Université Ibn Zohr

Ecole Nationale des Sciences Appliquées

AGADIR

ème
5 Année / Génie Indus / 2011-2012

Rapport du Projet de Fin d’Etudes

Présenté par :

M. Ismail AGOUZOUL

En vue d’obtenir le Diplôme d’Ingénieur d’Etat

Spécialité : Génie Industriel

THEME :

Optimisation du processus de production des appuis-tête dans

l’unité FOAM et accompagnement pour le lancement du
nouveau projet Fiat 199

Encadré par : Entreprise :

M. Yassir Benyoussef, Encadrant à l’entreprise Lear Automotive Morocco

M. Abdelouahed Tajer, Encadrant à l’ENSA

Soutenu le 27 Juin 2012 devant le jury : M. Abdelouahed Tajer

M. Hassan El Minor
Mme. S. Senhaji

Ecole Nationale des Sciences Appliquées, B.P. 1136, Agadir 80000, Maroc. Tél: 212 28 22 83 13. Fax : 212 28 23 20 07. Site : [Link]
 Projet de Fin d’Etudes

Dédicaces

A mes Parents,
A ma sœur Fatima
A mon frère Lahoucine

Je dédie ce modeste travail

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 Projet de Fin d’Etudes

REMERCIEMENT

Un projet de fin d’études est par définition le fruit d’un travail personnel, mais qui, pour ma part,
n’aurait jamais abouti sans le concours d’un grand nombre de personnes que je souhaite remercier
par cette occasion.

J’ai eu le grand honneur de réaliser mon projet au sein d’une société de grande renommée, je
tiens donc à remercier M. Mohamed Ali Saidi, Directeur de l’usine Lear Automotive Morocco –
TRIM & FOAM, de m’avoir accepté au sein de sa société.

J’exprime ma profonde gratitude à mon parrain de stage M. Yassir Benyoussef Ingénieur

responsable process au sein du département Ingénierie de l’unité Foam, pour ses conseils, sa
confiance en moi, son suivi de mon travail, et l’intérêt particulier qu’il a porté pour ce travail malgré
ses préoccupations.

Je saisi notamment l’occasion pour remercier mes professeurs, M. Abdelouahed Tajer et M.

Hicham Jamouli pour leur temps, leur partage de connaissances et leurs efforts continus pour
rendre notre formation meilleure.

Je tiens aussi à remercier M. Adil Kajou, Ingénieur responsable qualité, pour son accueil
chaleureux, ainsi que tous les responsables du laboratoire, M. Mohamed Akkar, M. Khalid Sadoki
et M. Lahcen Jabari, pour leur disponibilité et leur collaboration tout au long de mon stage.

Je remercie amicalement tout le personnel et le corps administratif de Lear Automotive Foam &
Trim ainsi que tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce projet. Qu’ils
trouvent ici l’expression de ma totale reconnaissance.

Pour finir, je remercie vivement toute ma famille, mes ami(e)s qui ont toujours cru en moi et
m’ont soutenu tout au long de mon parcours.

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 Projet de Fin d’Etudes

RESUME

Lear Corporation via sa division Lear Seating, développe et fabrique des sièges d’automobile de
haut niveau. Leader dans son domaine d’activité, Lear cherche a renforcé sa présence dans des pays
comme le Maroc dont l’industrie automobile est en plein expansion.

L'optimisation des processus de production est l'un des problèmes majeurs de toute entreprise.
L'objectif est double : Il s'agit d'améliorer la qualité des processus et d'améliorer leur productivité en
augmentant le volume des flux traités et/ou en diminuant les ressources nécessaires.

Notre travail durant ce projet de fin d’étude était de contribuer à l’optimisation du processus des
projets déjà en production et d’accompagner un nouveau projet dans ses phases de développement,
d’analyse et de validation.

Pour atteindre ces objectifs, on a fait appel à des outils d’optimisation de production, et des
méthodes de travail bien adaptées à ce genre d’industries.

Mots clés : Processus, Appui-tête, Automobile, Injection, Couture, Equilibrage, Muda, Gamme,
AMDEC, R@R, Contrôle, Siège, Mousse, Optimisation, Capabilité, Fiat, Qualité, Lear.

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 Projet de Fin d’Etudes

ABSTRACT

Lear Corporation through its Seating division develops and manufactures high-level automotive
seats. Leader in its field, Lear seeks strengthened its presence in countries like Morocco, whose
automotive industry is rapidly expanding.

The optimization of production processes is one of the major problems of any business. The
purpose is twofold: It is improving the quality of processes and improves productivity by increasing
the volume of waste treated and / or decreasing resources.

Our work during this final project study was to contribute to optimization process of projects
already in production and support a new project in its developmental phases, analysis and validation.

To achieve these goals, we turned to tools to optimize production and working methods suited to
this kind of industries.

Keywords : Process, headrest, Automotive, Injection, Couture, Balancing, Muda, Range, FMEA,
R@R, Control, Seat, Foam, Optimization, Capability, Fiat, Quality, Lear Corporation.

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
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TABLE DES MATIERES

Dédicace ..................................................................................................................................... 2
Remerciement .............................................................................................................................. 3
Résumé ....................................................................................................................................... 4
Abstract ...................................................................................................................................... 5
Liste des acronymes .......................................................................................................................................... 8
Liste des tableaux .............................................................................................................................................. 8
Liste des figures................................................................................................................................................. 9
Introduction : .................................................................................................................................................... 12
1. Présentation du cadre général du projet : ............................................................................................. 14
1.1. Présentation du groupe LEAR : ......................................................................................................... 14
1.1.1. Domaine d’activité : .................................................................................................................. 14
1.1.2. Historique de la société : ........................................................................................................... 14
1.1.3. Marchés et produits : ................................................................................................................. 17
1.2. Groupe LEAR AUTOMOTIVE MOROCCO : ................................................................................. 19
1.2.1. Historique de Lear Trim Tanger : .............................................................................................. 19
1.2.2. Fiche technique :........................................................................................................................ 20
1.2.3. Organigramme : ......................................................................................................................... 20
1.2.4. Produits de Lear Tanger : .......................................................................................................... 21
1.2.5. Cartographie des processus de production : .............................................................................. 23
1.2.6. Fonctionnement des processus : ................................................................................................ 24
1.3. Présentation du projet : ...................................................................................................................... 26
1.3.1. Contexte pédagogique : ............................................................................................................. 26
1.3.2. Acteurs du projet : ..................................................................................................................... 26
1.3.3. Synthèse :................................................................................................................................... 26
1.3.4. Contraintes du projet : ............................................................................................................... 28
1.3.5. Planning prévisionnel du projet : ............................................................................................... 28
1.4. Conclusion : ....................................................................................................................................... 29
2. Processus de production des appuis-tête : ............................................................................................. 31
2.1. Généralités : ....................................................................................................................................... 31
2.1.1. Composants d’un siège automobile : ......................................................................................... 31
2.1.2. Composants d’un appui-tête : .................................................................................................... 32
2.1.3. Composants d’une coiffe automobile : ...................................................................................... 33
2.2. Processus de fabrication d’une coiffe : .............................................................................................. 34
2.3. Processus de production des appuis-tête : ......................................................................................... 35
2.3.1. Contrôle réception : ................................................................................................................... 35
2.3.2. Matelassage : ............................................................................................................................. 36
2.3.3. La coupe : .................................................................................................................................. 37
2.3.4. Couture des coiffes : .................................................................................................................. 38
2.3.5. Préparation et assemblage : ....................................................................................................... 39

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 Projet de Fin d’Etudes

2.3.6. Injection de la mousse PI : ......................................................................................................... 40

2.4. Conclusion : ....................................................................................................................................... 41
3. Optimisation du processus de production des appuis-tête : ................................................................ 43
3.1. Introduction : ..................................................................................................................................... 43
3.2. Diagnostic et analyse des différentes formes de la non-qualité :....................................................... 43
3.2.1. Défauts qualité produit : ............................................................................................................ 43
3.2.2. Muda de sur-stockage : .............................................................................................................. 44
3.2.3. Muda d’attente : ......................................................................................................................... 45
3.2.4. Muda de déplacement : .............................................................................................................. 46
3.2.5. Muda de rebus : ......................................................................................................................... 46
3.3. Equilibrage de l’usine d’injection FOAM : ....................................................................................... 48
3.3.1. Objectif : .................................................................................................................................... 48
3.3.2. Principe :.................................................................................................................................... 48
3.3.3. Résultats : .................................................................................................................................. 49
3.4. Amélioration des moyens de production : ......................................................................................... 52
3.4.1. Objectif : .................................................................................................................................... 52
3.4.2. Actions menées :........................................................................................................................ 53
3.5. Conclusion : ....................................................................................................................................... 57
4. Accompagnement du lancement du nouveau projet Fiat 199 : ........................................................... 59
4.1. Introduction : ..................................................................................................................................... 59
4.2. La démarche APQP: .......................................................................................................................... 59
4.2.1. Objectif: ..................................................................................................................................... 59
4.2.2. Principes de base : ..................................................................................................................... 59
4.2.3. Application : .............................................................................................................................. 60
4.3. Etude et développement du processus : ............................................................................................. 60
4.3.1. Modélisation graphique du processus : ..................................................................................... 60
4.3.2. Etude Run@Rate : ..................................................................................................................... 62
4.3.3. Modes opératoires : ................................................................................................................... 64
4.4. Validation du processus :................................................................................................................... 69
4.4.1. Plan de contrôle : ....................................................................................................................... 69
4.4.2. Rapports d’essais : ..................................................................................................................... 71
4.5. Gestion des risques processus : ......................................................................................................... 73
4.5.1. Généralités AMDEC Processus : ............................................................................................... 73
4.5.2. Étapes de mise en application de l’AMDEC PROCESS du projet F199 : ................................ 74
4.5.3. Tableaux AMDEC processus du projet F199 : .......................................................................... 76
4.6. Conclusion : ....................................................................................................................................... 80
Conclusion Générale Et Perspectives ................................................................................................................ 81
Bibliographie & Webographie .......................................................................................................................... 82

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LISTE DES ACRONYMES

AMDEC Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité

APT Appui-tête
F199 Fiat199
PCP Plan de Contrôle de Processus
CCQ. Caractéristiques Critiques pour la Qualité
CSO Conditions standards d’opération
R@R Run at Rate
PV Validation de la production
PPAP La partie d'Approbation du Processus de la Production
APQP L’Advanced Product Quality Planning
ESP l’Efficacité des Systèmes de Production
RHR Headrest Rear
PI Polyol & Isocianates
HR Headrest
FIP Foam In Place
CAV Coussin Avant
CAR Coussin Arrière
DAV Dossier Avant
DAR Dossier Arrière
PASSAVE Moquette
RIDEAU Derrière dossier
SOP Start of Production
N Machine normale
DAC Machine double aiguille à colonne
PBS Product Business System
RAS Machine raseuse

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LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : fiche signalétique de Lear Automotive Tanger .............................................................................. 20

Tableau 2 : Composants du revêtement textile .................................................................................................. 33
Tableau 3 : différents types de défauts des produits finis .................................................................................. 43
Tableau 4 : Le MTTR et le MTBF du Robot Canon ......................................................................................... 46
Tableau 5 : Pourcentage de tiges noires et chromes pour les projets A515, A9 et A7 ...................................... 47
Tableau 6 : Différents paramètres utilisés dans l’étude ..................................................................................... 49
Tableau 7 : Mesures prises pour les opérations de la zone d’injection ............................................................. 49
Tableau 8 : Nombre des opérateurs nécessaire pour le projet A9 RHR Latéral pour le mois Juin ................... 50
Tableau 9 : Résultats d’équilibrage pour le mois Avril ..................................................................................... 50
Tableau 10 : Résultats d’équilibrage pour le mois Mai ..................................................................................... 51
Tableau 11 : Résultats d’équilibrage pour le mois Juin..................................................................................... 51
Tableau 12 : Résultats d’équilibrage pour le mois Juillet.................................................................................. 52
Tableau 13 : Nombre et types de machine pour A9 Avant Fabric .................................................................... 56
Tableau 14 : Nombre et types de machine pour A9 Arrière Latéral Fabric ...................................................... 56
Tableau 15 : Tableau 13 : Nombre et types de machine pour A9 Arrière Central Fabric ................................. 56
Tableau 16 : La nouvelle définition du projet A9 ............................................................................................. 56
Tableau 17 : Calcul du temps valable pour le système F199 Avant .................................................................. 63
Tableau 18 : Calcul de la capacité du système F199 Avant .............................................................................. 63
Tableau 19 : Calcul du temps valable pour le système F199 Arrière ................................................................ 64
Tableau 20 : Calcul de la capacité du système F199 Arrière ............................................................................ 64
Tableau 21 : Mesures tridimensionnelle pour une APT F199 ........................................................................... 71
Tableau 22 ; Calcule des indices Cp & Cpk ...................................................................................................... 72
Tableau 23 : Notation de la gravité ................................................................................................................... 75
Tableau 24 : Notation de la fréquence ............................................................................................................... 75
Tableau 25 : Notation du non détection............................................................................................................. 76

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LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Sièges intérieurs pour automobile ..................................................................................................... 14

Figure 2 : Evolution chronologique de la société LEAR................................................................................... 15
Figure 3 : Chaine d’assemblage de siège automobile........................................................................................ 16
Figure 4 : Divisions de Lear Corporation .......................................................................................................... 17
Figure 5 : Secteurs d'activités de Lear Corporation ........................................................................................... 17
Figure 6 : Les unités de production de Lear Corporation à travers le monde.................................................... 18
Figure 7 : Les différents clients de Lear Corporation ........................................................................................ 19
Figure 8 : Les unités de Lear Automotive Morocco .......................................................................................... 19
Figure 9 : Organigramme général de Lear Automotive Morocco ..................................................................... 20
Figure 10 : Organigramme de Lear Trim & FOAM Tanger ............................................................................. 21
Figure 11 : Modèles de voitures clients de Lear Automotive Tanger ............................................................... 21
Figure 12 : Les différentes versions du projet A7 ............................................................................................. 22
Figure 13 : Les différentes versions du projet A51 ........................................................................................... 22
Figure 14 : Types de sièges pour le projet X11 Nissan ..................................................................................... 22
Figure 15 : Les différents niveaux du projet A9 ................................................................................................ 23
Figure 16 : Les différents processus intervenants dans l'industrialisation des sièges à Lear Tanger ................ 23
Figure 17 : Fonctionnement des processus à Lear Trim .................................................................................... 24
Figure 18 : Résumé du cahier des charges pour la première partie du projet .................................................... 27
Figure 19 : Résumé du cahier des charges pour la deuxième partie du projet .................................................. 28
Figure 20 : Diagramme de Gantt du projet ........................................................................................................ 29
Figure 21 : Diagramme de Pert du projet .......................................................................................................... 29
Figure 22 : Composants d’un siège automobile ................................................................................................ 31
Figure 23 : Les composants d’un appui-tête avant injection ............................................................................. 32
Figure 24 : Types des appuis-tête ...................................................................................................................... 32
Figure 25 : Composants d'une coiffe ................................................................................................................. 33
Figure 26 : Processus de fabrication d’une coiffe ............................................................................................. 34
Figure 27 : Processus de réalisation à Lear TRIM ............................................................................................ 34
Figure 28 : Les étapes de production des appuis-tête ........................................................................................ 35
Figure 29 : Zone de stockage de l'Isocyanates et du Polyol .............................................................................. 36
Figure 30 : Zone de stockage des coiffes et des Rods ....................................................................................... 36
Figure 31 : Machine de découpe GERBER ....................................................................................................... 37
Figure 32 : Différents types de pièces découpées.............................................................................................. 38
Figure 33 : Chaines de découpages à l’unité Trim ............................................................................................ 38
Figure 34 : Principales étapes de la couture d’une coiffe .................................................................................. 39
Figure 35 : La zone de couture des coiffes pour appuis-tête ............................................................................. 39
Figure 36 : Poste de préparation et assemblage ................................................................................................. 40
Figure 37 : La chaine d'injection CANNON ..................................................................................................... 40
Figure 38 : Moule pour appui-tête ..................................................................................................................... 40
Figure 39 : Caisses pour emballage des appuis-tête .......................................................................................... 41
Figure 40 : Défauts enregistrés entre 01 et 20 Mars .......................................................................................... 44
Figure 41 : Les temps des opérations et le Takt Time ....................................................................................... 45
Figure 42 : Taux de rebuts par projet ................................................................................................................ 47
Figure 43 : La philosophie ESP ......................................................................................................................... 53
Figure 44 : L'état actuel des moules F198 ......................................................................................................... 53
Figure 45 : L’état souhaité des moules F198 ..................................................................................................... 54
Figure 46 : L’état actuel des moules A9 Avant ................................................................................................. 54
Figure 47 : L’état souhaité pour les moules A9 Avant ...................................................................................... 55

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 Projet de Fin d’Etudes

Figure 48 : Evolution des pièces en attente pour le Cuir Mistral ...................................................................... 57

Figure 49 : Principales phases d’une démarche APQP ..................................................................................... 59
Figure 50 : Les trois grandes phases objet de notre stage ................................................................................. 60
Figure 51 : Le Flowchart Process du projet Fiat 199 ........................................................................................ 61
Figure 52 : Mode opératoire du poste pour le chargement dans le moule ......................................................... 65
Figure 53 : Mode opératoire du poste de préparation ........................................................................................ 66
Figure 54 : Gamme de contrôle pour les APT F199.......................................................................................... 66
Figure 55 : Méthode d’emballage pour les modèles F199 Cuir Arrière ............................................................ 67
Figure 56 : Méthode d’emballage pour les modèles F199 Cuir Avant .............................................................. 67
Figure 57 : Planche des défauts pour les APT F199 Avant ............................................................................... 68
Figure 58 : Planche des défauts pour les APT F199 Arrière ............................................................................. 68
Figure 59 : Extrait du plan de contrôle pour APT F199 Avant ......................................................................... 70
Figure 60 : Extrait du plan de contrôle pour APT F199 Arrière ....................................................................... 70
Figure 61 : Suivi des mesures de la dureté pour le projet F199 ........................................................................ 73

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

INTRODUCTION

Le secteur automobile est en constante évolution, pour rester compétitif Lear Corporation se doit
de proposer les meilleurs produits du marché aux meilleurs coûts. Ceci se traduit par la réduction des
coûts de production et de lancement. La solution est d’avoir une phase d’industrialisation réduite du
produit pour avoir directement un produit en série. Une autre solution consiste à utiliser
l’implantation mondiale du groupe pour choisir le site de production qui permettra de tirer un
maximum de bénéfice.

L’unité d’injection des appuis-tête de Tanger, est la première de son genre au Maroc, il présente
l’extension d’un grand projet lancé par Lear Automotive depuis 2003, et qui vise à produire des
sièges complets et de les vendre depuis le Maroc sans avoir besoin de passer par les autres unités en
Europe pour finaliser le produit.

Notre projet de fin d’étude au sein de l’unité d’injection Foam de Lear Tanger consiste à
optimiser le processus des projets déjà en production et d’accompagner un nouveau projet dans ses
phases de développement, d’analyse et de validation.

Ce rapport de projet de fin d’études renferme une reproduction de tous les travaux réalisés qui
répondent aux objectifs inclus dans le thème choisi : Optimisation du processus de production des
appuis-tête dans l’unité FOAM et accompagnement pour le lancement du nouveau projet Fiat 199.

Une présentation de la société d’accueil est d’abord évoquée contenant toutes les informations sur
l’équipementier mondial Lear Automotive, la nature de son domaine d’activité, ses produits, son
organisation interne et ses divisions. Ensuite on a présenté le contexte général du projet contenant le
travail demandé, le planning prévisionnel et les différents intervenants.

Le deuxième chapitre présente une introduction à l’industrie automobile. Il décrit le processus

détaillé de la production des sièges d’automobile et surtout la partie supérieure à savoir les appuis-
tête.

Le troisième chapitre aborde de manière pragmatique le thème du projet. Il contient une analyse
de l’état des lieux mettant l’accent sur les différents aspects de la non qualité à la zone d’injection,
une étude d’équilibrage de l’usine basée sur des prévision de production de quatre mois, et enfin des
solutions qui ont été mises en place pour améliorer les moyens de production.

Le pilotage du nouveau projet Fiat 199 fait le sujet du dernier chapitre. Ce dernier regroupe
l’ensemble des actions réalisées dans le cadre d’une démarche APQP employée par les responsables
de Lear pour chaque nouveau projet en phase de démarrage.

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 Projet de Fin d’Etudes

Chapitre 1
_______

Ce premier chapitre est consacré à la présentation de

l’organisme d’accueil. Il donne un aperçu sur l’entreprise Lear
Corporation au niveau mondial et au niveau national tout en
mettant l’accent sur la description du maître d’ouvrage à savoir
Lear Automotive Morocco et son domaine d’activité.

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

1. Présentation du cadre général du projet :

1.1. Présentation du groupe LEAR :

Les constructeurs automobiles ne sont pas les seuls acteurs dans l’industrie automobile. Une part
importante des éléments composant une voiture est produite par les équipementiers. Ces derniers
sont ainsi devenus des acteurs industriels incontournables, spécialisés le plus souvent dans des sous-
ensembles complets (sièges, systèmes d'échappement…etc.) des véhicules. Lear Corporation fait
partie de ces équipementiers et se classe parmi les leaders sur le marché international.
1.1.1. Domaine d’activité :

Lear Corporation est une société américaine spécialisée dans la fabrication et la distribution
d'équipements intérieurs automobiles. À la fin de juin 2009, elle était le deuxième fabricant de sièges
automobiles au monde. En 2006, elle possédait 242 unités de production dans 33 pays, employait
environ 90 000 personnes et avait un chiffre d'affaires de 17,8 milliards USD. [1]
Son siège est situé à Southfield au Michigan, États-Unis et son nom apparaît sur la liste Fortune 500.

Figure 1 : Sièges intérieurs pour automobile

1.1.2. Historique de la société :

L'histoire de Lear Corporation a commencé en 1917 lorsque fut fondée American Metal Products
(AMP), petite société de fabrication de composants de sièges et d'armatures. AMP fournissait les
leaders de l'industrie automobile de Détroit (Ford, Chrysler et General Motors) en pièces de grande
qualité, à bas prix. En 1936, AMP poursuivit son développement en rachetant No-Sag Allemagne,
qui introduisit les premières nappes de siège, innovation majeure dans la technologie du siège
automobile.

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

Figure 2 : Evolution chronologique de la société LEAR

En 1966, AMP rentra dans le conglomérat Lear Siegler, Inc. et en 1975, sa Division Générale des
Sièges fut formée. A la fin des années 70, ses activités comprennent la production de composants de
siège aux U.S.A., au Canada, au Brésil, en France, en Allemagne et au Mexique.

Les progrès technologiques rapides des années 80 virent la Division Générale des Sièges de Lear
Siegler s'imposer. En 1982, la Division lança des sièges automobiles entièrement automatisés et
articulés. En 1984, le procédé séquentiel du Juste-à-Temps fut introduit. Cette gestion innovante des
matériaux et ce procédé d'assemblage des composants devinrent une référence pour l'industrie. En
1985, Lear présenta une autre innovation dans le monde de l'automobile, sa production de siège
breveté Surebond qui fait appel à un adhésif non toxique pour l'environnement pour coller les
housses de siège sur les renforts moulés de mousse. La Division continua à s'étendre dans le monde
grâce à sa joint-venture avec NHK Japon, en 1987.

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 Projet de Fin d’Etudes

En 1988, Lear Seating Corporation naquit à la suite d'un rachat de la branche automobile de Lear
Siegler et ouvrit les portes de son nouveau Siège et Centre technique à Southfield, Michigan. Au
cours des années, la société a accumulé un nombre impressionnant d'innovations dans l'industrie
automobile : ressorts, glissières sans et avec rehausse, système de sécurité intégral, armature légère
de magnésium, siège à impact latéral et sièges intégrés pour enfants.

Figure 3 : Chaine d’assemblage de siège automobile

Les années 1990 marquèrent une forte expansion de Lear. Le 7 avril 1994, la société fut
introduite en bourse avec une offre initiale d'achat et fut répertoriée à la bourse de New York
(symbole : LEA). En juillet 1995, Lear ouvrit son nouveau Centre d'Essais et de Technologie
avancée à Southfield, Michigan. Ce centre est consacré aux nouveaux concepts produits, aux
méthodes d'essais sophistiqués et aux technologies de production avancées. Un certain nombre
d'acquisitions-clés ont elles aussi contribué à la croissance de l'entreprise, renforçant de façon
significative sa présence mondiale. Ce dernier apport de personnes, de produits et de sites place Lear
au premier rang des équipementiers d'intérieur automobile dans le monde, en incluant Intertronics,
savoir-faire unique de Lear pour intégrer l'électronique dans les systèmes d'intérieur.

En 2008 Lear a acheté l’unité de coupe et couture des coiffes -SUNVIAUTO MOROCCO-.

Les activités de Lear Corporation à l'échelle du monde comprennent désormais des compétences
dans les cinq systèmes d'intérieur: sièges, portes, sols, garnitures de pavillon et tableaux de bord. De
par leur diversité, leur nombre et leur place à travers le monde, les employés de Lear sont la clé de
notre position incontestée de leader industriel. En avançant dans le 21ème siècle, notre but est
d'améliorer en continu notre technologie, notre qualité, nos services et nos coûts, et d'être le premier
fournisseur mondial de systèmes, de composants et de services d'intérieur automobile.

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 Projet de Fin d’Etudes

1.1.3. Marchés et produits :

[Link]. Divisions :

La multinationale Lear Corporation opère dans différents secteurs d’activités. En général, le

secteur des systèmes électroniques et électriques, le secteur des sièges automobiles, habillages des
portes, garniture de pavillon, tapis et acoustique, tableau de bord et composants de la climatisation et
console.

Lear Corporation

Division Division
Systèmes de sièges pour Système de cablage
automobile automobile

Figure 4 : Divisions de Lear Corporation

[Link]. Produits :

Le groupe Lear Automotive conçoit, à travers ses unités de production réparties dans les quatre
coins du globe, fabrique et commercialise des modules majeurs de véhicule à savoir : Les sièges
intérieurs, l’habillage des portes, garnitures de pavillon, système de distribution électrique et
électronique ainsi que les composants de la climatisation et tableau de bord.

Figure 5 : Secteurs d'activités de Lear Corporation

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

[Link]. Chiffre clés :

 Ventes annuelles de $12.2 billion

 Taille entre $45 billion et $50 billion
 Classé deuxième au nord d’Amérique
 Classé troisième en Europe
 Leader en Chine et Inde
 Premier dans le marché Soyfoam et leader de coupe de fouet de protection avec
ProTecPLuS™
[Link]. Implantation de Lear Corporation :

Groupe d’ingénierie et de services pour l’industrie automobile, Lear Corporation compte

aujourd’hui 242 unités de production dans 33 pays, et emploie environ 90 000 personnes.

Figure 6 : Les unités de production de Lear Corporation à travers le monde

[Link]. Clients :

Lear Corporation, à travers ses différentes unités, sert tous les grands fabricants d’automobile dans le
monde.

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 Projet de Fin d’Etudes

Figure 7 : Les différents clients de Lear Corporation

1.2. Groupe LEAR AUTOMOTIVE MOROCCO :

1.2.1. Historique de Lear Trim Tanger :

 Mai 2008 : Acquisition de la société SUNVIAUTO.

 Juillet 2008 : Début de l’activité de coupe à Trim 2.
 mars 2009 : Consolidation de la coupe et de la couture dans Trim 2.
 Juin 2009 : Lancement du programme A51 (Stand Up Couture)
 Octobre 2009 : Obtention de la certification TS 16949.
 Décembre 2009 : 3ème shift commence le travail dans le processus de couture.
 Avril 2010 : Mise en œuvre complète de l’expédition en vrac.
 Juillet 2010 : Certification TS 16949 (1er tour)

Figure 8 : Les unités de Lear Automotive Morocco

 Septembre 2010 :
o Acquisition de la Nouvelle-bâtiment Lear Trim 3
o Commencement de la coupe en cuir à l’intérieur (projet D25)
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o Société décernée pour deux nouveaux projets.

 Novembre 2010 : Transfert d’un nouveau projet de Jaroslaw à Tanger
 2011 : Début de l’injection de la mousse pour les appuis-tête.

1.2.2. Fiche technique :

Tableau 1 : fiche signalétique de Lear Automotive Tanger

Nom - Raison sociale Lear Automotive Morocco (TRIM – FOAM)

Forme juridique Société anonyme simplifiée S.A.S
Pays d’origine Etats unis
Adresse Lot 16, Zone franche de boukhalef, Tanger, Maroc
Téléphone +212 39394442 / +212 39398500
Fax +212 39394005
Effectif de l’entreprise 1500 salariés
Date de création Mai 2008
Activité Confection et injection des coiffes pour automobiles
Site web [Link]
Logo

1.2.3. Organigramme :

Figure 9 : Organigramme général de Lear Automotive Morocco

Le directeur du site dirige l’ensemble des managers. Ces derniers sont à la tête des équipes
d’ingénieurs multifonctionnels qui suivent la production et assurent la qualité des produits.

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LEAR TRIM PLANT – FOAM – MOROCCO

Med A li SA IDI
Operations Director

A bdelalim RA FIQ Rachid SA MADI M ed O UADRY Nour dine HAMDI T BD Redouane GUENDA R
H R M anager (Acting) L ogistics System Manager SIT E MANA GER P r ogram Manager Q uality M anager I.T Manager

Human resources Logistics Production Engineering Quality Maintenance

Nour elhouda LAKHLIOUI A dil A KDI Zouheir Kheidji Y assir B enyoussef A dil KA JOU A zedin MOUSTAKIM
P er sonel A dministration P r oduction Planner P r oduction Responsible Ingénieur P rocess Q uality Engineer M aintenance Responsible

Said B ENMOUSSA
M ohamed Zaamoumi P r oduction Supervisor H assan EL JAAFARI A fnane LHARTI
Lamiae KHALFOUNA
Supplier analyst Ingénieur P roduit Q uality Engineer
Training & Hiring coordinator

Mohamed EL HANKOURI Imad Yousfi

Environement H&S Outbound

Corrdinator

T BD
Indirect IT Technicien

Shared -Trim and Foam

Figure 10 : Organigramme de Lear Trim & FOAM Tanger

Le conseil de l’unité d’injection est présidé par un directeur des opérations. Les managers sont
des chefs de départements. Leur rôle est de coordonné entre la direction et les ingénieurs
responsables de chaque service.

1.2.4. Produits de Lear Tanger :

L’unité de Lear Tanger fournit ses produits pour des clients de masse. Les grands fabricants
d’automobile dans le monde comme Nissan, Peugeot, Renault et Fiat présentent la majeure clientèle
de Lear Trim.

Figure 11 : Modèles de voitures clients de Lear Automotive Tanger

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 Projet de Fin d’Etudes

Figure 12 : Les différentes versions du projet A7

Pour chaque projet, on trouve plusieurs versions de siège selon le modèle de voiture concerné. La
nomenclature dépend du type de voiture et/ou du constructeur.

Figure 13 : Les différentes versions du projet A51

Figure 14 : Types de sièges pour le projet X11 Nissan

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 Projet de Fin d’Etudes

Figure 15 : Les différents niveaux du projet A9

1.2.5. Cartographie des processus de production :

PROJET
SATISFACTION CLIENT

Pilotage
EXIGENCE CLIENT

Globale

Approvi- Ingénierie Coupe Couture FOAM Expédition

sionnement

Qualité, Amélioration
Ressources Maintenance Documentation continue
Humains

Figure 16 : Les différents processus intervenants dans l'industrialisation des sièges à Lear Tanger

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

Le processus de production à Lear Trim commence par l’approvisionnement de la matière

première. Ensuite vient la phase de découpage après la définition des gabarits par le département
Ingénierie, et enfin les opérations de la couture et de l’injection avant l’expédition du produit final.
1.2.6. Fonctionnement des processus :

Un processus est un système d'activités qui utilise des ressources (personnel, équipement,
matériels, informations…etc.) pour transformer des éléments d’entrée en éléments de sortie dont le
résultat final attendu est la satisfaction du client. [2]
Les séquences des processus et leurs interactions, des méthodes et des indicateurs sont définis pour
assurer un fonctionnement efficace.
Des « Pilotes de processus » assurent la gestion des processus et leur amélioration.

Mesure de la
satisfaction

Pilotage
Combien et
Pilotage du quand ?
processus

SATISFACTION CLIENT
EXIGENCE CLIENT

Données de sortie
Données d’entrée

Action 3

Action 1 Action 2 Action 5

Action 4

Quoi ?
Valeur ajoutée

Ressources
Humaines (Qui ?) ; Consignes (Comment ?) ; Matériel (Où?)

Figure 17 : Fonctionnement des processus à Lear Trim

[Link]. Les processus de Management ou de Direction:

Ils permettent de définir la politique, de fixer les objectifs, d’attribuer les moyens ou ressources
et d’organiser la bonne marche de l’ensemble des processus.

[Link]. Les processus de Réalisation ou Opérationnel:

Ils sont directement destinés à l’usage du client et impactent directement sa satisfaction.

C’est le cœur du métier :

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 Projet de Fin d’Etudes

 Processus approvisionnement des pièces primaires et expédition,

 Processus de production (coupe et couture),
 Processus ingénierie.

[Link]. Les processus Support ou Soutien :

Ils servent de soutien, de support à la réalisation du produit et / ou du service. Ce sont des

ressources qui peuvent être techniques, humaines, financières…etc.
On distingue quatre processus support :
 Ressources Humaines.
 Maintenance.
 Qualité, Documentation.
 Amélioration continue.

La comptabilité est assurée par le service financier.

L’achat est des matières première est assuré par le central en Allemagne, un service achat local
s’occupe de l’achat des biens non Product.

[Link]. Interactions entre les processus :

Le processus Pilotage global est lié à tous les processus du périmètre. Chaque processus
Opérationnel s’appuie sur les ressources des processus Support. La gestion des interactions entre
les différents sous-processus Opérationnels est assurée par :

 La Direction lors des réunions,

 Les fonctions elles-mêmes lors des différentes réunions.

[Link]. La politique qualité :

Lear Corporation Trim dans son domaine de production des coiffes, a pour objectif d’atteindre
les niveaux de qualité, de valeur, de service et de technologie les plus élevés de l’industrie grâce à sa
stratégie d’amélioration continue et du travail en équipe.

La réalisation de cet engagement s’appuie sur :

 La reconnaissance, la compréhension et la satisfaction des exigences de ses clients internes et

externes.
 Le développement et la mise en place des procédés de fabrication, d’administration et de
qualité qui permettent l’élimination des pertes et la prévention des problèmes.
 L’utilisation efficace de l’esprit créatif de nos employés et de nos fournisseurs.
 L’amélioration permanente de l’efficacité du système de management de la qualité.
 Le suivi, l’analyse et la révision périodique des objectifs suite aux résultats de la qualité.

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 Projet de Fin d’Etudes

1.3. Présentation du projet :

1.3.1. Contexte pédagogique :

Ce stage s’inscrit dans le cadre du projet de fin d’études qui permet de compléter et mettre
en œuvre le savoir acquis pendant les cinq ans de formation de l’ingénieur de l’ENSA d’Agadir.
1.3.2. Acteurs du projet :
[Link]. Maître d’ouvrage :

Le maître d’ouvrage est la société Lear Automotive Morocco qui est une unité appartenant au
groupe mondial Lear Corporation, installée à la zone franche de Tanger. Lear Corporation est
une société américaine spécialisée dans la fabrication et la distribution d'équipements intérieurs automobiles.
Le projet a été proposé par le département Ingénierie, représenté par M. Yassir Benyoussef, Ingénieur
responsable Process.

[Link]. Maître d’œuvre :

Le maitre d’œuvre est l’Ecole National Des Sciences Appliquées d’Agadir, Département Génie
Industriel, Présenté par Monsieur Ismail AGOUZOUL, Ingénieur d’Etat en Génie Industriel.

[Link]. Acteurs relais :

Le projet a été réalisé sous le suivi et l’encadrement de :

 Tuteur pédagogique :
M. Abdelouahed Tajer : Professeur à l’Ecole National Des Sciences Appliquées d’Agadir.

 Tuteur technique :
M. Yassir Benyoussef : Ingénieur responsable Process à l’usine FOAM du groupe Lear
Corporation.

1.3.3. Synthèse :
[Link]. Besoin :

L’unité d’injection de la mousse étant en démarrage, présente d’énormes anomalies en termes de

la qualité des produits et de l’organisation des postes de travail. Le besoin exprimé par le
département Ingénierie est d’optimiser au maximum le processus de production des appuis-tête pour
les projets qui sont déjà opérationnels, et d’accompagner le lancement du nouveau projet Fiat 199.

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 Projet de Fin d’Etudes

Le projet consiste dans un premier temps à mettre la main sur les causes des problèmes majeurs,
et de proposer des solutions applicables justifiées par des études, afin de répondre aux exigences des
clients au moindre coût et dans les plus brefs délais.

Dans un deuxième temps, nous accompagnerons le démarrage d’une nouvelle zone d’injection
consacrée uniquement au projet Fiat 199. Dans cette partie du projet, nous définirons les modes
opératoires des différentes tâches et gérerons au mieux les risques de ce nouveau processus, en
identifiant les différents modes de défaillances par une étude AMDEC processus.
Le problème sera traité dans sa globalité selon trois grandes zones (Voir Annexe 1) :

 La zone d’injection FIP (Foam In Place) : Cette zone comporte les robots d’injection
principaux, la chaine des moules, les postes de préparation et d’assemblage ainsi que les
postes de contrôle et de retouches.
 La zone d’injection Fiat 199 : nouvelle zone d’injection spécifique pour les projets de
F199 du client Italien Fiat.
 La zone de couture et de finalisation des coiffes.

[Link]. Cahier des charges :

Optimistation du
processus de production
des appuis-tête

Objectif

Amélioration des
Identification de
Equilibrage moyens de
l'état des lieux
production
Etape 1 Etape 2 Etape 3

Processus Processus
d'injection de couture
En aval En amontl

Figure 18 : Résumé du cahier des charges pour la première partie du projet

Pour répondre au premier objectif, nous allons identifier l’état des lieux avant de procéder à une
étude d’équilibrage de la zone d’injection et celle de la couture. La dernière étape sera la mise en
place des actions pour améliorer les moyens de production.

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 Projet de Fin d’Etudes

Pilotage du projet
Fiat 199
Démarche APQP

Objectif

Etude et
Validation du Gestion des risques
développement
processus processus
processus
Etape 1 Etape 2 Etape 3

Figure 19 : Résumé du cahier des charges pour la deuxième partie du projet

Cette deuxième partie de notre projet, commencera par une étude et développement du processus
de production des APT Fiat 199, ensuite vient la phase de validation du processus, et enfin nous
allons réaliser une étude AMDEC pour ce nouveau processus.

1.3.4. Contraintes du projet :

La réalisation de ce projet doit tenir en compte un certain nombre de contraintes détaillées

ci-dessous :
 Le respect de la période fixée pour la finalisation du projet.
 Le travail réalisé dans chaque partie du projet doit être validé par les responsables.
 La rédaction des cahiers des charges doit respecter les normes en vigueur de la société Lear.
 Les données issues des études réalisées ainsi que les documents internes de la société sont à
titre confidentiel, leur utilisation doit être limitée aux finalités de ce projet.

1.3.5. Planning prévisionnel du projet :

Le projet dans sa globalité suit un planning prévisionnel établi au début du stage, ce dernier a
subit de légères modifications imposées par la nature du champ d’application et par les audits
internes et externes qui se sont déroulés pendant la période du stage.
Le diagramme de Gantt est illustré dans la figure N°20, tandis que la figure N°21 présente le
diagramme Pert du projet.

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 Projet de Fin d’Etudes

Figure 20 : Diagramme de Gantt du projet

Figure 21 : Diagramme de Pert du projet

1.4. Conclusion :

Lear Corporation opère dans deux grandes divisions du secteur automobile. La diversité de ses
produits et la qualité de ses services lui permettent d’occuper une place de leader dans ce domaine.
Le projet proposé par le département Ingénierie de l’unité FOAM touche deux grandes thématiques,
à savoir : L’optimisation des processus de production et le démarrage d’un nouveau projet dans la
zone d’injection.

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

Chapitre 2
_______

Dans ce chapitre, nous introduisons le domaine de l’industrie

automobile et notamment la production des équipements
intérieures. Nous décrivons les différents composants d’un siège
automobile et le processus de fabrication des appuis-tête.

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 Projet de Fin d’Etudes

2. Processus de production des appuis-tête :

2.1. Généralités :
2.1.1. Composants d’un siège automobile :

Le siège remplit une fonction particulière dans un véhicule ; il accueille le conducteur et les
passagers pour toute la durée d’un trajet et constitue ainsi un élément primordial dans la conduite de
n’importe quel véhicule. Hormis le style extérieur, le siège intérieur présente un élément
d’appréciation chez le client final. Il représente environ 5% du coût de fabrication d’une voiture.

Le siège répond à de nombreuses contraintes; il doit s’intégrer dans le véhicule d’une manière
sûre et harmonieuse tout en assurant les multiples fonctions qui permettront au conducteur d’avoir
une meilleure position à bord, et aux passagers de voyager dans le maximum du confort.

Généralement un siège est composé d’armatures, d’une coiffe qui sera fixé sur la mousse, d’un
appui-tête contenant de la mousse injectée, et un ensemble d’accessoires assurant divers fonctions de
sécurité et de confort.

Appui-tête

Armature Mousse Coiffe Plastique

Figure 22 : Composants d’un siège automobile

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 Projet de Fin d’Etudes

2.1.2. Composants d’un appui-tête :

Coiffe Rod Nozzle APT Avant injection

Figure 23 : Les composants d’un appui-tête avant injection

L’appui-tête présente la partie supérieure du siège automobile, il se compose généralement d’une

coiffe assemblée avec des tiges (Rods). Selon le type du projet, le type des tiges se diffère (Chrome,
Noir, Simple ou innovant), et le tissu constituant la coiffe peut être de différents types (Tissu,
Vinyle, Cuir, Tissu synthétique…etc.)

Appuis-tête Avant Appuis-tête arrière

Figure 24 : Types des appuis-tête

Selon sa position dans la voiture, l’APT peut être du premier niveau, du deuxième niveau ou du
troisième niveau. Le volume des APT avant est toujours plus grand que les APT arrière, et la
longueur des tiges des APT centrales est plus petit que celui des APT latérales.

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2.1.3. Composants d’une coiffe automobile :

Haut médaillon Latéraux

Pièce centrale
Féchale Médaillon

Oreilles Moquette non tissé Oreilles

Etiquette de traçabilité

Figure 25 : Composants d'une coiffe

[Link]. Revêtement textile :

Tableau 2 : Composants du revêtement textile

« Chaîne et Trame » (CT) : Entrecroisement de fils de chaîne et de fils de trame

« Maille » : Entrelacement de fils pour former des boucles (tricot)
« Velours » : Base « chaîne et trame » ou « maille » avec bouclettes rasées (poils)
« Non-tissé » : Nappe de fibres consolidée par un moyen chimique ou mécanique
« TEP ou TAC » : Support textile (plutôt maille) enduit d’un revêtement PVC ou PU
« Alcantara® » : Non-tissé de microfibres traité chimiquement
« Cuir » : Peau animale ayant subi divers opérations de transformation

[Link]. Rappels et profils :

Les rappels et les coiffes sont des pièces en plastique ou PVC qui se mettent dans les coins de la
coiffe pour la bien fixée. On distingue généralement deux types de coiffes :
Coiffe sur mousse : comme c’est le cas pour les appuis-tête, ces coiffes se composent de
différents types de rappel.
 Rappel En T carton ou plastique
 Rappel Non-tissé
 Rappel poutre
 Rappel tringle
 Rappel velcro®
Coiffe sur armatures :
 Profils plastiques (en J, en S…)

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 Stringage

2.2. Processus de fabrication d’une coiffe :

Le processus de fabrication des coiffes commence par une phase de développement et d’études,
durant laquelle le département Ingénierie réalise la conception des gabarits des différents projets.
Après la coupe, la zone de couture prend la charge d’assembler les pièces textiles découpées pour
obtenir une coiffe.

Figure 26 : Processus de fabrication d’une coiffe

Figure 27 : Processus de réalisation à Lear TRIM

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2.3. Processus de production des appuis-tête :

Le processus de fabrication des sièges intérieurs en général, et des appuis-tête en particulier passe
par de nombreuses étapes. La réception de la matière première est toujours accompagné e par des
contrôles pour s’assurer de la qualité des fournisseurs. L’unité de coupe Trim s’occupe du découpage
des tissus et se situe ainsi comme fournisseur interne pour l’unité de couture et d’injection Foam.

Magasin de stockage
Fournisseur
Matière première

Contrôle réception

Unité de la coupe
TRIM

Zone de couture des

coiffes

Zone de préparation et
d'assemblage

Zone d'injection

Magasin de stockage
Produit fini Client

Figure 28 : Les étapes de production des appuis-tête

2.3.1. Contrôle réception :

 Contrôle des tiges à la réception.

 Contrôle des coiffes HR à la réception.
 Contrôle du Polyol à la réception.
 Contrôle de l'Isocyanate à la réception.

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Figure 29 : Zone de stockage de l'Isocyanates et du Polyol

La matière première provenant du fournisseur passe par le laboratoire du contrôle qualité pour
subir un contrôle de réception avant d’être stockée dans les racks spécifiques pour chaque matière.

Figure 30 : Zone de stockage des coiffes et des Rods

Le stock de matière première est géré par un système pull qui prépare un stock des 24 h
prochaines de production. Le stock quotidien passe à la zone de préparation (Couture,
Assemblage…etc.) qui est gérée par un système Kanban.

2.3.2. Matelassage :

L’opération de matelassage consiste à étendre sur une longueur déterminée un certain nombre de
couches des différents tissus utilisés pour les différents projets. Les étapes du matelassage sont :
 Mettre le rouleau sur le support du matelassage.

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 Contrôler la largeur (La laize) du rouleau selon la mesure indiquée dans la fiche du
matelassage.
 Mettre le papier perforé sur la table du matelassage.
 Mettre les tubes carton dans la zone appropriée
 Étendre le Tissu sur papier perforé en respectant :
- Sens du tissu
- le nombre de couches à couper.
- la longueur du matelas à couper
 Toute opération de coupe doit être effectuée avec machine, ciseaux ou cutter.
 Couper le tissu à la longueur demandée, et placer les couches l’une sur l’autre parallèlement
jusqu’à l’obtention du nombre de couches demandée.
 Vérifier lors du matelassage de chaque couche l’alignement du matelas.
 Identifier le matelas dans la fiche suiveuse.
 Retourner le reste du rouleau avec les deux étiquettes pour garder la traçabilité.
 Identifier le matelas étendu par la fiche suiveuse.
 Avancer le matelas vers la machine de coupe.

2.3.3. La coupe :

Dans le domaine automobile la découpe des gabarits textiles se fait sur des machines de découpe
automatique. Les plus connus sur le marché international sont les machines GERBER et LECTRA
SYSTEM.

Figure 31 : Machine de découpe GERBER

La zone de coupe de Lear Trim comporte trente machines GERBER. Ces machines permettent
de découper des rouleaux de tissu en gabarits selon le modèle spécifié pour chaque projet.

37
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 Projet de Fin d’Etudes

Figure 32 : Différents types de pièces découpées

Figure 33 : Chaines de découpages à l’unité Trim

2.3.4. Couture des coiffes :

Les pièces de tissu découpées selon des gabarits spécifiques pour chaque projet, se rassemblent
dans des chaines de couture. A la fin de chaque chaine, un poste de contrôle et de repassage assure la
vérification des coiffes et leurs identifications numériques par un code-barres avant de les
transmettre aux postes de préparation.

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
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Figure 34 : Principales étapes de la couture d’une coiffe

Figure 35 : La zone de couture des coiffes pour appuis-tête

2.3.5. Préparation et assemblage :

Dans cette étape, l’opérateur assure la préparation de l’appui-tête avant son injection. Après la
conduite des encours des tiges (Rods), des becs (Nozzles) et des coiffes (Covers HR) aux tables de
préparation, on procède à l’assemblage des coiffes et des tiges tout en insérant des becs qui serviront
pour l’injection de la mousse dans les coiffes par un robot à double têtes.
Selon les exigences de chaque projet, les accessoires assemblés se diffèrent.

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 Projet de Fin d’Etudes

Figure 36 : Poste de préparation et assemblage

2.3.6. Injection de la mousse PI :

La zone d’injection comporte des chaines tournantes de moules et des robots injecteurs de
mousse. Pour chaque projet, des moules spécifiques sont placés sur la chaine à l’exception du projet
Fiat 199 qui possède sa propre chaine de moulage.

Figure 37 : La chaine d'injection CANNON

Une fois assemblé et stocké sur le chariot des encours, l’appui-tête est placé dans le moule
spécifique pour qu’il soit injecté.

Figure 38 : Moule pour appui-tête

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

Après injection, l'appui-tête est placé dans des racks dynamiques pour qu’il soit contrôlé et
scanné par un scanner PBS. Il est ensuite identifié grâce aux étiquettes de traçabilité et emballé dans
des box selon les gammes d’emballage défini pour chaque type de projet.

Figure 39 : Caisses pour emballage des appuis-tête

Le type des caisses d’emballage ainsi que leur capacité, se diffèrent selon le produit. Il existe des
caisses en carton et d’autres en plastique.

2.4. Conclusion :

Le processus de production des appuis-tête regroupe un ensemble des opérations enchainées et

abouti en fin de la chaine de production à un produit fini qui doit respecter les exigences des cahiers
des charges du client. L’optimisation d’un tel processus doit prendre en considération la totalité des
intervenants et des outils de travail afin de réduire au maximum les pertes de temps et les différents
formes de gaspillages.

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

Chapitre 3
_______

Dans ce chapitre, nous allons exposer les résultats d’une étude

pour l’équilibrage des zones d’injection. Aussi une synthèse des
aspects de la non-qualité et les actions menées pour optimiser le
processus de production a été évoqué dans ce chapitre.

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

3. Optimisation du processus de production des appuis-tête :

3.1. Introduction :

Avant d’entamer aucune action, nous avons commencé par une analyse de l’existant qui englobe
la zone d’injection et la zone de couture. Cette analyse porte sur les formes de gaspillage connues
sous le nom des 7Mudas (Muda est la traduction japonaise du terme gaspillage, il sera utilisé dans ce
chapitre pour désigner une forme de gaspillage possible). Ensuite, et pour remédier à certains
problèmes, nous avons procédé à l’équilibrage de l’usine et l’élaboration des cahiers de charges pour
améliorer les moyens de production.

3.2. Diagnostic et analyse des différentes formes de la non-qualité :

3.2.1. Défauts qualité produit :

Les produits de l’unité d’injection FOAM lancée depuis Février 2011 ne manquent pas
d’anomalies. Les différents défauts constatés quotidiennement sont cités dans le tableau N°3.

Tableau 3 : différents types de défauts des produits finis

Code Types de défaut

défauts
C600 Rides
C601 Smile
C602 Pincement
C603 Enfoncement
C604 Ligne bas (alignement) seulement pour les FRONT
C605 Défaut coins
C606 Défaut sur-piquage
C607 couture ondulée
C608 Mousse visible autour des rods
C609 Mousse visible sur l'ouverture de la coiffe
C610 Mousse visible près du trou d'injection
C611 Fil tiré
C612 Point dur
C613 Rods non conformes (couleur/rayures/déformations/absence de notches)
C614 Peau d'orange
C615 Taches
C616 Plis
C617 Appui tête vide
C618 la position incorrecte de block EPP
C619 Géométrie
C620 Trou d'injection déformé
C621 Mélange de référence
C622 cuir/vinyle endommagé
C623 Déformation en haut d'APT (pour les avant X61)

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

En collaboration avec les coordinateurs et les contrôleurs qualité, nous avons recensé les défauts
enregistrés dans une période de vingt jours. Le graphe de la figure N°40 illustre les résultats
obtenus :

Défauts enregistrés entre 01 et 20 Mars

1718
1800
Total défauts enregistrés

1600
1400
1200
1000 639
800 529 524 467 439
600 340 331 311
400 221
200
0

Type de défauts

Figure 40 : Défauts enregistrés entre 01 et 20 Mars

L’enfoncement présente le top des défauts constatés quotidiennement. Il est le résultat de la non
fixation des tiges dans les moules d’injection. Ce problème enregistré dans la quasi-totalité des
projets, peut être retouché, mais cette opération prend du temps, et ralenti parfois la vitesse de la
production.
3.2.2. Muda de sur-stockage :
[Link]. Encours :

Nous avons constaté tout au long du processus de transformation au sein de l’unité Foam, des
stocks tampons très importants. Ces stocks passent des durées longues à attendre avant de passer à
l’opération suivante. Il y a même des stocks qui dépassent les 24 heures comme celui entre la
couture double aiguille et l’encollage format-définitifs.

[Link]. Absence d’une politique d’approvisionnement :

Au lancement du projet le chef d’équipe se charge de l’approvisionnement des matières premières

nécessaires pour la production de chaque famille. Récemment, le responsable approvisionnement
s’en charge de cette tâche, mais il n’y a pas une politique bien définie pour s’approvisionner malgré
l’existence d’une planification de production établie au départ de chaque shift.

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 Projet de Fin d’Etudes

3.2.3. Muda d’attente :

[Link]. Problème d’équilibrage de la cellule :

À ce niveau se présentent deux problèmes principaux, le premier concerne le sureffectif car le

nombre des opérateurs travaillant dans la zone de préparation et de contrôle est de sept opérateurs
(les contrôleurs qualité et les coordinateurs ne sont pas inclus), alors qu’avant, il y avait huit
opérateurs. Quant au deuxième il s’agit des opérateurs qui sont plus chargés que d’autres.
Or le temps de cycle de cette zone ou le ‘’Takt Time’’ est défini comme suit :

Le temps total disponible pour le travail est : 7.33*3600 = 26388 seconds

La demande client : 48996/mois = 1885/jour = 629/shift (chaque shift travaille huit heures par jour)

80
Les temps des opérations et le Takt-Time
Temps d'opération en second

70
60
50
40
30
20
10
0

Opérations

Figure 41 : Les temps des opérations et le Takt Time

Nous remarquons d’après cette représentation graphique que l’opération de retouche dépasse
largement le Takt Time. C’est une opération qui dure parfois plusieurs minutes et qui emploie des
ressources matérielles importantes.

[Link]. Problème de maintenance :

Durant notre présence au sein de la zone d’injection, la production s’est arrêtée à plusieurs
reprises à cause des pannes des robots d’injection. Ce problème des arrêts des machines a été
remarqué presque pour toutes les machines de la zone, y compris le nouveau robot d’injection F199.

45
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 Projet de Fin d’Etudes

Tableau 4 : Le MTTR et le MTBF du Robot Canon

Période MTBF (en jours) MTTR (en min)

Février-Mars 2011 2.4 36.8

Le robot d’injection principal tombe souvent en panne, il nécessite l’intervention des techniciens
maintenance presque chaque deux jours et demi. Le temps moyen pour la réparation du robot est de
37 minutes, ce qui présente presque 6 heures d’arrêts par mois.

3.2.4. Muda de déplacement :

[Link]. Éloignement de la cellule de la zone de la coupe :

Dès nos premières tournées dans la phase de compréhension du processus de production et des
différents acteurs intervenant dans sa réalisation, nous avons remarqué que l’unité d’injection est
loin de la zone de la coupe qui se trouve dans une autre unité. Cet éloignement oblige les
coordinateurs qualité à se déplacer pour s’assurer de la qualité de la coupe des tissus avant de les
injecter. Les défauts de la coupe se classent parmi les défauts majeurs constatés dans les produits
injectés, et le remédient de ce problème nécessite un suivi quotidien auprès des responsables de la
coupe surtout pour les produits en cuir.

[Link]. Déplacement important au sein de la zone d’injection :

Les machines et les postes se sont implantés d’une façon non optimale, surtout les postes de
retouche et de contrôle, et les machines de couture de la chaine Fiat 198 et A9, il y a toujours des
retours en arrière et des va-et-vient partout. A chaque fois qu’une machine tombe en panne, le trajet
parcouru par la pièce se diffère, et le temps passé dans la chaine augmente.

3.2.5. Muda de rebus :

[Link]. Problèmes de qualité :

La politique qualité suivie pour ce processus de contrôle des coiffes et des appuis-tête, est une
politique très ancienne qui consiste à une inspection exhaustive des pièces à la fin de la production
par un contrôleur qualité ayant le pouvoir sublime de déclarer la pièce conforme ou non conforme.
Alors à la fin de chaque shift, le nombre de pièces défectueuses est très important.

Parmi les projets lancés en production depuis le démarrage à l’unité Foam, les modèles du client
Peugeot (A7, A9) et le modèle X61 de Renault présentent le top des projets qui connaissent un
nombre important des pièces non conformes. Le graphe de la figure N°42 montre le pourcentage de
rebut enregistré pendant les premières semaines du mois de Mars 2012.

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 Projet de Fin d’Etudes

4,88%

4,35%

3,68%

2,96%
Taux de scrap

1,91%
1,75%

0,96%

X61 X76 A9 A7 FIAT 198 A515 X11

Projet

Figure 42 : Taux de rebuts par projet

La plupart des problèmes qualité ne sont plus suivis dès le début de processus mais jusqu’à la fin
de production. Ceci donne une catastrophe qualité à la fin de chaque shift.

[Link]. Problème de mélange de références :

La répartition initiale des projets dans les postes d’assemblage était mal faite, un mélange des
tiges a été constaté pour de nombreux projets ayant la même couleur de tige (Noire et Chrome).
Le tableau N°5 illustre le pourcentage de tiges noires et chromes pour les trois projets concernés par
le problème de mélange.

Tableau 5 : Pourcentage de tiges noires et chromes pour les projets A515, A9 et A7

Avril Black Rods Chrome Rods

Qt TOTAL Qt/Shift Qt % Qt %
A51 FHR 35869 459,86 30836 85,97 5033 14,03
A515 A515 RHR 68981 884,37 48251 69,95 20730 30,05
A55 FHR 13110 168,08 0 0 13110 100
A9 Front 42209 541,14 24519 58,09 17690 41,91
A9 A9 Center 20969 268,83 12194 58,15 8775 41,85
A9 Outer 42146 540,33 24505 58,14 17641 41,86
A7 Front 13193 169,14 8467 64,18 4726 35,82
A7 A7 Center 2503 32,09 2320 92,69 183 7,31
A7 Outer 5912 75,79 4980 84,24 932 15,76

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Les pièces avec des tiges mélangées ne sont détectées qu’après l’injection, puisque l’opération du
chargement des moules se fait directement après l’assemblage de la coiffe avec les tiges. Cette
détection retardée engendre des coûts colossaux (Effet boule de neige), et oblige la société à payer
des amendes pour les constructeurs d’automobiles concernés par les produits défectueux.

3.3. Equilibrage de l’usine d’injection FOAM :

3.3.1. Objectif :

Afin de déterminer la capacité de l’usine à répondre aux commandes des clients, une étude
capacitaire a été menée pour savoir le besoin en personnel de chaque poste de travail.
Pour chaque projet, les dirigeants veulent avoir une idée claire et nette sur la répartition de l’effectif
actuel et l’effectif nécessaire dans le future proche.

3.3.2. Principe :

Pour chaque version de chaque projet, Nous avons prélevé les temps des différentes opérations
afin de déterminer le nombre des opérateurs à mettre dans chaque poste de travail.
Pour chacune des trois zones constituant l’unité d’injection, les quantités à produire dans les quatre
mois prochains (Avril, Mai, Juin et juillet) nous parvient du département logistique.(voir annexe 2)
Trois équipes assurent le fonctionnement de l’usine 24h/24h sauf le dimanche, chaque équipe
travaille exactement 7.33 heures (1/3 heure pour la pause déjeuner et 1/3 heure en fin de shift).
Les principales opérations pour lesquelles nous avons chronométré le temps de cycle sont :

Pour l’injection :
 Préparation et repassage.
 Assemblage.
 Chargement dans les moules.
 Déchargement des moules.
 Contrôle qualité.
 Retouche.
 Emballage.

Pour la couture :
 Préparation tampon.
 Préparation ceinture.
 Sur-piquage double.
 Demi-fermeture.
 Fermeture
 Retournement et retouche.
 Scan et étiquetage.

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Le chronométrage est une mesure instantanée, qui ne peut être utilisée brute sans correction par
un coefficient de majoration. Dans notre cas ce coefficient est égal à 40%, il est déjà calculé par le
département ingénierie au début du lancement des projets. Ce coefficient a permis de prendre en
considération les différents facteurs influençant le rendement de l’opérateur comme : la diminution
de l’efficacité de l’opérateur vers la fin du shift (fatigue), l’augmentation de l’efficacité au début du
shift et après la pause…

Tableau 6 : Différents paramètres utilisés dans l’étude

Time available to work / month Temps en second disponible pour le travail par mois
Manual cycle time (one unit) Temps nécessaire pour terminer l’opération pour une pièce
Quantity to produce / month (1worker) Quantité produite par un opérateur par mois
Customer demande / month La demande mensuelle

Remarque :

L’utilisation des termes en anglais n’était pas un choix, en effet, la plupart des rapports et des
études réalisées doivent être rédigés en anglais.

3.3.3. Résultats :

Vue la charge volumique des données de l’étude, nous allons présenter à titre d’exemple les
données concernant le projet A9 RHR LAT pour le mois de Juin.
La série des cinq mesures prise pour chaque opération est illustrée dans le tableau suivant :

Tableau 7 : Mesures prises pour les opérations de la zone d’injection

PRG Opération M1 M2 M3 M4 M5 Moyenne (s) Moyenne + 40%

Repassage 7,5 14,07 9,41 9,65 8,21 9,768 13,67
Assemblage 22,53 18,5 16,54 12,85 14,19 16,92 23,69
A9 RHR LAT

Chargement 29,44 17,38 32,41 18,22 21,16 23,72 33,21

Déchargement 10,3 8,51 8,64 9,91 8,55 9,18 12,85
Contrôle 42,2 38,51 39,47 28,2 36,84 37,04 51,86
Retouche 52,21 69,42 63,21 95,01 42,2 64,41 90,17
Packaging 12,28 21,3 11,62 18,88 15,95 16,00 22,40

Ensuite, en utilisant les valeurs trouvées ci-dessus, nous calculons le nombre des opérateurs
nécessaire pour répondre à la quantité demandé par le client pour le mois de Juin, en prenant en
considération la quantité du stock de sécurité à produire, et l’actuel stock disponible dans les
magasins du stockage des produits finis.

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Tableau 8 : Nombre des opérateurs nécessaire pour le projet A9 RHR Latéral pour le mois Juin

Preparation shaping / ironning

Preparation assembly

Control / cuir
Unloading

Packaging
JUNE

Loading

Rework
A9 Project

Days Available / Month : 26

Time available to work / month 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264
Manual cycle time (one unit) 13,68 23,69 33,21 12,85 51,86 90,17 22,41
Quantity to produce/ month (1worker) 150510, 86880,3 61975,7 160116, 39687,6 22825,4 91852,3
Customer demand / month 43296 43296 43296 43296 43296 43296 43296
Security stock 6800 6800 6800 6800 6800 6800 6800
Actual stock 0 0 0 0 0 0 0
Customer demand / month + SS 50096 50096 50096 50096 50096 50096 50096
nbr of people to reach demand 0,33 0,58 0,81 0,31 1,26 2,19 0,55 6,03

Une fois que nous avons déterminé le nombre des opérateurs pour le projet A9, nous avons fait le
même travail pour les autres projet lancés en production à la zone d’injection, à savoir, A515, A55,
A7, F198, X11, X61 et X76.
Les résultats finaux de tous les projets sont présentés dans les tableaux suivants :

Tableau 9 : Résultats d’équilibrage pour le mois Avril

Preparation shaping / ironning

Preparation assembly

Control / cuir
JE L
S

Packaging
O AL

Unloading
CT

Loading

Rework
PR IL
R
AP

25
time available to work / month 1979100 1979100 1979100 1979100 1979100 1979100 1979100
manual cycle time (one unit) 42,00823 34,8236 25,52235 16,53523 50,94681 71,65025 24,7177
quantity to produce / month (1worker) 47112,2 56832,15 77543,8 119689,9 38846,4 27621,68 80068,13
nbr of peaple to reach demand 6 4 4 3 8 8 3 36

nbr of actual peaple 15 5 3 9 8 5 45

Commentaire :

Pour le mois d’Avril, le nombre du personnel est largement suffisant pour répondre aux
commandes des clients. Les postes de préparation et d’assemblage sont les postes qui connaissent un
sureffectif.

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Tableau 10 : Résultats d’équilibrage pour le mois Mai

Preparation shaping / ironning

Preparation assembly

Control / cuir
S
O LL

Packaging
Unloading
CT

Loading

Rework
PR Y A
JE
A
M

26
time available to work / month 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264
manual cycle time (one unit) 42,00823 34,8236 25,52235 16,53523 50,94681 71,65025 24,7177
quantity to produce / month (1worker) 48996,69 59105,43 80645,55 124477,5 40400,26 28726,54 83270,85
nbr of peaple to reach demand 6 5 4 3 9 10 4 41

nbr of actual peaple 15 5 3 8 9 5 45

Commentaire :

Pour le mois de Mai, le nombre du personnel est suffisant pour répondre aux commandes des
clients. Il aura un manque dans les postes de retouche et qui sera complété par des opérateurs
polyvalents des postes de préparation.

Tableau 11 : Résultats d’équilibrage pour le mois Juin

Preparation shaping / ironning

Preparation assembly

Control / cuir
S
O ALL

Packaging
Unloading
CT

Loading

Rework
JE
PR E
N
JU

26
time available to work / month 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264
manual cycle time (one unit) 42,00823 34,8236 25,52235 16,53523 50,94681 71,65025 25,18208
quantity to produce / month (1worker) 48996,69 59105,43 80645,55 124477,5 40400,26 28726,54 81735,27
nbr of peaple to reach demand 7 5 5 3 10 11 4 45

nbr of actual peaple 15 5 3 8 9 5 45

Commentaire :

Pour le mois Juin, la situation est légèrement critique, et nécessite un recrutement pour éviter tout
risque de manque du personnel. Les postes de retouche nécessitent souvent plus d’effectif, puisque
c’est une opération qui peut durer plusieurs minutes dans certains cas. C’est pourquoi il vaut mieux
avoir des opérateurs polyvalents comme précaution dans ce genre de postes.

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Tableau 12 : Résultats d’équilibrage pour le mois Juillet

Preparation shaping / ironning

Preparation assembly

Control / cuir
JE L
S

Packaging
O AL

Unloading
CT

Loading

Rework
PR Y
LL
JU

26
time available to work / month 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264 2058264
manual cycle time (one unit) 42,00823 34,8236 25,52235 16,53523 50,94681 71,65025 121097,6
quantity to produce / month (1worker) 48996,69 59105,43 80645,55 124477,5 40400,26 28726,54 16,99673
nbr of peaple to reach demand 6 5 5 3 10 10 4 43

nbr of actual peaple 15 5 3 8 9 5 45

Commentaire :

Le mois Juillet n’est pas une exception, le nombre du personnel est suffisant pour répondre aux
commandes des clients. La même stratégie de gestion doit être maintenue, l’effectif polyvalent
supplémentaire dans les postes de préparation doit être affecté aux postes de retouche.

Remarque :

Pour faciliter le calcul des effectifs, nous avons élaboré une feuille de calcul Excel, qui va servir
comme base de données. Cette feuille contient une zone de saisie pour saisir les quantités à produire
et les stocks actuels, et une zone d’affichage des résultats de l’équilibrage de chaque poste de travail
sur la zone d’injection et sur la zone de couture. (Voir annexe 6 & 7)

3.4. Amélioration des moyens de production :

3.4.1. Objectif :

Assurer l’efficacité des systèmes de production présente une priorité pour le département
Ingénierie de Lear. La politique ESP consiste en une amélioration continue des moyens de
production en modifiant l’implantation d’un îlot de production ou en améliorant les postes
(Approvisionnement des composants directement dans la machine…etc.).

L’objectif étant que l’opérateur puisse se consacrer à sa production et ne soit pas perturbé par des
tâches annexes (Approvisionnement en composants, évacuation des boites vides…etc.).

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Figure 43 : La philosophie ESP

Dans le temps de travail d’un opérateur on retrouve deux parties, la première qui représente la
valeur ajoutée, et la deuxième du gaspillage (Déplacement, recherche de composants, réglage
machine…etc.).
L’ESP est un des leviers qui permet de réduire la part de gaspillage et dons d’augmenter la part de la
valeur ajoutée. [3]

3.4.2. Actions menées :

[Link]. Mise en place des Poka Yoké :

Un système Poka Yoke permet de prévenir les défauts à l'aide de dispositifs qui permettent
d'éviter ou de signaler les erreurs. En visant l'objectif zéro défaut, les Poka Yoké servent deux buts
principaux: le contrôle à 100% peu coûteux et la diminution des délais entre la détection des défauts
et l'application des mesures correctives.

A- Pour les moules F198 :

Les capteurs présents sur les moules du projet F198 sont uniquement pour détécter la présence
des tiges, pour que le robot ijecte ou non la mousse. Ils assurent pas la fixation de l’étrier, il y a donc
un risque de déplacement des tiges, et par la suite la déformation de la pièce après injection.

Figure 44 : L'état actuel des moules F198

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La solution proposée est donc de remplacer les enciens capteurs par des capteurs qui fixent les
tiges et detectent en même temps la présence ou non des Rods.
Le coût d’une telle installation n’est pas assez remarquable par rapport aux dégats engendrés par
la négligence de ce problème.

Figure 45 : L’état souhaité des moules F198

B- Pour les moules A9 Avant :

Dans certains cas, on change l’entraxe des pièces sous la demande du client, ce qui pose des
problèmes au niveau de la fixation des rods.

Figure 46 : L’état actuel des moules A9 Avant

La solution proposée est de remplacer l’ancien butée par une autre ajustable selon l’entraxe.
Lorsque l’entraxe de l’APT se change, on est pas obligé de changer le moule tout entier, puisque le
déplacement de la butée peut bien entrainer la fixation des tiges.

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Figure 47 : L’état souhaité pour les moules A9 Avant

[Link]. Redéfinition de la chaine A9 :

La chaine de couture consacrée au projet A9 connait une mal organisation au niveau de

l’implantation des machines. L’existence des machines supplémentaires qui ne sont pas beaucoup
utilisées, et d’autre qui connaissent une forte charge d’utilisation, engendre un déséquilibre au
niveau de l’utilisation de ressources matérielles.

Pour remédier à ce problème, nous avons mené une étude pour réimplanter les machines dans la
chaine de couture. Pour chaque version du projet A9, nous avons déterminé le nombre et le type de
machine à mettre en place.

Les différentes versions produites dans la chaine sont :

- A9 AVANT FABRIC
- A9 ARRIERE LAT FABRIC
- A9 ARRIERE CENT FABRIC
- A9 AVANT TEP
- A9 ARRIERE LAT TEP
- A9 ARRIERE CENT TEP
- A9 AVANT CUIR
- A9 ARRIERE LAT CUIR
- A9 ARRIERE CENT CUIR

On se contente de montrer ci-dessous trois exemples des versions ; A9 Avant Fabric, A9 Arrière
latéral Fabric et A9 Arrière Fabric (Voir Annexe 5)

55
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Tableau 13 : Nombre et types de machine pour A9 Avant Fabric

A9 AVANT FABRIC
Niveau 2 et 3 clair, sombre Niveau 1
OP TPS (s) MACH QTY / JOUR NBR MACHINE / JOUR TPS MACH QTY / JOUR NBR MACHINE / JOUR
preparation tampon 15,92 N 414,85 0,09 17 N 930,46 0,21
Preparation ceinture 10,38 N 414,85 0,06 930,46
42 RAS 0,52
Surpiquage double 28,8 DAC 414,85 0,16 466,46
Demi fermeture 12,3 N 414,85 0,07 20 N 930,46 0,25
Fermeture 34 RAS 414,85 0,19 22 RAS 930,46 0,27
N 0,21 1 N 0,46 1
L

L
TA

TA
DAC 0,16 0,5 DAC 0,00 0
TO

TO
RAS 0,19 1 RAS 0,79 1

Tableau 14 : Nombre et types de machine pour A9 Arrière Latéral Fabric

A9 ARRIERE LAT FABRIC
Niveau 2 et 3 clair, sombre Niveau 1
preparation tampon 18 N 410,77 0,10 19,32 N 928,62 0,24
Preparation Latéraux 42 N 410,77 0,23 928,62
46 RAS 0,57
Surpiquage double 68 DAC 410,77 0,37 928,62
Fermeture 61 N 410,77 0,33 20 N 928,62 0,25
N 0,66 1 N 0,48 1
L

L
TA

TA
DAC 0,37 1 DAC 0,00 0
TO

RAS 0,00 0 TO RAS 0,57 1

Tableau 15 : Tableau 13 : Nombre et types de machine pour A9 Arrière Central Fabric

A9 ARRIERE CENT FABRIC
Niveau 2 et 3 clair, sombre Niveau 1
preparation tampon 18 N 208,46 0,05 18,22 N 466,46 0,11
Preparation Latéraux 40 N 208,46 0,11 466,46
37,2 RAS 0,23
Surpiquage double 62 DAC 208,46 0,17 466,46
Fermeture 64 N 208,46 0,18 75,14 N 466,46 0,46
N 0,34 1 N 0,58 1
L

L
TA

TA

DAC 0,17 1 DAC 0,00 0

TO

TO

RAS 0,00 0 RAS 0,23 1

Le tableau N°16 présente le nombre total et le type des machines à mettre sur la chaine.

Tableau 16 : La nouvelle définition du projet A9

A9 New Definition
Latral Central Avant
N 4,00 4,00 4,00
DAC 3,00 2,00 2,00
RAS 1,00 1,00 2,00
Total 8,00 7,00 8,00

Pour les trois versions du projet A9, le besoin comporte 12 machines normales, 7 machines
double aiguille à colonne et 4 machines raseuses. L’implantation finale respecte l’enchainement des
étapes de couture et le nombre de machine sur la chaine. (Annexe 4).

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[Link]. Formation :

Les apuis-tête fabriqués à base du cuir, sont les plus chères. La décision d’acceptation ou non
d’une pièce est dans la main du coordinateur qualité. Vue ses autres préoccupations, ce dernier
regroupe les pièces en attente de décision dans un box jusqu’à la fin du shift pour les traitées. Cela
engendre un temps d’attente très important et perturbe le planning d’expédition.

Pour remédier à ce problème, nous avons assuré une formation complète pour les opérateurs
responsables de la retouche cuir. La formation était basée sur les documents client concernant les
niveaux d’acceptation des défauts. Désormais, les retoucheurs peuvent décider eux même sur la
conformité ou non des pièces produites. La figure N°48 montre l’évolution du nombre des pièces en
attente de décision pour les versions du Cuir Mistral Avant, après la formation.

100
90
Evolution des pièces en attente de décision
Nbr de pièce en attente

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Jours du mois Avril

Figure 48 : Evolution des pièces en attente pour le Cuir Mistral

Commentaire :

Le nombre de pièces en attente de décision dans la première semaine était plus de 90 pièces, mais
ver la fin du mois, ce nombre démuni pour atteindre les 40 pièces.

3.5. Conclusion :

L’optimisation d’un processus est une mission complexe qui fait intervenir des compétences dans
divers domaines. Cette notion regroupe en réalité une multitude de missions intermédiaires comme
la formation des opérateurs, le travail sur l’outillage, l’implantation des systèmes Poka Yoké sur les
outillages et l’augmentation du capacitaire pour répondre à la demande client.

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Chapitre 4
_______

Dans ce chapitre, on présente les actions menées pour assurer le

démarrage du nouveau projet Fiat 199. Le développement du
processus, sa validation et la gestion de ses risques sont les
principaux axes traités dans cette partie.

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4. Accompagnement du lancement du nouveau projet Fiat 199 :

4.1. Introduction :

L’industrialisation d’un nouveau projet, nécessite un ensemble d’études et de documents à

réaliser pour définir les circonstances liées à son démarrage et bien assurer son lancement.
Le projet F199 destiné au modèle PUNTO du client Fiat, fait partie des nouveaux projets lancés dans
la zone d’injection des appuis-tête, et pour son pilotage, la démarche APQP a été adopté par les
responsables du département ingénierie et du département qualité.

[Link] démarche APQP:

4.2.1. Objectif:

L’Advanced Product Quality Planning (APQP) est une méthode de pilotage de projets par des
outils qualité, mise en œuvre à partir des années 90 par Ford au travers de son référentiel qualité
QS9000. Cette méthode a ensuite été déployée, avec d’autres appellations, au sein d’autres
constructeurs automobile (ANPQP chez Renault – Nissan, Q3P chez PSA ….) [5]
C’est une méthode généralement employée pour le développement de produits devant être fabriqués
en moyenne et grande série.
4.2.2. Principes de base :

L’APQP s’applique dans le cadre de la gestion de projet (développement de produit et / ou process).

L’APQP s’architecture autour de 3 axes majeurs :
 Le découpage du projet en phases
 La revue de phase et la gestion des risques projets
 La planification

Figure 49 : Principales phases d’une démarche APQP

59
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4.2.3. Application :

Dans le cadre de cette démarche suivie lors du démarrage de chaque nouveau projet à Lear, nous
avons contribué à la finalisation des trois grandes phases citées ci-dessous. Nous étions donc amené
d’une part à élaborer un Flowchart du processus, faire une étude R&R pour déterminer le nombre de
moules à mettre en place selon les quantités demandées par le client, et définir les modes opératoires
et les méthodes d’emballage des produits finis. D’une autre part, valider le processus de production
et élaborer une étude AMDEC Processus pour bien gérer les risques de ce nouveau processus.

Etude et développement du processus

Validation du processus

Gestion des risques processus

Figure 50 : Les trois grandes phases objet de notre stage

4.3. Etude et développement du processus :

4.3.1. Modélisation graphique du processus :
[Link]. Objectif :

La représentation graphique sous la forme d’un réseau de symboles, des activités constitutives du
processus de production des appuis-tête du projet Fiat199, vise à illustrer l’enchaînement logique et
chronologique des opérations de transformation et des décisions dans ce processus.
Une telle présentation s’appel : Process Flowchart, et outre son aspect didactique, son apport tient
essentiellement dans sa faculté à faire apparaître les dysfonctionnements au sein des processus
décrits et donc de mettre en évidence les étapes où les règles n’existent pas, manquent de clarté ou
ne sont pas respectées.
[Link]. Application :

Le Process FlowChart qu’on a élaboré pour le projet Fiat 199 est un document confidentiel pour
le département Ingénierie de LEAR, il englobe toutes les phases des sous-processus depuis la
réception des rouleaux de tissu jusqu’à la phase de l’injection de l’appui-tête.
On se contente dans ce rapport de présenter la partie concernant la préparation et l’injection. La
figure N°51 illustre le flowchart élaboré pour l’unité d’injection pour le projet Fiat199.

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MANUFACTURING

HANDLING

CONTROL
STORE

ITEM

ITEM
PROCESS INSPECTION
STEP OPERATION DESCRIPTION
CHARACTERISTIC METHOD

Contrôler les tiges à la réception 1set

Contrôler les nozzles à la réception
1 Contrôler les coiffes HR à la réception
Contrôler le Polyol à la réception
Contrôler l'Isocyanate à la réception

Stocker la matière première dans les racks

2 1set
Stocker le Polyol et l'Isocyanate dans le local matière

Conduire les en-cours des tiges, nozzles et covers HR au stock des

3 1set
encours (table de préparation)

Prendre l'IBC de Polyol du local matière à la machine d'injection

4
Prendre l'IBC d'Isocyanate du local matière à la machine d'injection

5 Relier la pompe de l'IBC Polyol à la machine et lancer le mixage

6 Relier la pompe de l'IBC Isocyanate à la machine carousel

7 Prendre les IBC vide de la machine au local matière

8 Contrôle

9 Prendre les coiffes HR du stock des en-cours Assembling

10 Prendre les tiges et les nozzles du stock des en-cours

11 Assembler les inserts avec la coiffe HR

12 Contrôler

13 Placer l'appui tête assemblée au chariot des encours 1set

14 Prendre l'appui tête assemblée du chariot des encours 1set

15 Placer l'appui tête dans le moule 1set Mould inserting

1set
16 Fermer le moule
1set
17 Injection de la mousse dans le moule Injection foam
1set
18 Ouvrir le moule
1set
19 Retirer l'appui tête injecté du moule
1set
20 Placer l'appui tête fini en racks dynamique (stabilisation) conveyor

21 Contrôler / scanner PBS

22 Identifier l'appui tête grâce aux étiquettes de traçabilité 1set

23 Vérifier les étiquettes avec la bonne version 1set

Gamme
24 Placer l'APT dans le box d'emballage selon les gammes d'emballage 1set
d'emballage

25 Contrôle 1set

26 Déplacer le box au magasin 1set

27 Prendre le box du magasin 1set

Charger le box dans le Camion Headrest foam

28 1set control and
seasoning

29 Envoyer le box chez le Client 1set

Figure 51 : Le Flowchart Process du projet Fiat 199

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Pour chaque opération, on indique son ordre, sa nature et les caractéristiques du processus dont
elle intervient. Le logigramme simplifié du processus de production des APT Fiat 199 est présenté
dans les annexes 9 et 10.

4.3.2. Etude Run@Rate :

[Link]. Objectif :

Le but d'une étude Run at Rate est de vérifier que le processus de fabrication du fournisseur est
capable de produire des composants qui répondent aux exigences qualité de la clientèle, et de
s’assurer de la capacité de l'outillage des chaines de production à répondre aux commandes dans des
périodes de temps bien déterminées. Cette étude doit être complétée lors de la validation de la
production (PV) et présenté dans le cadre de la partie d'approbation du processus de la production
(PPAP). [6]
[Link]. Principe :

Le principe de l’étude qu’on a réalisé est de :

 Définir un nombre de moules de départ pour répondre à la demande journalière : Au

moins un moule.
 Calculer le temps net valable à travailler par jour.
 Calculer la quantité à produire avec chaque moule.
 Calculer le taux d’utilisation de chaque moule.
 Augmenter ou diminuer le nombre de moules pour avoir un taux d’utilisation inférieur à
90%.

Pour cette étude, la quantité journalière demandée par le client est 3100 pièces pour les versions
F199 Avant, et 3410 pièces pour les versions arrière.

[Link]. Application :

La société Fiat étant le client de l’unité Lear Foam doit fournir des moules d’injection pour son
nouveau modèle Punto. De sa part, Lear s’engage à présenter une étude chiffrée sur le nombre des
moules à utiliser dans le carrousel pour produire les quantités demandées pour chaque mois.

A- Run@Rate pour F199 Avant :

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Tableau 17 : Calcul du temps valable pour le système F199 Avant

PRODUCTION SYSTEM SYSTEM AVAILABILITY (TIME)

Shifts Per
Day Scheduled Changeover / Planned Unscheduled
Shifts Working Gross Min Net Min
[=Shifts Minutes Break/Lunch Tool Changes Maintenance Downtime
List each separate production line Per Days Per Available Available
per Per Shift [minutes per [minutes per [minutes per [minutes per
Week Week Per Day Per Day
Week/Wor day] day] day] day]
king Days]
MOLD 1 F199 FHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 2 F199 FHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 3 F199 FHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 4 F199 FHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 5 F199 FHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 6 F199 FHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 7 F199 FHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 8 F199 FHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 9 F199 FHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 10 F199 FHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 11 F199 FHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362

Tableau 18 : Calcul de la capacité du système F199 Avant

PRODUCTION SYSTEM SYSTEM CAPACITY (UNITS)

Time
allocated for Estimated
Net minutes Contracted
other PN's Troughput
available / Cycle Time Parts Per Day
List each separate production line (FIAT or % Scrap For Study % Utilization
day for Study [seconds] (Includes
others) Parts Per
parts Spare Parts)
[minutes per Day
day]
MOLD 1 F199 FHR 0 1362 240 3,00% 330 281,82 85,33%
MOLD 2 F199 FHR 0 1362 240 3,00% 330 281,82 85,33%
MOLD 3 F199 FHR 0 1362 240 3,00% 330 281,82 85,33%
MOLD 4 F199 FHR 0 1362 240 3,00% 330 281,82 85,33%
MOLD 5 F199 FHR 0 1362 240 3,00% 330 281,82 85,33%
MOLD 6 F199 FHR 0 1362 240 3,00% 330 281,82 85,33%
MOLD 7 F199 FHR 0 1362 240 3,00% 330 281,82 85,33%
MOLD 8 F199 FHR 0 1362 240 3,00% 330 281,82 85,33%
MOLD 9 F199 FHR 0 1362 240 3,00% 330 281,82 85,33%
MOLD 10 F199 FHR 0 1362 240 3,00% 330 281,82 85,33%
MOLD 11 F199 FHR 0 1362 240 3,00% 330 281,82 85,33%

Résultat : Le nombre de moules nécessaire est : 11 moules

Notre système de production est donc capable de produire la quantité demandée avec 11
moules, et chaque moule sera utilisé à 85.33% de sa capacité.

B- Run@Rate pour F199 Arrière :

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Tableau 19 : Calcul du temps valable pour le système F199 Arrière

PRODUCTION SYSTEM SYSTEM AVAILABILITY (TIME)

Shifts Per Day Scheduled Changeover / Planned Unscheduled

Gross Min Net Min
Shifts Per Working Days [=Shifts per Minutes Per Break/Lunch Tool Changes Maintenance Downtime
List each separate production line Available Per Available Per
Week Per Week Week/Workin Shift [minutes per [minutes per [minutes per [minutes per
Day Day
g Days] day] day] day] day]

MOLD 1 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362

MOLD 2 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 3 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 4 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 5 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 6 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 7 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 8 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 9 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 10 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 11 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362
MOLD 12 F199 RHR 18 6 3 480 1440 60 2 8 8 1362

Tableau 20 : Calcul de la capacité du système F199 Arrière

PRODUCTION SYSTEM SYSTEM CAPACITY (UNITS)

Time
allocated for
Net minutes Estimated Contracted
other PN's
available / Cycle Time Troughput Parts Per Day
List each separate production line (FIAT or % Scrap % Utilization
day for Study [seconds] For Study (Includes
others)
parts Parts Per Day Spare Parts)
[minutes per
day]
MOLD 1 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%
MOLD 2 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%
MOLD 3 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%
MOLD 4 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%
MOLD 5 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%
MOLD 6 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%
MOLD 7 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%
MOLD 8 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%
MOLD 9 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%
MOLD 10 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%
MOLD 11 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%
MOLD 12 F199 RHR 0 1362 240 3,00% 330 284,1666667 86,04%

Résultat : Le nombre de moules nécessaire est : 12 moules

Notre système de production est donc capable de produire la quantité demandée avec 12
moules, et chaque moule sera utilisé à 86.04% de sa capacité.

4.3.3. Modes opératoires :

[Link]. Objectif :

Le mode opératoire décrit généralement le déroulement détaillé des opérations effectuées sur
un poste fixe, et peut également décrire l'enchaînement des opérations d’un poste à un autre. Dans
notre cas, nous avons élaboré les modes opératoires pour les nouveaux postes installés pour le projet

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Fiat199. Ces poste sont des postes de préparation, de chargement et déchargement des moules, de
contrôle, de retouche et des postes de packaging.
[Link]. Application :

A- Postes de production :

La première chose à faire avant d’établir ce genre de document est de voir directement dans
l’atelier avec les opérateurs concernés, car en fin de compte ce sont eux qui exécute les instructions
et qui naturellement auront les gestes appropriés. Ce genre de document est là pour simplifier la vie
de l’opérateur et de lui éviter de perdre du temps à comprendre ce qu’il doit faire. Si le document
n’est pas intuitif, il faut revoir le document.

Figure 52 : Mode opératoire du poste pour le chargement dans le moule

La figure N°52 illustre l’exemple d’un mode opératoire pour le poste de chargement. Le même
travail a été réalisé pour tous les postes intervenant dans le projet F199.

65
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Figure 53 : Mode opératoire du poste de préparation

A la fin du document, il y a toujours un point d’auto contrôle de la pièce, il faut que ce soit une
vérification simple (le plus souvent visuelle) de l’opération pour détecter la présence des
composants.
1 FACE INFERIEURE
1 -- Vérifier visuellement l'aspect des 2 étriers
-- Vérifier manuellement les 2 étriers ( valider le retour en position
Rods Entraxe intiale )
-uriliser le gabarit passe/passe pas pour valider le diamètre des
étriers AT innovant
2 -- Vérifier visuellement l'aspect des enjoliveurs plastiques
Absence de fuite de mousse à travers le smile -- Exercer une légère contrainte pour vérifier que l'enjoliveur ne se
Mousse et le tou de nozzle déclipse pas.

3 Couture : Craquée, décousue, Défaut couture, Fil -- Vérifier visuellement les critères décrits en point 3
apparent, ondulation de la ligne de couture, plis en
couture, , plis de grignage, absence de débordement
Coiffe de mousse, mousse apparente
Textile / TEP : Accroc, Défaut tissu, Fil tiré, Absence -- Vérifier visuellement les critères décrits en point 3
d'étiquette traça visible

2 FACE AVANT
1 Couture : Craquée, décousue, Défaut couture, Fil -- Vérifier visuellement les critères décrits en point 1
apparent, ondulation de la ligne de couture, plis en
couture, plis de grignage
Coiffe
Textile / TEP : Accroc, Défaut tissu, Fil tiré, tâche, -- Vérifier visuellement les critères décrits en point 1
pollution

2 Déformation, Point dur, manque mousse, portance -- Vérifier visuellement les critères décrits en point 2
Mousse -- Palper l'appuis tete pour détecter les problème de mousse
trop faible
3 FACE ARRIERE
1 -- Vérifier visuellement les critères décrits en point 1
Couture : Craquée, décousue, Défaut couture, Fil
Coiffe apparent, ondulation de la ligne de couture, plis en
couture, plis de grignage
2 Textile / TEP : Accroc, Défaut tissu, Fil tiré, tâche, -- Vérifier visuellement les critères décrits en point 2
Coiffe pollution
3 -- Vérifier visuellement les critères décrits en point 3
Déformation, Point dur, manque mousse, portance
Mousse -- Palper l'appuis tete pour détecter les problème de mousse
trop faible

Figure 54 : Gamme de contrôle pour les APT F199

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B- Postes d’emballage :

Pour un nouveau produit, une nouvelle méthode d’emballage doit être établie. En prenant en
considération les consignes du département logistique, en termes de poids et de volume, nous avons
élaboré des modes d’emballage pour les APT arrière et avant pour toutes les versions des produits
F199.
Les figures N°55 et N°56, présentent l’exemple des versions cuir avant et arrière.

Figure 55 : Méthode d’emballage pour les modèles F199 Cuir Arrière

Figure 56 : Méthode d’emballage pour les modèles F199 Cuir Avant

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C- Postes de contrôle :

Pour faciliter l’opération du contrôle, nous avons élaboré des plaches de contrôle qui comportent
la liste des défauts reconus avec leurs codes barre pour permettre aux opérateurs de scanner chaque
pièce contrôlée et/ou retouchée. La figure N° 57 illustre l’exemple d’une planche des défauts pour
les APT avant.

Figure 57 : Planche des défauts pour les APT F199 Avant

Figure 58 : Planche des défauts pour les APT F199 Arrière

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Chaque défaut est numéroté et est illustré sur l’image 3D de l’APT pour faciliter son
identification. Les codes utilisés sur la planche sont les même reconnus par le système PBS (Product
Business System) qui est un système qui génère des rapports de production d’une façon journalière,
et permet le suivi de la production en temps réel.

4.4. Validation du processus :

4.4.1. Plan de contrôle :
[Link]. Objectif :

Un plan de contrôle de processus (PCP) est un document formel pour définir les éléments
nécessaires pour contrôler les caractéristiques principales d’un processus. Ces caractéristiques sont
aussi appelées Caractéristiques Critiques pour la Qualité (CCQ). Le plan a pour objectif de s’assurer
si le produit est conforme aux exigences (spécifications) et de supporter l’effort d’amélioration
continuelle du processus. [7]

Dans un environnement manufacturier il est important de créer et de réviser les conditions

standards d’opération (CSO) qui contribuent à la gestion des processus. Il faut développer, implanter
et employer un PCP pour documenter les activités de contrôle et d’inspection depuis la réception des
matières premières jusqu’à l’expédition finale du produit fini. Comme il s’agit d’un plan il faut
répondre aux questions :
Où? Quoi? Qui? Quand? Comment ?

[Link]. Application :

En collaboration avec l’ingénieur responsable qualité et les responsables du laboratoire de la

recherche interne de Lear, nous avons réalisé une série de test sur les pièces Master pour déterminer
le niveau d’acceptation et les valeurs plus ou moins acceptables pour les APT du F199. De même,
les instructions du constructeur Fiat concerné par le produit fini ont été prises en considération, et
sont mises à jour lors de chaque changement dans le produit.

Les figures N° 58 et N°59 est un extrait du plan de contrôle qui représente la partie du contrôle
de la pièce finie après l’injection.

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Nom
Numero Données/Paramètres Produit/ Spécification Méthode de
Process/Description Element contrôlé Instrument de mesure Freq.
du Cycle contrôlés Process/Tolerance Contrôle
de l'opération
Selon la documentation
1 Identification de compabilité visuel visuel 100%
logistique
2 test : End of rise 40 Sec laboratoire chronomètre et un batteur électrique chaque conteneur chargé sur la zone IBC

3 test : Sliding effort 65± 25 N laboratoire La machine Instron 2 pcs/day

Modèles, outils de mesure 3D, pied

4 Hauteur de la tête 191(+5 -0) [mm] laboratoire 2 pcs/week
à coulisse, projecteur de profil

la distance de la tige vers Modèles, outils de mesure 3D, pied

5 45,5 [mm] laboratoire 2 pcs/week
l'arrière à coulisse, projecteur de profil

Modèles, outils de mesure 3D, pied

6 Episseur 137 ± 4 [mm] laboratoire 2 pcs/week
à coulisse, projecteur de profil

Contrôle du produit APT AVANT

Modèles, outils de mesure 3D, pied
7 Largeur de l'APT 227 ± 3 [mm] laboratoire 2 pcs/week
à coulisse, projecteur de profil

8 Inflammabilité ≤100 mm/min laboratoire chambre de combustion ATLAS 2 times / year

Rayures sur les tiges dans
9 lack of them laboratoire visuel 100%
la zone visible

Modèles, outils de mesure 3D, pied

10 la distance entre les tiges 150 ± 1,5 mm laboratoire 3 pcs/day
à coulisse, projecteur de profil

Modèles, outils de mesure 3D, pied

11 Diamètre des tiges Ø12 ± 0,1 [mm] laboratoire 3 pcs/day
à coulisse, projecteur de profil

présence de l'étiquette
12 d'identification dans le trou presence visuel visual 100%
technologique
13 assaisonnement temps min 0,5 [h] visuel visual 100%

Figure 59 : Extrait du plan de contrôle pour APT F199 Avant

Nom
Numero Données/Paramètres Produit/ Spécification Méthode de
Process/Description Element contrôlé Instrument de mesure Freq.
du Cycle contrôlés Process/Tolerance Contrôle
de l'opération
Selon la documentation
1 Identification de compabilité visuel visual 100%
logistique

2 test : End of rise 40 Sec laboratoire chronometer & electric mixer chaque conteneur chargé sur la zone IBC

3 test : Sliding effort 65± 25 N laboratoire La machine Instron 2 pcs/day

Modèles, outils de mesure 3D, pied

4 Hauteur de la tête 175,5 ± 3 [mm] dimension 2 pcs/week
à coulisse, projecteur de profil

Templates,3D measurement tool,

5 Episseur 151,8 ± 4 [mm] dimension slide caliper, gight gauge, profile 2 pcs/week
projector

Templates,3D measurement tool,

6 Largeur de l'APT 191,5 ± 3 [mm] dimension slide caliper, gight gauge, profile 2 pcs/week
Contrôle du produit APT Arrière projector
7 Inflammabilité ≤100 mm/min laboratoire chambre de combustion ATLAS 2 times / year
Rayures sur les tiges dans
8 lack of them visuel visuel 100%
la zone visible

Modèles, outils de mesure 3D, pied

9 la distance entre les tiges 130 ± 1,5 mm dimension 3 pcs/day
à coulisse, projecteur de profil

Modèles, outils de mesure 3D, pied

10 Diamètre des tiges Ø12 ± 0,1 [mm] dimension 3 pcs/day
à coulisse, projecteur de profil

présence de l'étiquette
11 d'identification dans le trou presence visuel visuel 100%
technologique
12 assaisonnement temps min 0,5 [h] visuel visuel 100%

Figure 60 : Extrait du plan de contrôle pour APT F199 Arrière

Commentaire :
Les paramètres à contrôler sont presque les mêmes pour les APT avant et arrière, la différence est
dans les spécifications des composantes de chaque types de pièce.

70
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4.4.2. Rapports d’essais :

[Link]. Rapport dimensionnel :

Pour valider les dimensions des pièces produites, nous nous sommes servi de la machine de
mesures 3D du laboratoire interne de Lear. Cette dernière permet d’avoir des mesures correctes des
différentes sections de la pièce. Les mesures doivent être prises pour toutes les versions du projet
F199.
Le tableau N°21 présente les résultats issus de deux échantillons pour des pièces F199 Avant.

Tableau 21 : Mesures tridimensionnelle pour une APT F199

Chara.
Quote
CHARACTERISTICS Result
Sample 1 Sample 2

FRONT VIEW
COTE 227 +/-3 226,3 228,11 OK
POSITION Trade mark position OK OK OK
LATERAL VIEW
COTE 137 +/-4 137,18 137,22 OK
ANGLE 0 +/-30´ 0,17 0,15 OK
Diametre 12 +/-0,1 11,99 11,98 OK
A-A SECTION
ANGLE 19º 19,05 19,03 OK
COTE 15 15,12 15,13 OK
B-B SECTION
COTE 10 +/-30´ 10,15 10,17 OK
D - DETAIL
ANGLE 9,5º +1,5/-2,5 9,54 9,56 OK
COTE 1,8 +/-0,1 1,82 1,78 OK
RADIUS R 0,4 MAX 0,14 0,16 OK
G - DETAIL
COTE 1,8 +/-0,1 1,84 1,85 OK
ANGLE 2º -2 1,87 1,86 OK
RADIUS R 0,4 MAX 0,12 0,14 OK
H - DETAIL
RADIUS R 0,4 MAX 0,16 0,18 OK
ANGLE 45º +/-3 42,62 45,21 OK
COTE 0,9 0,94 0,92 OK

Le dessin 2D de la pièce présente les différentes cotes de mesure (voir annexe 3)

71
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

[Link]. Etude capabilité du processus :

A- Objectif :

Pour qu'un processus puisse être déclaré sous contrôle, il est indispensable de connaître sa
capabilité et que cette valeur soit acceptable. Cet indicateur permet de déterminer si le processus est
capable de produire dans l'intervalle de tolérance requis.

B- Principe :

L’indice de capabilité processus (Cp) fournit une indication sur la performance d’un processus
par rapport aux limites admissibles, ce nombre sans unité indique le rapport entre la dispersion (la
variabilité du processus) et la plage entre les tolérances. Plus grand ce nombre et plus le processus
est « Capable ». Moins l’indice est élevé, plus la variabilité s’étend vers les limites, voire les
dépassées. On calcule la capabilité noté Cp par le rapport : Intervalle de tolérance / Dispersion.[8]

C- Application :

Au niveau de la validation des outils d’injection, nous avons pris un échantillon de trente pièces
(Voir Annexe 8), et à l’aide de la Machine Instron, nous avons mesuré la dureté de chaque pièce.
Le tableau N°22 illustre les résultats obtenus, et le Cpk du processus.

Tableau 22 ; Calcule des indices Cp & Cpk

Moyenne des mesures Ecart Type

7,48 0,16

(Moyenne des mesures -Ti)/3 Ecart Type (Ts -Moyenne des mesures )/3 Ecart Type

3,12 9,54

Cp Cpk

6,33 3,12

Tolérance supérieure : TS =12

Tolérance inférieure : TI = 6
La valeur nominale : VN = 9
Résultat : L’outil de production dans notre cas est capable puisque Cpk > 2

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

15
Suivi des mesures de la duteré F199
14
13
Limite supérieure
la dureté en Newton

12
11
10
Valeur nominale
9
8
7
Limite inférieure
6
5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Numéro de l'échantillon

Figure 61 : Suivi des mesures de la dureté pour le projet F199

Commentaire :

D’après la carte de contrôle, les pièces pour lesquelles nous avons réalisé les tests sont toutes
dans l’intervalle de tolérance. Les valeurs sont au-dessous de la valeur nominale, et loin des limites
de contrôle inférieures et supérieures

4.5. Gestion des risques processus :

4.5.1. Généralités AMDEC Processus :
[Link]. Objectif :

Valider la gamme de fabrication d’un produit en fonction de sa conception, proposer des

modifications éventuelles de la gamme de fabrication pour garantir au mieux les exigences qualité
client.
[Link]. Enjeux :

 Satisfaire aux exigences qualité client.

 Éviter la production de défauts.
 Réduire les coûts de non-qualité.
 Respecter les délais.
 Éviter les coûts de modification du processus (équipements, outillages, organisation…).

[Link]. Principe :

L’AMDEC processus est un outil d’analyse rigoureux qui permet d’éliminer les risques de
production de produits non conformes dus à la définition du processus :
 En listant les défauts potentiels imputables à chaque opération;

73
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

 En recherchant des actions préventives afin d’éviter l’apparition de ces défauts.

C’est un travail de groupe qui met en commun l’expérience et les compétences de chaque
participant. Cette méthode fait ressortir la nécessité de mettre en place des dispositifs anti-erreurs
(poka yoke). [9]

4.5.2. Étapes de mise en application de l’AMDEC PROCESS du projet F199 :

[Link]. Préparation :

Choisir le processus à étudier : Projet Fiat199

Créer le groupe de travail :
 un animateur/pilote, garant de la méthode, de l’analyse et de son aboutissement.
 des participants concernés par l’analyse (études, méthodes, fabrication, qualité…).
 des spécialistes ou experts (ponctuellement en cas de difficultés).

Constituer le dossier :
 fonctions du produit
 environnement du produit
 exigences de fabrication
 objectifs qualité et fiabilité
 conditionnement du produit
 historique qualité sur des produits similaires
 décomposition du processus

[Link]. Application :

 Rechercher les défauts potentiels : analyser les opérations composant le processus et

rechercher, les défauts potentiels selon les quatre modes de défaillance :
 l’opération n’est pas réalisée;
 l’opération est réalisée de manière dégradée;
 l’opération est réalisée par intermittence;
 l’opération cesse de se réaliser.
 Décrire l’effet de chaque défaut potentiel, pour le client, énumérer pour chaque défaut
potentiel toutes les causes possibles et calculer l’indice de criticité (C) de chaque cause de
défaut potentiel : C = D *F* G
 D : probabilité de ne pas détecter une cause de défaut (non détectabilité)
 F: probabilité que le processus génère le défaut (fréquence)
 G : gravité de l’effet du défaut pour le client (gravité)
 Hiérarchiser les défauts :
 classer les défauts potentiels par importance
 recenser ceux dont l’indice de criticité est supérieur à la limite fixée par le groupe.

74
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

 Rechercher les actions correctives pour résoudre les défauts retenus.

 Réévaluer les défauts en tenant compte des actions correctives : si l’indice de criticité est
toujours supérieur à la limite fixée, rechercher d’autres actions correctives.
 Planifier et mettre en œuvre les actions prévues.
 Vérifier la conformité des actions engagées :
 effectuer des mesures pratiques;
 rechercher d’autres actions correctives si les résultats attendus ne sont pas
confirmées.

[Link]. Notification de la Gravité :

On mesure la gravité selon son impact sur le client, ce qui justifie le fait de donner la plus grande
note au défaut qui présente une gravité pour le processus de montage.

Tableau 23 : Notation de la gravité

Critère client final Note G

Effet minime. 1
Le client ne s'en aperçoit pas
Effet mineur que le client peut déceler, mais ne provoquant qu'une gêne 3
légère et aucune dégradation notable des performances de l'ensemble
Effet qui mécontente le client ou le met mal à l'aise 4
Effet ou on peut noter une dégradation des performances du sous-ensemble. 5
Les frais de réparation sont modérés
Effet avec signe avant-coureur qui provoque un grand mécontentement du 6
client et/ou des frais de réparation élevés en raison d'un véhicule ou d'un
sous-ensemble en panne
Effet sans signe avant-coureur qui provoque un grand mécontentement du 7
client et/ou des frais de réparation élevés en raison d'un véhicule ou d'un
sous-ensemble en panne
Effet impliquant des problèmes de sécurité ou de non-conformité aux 8
règlements en vigueur

[Link]. Notification de la Fréquence :

On estime la fréquence par la probabilité qu’un défaut se produise et tant que la fréquence est
élevée la note l’est aussi :

Tableau 24 : Notation de la fréquence

Critère Risque que le Note F

défaut se
produise
PROBABILITE TRES FAIBLE inférieur 1
Défaut inexistant sur processus à 1/10 000
PROBABILITE FAIBLE 1/10 000 2
Très peu de défauts sur processus analogue, ou processus sous contrôle à 1/1000
statistique.

75
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

PROBABILITE MODEREE 1/1000 3

Défauts apparus occasionnellement sur des processus analogues, ou processus à 1/200
sous contrôle statistique.
PROBABILITE ELEVEE 1/200 4
Défauts fréquents sur processus analogue à 1/50
PROBABILITE TRES ELEVEE 1/50 5
Il est certain que le défaut se produira fréquemment. à 1/1

[Link]. Notification de la Non Détection :

La non-détection se mesure par la probabilité de laisser passer un produit défectueux : la note

élevée est consacrée à la plus grande probabilité :

Tableau 25 : Notation du non détection

Risque de laisser
Critère passer un produit Note D
défectueux
TRES FAIBLE PROBABILITE inférieur 2
De ne pas détecter le défaut avant que le produit ne quitte l'opération concernée. à 1/10 000
Contrôle automatique à 100%, mises en place de verrous, POKA-YOKE à la sortie
des pièces
FAIBLE PROBABILITE 1/10 000 4
De ne pas détecter le défaut avant que le produit ne quitte l'opération concernée. à 1/1000
Le défaut est évident (ex : présence d'un trou) quelques défauts échapperont à la
détection (contrôle unitaire par l'opérateur)
PROBABILITE MODEREE 1/1000 5
De ne pas détecter le défaut avant que le produit ne quitte l'opération concernée. à 1/200
Contrôle manuel difficile (aspect ou dimensionnel)
PROBABILITE ELEVEE 1/200 6
De ne pas détecter le défaut avant que le produit ne quitte l'opération concernée. à 1/50
Le contrôle est subjectif. Contrôle par échantillonnage mal adapté
PROBABILITE TRES ELEVEE 1/50 7
De ne pas détecter le défaut avant que le produit ne quitte l'opération concernée. à 1/1
Le point n'est pas contrôlé ou pas contrôlable. Le défaut n'est pas apparent

4.5.3. fTableaux AMDEC processus du projet F199 :

On présentera l’analyse AMDEC pour les références du projet, cette étude comprendra
l’ensemble des opérations du processus :
 Livraison de composants et magasin de stockage.
 Composant de mousse de remplissage et réglage de la machine.
 Tournement de la coiffe et assemblage des insert".
 Chargement du moule et injection de la mousse .
 Déchargement du moule.
 Contrôle des APT et leur emballage.
 Chargement des camions et transport.

Pour chacune de ces opérations nous définirons les différents modes de défaillance ainsi que leurs
causes, ensuite nous déterminerons les actions correctives qui seront mise en place.
76
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Results
Partie Phase R ACTION R
Outil pour la vérification du P P
processus défaillance potentielle Effet potentiel Cause potentielle
processus N N

Gravité
Détection
spécifications

Fréquence
Gravité
fréquence
Détection

Mars - Juin 2012

(conformité de livraison - (perturbation 5 (erreur de livraison) 2 (plan de contrôle de qualité 6 60 (système de contrôle de qualité des 5 2 3 30
identification / quantité / certificat, processus, livraison des livraisons) livraisons, la fréquence et l'étendue de la
tiges incorrecte, dénomination d'une quantité recherche des composants)
erronée, le manque de quantité) incorrecte, livraison de
pièces incorrectes)

(revêtement, le chrome / laqué - (corrosion des tiges, 4 (erreur de livraison, 5 (plan de contrôle de qualité 7 140 (système de contrôle de qualité des 4 2 4 32
rayures, la rouille, l'adhérence fonctionnalité incorrect, perturbations du des livraisons) livraisons, la fréquence et l'étendue de la
incorrecte du chrome) l'aspect non processus chez le recherche des composants)
esthétique) client)

(arêtes vives - encoches,) (mécontentement des 5 (erreur de livraison) 3 (plan de contrôle de qualité 6 90 (système de contrôle de qualité des 5 2 3 30
opérateurs et du des livraisons) livraisons, la fréquence et l'étendue de la
clients) recherche des composants)

(géométrie - dimensions, rectitude, (manque de 6 (erreur de livraison) 3 (plan de contrôle de qualité 5 90 (système de contrôle de qualité des 6 3 2 36
la linéarité, la symétrie, position de fonctionnalité) des livraisons) livraisons, la fréquence et l'étendue de la
l'encoche) recherche des composants)

(saletés) (insatisfaction du 4 (erreur de livraison) 2 (plan de contrôle de qualité 7 56 (système de contrôle de qualité des 4 2 4 32

77
client) des livraisons) livraisons, la fréquence et l'étendue de la
La livraison des recherche des composants)
composants et (conformité de la livraison - (perturbation 6 (erreur de livraison) 4 (plan de contrôle de qualité 6 144 (système de contrôle de qualité des 36
magasin de identification / quantité / certificat) processus, des livraisons) livraisons, la fréquence et l'étendue de la
remplissage recherche des composants) 6 2 3
Projet de Fin d’Etudes

stockage
défectueux, dureté
hors spécifications)
(apparence - tissu / cuir / type de 6 (erreur du couturier) 3 (plan de contrôle de la 6 108 0
stratification - taches, défauts, la qualité des livraisons)
saleté, des defauts de laminage)
(perturbation
(version - complétude) processus, l'aspect 5 (erreur du couturier) 2 (contrôle en fin de ligne de 7 70 0
non esthétique, un avis couture - contrôle à 100%)
qualité, forme
incorrecte de l'appui-
tête, la mousse visible,
effet Cellulit)
(dimensions - selon les points, la 5 (erreur du couturier) 2 (contrôle en fin de ligne de 6 60 0
largeur de couture, la perte des couture - contrôle à 100%)
points)
(composant incorrecte) (erreur dans les 6 (erreur de 3 (instruction des operateurs 6 108 (système de contrôle et enregistrement des 6 2 3 36
paramètres de l'appui l'operateur) de la machine) paramètres)
tête - dureté,
remplissage)

Ismail AGOUZOUL
 Results
Partie Phase R ACTION R
Outil pour la vérification du P P
processus défaillance potentielle Effet potentiel Cause potentielle
processus N N

Gravité
Détection
spécifications

Fréquence
Gravité
fréquence
Détection
(machine / paramétres d'injection, (perturbation du 6 (erreur de 3 (instruction des operateurs 5 90 (système de contrôle et enregistrement des 6 2 3 36
réglages) processus) l'operateur) de la machine) paramètres)
Composants de la
mousse de

Mars - Juin 2012

(erreur lors de la mise en forme - (perturbation 4 (erreur de 3 (carte de contrôle) 7 84 (formation des opérateurs) 4 2 5 40
remplissage et stratification, joints) processus, des points l'operateur) (contrôle à 100% des produits finis en fin de
réglage de la durs sur la surface, la ligne d'assemblage)
mousse est visible,
machine
l'aspect non
(tige incorrect - position de la tige esthétique)
(appui tête incorrecte, 7 (erreur de 3 (carte de contrôle, contrôle à 6 126 (formation des opérateurs) 7 2 2 28
incorrecte l'intérieur de la coiffe, avis de la quatilté) l'operateur) 100% du produit fini à la fin
version / couleur) de la ligne d'assemblage)

(defauts sur la tige / nozlle lors de (appui tête incorecte, 5 (erreur de 3 (carte de contrôle) 6 90 (formation des opérateurs) 5 2 4 40
l'assemblage - stratification, avis de la qualité) l'operateur) (contrôle à 100% des produits finis en fin de
couverture) ligne d'assemblage)

(Geometries des appuis têtes non (appui tête incorecte, 5 (erreur de 3 (carte de contrôle) 6 90 (Formation des operateurs) 5 2 3 30
comforme) avis de la qualité) l'operateur ) (contrôle à 100% des produits finis en fin de
ligne d'assemblage)
(Geometries des appuis têtes non (appui tête incorecte, 5 (erreur de 3 (carte de contrôle) 6 90 (Formation des operateurs) 5 2 4 40
comforme) avis de la qualité) l'operateur - (contrôle à 100% des produits finis en fin de
mauvaise coiffe) ligne d'assemblage)

Tournement de (visualisation en ligne de montage)

la coiffe (diversité des coiffes dans les racks)
et assemblage (Géometrie des tiges non (appui tête incorecte, 6 (erreur de 3 (carte de contrôle) 5 90 (Formation des operateurs) 6 1 4 24
conforme) avis de la qualité) l'operateur) )( (contrôle à 100% des produits finis en fin de

78
des insert ligne d'assemblage)

(visualisation en ligne de montage)

(renforcement des contrôles sur toutes les
étapes du processus)
(Géometrie d'appui tête non (appui tête incorecte, 6 (erreur de 3 (carte de contrôle) 6 108 (Formation des operateurs) 6 1 4 24
Projet de Fin d’Etudes

conform) avis de la qualité) l'operateur - (contrôle à 100% des produits finis en fin de
mauvaise ligne d'assemblage)
orientation de la (visualisation en ligne de montage)
(position du Nozzle incorrecte, (defaut de surface, (erreur
4 tige, tigedenon 2 (carte de contrôle) 7 56 (contrôle à 100% des produits finis en fin de 4 2 4 32
modelage incorrecte) mauvaise apparence, l'operateur) ligne d'assemblage)
scrap)

(saleté à l'interieur du moule, scrap(defaut de 5 (erreur de 2 (carte de contrôle, (contrôle 7 70 0

réglages/régulation du moule) surface, mauvaise l'operateur) à 100% des produits finis en
apparence, scrap) fin de ligne d'assemblage)
(Géometrie d'appui tête non (appui tête incorecte, 6 (erreur de 2 (carte de contrôle) 7 84 (Formation des operateurs) 6 2 3 36
conform) avis de la qualité) l'operateur - (contrôle à 100% des produits finis en fin de
assemblé sans se ligne d'assemblage)
soucier des details (définir les gabarits pour vérifier les appuis
des coiffes) têtes après démoulage du moule)
Chargement du (nozzle sale, régulation de la (remplissage 5 (erreur de 3 (carte de contrôle, (contrôle 7 105 0
moule machine/position du robot, bonne incorrecte, l'operateur) à 100% des produits finis en
programmation pour les parametrage incorrect, fin de ligne d'assemblage)
et injection de la differentes version des appuis mauvais aspect)
mousse têtes)
(plis de tissu, tige défectueuse, (mauvais aspect de 4 (erreur du couturier) 2 (carte de contrôle, (contrôle 7 56 0
déformation de l'appui tête, l'appui tête, appui tête à 100% des produits finis en
visibilité de la mousse sur la défectueux) fin de ligne d'assemblage)
couture) rubant tissé supplémentaire

Ismail AGOUZOUL
 Results
Partie Phase R ACTION R
Outil pour la vérification du P P
processus défaillance potentielle Effet potentiel Cause potentielle
processus N N

Gravité
Détection
spécifications

Fréquence
Gravité
fréquence
Détection
(tiges non paralélles) (Mauvais aspect de 5 (erreur de couturier, 4 (carte de contrôle, (contrôle 5 100 (contrôle de paraléllisme des tiges en fin de 5 2 3 30
l'appui tête, l'appui tête composant entrants à 100% des produits finis en ligne, utilisation des gabarits pour vérification
ne peut pas être incorrecte) fin de ligne d'assemblage) des tiges)

Mars - Juin 2012

assembler au siège, (utilisation des gabarits des tiges pour
Déchargement
perturbation du vérification)
du moule processus)
(manque de vaporisation) (Dimplings, wrinkles) 4 (erreur de 3 (Carte de contrôle) 7 84 (contrôle à 100% des produits finis en fin de 4 3 3 36
l'operateur) ligne d'assemblage)

(manque d'identification) (perturbation du 5 (erreur de 2 (Carte de contrôle) 7 70 (contrôle à 100% des produits finis en fin de 5 2 3 30
processus, absence l'operateur) ligne d'assemblage)
(cavité) de traçabilité)
(position de l'appui tête 5 (erreur de 3 (Carte de contrôle) 4 60 0
incorrect dans les l'operateur)
chariots)
Facile de repérer les points dur de (Mauvais aspect de 4 (Defaut de 4 (Contrôle par le toucher et 5 80 (Renseigner les problèmes apparus au 4 3 3 36
Contrôle de la surface l'appui tête diminue lamination, système verification visuelle) fournisseurs de lamination, contrôle des
son confort) chimique) paramétres du système d'injection,
l'APT (cavité) (temps de stabilisation 5 (erreur de 3 (Carte de contrôle) 6 90 examiner
(Contrôle lela process
définitionde
et coupe, couture
l'heure de la et 5 2 3 30
trop cours) l'operateur) stabilisation, l'achat d'outils d'aide)
(quantité incorrect, mélange des (avis de qualité) 5 (erreur de 4 (contrôle visuel, carte 5 100 Mise en place de scanners avant emballage 5 2 4 40
versions) l'operateur) d'emballage) Formation des opérateurs
(operator training)

79
(identification) (perturbation du 5 (erreur de 4 (contrôle visuel, carte 5 100 0
process, manque de l'operateur) d'emballage)
traçabilité)
Emballage des
(Identification - données non (perturbation du 5 (définition erronée 5 (Contrôle visuel) 4 100 0
APT conforme sur l'étiquette) process, manque de du logiciel pour
Projet de Fin d’Etudes

traçabilité, avis de imprimer des

(Identification - données non qualité)
(perturbation du (définition erronée
4 étiquettes 5 (Contrôle visuel) 4 80 0
conforme sur l'étiquette) process, manque de du logiciel pour
traçabilité, avis de imprimer des
qualité) étiquettes
(méthode d'emballage) (defaut lors du (erreur de
6 d'identification)) 2 (contrôle visuel, carte 4 48 0
transfert, avis de l'operateur) d'emballage)
Chargement qualité)

des camions
(defaut dans les cartons) (defaut dans les appuis 6 (erreur de 2 (contrôle visuel) 4 48 0
têtes à l'interieur des l'operateur lors du
cartons) chargement)
(cartons humides) (humidité des appuis 4 (erreur de 2 (Contrôler par le toucher et 5 40 0
têtes et des étiquettes) l'opérateur - vérification visuelle)
protection incorrect)
6 (accident de route) 2 (Système de suivi) 4 48 0

(Perturbation du 5 (Perturbation de la 2 (Système de suivi) 5 50 0

(Manque d'appui tête chez le circulation
Transport process d'assemblage
client)
chez le client) (Mélange des
6 (embouteillage)) 2 (Contrôle visuel) 5 60 0
cartons)

Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

4.6. Conclusion :

La phase d’industrialisation d’un nouveau projet, passe par plusieurs étapes. Le développement
du processus à l’aide d’un ensemble d’outils et démarches, la validation du processus par de
différents tests de conformité, et enfin la réalisation d’un AMDEC processus pour bien gérer les
risques de ce nouveau processus.

80
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES

Le travail effectué durant ce projet a donné lieu dans un premier temps à la mise en place des
solutions pour l’optimisation du processus de production des appuis-tête dans l’unité d’injection
Foam, et dans un deuxième temps au démarrage de la nouvelle zone d’injection consacré au projet
Fiat 199.

Le bilan concernant les objectifs du stage est positif, l’ensemble des actions menées a abouti ou
est sur le point d’aboutir dans les mois à venir.

L’équilibrage de l’usine a permet de bien exploiter les ressources humaines et concentrer les
efforts de la main d’œuvre sur les projets critiques. La phase du démarrage du nouveau projet Fiat
199 s’est bien passée, et la production s’améliore perpétuellement. La visite des représentants du
client Italien Fiat à la zone d’injection Fiat 199, était un événement remarquable de cette phase de
démarrage, et leur avis favorable a beaucoup motivé l’équipe du travail dont on était membre.

Une fois le projet lancé, les responsables de l’unité doivent améliorer le rendement de ce nouveau
processus et le développer pour qu’il soit capable de résister aux différents changements liés aux
gammes de produits Fiat199.

Le lancement de la deuxième et de la troisième équipe de travail dans cette nouvelle zone sera
l’étape suivante dans ce processus de démarrage, il permettra de bien exploiter la capacité du
système et ainsi tripler les quantités produites.

81
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

BIBLIOGRAPHIE & WEBOGRAPHIE

Webographie :

[1] : [Link]
[2] : [Link]
[3] : [Link]
[4] : [Link]
[5] : [Link]
[6] : [Link]
[7] : [Link]

Bibliographie:

[8]: « Motion and Time Study for Lean Manufacturing », Fred E. MEYERS & James
R. STEWART, 3éme Edition, 2001

[9]: « Manuel qualité Lear Trim », Edition 2010

82
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

83
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

ANNEXE :1
Layout de l’unité d’injection

Zone
Zone
d’Injectio
Zone de d’injection
couture n F199
FIP

84
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Production forecast simulation

Last update: 11/04/12 08:13

Mars - Juin 2012

April May June July

4month Gross
Porduction PLAN till Porduction PLAN from DOH Net Requ. QOH st PQOH st
Components REQUIREMENT REQ. DOH REQ. PQOH DOH REQ. PQOH DOH REQ. PQOH DOH
the end of May the begining of June Target Daily act éprès livr
DAILY AVG

CUSTOMER Working Days

20 19 21 20

LMT Remaining Working Days

18 26 26 26

Total A51 1700 1000 1326 4 1313 6573 25310 11863 9 33001 23062 17 35869 13193 10 33100 6093 5

Total A515 3200 2200 2558 4 2604 5754 49155 14199 6 63237 34162 13 68981 22381 9 64168 15413 6

Total A55 650 400 501 4 507 1415 10422 2693 5 11777 7816 16 13110 5106 10 12793 2713 5

TOTAL A515 5550 3600 4385 5 4424 13742 84887 28755 7 108015 65040 15 117960 40680 9 110061 24219 6

Total A9 Front 1200 1600 1410 4 1376 8885 18502 11983 8 31548 11635 8 42209 11026 8 43087 9539 7

Total A9 center 650 800 705 4 715 1812 9566 3947 6 15485 5362 8 20969 5193 7 21626 4367 6

Total A9 outer 1250 1600 1420 4 1431 4554 19284 7770 5 31590 8680 6 42146 8134 6 43264 6470 5

TOTAL A9 3100 4000 3534 4 3523 15251 47352 23699 7 78623 25676 7 105324 24352 7 107977 20375 6

Total FHR A7 900 360 566 4 580 879 13819 3260 6 14957 11703 21 13193 7870 14 12369 4861 9

85
Total Outer A7 360 120 237 4 225 2145 5653 2972 13 6472 5860 25 5912 3068 13 4732 1456 6
ANNEXE

Total Center A7 170 60 110 4 109 576 2624 1012 9 3013 2419 22 2503 1476 13 2428 608 6

TOTAL A7 1430 540 913 4 914 3600 22096 7244 8 24442 19982 22 21608 12414 14 19529 6925 8
:2
Projet de Fin d’Etudes

Total FIAT 198 CENTER 50 45 46 10 45 552 681 771 17 1733 338 7 1172 336 7 789 717 16

Total FIAT 198 FRONT 210 90 134 10 138 920 1764 2936 22 4548 3848 29 3674 2514 19 2860 1994 15

Total FIAT 198 OUTER 190 60 132 10 134 1196 1633 2983 23 4553 3370 25 3659 4651 35 2860 3351 25

TOTAL F198 450 195 312 10 316 2668 4078 6690 21 10834 7556 24 8505 7501 24 6509 6062 19

Total X11 front 140 140 139 10 137 1625 630 3515 25 3286 3869 28 4841 2668 19 4632 1676 12

Total X11 Rear 160 160 157 10 155 1670 2205 2345 15 4069 2436 16 4890 1706 11 3868 1998 13

TOTAL F198 300 300 296 10 293 3295 2835 5860 20 7355 6305 21 9731 4374 15 8500 3674 12

Total X61 FHR inno 70 80 72 10 73 547 1210 597 8 1692 725 10 2495 310 4 1477 913 13

Total X61 FHR parrer 100 70 76 10 79 384 1008 1176 16 2555 1221 16 2342 699 9 1343 1176 16

Total X61 RHR 500 640 514 10 538 2758 6350 5408 11 14089 4319 8 16480 4479 9 12397 8722 17

Total X76 RHR FIX 150 10 67 10 74 0 1540 1160 17 2319 2741 41 1965 1036 15 630 666 10
Les prévisions de la production pour Avril, Mai, Juin et juillet 2012

Total X76 RHR REG 0 0 0 10 -10 1002 0 1002 #DIV/0! 0 1002 #DIV/0! 0 1002 #DIV/0! 0 1002 #DIV/0!

Total X61-X76 820 800 728 10 755 4691 10108 9343 13 20655 10008 14 23282 7526 10 15847 12479 17

TOTAL 10220 8895 9255 7 9311 39647 149261 74346 67 225482 114584 81 264802 84432 65 248894 66808 60

Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

ANNEXE :3
Le Drawing de l’APT F199 Avant

86
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
Mars - Juin 2012
X11M F199 / N MACHINE NORMAL
A9 M5 A9 A9 M4 A515 A515 M3 A515 M2 A7 M1 F199
X61/X76 F198
MACHINE DOUBLE AIGUILLE
DAC COLONNE

MACHINE DOUBLE AIGUILLE

DAP PLAT

RETOURNEMENT RETOURNEMENT RETOURNEMENT RETOURNEMENT RETOURNEMENT RETOURNEMENT RETOURNEMENT RETOURNEMENT RETOURNEMENT RETOURNEMENT
MACHINE SIMPLE AIGUILLE
SAC
COLONNE
DAC RAS N N N RAS N N N N
MACHINE SIMPLE AIGUILLE
518 509 544 524 539 540 555 556 571 572 SAP PLAT

RAS DAC N N N RAS N N DAC DAC

529 RAS MACHINE RASEUSE
506 508 525 538 541 554 557 569 574
DAC DAC N SAC RAS RAS N N N N

87
413 510 537 526 537 542 553 558 570 573 NON OPERATIONNEL
NECESSITE INTERVENTION
ANNEXE

DAC N RAS N RAS RAS N N N N MAINTENANCE

504 511 520 527 536 543 552 559 567 575
:4
Projet de Fin d’Etudes

DAC N DAC N SAC RAS DAC N N N

503 512 519 528 535 544 551 560 566 576
RAS DATE MAJ : 17/05/2012
N DAC N SAP SAC SAP N DAP DAC
Layout de la zone de couture

MAJ PAR :
502 513 516 529 534 545 550 561 518 580
N RAS N N N N RAS N N N
500 514 527 530 533 546 549 562 565 577
N N N N N N N N N
501 528 531 532 547 548 563 579 578
N BIBO DAC
564 505

Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

ANNEXE :5
Mesures pour l’équilibrage de la chaine A9

A9 AVANT TEP
AVANT MI TEP
preparation tampon 17,4 N 243,62 0,06
Preparation ceinture 24 N 243,62 0,08
Surpiquage double 54 DAC 243,62 0,17
Demi fermeture 30 RAS 243,62 0,10
Fermeture 1 36 RAS 243,62 0,12
Fermeture 2 24 RAS 243,62 0,08
N 0,13 1

L
TA
TO DAC 0,17 1
RAS 0,29 1

A9 ARRIERE LAT TEP

ARR LAT MI TEP
preparation tampon 17,5 N 241,85 0,06
Preparation Latéraux 45 N 241,85 0,14
Surpiquage double 64,8 DAC 241,85 0,21
Fermeture 45 N 241,85 0,14
N 0,34 1
L
TA

DAC 0,21 1
TO

RAS 0,00 0

A9 ARRIERE CENT TEP

ARR CENT MI TEP
preparation tampon 20 N 119,38 0,03
Preparation Latéraux 47 N 119,38 0,07
Surpiquage double 70 DAC 119,38 0,11
Fermeture 38 N 119,38 0,06
N 0,17 1
L
TA

DAC 0,11 0,5

TO

RAS 0,00 0

A9 AVANT CUIR
AVANT CUIR
preparation tampon 17,4 N 115,04 0,03
Preparation ceinture 18 N 115,04 0,03
Surpiquage double 27 DAC 115,04 0,04
Demi fermeture 36 RAS 115,04 0,05
Fermeture 1 39 RAS 115,04 0,06
Fermeture 2 24 RAS 115,04 0,04
N 0,05 1
L
TA

DAC 0,04 0,5

TO

RAS 0,15 1

A9 ARRIERE LAT CUIR

ARR LAT CUIR
preparation tampon 19 N 118,15 0,03
Preparation Latéraux 50 N 118,15 0,08
Surpiquage double 74 DAC 118,15 0,12
Fermeture 43 N 118,15 0,07
N 0,18 1
L
TA

DAC 0,12 1
TO

RAS 0,00 0

A9 ARRIERE CENT CUIR

ARR CENT CUIR
preparation tampon 18 N 57,85 0,01
Preparation Latéraux 48 N 57,85 0,04
Surpiquage double 71 DAC 57,85 0,05
Fermeture 65 N 57,85 0,05
N 0,10 1
L
TA

DAC 0,05 0,5

TO

RAS 0,00 0

88
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

ANNEXE :6
Interface de saisie pour l’application d’équilibrage
Production Total by Model
Security Stock
Month Month Month Month
Projet Modèle Description 1 2 3 4 Actual Stock
Number of working days Month Month Month Month
26 26 26 26 1 2 3 4
APT AVT A51Niv1 ESSENTIEL
A51 Essentiel
APT AR A51 Niv1 ESSENTIEL
APT AVT A51 Niv2 CHIC
A51 Chic
APT A51 AR Niv2 CHIC
APT AVT A51 PACK LOOK MISTRAL
A51 Pack-Look Mistral
APT AR A51 Niv2 PACK LOOK MISTRAL
APT AVT A51 NIV3 EXCLUSIVE DINAMICA LAMA
A51 Dinamica Lama APT AR A51 Niv3 EXCLUS CENTR LAMA
APT AR A51 Niv3 EXCLUS LAT DINAMICA LAMA
APT AVT A51Niv3 EXCLUSIVE DINAMICA MISTR
A51 Dinamica Mistral APT AR A51 Niv3 EXCLUS-A CENTR MISTRAL
APT AR A51 Niv3 EXCLUS LAT DINAMICA MISTRAL
APTA51 HICKORY AVT HR
A51 Rayados Hickory
APTA51 HICKORY AR HR
APT AVT A51 CUIR MISTRAL
A51 Cuir Mistral
APTA51 AR CUIR MISTRAL
APT AVT A51 Red Block
A51 Red Block
A515

APT AR A51 CUIR RED BLOCK

APT AVT EPP A55 Finition1 STURM
A55 F1 STURM
APT AR A55 Finition1 STURM
APT AVT EPP A55 Finition2 RAYADOS
A55 F2 RAYADOS
APT AR A55 Finition2 RAYADOS
APT AVT EPP A55 Niv3 SPORT JAUNE
A55 Sport Jaune
APT AR A55 Niv3 SPORT JAUNE
APT AVT EPP A55 Niv3 SPORT SIROCCO
A55 sport sirocco
APT AR A55 Niv3 SPORT SIROCCO
APT AVT EPP A55 Niv3 SPORT ROUGE
A55 Sport Rouge
APT AR A55 Niv3 SPORT ROUGE
APT AVT EPP A55 Cuir AMARANTHE
A55 cuir Amaranthe
APT AR A55 CUIR AMARANTHE
APT AVT EPP A55 Cuir Mistral
A55 cuir Mistral
APT AR A55 CUIR MISTRAL/Lama
APTA55 AVT EPP ULTRA PRESTIGE
A55 Ultra Prestige
APTA55 ULTRA PRESTIGE AR
A55 Cuir lama APT AVT EPP A55 Cuir Lama
A51 FHR 0 0 0 0 0 0 0 0 0
A515 Tot A515 RHR 0 0 0 0 0 0 0 0 0
A55 0 0 0 0 0 0 0 0 0
ATAV 2W FIXE INSERT CHROME N3 SOMBRE
Niv 3 foncé AT Ctr Omni D-piqures (chromé) NIV3 foncé
AT Ltr Omni D-piqures (chromé) NIV3 foncé
ATAV 2W FIXE INSERT NOIR N1
Noir foncé AT Ctr Omni (peint noir) N1&NIV2 FONCE
AT Ltr Omni (peint noir) N1&NIV2 FONCE
ATAV 2W FIXE INSERT NOIR N2 CLAIR
Niv 2 clair AT Ctr Omni D-piqures (peint noir) NIV2 CLAIR
AT Ltr Omni D-piqures (peint noir) NIV2 CLAIR
ATAV 2W FIXE INSERT CHROME N3 CLAIR
Niv 3 clair AT Ctr Omni D-piqures (chromé) NIV3 clair
AT Ltr Omni D-piqures (chromé) NIV3 clair
A9
ATAV 2W FIXE INSERT CHROME N3 MI-TEP
Mi tep AT Ctr Tep Prestige (chromé) MI TEP
AT Ltr Tep Prestige (chromé) MI TEP
ATAV WHIP CUIR FONCE Surpiqûre Noire
A9 cuir Surpiqûre Noire AT Ctr NIV 3 MI CUIR FONCE Surpiqûre Noire
AT Ltr NIV 3 MI CUIR FONCE Surpiqûre Noire
ATAV WHIP CUIR FONCE GREY Surpiqûre grise
A9 Cuir Surpiqûre grise AT Ctr NIV 3 MI CUIR FONCE Surpiqûre grise
AT Ltr NIV 3 MI CUIR FONCE Surpiqûre grise
ATAV 2W FIXE INSERT CHROME cuir clair URBAN VINTAGE
Vintage AT Ctr Tep Prestige (chromé) URBAN VINTAGE
AT Ltr Tep Prestige (chromé) URBAN VINTAGE
AVT 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOT A9 CENT 0 0 0 0 0 0 0 0 0
LATER 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AT A7 AVANT MISTRAL
A7 Tissu AT A7 LATERAL MISTRAL
AT A7 CENTRAL MISTRAL
ATAV TEP MISTRAL INS CHR
A7 Tep ATAR LAT TEP AKELA
ATAR CENT TEP AKELA
APT AR CEN CUIR+VI+DU MISTRAL A70
A7 cuir APT AR LAT CUIR+VI+DU MISTRAL 70
A7X
APT AVT CUIR+VI MISTRAL 7 09
APT AVT FIJO CROMADO OMNI ARDOISE A76
APT AVT FIJO CROMADO OMNI GUERANDE A76
APT AVT FIJ CROM A76
A76 APT AVT CUIR ALEZ A76
APT AVT CUIR ORAN A76
APT AVT CUIR MISTR A76
APT A76 AVT ROLAND GARRO GUERANDE
avt t 0 0 0 0 0 0 0 0 0
A7 TOT LATER 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CENT 0 0 0 0 0 0 0 0 0
[Link] STYLE X61-11
HR AVT INNOVANT STYLE X6
HR AVT INNOVANT SL61 IMA
[Link] SL61 IMAGE X6
AT AVT INNO CONFORT
X61 AT AR CONFORT
AT AR ROBUST
X76-X61
AT AVT PARERE SPORTEX
AT AVT PARERE ROBUST
AT AR SPORTEX
AT AVT PARERE POSTE
ATAR FIXE PATCH
X76 ATAR REG PATCH
ATAR REG GABOR2
avt t 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTX61/X76
CENT 0 0 0 0 0 0 0 0 0
APT AR YUKAI DK GREY
X11M X11M APT AVT EIDHY FONCE
APT AVT YUKAI DK GREY
avt t 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOT X11
CENT 0 0 0 0 0 0 0 0 0

89
Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Month 1 Month 2 Month 3 Month 4
Project FIP FIP Sewing Sewing FIP FIP Sewing Sewing FIP FIP Sewing Sewing FIP FIP Sewing Sewing

Mars - Juin 2012

Quality Production Quality Production Quality Production Quality Production Quality Production Quality Production Quality Production Quality Production
A515 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
A515 RHR 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
A55 FRH 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
TOTAL A515 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
A9 AVT 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
A9 RHR CEN 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
A9 RHR LAT 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
TOTAL A9 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
A7 AVT 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
A7 RHR CEN 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
A7 RHR LAT 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
TOTAL A7 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

90
FIAT 198 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
ANNEXE

FIAT 198 RHR CEN 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
:7

FIAT 198 RHR LAT 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Projet de Fin d’Etudes

TOTAL F198 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
X11M AVT 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
X11M RHR 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
TOTAL X11M 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
X61 AVT 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Interface d’affichage du résultat d’équilibrage

X61 RHR 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
TOTAL X61 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
FIAT 199 AVT 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
FIAT 199 ARR 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
TOTAL F199 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

All Projects 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

ANNEXE :8
Valeurs prises pour le calcul du Cpk

Moule Model FRH/RHR Désignation Dureté (N)

#1 F199 RHR 199 MY APT ANT MID SELLATO GRIGIO FHR 7,16411
#1 F199 RHR 199 MY APT ANT MID SELLATO GRIGIO FHR 7,16286
#1 F199 RHR 199 MY APT ANT MID SELLATO GRIGIO FHR 7,56019
#1 F199 RHR 199 MY APT ANT MID SELLATO GRIGIO FHR 7,26945
#1 F199 RHR 199 MY APT ANT MID SELLATO GRIGIO FHR 7,10346
#1 F199 RHR 199 MY11 APT ANT HIGH SELLATO NERO FHR 7,2056
#1 F199 RHR 199 MY11 APT ANT HIGH SELLATO NERO FHR 7,29371
#1 F199 RHR 199 MY11 APT ANT HIGH SELLATO NERO FHR 7,47624
#1 F199 RHR 199 MY 11 APT ANT HIGH SELLATO NERO FHR 7,5296
#1 F199 RHR 199 MY 11 APT ANT HIGH SELLATO NERO FHR 7,54323
#1 F199 RHR 199 MY11 APT POST HIGH SELLATO NERO RHR 7,55045
#1 F199 RHR 199 MY11 APT POST HIGH SELLATO NERO RHR 7,55351
#1 F199 RHR 199 MY11 APT POST HIGH SELLATO NERO RHR 7,58344
#1 F199 RHR 199 MY11 APT POST HIGH SELLATO NERO RHR 7,59245
#1 F199 RHR 199 MY11 APT POST HIGH SELLATO NERO RHR 7,59906
#1 F199 RHR 199 MY APT ANT MID SELLATO GRIGIO FHR 7,61159
#1 F199 RHR 199 MY APT ANT MID SELLATO GRIGIO FHR 7,61895
#1 F199 RHR 199 MY APT ANT MID SELLATO GRIGIO FHR 7,6096
#1 F199 RHR 199 MY APT ANT MID SELLATO GRIGIO FHR 7,53185
#1 F199 RHR 199 MY APT ANT MID SELLATO GRIGIO FHR 7,55901
#1 F199 RHR 199 MY11 APT ANT HIGH SELLATO NERO FHR 7,48964
#1 F199 RHR 199 MY11 APT ANT HIGH SELLATO NERO FHR 7,58455
#1 F199 RHR 199 MY11 APT ANT HIGH SELLATO NERO FHR 7,57933
#1 F199 RHR 199 MY 11 APT ANT HIGH SELLATO NERO FHR 7,431
#1 F199 RHR 199 MY 11 APT ANT HIGH SELLATO NERO FHR 7,44678
#1 F199 RHR 199 MY11 APT POST HIGH SELLATO NERO RHR 7,46603
#1 F199 RHR 199 MY11 APT POST HIGH SELLATO NERO RHR 7,66129
#1 F199 RHR 199 MY11 APT POST HIGH SELLATO NERO RHR 7,4638
#1 F199 RHR 199 MY11 APT POST HIGH SELLATO NERO RHR 7,62914

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Mars - Juin 2012 Ismail AGOUZOUL
 Projet de Fin d’Etudes

ANNEXE :9
Process Flow Chart global du projet F199

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 Projet de Fin d’Etudes

ANNEXE : 10
Process Flow Chart global du projet F199
(Suite)

93
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