Matériaux de Construction

Définition :
Les matériaux de construction trouvent leur origine dans le sol, en premier lieu les pierres
qui sont depuis les temps les plus anciens sont des éléments de construction résultent du
refroidissement progressif de la masse de la terre passant dans sa première phase de
formation de l'état gazeux à l'état liquide (le magma) puis, au contact de l'atmosphère, à l'état
solide (l'écorce terrestre).
D'autres pierres naturelles résultent de celles-ci par désagrégation, sédimentation et
altération. Les pierres naturelles possèdent des formes et dimensions très variées.
 Les pierres naturelles
Classification Générale
Les roches se classent en trois grandes familles :
-1- Roches ignées :
Les roches ignées ou éruptives résultent des refroidissements du magma
injecté dans les fissures de l'écorce terrestre,
-2- Roches sédimentaires :
Ces roches proviennent principalement de la destruction mécanique des
roches ignées et du dépôt d'organismes calcaires tant animaux que végétaux au
fond de la mer.
-3- Roches métamorphiques :
Ont pour origine des roches préexistantes (éruptives ou sédimentaires)
transformées par un phénomène interne forte pression ou température élevée.

R. Sédimentaires R. métamorphiques Roches ignées

Les phases de transformation des roches
 Exigences générales imposées :

L'utilisation des roches doit répondre aux exigences suivantes :

 Homogénéité de constitution

 Résistance à la compression

 Résistance à l'attaque des agents atmosphériques

 Résistance à l'absorption de l'eau

 Ouvrabilité c.à.d. les pierres doivent se laisser travailler facilement.

 Roches ignées
1- Le granit :
Caractéristiques :
• Grande résistance à la compression
• Très lourd (poids spécifique entre 2,64 et 3,05 kg/dm3).
• Très bonne résistance aux agents atmosphériques.
• Se laisse difficilement travailler.
• Existe en de nombreuses couleurs (gris, bleu, noir, rouge, verdâtre).
 Utilisation : Généralement utilisé pour les parements de façades, les escaliers et les
perrons.
2- Le basalte :
Caractéristiques :
• Très dur et très compact.
• Résistant aux agents atmosphériques.
• Très difficile à travailler.
• Poids spécifique de 2,88 à 3 kg/dm3.
• De couleur variante de gris sombre au bleu-noir.
 Utilisation :Pratiquement pas utilisé dans la construction à cause de sa grande dureté ;
convient pour des travaux hydraulique (murs de quai, brise-lames).
 Roches sédimentaires
1- Le calcaire :
Principalement constitué de carbonate de calcium et partagé en deux sortes principales :
 Pierres blanches et Pierres bleues.
Caractéristiques : Blanc
• Calcaire très sableux (de 15 à 40% de sable).
• Bonne résistance à la compression
• Altération rapide de la couleur.
• Résistance assez faible aux agents atmosphériques.
• Absorption d'eau de 2 à 30% en poids.
• Utilisation : Moellons et parements.

Le grès :
Caractéristiques :
• Absorption d'eau : de 4 à 5 % en poids.
• Résistant aux agents atmosphériques.
• Résistance moyenne à la compression.
• Utilisation : maçonnerie extérieure, pavage.
 Roches métamorphiques
1- Quartzite : formé par cristallisation de grès :
Caractéristiques :
• Très dur.
• Surface rugueuse et résistante à l'usure.
• Stable aux influences atmosphériques.
• Couleur variante du gris au bleu clair.
 Utilisation : beaucoup utilisé pour des sols et des escaliers, aussi pour parements de façade
sous forme de dalle ou de bandes.

2- Marbre : formé par cristallisation de calcaire :

Caractéristiques :
• Peut être poli
• Dureté et résistante aux agents atmosphériques.
• Changement de couleur peut se produire sous l'influence
de l'atmosphère et de lumière.
• Utilisation : principalement pour les travaux d'intérieur tels
• les parements d'escalier et de
sol, appuis de fenêtre, lambris, ...
 Exploitation de la pierre naturelle
 Tirage d'explosifs :

 Extraction au fil hélicoïdal :

 Extraction aux coins d'acier ou spigots :

 Les granulats ou matières d'agrégation
Définition :
Les granulats sont des roches qui ont été naturellement cassées et roulées dans le lit des
cours d’eau ou mécaniquement concassées. Ils serviront, avec les liants à la composition des
mortiers et bétons, donc ce sont des matériaux inertes, de formes et de dimensions
quelconques, appelées aussi par des agrégats.
1- Types de granulats traditionnels :
∗Le granulat "Roulé " criblage et lavage des matériaux alluvionnaires, généralement de
forme arrondie
∗Le granulat "Concassé" concassage de roches éruptives ou sédimentaires, généralement de
forme plus ou moins anguleuse
∗Le granulat "Mixte"
2 - Granulats non traditionnels :
Ils sont d'origines diverses et destinés à des emplois bien particuliers.
∗Granulats naturels d'origine volcanique
∗Granulats artificiels sont des produits industriels
∗Granulats artificiels fabriqués spécialement
3- Classification des granulats
L'appellation d/D doit satisfaire aux conditions indiquées dans le tableau suivant dont les
dimensions des grains correspondent à la classification de l'AFNOR norme NFP18304.
−Refus sur le tamis de maille D ≤15 % si D > 1,56 d
−Tamisât sous et le tamis de maille d < 20 % si D ≤1,56 d
−Refus sur le tamis de maille 1,56 D = 0
−Tamisât sous le tamis de maille 0,63 d < 3 % si D > 5 mm et 0,63 d ≤5 % si D ≤5 mm.
−Si d < 0,5 mm, le granulat est dit O/D.
5- Essai : Analyse granulométrie : NM 10.1.700 – 2008 / NF EN 933-1 (2012)

l'analyse granulométriques traduit la distribution pondérale des granulats élémentaires dans

les matériaux étudiés.
L'intérêt de la courbe granulométrique est de pouvoir juger :
−Si le granulat est régulier (courbe continue) ou irrégulier (courbe discontinue).
−Des dimensions extrêmes de d et D.
−Du pourcentage d'éléments fins dans le sable.
Les dimensions nominales – représente la longueur du côté formé par les trous des tamis.
Ces dimensions nominales (d ou D, en mm) sont normalisées comme ensuite :
0,080 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,400 0,500 0,630
0,800 1,000 1,250 1,600 2,000 2,500 3,150 4,000 5,000 6,300
8,000 10,00 12,50 16,00 20,00 25,00 31,50 40,00 50,00 63,00
80,00
Exemple : la courbe granulométrique de trois agrégats 4/32 différents (1kg chacun)

Poids des grains qui passent par les tamis respectifs.

BON MOUVAIS

Rapport correct entre les Trop de gros grains

grains de différentes
dimensions.

800
600

MOUVAIS

Trop de grains fins

Application: Analyse Granulométrique
Module de finesse des sables :
Ce module Mf permet de caractériser la richesse en éléments fins d'un sable à béton
(influence sur la maniabilité).
Il est égal au 1/100° de la somme de % des Refus Cumuls, exprimés en pourcentage, sur
les tamis 0,016 ; 0,315 ; 0,63 ; 1,25 ; 5,0 ; 10,0 ; 20,0 ; 40,0 et 80,0 ; mm.
Pour un bon sable à béton 0/5, il est recommandé d’avoir Mf = 2,5.
Application: Analyse Granulométrique

Analyse granulométrique d'un sable 0/5, on pèse une certaine quantité (après séchage)
soit 2 kg par exemple.

Maille des Tamis Tamisât

en mm g
8 2000
5 1920
2,5 1740
1,25 1300
0,63 860
0,315 500
0,16 200
0,08 40
Exercice : Analyse granulométrique d’un granulat, il donne les résultats suivants
dans le tableau (après séchage) soit M=1460 g

Maille des Tamis Refus

en mm En gramme
5 56
4 62
3,15 62
2,5 17
2 91
1,25 210
1 159
0,63 9
0,315 242
0,16 435
0,08 61
0,063 18
F.T 1
On peut partager les caractéristiques des granulats en deux catégories suivantes :
 -les caractéristiques géométriques ;
 -les caractéristiques physiques ;
 -les caractéristiques mécaniques ;

Les caractéristiques géométriques des granulats

Dimensions nominales: Les granulats sont réparties en plusieurs catégories suivant

les dimensions de leurs grains, de plus petits aux plus gros

Granulométrie: L’analyse de granulométrie

Selon les dimensions de granulat, on a les sables (de 0,08 à 5 mm.)
gravillons (de 5 à 20 mm.) et cailloux (de 20 à 80 mm.) A leur tours,
chacune de ces catégories se divise en trois classes d’éléments : fins, moyens et gros
Module de finesse: la somme de % cumulés des refus/100
Tamis: 0,08 ; 0,016 ; 0,315 ; 0,63 ; 1,25 ; 5,0 ; 10,0 ; 20,0 ; 40,0 et 80,0

Les caractéristiques physiques des granulats

La masse volumique La porosité La propreté des granulats

La compacité La teneur en eau

Les caractéristiques mécaniques des granulats
L’essai Los Angeles:
le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la fragmentation par
chocs et à l’usure par frottements réciproques.
L’essai Deval et Micro Deval
Ce sont des essais dont le principe est de reproduire, dans un cylindre en rotation, des
phénomènes d’usure. Cet essai est réglementé par NPF 18.572
Le choix du granulat
o Il porte principalement sur les suivantes caractéristiques :
a) La nature minéralogique,
b) La masse volumique,
c) La propreté,
d) La dureté ou la résistance mécanique,
e) La forme des particules,
f) L’absorption d’eau et la porosité,
g) La résistance aux cycles de gel et de dégel,
h) La résistance à l’abrasion et aux chocs,
i) Distance entre la carrière et le chantier,
j) La stabilité chimique,
k) Les propriétés thermiques, etc.
II - Graviers :
1- Définition :
Un agrégat pierreux d'origine naturelle dont la dimension des grains est généralement
comprise entre 2 et 80 mm, le gravier provient soit du dragage des rivières, soit de
l'extraction de carrière de gravier. Le gravier de rivière est essentiellement composé de
grains arrondis provenant des roches tombées dans la rivière et étant entraînées par le
courant.
2 - Qualités exigées :
∗ Propre ne contient pas d'impuretés;
∗ Le grain doit être suffisamment dur et résistant :la
résistance à la compression du gravier pour bétonnage doit
être au moins égale à celle du ciment employé après
durcissement de ce dernier
∗ Résistant aux intempéries : si le gravier est poreux, il
pourra absorber de l'eau et se détériorer par la gelée.
∗ La dimension des grains doit être adaptées au travail:
Dimensions variables;
∗ Quelquefois une couleur définie est exigée: Le cas décoratif
3 - Utilisation :
− Lors de la fabrication ou la composition du béton et du béton armé.

− Lors de la fabrication de plaque de gravier lévigé.

− En tant que matériau décoratif par exemple bacs de gravier pour décorer.
III - Pierrailles de pierres naturelles :
1- Définition :
La pierraille est un agrégat composé de pierres naturelles concassées et dont les
grains sont généralement des dimensions de 2 à 80 mm..
Le poids volumétrique apparent (déversé en vrac et non tassé) varie de 1300 à 1550
kg/m3 d'après le degré d'humidité et la dimension des grains.
2- Qualités exigées :
La pierraille doit satisfaire aux exigences suivantes :
∗ Elle ne peut pas contenir d'impuretés
∗ Les grains doivent être suffisamment durs
∗ La pierraille doit pouvoir résister aux intempéries
∗ La dimension des grains doit être adaptée au travail
∗ La forme des grains doit se situer dans certaines limites
∗ Quelquefois une couleur définie est exigée
3- Utilisation :
La pierraille s'utilise surtout pour la fabrication du béton et du béton armé mais aussi
lors de la construction de routes et comme ballast sous les voies de chemin de fer.
IV - Briquaillon :
1- Définition :
Le briquaillon s'obtient en morcelant des briques provenant en général de la
démolition ou d'une mauvaise cuisson de briques
2- Qualités exigées :

Le briquaillon concassé doit répondre aux exigences qui suivent :

∗ La matière doit être suffisamment dur
∗ Les grains doivent être purs et sans corps étrangers
∗ Les grains ne peuvent dépasser environ 5 cm
3- Utilisation :
Le briquaillon s'emploie lors de la fabrication du béton damé (béton non armé)
nécessaire aux fondations massives, fondations de murs et soubassements ainsi que
lors de la fabrication du béton de remplissage.
V - Sables naturels :
1- Le sable :
C'est un produit provenant de la désagrégation naturelle de la pierre
siliceuse (quartz) et/ou du silex (silicium), Il se compose de grains meubles n'ayant
aucune cohésion.
2- Les différents types de sable
∗ Sable de rivière ou sable fluvial :constitué de grains durs et arrondis ayant tous
les calibres, il est très pur
∗ Sable de carrière: ce sable extrait des sablonnières, il a été entraîné par les cours
d'eau aux temps primitifs, contenant des particules d'argile, le limon et des restes
organiques.
∗ Sable de mer: provient des roches sous-marines ou de falaises érodées
∗ Sable de feuilles: il a été emporté par le vent et s'est déposé contre les flancs des
montagnes et des collines. Le grain de ce sable est très fin et de dimension régulière

3- Qualités exigées :
∗ Il ne peut pas contenir d'impuretés
∗ La dimension et la composition des grains doivent être adaptées au travail:
− Sable pour béton pour constructions : entre 3,40 et 1,40
− Sable pour béton maigre pour fondations : entre 3,40 et 0,90
− Sable pour mortier de maçonnerie : entre 1,70 et 0,90
− Sable pour mortier de carrelage : entre 1,70 et 0,90
− Sable pour plafonnage : entre 3,40 et 0,90
− Sable pour couche de fondation pour dallage : entre 2,50 et 0,90
4 - Opportunité de mélanger diverses sortes de sable :
∗ En mélangeant du sable contenant de l'argile avec du sable n'en contenant pas, on
obtient un sable non gras, donc utilisable.
∗ Du sable n'ayant pas une bonne composition granulométrique peut être amélioré en
y ajoutant du sable ayant des grains de calibres différents.

5 - Utilisation :
Le sable d'employé lors de la préparation des mortiers, du béton et du béton
armé. Son utilité est de réduire ce retrait et la fragilité du mortier causé par le liant.
Lors de la préparation du béton, il améliore la densité et en facilité le travail ; de plus
le sable est l'élément économique du mortier et du béton.
VI - Sables artificiels:
Le sable artificiel s'obtient en brayant mécaniquement de la pierre
naturelle ou du laitier de haut fourneau, il est constitué de grains meubles n'ayant
aucune cohésion. La dimension des grains peut varier de 0,15 à 4,7 mm et, comme
le sable naturel, le sable artificiel peut être fin, moyen ou gros suivant que la
dimension des grains est inférieure à 0,6 mm ; 1,2 mm et 4,7 mm.
1 - Types du sable artificiel : on distingue :
− Le poussier de pierre naturelle : c'est le produit
du concassage de roche saine et dure de porphyre, de
quartzite, de grès et de calcaire.

− Le poussier de laitier : c'est le produit du concassage de bloc de laitier basique de haut

fourneau à texture deux pierreuse non vitreux, qu'ont été refroidis à l'air en couches de
moins de 0,25 m.
 − Le sable concassé : c'est du poussier de laitier dont on a éliminé le filler (le filler est de la
fine poudre dont le grain est inférieur à 0,074 mm).

− Le laitier granulé : c'est le produit résultant du refroidissement soudain du laitier

basique s'écoulant du haut fourneau.
 − Le laitier broyé : étant le produit obtenu par monture du laitier granulé

2 - Qualités exigées et utilisation :

Les qualités exigées sont les mêmes que pour le sable naturel, aussi pour
l'utilisation sauf pour le sable artificiel provenant du laitier, il faut prendre des
précautions pour certaines application afin d'éviter des influences nocives sur les
liants.
PIERRES ARTIFICIELLES
matériaux mis en forme par l’homme qui, soit après cuisson, soit
après prise d’un liant, atteignent une dureté et une résistance à la
compression du même ordre que celle des roches.

Types des pierres artificielles :

• Les pierres artificielles cuites telles les briques, les tuiles, les
tuyaux,... etc.
• Les pierres artificielles non cuites comme le béton, l’amiante, le
ciment, etc.
 Les briques
1- Définition
Ce sont des éléments de construction formés avec de l’argile obtenue pour cuisson et
destinés à l’exécution de la maçonnerie.
2- Composition :
La matière première la plus importante pour la fabrication de la brique est l’argile. La
teneur d’oxyde de fer et d’oxyde de chaux composant l’argile détermine la teinte de la
brique.
3- propriétés.
• L’argile utilisée doit avoir une composition homogène.
• L’argile humide doit avoir une plasticité parfaite pour permettre le malaxage et la mise
en forme
• L’argile doit sécher sans se fissurer et sans se déformer
• L’argile ne doit pas contenir des matières miscibles
• L’argile contient une eau qui après séchage et cuisson disparaît et donne lieu à un
rétrécissement de volume, pour corriger ceci les dimensions doivent être plus grande
que doit avoir la brique après séchage.
 4- Fabrication
L’extraction de l’argile s'effectue actuellement et le plus souvent avec des excavateurs à
godets et des grues à grappin.
Le malaxage de l’argile avec des produits divers a pour but de parfaire le mélange et de
fournir une pâte aussi homogène que possible.
Ainsi le moulage des briques peut se faire de différentes façons :
4.1- Le Moulage à la main :

Le travail se fait sur une banc de moulage, les moules utilisés

sont en bois dont les dimensions sont majorées de 10% pour
compenser le retrait, une fois les moules sont remplis ils sont
égalisés avec une règle et retournés sur une planche. Après
démoulage la brique est mise dans une installation de séchage.

4.2 - Moulage semi mécanique :

Une mécanisation partielle est appliquée en pressant l’argile

mise sur une table dans deux moules métalliques. Les briques ainsi
formées sont chaque fois démoulées par l’action d’un levier et
conduites aux sections.
4.3 - Moulage mécanique :
∗ par presse à moules : Dans la presse à moules, l’argile est d’abord mouillée dans un pétrin à
la mes tournantes. Sous son propres poids et par le mouvement des lames. l’argile du fond du
pétrin est pressée dans des moules métalliques.

∗ par étirage à la filière ou extrusion : pour une production importante, cette méthode est la
plus employée. Elle consiste à mettre dans la machine de l’argile préparé et de l’eau dans un
fond perforé et pressé par un vis sans fin vers une embouchure.

L’argile est ainsi extrudée sous forme d’un boudin

rectangulaire dont la section répond au format demandé.
Ensuite le boudin est coupé en morceaux à l’aide de fils
en acier qui montent et descendent mécaniquement.
Après le moulage des briques, celles-ci aboutissent au
stade de séchage de deux manières
 Séchage à l’air libre

Les briques formées sont stockées sous

un hangar, les briques doivent rester en stade
de trois à quatre semaines moins de cette
période, les briques sont mal séchées à
l'intérieur et soumises à la cuisson, elles
risquent de se déformer et de se fissurer.

Le bon séchage peut être reconnu à la couleur et à son produit par la brique. En effet, le
séchage peut être accéléré ou ralentit par les conditions atmosphériques.

∗ Séchage artificiel : il s’effectue dans des chambres ou tunnels chauffés à l’air ou à la

vapeur dans un temps de 60 minutes à 48 heures suivant les briqueteries. La chaleur fait
dilater les pores de l’argiles ce qui facilite l’évaporation de l’eau encore présente dans les
briques.
 Cuisson
La cuisson s’effectue dans des fours tunnels de section environ 93 (m) et d’une longueur
variante de 60 à 120 m.
Au centre du four, il y a une source de chaleur qui produit une température d’environ 1400°C.
A la sortie du tunnel, de l’air froid est soufflé pour refroidir les briques cuites, les gaz usés se
dirigent de la source de chaleur vers la cheminée qui se trouve à l’entrées du four.
5- Différentes sortes de briques.
Les briques peuvent être classées suivant :
 leur format.
 leur méthode de fabrication : façonnées à la main ou à la machine.
 leur degré de dureté : la dureté dépend de la nature.
 leur degré de l’argile suivant les régions.
 leur degré d’étanchéité : briques lourdes légères ou éponges.
La configuration de leur section :
a) briques pleines perforées et creuses
Lors de la fabrication, les briques peuvent être pourvues de trous qui ont comme but :
 - de laisser sécher mieux et rapidement les briques crues
 - fabrication d'éléments plus grands, sans augmenter le poids
 - Économie dans les matières premières et le poids du transport
 - Amélioration de l'adhérence du mortier à la brique
 - Amélioration de l’isolation thermique et l’isolation contre l’humidité
La distinction entre les briques pleines et perforées est donnée pour le degré
des vides se trouvant dans la brique.

Poids volumique en
% vides
Kg/m3
Pleine jusqu’à 15 1800

15 à 25 1600
Perforée
25 à 40 1400
Creuse 40 à 60 1100
plus de 60 800
Pour les briques pleines, les dimensions courantes sont :
Longueur Largeur Hauteur
(mm) (mm) (mm)
classe 50 190 90 50
classe 57 190 90 57
classe 65 190 90 65
 Dimensions normalisées des briques perforées.
Longueur Largeur (mm) Hauteur Poids moyen par
(mm) (mm) brique en kg
290 140 90 4,800
290 90 90 3,250
190
90 90 2,000
b) Briques légères :
Elles sont obtenues en ajoutant à l’argile une matière inflammable qui
disparaît sous forme de gaz au moment de cuisson. Ainsi leurs poids est
léger et sont probablement employées pour les cloisons légères.

c) Briques réfractaires :
Elles sont obtenues en mélangeant des matériaux argileux déjà
cuits avec du quartzet la terre alumineuse. Ces briques résistent aux
t° élevées pour les employer aux revêtements des fours et les
conduites de fumée.
d) Propriétés et qualités des briques :
* Résistance à la compression :
La résistance à la compression de la brique est exigée de 80 kg/cm2 tandis que celle de la
maçonnerie est de 10 kg/cm2 grâce à la présence des joints.
* Porosité :
La brique est un matériau poreux, ce qui diminue souvent la résistance à la compression
La différence de poids entre la brique sèche et la brique trempée donne le poids de l’eau
absorbée ; ce poids divisé par le poids original et multiplié par 100 donne la porosité ou le
pourcentage d'absorption d’eau, ce pourcentage est souvent limité à 15 % au maximum. ou
P% = (P-Ps /Ps) x 100

e) Essai et contrôle de la qualité :

Les dimensions de la brique sont contrôlées avec une tolérance de 4 mm sur la
longueur et 2 mm sur la largeur.
Il faut contrôler la brique soit par : contrôle visuel soit par contrôle à l'ouïe (Les sons).
Les Agglos / Hourdis Norme Marocaine 10.1.009
définition :
Agglos également nommés moellons ou, parpaings : se sont des blocs de béton, vides ou
plein, composés de gravier et d’eau.
L'agglo est un bloc de béton moulé fréquemment en forme de [parallélépipède] creux.
C'est parmi les matériaux de construction celui qui est le meilleur rapport qualité / prix. Il est
le matériau possédant le plus d'inertie thermique de par sa masse, à l'exception de la pierre de
taille, ce qui le rend intéressant pour les constructions BBC (Bâtiment Basse Consommation).
Associé à des rupteurs de ponts thermiques et à la plâtrerie traditionnelle, le bloc béton
nécessite généralement un isolant (intérieur ou extérieur). Il est en effet composé de 85% de
[granulats] (pierres, graviers, sable) issus de carrières locales, de 9% de [ciment] (calcaire et
argile) classe CPJ45 et de 6% d'eau.
A noter : seuls les 7% de [ciment] nécessitent une cuisson, le bloc quant à lui étant moulé
à froid l'énergie utilisé pour sa fabrication est donc la plus faible de tous les matériaux de
construction) Étant 100% minéral, il est donc totalement recyclable.
Caractéristiques dimensionnelles avec tolérance
Désignation Long x Ep. x H (cm) Tolérance POIDS (kg)
50x10x20 L±0,5 ; Ep. ±0,4 ;H±0,4 cm 10
50x15x20 L±0,5 ; Ep. ±0,4 ;H±0,4 cm 15
50x20x20 L±0,5 ; Ep. ±0,4 ;H±0,4 cm 20

Caractéristiques mécaniques
Sa structure peut être creuse ou pleine selon sa classe de résistance. En effet, plus le bloc
de béton aura de charge à supporter, plus sa classe de résistance devra être élevée, et plus
il sera lourd. Les classes de résistance sont :
•B40 : Résistance à 40 bars soit 4 MPa
•B60 : Résistance à 60 bars soit 6 MPa
•B80 : Résistance à 80 bars soit 8 MPa
•B120 : Résistance à 120 bars soit 12 MPa
•B160 : Résistance à 160 bars soit 16 MPa
Caractéristiques physiques
•POROSITÉ : La porosité totale en poids ne dépasse pas 18% du poids sec de l’élément.
•DENSITÉ : ≥ 2200 kg/cm.
Les Hourdis
définition :
Les briques/Agglos pour hourdis sont des éléments d’argile cuite employées
pour la fabrication des planchers ou des hourdis creux.
Il faut distinguer deux types principaux.
•Les hourdis creux obtenus en maçonnant les briques pour hourdis l’une contre
l’autre par des joints avec des barres d'acier.
Les éléments pour hourdis employés comme remplissage (appelés voûtains) et posés
les poutrelles en béton armé ou en béton précontraint
Hourdis en polystyrène expansé ignifugé
Avantage :
 Allégement de la construction
 Suppression de coffrage
 Rapidité de la mise en œuvre
 Économie de matière
 Bonne isolation thermique et Acoustique

Les tuyaux :
Ces tuyaux sont pressés à la machine et cuits à haute température
Les tuiles
La tuile en terre cuite est un moyen éprouvé pour donner de l'élégance à nos toits tout en
assurant son étanchéité. Il en existe toute une gamme et de diverses couleurs pour satisfaire
toutes les envies : tuiles plates, tuiles canal, grand moule, petit moule ou encore faîtage
 LES MORTIERS
NM 10.1.190
I- Définition :
Les mortiers sont obtenus par mélange
homogène d'une matière inerte : le sable,
avec une matière active : le liant, le tout
gâché avec certaine quantité d'eau.
II-Catégories du mortier:

1- Mortier normal :
C'est un mortier qui contient en volume une partie de liant pour trois parties de
sable normal.
1m3 de sable + 1/3 liant (m3) = 1m3 de mortier.
2- Mortier maigre :
Le volume de liant est inférieur au volume des vides.
1m3 de sable + liant ≤ 1m3 de mortier.
3- Mortier gras :
Le volume de liant est supérieur au volume des vides.
II - Les dosages :

1- Dosage en volume :

Ce dosage est utilisé lorsqu'il s'agit d'un mortier

de chaux grasse ,exemple : 1 volume de chaux
pour deux volumes de sable, ou encore dans le cas
de fabrication de mortier en petites quantités.
L'unité de mesure peut être le seau (trois seaux de
sable pour un seau de ciment).
Pour les ciments à prise rapide, le dosage est souvent volumique.

2- Dosage en poids :

Il s'agit en principe du poids du liant inclus dans un mètre cube de mortier fini. Mais
le plus souvent, on entend par dosage en poids le poids de liant à mélanger à 1m3 de
sable, ce qui donne environ 1,05m3 de mortier. La différence est relativement
négligeable et ne peut guerre jouer sur la résistance finale.
 Chaux hydraulique Ciment à maçonner Ciment de laitier Ciment portland
LIANTS liant à maçonner ciment de fer ciment de haut ciment
fourneau métallurgique
Densité apparente 0,500 à 0,800 0,600 à 0,900 0,800 à 0,900 0,900 à 1,300
Résistance à
Mortier l'écrasement DOSAGES APPROXIMATIFS ET EMPLOIS CONSEILLES
en bars
250 kg 300 kg 300 kg 350 kg
Maigre 10 20 50 100 Maçonneries Maçonneries Maçonneries en Maçonneries
légères ordinaires fondations ordinaires

350 kg 400 kg 400 kg 450 kg

Moyen 12 25 80 130 Maçonneries Maçonneries Maçonneries Maçonnerie
ou ordinaires résistantes résistantes Enduits en résistante Enduits-
normal Enduits-crépis Enduits-crépis fondation chapes

450 kg 500 kg 550 kg 600 kg

Gras 15 30 150 200 Maçonnerie Enduits intérieurs Maçonneries très Enduits étanches
résistante de fosses-égouts résistantes-Enduits en chapes-joints
Enduits fondation

600 kg Enduits 900 kg

Très - - - - étanches (enterrés) Enduits étanches
Gras sous pression

Tableau de dosage en poids

III - Les composantes des mortiers :

Les mortiers sont composés de sable, de liant et d'eau, certains mortiers dits "bâtards"
sont le résultat d'un mélange de sable avec deux liants, le plus souvent chaux et ciment, ou
deux ciments différents.
1- Le sable :
Un sable est convenable lorsque la grosseur des grains est comprise entre 0,5 et 2 mm ;
Cependant pour des travaux de limonsinerie, on emploie souvent des sables tamisés avec des
mailles de 5 à 6 mm ; pour des travaux de briquetage ou d'enduits, le sable est plus fin. Le
rôle du sable dans un mortier est :
- de diviser la masse du liant pour permettre la prise (liant aérien).
- d'abaisser le prix de revient du mortier.
- d'en diminuer le retrait et ses conséquences (les fissurations) du fait que le sable est
incompressible que le retrait se trouve amoindri.

2 - Le liant :

Quel qu'il soit, le liant employé doit être de bonne qualité. Son choix pour la confection
d'un mortier est très important, il ne faut pas employer n'importe quel liant pour n'importe
quel travail.
Mais qu'il s'agissent de chaux ou de ciment, on doit rejeter son emploi s'il est éventé c'est à
dire stocké depuis trop longtemps, il faut encore rejeter tous ceux qui par l'humidité forment
des mottes. Celles-ci sont le résultat d'un début de prise qui jouera le rôle très néfaste dans le
comportement futur du mortier.
3 - L'eau :

Le choix de l'eau de gâchage a aussi une grande importance, son rôle est primordial puisqu'il
consiste à provoquer la prise du liant mélangé au sable.
Elle doit être aussi pur que possible. On peut employer sans danger l'eau potable

La quantité d'eau de gâchage est variable elle dépend :

1. de la granulométrie du sable employé et de son degré d'humidité.
2. du dosage du mortier.
3. du travail à exécuter.
4. de la nature du mortier mise en oeuvre.
de la température ambiante et des matériaux.
IV - Caractéristiques et propriétés des mortiers :
1°/ Résistance à l'écrasement :
Elle dépend du liant employé, du dosage, des qualités des composants, de la fabrication
même du mortier et de la mise en œuvre de celui-ci.

2°/ L'adhérence au matériau mis en œuvre :

Un mortier maigre est beaucoup moins adhérent qu'un mortier moyen ou gras. Pour
obtenir une parfaite adhérence il convient d'employer un mortier ferme avec des matériaux
humides.

3°/ Imperméabilité :
Elle est fonction du liant employé et du dosage.
L'imperméabilité d'un mortier dépend de la capacité du sable employé et du dosage du
liant, il est parfois nécessaire d'adjoindre des produits imperméabilisants appelés hydrofuges
V - Fabrication des mortiers :
1°- Fabrication à la main :

Il faut tout d'abord, avec la pelle, mélanger à sec le sable et liant aussi parfaitement que
possible et former ensuite au milieu du mélange une cuvette qui recevra l'eau de gâchage.
La masse est humectée progressivement puis malaxée à l'aide d'un robot à mortier.
Cependant il faut savoir :
- Que le mélange à sec doit être fait soigneusement pour que le liant soit parfaitement
réparti dans toute la masse.
- Que l'eau doit être versée en plusieurs fois, d'abord pour la commodité et la qualité du
mélange, ensuite parce qu'il est facile d'ajouter un peu d'eau alors qu'on ne peut pas en
enlever.
2°- Fabrication mécanique :

La fabrication des mortiers se fait à l'aide des engins appelés bétonnières.

3°/ Retrait :

Pendant leur prise, puis leur durcissement, les mortiers de ciment subissent un certain
raccourcissement de leurs dimensions c'est ce qu'on appelle le retrait.
L'importance du retrait est en rapport avec :

1) Le dosage :
un dosage excessif (mortier trop gras) accentue le retrait et de là, la fissuration.
2) La quantité d'eau de gâchage :
Celle-ci joue un très grand rôle dans la qualité d'un mortier.
3) La qualité du liant :
Un super ciment fait un retrait plus important qu'un liant dont la résistance mécanique est de
160 à 250 bars est un tort de délaisser certains liants au profit de ceux dont la haute
résistance mécanique n'est pas en rapport avec les contraintes que subiront les ouvrages.
4) La fabrication du mortier :
Celui-ci doit être mélangé de façon parfaite afin d'obtenir une pâte homogène.
5) Les précautions après la mise en œuvre :
S'il s'agit de travaux effectués pendant l'été, une déshydratation trop rapide produit un
retrait trop brutal et diminue la résistance du mortier, on doit alors le recouvrir et
l'humidifier.
 Les Adjuvants
Les adjuvants sont des produits chimiques de plus en plus courants
sous forme de poudre ou liquide, lors de la fabrication du béton, Ajoutés à
faible dose lors de la préparation du béton (les adjuvants représentent moins
de 5% de la masse du béton), ces produits améliorent certaines
caractéristiques de ce matériau (l’étanchéité ou le temps de prise par
exemple)

 Leur action est :

 mécanique, en modifiant la consistance du mélange.
physique, en agissant sur la tension superficielle des
composants.
 chimique, en modifiant la vitesse de prise des liants.
 Leurs différents buts :
 −Améliorer la maniabilité ou la consistance.
 − Réduire la teneur en eau.
 − Améliorer la durabilité.
 − Accélérer la prise et le durcissement.
 − Améliorer l'imperméabilité.
 − Améliorer la résistance à l'abrasion.
 − Réduire le retrait de la pâte.
 − Produire une expansion.
 − Réduire le ressuage.
 − Améliorer l'adhésivité d'un nouveau béton sur un ancien.
 − Diminuer la chaleur d'hydratation.
 − Améliorer la résistance aux attaques chimiques.
 − Produire une teinte ou une couleur.
 Les différ entes catégor ies d'adjuvants :
Les plastifiants :
Un adjuvant plastifiant : pour améliorer la plasticité des bétons et mortiers et permettre une
mise en œuvre rapide, réducteurs d’eau, facilite la mise en place : le béton est plus résistant
et plus étanche
Les fluidifiants :
- une action physico-chimique et abaissent en particulier la tension superficielle entre l'eau et
les corps solides.
Ils facilitent donc le mouillage des grains de sable et de ciment et diminuent leur tendance à
s'agglutiner les uns aux autres. La mobilité accrue des grains facilités la mise en place "du
béton et le dosage en eau peut être réduit de 10 à 12 %.
Les entraîneurs d'air :
facilitent la formation de finies bulles d'air dans la masse du béton frais. rendent ainsi le
béton plus maniable, réduire la quantité d'eau de gâchage , diminuant ainsi le risque de
ségrégation au cours de transport
Les réducteurs d'eau :
Les adjuvants réducteurs d'eau pour obtenir une résistance donnée avec un dosage en ciment
plus faible, soit pour augmenter affaissement d'un béton sans avoir augmenté sa teneur en
eau. La diminution possible de la teneur en eau est généralement de 5 à 10 %. Plusieurs
produits de ce type retardent quelque peu la prise du béton. Les réducteurs d'eau entraînent
aussi une faible quantité d'air dans le béton,
Les retardateurs de prise :
permettent d'allonger la période de temps durant laquelle le béton reste plastique et
maniable.
Les accélérateurs de prise :
Pour réduire la durée de mûrissement d'un béton soit pour décoffrages plus tôt, soit pour
accélérer la mise en service de la structure.

Les antigels :
Pour bétonner dans les meilleures conditions possibles en période d'hiver.
Les hydrofuges de masse :
Donnent aux bétons des mortiers, des propriétés anti-mouillantes, s'opposant ainsi à la
pénétration de l'eau dans les pores.
une diminution des perméabilités à l'eau.
 Les Liants
NM10.1.005
I. Notion générale de liant :
Les liants sont des poudres minérales, mélangé aux granulats et additionnés d’eau, ils servent
à réaliser des mortiers et des bétons.

II. Classification des liants :

Liant aérien :
Il forme avec l’eau une pate qui fait la prise, il sert à lier des matières solides inertes
(sables, gravillons, cailloux) en contact de l’air.
Liant hydraulique :
Il forme avec l’eau une pate qui durcit progressivement même sous l’eau.
III. Ciment NM10.1.004
1- Notion générale de ciment :
Un ciment est un liant (hydraulique, aérien) fabriqué à partir d’une pierre calcaire, d’une
source d’alumine et de Silice ( un mélange d’argile et de schiste) tout ce mélange est
pulvérisé et après chauffé en four rotatif à la 1400°C puis broyé pour produire une très fine
poudre grisâtre.
On peut trouver dans un ciment portland par exemple les suivants pourcentages des éléments
composants :
- Chaux (Ca O) : 60-66%
- Silice (Si O2) : 18-24%
- Alumine (Al2O3) : 4-8%
- Fer (Fe2O3) : 1-5%
- Magnésie (MgO) : 0.25-4%
- Alcalis (Na2O et K2O) : 0.1-2%

Schéma de fabrication de ciment :

2- Composition des principaux liants :
En dehors de clinker qui est le constituant de base, on ajoute au ciment des produits
secondaire qui lui donnent des propriétés particulières très apprécié :
Le clinker est un constituant du ciment, qui résulte de la cuisson d'un mélange composé d'environ 80 % de calcaire
(qui apporte le calcium) et de 20 % d'aluminosilicates (notamment des argiles qui apportent le silicium, l'aluminium
et le fer)

- Le Laitier :

Scorie de haut fourneau granulé par la trempe (refroidissement rapide) provenant du

minéral de fer ; ce laitier basique est hydraulique mis employé seul, il ferait prise très
lentement, la présence du Clinker ou de chaux libre active ses propriétés hydraulique.
- Les Cendres volantes :

Cendres récupérés dans les centrales thermiques par dépoussiérage puis activé et broyés à
la finesse voulue. Elles contiennent de l’Alumine et de Silice et présentent des propriétés
hydrauliques.
3- Désignation des Principaux Ciments :

4- Les Ciments fabriqués au Maroc :

CM25 : c’est un ciment de faible résistance employé pour les travaux de bâtiment à l’exécution
de B.A.
CPJ : Le ciment portland composé contenant au moins 65% de Clinker, le reste étant des
constituants secondaires, ce groupe comprend les anciennes appellations ci-après :
- CPAL : 10% à 25% de laitier
- CPAC : 10% à 25% de cendre
- CPAZ : 10% à 25% de Pouzzolane
- CPALZ : jusqu’à 35% de laitier+ pouzzolane
- CPALC : jusqu’à 35% de laitier + cendre
5- Classe de résistance de Ciment :
CPJ35 : 1cm² de ciment CPJ35 peut supporter 7 personnes de 50kg c'est-à-dire 350kg
CPJ 45/ CPA /CHF/ CLK : 1cm² peut supporter 9 personnes de 50kg c'est-à-dire 450kg.
CPJ55/ CPA /CHF/ CLK : 1cm² peut supporter 11personnes de 50kg c'est-à-dire 550kg.
6- Domaine d’application de Ciment Portland Composé CPJ :
CPJ35 : Ciment utilisé pour les travaux de bâtiment tel que maçonnerie, enduisage, massif
(Béton non armé) et pour béton faiblement armé.
CPJ45 : Ciment utilisé pour les structures porteurs tel que : poteaux, dalle, semelle en béton
armé.
CPJ 55 : Ciment utilisé pour le béton préfabriqué tel que dalle préfabriquée, voile en béton
armé préfabriqué, les ouvrages à haute performance (Ponts, Tunnel, Barrage, Aéroport…)
Remarque :

D’autres types de ciment préfabriqués au Maroc sont :

- 45 R ,55R et 65/65R ils sont caractérisés par leur temps de prise et de durcissement rapide et
ils ont une bonne résistance aux eaux agressives (eau de mer) et aux eaux résiduelles.
Choix du ciment
Le ciment doit être choisi conformément aux normes marocaines en vigueur en prenant en
considération :
 - L’exécution de l'ouvrage ;
 - L’utilisation finale du béton ;
 - Les conditions de cure (par exemple chauffage) ;
 - Les dimensions de la structure (développement de chaleur) ;
 - Les agressions environnementales auxquelles la structure est exposée ;
 - La réactivité potentielle des granulats aux alcalins des constituants.
 BETON ET BETON ARME
Un béton est un mélange intime de granulats inertes, de liants hydrauliques et d'eau qui,
après sa mise en œuvre, durcit dans l'eau ou dans l'air, grâce au liant qu'il contient.

 Par rapport de la proportion des composants, on peut considérer que le béton est un
mélange en proportions variables de :
- ciment : 9 – 18 % ;
- l’eau : 6 – 9% ;
- sable : 23 – 35 % ;
- graviers : 35 – 55% ;
quand il s’agit d’un dosage en masse
- ciment : 7 –15% ;
- l’eau : 14 – 19% ;
- l’air : 4 – 8% ;
- sable : 20 – 30% ;
- graviers : 30 – 48% ;
quand il s’agit d’un dosage en volume.
Ouvrabilité - La maniabilité

la résistance du béton est fonction du rapport : Poids de ciment.

Poids d'eau

Mesure de la plasticité au cône d‘Abrams (ou slump-Test)

25 coups par couche

Vérification rapide de la composition
Pour déterminer la recette d’un béton on doit partir de la relation de Bolomey :

fcm = G x σ’c x (C/E 0,5) ; où on trouve :

fcm – résistance visée à 28 jours, en (Mpa), avec : fcm = 1,15 x fc28 ;
σ’ – la vraie classe du ciment à 28 jours mesurée par essai de compression sur prisme de
4 x 4 x 16 cm, en (Mpa);
C – le dosage du ciment en kg/m3 ;
E – dosage en eau sur granulats secs, en l/m3 ;
G – coefficient granulaire qui est donné dans le tableau suivant
Avec cette relation on peut déduire le rapport
(C/E) en concordance avec la résistance désirée
et le ciment utilisé, et après avec l’aide
d’abaque ci-après on peut déduire «C» et après
ça «E»
Après que nous avons déterminé les quantités pour tous les composants, on peut transformer le
dosage pondéral en dosage volumétrique et pour les bétons courants on trouve les suivantes
valeurs :
Malaxage

L’efficacité du malaxage est importante et elle dépend du type de mélangeur employé et du

temps consacré au mélange lui-même.
Le temps peut être de 45 secondes pour les malaxeurs très efficaces à 2-4 minutes pour les
bétonnières traditionnelles à l’axe incliné.
Le contrôle consistera donc à s’assurer que le temps minimal requis de malaxage est bien
observé et respecter.
 Tableau des différents types de béton
Exemples de dosages
Types de béton Caractéristiques Applications
pour 1m³ de béton
Composé de granulats de Ciment : 400 kg ;
Hourdis, cloisons,
faible densité, utilisation Gravillon: 350 L ; Sable :
Le béton léger éventuelle d'adjuvants 950 kg ; Eau : 170 L ;
réhabilitation de bâtiment
anciens, remplissages
entraîneurs d'air. Adjuvant : 1 à 4%

Ciment : 250 kg ;
Granulats 0/1 mm : 1000
Composé de granulats de Protection contre les
kg ; Granulats 0/5 mm :
Le béton lourd densité élevée (plomb,
900 kg ; Granulats 8/25
radiations, réalisation de
magnétite) contrepoids
mm : 1700 kg ; Eau : 120
L

Ajout d’adjuvants tels que

des superplastifiants et des
Ciment : 350 kg ; Sable :
agents de viscosité dans la
Le béton 800 kg ; Gravillons : 900 Radier, fondations, sols
composition. Béton très
auto-plaçant kg ; Fines 200 kg ; Eau : industriels
fluide se mettant en place
180 L
sans avoir recours à un
système de vibration.
 Ajout de fibres de nature,
dimension et forme
différentes. Réparties de
Ciment : 350 kg ; Sable : 800
manière homogène dans le Dalles, sols
kg ; Gravillons : 900 kg ;
Le béton fibré mélange, ces fibres
Fines 200 kg ; Eau : 180 L
industriels, poutres,
améliorent certaines tuyaux
caractéristiques du béton
(résistance à la traction,
tenue au feu).

Leur composition évolue

Béton lavé : Ciment : 300 kg ;
en fonction des Murs, terrasses, dalles,
Les bétons décoratifs caractéristiques
Granulat : 800 kg ; SAble
allée, trottoirs
semi-fin : 400 L ; Eau : 160 L
recherchées.

Bétons aux résistances Ponts, centrales

Les bétons hautes
accrues, très peu poreux. Dépend du BHP nucléaires, ouvrages
performances Plus durables. de grande ampleur
 Vérification des armatures et des coffrages

On doit vérifier les suivants aspects :

a) la propreté sur le fond de coffrage,

b) l’étanchéité du coffrage,

c) l’étaiement du coffrage,

d) le traitement des faces intérieures des coffrages,

e) la distance entre les armatures et coffrage,

f) le diamètre et le numéro des barres d’armatures,

g) les liaisons entre les barres avec fil d’attache,

h) le placement des distanciés pour garder l’enrobage en béton,

 Les principales qualités recherchées pour le béton durci

Le béton est un matériau composite constitué d’une matrice (la pâte du ciment durcie) et
d’inclusions (les granulats).
 Un bon béton doit remplir d’habitude les suivantes exigences :
a) D’avoir un aspect satisfaisant et de «bien vieillir »,
b) D’être durable,
c) De protéger parfaitement les armatures contre la corrosion,
d) D’être imperméable,
e) D’être résistent à la compression et à la traction,
f) D’avoir des déformations volumiques faibles.

Résistance à la compression par rupture d’éprouvette

L’âge d’essai suivant sera 7 et 28 jours et on utilise des éprouvettes cylindriques dont la
hauteur est égale à deux fois le diamètre
 L’âge d’essai suivant sera 7 et 28 jours et on utilise des éprouvettes cylindriques dont la
hauteur est égale à deux fois le diamètre, comme sur la figure suivante :

F: Force
d: diamètre = 16 cm
h: hauteur = 32 cm
Dans ce cas on détermine l’effort de compression avec la relation :
Pmax
fc = -------------- (MN/cm²) ; où S = 200 cm² pour une éprouvette de 16 X 32 cm
S
D’après leur résistance à la compression, les bétons peuvent être :
- les bétons courantes : de 20 à 40 Mpa ;
- les bétons hautes performances : de 50 à 100 Mpa ;
- les bétons de très hautes performances : de 100 à 150 Mpa ;
- les bétons exceptionnels : au-delà de 150 Mpa ;