599179,89
Coût de traitement Cobalt USD/TCo 3969 8 023 882 8 022 958 8 024 655 8 023 524 8 025 570 8022022,408 4323775,216
Total Usine métallurgique USD 74 087 356 74 078 797 74 094 493 74 084 050 74 102 947 74 070 187 39 922 955
Commercialisation

Coût de transport vers la vente

USD/Tmétal 800 22 757 622 22 754 993 22 759 814 22 756 607 22 762 411 22752348,53 12263246,81

Coût de mise sur le marché % 15 3 413 643 3 413 249 3 413 972 3 413 491 3 414 362 3412852,279 1839487,021
Total commercialisation USD 26 171 265 26 168 242 26 173 787 26 170 098 26 176 773 26 165 201 14 102 734

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Imprévus % 15 19 134 720 22 048 531 25 050 379 25 046 849 25 053 238 25 042 162 13 497 429

Coûts totaux d'exploitation USD 146 699 517 149 597 979 152 619 787 152 605 663 152 642 123 152 572 378 81 292 146

Recettes

Cours du Cuivre USD / Tcu 8500

Cours du Cobalt USD / TCo 32975
Recette du Cuivre USD 224 615 810 224 589 854 224 637 449 224 605 788 224 663 081 224563761 121037211,6
Recette du Cobalt USD 66 663 523 66 655 841 66 669 940 66 660 543 66 677 547 66648069,77 35922521,48
Recettes brutes USD 291 279 333 291 245 695 291 307 388 291 266 331 291 340 628 291 211 831 156 959 733
Cash-flow brut

Cash-flow brut USD 144 579 816 141 647 716 138 687 601 138 660 669 138 698 505 138 639 453 75 667 587
Amortissement USD 3 083 306 3 083 306 3 083 306 3 083 306 3 083 306 3 083 306 3 083 306
Base taxable

Base taxable USD 141 496 510 138 564 411 135 604 295 135 577 363 135 615 199 135 556 147 72 584 282
Royaltie % 2 2 829 930 2 771 288 2 712 086 2 711 547 2 712 304 2711122,939 1451685,632
Impôts % 30 42 448 953 41 569 323 40 681 289 40 673 209 40 684 560 40 666 844 21 775 284
Cash-flow net économique

Cash-flow net économique USD 102 384 238 100 390 410 98 377 532 98 359 218 98 384 947 98 344 791 55 523 923

Cash-flow net total USD 651 765 060

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Les formules ci-dessous nous également permis de déterminer les éléments tel que le tonnage du
concentré, la quantité des métaux dans le concentré :

ηrc. A. a
𝑇𝑐 =
c = a. ε
Avec :
Tc : Tonnage du concentré [Ts] ;
ηrc : Rendement de récupération au concentrateur [%] ;
A : Tonnage du minerai alimenté [Ts] ;
a : Teneur d’alimentation en tenant compte de la dilution [%] ;
c : Teneur du concentré [%] ;
ε : Taux d’enrichissement.
Tcu = Tc × tccu × ηmcu
Tco = Tc × tcco × ηmco
Tcu : Tonne métal de cuivre contenu dans le concentré [T] ;
Tco : Tonne métal de cobalt contenu dans le concentré [T] ;
tCCu : Teneur en cuivre du concentré [%] ;
tCCo : Teneur en cobalt du concentré [%] ;
ηmcu : Rendement de récupération métallurgique cuivre [%] ;
ηmco : Rendement de récupération cobalt [%].

IV.5. VALEUR ACTUELLE NETTE, TAUX DE RENTABILITÉ INTERNE ET INDICE DE

PROFITABILITÉ (MUDIANGA, 2011)

IV.5.1. Valeur actuelle nette (VAN)

La valeur actuelle nette (VAN) est facteur d’analyse important pour les investisseurs et les entreprises
qui cherchent à évaluer la rentabilité d’un projet ou un investissement. Si VAN>0, le projet est dit
rentable ; et si VAN < 0, le projet est à rejeter. Sa valeur trouvée dans le tableau IV-4 a été calculer par
la formule suivante :
𝑐𝑓𝑛
𝑉𝐴𝑁 = ∑𝑛=𝑁
𝑛=1 (1+𝑖)𝑛 − 𝐼

Avec:
Cfn: cash-flow net;
i : taux d’actualisation ;
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I : investissement.

Tableau IV- 4 : Calcul de la VAN sous MS Excel

𝐂𝐟𝐧
Cash-flow net (1+i)n ∑ 𝒏 Investissement VAN ($)
(𝟏 + 𝐢)
102 384 238,39 1,15 89 029 772,51
100 390 410,48 1,3225 75 909 573,14
98 377 532,27 1,520875 64 684 824,37
98 359 218,12 1,74900625 56 237 202,19
98 384 946,65 2,011357188 48 914 706,58
98 344 791,26 2,313060766 42 517 167,18
55 523 922,82 2,66001988 20 873 499,19
398 166 745,2 19 733 157 378 433 589

IV.5.2. Taux de rentabilité interne

Le taux de rentabilité interne (TRI) est un indicateur qui permet de mesurer la rentabilité d’un projet
ou d’un investissement en prenant en compte tous les flux de trésoreries générés par celui-ci sur une
période donnée. Cet indicateur annule la valeur actuelle nette (VAN) de tous les flux de trésoreries qui
sont liés à un projet ou un investissement comme le présente le tableau IV-5 ; il est déterminé par la
formule suivante :
𝐶𝑓𝑛
𝑇𝑅𝐼 = ∑
(1 + 𝜃)𝑛

θ = 0,7126 ≃ 𝟕𝟏%

Le taux de rentabilité interne est de 71%, et il est supérieur au taux d’actualisation (i=15%). Cela veut
également affirmer que le projet est rentable.

IV.5.3. L’indice de profitabilité

L’indice de profitabilité (IP) est aussi un indicateur qui permet de mesurer la rentabilité d’un projet ou
d’un investissement en prenant en compte tous les flux de trésoreries générés par un projet au coût
d’investissement. Si Ip > 1, le projet est dit rentable ; et si Ip < 1, le projet est à rejeter.
𝑉𝐴𝑁
𝐼𝑝 = +1
𝐼

378433589
𝐼𝑝 = + 1 = 20,177
19733157

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 74

L’indice de profitabilité pour notre projet est supérieur à 1. Nous pouvons alors dire que le projet est
donc acceptable.

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CONCLUSION GÉNÉRALE

Nous voici arriver au terme de notre travail de fin d’études qui traite de l’ANALYSE TECHNICO-
ECONOMIQUE DE LA REPRISE D’EXPLOITATION DES RESERVES DE LA ZONE 8 ET
9 (cas de la mine souterraine de Kamoto). Il avait pour objectif premier, de réaliser une évaluation
(estimation) des réserves restantes ; de mener une étude sur les méthodes d’exploitation ; de déterminer
la flotte d’engins la quantité d’explosifs devant être utilisées et l’évaluation de la rentabilité de
l’exploitation de ce gisement de Kamoto Flanc Est.

Après le traitement de données réalisé par l’aide du logiciel DESWIK, nous avons décelé que les
réserves s’élèvent à hauteur de 6387264,28 Ts distribuées à raison de 4774883,612 Ts pour la zone 9
et à raison de 1612380,67 Ts pour la zone 8 : elles titrent 4,90% Cuivre et 0,40% Cobalt. En outre,
ces réserves sont en termes de Tonnes métal, évaluées à 172 790 tonnes de Cuivre et à 13 219 tonnes
de Cobalt.

Le choix de la méthode d’exploitation a été fait en recourant au mode d’exclusion progressive sur base
des conditions convenables, des avantages ainsi que des inconvénients que présente les méthodes
d’extraction. Au bout de cette analyse, la méthode de Rom and Pillar ainsi que la méthode de Cut an
fill avec sa variance longitudinale ont été retenus parmi tant d’autres.

Une planification minière établie en fonction d’un programme d’exploitation de 999988,3 Ts l’année
nous a permis de déterminer une durée de vie de 6,5 ans d’une unité de production (engins) : 1 Jumbo
Sandvik DD421, 1 chargeuse Sandvik LH517i, 1 Solo Sandvik DL431 et 3 Benne ToroTH TH551i
avec une quantité d’explosifs de 3956665,5 Kg.

Les études économiques d’exploitation de cette tranche du gisement sur base des critères de rentabilité,
des risques (que peut présenter son exploitation) et de l’amortissement linéaire des engins miniers
donnent les résultats mis en lumière par le tableau ci-dessous présenté :

Désignation Projet d’exploitation du flanc Est

VAN 378 433 589
TRI 71%
Ip 20,177

Le projet de l’exploitation du flanc Est, est rentable et présente un indice de profitabilité supérieur à 1.

Page | 75
 76

BIBLIOGRAPHIE

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polytechnique, Université de Lubumbashi, inédit.
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; Deuxième Grade. Department des mines, Faculté Polytechnique, Université de
Lubumbashi, inédit.
▪ KAMULETE P. (2009) Exploitation des mines à ciel ouvert cours, Inédit, Polytechnique
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▪ MUKUNA Cauchy (2011). Probabilité statistique, Inédit, Geomines, ISTA/Kolwezi.
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II. Memoires:
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265 du gisement de Kamoto Etang Sud. Lubumbashi [inédit] : Unilu ; Faculté
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Poursuite de l’exploitation du filon principal de la mine souterraine de kipushi entre les
niveaux 1200-1800. Lubumbashi [inédit]: Unilu; Faculté Polytechnique,
▪ MUBAMBE KITENGE, (2012) Evaluation de la rentabilité d’exploitation avec et sans la
couche du bomzatres (cas du gisement de Kamoto Etang lambeau Nord) Lubumbashi
[inédit] Unilu ; Faculté Polytechnique
▪ KAYENGE KAPUMBA Andy, (2023) analyse technico-economique du systeme de
ventilation secondaire dans le projet d’exploitaton de la zone 4, Unikol ; Faculté
Polytechnique.
III. Livres :
▪ Hamrin, H. (1980). Guide to underground Mining methods and applications. Atlas Copco.

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▪ Boky, B. (1968)14. Exploitation des mines. Moscou : MIR, 1968.
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mines-3. Paris : Dunod, 1962.
IV. Sites internet consultés:
▪ www.google.com
▪ www.sandvik.fr
▪ www.epiroc.fr

Page | 77
ANNEXES

A
 2

Tableau 1 : Le valeurs des coupes en CAF

Manipuler Volume Tonnage Manipuler Volume Tonnage
14C 741,492 2002,0284 1BE 9893,918 26713,579
14D 2597,532 7013,3364 1BF 9933,864 26821,433
14E 6291,782 16987,8114 1C0 9118,047 24618,727
14F 6518,332 17599,4964 1C1 6688,167 18058,051
150 5597,015 15111,9405 1C2 10697,757 28883,944
151 6082,738 16423,3926 1C3 10206,876 27558,565
152 6042,94 16315,938 1C4 7335,396 19805,569
153 6240,501 16849,3527 1C5 7774,995 20992,487
154 6295,231 16997,1237 1C6 9753,351 26334,048
155 4523,243 12212,7561 1C7 1961,358 5295,6666
156 5274,545 14241,2715 1C8 7293,475 19692,383
157 5296,89 14301,603 1C9 5767,971 15573,522
158 3228,748 8717,6196 1CA 5634,497 15213,142
159 5513,099 14885,3673 1CB 7180,159 19386,429
15A 5983,936 16156,6272 1CC 6941,163 18741,14
15B 1422,766 3841,4682 1CD 6030,289 16281,78
15C 6368,37 17194,599 1CE 5766,13 15568,551
15D 6118,258 16519,2966 1CF 10809,252 29184,98
15E 4282,055 11561,5485 1D0 422,647 1141,1469
15F 4799,397 12958,3719 1D1 6075,284 16403,267
160 4504,58 12162,366 1D2 6127,388 16543,948
161 4477,657 12089,6739 1D3 4591,525 12397,118
162 4588,825 12389,8275 1D4 5207,474 14060,18
163 2556,612 6902,8524 1D5 5766,961 15570,795
164 4828,685 13037,4495 1D6 6099,595 16468,907
165 5345,919 14433,9813 1D7 2677,149 7228,3023
166 3122,009 8429,4243 1D8 3369,909 9098,7543
167 3870,451 10450,2177 1D9 3392,413 9159,5151
168 4019,377 10852,3179 1DA 4724,792 12756,938
169 4251,064 11477,8728 1DB 824,114 2225,1078
16A 4446,543 12005,6661 1DC 3318,977 8961,2379
16B 6026,835 16272,4545 1DD 3119,888 8423,6976
16C 4987,293 13465,6911 1DE 614,545 1659,2715
16D 6724,143 18155,1861 1DF 1039,874 2807,6598
16E 2381,185 6429,1995 1,00E+00 1063,914 2872,5678
16F 1530,544 4132,4688 1,00E+01 2141,032 5780,7864
170 4642,124 12533,7348 1,00E+02 2222,717 6001,3359
171 182,018 491,4486 1,00E+03 5451,717 14719,636
172 4325,15 11677,905 1,00E+04 2379,915 6425,7705
173 5599,354 15118,2558 1,00E+05 2597,825 7014,1275

2
 3
174 6312,818 17044,6086 1,00E+06 2692,262 7269,1074
175 7075,602 19104,1254 1,00E+07 2124,739 5736,7953
176 4106,503 11087,5581 1,00E+08 5491,801 14827,863

177 3772,202 10184,9454 1,00E+09 2019,548 5452,7796

178 6276,806 16947,3762 1EA 6734,734 18183,782
179 911,695 2461,5765 1EB 4943,619 13347,771
17A 7442,317 20094,2559 1EC 5391,299 14556,507
17B 7452,602 20122,0254 1ED 4047,635 10928,615
17C 7651,934 20660,2218 1EE 2747,603 7418,5281
17D 6744,905 18211,2435 1EF 5152,579 13911,963
17E 6832,391 18447,4557 1F0 5426,432 14651,366
17F 6986,037 18862,2999 1F1 5859,513 15820,685
180 7881,514 21280,0878 1F2 6349,758 17144,347
181 1968,881 5315,9787 1F3 5015,11 13540,797
182 2495,681 6738,3387 1F4 6154,133 16616,159
183 2496,574 6740,7498 1F5 6396,125 17269,538
184 5314,834 14350,0518 1F6 5214,657 14079,574
185 2674,862 7222,1274 1F7 6136,549 16568,682
186 1670,854 4511,3058 1F8 1908,892 5154,0084
187 1892,676 5110,2252 1F9 144,63 390,501
188 657,344 1774,8288 1FA 5583,483 15075,404
189 2660,491 7183,3257 1FB 5451,877 14720,068
18A 3501,075 9452,9025 1 FC 3503,139 9458,4753
18B 3365,163 9085,9401 1FD 4589,32 12391,164
18C 3075,485 8303,8095 1FE 2236,315 6038,0505
18D 3905,362 10544,4774 1FF 3853,609 10404,744
18E 3161,211 8535,2697 200 4470,427 12070,153
18F 2807,659 7580,6793 201 3521,985 9509,3595
190 671,086 1811,9322 202 4516,546 12194,674
191 4819,287 13012,0749 203 4098,303 11065,418
192 1587,187 4285,4049 204 2708,911 7314,0597
193 3140,365 8478,9855 205 5317,175 14356,373
194 3393,456 9162,3312 206 4894,25 13214,475
195 4272,08 11534,616 207 4654,827 12568,033
196 4994,233 13484,4291 208 4457,678 12035,731
197 5501,114 14853,0078 209 4540,417 12259,126
198 2511,524 6781,1148 20A 4341,454 11721,926
199 1786,684 4824,0468 20B 4175,605 11274,134
19A 2953,738 7975,0926 20C 4523,645 12213,842
19B 4100,143 11070,3861 20D 5744,867 15511,141
19C 839,428 2266,4556 20E 5786,616 15623,863
19D 2597,573 7013,4471 20F 2388,831 6449,8437
19E 7674,483 20721,1041 210 4946,081 13354,419
3
 4

19F 4008,842 10823,8734 211 5950,537 16066,45

1A0 6371,21 17202,267 212 5992,699 16180,287
1A1 6375,596 17214,1092 213 5994,588 16185,388
1A2 4966,936 13410,7272 214 6332,254 17097,086
1A3 7760,924 20954,4948 215 5975,869 16134,846
1A4 7364,724 19884,7548 216 5000,529 13501,428
1A5 882,385 2382,4395 217 5829,939 15740,835
1A6 7615,257 20561,1939 218 4447,949 12009,462
1A7 7946,342 21455,1234 219 1749,897 4724,7219
1A8 6253,365 16884,0855 21A 1627,684 4394,7468
1A9 455,986 1231,1622 21B 4273,966 11539,708
1AA 5123,962 13834,6974 21C 4730,446 12772,204
1AB 6275,311 16943,3397 21D 4650,52 12556,404
1AC 5931,632 16015,4064 21E 4683,324 12644,975
1AD 4341,639 11722,4253 21F 5819,43 15712,461
1AE 6611,996 17852,3892 220 5766,38 15569,226
1AF 6315,857 17052,8139 221 4100,169 11070,456
1B0 1597,07 4312,089 222 5330,523 14392,412
1B1 5996,436 16190,3772 223 5775,18 15592,986
1B2 5650,205 15255,5535 224 6182,368 16692,394
1B3 4127,502 11144,2554 1B8 10053,203 27143,648
1B4 4710,262 12717,7074 1B9 11100,616 29971,663
1B5 5016,662 13544,9874 1BA 10584,184 28577,297
1B6 1099,6 2968,92 1BB 1413,081 3815,3187
1B7 5936,145 16027,5915 1BC 2970,901 8021,4327
1BD 7484,811 20208,9897

Tableau 2 : Les valeurs de coupe en RAP

Manipuler Volume Tonnage
AA 7267,347 19621,8369
AB 9334,46 25203,042
AC 2780,862 7508,3274
AD 6625,339 17888,4153
AE 1489,73 4022,271
AF 2259,194 6099,8238
B0 1320,118 3564,3186
B1 6901,58 18634,266
B2 7406,306 19997,0262
B3 8500,485 22951,3095
B4 3846,872 10386,5544
B5 2537,36 6850,872
B6 10486,909 28314,6543
4
 5
B7 10969,521 29617,7067
B8 2518,457 6799,8339
B9 10432,102 28166,6754
BA 7054,705 19047,7035
BB 9258,772 24998,6844
BC 1543,569 4167,6363
BD 7850,516 21196,3932
BE 10319,401 27862,3827
BF 512,477 1383,6879
C0 4406,396 11897,2692
C1 10207,238 27559,5426
C2 6839,556 18466,8012
C3 6825,775 18429,5925
C4 7719,271 20842,0317
C5 9444,055 25498,9485
C6 9033,636 24390,8172
C7 9537,493 25751,2311
C8 11811,135 31890,0645
C9 2566,19 6928,713
CA 3442,067 9293,5809
CB 1784,446 4818,0042
CC 3709,78 10016,406
CD 4584,237 12377,4399
CE 1303,813 3520,2951
CF 6137,247 16570,5669
D0 11370,763 30701,0601
D1 11414,103 30818,0781
D2 6247,008 16866,9216
D3 7623,039 20582,2053
D4 8077,737 21809,8899
D5 1611,34 4350,618
D6 7803,062 21068,2674
D7 9816,195 26503,7265
D8 505,43 1364,661
D9 195,754 528,5358
DA 4382,21 11831,967
DB 4305,76 11625,552
DC 5253,738 14185,0926
DD 6772,034 18284,4918
DE 1513,194 4085,6238
DF 8179,271 22084,0317

5
 6

E0 1739,58 4696,866
E1 3318,017 8958,6459
E2 6649,339 17953,2153

6
7