MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE UNIVERSITAIRE MOULOUD MAMERRI, TIZI-OUZOU

FACULTE DE GENIE ELECTRIQUE ET DE L’INFORMATIQUE

DEPARTEMENT D’ELECTRONIQUE

Mémoire de fin d’études

Présenté en vue de l’obtention
du Diplôme d’Ingénieur d’Etat en Electronique

Option : communication

Thème :
Automatisation d’une machine pour obtenir les périmètres
des grilles de table par un automate programmable S7-224
au niveau de l’ENIEM

Promoteur : Mr. OUALLOUCHE.F

Encadreur : Mr. CHALLAL.M Présenté par :

Mlles. MAKHLOUF Aini

KHEFFACHE Lamia

Année universitaire 2009/2010

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 Remerciements

Nous tenons avant tout de remercier le bon DIEU qui nous a donné la volonté et le courage pour
terminer nos études et élaborer ce modeste travail.

Nous remercions vivement Mr Oualloche Fethi notre promoteur pour la précieuse assistance, sa
disponibilité et son soutien qu’il nous a accordé tout au long de ce projet.

Nous remercions également notre Co-promoteur Mr Challal Makhlouf ingénieur à l’unité cuisson
au niveau de l’ENIEM, de nous avoir dirigés tout au long de ce travail et de nous avoir consacré un temps
précieux.

Nos vifs remerciements vont aussi aux personnels de l’unité cuisson de l’entreprise ENIEM pour
leurs accueils chaleureux et de nous avoir orienté, aidé et soutenu tout au long de ce travail.

Nous adressons nos sincères remerciements aux membres de jury qui nous ont fait l’honneur
d’accepter d’évaluer et de juger notre travail

A nos chers parents, famille et ami(e)s, et bien avant tout, trouvent ici l’expression de nos
remerciements les plus sincères et les plus profonds en reconnaissance de leurs sacrifices, aides, soutient et
encouragement afin de nous assurer cette formation d’ingénieur dans les meilleurs conditions.

Nous exprimons également notre gratitude à tous les professeurs et enseignants qui ont collaboré à
notre formation depuis notre premier cycle d’étude jusqu’à la fin de notre cycle universitaire. Sans omettre
bien sur de remercier profondément tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin à réalisation du présent
travail.

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 Dédicace
Je tiens à dédier ce modeste travail à :
A ma chère et tendre mère
A celle qui a tout souffert, sans me faire souffrir, qu’elle trouve dans ce mémoire le témoignage de ma
reconnaissance et de mon affection pour tous les sacrifices, l’extrême amour et la bonté qu’elle m’a offert
pour me voir réussir.

A mon cher père

A l’homme que je dois ma réussite, mon bonheur, et tout le respect ;
Qu’il trouve ici l’expression de mon affection et une récompense des sacrifices consentis pour moi.

A mes chères sœurs (Soraya et Hadjira) et mes frères (Aziz et Mokrane) ;

A qui je souhaite toutes les réussites et le bien être.

A mes grands parents ;

A qui je souhaite une vie paisible et tranquille.

A mes oncles et tantes ainsi qu’à leurs familles ;

En témoignage de mon profond amour et respect, aux quels je souhaite le succès et le bonheur.

A mon binôme, camarade et amie Makhloof Aini et a toute sa famille ;

A qui je souhaite tout le succès et de réaliser tous ce qu’elle entreprendra.

A mes ami(e)s ;
Qu’ils trouvent ici mes meilleurs vœux de bonheur
A tous mes ami(e)s, tous ceux que j’aime, tous ceux qui m’aiment et tous ceux qui me sont chers

Kheffache Lamia

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 Dédicaces
Je tiens à dédier ce modeste travail à :

Ø La mémoire de mes défunts grand-mère et grand-père ;

Ø Mes très chers parents qui m’ont toujours poussé vers
l’avant ;
Ø Mon grand-père Chabane et grand-mère Titem;
Ø Mes frères chacun par son nom ;
ØMes sœurs et toute la famille MAKHLOUF et
MOULOUDJ et Tous mes voisins
ØTous mes amis et camarades de classe du primaire Au
supérieur et par exception ma promotion
ØA tous mes enseignants qui nous ont donné le
maximum d’eux même durant nos Etudes.
ØMon binôme et à toute la famille Kheffache ;

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 SOMMAIRE

Introduction générale .................................................................................................... 1

Chapitre I généralité sur les systèmes automatisés

Préambule ....................................................................................................................... 3
I. Présentation et organisation de l’ENIEM ..................................................................... 3
I.1 Objet social et champ d’activité ............................................................................ 3
I.2 Organisation générale ........................................................................................... 3
I.3 Présentation et organisation de l’unité cuisson ...................................................... 4
I.3.1 les départements de l’unité cuisson ............................................................... 4
I.3.2 les services de l’unité cuisson ....................................................................... 4
II. Définition et notions fondamentales d’un système automatisé .................................... 4
II.1 Définition d’un système automatisé de production ............................................. 4
II.2 Objectifs de l’automatisation ............................................................................... 5
II.3 Structure d’un système automatisé de production ................................................ 5
II.4 Cahier des charges .............................................................................................. 6
III. Définition d’un automate programmable industriel API ........................................... 6
IV. Architecture d’un API .............................................................................................. 7
IV.1 L’alimentation .................................................................................................... 8
IV.2 L’unité centrale CPU .......................................................................................... 8
IV.2.1 Mémoire ..................................................................................................... 9
IV.3 Interfaces d’entrées ............................................................................................. 10
IV.4 Interfaces de sorties ............................................................................................ 11
IV.5 Module logiques et analogiques des entrées et sorties ......................................... 12
IV.6 Interface de communication ................................................................................ 12
V. Principe de fonctionnement d’un API ....................................................................... 14
VI. Choix d’un automate programmable industriel ......................................................... 14
VI.1 Situation de l’unité de traitement ........................................................................ 15
VI.2 Choix de l’unité de traitement ............................................................................. 15
Discussion ....................................................................................................................... 15

Chapitre II Description du système à automatiser

Préambule ....................................................................................................................... 16
I. Présentation de la machine .......................................................................................... 16
I.1 La première partie .................................................................................................. 17
I.1.1 Groupe d’avancement .................................................................................... 17
I.1.2 Groupe à redresser le fil ................................................................................. 18
I.2 La deuxième partie ................................................................................................. 19
I.2.1 Groupe presses ............................................................................................... 19

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 I.2.2 Groupe coupe ruban....................................................................................... 19
I.2.3 Groupe transport pièce ................................................................................... 20
I.3 La troisième partie ................................................................................................ 20
I.3.1 Groupe de cintrage......................................................................................... 20
I.3.2 Groupe soudure ............................................................................................. 21
I.4 La quatrième partie ............................................................................................... 21
I.5 Dérouleur ............................................................................................................. 22
II. Composants de la machine ............................................................................................ 22
II.1 Système d’approvisionnement en pression pneumatique .......................................... 23
II.1.1 Caractéristiques de la source d’énergie ............................................................. 23
II.1.2 Structure d’une installation pneumatique .......................................................... 23
II.1.2.1 Traitement de l’aire ................................................................................ 24
a) Structure d’un groupe de conditionnement ........................................................... 24
b) Sectionneur .......................................................................................................... 26
c) Démarreur progressif ........................................................................................... 26
II.2 Système d’approvisionnement en pression hydraulique ............................................ 26
II.3 Définition et choix des composants utilisés .............................................................. 30
II.3.1 Partie opérative .............................................................................................. 30
II.3.1.1 Pré actionneur .......................................................................................... 31
II.[Link] Électrovannes ................................................................................... 31
II.[Link] Distributeurs .................................................................................... 32
II.[Link] Les relais .......................................................................................... 33
II.[Link] Contacteurs ....................................................................................... 34
II.3.1.2 Actionneurs .............................................................................................. 34
II.[Link] Vérins ............................................................................................... 34
II.[Link] Les moteurs ...................................................................................... 36
II.[Link].1 Moteurs asynchrones ................................................................. 36
II.[Link].2 Moteur hydraulique ................................................................... 38
II.[Link].3 Servovalve ................................................................................ 41
II.3.1.3 Les capteurs.............................................................................................. 41
II.[Link] Les pressostat .................................................................................... 41
II.[Link] Le détecteur de proximité.................................................................. 42
II.[Link] codeur incrémental............................................................................ 42
II.[Link] Flotteur ............................................................................................. 44
II.[Link] Plongeur ........................................................................................... 44
II.3.2 La partie liaison.............................................................................................. 45
II.3.3 Partie commande ............................................................................................ 47
II.3.3.1 Programmateur à cames ....................................................................... 47
III. Le cycle machine ..................................................................................................... 50
III.1 Etampage bosses ................................................................................................ 50
III.2 Avancement et dressage du ruban ...................................................................... 51
III.3 Coupage du ruban .............................................................................................. 51
III.4 Placement du ruban dans la zone de cintrage ...................................................... 51
III.5 Cintrage ............................................................................................................. 51

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 III.6 Soudure ............................................................................................................. 52
III.7 Extraction ......................................................................................................... 53
VI. Solutions envisagées................................................................................................ 53
VI.1 Les nouveaux composants ................................................................................. 53
VI.1.1 Interrupteur à lame souple ILS ..................................................................... 53
VI.1.2 Variateur de vitesse et un moteur à courant continu ...................................... 54
VI.1.2.1 Définition d’un variateur de vitesse ........................................................ 55
VI.1.2.2 Fonctionnement ..................................................................................... 55
VI.1.2.3 Les moteurs à courant continu ................................................................ 56
VI.1.2.4 Quadrants de fonctionnement des variateurs ........................................... 56
Discussion ....................................................................................................................... 57

Chapitre III Modélisation par le GRAFCET

I. Préambule ................................................................................................................... 58
II. Les différents langages ............................................................................................... 58
II.1 Instruction List (IL).............................................................................................. 58
II.2 Structured Text (ST) ............................................................................................ 58
II.3 Function Block Diagram (FBD) .......................................................................... 59
II.4 Ladder Diagram (LD) ......................................................................................... 59
II.5 Sequential Function Charts (SFC) ........................................................................ 60
III. Définition d’un GRAFCET ...................................................................................... 61
IV. Niveau d’un GRAFCET ........................................................................................... 61
IV.1 Grafcet du niveau 1............................................................................................ 61
IV.2 Grafcet du niveau 2............................................................................................ 61
V. Eléments de base d’un grafcet .................................................................................. 61
VI. Syntaxe et règles d’évolution .................................................................................... 63
VI.1 Syntaxe.............................................................................................................. 63
VI.2 Règles d’évolution ............................................................................................. 63
VII. Structure de base ..................................................................................................... 65
VII.1 Divergence et convergence en ET.................................................................... 65
VII.2 Divergence et convergence en OU ................................................................... 65
VII.3 Saut en avant (saut d’étape) ............................................................................. 66
VII.4 Saut en arrière (reprise de séquence) ............................................................... 67
VIII. Mise en équation d’un grafcet ............................................................................... 68
IX. Le passage du Grafcet au langage Ladder ................................................................. 68
X. Les modes de marche................................................................................................ 68
XI. Cycle de fonctionnement détaillé de la machine........................................................ 69
XII. Application du grafcet pour modéliser le système ..................................................... 69
XII.1 grafcet niveau 1 ............................................................................................... 71
XII.2 grafcet niveau 2 ............................................................................................... 73
Discussion ....................................................................................................................... 75

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 Chapitre IV L’API S7 224 et sa programmation avec S7 Micro/WIN

Préambule ....................................................................................................................... 76
I. Présentation de l’automate SIEMENS S7-224............................................................. 78
II. Le langage de programmation STEP 7-Micro/WIN ................................................... 78
III. Création de notre projet « programme de la GE48 »................................................... 78
1. Ouverture du logiciel ........................................................................................... 78
2. Choisir la CPU..................................................................................................... 79
3. Création de la table des mnémoniques ................................................................. 80
4. Choisir le langage de programmation ................................................................. 80
5. Organisation des blocs de programme .................................................................. 81
6. Compilation du programme ................................................................................. 82
7. Enregistrement du programme ............................................................................. 82
VI. liste des éléments utilisés dans le programme ............................................................... 82
Discussion ................................................................................................................. 84

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 Introduction
Générale

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 In t r o d u c t i o n g é n é r a l e

L’apparition des API (automate programmable industriel) a permis le développement

des systèmes de production en réduisant l’encombrement du système de commande, le temps
de diagnostique des pannes et leurs éliminations tout en augmentant la sécurité de
l’environnement du travail et la flexibilité du système de production. Les API sont utilisés à
tous les stades du processus productif comme la conception, production, contrôle de la qualité
des produits…etc.

Dès son implantation, l’ENIEM (Entreprise Nationale des Industries de

l’Electroménager) n’a cessé de chercher à automatiser ses différentes installations pour
concurrencer les leaders mondiaux de l’électroménager, elle a signé des contrats de travail
avec des firmes internationales en vu d’améliorer la qualité de ses produits et de former son
personnel. C’est en 1987 que l’ENIEM a débuté l’expérience des installations automatisées
avec la firme Japonaise TOSHIBA par la mise en œuvre de la chaine R1 (c’est une chaine de
production des réfrigérateurs à l’unité froid) entièrement automatisée. C’est dans la même
année qu’elle s’est équipée d’une nouvelle installation automatique pilotée par automate
SIEMENS.

Dans ce contexte, le sujet qui nous a été proposé par le département technique de
l’unité cuisson, consiste à automatiser une machine pour obtenir les périmètres des grilles de
table qui fonctionne actuellement avec un programmateur à cames en le remplaçant par un
automate programmable industriel de type SIEMENS. Pour cela on doit d’abord débarbouiller
toutes ses ambiguïtés et connaitre les exigences de son fonctionnement.

A cet effet, le contenu du mémoire est réparti comme suit :

• Le premier chapitre est présenté en deux parties : la première est consacrée à la
présentation de l’entreprise et la deuxième comprend des généralités sur les systèmes
automatisés.
• Le deuxième chapitre est réservé à la description du procédé à automatiser et les
composants utilisés ainsi le cycle de fonctionnement du procédé.
• Le troisième chapitre s’intéresse à la modélisation du cycle de fonctionnement de la
machine par le GRAFCET.

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 In t r o d u c t i o n g é n é r a l e

• Le quatrième chapitre est consacré à l’étude de l’API S7 200 et le langage de

programmation STEP7 MICRO/WIN.

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 Chapitre I

Généralités sur les

systèmes automatisés

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 Ch a p i t r e I g é n é ralit é s s u r le s s y s t è m e s au t o m at is é s

Préambule
Dans ce chapitre on va présenter deux parties : la première consiste à la présentation
de l’entreprise ENIEM (Entreprise Nationale des Industries de l’Electro-Ménager) et la
deuxième apporte quelques définitions, concepts et éléments de base nécessaires pour
élaborer un système automatique à l’aide d’un API ou Plc (programmable logic Controller)
qu’on trouve, non seulement dans le secteur de l’industrie, mais aussi dans le domaine
d’agriculture et construction. Il répond aux besoins d’adaptation et de flexibilité de nombre
d’activités économiques actuelle.

I. Présentation et organisation de l’ENIEM

ENIEM (Entreprise Nationale des Industries de l’Electro-Ménager) est une entreprise
publique de droit algérien constituée le 2 janvier 1983 mais qui existe depuis 1974 sous tutelle
de l’entreprise SONELEC (société nationale de fabrication et de montage de matériel
électronique et électrique).
Son siège social se situe au chef lieu de la wilaya de Tizi Ouzou. Les unités de
production froid, cuisson, et climatisation sont implantées à la zone industrielle Aissat Idir de
Oued Aissi, distante de 7 km du chef lieu de la wilaya. L’unité sanitaire est installée à
Miliana, wilaya d’Ain Defla et la filiale lampa à Mohammadia, wilaya de mascara.
L’ENIEM a été transformée juridiquement en société par action le 8 octobre 1989. Son
capital social est 2 957 500 000 DA détenu en totalité par la SGP INDELEC.

I.1 Objet social et champ d’activité

L’ENIEM est leader de l’électroménager en Algérie. Elle possède des capacités de
production et une expérience de plus de 30ans dans la fabrication et le développement dans
les différentes branches de l’électroménager, notamment :
• Produit de froid : -réfrigérateurs
-congélateurs
-conservateurs
• Produit de cuisson.
• Produit de climatisation.
• Produit sanitaires.

I.2 Organisation générale

Actuellement l’ENIEM est constituée de :

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 Ch a p i t r e I g é n é ralit é s s u r le s s y s t è m e s au t o m at is é s

Ø La direction générale ;
Ø Unité froid ;
Ø Unité cuisson ;
Ø Unité climatisation ;
Ø Unité prestations techniques (UPT) ;
Ø Unité commerciale (UC) ;
Ø Unité produits sanitaires ;

I.3 Présentation et organisation de l’unité cuisson

L’unité cuisson est spécialisée dans la production des différents types de cuisinières.
Cette unité est organisée en une direction, un secrétariat, un assistant sécurité
industriel, trois départements et trois services en staff.
Les capacités de production installées sont de 150 000 cuisinières /an sous licence
TCHNOGAZ (Italie 1991).

I.3.1 les départements de l’unité cuisson

• Département technique et maintenance.
• Département commercial.
• Département production.

I.3.2 les services de l’unité cuisson

• Service de qualité.
• Service finance et comptabilité.
• Service administratif et ressource.

II. Définition et notions fondamentales d’un système automatisé

II.1 Définition d’un système automatisé de production

L’automatisation consiste à « rendre automatique » les opérations qui exigeaient

auparavant l’intervention humaine
L’automatisation est considérée comme l’étape d’un progrès technique où apparaissent
des dispositifs techniques susceptibles de seconder l’homme.

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 Ch a p i t r e I g é n é ralit é s s u r le s s y s t è m e s au t o m at is é s

Automatisme

Machine ou groupe de machine

Effectuer une Sans intervention

Piloté par un
suite d’opération humaine
programme

A part la mise en
=processus route du système

Et le cycle commence

Figure I.1 : Le système automatisé

II.2 objectifs de l’automatisation

• Eliminer les taches répétitives.
• Simplifier le travail de l’humain.
• Augmenter la sécurité.
• Accroitre la productivité.
• Economiser les matières premières et l’énergie.
• S’adapter à des contextes particuliers.
• Maintenir la qualité.

II.3 Structure d’un système automatisé de production

Un système automatisé peut se décomposer en deux parties principales :

v La partie opérative :
- C’est le processus physique à automatiser.

- C’est elle qui agit sur la matière d’œuvre ou le produit.

- Elle comporte en général des actionneurs, des capteurs, outillages mécaniques

permettent le processus d’élaboration.

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 Ch a p i t r e I g é n é ralit é s s u r le s s y s t è m e s au t o m at is é s

• Actionneurs : ils exécutent les ordres reçus, ils agissent sur le système ou son
environnement.
• Capteurs : sont capable de détecter un phénomène physique dans son environnement
(déplacement, pression, chaleur, lumière….).

v La partie commande :
C’est l’automatisme qui élabore en sortie des ordres destinés au processus et en reçoit
des informations en retour, afin de coordonner ses actions.

Figure I.2 : structure d’un S.A.P

II.4 Cahier des charges

Le cahier des charges d’un système automatisé est la description de son comportement
en fonction de l’évolution de son environnement (capteur, actionneurs….).

Il décrit :

• Ce qui se passe entre la partie opérative et la partie commande du système automatisé.

• Les conditions générales d’utilisation de l’automatisme dans l’environnement du
système automatisé et dans toutes les phases de sa vie.

III. Définition d’un automate programmable industriel API

L’automate programmable est un dispositif électronique de traitement logique
d’information dont le programme de fonctionnement est effectué à partir d’inductions établies
en fonction du processus à réaliser.

L’API est destiné industriellement à la gestion de processus séquentiels ou

combinatoires.

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 C
hapitre I généralités surles systèmes automatisés

Figure I.3 : un automate programmable industriel

v Caractéristiques techniques :

Les caractéristiques principales d’un API sont :

• Compact ou modulaire ;
• Tension d’alimentation ;
• Taille mémoire ;
• Temps de scrutation ;
• Sauvegarde (EPROM, EEPROM, Pile………) ;
• Nombre d’entrées /sorties ;
• Module complémentaire (analogiques, communication) ;
• Langage ;

IV. Architecture d’un API

À partir d’information d’entrées (signaux issus de capteur, bouton poussoir, clavier,

signaux numériques de communication) ; l’API assure la commande d’actionneur selon un
programme de séquence défini par l’utilisateur.

Pour remplir correctement la fonction d’un API, l’automate intègre des fonctions de
base incontournables.

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 Ch a p i t r e I g é n é ralit é s s u r le s s y s t è m e s au t o m at is é s

Depuis Vers
les les
capteur pré-
s ac on
neurs

Figure I.4 : Architecture matérielle d’un API.

IV.1 L’alimentation

Fournit en énergie électrique les différents organes de l’automate et accessoirement les

capteurs externes. Elle transforme la tension secteur en tension d’alimentation pour les
modules électriques de l’automate programmable ; cette tension s’élève à 24 volts.

Les tensions qui dépassent 24 volts comme pour les capteurs, actionneurs et voyants
lumineux sont fournies par des blocs d’alimentations ou transformateurs supplémentaires.

IV.2 L’unité centrale CPU

L’unité centrale est constituée du processeur et de la mémoire centrale.
La tension provenant des capteurs est appliquée aux bornes du module d’entrée. Le
processeur de l’unité centrale traite le programme qui se trouve dans la mémoire et interroge
l’état des entrées pour s’avoir si la tension est présente ou non, et en fonction de l’état de ces
entrées et du programme en mémoire, le processeur instruit le module de sortie afin qu’il
applique la tension aux connecteurs correspondants.
v Caractéristiques principales
-Vitesse de traitement : c’est la vitesse de l’UC pour exécuter 1K-instructions logiques (10 à
20 ms/K mots).
-Temps de réponse : scrutation des entrées, vitesse de traitement et affectation des sorties

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 Ch a p i t r e I g é n é ralit é s s u r le s s y s t è m e s au t o m at is é s

IV.2.1 Mémoire
Un circuit électronique complexe qui n’enregistre que des données binaires (données
élémentaires appelées « bits »).

La mémoire centrale est l’élément fonctionnel qui peut recevoir, conserver et restituer.
Elle est découpée en zones où l’on trouve :

• La zone mémoire programme (programme à exécuter) ;

• La zone mémoire des données (état des entrées et des sorties, valeurs des compteurs,

temporisations) ;
• Une zone où sont stockés des résultats de calcul utilisés ultérieurement dans le

programme ;
• Une zone pour les variables internes.

v Durant la phase d’étude et de mise au point du programme :

• Des mémoires vives RAM (Randon Access Memory) volatiles

• Des mémoires EAROM (Electrically Alterable Read Only Memory) non volatiles et

effaçables partiellement par voie électrique.

v Durant la phase d’exploitation:

• Des mémoires vives RAM imposent un dispositif de sauvegarde par batterie

rechargeable pour éviter la volatilité de leurs contenus en cas de coupure de courant.

• Des mémoires mortes ROM à lecture seulement ou PROM programmables à lecture

seulement.

• Des mémoires reprogrammables EPROM (Erasable PROM) effaçables par un

rayonnement ultra-violet et EEPROM (Electric Erasable PROM effaçables
électriquement.

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 Ch a p i t r e I g é n é ralit é s s u r le s s y s t è m e s au t o m at is é s

• Attribution des zones mémoire travail en RAM

IV.3 Interfaces d’entrées

Les entrées reçoivent des informations en provenance des éléments de détection
(capteurs) et du pupitre opérateur.

Elles sont destinées à :

• Recevoir l’information en provenance des capteurs

• Traiter le signal en éliminant les parasites et en isolant électriquement l’unité de commande

de la partie opérative.

•transformer les signaux logiques ou analogiques provenant des capteurs en informations

numériques exploitables par l’unité de traitement

Figure I.5 : Interface d’entrée

v Fonctionnement de l’interface d’entrée

Lors de la fermeture du capteur :

10

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 Ch a p i t r e I g é n é ralit é s s u r le s s y s t è m e s au t o m at is é s

• LED1 signale que l’entrée automate est actionnée ;

• La led D’ de l’optocoupleur s’éclaire ;

• Le photo transistor T’ de l’optocoupleur devient passant ;

• La tension Vs=0V ;

Donc lors de l’activation d’une entrée automate, l’interface d’entrée envoie un 0

logique à l’unité de traitement et un 1 logique lors de l’ouverture du contact du capteur (entrée
non actionnée).

IV.4 Interfaces de sorties

Les sorties transmettent des informations aux pré-actionneurs (relais, électrovannes
…etc.) et aux éléments de signalisation (voyants) du pupitre.
Elles sont destinées à :
• Commander les pré-actionneurs et les éléments de signalisation du système.
• Adapter les niveaux de tensions de l’unité de commande à celle de la partie opérative du
système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.
•Transformer les informations numériques en signaux logiques ou analogiques.

Figure I.6 : Interface de sortie

v Fonctionnement de l’interface de sortie

Lors de la commande d’une sortie automate :
• L’unité de commande envoie un 1 logique (5V) ;
• T1 devient passant, donc D’ s’éclaire ;
• Le photo transistor T’ de l’optocoupleur devient passant ;

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 Ch a p i t r e I g é n é ralit é s s u r le s s y s t è m e s au t o m at is é s

• LED 1 s’éclaire et nous informe de la commande de la sortie O0, 1 ;

• T2 devient passant ;
• La bobine RL1 devient sous tension et commande la fermeture du contact de la
sortie O0, 1 ;
Donc, pour commander une sortie automate l’unité de commande doit envoyer :
• Un 1 logique pour actionner une sortie API ;
• Un 0 logique pour stopper la commande d’une sortie API ;

IV.5 Modules logiques et analogiques des entrées et sorties

Ø Module tout ou rien TOR

Le module TOR occupe 8 bits d’entrée et 8 bits de sortie dans l’espace d’adressage des
entrées et sorties
TOR. Le module TOR assure la coordination entre la CPU S7–200 et le CP242–[Link]
bits de sélection de banc permettent de sélectionner à partir du programme
utilisateur la zone de données à adresser dans le module analogique.

Ø Module analogique
Le module analogique occupe 16 octets d’entrée et 16 octets de sortie de l’espace
d’adressage des entrées et sorties analogiques. Le module analogique assure les échanges de
données aussi bien avec le maître DP PROFIBUS qu’avec les esclaves AS–i.
Le mécanisme de sélection permet d’adresser sur le module analogique au total une
zone de données plus grande que celle adressable sur la CPUS7–200 du module d’extension.

IV.6 Interface de communication

Permet de connecter la CPU à une console de programmation ou à d’autres appareils.
Elle comprend : les consoles, les boitiers de tests et les unités de dialogue en ligne.

v Les consoles

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Figure I.7 : la console de programmation (PG 670)

Il existe deux types de consoles. L’une permet le paramétrage et les relevés

d’informations (modification des valeurs, et visualisation), l’autre permet en plus la
programmation, le réglage et l’exploitation. Cette dernière dans la phase de programmation
effectue :
• L’écriture
• La modification
• L’effacement
Le transfert d’un programme dans la mémoire de l’automate ou dans une mémoire
REPROM.
Dans la phase de réglage et d’exploitation elle permet :

• D’exécuter le programme pas à pas

• De le visualiser
• De forcer ou de modifier des données telles que les entrées, les sorties, les bits
internes, les registres de temporisation, les compteurs…etc.

Ø Les unités de dialogue en ligne

Elles sont destinées aux personnels spécialistes du procédé et non de l’automate

programmable, et leur permet d’agir sur certains paramètres :

• Modification des constantes, compteurs ,temporisations

• Forçage des entrées/sorties
• Exécution de parties de programme
• Chargement de programmes en mémoire à partir de cassettes.

Ces boîtiers se présentent sous la forme enfichable dans l’unité centrale ou séparés de
celle-ci. Ils comportent des touches de fonctions, numériques, une visualisation, un dispositif
de sécurité, l’ensemble est piloté par micro-processeur.

Quelque soit le logiciel utilisé, le mode de fonctionnement de l’API est le même. A

partir d’un schéma représentant une commande, le programmeur traduit ce schéma en un
programme stocké dans les mémoires. Ce programme lisible par un microprocesseur contient
différents éléments :
ü Un pas de programme (ligne numérotée).

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ü Une instruction ou code (exemple lire l’état d’une entrée…etc.)

ü Une référence (exemple numéro d’une sortie.)

V. Principe de fonctionnement d’un API

Le traitement s’effectue en quatre phases :
•Phase 1 : Gestion du système
Autocontrôle de l’automate
•Phase 2 : Acquisition des entrées
Prise en compte des informations du module d’entrées et écriture de leurs valeurs dans la
RAM (zone DONNEE).
•Phase 3 : Traitement des données
Lecture du programme (située dans la RAM programme) par l’unité de traitement, lecture des
variables (RAM données), traitement et écriture des variables dans la RAM données.
•Phase 4 : Emissions des ordres
Lecture des variables de sorties dans la RAM données et transfert vers le module de sorties.

Phase2 Phase 1

Phase 3

Phase4

Figure I.8 : le principe de fonctionnement d’un API.

VI. Choix d’un automate programmable industriel

Le choix de l’API se fait après avoir établit le cahier des charges du système à
automatiser cela en considérant un certain nombre de critères importants :
• Le nombre d’entrées/sorties nécessaire ;
• La nature des entrées /sorties (numérique ou analogique);
• La fiabilité et la robustesse ;

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• L’immunité aux parasites et aux bruits ;

• La nature de traitement (temporisation, comptage…etc.) ;

VI.1 Situation de l’unité de traitement

VI.2 Choix de l’unité de traitement

Le choix d’une technologie d’unité de traitement dépend de nombreux paramètres. Les
critères essentiels permettant un choix sont définis ci-après :
• Temps de développement court ;
• Nombre d’entrées/sorties illimité ;
• Capacité de mise en réseau et de traitement;
• Vitesse de traitement ;

Discussion
Dans ce chapitre nous nous sommes intéressés aux constituants d’un API et à leurs
organisation interne et à son fonctionnement.
Les automates programmables accomplissent des taches d’automatisations traduites
sous forme de programme d’application que l’utilisateur définit dans une suite d’instructions.

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 Chapitre II

Description du
système à automatiser

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Préambule

Avant de procéder à l’automatisation de la machine pour obtenir les périmètres des

grilles de table, aussi appelée GE48, on va présenter les différentes parties qui la composent
ainsi que son cycle de fonctionnement.
I. Présentation de la machine

La machine est composée de quatre parties principales :

3 2
1
4

Figure II.1 : Machine pour obtenir les périmètres des grilles de table.

Partie 1 : Groupe d’avancement et groupe à redresser le fil

Partie 2 : Groupe presse, groupe coupe ruban et le groupe transport pièce.

Partie 3 : Groupe de cintrage et groupe de soudure.

Partie 4 : Groupe d’extraction plus un dérouleur.

• dimension
Longueur de la machine : 8.20m.
Largeur de la machine : 2.7m.
Hauteur de la machine : 3.2m.

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• caractéristiques techniques
Production : 10+15 pcs/min.
Puissance totale installée : 53.5kw
Poids total : 60quintaux

I.1 La première partie

Cette partie est constituée de deux groupes, groupe d’avancement et le groupe à
redresser le fil.

I.1.1 Groupe d’avancement

a) Description
Le groupe d’avancement sert à tirer le fil métallique. Il est constitué d’un moteur
hydraulique qui effectue l’avancement du fil, commandé par une station hydraulique lui
appartenant.
Un encodeur de mesure est fixé sur le groupe d’avancement, son disque est placé sur
le fil, relevant donc la mesure directement à son passage. Le système est géré par une carte
électronique spéciale qui décode les signaux provenant de cet encodeur. Les commandes de
réglage sont placées sur la console de contrôle.

Figure II.2 : Schéma de la carte électronique

Une servovalve assure l’asservissement en position du moteur hydraulique en prenant

comme consigne le signal fourni par l’encodeur.
La figure suivante montre le schéma de l’asservissement du moteur hydraulique :

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Figure II.3 : Schéma de l’asservissement du moteur hydraulique

Tous les paramètres sont ultérieurement vérifiés par un circuit électronique câblé à
l’intérieur de l’appareillage électronique.
b) Caractéristiques techniques
-Vitesse max. d’avancement : 70m/min.
-Puissance moteur station hydraulique : 5.5kw.
-Débit pompe hydraulique : 24 l/min.
-Précision d’avancement ruban : ±0.1mm.

I.1.2 Groupe à redresser le fil

a) Description
Le groupe à redresser le fil sert à redresser le fil métallique tiré par le groupe
d’avancement, car un bon redressement élimine beaucoup de problème lors des phases
successives de travail.
Le groupe est formé de deux blocs distincts : le premier contient 14molettes, il est
positionné avant le groupe d’avancement, le deuxième contient 18molettes, il est positionné
après le groupe d’avancement. Le réglage de chaque molette est possible à l’aide de grains de
registre. Tous ces facteurs permettent d’obtenir un redressement toujours constant.
Les deux blocs sont placés de façon que les molettes respectives travaillent sur un plan
qui est décalé de 90˚ l’un par rapport à l’autre, ceci pour obtenir un redressement précis et
constant dans toutes les conditions de travail.
Le fil métallique est guidé par une douille et à la configuration spéciale de la molette.

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b) Caractéristiques techniques
-Développement max ruban : 2500mm.
-Dimension max du ruban : 12×6mm.

I.2 La deuxième partie

Cette partie est constituée de trois groupes : groupe presses, groupe coupe ruban et le
groupe de transport pièce.

I.2.1 Groupe presses

a) Description
Le groupe presses sert à l’étampage des bosses sur le fil métallique qui servent de
points d’appui pour la grille.
Le groupe est formé de quatre presses hydrauliques (vérins hydrauliques).
Le réglage horizontal des espacements entre les presses se fait simplement en
desserrant les brides de blocage, permettant ainsi aux presses de glisser sur un guide. Le
positionnement est facilité par la présence de traits millimétrés.

b) Caractéristiques techniques
-force d’étampage à 100kg/cm².
-entraxe min d’étampage : 120mm
-puissance moteur station hydraulique : 5.5kw+5.5kw.

I.2.2 Groupe coupe ruban

a) description
Le groupe coupe ruban sert à couper le fil métallique, c’est en fait un vérin
hydraulique. Il partage la même station hydraulique que le groupe presses.
b) caractéristiques techniques
-Force de coupage à 100kg/cm² :31 kNw.

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I.2.3 Groupe transport pièce

a) Description
Le groupe transport pièce permet de placer avec extrême précision la barre de
ruban coupé dans la zone de cintrage.
Ce groupe est réalisé au moyen de composants pneumatiques (vérins pneumatiques).
Deux petits vérins pneumatiques fonctionnent en même temps et font déplacer une
barrière verticalement, cette dernière descend pour permettre au ruban de se positionner et
monte quand le ruban est maintenu par deux pinces, pour libérer le chemin au ruban et le
placer dans le groupe de cintrage. Les pinces sont actionnées par deux petits vérins
pneumatiques.

I.3 La troisième partie

Cette partie comprend le corps principal de la machine et elle est constituée de deux
groupes : groupe de cintrage et groupe de soudure.

I.3.1 Groupe de cintrage

a) Description
Ce groupe est formé de quatre tètes de cintrage, où sont assemblés tous les composants
qui permettent de réaliser la cinématique nécessaire pour effectuer la rotation d’où nait le
cintrage.
La tète de cintrage est actionnée par des vérins hydrauliques convenablement
dimensionnés.
Le groupe a été projeté de façon à rationaliser et à rendre moins pénibles les taches de
l’opération en cas de fabrication de châssis différent.
Le déplacement des tètes de cintrage se fait à l’aide de moteur asynchrone, en agissant
sur des boutons poussoirs de commande placés sur la console.
Le déplacement devra se faire individuellement, en vérifiant chaque cote sur la règle
millimétrée.
Le blocage de la pièce est garanti par deux vérins hydrauliques, ainsi que tous les
mouvements de cintrage se produisent de façon hydraulique.

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b) Caractéristiques techniques
-Châssis carré min : 200×200mm. (Int.)
-Châssis carré max : 625×625 mm. (Ext.)
-Cote min châssis : 200mm
-Cote max châssis : 1050mm
-Angle de cintrage : 90˚.
-Vitesse de translation tète de cintrage : 0.004 m/sec.
-Dimensions max ruban : 12×6 mm.
-Puissance moteur station hydraulique : 5.5kw+5.5kw.
-Puissance moteur translation tètes : 0.25kw.

I.3.2 Groupe soudure

a) Description
Le groupe de soudure sert à souder la pièce une fois cintrée, et cette opération est faite
en dehors de la zone de cintrage.
Le groupe de soudure spécialement conçu par OMAS a été réalisé en se servant d’un
transformateur à 35kw.
Ce groupe glisse pour prendre la pièce cintrée grâce à l’action de deux vérins
pneumatiques, il saisit cette dernière grâce à deux pinces actionnées par deux petits vérins
pneumatiques, et enfin il réunit les deux bouts de la pièce avec un vérin pneumatique pour le
souder.

b) Caractéristique techniques
-Puissance du moteur : 0.37kw.
-Vitesse ruban transporteur : 30m/min.

I.4 La quatrième partie

Cette partie est constituée d’un seul groupe qui est le groupe d’extraction ; il assure
l’éjection de la pièce.
a) Description
Ce groupe est formé d’une courroie en mouvement permanent, actionnée par un moteur
asynchrone, faisant fonction de bande transporteuse.

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b) Caractéristiques techniques
-Puissance du moteur : 0.37kw.
-Vitesse ruban transporteur : 30m/min.

I.5 Dérouleur
Le dérouleur motorisé n’est pas un groupe implanté dans la machine GE48, c’est une
petite machine auxiliaire qui aide le groupe d’avancement dans la fourniture de la qualité du
ruban nécessaire.
a) Description
Le dérouleur est constitué d’une partie pivotante supportée par un soutient approprié,
convenablement dimensionné, monté sur des roulements à rouleaux coniques et actionné par
un moteur électrique.
Au moyen d’un moto variateur hydraulique de vitesse lié à un réducteur, la vitesse de
rotation est instantanément proportionnée selon la demande du ruban de la part de la machine.
Le dérouleur peut dérouler le ruban soit dans le sens des aiguilles d’une montre soit
dans le sens inverse.
Un interrupteur général (employé aussi pour la variation du sens de rotation), un
bouton poussoir pour le rétablissement du cycle, un temporisateur pour le réglage du magasin
fil, et de fiche de connexion touret/machine.
Le dérouleur est en effet doté d’un système de sécurité qui intervient en cas de
secours, en bloquant instantanément soit le touret soit la machine.

b) Caractéristiques techniques
-Portée : 1500/2500 kg.
-Puissance moteur : 1,1/1,5 kW.
-Poids : 350 kg.
-Vitesse de rotation : de 0à70 tours/min.

II. Composants de la machine

La machine pour l’obtention des périmètres des grilles de table utilise pour son
fonctionnement : de la force pneumatique qui est produite par une station de compression
d’air centrale de l’usine, de la force hydraulique produite par la station hydraulique de la

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machine, ces forces assurent le fonctionnement normal de son système automatisé de

production.

II.1 Système d’approvisionnement en pression pneumatique

II.1.1 Caractéristiques de la source d’énergie

Dans les systèmes pneumatiques, l’air comprimé est utilisé comme source d’énergie.
L’air comprimé utilisé dans les systèmes pneumatiques est au départ de l’air à la pression
atmosphérique porté artificiellement à une pression élevée appelée pression d’utilisation.
Ø Avantages de l’air comprimé : il se transporte facilement dans des conduites bon
marché. Il est propre et les composants fonctionnant sous cette énergie sont peux coûteux. Il
est possible également d’obtenir des vitesses et des cadences élevées. Il est également
insensible aux variations de température. Enfin, les échappements d’air sont peux polluants.
Ø Inconvénients de l’air comprimé : cette source d’énergie nécessite un excellent
conditionnement (filtration). Aucune impureté, poussière…etc. ne doit pénétrer dans le
système. Il est difficile d’obtenir des vitesses régulières du fait de la compressibilité de l’air.
Les forces développées restent relativement faibles (pour des efforts importants, il est
préférable d’avoir recours à l’énergie hydraulique). L’air des échappements est bruyant (ce
phénomène est atténué par l’utilisation de silencieux).

II.1.2 Structure d’une installation pneumatique

Toute installation pneumatique assurant une production et une distribution d’air

comprend :

• Un compresseur avec un réservoir d’air

• Un système de traitement de l’air
• Un dispositif de sécurité et de régulation
• Un ensemble de circuits de distribution généralement réalisé en tube acier ou cuivre
Un compresseur étant un appareil bruyant, il sera souvent placé dans un local propre et
insonorisé. Il est impératif de prévoir, sur les canalisations, une légère pente et de placer à
chaque point bas un réservoir avec purgeur afin de recueillir toute la condensation se trouvant
dans les tuyaux.

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Figure II.4 : structure générale d’une ligne d’alimentation pneumatique

II.1.2.1 Traitement de l’aire

a) Structure d’un groupe de conditionnement

Figure II.5 : Unité de conditionnement FRL

Pour le traitement de l’air, le matériel utilisé est une unité de conditionnement d’air
comprimé appelée FRL (Filtre – Régulateur – Lubrificateur), qui est destinée à préparer l’air
en vue de son utilisation dans les systèmes en le débarrassant des poussières, vapeurs d’eau et
autres particules nuisibles qui risqueraient de provoquer des pannes dans l’installation.

1 3

2
Représentation
simplifiée
Représentation détaillée

Figure II.6: représentation détaillée et simplifiée de FRL

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Cet ensemble est constitué de 3ou 4 appareils montés en série dans un ordre déterminé.
Il se compose de la façon suivante :

Ø Filtre avec séparateur d’eau

L’air par nature est humide. Lorsqu’on refroidit de l’air comprimé, de l’eau se forme.
Cette eau doit être obligatoirement évacuée du réseau de distribution. Il existe également dans
l’air des poussières, de l’huile en provenance du compresseur et toutes sortes d’impuretés
indésirables qu’il faut éliminer.
Le rôle du filtre est de soustraire du système tous ces éléments nuisibles au bon
fonctionnement.
Le fonctionnement de ce dispositif est le suivant : lorsque le niveau d’eau atteint une
hauteur déterminée, le flotteur soulève et ouvre une valve. L’air est alors admis au-dessus du
piston situé dans le mécanisme, provoquant ainsi l’ouverture de la valve de purge.
• Symbole

Ø Le régulateur de pression
Le rôle de cet appareil est de maintenir l’air comprimé à une pression constante,
quelles que soient les fluctuations en air du réseau. Il doit réguler la pression en fonction de la
demande sur le réseau. Il est souvent associé à un manomètre qui permet de contrôler la
pression.

• Symbole

Ø Un manomètre
Il indique la pression de l’air du service dans les différents organes pneumatiques. Dés
que le moteur est mis en marche le manomètre donne une indication précise. La pression d’air
est mesurée par rapport à une pression de référence qui doit être réglée.

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Figure II.7 : un manomètre

Ø Le lubrificateur
La 3ème étape du traitement de l’air comprimé consiste à injecter dans l’air une quantité
d’huile afin de permettre la lubrification des parties mobiles des composants entrant dans la
constitution des systèmes pneumatiques pour éviter la corrosion et à améliorer le glissement
des organes pneumatiques de l’équipement.
• Symbole

b) Sectionneur
C’est une vanne de type 3/2, qui peut être manœuvrée manuellement ou
électriquement.
Son rôle couper l'alimentation en air comprimé et le mettre à l'échappement afin de
mettre les systèmes en ou hors énergie.
• symbole

c) Démarreur progressif
Il assure une montée progressive de la pression dans l’installation en agissant sur la
vitesse du remplissage du circuit. Monté en sortie du FRL et avant le sectionneur général, il
protège les personnes d’une brusque remise en service des actionneurs.

II.2 Système d’approvisionnement en pression hydraulique

La pression est assurée par une station hydraulique dont les composants sont :

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Électrovanne

Pompe Moteur Réservoir d’huile

Indicateur de niveau
Réservoir d’huile
Echangeur de chaleur Filtre
Accumulateur
Soupape de retenue Pressostat

Figure II.8 : Vue de dessus de la station de production de l’énergie hydraulique

v Centrale hydraulique
Elle est composée de trois parties principales
Ø Moteur asynchrone (voir III.[Link].1)

Figure II.9 : Moteur asynchrone

Ø Pompe
Les pompes sont des appareils qui convertissent l’énergie mécanique en énergie
hydraulique.
La pompe hydraulique puise généralement le fluide dans un réservoir approprié, par le
coté aspiration et elle débite ce fluide par son coté refoulement.

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• Symbole :

Figure II.10 : Une pompe hydraulique

Ø Réservoir d’huile
D’une capacité de 75 litre, il sert principalement :
• Au stockage de la quantité d’huile nécessaire au fonctionnement correct du système.
• A protéger l’huile contre les éléments extérieurs nuisibles.
• Comme support aux autres composants du groupe hydraulique tel que le moteur qui
entraine la pompe, le filtre…etc.
• symbole :

Figure II.11 : un réservoir d’huile

La machine GE48 possède trois stations hydrauliques suivantes :

• La première qui actionne la servovalve.
• La deuxième responsable sur le poinçonnage.
• La troisième pour le groupe pliage.

Ø Echangeur de chaleur
C’est un circuit ou circule l’eau froide pour refroidir l’huile dans le réservoir.

Figure II.12 : Un échangeur de chaleur

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Ø Accumulateur
Il sert à emmagasiner une réserve d’énergie, il est monté en dérivation avec le circuit
principal permettant de stocker une quantité de fluide sous pression et la restituer en cas de
besoin.
Un accumulateur hydropneumatique est un accumulateur à gaz avec élément de
séparation entre le gaz et le fluide. Le gaz le plus souvent utilisé est l’azote inerte qui est de
bonne compressibilité.

• symbole:

Figure II.13 : accumulateur symbole

hydropneumatique
:

Ø Clapet anti retour

Ce composant permet au fluide sous pression de circuler dans un sens déterminé. Il lui
interdit le passage dans l’autre sens. Il assure le verrouillage étanche d’un ou deux orifices
d’utilisation même en temps d’arrêt un peu long.
• symbole:

Figure II.14: clapet anti retour

La figure(II.5) montre un simple exemple de raccordement du clapet anti retour :

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Figure II.15 : Exemple de raccordement du clapet anti retour

Ø Régulateur de pression
Les régulateurs de pression sont destinés à maintenir la pression de sortie constante
indépendamment de la pression d'entrée variable et de la consommation d'air.
Si la pression de sortie augmente, la membrane se déplace par la force du ressort, la
section de passage au droit de la soupape est réduite ou fermée.
Si la pression de sortie baisse, le ressort exerce une pression contre la membrane, la
Section de passage au droit de la soupape est agrandie ou ouverte. La pression de sortie peut
être réglée. La pression d'entrée doit être supérieure à la pression de sortie.

Figure II.16 : Régulateur de pression

II.3 Définition et choix des composants utilisés

II.3.1 Partie opérative

C’est la partie qui assure les transformations des matières d’œuvre permettant
d’élaborer la valeur ajoutée recherchée (produit fini).

Elle est constituée de :

• Pré actionneurs (électrovannes, distributeurs….).

• Actionneurs (vérins, moteurs…)
• Capteurs (de position, de niveau…)

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II.3.1.1 Pré actionneur

Les pré-actionneurs sont des interfaces de puissance entre la Partie Commande et la
Partie Opérative. Ils permettent d'adapter la nature ou le niveau des énergies de commande et
de puissance.
Les pré- actionneurs servent à mettre en service ou hors service un actionneur, une
machine ou une installation, c’est un constituant de gestion d’énergie fournie à l’actionneur.
Ils permettent d’assurer, en toute sécurité, la bonne marche d’un équipement.

II.[Link] Électrovannes
Une électrovanne ou électrovalve est un dispositif commandé électriquement
permettant d'autoriser ou d'interrompre par une action mécanique la circulation d'un fluide ou
d'un gaz dans un circuit.
Il existe deux types d'électrovannes : « tout ou rien » et « proportionnelle ».
-Les électrovannes dites de « tout ou rien » sont des électrovannes qui ne peuvent s'ouvrir
qu'en entier ou pas du tout. L'état change suivant qu'elle soit alimentée électriquement ou non.
-Les électrovannes proportionnelles sont celles qui peuvent être ouvertes avec plus ou moins
d'amplitude en fonction du besoin. Elles sont généralement utilisées grâce à une commande.
Une électrovanne est composée de deux parties :
- Une tête magnétique constituée principalement d’une bobine, tube, culasse, bague de
déphasage, ressort(s).
- Un corps, comprenant des orifices de raccordements, obturés par clapet, membrane,
piston, etc. selon le type de technologie employée.
L'ouverture et la fermeture de l’électrovanne est liée à la position du noyau mobile qui
se déplace sous l'effet du champ magnétique engendré par la mise sous tension de la bobine.
Les électrovannes peuvent être de deux types : "NF" Normalement fermée, qui ne
laisse pas passer hors tension ou "NO" normalement ouverte qui laisse passer hors tension.

Figure II.17 : Quelques types d’électrovannes

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II.[Link] Distributeurs
Leurs fonction est de commander le départ, l’arrêt, la direction d’un débit et la réception
d’un signal de commande qui peut être électrique ou pneumatique ou encore hydraulique, et
d’assurer l’étanchéité sur la borne verrouillée.
Le distributeur est le pré-actionneur associé à un vérin.
Il est caractérise par :
• Son dispositif de commande (hydraulique, électrique ou pneumatique)
• Sa stabilité (monostable ou bistable)
• Le nombre d'orifices de passage de fluide qu'il présente dans chaque position : Pour
caractériser un distributeur, il faut définir le nombre de voies ou d'orifices ainsi que le nombre
de positions (exemple distributeur 3/2 : ce distributeur comprend 3 orifices et 2 positions)
Ø Sa taille et son type sont en fonction du vérin
Si le vérin est à simple effet et ne comporte donc qu'un seul orifice à alimenter, on
utilise un distributeur ne comportant qu'un seul orifice de sortie : distributeur 3/2 à trois
orifices (pression, sortie, échappement) et à deux positions ;
Si le vérin est à double effet et comporte donc deux orifices sur lesquels il faut alterner
les états de pression et d'échappement, on utilise un distributeur comportant deux orifices de
sortie. Deux possibilités sont offertes :
- distributeurs 4/2 à quatre orifices (pression, sortie 1, sortie 2, échappement) et deux
positions.
- distributeurs 5/2 à cinq orifices (pression, sortie 1, sortie 2, échappement 1, échappement 2)
et deux positions ;
Dans les cas particuliers où il est nécessaire d'immobiliser ou de mettre hors énergie le
vérin double effet, on utilise un distributeur 5/3 (cinq orifices, trois positions) à centre fermé
ou à centre ouvert.

Distributeur a clapet distributeur à commande distributeur à commande

hydraulique De fluide électro-hydraulique

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 C
hapitre I
I D
escriptiondu système àautomatiser

Distributeur à commande distributeur proportionnelle

Manuelle ou mécanique

Figure II.18: les différents types de distributeurs

Figure II.19 : un distributeur

II.[Link] Les relais

Les relais sont des dispositifs électromécanique qui ferment un interrupteur sur
commande, lorsqu'un courant électrique leurs parvient. Pour cela, les relais disposent de deux
parties principales: une lame métallique et un électro-aimant.
Un contacteur est un relais particulier, pouvant commuter de fortes puissances.

Ø il existe plusieurs types de relais dont on cite :

• Relais thermique : permet de protéger un récepteur contre surcharge faible et
prolongé[Link] permet de protéger efficacement contre les incidents d’origine mécanique,
chute de tension, déséquilibre des phases, manque d’une phase. Le relais thermique est
utilisable en courant continu et alternatif, les relais thermiques sont généralement tripolaires.

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• Relais instantanés : ne peuvent être placés que deux étapes appelées << open / close>>.
On peut citer les relais élémentaires, à contact de passage, et les relais bistable.
• Relais temporisés: ce sont des relais dont on a retardé volontairement un changement
d’état.
Pour les relais, la principale différence tient aux nombres "d'interrupteurs", de lame.
Ce nombre est celui qui est utilisé dans la désignation des relais. Ainsi, 1RT signifie "1 repos-
travail".

II.[Link] Contacteurs
Le contacteur est un appareil mécanique de connexion, capable d’établir, de supporter et
d’interrompre des courants dans les conditions normales du circuit, y compris les conditions
de surcharge en service.
Son rôle est de mettre en fonctionnement ou arrêter un actionneur. ses contactes de
puissance sont prévus pour supporter les arcs électrique (pouvoir de coupure) qui se créent
lors des arrêts.

Figure II.20 : un contacteur

II.3.1.2 Actionneurs
Un actionneur est l'organe fournissant la force nécessaire à l'exécution d'un travail
ordonné par une unité de commande distante.

II.[Link] Vérins
Le vérin est l'élément moteur des systèmes pneumatiques ou hydrauliques, qui à pour
rôle de transformer l'énergie hydraulique ou pneumatique reçue en énergie mécanique
restituée sous forme d’une force et d’un déplacement linéaire ou rotatifs

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Ø Le vérin pneumatique : est utilisé avec de l'air comprimé entre 2 et 10 bars dans
un usage courant. Simple à mettre en œuvre, il est très fréquent dans les systèmes automatisés
industriels.
• Vérin simple effet :
Un vérin simple effet produit un effort significatif dans un seul sens, le rappel de la
tige vert la position de repos étant assuré par un ressort ou d'une force extérieure (fréquent en
hydraulique).
L'utilisation d'un distributeur à une seule sortie est donc suffisante (distributeur 3/2)
ou d'un clapet logique pour les débits plus importants. L’emploi de ces vérins reste limité aux
faibles courses.

Figure II.21 : Schématisation d’un vérin simple effet

• Vérin double effet :

Le vérin double effet est un composant bistable (Stable dans deux positions).
Ce type de vérin peut produire un effort significatif dans les deux sens, le rappel de tige est
obtenu par inversion de l’alimentation des deux chambres. Il est "alimenté" par un distributeur
(celui de 4/2)

Figure II.22 : Schématisation d’un vérin double effet

Dans notre cas on a 4 vérins pneumatiques.

Ø Le vérin hydraulique : est utilisé avec de l'huile sous pression, jusqu'à 350 bars
dans un usage courant. Plus coûteux, il est utilisé pour les efforts plus importants et les
vitesses plus précises (et plus facilement réglable) qu'il peut développer
Notre machine contient 9 vérins hydrauliques.

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II.[Link] Les moteurs

Nous allons nous intéresser à deux types de moteurs :
-moteur asynchrone
-moteur hydraulique

II.[Link].1 Moteurs asynchrones

a) Présentation
Le moteur asynchrone triphasé est largement utilisé dans l’industrie, il est constitué
d’une partie fixe, le stator qui comporte le bobinage, et d’une partie rotative, le rotor qui est
bobiné en cage d’écureuil. Les circuits magnétiques du rotor et du stator ont constitués d’un
empilage de fine tôles métalliques pour éviter la circulation de courant de Foucault.

Figure II.23 : Moteur asynchrone

b) Fonctionnement
Le principe de fonctionnement des moteur à courant alternatifs réside dans l’utilisation
d’un champ magnétique tournant produit par de tentions alternatives.
La circulation d’un courant dans une bobine crée un champ magnétique B crée champ est
dans l’axe de la bobine, sa direction et son intensité sont fonction du courant I. si le courant
alternatif, le champ magnétique varie en sens et en direction a la même fréquence que le
courant.

Les 3 enroulements du moteur asynchrone triphasé créent un champ magnétique

tournant, dont la fréquence de rotation dite fréquence de synchronisme. Donc, i on place une
boussole au centre, elle va tourner à cette vite de synchronisme.

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Figure II.24 : le champ résultant

Le stator et constitué d’une cage d’écureuil, elle et en fait un bobinage à grosse

section et très faible résistance et balayée par le champ
magnétique tournant.
Les conducteurs sont traversés par de courants de
Foucault induit.
Des courants circulent dans les anneaux formés par la
cage, les forces de Laplace qui en résultent exercent un couple sur le rotor. D’après la loi de
Lenz les courant induits s’opposent par leur effets à la cause qui leur à donné naissance. Le
rotor tourne alors dans le même sens que le champ mais avec une vitesse légèrement
inférieure à celle de synchronisme de ce dernier, ils ne tournent pas à la même vitesse, sinon
la cage ne serait plus balayée par le champ tournant et il y aurait disparition des courants
induits et donc des forces de Laplace et du couple moteur. Les deux fréquences de rotation ne
peuvent donc pas être synchrones d’où le nom moteur asynchrone.

c) Liaison avec réseau triphasé

Le moteur est relié au réseau par un certain nombre de dispositif de sécurité et de
commande que nous avons vus dans la section précédente (sectionneur, contacteur, relais)

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Figure II.25: schéma de commande d’un moteur triphasé asynchrone à deux sens
de rotation

Le circuit de puissance est alimenté en triphasé, alors que le circuit de commande est
alimenté par l'intermédiaire d'un transformateur de sécurité.

L’inversion du sens de marche est obtenue en croisant deux des conducteurs de phase
d'alimentation, le troisième restant inchangé. On inverse ainsi le sens du champ tournant, et
par conséquent, le sens de rotation. Un verrouillage mécanique est nécessaire pour éviter le
court circuit entre les deux phases dans le cas où les contacteurs KM1 et KM2 seraient fermés
ensemble. Un verrouillage électrique par les contacts auxiliaires km1 et km2 permet de
compléter le verrouillage mécanique dans le cas où ce dernier serait défaillant.

II.[Link].2 Moteur hydraulique

a) Présentation
Dans ce type d’actionneur, l’énergie hydraulique fournie par un fluide sous pression est
transformée en énergie mécanique.
Il en résulte un mouvement de rotation sur l’arbre de sortie.
Les moteurs hydrauliques présentent deux caractéristiques : le couple moteur et la vitesse
de rotation.

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Figure II.26 : moteur hydraulique

Modèle fonctionnel : Moteur hydraulique

Ces moteurs entraînent des systèmes mécaniques. Si le couple résistant devient trop
important, la pression monte. Quand elle atteint la valeur de réglage du limiteur de pression,
le débit retourne au réservoir.
Leur avantage c’est qu’ils développent une grande puissance pour un encombrement réduit.
b) Principaux types de moteurs hydrauliques
Les moteurs sont classés en deux familles :
• Les moteurs rapides : les moteurs à palettes, les moteurs à engrenages, les moteurs à
pistons axiaux, et les moteurs à pistons radiaux.
• Les moteurs lents (cylindrée élevée)
Dans notre machine le « groupe d’avancement » est constitué d’un moteur à pistons
axiaux que nous changerons par la suite avec un moteur électrique.

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c) Symbolisation
Type Moteur à un sens de rotation Moteur à 2 sens de rotation
Moteur à
cylindrée
fixe

Moteur à
cylindrée
fixe avec
drain

Moteur à
cylindrée
variable
avec drain

d) Moteur à pistons axiaux

Les pistons en communication avec la haute pression se déplacent en tournant et par une
liaison rotule avec le tourillon obligent ce dernier à [Link] gamme de pression pouvant
aller jusqu’à 450bar.

Avantages : couple très important, possibilité de varier la cylindrée, vitesse importante.

Inconvénient: coûteux.

Roulement à bille

Arbre d’entrainement

Plateau d’entrainement

Tête de bille
Piston

Figure II.27 : moteur à piston axiaux

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II.[Link].3 Servovalve
Est un élément utilisé dans les systèmes hydrauliques qui assure les fonctions de
distribution et de régulation de débit. Le déplacement du tiroir de distribution est
proportionnel au courant électrique d’entrée. Elle est une valve de contrôle de débit, elle
contient les deux étages suivants :
Etage de puissance.
Etage d’amplification

Figure II.28 : une servovalve

II.3.1.3 Les capteurs
Les capteurs sont des composants de la chaîne d'acquisition dans une chaîne
[Link] prélèvent une information sur le comportement de la partie opérative et la
transforment en une information exploitable par la partie commande, cette derniers qui
traite des variable logique ou numérique

L'information délivrée par un capteur pourra être logique (2 états), numérique

(valeur discrète), analogique (dans ce cas il faudra adjoindre à la partie commande un
module de conversion analogique numérique).

II.[Link] Les pressostats

Ils sont destinés pour contrôler la pression d’un circuit et fournir une information
lorsque cette pression attient la valeur de réglage du pressostat

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Figure II.29 : pressostat

II.[Link] Le détecteur de proximité

Les détecteurs sont des capteurs tout ou rien (TOR).ils possèdent toutes les propriétés
des capteurs, excepte la nature du signal de sortie qui est binaire.
Détecteur de proximité : délivre une information logique de présence de l’élément à
détecter sans contact physique

Figure II.30 : détecteur de proximité

II.[Link] Codeur incrémental

Les codeurs incrémentaux sont destinés à des applications de positionnement et de

contrôle de déplacement d'un mobile par comptage et décomptage des impulsions qu'ils
délivrent.

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Figure II.31: codeur incrémental

Le disque d'un codeur incrémental comporte deux types de pistes :

Figure II.32 : les pistes du codeur incrémental

Ø Piste extérieure : qui comporte voie A donnant n impulsions par tour ; voie B
identique A dont les signaux sont déphasés de + ou- 90°, suivant le sens de rotation.
Ø Piste intérieure : qui comporte la voie Z «top zéro» donnant une impulsion par
tour, correspond à un signal de référence pour A et B et permet la réinitialisation à chaque
tour.

v Principe de fonctionnement
Une lumière émise par des diodes électro lumineuses, (DEL) traverse les fentes de ce
disque et crée sur les photodiodes réceptrices un signal analogique. Une interface électronique
(qui est inclue dans le codeur) amplifie ce signal puis le convertit en signal carré qui est alors
transmis à un système de traitement (généralement un A. P. I.).

v Détermination du sens de rotation

Le déphasage de 90° électriques des signaux A et B permet de déterminer le sens de
rotation :

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Figure II.33 : sens de rotation de l’encodeur

• dans un sens pendant le front montant du signal A, le signal B est à 0.

• dans l'autre sens pendant le front montant du signal A, le signal B est à 1.

II.[Link] Flotteur
Le flotteur se maintient à la surface du liquide. II est solidaire d'un capteur de position
qui délivre un signal électrique correspondant au niveau. Sa position est peu dépendante de la
masse volumique de liquide.

Flo eur
Principe mesure de niveau par flo eur

Figure II.35 : principe mesure de niveau par flotteur

II.[Link] Plongeur

Le plongeur est un cylindre immergé (fig. plongeur) dont la hauteur est au moins égale
à la hauteur maximale du liquide dans le réservoir. Il est suspendu à un capteur
dynamométrique qui se trouve soumis à une force F (le poids apparent), fonction de la hauteur
L du liquide :

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Figure II.36: principe mesure de niveau par plongeur

II.3.2 La partie liaison

Le pupitre de commande est formé de trois parties :

-Une partie comportant les différents accessoires de commande (boutons et sélecteurs).

-Une partie comportant les différents voyants lumineux témoignant des différents états de
fonctionnement.

-Un clavier permet l’insertion des paramètres géométriques de la pièce (longueur) et ceux des
modes de marche.

A A
COMPTE-PIECES
WELTRON 3B6

H1 P2 H2 P4 S1 S2 S3 S4 S5 S7

P5 H4 P6 P7 H5 S6 P8 P9 H6 P10

S8 H7 P12 P13 P11 P14 H8 H9

Figure II.37 : pupitre de commande

H1: tension de marche.

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H2 : voyant marche de commande,

H4 : voyant presse/cyclo distributeur,

H5 : voyant distributeur avance,

H6 : voyant moteur extraction,

H7 : voyant intervention protection thermique,

H8, H9 : signaleurs alarmes distributeurs,

S1 :Inc. /Exc. Commande têtes,

S2:Dr./Ga.Téte1,

S3:Dr./Ga.Téte2,

S4:Dr./Ga.Téte3,

S5:Dr./Ga.Téte4,

S6 :Inc. /Exc. Distributeur avance,

S7 : Me. /De. Tète soudeuse,

S8 : sélecteur marche continu/intermittente/à cycle.

P2 : arrêt d’urgence,

P4 : marche commande,

P5 : arrêt,

-presse/cyclo distributeur,

P6 : marche,

P7 : arrêt,

-distributeur avance,

P8 : marche,

P9 : arrêt

-moteur extraction,

P10 : marche,

P11 : marche cycle,

P12 : manuel al. Presse1,

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P13 : coup manuel,

P14 : remettre sécurités distributeurs.

II.3.3 Partie commande

La partie "commande" élabore des ordres destinés à la partie opérative en fonction

• du programme qu’elle contient,

• des informations reçues par les capteurs,
• des consignes données par l’utilisateur ou par l’opérateur.

Figure II.38 : fonction de la partie commande

II.3.3.1 Programmateur à cames

a) description et principe de fonctionnement

La fonction d’un programmateur à cames est de délivrer, suivant la position angulaire
d’un arbre ou d’un vilebrequin, des ordres au circuit de commande d’une machine. Ces ordres
ont généralement pour but d’assurer des fonctions d’automatismes (comptage,
synchronisation de mouvement, etc.).

Les programmateurs électromécaniques sont généralement constitués des éléments

suivants :

1).des fins de course qui délivrent un signal électrique au circuit de commande de la machine.

Ils sont soit mécaniques, soit inductifs ;

2).des disques de cames qui permettent le réglage des points de commutation des
interrupteurs ;

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3).des poussoirs également appelés « suiveurs » qui suivent le profil des disques de cames et
viennent actionner les interrupteurs ;

4).un arbre qui supporte les différents disques de cames et qui permet l’accouplement du
programmateur à l’élément de transmission à contrôler ;

5).un carter qui permet la protection et la fixation de l’ensemble.

Figure II.39: programmateur à came électromécanique

b) mode d’entraînement en rotation des disques de cames

Les programmateurs étudiés doivent pouvoir s’adapter au cycle des machines sur
lesquelles ils vont être installés. De ce fait, la position angulaire de leurs disques de cames est
réglable de 0ْْ à 360ْ.

Les cames sont en fait constituées de deux [Link] repères (graduations)

facilitent le réglage, qui peut se faire sans influencer la position du demi disque voisin, grâce à
une entretoise dont la position angulaire est fixe par rapport à l’arbre du [Link]
demi disques sont entraînés en rotation par l’intermédiaire de bagues supports sont liées
positivement à l’arbre, soit par « carré », soit par clavetage.

Figure II.40 : exemple d’une came réglable

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c) programmateur à cames de la GE48

Pour que le programmateur à cames puisse s’adapter au cycle de fonctionnement de la

machine, les positions angulaires des disques des 25 cames de notre programmateur sont
données dans le tableau suivant :

Borne Nْ (A) (B) commentaire

cames

2-3 01 25 27 Poinçon

1-3 02 10 23 Ames internes

2-3 03 20 50 Ames externes

1-3 04 06 27 Blocage interne

1-3 05 25 43 Blocage externe

1-3 06 10 13 Bloc tête

1-3 07 53 00 Pliage interne

1-3 08 33 44 Pliage externe

1-3 09 36 25-29 Relevage soudure

1-3 10 05 25 Bloc pièce

11 35 00

12 35 05

13 05 45 Entrée fil

14 30 58

15 28 57

16 25 55

17 25 57

18 24 55

19 24 53

20 24 43

2-3 21 50 51

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1-3 22 50 35 Soudure

1-3 23 24 55 Compte pièce

2-3 24 42 40 Moteur 360ْْ

25 35 20 process

III. Le cycle machine

La machine pour obtenir périmètre des gilles de table effectue un cycle constitué de sept
phases, qui sont :

• Etampage bosses.
• Avancement et dressage du ruban.
• Coupage du ruban.
• Placement du ruban dans la zone de cintrage.
• Cintrage.
• Soudure.
• Extraction de la pièce soudée.

La machine est programmée de façon telle que plusieurs pièces puissent se trouver en
exécution simultanément, ce qui permet une productivité élevée.

III.1 Etampage bosses

Le premier usinage mécanique se produit dans cette phase du cycle grâce au groupe
presses.

Les bosses sont réalisées simultanément par quatre presses ayant été préalablement
espacés grâce à une règle millimétrique horizontale.

Figure II.42: la forme du ruban après l’étampage

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III.2 Avancement et dressage du ruban

Le groupe d’avancement sert à alimenter la machine de la quantité nécessaire de
ruban. Ce dernier ayant été redressé par le groupe de dressage.
Un encodeur est placé à la sortie du groupe d’avancement, servant à mesurer la
longueur du ruban et la compare à une valeur de consigne fixée sur le pupitre de contrôle.
Lorsque les deux valeurs sont identiques, la servovalve revient à la position de repos et le
moteur oléo-hydraulique, du groupe d’avancement, s’arrête.
Le dérouleur motorisé A.M.I 1500 travaille uniquement durant cette première phase du
cycle.

III.3 Coupage du ruban

Le ruban est coupé par le groupe coupe ruban.
Pour raison de sécurité un capteur de proximité a été prédisposé pour détecter
l’avancée du ruban. Cette dernière autorise le coupage du ruban lorsque les quatre presses
d’étampage sont en position de repos.

III.4 Placement du ruban dans la zone de cintrage

Il ne s‘agit pas d’une véritable phase d’usinage, mais d’un transport afin de pouvoir
rendre accessible les stations du travail précédentes, ce qui permet l’usinage simultanée d’une
autre pièce.
Le transport du ruban coupé se fait comme suit :
Premièrement, une barrière décente pour permettre au ruban de se placer dans une
place bien déterminée, puis deux pinces tiennent celui-ci et la barrière se lève. Enfin le ruban
est déplacé vers la zone de cintrage au moyen de deux vérins pneumatiques.

III.5 Cintrage
Durant cette phase le ruban prend sa forme géométrique définitive au moyen des
quatre têtes de cintrage.
La réception du ruban, dans la zone de cintrage, se déroule de la manière suivante :
Une fois le ruban transporté par le groupe approprié il sera positionné sur le blocage
(le groupe de cintrage) ensuite les âmes sortent pour saisir le ruban comme un étau, le bloque
et l’outillage de cintrage effectuent le cintrage externe. Les blocages extérieurs lâchent le

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ruban et les âmes extérieures rentrent pour libérer ce dernier pour le cintrage interne qui
s’effectue de la même façon que le cintrage externe.

Figure II.43 : la forme de la pièce après le cintrage externe.

Figure II.44 : la forme de la pièce après le cintrage interne.

III.6 Soudure
C’est la dernière opération mécanique du cycle de production, elle se produit grâce au
groupe de soudure.
Une fois la pièce est cintrée, le groupe de soudure se glisse pour saisir la pièce au
moyen de deux pinces, puis remonte pour libérer le châssis de la zone de cintrage afin de
rendre cette station opérative. Un vérin pneumatique est actionné pour joindre les deux bouts
de la pièce afin de commencer la soudure qui s’effectue en trois étapes, qui sont :
Ø Le temps de pressurisation : c’est le temps de maintenir les deux bouts de la pièce
sous la pression avant d’alimenter les électrodes pour effectuer la [Link] dure
environ une seconde ;
Ø Temps de mis en électricité : c’est le temps de mettre les électrodes sous tension
pour effectuer le soudage qui dure environ deux secondes ;
Ø Une fois la pièce soudée et avant de la lâcher on attend environ une seconde, c’est
le temps de détention.

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III.7 Extraction
Dés que la dernière opération du cycle est achevée, la pièce finie est libérée des pinces
qui la retiennent pour l’évacuer grâce au tapis en mouvement.

Fin de cycle
IV. Solutions envisagées
Les entreprises de nos jours sont soumises à la concurrence, pour cela elles ont recours à
une politique de gestion qui repose sur des équipements performants. C’est le cas de l’ENIEM
qui n’a pas cessé de chercher à automatiser ses différentes installations en remplaçant des
anciens équipements par des nouveaux
La machine pour obtenir périmètre des grilles de table est programmée avec un
programmateur à cames qui présente plusieurs inconvénients tel que la rigidité, la sensibilité
aux parasites (température, l’humidité…), l’instabilité de la position des cames, notre but est
de le remplacer par un API qui est plus flexible et de capacité élevée, pour cela on introduit
des composants qui vont nous faciliter la tache.

IV.1 Les nouveaux composants

IV.1.1 Interrupteur à lame souple ILS
L’utilisation de l’automate s7 224 nécessite l’utilisation des fins de courses pour cela on a
introduit des interrupteurs à lame souple, qui est constitué d’un boitier à l’intérieur duquel est
placé un contact électrique métallique souple sensible aux champs magnétiques.
Lorsqu’un champ magnétique est dirigé sur la face sensible du capteur, le contact s’établit
entre les deux bornes du capteur.
Ce type de détecteurs est souvent monté directement sur le corps de vérins en tant que fin
de course (dans ce type de montage, le piston du vérin est magnétisé.)

Figure II.45 : interrupteur à lame souple

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• Caractéristiques générales
Symbole :

• Portée de la détection :
Avantage :
• Pas de contact physique avec l’Object détecté.
• Pas d’usure : possibilité de détecter des objets fragiles, fraichement peints…
• Durée de vie indépendante du nombre de manœuvres.
• Produit entièrement encapsulé dans la résine donc étanche.
• Encombrement.
Application :
Sur chaque vérin de la machine nous plaçons deux ILS comme le montre la figure
suivante

Figure II.46 : emplacement des ILS sur un vérin

IV.1.2 Variateur de vitesse et un moteur à courant continu
Le fonctionnement rapide de l’encodeur incrémental entraine une déformation de
l’aiguille de la servovalve ainsi le prix élevé de cette dernière, nous a conduit à la remplacer
par un variateur de vitesse et un moteur à courant continu.

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IV.1.2.1 Définition d’un variateur de vitesse

Un variateur de vitesse est un équipement électrotechnique alimentant un moteur

électrique de façon à pouvoir faire varier sa vitesse de manière continue, de l'arrêt jusqu’à sa
vitesse nominale.

Figure II.47 : Un petit variateur de vitesse

IV.1.2.2 Fonctionnement
Les variateurs de vitesses sont des systèmes qui convertissent les caractéristiques d'une
alimentation en fonction d'une consigne donnée. Ils ont plusieurs fonctions parmi lesquelles :
Ø Le démarrage : le moteur passe de la vitesse nulle jusqu'à sa vitesse établie en un
temps prédéfini et en évitant les pointes d'intensité.
Ø La variation de vitesse : modification de la fréquence de rotation du moteur par
accélération ou décélération en un temps donné.
Ø La régulation : la fréquence de rotation du moteur est maintenue constante quelles
que soient les fluctuations de la charge (dans certaines limites).
Ø Le freinage : le moteur passe d'une vitesse établie à une vitesse inférieure
(ralentissement) ou à la vitesse nulle (arrêt) avec maintien en position possible.
Ø L'inversion du sens de rotation : permet de faire fonctionner le moteur dans les deux
sens de rotation.
Ø La récupération d'énergie : permet lors d'un ralentissement ou d'un freinage des
systèmes de transformer l'énergie mécanique en énergie électrique. Dans ce cas, le moteur
fonctionne en génératrice et l'énergie récupérée peut être soit dissipée dans des résistances,
soit utilisée pour recharger des batteries ou encore réinjectée dans le réseau.

Figure II.48 : Exemple de fonctionnement d'un variateur alimentant un pont roulant.

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La vitesse des moteurs à courant continu est proportionnelle à la tension

d'alimentation ; mais pour les moteurs asynchrones est proportionnelle à la fréquence
d'alimentation ; Pour cela on doit utiliser un moteur à courant continu et variateur de vitesse.

IV.1.2.3 Les moteurs à courant continu

C’est une machine électromagnétique: le couple est du à l’action du stator sur le
courant du rotor, transforme l’énergie électrique en énergie mécanique

Figure II.49 : un moteur à courant continu

IV.1.2.4 Quadrants de fonctionnement des variateurs

Deux paramètres définissent le fonctionnement des systèmes donc des moteurs. Ces
deux paramètres sont le couple et la vitesse.
Le couple dépend de la charge qui peut être entraînée ou entraînante. Le signe de la
vitesse dépend du sens de rotation du moteur.
4 quadrants définissent les zones de fonctionnement :

v Différents types de convertisseurs

Il existe deux types de convertisseurs.
Ø Les convertisseurs unidirectionnels
Ils permettent le passage de l'énergie électrique uniquement du réseau vers le moteur

56

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 Ch a p i t r e II De s c r i p t i o n d u s y s t è m e à a u t o m a t i s e r

Ø Les convertisseurs bidirectionnels

Ils permettent le passage de l'énergie électrique
- du réseau vers le moteur, lorsque celui-ci entraîne la charge,
- du moteur vers le réseau, lorsque la charge est entraînante.
Dans notre machine étudiée on n’utilise qu’un seule sens de rotation donc nous
s’intéressons au premier type.
v Avantages des convertisseurs électroniques
• Diminution des pertes mécaniques présentes dans les variateurs mécaniques (poulies
et courroies, engrenages) ;
• Limitation, voire suppression des surintensités lors du démarrage ;
• Adaptation précise de la vitesse et modification facile ;
• Allongement de la durée de vie des constituants mécaniques des systèmes ;
• Limitation du bruit ;
• Économies d'énergie ;

Discussion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les différents composants de la machine ainsi
que son cycle de fonctionnement.
Le développement de la technologie et la compétition économique impose à l’industrie
de produire en qualité et en quantité pour répondre à la demande.
Pour ces raisons, la réussite et la performance d’une installation automatique pilotée
par l’automate industriel (API) repose essentiellement sur une bonne compréhension de
l’installation et de la qualité des actionneurs et capteurs qu’elle comporte.

57

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 Chapitre III

Modélisation par le
GRAFCET

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

I. Préambule
Un API est programmé à l'aide de langages spécialisés, fournis par son constructeur et
utilisables au travers d'une interface (un logiciel sur PC, un pupitre...). Ces langages peuvent
être classer en cinq grandes familles. Cependant, deux langages de la même famille fournis
par deux constructeurs différents ne sont pas forcément compatibles, ce qui est de nature à
nuire à la portabilité des applications et à limiter la réutilisation du code. C'est pour cette
raison que la commission électrotechnique internationale a entrepris un grand effort de
normalisation visant à uniformiser les langages utilisés dans le domaine de la programmation
des API, ce qui a donné naissance à la norme IEC 61131-3 [IEC93]. Ce standard définit cinq
langages correspondant aux familles de langages les plus utilisées pour la programmation des
API [Lew98].

II. Les différents langages

II.1 Instruction List (IL)

Un langage textuel de type assembleur.

Un API exécutant ce programme IL joue le rôle d’une porte ET.

II.2 Structured Text (ST)

Un langage textuel structuré similaire au Pascal.

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

Fragment de code ST donné comme exemple dans [IEC93]

II.3 Function Block Diagram (FBD)

Un langage graphique permettant d'exprimer le comportement des fonctions, des blocs
fonctionnels ou des programmes comme un ensemble de boites noires interconnectées (à la
manière des portes logiques en électronique).

Ce programme FBD réalise l’opération suivante:

Q :=( I1 and I2) or (not (I2) and I3 and not (I4))

II.4 Ladder Diagram (LD)

Un langage graphique, très utilisé en milieu industriel, car il s'inspire des circuits de
commande basés sur la logique électrique, les équations combinatoires étant câblées à l'aide
de contacts et de relais. Un programme est décrit par un diagramme sous forme d'échelle.
Chaque échelon de l'échelle contient un ensemble de symboles graphiques qui peuvent être
des contacts ou des bobines. Un contact permet la lecture d'une variable booléenne tandis
qu'une bobine permet d'affecter une valeur à une variable booléenne.
Les composants graphiques élémentaires d’un diagramme LD sont :
Variable d’entrée ou contact à fermeture

Variable d’entrée complémentaire ou contact à ouverture

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

( ) Variable de sortie

(s) Sortie mise à un, mémorisée (S=set)

(R) Sortie mise à zéro, mémorisée (R=reset)

Ce programme Ladder réalise les opérations suivantes :

ST: =a and b
MA: =not(c) or d
II.5 Sequential Function Charts (SFC)
Un langage graphique permettant de structurer tout comportement séquentiel pouvant
être décrit dans l'un des quatre autres langages de la norme.

Initialement, l’étape S0 est activée. Quand la réceptivité Bouton=1 devient vraie alors
l’étape S0 est immédiatement désactivée et l’étape S1 immédiatement activée : la transition
entre ces deux étapes est franchie. Si l’étape S1 est activée et la réceptivité Bouton=0 est
vraie, alors l’étape S1 est désactivée et l’étape S0 activée. Le qualificateur d’action N indique
que l’action associée à l’étape est exécutée durant l’activation de l’étape. Les actions

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

ETEINDRE ET ALLUMER associées respectivement aux étapes S0 et S1 sont décrites en ST

(de même que les réceptivités).

III. Définition d’un grafcet

Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition) est un outil
graphique de description du comportement déterministe de la Partie Commande.
Le GRAFCET décrit les interactions informationnelles à caractère déterministe à travers
la frontière d'isolement entre la Partie Commande et la Partie Opérative d'un système isolé.
Il établit une correspondance à caractère séquentiel et combinatoire entre :
- les ENTREES, c'est-à-dire les transferts d'informations de la Partie Opérative vers la
Partie Commande,
- et les SORTIES, transferts d'informations de la Partie Commande vers la Partie
Opérative.

IV. Niveau d’un grafcet

IV.1 Grafcet du niveau 1ou spécification fonctionnelles

On décrit le comportement de la partie commande vis-à-vis de la partie opérative et du
monde extérieur. On définit seulement les différentes fonctions, informations et commandes
impliquées dans l’automatisation de la partie opérative du système automatisé, sans préjuger
en aucune façon des technologies qui seront employées.

IV.2 Grafcet du niveau 2 ou spécifications technologiques et opérationnelles.

Les spécifications technologiques viennent compléter les spécifications fonctionnelles

en précisant la façon dont vont se faire les échanges entre l’automatisme et le processus. A ce
niveau on indique comment les actions sont réalisées en pratique, compte tenu du matériel
défini pour les capteurs et les actionneurs, des contraintes de sécurité, d’exploitation,… etc

V. Eléments de base d’un grafcet

Le fonctionnement d’un automatisme peut être représenté graphiquement par un
ensemble :
-d’étape auxquelles sont associées des actions
-de transitions auxquelles sont associées des réceptivités

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

-de liaisons(ou arcs) orientées

Etape initiale

0
Réceptivité associée à la transition 0-1
a

Transitions 1 A Action A

2 B T Action B
Etape
X2/T

Figure III.1: Symbolisation d’un grafcet

• Etape : correspond à une situation dans laquelle le comportement de tout ou partie du

système par rapport à ses entrées et sorties est invariant
• Action : a chaque étape on peut associer une ou plusieurs [Link] se également
qu’aucune action ne soit associée à une é[Link] action peut être associée à plusieurs étapes.
• Transitions : est une condition de passage d'une étape à une autre. Elle n'est que logique
(dans son sens Vrai ou Faux), sans notion de durée. La condition est définie par une
RECEPTIVITE.
• Réceptivité : est généralement une expression booléenne (c.à.d. avec des ET et des OU)
de l'état des CAPTEURS.
• Liaisons orientées : est un arc orienté (ne peut être parcouru que dans un sens). A une
extrémité d'une liaison il y a une (et une seule) étape, à l'autre une transition. On la représente
par un trait plein rectiligne, vertical ou horizontal. Une verticale est parcourue de haut en bas,
sinon il faut le préciser par une flèche. Une horizontale est parcourue de gauche à droite,
sinon le préciser par une flèche
• La représentation graphique de tous ces éléments est décrite dans le tableau

suivant :

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

Tableau III.1 : la représentation graphique des éléments de base d’un grafcet

VI. Syntaxe et règles d’évolution

VI.1 Syntaxe
• L’alternance étape-transition et transition-étape doit toujours être quelle que soit
la séquence parcourue.
• Deux étapes ou deux transitions ne doivent jamais être reliées par une liaison
orienté[Link] liaison orientée relie obligatoirement une étape à une transition ou une transition à
une étape.

VI.2 Règles d’évolution

Le grafcet fonctionne en suivant cinq règles d’évolution
Ø Règle 1 : situation initial

63

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

•Étapes actives (possibilité de plus d’une étape initiale) au début du

fonctionnement. Correspond habituellement au comportement au repos du procédé.
•Si l’automatisme n’est pas cyclique (état initial dépendant des entrées dès la
mise en marche du procédé), alors il peut être utile de « forcer » des étapes initiales.
•En logique, l’activation de ces étapes se fait suivant un créneau unitaire et
unique provoqué par le démarrage de l’appareil.

Ø Règle 2 : franchissement d’une transition

•Une transition est dite validée lorsque toutes les étapes immédiatement
précédentes reliées à cette transition sont actives
•Le franchissement d’une transition se produit si les deux conditions suivantes
sont vraies:
•la transition est validée
•la réceptivité associée à cette transition est vraie
•Une transition franchissable est obligatoirement et automatiquement franchie.

Ø Règle 3 : évolution des étapes actives

•Le franchissement d’une transition entraîne simultanément la validation de
toutes les étapes immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes
immédiatement précédentes.

Ø Règle 4 : évolutions simultanées

•Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément
franchies (automatique).

Ø Règle 5 : activation et désactivation simultanées

Si une étape est simultanément activée et désactivée au cours d’un même
balayage, alors cette étape reste active.

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

VII. Structure de base

VII.1 Divergence et convergence en ET

• Si plusieurs étapes doivent être reliées vers une même transition, alors on
regroupe les arcs issues de ces étapes à l'aide d'une double barre horizontale appelée
convergence "en et". Des étapes de synchronisations sont souvent indispensables avant la
convergence "en et" car la durée des différentes branches est très rarement synchrone.

2
17 29 •

10 20
3

Convergence en ET Divergence en ET

Figure III.2 : convergence et divergence en ET

• Si plusieurs étapes doivent être issues d'une même transition, alors on regroupe les
arcs allant vers ces étapes à l'aide d'une double barre horizontale appelée divergence "en et".

VII.2 Divergence et convergence en OU

• Lorsque plusieurs transitions sont reliées à une même étape dans le sens "vers
étape"(Respectivement dans le sens "d'étape"), on regroupe les arcs par un simple trait
horizontal et l'on parle de convergence "en ou" (respectivement de divergence "en ou").
• Les transitions lors d’une divergence "en ou" doivent avoir un caractère exclusif.
Cela peut apparaître dans la réceptivité ou sur la partie opérative elle-même

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

2 17 29
•

10 20 3

Divergence en OU Convergence en OU
Figure III.3 : divergence et convergence en OU

VII.3 Saut en avant (saut d’étape)

On parle d'étape avale (respectivement d'étape amont) à une transition lorsque cette
étape est avant (respectivement après) la transition au sens de la liaison orientée. De même on
parlera de transition amont et de transition avale à une étape.
Le saut en avant permet de sauter une ou plusieurs étapes lorsque les actions à réaliser
deviennent inutiles.
Dans la figure suivante, si la réceptivité e est vraie et l’étape initiale et active, alors les
actions associées aux étapes 11 et 12 ne se produisent pas. La prochaine action qui va se
produire est celle associée à l’étape 13, c’est un saut d’étape.

10

a
11
e
b
12

c
13

Figure III.4 : Saut d’étape dans un grafcet.

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

VII.4 Saut en arrière (reprise de séquence)

Le saut en arrière permet de reprendre une séquence lorsque les actions à réaliser sont
répétitives.
La reprise de séquence représentée dans la figure suivante permet de recommencer la
séquence qui comporte les étapes 21, 22,23 une ou plusieurs foi tant que la condition fixée i
n’est pas obtenue.

20
f

21

g
22
j
h
23

Figure III.5 : Reprise de séquence dans un grafcet.

VIII. Mise en équation d’un grafcet

Soit la partie du grafcet représentée par la figure ci-après pour décrire l’activité de
l’étape i, on utilise la notation i est active et : Xi=1 si l’étape i est active et Xi=0 si l’étape i est
inactive.
La réceptivité ti, étant une variable binaire, a pour valeur : ti=1 si la réceptivité associée
à la transition (2) est vraie et ti=0 si la réceptivité associée à la transition (2) est fausse.

i-1

(1) -1

(2)

i+1

Figure III.6: Model simple du grafcet.

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

L’équation logique d’une transition contient l’état de l’étape validant cette transition
(ici c’est l’étape i identifiée Xi) et la réceptivité de cette transition (ti).
L’équation logique de la transition yi est : Yi=Xi. ti
L’équation logique d’une étape vérifie l’état de la transition précédant cette étape et
celui de la transition qui suit.
L’équation logique de l’étape Xi est : Xi= Yi-1 + Xi. Yi

IX. Le passage du Grafcet au langage Ladder

Une foi les conditions d’activation et de désactivation de chaque étape et de chaque
action sont obtenues, on passe facilement au diagramme LADDER. L’exemple suivant illustre
ce passage.

Figure III.7 : le passage du grafcet en Ladder.

XI. Les modes de marche

Dans notre machine on constate deux modes de marche, automatique et manuelle.
Le mode de marche manuel, comme l’indique son nom est le mode ou l’opérateur fait
marcher la machine manuellement. Dans notre cas, quand le mode de marche manuel est
sélectionné, il n’y a que la coupe ruban et le groupe d’avancement qui marchent
manuellement.
Le mode de marche automatique est devisé en deux modes essentiels, marche continue
et marche intermittente.

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

La marche continue est l’accomplissement du cycle de fonctionnement et le répéter sans

cesse.
La marche intermittente est l’accomplissement du cycle de fonctionnement étape par
étape en appuyant chaque fois sur le bouton départ cycle.

X. Cycle de fonctionnement détaillé de la machine

L’action sur le bouton poussoir départ cycle (Dcy) enclenche le début du cycle.
L’électrovanne qui actionne les presses est excitée (Vp1)
Une fois les presses sont au niveau bas (sp1b, sp2b, sp3b, sp4b), l’électrovanne (vp1)
est désexcitée.
Une fois les presses sont au niveau haut (sp1h, sp2h, sp3h, sp4h), l’électrovanne
actionne le moteur électrique et le variateur de vitesse sera excitée, l’encodeur incrémental
mesure la longueur du ruban et la compare à la référence, lorsque l’erreur consigne-mesure
(er) est égale à zéro l’électrovanne (vm) est désexcité et le moteur électrique est arrêté.
Le détecteur de proximité (dp) excite l’électrovanne qui actionne les pinces et la
barrière (vpb).
Les pinces sont au niveau bas et la barrière au niveau haut (p1b, p2b, b1h, b2h), alors
l’électrovanne qui actionne le coupe ruban sera excitée (vcr).
Une fois la coupe ruban est au niveau bas (crb), l’électrovanne (vcr) est désexcitée.
La coupe ruban est au niveau haut (crh), alors l’électrovanne qui actionne les vérins de
transport (vt) sera alimentée.
Apres que les vérins de transport sont sortis (tr1h, tr2h), les électrovannes qui
actionnent les âmes internes et externes (vae, vai) seront excitées.
Les âmes internes et externes sont sorties (ai1h, ai2h, ae1h, ae2h), alors les
électrovannes qui actionnent les blocages internes et externes (vbi, vbe) seront alimentées.
Une fois les blocages internes et externes sont au niveau haut (bi1h, bi2h, be1h, be2h),
l’électrovanne (vt) est désexcitée et au même temps l’électrovanne qui actionne le cintrage
externe (vce) sera excité.
Les vérins de transport sont rentrés (tr1b, tr2b), alors électrovanne (vpb) sera
désexcitée. Une fois les pinces sont au niveau et la barrière au niveau bas (p1h, p2h, b1b, b2b)
un nouveau cycle commence.
Une fois la temporisation est écoulée, les électrodes seront alimentées pour effectuer le
soudage (sd) qui dure 2 secondes.

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

Une fois la soudure est terminée, les électrodes seront désexcitées et une temporisation
d’une seconde sera enclenchée.
Une fois la temporisation est écoulée, l’électrovanne (vp2) sera désexcitée.
Les pinces de la tète de soudure sont au niveau haut (p3h, p4h), alors l’électrovanne
(vs) sera désexcitée.
La fin du cycle

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

XI. Application du grafcet pour modéliser le système

XI.1 grafcet niveau 1

00
Départ cycle
1 Etampage Tp
Presse niveau bas Tp×1
2 Monté des pressesOuverture pinces ; fermeture barrière
Presse niveau haut ; pinces ouvertes ; barrière fermée
3 Marche moteur
E r (consigne-longueur) = 0
4 Arrêt moteur
Er (consigne-longueur) = 0
5 Fermeture pinces ; ouverture
Pinces fermée ; Barriere ouverte
6 Coupe ruban
Coupe ruban niveau bas
7 Monté coupe
Coupe ruban niveau haut
8 Transport pièce
Vérins de transport rentré
9 Monté des âmes internes et externe
Ames internes et externes niveau haut
10 Blocages internes et
Blocage niveau haut
X 28

Relâchement pinces 13 Cintrage externe

11
Pinces ouvertes Cintrage ext niveau haut
14 Descente cintrage ext
12 Retour vérins
Vérins transport sortis Cintrage ext niveau bas
15 Relâchement blocage ext

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

Blocage ext niveau bas

16 Rentrée âmes externes

(X 0)
Ames ext rentrées

17 Cintrage interne

Cintrage int niveau haut

18 Descente cintrage interne

Cintrage int niveau bas

19 Descente tète soudeuse

Tète soudeuse niveau bas

20 Fermeture des pinces tète soudeuse

Pinces tète soudeuse fermées

21 Relâchement blocage interne

Blocage int niveau bas

22 Rentrée âmes internes

Ames internes niveau bas (rentrée)

23 Monté tète soudeuse
Tète soudeuse niveau haut

24 Rapprochement bouts pour la soudure T

Pièce soudée (T/×24/1s)

25 Effectuer la soudure T

T/×25/2s

26 Fin soudure T

T/×26/2s
27 Ouverture pinces tète
soudeuse
Pinces tète soudeuse ouverts
28 Relâchement du vérin qui rapproche B.P

Vérins [Link] repos

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

XI.2 Grafcet niveau 2

0
Dcy. C . Auto

1 Vp Tp
(Sp1b).(Sp2b).(Sp3b).(Sp4b).(Tp/X1).[Link]
2 Vp Vpb
(Sp1h)(Sp2h)(Sp3h)(Sp4h)(p1h)(p2h)(B1b)(B2b)
.[Link]
3 Vm Vpb
(Er) .[Link]
4 Vm Vpb
(Dp) .[Link]
5 Vpb
(p1b)(p2b)(B1h)(B2h) .[Link]
6 Vcr Vpb

(Crb) .[Link]
7 V Vcr Vpb
(Crh) .[Link] (X28)
8 Vt Vpb
(Tr1h).(Tr2h) .[Link]
9 Vbe Vbi Vt Vpb
(Be1h).(Be2h).(Bi1h).(Bi2h)
10 Vae Vai Vbe Vbi Vt Vpb
(Ae1h).(Ae2h).(Ai1h).(Ai2h) .[Link]

11 Vpb Vt 13 Vce Vbe Vbi Vai Vae Vt

(p1h).(p2h).(B1b).(B2b). (ce1h).(ce2h) .[Link]
.[Link]
14 Vce Vbe Vbi Vai Vae Vt
12 Vt
(ce1h).(ce2h) .[Link]
(Tr1b).(Tr2b) .[Link]

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

15 Vbe Vbi Vae Vai

(Be1b).(Be2b) .[Link] (X0)

16 Vae Vbi Vai
(Ae1b).(Ae2b) .[Link]
17 Vci Vbi Vai

(Ci1h).(Ci2h) .[Link]
18 Vci Vbi Vai

(Ci1b).(Ci2b) .[Link]
19 Vts Vbi Vai

(Ts1b).(T2b) .[Link]
20 Vts Vbi Vai Vp2
(P3b).(P4b) .[Link]

21 Vts Vbi Vai Vp2

(Bi1b).(Bi2b) .[Link]
22 Vts Vai Vp2 Vp2

(Ai1b).(Ai2b) .[Link]
23 Vts Vp2

(Ts1h).(Ts2h) .[Link]
24 Vs T Vp2 Vp2
(Sb).(tx24/1s).[Link]
25 (Sb)(tx24/1s)
Sd Vs VP2 T

(tx25/2s) .[Link]

26 Sd Vs VP2 T
(tx26/1s) .[Link]

27 Vp2 Vs

(Pc1h)(Pc2h) .[Link]
28 Vs

(Sh) .[Link]

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 Ch a p i t r e III Mo d é l i s a t i o n p a r l e g r a f c e t

XII. Discussion :

Le langage GRAFCET permet de combler les lacunes des diagrammes à relais et la

combinaison des deux permet une programmation efficace des automatismes séquentiels.
Le modèle grafcet que nous avons développé est caractérisé par sa fiabilité, sa
simplicité à comprendre et à mettre en œuvre.

75

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 Chapitre IV

L’API S7 224 et sa
programmation avec
STEP7 Microwin/WIN

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 Ch a p i t r e VI l ’APIS7 224 e t s a p r o g r a m m a t i o n a v e c s t e p 7 Mi c r o /WIN

Préambule
La famille S7-200 est constituée de micro-automates programmables pouvant
commander une large gamme d’appareils afin de répondre à nos besoins en matière
d’automatisation.
Siemens fournit des modèles de CPU S7-200 différents, disposant de divers
éléments et fonctions afin de nous aider à créer des solutions efficaces pour nos
applications variées.
Dans notre projet nous avons utilisé la CPU 224.
Afin de permettre d’associer le programme à toutes les informations nécessaires pour
pouvoir communiquer avec un API et le charger, on utilise le logiciel de programmation
STEP7 Micro/WIN.
I. Présentation de l’automate SIEMENS S7-224
Cet automate, de type industriel destiné à la gestion des bornes signalant des
obstacles automatiques à motorisation pneumatique et hydraulique.
Il est doté de 14 entrées, de 10 sorties, d’un port série de communication et
de leds de visualisation des entrées, des sorties et d’état de l’automate.
Des extensions d’entrées et de sorties peuvent être raccordées à l’automate
pour gérer jusqu’à 4 accès complets. L’utilisation des fins de course haut et bas est
obligatoire. Ils permettent la gestion sécuritaire du fonctionnement et la détection des
défauts.
En version non centralisée, un terminal de paramétrage TD200 permet
l’analyse des défauts, le paramétrage du fonctionnement et de l’horloge.
En version centralisée, l’automate est relié via son port RS485 à un réseau de
terrain. Ce réseau peut contenir plusieurs automates. Un ordinateur PC permet de visualiser
en temps réel tous les détails d’un accès.

Figure IV.1 : l’automate siemens S7-224

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 Ch a p i t r e VI l ’APIS7 224 e t s a p r o g r a m m a t i o n a v e c s t e p 7 Mi c r o /WIN

1- Bornier de raccordement des sorties ;

2- Bornier d’alimentation de l’automate ;
3- Bornier de raccordement des entrées ;
4- Connecteur DB9 femelle du port série RS485 (TD200 ou réseau de supervision) ;
5- Sortie alimentation 24VDC 280mA ;
6- Leds d’état des entrées ;
7- Leds d’état des sorties ;
8- Leds d’état de l’automate ;
9- Commutateur de mode ;
10- Logement de la cartouche programme ;
11- Connecteur pour les extensions d’entrées et de sorties ;
Les modules d’extensions peuvent prendre jusqu'à quatre accès, qui sont de type EM 221
ou bien EM 222 pour la CPU 224 comme il est indiqué sur le tableau suivant :

S7-224 S7-221 EM222

1 accès 1 0 0
2 accès 1 1 0
3 accès 1 2 1
4 accès 1 3 1

Tableau IV.1 : automate/extensions selon les accès

v Choix de la CPU 224

• Entrées/sorties TOR/nbre max de voies par modules d’extension 114/110/224.
• Entrées/sorties analogiques/nbre max de voies par modules d’extension 32/28/44.
• nombre maximum de modules d’extension 7 modules.
• Vitesse de traitement d’instructions sur bits 0,22 µs/opération.
• Vitesse de transmission maximale 187,5 Kbits/s (PPI/MPI) ou 115,2 Kbits/s (port
programmable).
• Alimentation 24 V CC
• Entrées TOR 24 V CC

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 Ch a p i t r e VI l ’APIS7 224 e t s a p r o g r a m m a t i o n a v e c s t e p 7 Mi c r o /WIN

• Sorties TOR 24 V CC, max 0,75 A, montage parallèle pour augmenter la

puissance.
• Interface de communication intégrée : interface RS 485 avec un câble PC/PPI.
• Mémoire de programme 8192 octets.
• Mémoire de données 8192 octets.
• Taille de la mémoire image d’E/S TOR 256 (128 entrées, 128 sorties).
• Logiciel de programmation : step7 micro/Win.

II. Le langage de programmation STEP 7-Micro/WIN

Avant de programmer le S7 -224, on doit d’abord faire un petit aperçu sur le logiciel
STEP7 Micro/WIN.
v Définition
STEP 7-Micro/WIN est une application logicielle basée sur Windows qui prend en
charge un ordinateur personnel (PC) ou une console de programmation (PG) Siemens, telle
que PG 760. Le PC (PG) doit satisfaire aux exigences minimales suivantes :
- Système d’exploitation : Windows 2000, Windows XP, Vista
- Au moins 350 Mo d’espace libre sur le disque dur
- Souris (recommandée)
STEP7 Micro/Win accepte les langages de programmation suivant :
-Logigramme « LOG ».
-Liste d’instruction « LIST ».
-Schéma à contacts « CONT » qui permet la création des programmes qui ressemble à un
schéma de câblage électrique, pour cela que nous l’avons utilisé dans notre projet.

III Création de notre projet « programme de la GE48 »

1. Ouverture du logiciel : Double- clique sur l’icône STEP7 MICRO/WIN du bureau
de Windows ou sélectionnez Simatic > STEP 7-MICRO/WIN s’ouvre.

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 Ch a p i t r e VI l ’APIS7 224 e t s a p r o g r a m m a t i o n a v e c s t e p 7 Mi c r o /WIN

Figure VI.2: fenêtre STEP 7 Micro/WIN

2. Choisir la CPU: Nous choisissons la CPU 224 parmi la liste du menu déroulant qui
nous est présenté dans le Système cible/Type

Figure VI.4 : Choix de la CPU 224.

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 Ch a p i t r e VI l ’APIS7 224 e t s a p r o g r a m m a t i o n a v e c s t e p 7 Mi c r o /WIN

3. Création de la table des mnémoniques : double clique sur l’icone table des
mnémoniques de l’arborescence d’opérations et nous remplissons le tableau avec les
mnémoniques de notre choix et cela a donné le tableau suivant :

Figure VI.5 : Tables des mnémoniques de notre projet

4. Choisir le langage de programmation : nous choisissons le programme CONT

dans le menu Affichage.

Figure VI.6 : Affichage CONT

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5. Organisation des blocs de programme : nous avons organisé notre travail dans le
bloc de code dite aussi bloc d’organisation (UOP) comme suit :

Figure VI.7: bloc de code.

Ø Quarte sous-programmes : SBR0 pour l’initialisation, SBR1 pour le programme

des actions, SBR2 pour le programme des étapes et SBR3 pour l’activation du compteur
rapide qui programme le codeur.
Ø Un programme d’interruption INT1(EG_compt) nécessaire pour l’initialisation
du compteur rapide.
Ø Quand les différents programme indiqués ci-dessous sont bien finis( voir
Annexe [Link].5.6.7), on les appelle dans le programme principale OB1 pour les exécuter
séquentiellement.

Figure VI.8 : Appelle aux différents sous programmes.

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 Ch a p i t r e VI l ’APIS7 224 e t s a p r o g r a m m a t i o n a v e c s t e p 7 Mi c r o /WIN

6. Compilation du programme : la dernière opération est de compiler le programme

pour savoir si les schémas à contacts sont valables, sinon un message d’erreur s’affiche, il
faut le corriger pour qu’on puisse utiliser le programme. S’il n y a pas d’erreur l’éditeur
nous affiche 0 erreur.
7. Enregistrement du programme: il nous reste à enregistrer le projet sous le nom
programme de la GE48.

Figure VI.9 : fenêtre d’enregistrement du projet.

VI. liste des éléments utilisés dans le programme

Les différents éléments sont représentés par des symboles graphiques de trois types
fondamentaux :
• Contacts
Les contacts représentent des commutateurs à travers lesquels le courant peut
circuler. Le courant circule à travers un contact à fermeture uniquement si ce contact est
fermé (1 logique) ; le courant circule à travers un contact à travers un contact à ouverture
ou inversé (NOT) uniquement si ce contact est ouvert (0 logique).
• Bobines
Les bobines représentent généralement des résultats de sortie logiques, tels que
lampe, démarreurs de moteur, relais intermédiaires, condition de sortie internes, etc.
• Boites
Les boites représentent une fonction (par exemple, une temporisation, un compteur
ou une opération arithmétique) qui est exécutée lorsque le courant atteint cette boite.

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 Ch a p i t r e VI l ’APIS7 224 e t s a p r o g r a m m a t i o n a v e c s t e p 7 Mi c r o /WIN

Un réseau est composé de ces éléments et représente un circuit complet. Le courant

circule à partir de la barre d’alimentation gauche (représentée par une ligne verticale à
gauche de la fenêtre de l’éditeur CONT) à travers les contacts fermés pour exciter les
bobines ou les boites, et on a adopté cinq types de boites
o Temporisateur
Avec la CPU 224 nous avons utilisé les temporisateurs de type retard à la monté
TON (T37)

Figure VI.10 : choix du temporisateur T37.

o Compteur
Nous avons employé un compteur rapide pour programmer le codeur incrimental.

Figure VI.11 : La sélection du compteur.

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 Ch a p i t r e VI l ’APIS7 224 e t s a p r o g r a m m a t i o n a v e c s t e p 7 Mi c r o /WIN

En CONT on peut créer des réseaux simples ou très [Link] réseaux peuvent
contenir des connecteurs et on peut même connecter plusieurs boites d’opérations en
série si elles comportent une sortie EN0 (Enable Output).
o Nombres entier
Utilisation des boites MULT-DI et DIV- DI pour les opérations de
multiplexages et d’aditions.
o Transfert MOV DW
L'opération Transférer double mot (MOVD) transfère le double mot d'entrée
(IN) dans le double mot de sortie (OUT) sans changer la valeur d'origine.
o Comparateur
L'opération Comparer entiers de 32 bits permet de comparer les valeurs IN1 et IN2.

Figure VI.12 : l’opération de comparaison.

Pour plus de spécifications sur logiciel STEP7 Micro/WIN VOIR Annexe (8)

Discussion
Dans ce chapitre nous avons démontré pourquoi le choix de l’automate
s7- 224 ainsi, nous avons effectué une programmation bien détaillée à l’aide
du logiciel STEP7 Micro/ WIN représenté dans les Annexes (1,2, 3, 4, 5,6,7).

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 Conclusion
Générale

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 Co n c l u s i o n g é n é r a le

La commande des processus par des API est une solution de plus en plus recherchée
dans l’industrie, en raison de l’exactitude des traitements analogiques qu’ils effectuent pour
générer la commande adéquate à tout moment et dans toutes les conditions. L’évolution des
API ne cesse de continuer notamment leurs logiciels de programmation qui présentent des
interfaces très faciles à exploiter par l’utilisateur, ce qu’on a constaté aussi lors de
l’élaboration du programme de la machine avec le langage de programmation LADDER.

Le travail que nous avons effectué dans le cadre de notre projet de fin d’étude avec
l’appui du stage pratique au sein de l’entreprise ENIEM , nous a permis de découvrir la réalité
d’une machine industrielle, de mettre en pratique nos connaissances théoriques et de nous
familiariser avec les automates programmables industriels. Il nous a permis aussi
d’approfondir nos connaissances dans le domaine des schémas électriques et des
diagrammes.

Après l’étude de la machine pour obtenir des périmètres de grilles de four et de son
unité de commande (programmateur à cames), nous avons proposé une solution de commande
automatisée à base d’API S7 200 et ce grâce à l’outil puissant de modélisation qui est le
GRAFCET qui nous a facilité la tache de programmation, et après avoir effectué les
changements nécessaires sur la machine.

Avec la nouvelle commande à base de l’API et l’introduction des capteurs, nous avons
pu réduire le risque de tomber dans un conflit au cours du fonctionnement normal de la
machine, et rendre le système plus fiable que ce qu’il était auparavant.

Nous espérons que ce modeste travail puisse aider les promotions à venir pour
l’appliquer sur le terrain ainsi, une méthode de supervision est conseillée pour plus de sureté
de fonctionnement.

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 Bibliographie

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 1- Documentations techniques de l’ENIEM.
Livres
2- « Comprendre maitriser et appliquer le Grafcet » [Link].
3- « Automatisatismes, oléohydrauliques et pneumatiques » Claude DUCOS.
4- « Les API-Architecture et applications des automates programmables
industriels » Gille Michel.
5- « Le grafcet »Noel ELBOUTEILLE, Paul BRAD, Gérard COLOMBARI,
Norberto COTAINA, Daniel RICHET (2éme édition 1995).
6- « Automatisation industriel »J.M. BLEUX, [Link] (Nathan/VUEF
2001).
Thèses
7- « Etude et automatisation de la machine soudeuse condenseurs à l’entreprise
ENIEM » ADLI Toufik.
8- « Système d’automatisation H» Communication d’un API S7-300 avec 3
API s7-200, type SIEMENS, sous une configuration d’un MP 270B »
AZZAM.S-KACI.F
Logiciel
9- Logiciel de programmation STEP7 MICRO/WIN version 4.0 SP5.
10- SIMATIC Automate programmable s7-200 Manuel système.
11- Documentation STEP 7 Micro/WIN, en Français.
Internet
12- [Link].
13- [Link]
14- [Link]
[Link]/automatique/cours/eltspneu/les_elements_pneumatiques.htm.

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 Annexes

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 An n e x e s 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / Ta b l e d e s m n é m o n i q u e s

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 An n e x e s 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / Ta b l e d e s m n é m o n i q u e s

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 An n e x e s 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / Ta b l e d e s m n é m o n i q u e s

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 An n e x e s 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / Ta b l e d e s m n é m o n i q u e s

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 An n e x e 1 PROGRAMMEDELAGE48 / Blo c _d e _c o d e (OB1)

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 An n e x e s 1 p r o g r a m m e d e l a g e 48 / i n i t i a l i s a t i o n (s b r 0)

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 An n e x e s 1 p r o g r a m m e d e l a g e 48 / i n i t i a l i s a t i o n (s b r 0)

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 An n e x e 4 Pr o g r a m m e d e l a g e 48 / p _d e s _a c t i o n s (s b r 1)

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 An n e x e 4 Pr o g r a m m e d e l a g e 48 / p _d e s _a c t i o n s (s b r 1)

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 An n e x e 4 Pr o g r a m m e d e l a g e 48 / p _d e s _a c t i o n s (s b r 1)

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 An n e x e 4 Pr o g r a m m e d e l a g e 48 / p _d e s _a c t i o n s (s b r 1)

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 An n e x e 4 Pr o g r a m m e d e l a g e 48 / p _d e s _a c t i o n s (s b r 1)

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 An n e x e 4 Pr o g r a m m e d e l a g e 48 / p _d e s _a c t i o n s (s b r 1)

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 An n e x e 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / p _d e s _e t a p e s (s b r 2)

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 An n e x e 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / p _d e s _e t a p e s (s b r 2)

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 An n e x e 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / p _d e s _e t a p e s (s b r 2)

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 An n e x e 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / p _d e s _e t a p e s (s b r 2)

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 An n e x e 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / p _d e s _e t a p e s (s b r 2)

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 An n e x e 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / p _d e s _e t a p e s (s b r 2)

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 An n e x e 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / p _d e s _e t a p e s (s b r 2)

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 An n e x e 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / INIT_HSC(SBR5)

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 An n e x e 1 Pr o g r a m m e d e l a GE48 / EG_COMPT (i n t 0)

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 An n e x e 2 d é t a i l l e s s u r l e l o g i c i e l STEP7 Mi c r o /WIN

I Edition d’un programme sous STEP7-MICRO/WIN

I.1 Création d’un projet
Double- clique sur l’icône STEP7 MICRO/WIN du bureau de Windows ou
sélectionnez Simatic > STEP 7-MICRO/WIN s’ouvre.

Un projet comporte cinq composantes principales :

1. Bloc de code :

Le bloc de code est composé de code exécutable et de commentaires. Le code

exécutable comprend un programme principal (OB1) ; et des sous-programmes (SBRi)
et programmes d’interruption facultatifs (INTi). Le code est compilé et chargé dans
l’AP ; ce n’est pas le cas des commentaires de programme.
2. Bloc de données :

Le bloc de données est composé de données (valeurs de mémoire initiales, valeurs de

constantes) et de commentaires. Les données sont compilées et chargées dans l’AP ;
ce n’est pas le cas des commentaires.

3. Bloc de données système :

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 An n e x e 2 d é t a i l l e s s u r l e l o g i c i e l STEP7 Mi c r o /WIN

Le bloc de données système contient les informations de configuration, telles que

paramètres de communication, zones de données rémanentes, filtres d’entrées
analogiques et TOR, valeurs de sortie en cas de passage à l’arrêt et informations sur le
mot de passe. Les informations du bloc de données système sont chargées dans l’AP.
4. Tables des mnémoniques :

La table des mnémoniques permet aux programmeurs d’utiliser l’adressage

symbolique.
Les mnémoniques sont parfois plus pratiques et permettent de suivre la logique du
programme plus facilement. Le programme compilé chargé dans l’AP convertit tous
les mnémoniques en adresses absolues. Les informations de la table des mnémoniques
ne sont pas chargées dans l’AP.

5. Tables de visualisation d’état :

Les informations des tables de visualisation d’état ne sont pas chargées dans l’AP.

Figure Table de visualisation d’état.

I.2 Edition du programme en langage CONT
I.2.1 Saisie du programme
Pour saisir les équations, sélectionner les contacts et
les bobines dans la barre d’outils de l’éditeur de programme.
Au fur et à mesure du choix, le réseau se construit dans la fenêtre ‘CONT SIMATIC’.

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 An n e x e 2 d é t a i l l e s s u r l e l o g i c i e l STEP7 Mi c r o /WIN

Renseigner les valeurs des paramètres ‘ ???’ avec les adresses correspondantes :

Dans une application plus complète, on structurera le programme en sous-programmes

(SBRi), appelés dans l’OB1.
I.2.2 Compilation du programme
Une fois le programme saisie, la compilation est effectué à l’aide de boutons dans la barre
d’outils ou de commandes du menu système cible.
• ‘Compiler’ permet de compiler un seul élément du projet. La fenêtre (éditeur de
programme, bloc de données système ou bloc de données) sélectionnée lorsque on
exécute « compiler » sera compilée ; les deux autres fenêtres ne le seront pas.
• ‘compiler tout’ compile l’éditeur de programme, le bloc de donnes système et le bloc
de données, et ce quelle que soit la fenêtre sélectionnée lorsque on exécute la
« commande compiler tout »

I.2.3 Correction des erreurs à l’aide de la fenêtre ‘'erreurs et

avertissements’’
Lors de la compilation, cette fenêtre énumère toutes les erreurs qui apparaissent. Ces
erreurs sont identifiées par leur emplacement (réseau, ligne ou colonne), ainsi que par leur
type. Double clique sur une ligne d’erreur pour afficher le réseau contenant cette erreur dans
l’éditeur de programme.
I.2.4 Enregistrement du programme
Pour enregistrer notre travaille, on clique sur le bouton ‘enregistrer’ dans la barre
d’outils ou on exécute la commande Enregistrer ou Enregistrer sous du menu fichier

I.2.5 Etablissement de la communication et chargement du programme

La communication entre l’ordinateur personnel sur lequel on exécute STEP7
MICRO/WIM et l’API utilise une connexion par câble PC/PPI. Il suffit de connecter le câble

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 An n e x e 2 d é t a i l l e s s u r l e l o g i c i e l STEP7 Mi c r o /WIN

et d’accepter les paramètres par défaut. On peut établir la communication ou éditer les
paramètres de communication à tout moment.

Liste des taches typiques nécessaires pour établir la communication :

• Connectez un câble entre l’API et le PC. Pour les connections PC/PPI simple, réglez
les commutateurs multiples sur 9600 bauds, DCE et 11 bits.
• Facultatif : s’assurer que la sélection de type d’AP dans STEP 7 MICRO/WIN
correspond au type réel de l’API utilisé.
• Pour une connexion PC/PPI simple, c’est le protocole de communication par défaut
proposé dans la boite de dialogue ‘ ‘paramétrage interface PG/PC’’. Sinon,
sélectionnez un autre protocole de communication et vérifiez les paramètres (adresse
de station, débit en bauds, etc.) pou l’ordinateur.
• Facultatif : vérifiez que la configuration (adresse de station, débit en bauds, etc.) pour
l’API dans l’onglet ‘interface(s) du bloc de données système.

v Test du réseau de communication

1. Dans STEP 7- MICRO/WIN, on clique sur l’icône communication dans la barre
d’exploitation ou on sélectionne Affichage > communication dans la barre des menus.
2. Dans la partie droite de la boite de dialogue’ communication’ on clique sur le texte
‘’Double-cliquez pou rafraichir’ en bleu.

Si on a réussi à établir la communication entre l’ordinateur et les unités dans le réseau, la liste
de ces unités (avec leur type de modèle et leur adresse de station) s’affiche.

STEP 76MICRO/WIN 32 communique avec un seul AP à la fois. Une boite rouge apparait
autour de l’api qui est en train de communiquer.

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 An n e x e 2 d é t a i l l e s s u r l e l o g i c i e l STEP7 Mi c r o /WIN

I.2.6 Chargement du programme dans la CPU

Si la communication entre le PC et l’API est réussie on peut charger le programme
dans cet API.
On procède comme suit :
1. On vérifie que l’API est à l’état de fonctionnement ‘Arrêt’ (STOP) avant d’effectuer un
chargement dans l’API. On examine à cet effet la DEL d’état sur l’API. Si l’API n’est pas à
l’état Arrêt, on clique sur le bouton Arrêt dans la barre d’outils ou on sélectionne la
commande système cible> Arrêt.
2. On clique sur le bouton de chargement dans la barre d’outils ou on sélectionne la
commande Fichier > charger dans CPU. La boite de dialogue ‘charger dans la CPU’ API
apparait alors.
3. Par défaut, les options ‘Bloc de code’, ‘Bloc de données’ et ‘Configuration de la CPU’
(bloc de données système) sont activées la première fois qu’on lance la commande de
chargement. Si le chargement d’un bloc particulier est inutile, on clique sur la case à cocher
correspondante pour la désactiver.
4. On clique sur le bouton Ok pour déclencher la procédure de chargement.
5. Si le chargement réussit, une boite de confirmation affiche le message suivant :
‘Chargement réussi’. On passe alors à l’étape 12.
6. Si la valeur dans STEP 7 MICRO/WIN pour le type de la CPU ne correspond pas à notre
type d’API réel, une boite d’avertissement affiche le message suivant :
‘le type d’API sélectionné pour le projet ne correspond pas au type d’API éloigné. Poursuivre
le chargement ?’
7. Pour corriger le type d’API on choisit ‘Non’ pour interrompre le chargement.
8. Dans la barre des menus, on sélectionne Système cible > Type afin d’afficher la boite de
dialogue ‘ Type d’API’.
9. On peut y sélectionner le type d’API correct dans la liste déroulante ou on clique sur le
bouton ‘Lire API’ afin que STEP 7 MICRO/WIN lise automatiquement la valeur correcte.
10. On clique sur le bouton ‘Ok’ pour confirmer le type d’API et quitter la boite de dialogue.
11. On relance la procédure de chargement en cliquant sur le bouton de chargement dans la
barre d’outils ou en sélectionnant la commande Fichier >Charger dans CPU dans la barre des
menus.
12. Une fois le chargement dans la CPU réussi, on peut faire passer l’automate
programmable de l’état ‘Arrêt’ à l’état ‘ Marche’ pour pouvoir exécuter le programme dans

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 An n e x e 2 d é t a i l l e s s u r l e l o g i c i e l STEP7 Mi c r o /WIN

l’API. On clique sur le bouton marche dans la barre d’outils ou on sélectionne la commande
Système cible <Marche pour remettre l’API à l’état Marche (RUN).

I.2.7 Surveillance et test du programme

Une fois la communication établi et le programme est chargé dans l’API, on peut faire
appel aux fonctions de diagnostic fournies par STEP 7 MICRO/WIN. Ces dernières,
énumérées ci-dessous, nous aident à tester le programme.
I.2.7.1 Etat de fonctionnement API : Marche, Arrêt
Ces boutons démarrent et arrêtent, respectivement, l’exécution de notre programme.
Bien qu’il ne s’exécute pas à l’état ‘Arrêt’ (STOP), le système d’exploitation de l’API
continue à surveiller l’API (état des E/S et de la mémoire vive API), à communiquer les
données de visualisation d’état et à exécuter les commandes de forçage et d’annulation du
forçage.
I.2.7.2 Visualisation d’état de programme
Ce bouton active-lance les mises à jour continues de l’API – ou désactive – arrête les
mises à jour- la visualisation d’état. Lorsque la visualisation d’état de programme est activée,
l’éditeur CONT montre les états logiques et les valeurs des paramètres. SI notre programme
s’étend par-delà la zone de visualisation de l’écran.
Dans ce mode STEP 7 MICRO/WIN affiche l’état de forçage des données et nous permet de
forcer une valeur ou d’annuler son forçage à partir de l’éditeur de programme. Les fonctions
d’édition sont désactivées lorsque la visualisation d’état de programme est activée. On doit
désactiver cette dernière pour prendre l’édition.
I.2.7.3 Visualisation d’état de table
Ce bouton active- lance les mises à jour continues de la table de visualisation d’état à
partir de l’API- ou désactive arrête les mise à jour- la visualisation d’état. La boucle de lecture
continue de la visualisation d’état de table est distincte de celle de la visualisation d’état de
programme et on peut exécuter ces deux boucles simultanément. On utilise une ou plusieurs
tables de visualisation d’état et on entre les zones de mémoire API ou les adresses d’E/S
qu’on veut surveiller ou forcer.
Dans la visualisation d’état de table, on dispose de plus d’outils que dans la
visualisation d’état de programme.

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 An n e x e 2 d é t a i l l e s s u r l e l o g i c i e l STEP7 Mi c r o /WIN

I.3 Fonctionnement du programme de commande

Lorsqu’on charge un programme dans un API et fait passer l’API à l’état de
fonctionnement « marche »(RUN), l’unité centrale (CPU) de l’API S7 200 exécute les
taches dans l’ordre suivant :
1. Lecture des entrées TOR: lecture de l’état de toutes les entrées connectées à l’automate
programmable. Ces données sont rangées dans la zone de mémoire d’entrée ou mémoire
image des entrées (MIE).elle utilise ces entrées pour évaluer (exécuter) la logique du
programme de commande.
2. Exécution du programme : pendant l’évaluation du programme, la CPU range les
résultats de la logique de programme dans la zone de mémoire de sortie ou image des
sorties.
3. Traitement des requêtes de communication
4. Exécution des tests d’auto-diagnostique de la CPU
5. Ecriture dans les sorties TOR : a la fin du programme, la CPU écrit les données de la
mémoire image des sorties (MIS) dans les sorties sur site.
Ce cycle de taches est ensuite répété. On parle du cycle de scrutation de l’automate.

II.4 Présentation de l’adressage

Les bits d’entrée de l’automate sont notés :
E i. n Avec n=0, 1,2,…7 le numéro du bit Exemple :
Ou %I i.n E=entrée I0.0 : entrée 0 bit 0(interrupteur)

Les bits de sortie de l’automate sont notés :

A i. n Avec n=0, 1,2…7 le numéro du bit Exemple :

Ou %Q i.n A =entrée Q0.0 : sortie 0 bit 0(lampe)

Les bits internes se l’automate sont notés :

M i. n Avec n=0, 1,2… 7 le numéro du bit Exemple :

Ou %Q i.n M=mémento=mémoire M0.0 : mémoire 10 (CF0)

Pour faciliter la lecture, des mnémoniques ou symboles peuvent être associés aux
variables.
II.5 Organisation du programme de commande

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 An n e x e 2 d é t a i l l e s s u r l e l o g i c i e l STEP7 Mi c r o /WIN

Un programme de commander pour une CPU S7-200 comporte les types suivants d’unités
d’organisation de programme (UOP) :
• Programme principal : OB1
On y place les opérations qui commandent l’application. Les opérations dans le
programme principal sont exécutées séquentiellement, une fois par cycle de la CPU.
• Sous programmes : SBRi
Un sous programme est un ensemble facultatif d’opérations situées dans un bloc distinct et
qui sont exécutés uniquement lorsque le programme principal l’appelle.
• Programmes d’interruption : INTi
Un programme d’interruption est un ensemble facultatif d’opérations situées dans un bloc
distinct et qui sont exécutées uniquement lorsqu’une interruption se produit.
II.6 Programmation en langage contact
Les CPU SIMATIC S7-200 ont plusieurs langages qui permettent de résoudre une
large gamme de taches d’automatisation. Les deux jeux d’opérations de bases disponibles
dans une CPU S7-200 sont le jeu d’opérations SIMATIC et le jeu d’opérations CEI 1131-3.
Concernant ce dernier, on y trouve le jeu d’instruction normalisé : le langage LD (CONT).
A chaque création de programme, on doit choisir :
• Le jeu d’opérations convenant le mieux à l’application (SIMATIC ou CEI 1131-3),
• Le type d’éditeur convenant le mieux au besoin de programmation (liste
d’instructions, schéma à contacts ou logigramme).

II.7 Editeur CONT (schéma à contacts)

L’éditeur schéma à contacts(CONT) de STEP 7-Micro/WIN permet de créer des
programmes qui ressemblent à un schéma de câblage électrique. La programmation en
CONT est la méthode choisie par de nombreux programmeurs d’automates programmables
et par le personnel de maintenance ; c’est un langage également très bien aux programmeurs
débutants.
Fondamentalement, les programmes CONT permettent à la CPU d’émuler le trajet de
courant électrique partant d’une source de tension, à travers une série de conditions d’entrée
logiques validant, à leur tour, des conditions de sortie logiques. Généralement, on subdivise
le code en sections de petite taille et faciles à comprendre, souvent appelée «réseaux».
L’exécution du programme se fait réseau par réseau, de gauche à droite et de haut en bas,

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 An n e x e 2 d é t a i l l e s s u r l e l o g i c i e l STEP7 Mi c r o /WIN

comme prescrit par le programme. Lorsque la CPU a atteint la fin du programme, elle
recommence au début du programme.

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 Résumé
La compétitivité des entreprises se construit aujourd’hui par un recours à la fois plus
fréquent et plus intensif à des technologies de productions avancées.

Cette pénétration de la productique s’effectue par la mise en œuvre des dispositifs et systèmes
technologiques concourant simultanément à l’automatisation des ateliers de fabrication et à
l’informatisation des fonctions connexes

Le but de notre projet est l’automatisation d’une machine industrielle pour l’obtention
des périmètres des grilles de table à l’aide d’un automate programmable industriel (API) de
type SEIMENS pour cela la le contenu du mémoire est réparti comme suit :
• Le premier chapitre est présenté en deux parties : la première est consacrée à la
présentation de l’entreprise et la deuxième comprend des généralités sur les systèmes
automatisés.
• Le deuxième chapitre est réservé à la description du procédé à automatiser et les
composants utilisés ainsi le cycle de fonctionnement du procédé.
• Le troisième chapitre s’intéresse à la modélisation du cycle de fonctionnement de la
machine par le GRAFCET.
• Le quatrième chapitre est consacré à l’étude de l’API S7 200 et le langage de
programmation STEP7 MICRO/WIN.

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