TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION-----------------------------------------------------------------------------------------1

A. DEFINITION----------------------------------------------------------------------------------------2

B. DIFFERENTS TYPES DE MOULAGE-------------------------------------------------------2

I. Moulage en sable-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------5
I.1 Moulage en sable manuel-----------------------------------------------------------------------------------------------------6
I.1.1 Le modèle-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------7
I.1.2 Noyau et boite à noyau-------------------------------------------------------------------------------------------------9
I.1.3 Le sable de moulage----------------------------------------------------------------------------------------------------10
I.2 . Moulage à la machine (mécanique)--------------------------------------------------------------------------------------11
I.3 Plaques modèles---------------------------------------------------------------------------------------------------------------12
I.4 Machine à mouler--------------------------------------------------------------------------------------------------------------12

II. Moulage en carapace (Procédé Croning)-----------------------------------------------------------------------------------16

III. Moulage à la cire perdue--------------------------------------------------------------------------------------------------------19

IV. Moulage en moule métallique---------------------------------------------------------------------------------------------21

IV.1 Moulage en coquille-------------------------------------------------------------------------------------------------------22
IV.2 Moulage sous pression----------------------------------------------------------------------------------------------------23

V. Moulage par centrifugation----------------------------------------------------------------------------------------------------26

C. DEFAUTS DE MOULAGE (de fonderie)----------------------------------------------------29

i
TABLE DES FIGURES

(fig.214)-----------------------------

(fig. 216)

(fig. 217)

(fig. 218)

(fig. 220)

(fig. 221)

(fig. 222)

(fig. 223)

(fig. 224)

(fig. 225) (fig. 226)

(fig. 227)(fig.228)(fig. 229)(fig.230)

(fig. 231) (fig.232)(fig. 235)(fig.236)

(fig. 237)(fig. 238)

(fig. 239)(fig.240)(fig.241)

(fig. 242)(fig.243)(fig. 244)(fig.245)

(fig. 246)(fig.247)(fig. 248)(fig.249)

ii
 INTRODUCTION

Les organes et pièces constituants les machines et appareils proviennent de sources diverses
de fabrication telles que le forgeage, l’usinage, l’estampage, la fonderie, etc. La technique de
fonderie est le plus souvent utilisée, car elle est non seulement économique, mais :

- Elle permet de produire des pièces de formes complexes (difficilement réalisables par
usinage ou par d'autres procédés).

- La série des pièces est identique.

- L’obtention de pièces massives telles que bâtis, volants, etc.

1
 A. DEFINITION

Le moulage est un procédé qui consiste à réaliser des pièces par coulée et solidification d’un
matériau dans un moule présentant l'empreinte de la pièce à obtenir. Cette technique est
souvent la plus économique pour l’obtention de produits finis ou semi-finis et pour des pièces
de formes complexes, des séries de pièces identiques ou pour des pièces massives.

Un moule est l’ensemble des éléments appropriés, délimitant l’empreinte, et recevant le métal
liquide qui après solidification donnera la pièce. Un moule comprend une ou plusieurs parties
qui peuvent être séparées l’une de l’autre (châssis, chapes, coquilles). La surface commune
aux deux demi moules porte le nom de plan de joint même si cette surface ne forme pas un
plan. On distingue deux types de moules, à savoir les moules non permanents et les moules
permanents

B. DIFFERENTS TYPES DE MOULAGE

2
 Moulage

En moule non permanent En moule permanent

Moulage en coquille
Moulage en sable

Moulage Par centrifugation

Moulage en carapace

Coulée continue( lingotière)

Moulage à la cire perdue

3
Le moule non permanent : n’est utilisé qu'une seule fois, pour extraire la pièce. Il faut le
détruire, l'empreinte est obtenue par moulage du matériau constitutif autour d'un modèle
réalisé en bois ou en métal.

Le moule permanent : peut servir un grand nombre de fois, il est réalisé en plusieurs parties
pour faciliter l'extraction de la pièce. Il est utilisé surtout lorsque la quantité de pièces à couler
est importante. Le choix des procédés de moulage en dépend du métal à couler.

En général la température de fusion du métal coulé doit être inférieure à la température de

fusion du matériau constituant le moule.

Métaux Moulage En Moulage

Et températures de fusion sable En coquille
Fontes : - Moulage en sable avec ou
1100 à 1250°C sans noyau. Moulage impossible sans
- Moulage en carapace : détériorer les coquilles.
Aciers : procédé Croning.
1200 à 1500°C - Moulage à la cire perdue
Moulage en sable : Moulage en coquille :
Cuivre et ses alliages : - Pour les grosses pièces. - Pour les grandes séries.
Laiton : 940°C Exemples : - Avec ou sans pièce
- Cloches en bronze. (prisonnier) insérée au
Aluminium et ses alliages : - Hélices de bateaux. moulage
Alpax et Zamack : - Par gravitation ou sous
Environ 610°C - Pour les petites séries. pression. Exemples :
- Carter de boîte de vitesses
(alpax)
- Corps de carburateur
(zamack).

Comme il a été susmentionné, le moulage est généralement très économique, mais les
caractéristiques d'un alliage coulé sont plus faibles que celles du même alliage forgé. Les
défauts de fonderie, fréquents dans les pièces moulées, diminuent encore leur résistance
4
globale, certains de ces défauts, dus aux gaz occlus ou à la contraction du métal au
refroidissement, mais peuvent-être évités par un tracé judicieux des formes.

I. Moulage en sable

Le moulage en sable consiste à couler le métal en fusion dans l'empreinte du moule en sable,
réalisée d'après un modèle ayant la forme de la pièce à obtenir. Le moulage en sable est le
procédé le plus ancien et convient presque pour tous les métaux et alliages de moulage. Il
s'adapte bien aux petites séries de production et surtout pour les pièces de grandes
dimensions.

Un moule simple est constitué de deux parties : la partie supérieure et la partie inférieure. Le
métal en fusion est coulé à travers le trou du système de coulée, en traversant les canaux
jusqu'au remplissage de l'empreinte. Après refroidissement et solidification, la pièce est sortie
pour subir les différentes opérations de finition.

L'ensemble des opérations de moulage en sable est donné par le schéma ci-dessous :

5
Dans le moulage en sable on distingue deux types de moulages :

- Le moulage manuel.
- Le moulage mécanique.
I.1 Moulage en sable manuel

Le moulage en sable manuel est utilisé surtout pour la fabrication des pièces unitaires et des
pièces de grandes dimensions, qui ne peuvent pas être réalisées dans des machines de
moulage.

 Modèle et noyau.
 Châssis.
 Sable de moulage.
 Métal liquide.
 Aiguille (pour la confection de trous d'air).
 Truelle (pour rendre lisse la face de joint du moule).

6
  Paillette et fouloir (pour le compactage du sable).
 Spatule (pour rendre lisse les différentes surfaces du moule après démoulage.
 Mandrin de coulée (pour la confection du trou de coulée).
 Marbre (sur lequel s'effectue la préparation du moule).

I.1.1 Le modèle

Le modèle est une représentation sous forme d'une pièce ou ensemble de pièces de l'objet à
fabriquer et permettant la confection de l'empreinte du moule en sable. Il est exécuté en bois
ou en métal d'après le dessin de fabrication, c'est à dire, le matériau utilisé pour la confection
du modèle dépend essentiellement du procédé de moulage (manuel ou mécanique).

Un modèle doit posséder :

7
 - Une bonne résistance contre les contraintes mécaniques.
- Une bonne résistance contre les contraintes chimiques (humidité, liant du sable, gaz
etc.).
- Une bonne résistance contre les contraintes thermiques (échauffement du modèle
dans les différents procédés de moulage).
- Une précision de la forme et des dimensions.
Bas prix de revient.

Le bois reste depuis longtemps, la matière essentielle pour la confection des modèles. Pour
chaque type de bois, en trouve des propriétés différentes. On utilise surtout des bois traités,
sans fissures et secs (moins de 10 % d'humidité) pour prévenir leur déformation au cours du
séchage.

La surface de travail doit être lisse et résistante à l'usure. Pour exécuter des pièces en grandes
série, les modèles sont métalliques, ils sont usinés, polis et montés sur plaques modèles
métalliques. Ils sont conçus à partir de différents alliages tels que :

- Alliage d'aluminium.
- Alliage de magnésium.
- Alliage de zinc.
- Alliage de cuivre.
- Fontes et aciers.
Sur les surfaces des modèles, sont appliqués des enduits destinés à améliorer leurs propriétés
de surface. La couche mince d'enduit ne doit pas avoir une influence sur la forme et les
dimensions du modèle. Les enduits métalliques sont obtenus par galvanisation ou
chromisation et non métalliques par peinture.

Lors de la réalisation du modèle on doit tenir compte de :

a. L’usinage : s'il y a lieu. Dans ce cas, la pièce brute doit comporter des
surépaisseurs qui seront enlevées durant l'opération d'usinage. Donc les dimensions du
modèle doivent être augmentées de 2 à 3 mm . Généralement la grandeur de la surépaisseur
d'usinage est choisie suivant un tableau spécial. Elle dépend essentiellement de la nature du
métal à couler, des dimensions de la pièce et de la position de ses surfaces pendant la coulée.
b. Le retrait : car lors du refroidissement, le métal se contracte, le retrait est la
valeur de cette contraction. Donc on majore les dimensions du modèle de 1 % pour la fonte et
de 2 % pour l'acier.
8
 c. La dépouille : les formes du modèle doivent permettre son extraction du sable
sans dégradation du moule. Dans ce but, on donne une certaine inclinaison aux parois du
modèle, c'est la dépouille (pente de 3 à 10%). La dépouille est absolument nécessaire.
La dépouille peut se faire en augmentation à égalité de la pièce ou encore en diminuant les
dimensions de la pièce, si le rôle de celle-ci n'est pas important. En général, le modèle est
souvent en plusieurs parties démontables pour faciliter le démoulage et permettre la sortie des
parties en contre dépouille.

Lorsqu'une partie du modèle fait saillie sur le modèle et à une direction autre que celle
générale du moulage, il est bien évident que l'on ne peut démouler cette partie au même
temps que le modèle sans arracher une portion du sable du moule. Pour éviter cet
inconvénient on fait cette partie du moule démontable, au moment du démoulage, le corps C
est démoulé dans la direction générale du démoulage D, alors que la partie démontable P,
reste dans le moule, et elle est ensuite démoulée suivant la direction S dans la cavité du moule
laissé par le corps C démoulé.

Les modèles peuvent être aussi creux ou pleins. Les modèles de petites dimensions sont
massifs et au contraire ceux de grandes dimensions sont creux afin de diminuer le prix de
revient, ainsi que leur poids

I.1.2 Noyau et boite à noyau

Pour obtenir le contour intérieur de la pièce, on emploie les noyaux, qui sont placés dans le
moule. Le moulage avec noyau s'impose lorsque les pièces présentent des évidements qu'il
serait difficile ou même impossible d'obtenir par moulage au naturel.

9
Le noyau est confectionné en sable auto-siccatif, dans un moule appelé boite à noyau. La
boite en bois ou métallique (fig. 204), et se compose de deux parties assemblées par des
groupes de repérage.

Lorsque le sable est serré ce dernier prend la forme du moule. Le noyau est sorti de la boite
sans détérioration, ensuite il est séché (cuit) à l'étuve pour lui donner une solidité lui
permettant de résister à l'érosion du métal en fusion et aux efforts de compression qu'il subit
lors du refroidissement de la pièce.

L’incorporation de certaines résines synthétiques au sable du noyau permet soit :

- Un moulage du noyau dans une boite métallique chauffée modérément et dans

laquelle le sable est injecté. Le durcissement dure alors moins d'une minute. Un
dispositif pneumatique porté par la machine assure l'ouverture et la fermeture de la
boite.
- Un moulage à la main et un durcissement à froid moins rapide, mais qui dispense de
l'étuvage habituel (séchage thermique ou durcissement chimique).
Les dimensions du noyau sont établies comme celles du modèle, en tenant compte des
surépaisseurs d'usinage, du retrait et de la dépouille éventuellement.

Pour la fabrication des pièces en petites série, on utilise les noyaux perdus, qui sont
confectionnés à partir du sable siliceux et liant. Ces noyaux sont détruits lors de l'extraction de
la pièce coulée.

Pour la fabrication de pièces en grande série, on utilise le plus souvent les noyaux en acier ou
en fonte, afin d'éviter leur collage avec la pièce, ils sont peints avant la coulée avec un noir
résistant à la chaleur. Lors de l'extraction de la pièce, ils ne sont pas détruits et peuvent être
réutilisé
I.1.3 Le sable de moulage

10
 Le sable de moulage doit être infusible (résister à la température de coulée du métal),
résistant (résister à l'érosion du métal liquide) et poreux (ne peut s'opposer au passage des gaz
produits au moment de la coulée), et se compose en général :

a. De sable quartzeux (86 à 96 %) pratiquement infusible en contact avec le métal

liquide.
b. D'argile (bentonite) (3 à 10 %) qui lie les grains de silice entre eux et empêche le
moule de se détériorer après enlèvement du modèle. Dans certains cas au lieu de
l'argile, on utilise d'autres liants tels que huiles végétales, verre soluble, dextrine,
résine, bitumes, lessive sulfurique etc.
c. Le noir de fonderie, graphite pulvérisé ou noir végétal (2 à 6%) (charbon de bois
pulvérisé) qui brûle en contact du métal en fusion et donne ainsi au moule la
porosité et la perméabilité nécessaire à l'évacuation des gaz (eau, vapeur d'eau,
oxyde de carbone) qui seraient emprisonnés dans l'empreinte.
d. On incorpore de l'eau, des résines furanniques accompagnées d'un catalyseur dans
la proportion globale de 1,5 %. Les résines provoquent le durcissement assez rapide
du moule à la température ambiante.
On distingue les sables :

- De contact qui adhèrent à la surface du modèle et se trouve en contact avec le métal

en fusion.
- De remplissage, (vieux sable), utilisé pour combler tout le volume du châssis.
- Unique, utilisé dans les fonderies mécanisées où l’on a recours au sablage
mécanique. On emploie le sable unique pour remplir tout le volume du châssis. Sa
cohésion, sa perméabilité et réfractivité sont élevées.
I.2 . Moulage à la machine (mécanique)

Le moulage à la machine ne se pratique que pour un nombre de pièces réduits ou pour des
pièces volumineuses, en plus le serrage du sable à la main est long, pénible et souvent peu
régulier. De plus le démoulage est délicats car s'il n'est pas fait verticalement, les
arrachements du sable imposent des retouches et peuvent rendre le moule inutilisable. Tous
ces inconvénients peuvent être supprimés par le moulage mécanique. Donc dans le moulage
mécanique, le sable est serré mécaniquement soit :

- Par pression.
- Par secousses.

11
 - Le plus souvent par combinaison des deux procédés (pression et secousses). - Par
projection.
L'empreinte de la pièce n'est plus donnée par un modèle ordinaire, mais par un modèle fixe
sur un support dont l'ensemble est appelé plaque modèle, d'où les pièces obtenues par
moulage mécanique sont limitées en dimension par la grandeur des châssis.

I.3 Plaques modèles

a. Plaques modèles à double faces :

C'est une plaque métallique portant sur une face la forme du joint et du relief donnant une des
deux parties du moule, et sur l'autre face, le joint et le relief de l'autre partie du moule. Après
assemblage, ces deux parties doivent être en parfaite concordance (la surface de joint sépare le
modèle en deux parties situées de part et d'autre d'une plaque d'épaisseur constante).

La plaque modèle double faces, porte souvent des tourillons qui sont montés dans des paliers
de la machine à mouler et permettent à la plaque de tourner sur elle-même. Une seule machine
à mouler peut donc serrer alternativement les deux parties du moule en faisant faire à chaque
fois un demi-tour à la plaque modèle.

b. Plaques modèles réversibles :

Cette plaque porte la même face, les modèles des deux faces d'une plaque double faces. Elles
sont disposées de façon que le moule permette la coulée de deux pièces à la fois. Donc elle
est composée de deux parties identiques retournées l'une sur l'autre.

I.4 Machine à mouler

Les machines à mouler sont destinées au :

- Remplissage et serrage du sable dans le moule (moulage).
- Séparation du modèle du moule (démoulage).
Elles sont classées selon le principe de démoulage en :

a. Démoulage par montée du moule :

La table de travail demeure fixe dans sa position basse ou elle est revenue après la
serrage du sable. Deux positions commandées mécaniquement ou par air comprime
soulèvent alors le moule, (fig. 214).

12
 (fig. 214)

b. Démoulage par descente du modèle :

Le démoulage de la plaque se fait par descente de la table sur laquelle est fixée cette dernière,
(fig. 215).

(fig. 215)
c. Démoulage par rotation de la plaque modèle :

Le démoulage est effectué grâce à la rotation de la plaque modèle.

13
 (fig. 216)

Selon la méthode de moulage et serrage du sable on distingue :

- Moulage par pression

- Moulage par secousses.
- Moulage par pression et secousses.
- Moulage par projection.

a. Moulage par pression :

La plaque modèle est généralement fixée sur la table de travail et reçoit le châssis
surmonté d'une rehausse destinée à recevoir le volume du sable strictement nécessaire au
serrage (fig. 217).

14
 (fig. 217)

Le serrage du sable est possible grâce à la force de serrage F obtenue hydrauliquement,

mécaniquement ou par air comprimé. Ce procédé donne une empreinte exacte, donc une
pièce à faible tolérance, il est surtout utilisé pour les pièces a faible hauteur.

b. Moulage par secousses :

Un piston solidaire d'une table qui porte la plaque modèle et le châssis rempli de sable,
le tout est soulevé à une hauteur (30 à 100 mm) grâce à l'air comprimé arrivant par l'entrée
(fig. 218). Lorsque le piston arrive à l'orifice d'échappement, de l'air se dégage, ce qui
provoque la chute brutale de la masse et donne le tassement du sable par inertie. Cette
opération se répète périodiquement (30 à 60 fois pour chaque moule). La qualité du tassement
du sable dépend du nombre de secousses et de la hauteur de la chute.

15
 (fig. 218)

c. Moulage par secousses et pression :

Afin d'éviter les inconvénients du moulage par pression et par secousses, on utilise
actuellement la combinaison des deux principes où le serrage du sable est plus uniforme au
sein de la masse entière du moule. Ce type de machines procède par secousses dans une
première action et par pression dans l'action qui suit. Les inconvénients de ces machines est le
développement de bruit.

II. Moulage en carapace (Procédé Croning)

Le moulage en carapace est comme le moulage mécanique en sable et dont il a un

aspect particulier. Le métal liquide est coulé dans un moule constitué de deux coquilles
appelées carapaces ou masques (fig. 219).

Principe du procédé du moulage en carapace :

Préparation du sable de moulage (séchage. additions).

16
1. Chauffage de la plaque modèle (réversible) jusqu'à 200 à 300°C après pulvérisation
d'une émulsion destinée à empêcher le collage ultérieur du masque. Le chauffage de
la plaque est effectué par un dispositif incorporé à la machine et dont la puissance
de chauffage est réglable.

2. Verser sur la plaque-modèle chauffée, un mélange de grains de silice (sable) et de

résine thermodurcissable (indéformable à la chaleur après solidification). C’est ce
mélange de sable qui est en contact de la plaque modèle chaude qui formera ainsi en
15 secondes une carapace solide d'épaisseur uniforme d'environ 5 mm et qui
constitue le moule (fig. 220).

17
 (fig. 220)

4. L'ensemble caisson et plaque modèle est retourné (basculer) pour laisser tomber le
mélange de sable et de résine qui n'a pas adhéré à la plaque modèle.

La plaque modèle et la carapace sont ensuite placées dans une étuve pendant 1 à 2 minutes à
la température de 350°C. La carapace devient alors très dure et rigide. La surface intérieure en
contact avec la plaque modèle est parfaitement lisse, ce qui va donner à la pièce moulée un
très bon état de surface.

5. La deuxième partie est préparée identiquement mais la plaque modèle est munie de
mandrin de coulée facilement adaptable et démontable.

6. Les carapaces ainsi formées sont assemblées, éventuellement avec des noyaux
collés. Les trous d'évent ne sont pas indispensables. Les carapaces étant perméables.
Après l'assemblage, le moule est alors prêt pour la coulée.

7. Les pièces moulées sont décochées facilement en brisant les carapaces et le sable de
moulage est régénéré ensuite (réutiliser).

Les moules à joints verticaux sont placées dans un châssis et calés avec du sable ou de
la grenaille de fonte (fig. 221).
18
 (fig. 221)

Lors de la coulée, la résine brûle en contact avec le métal en fusion en provoquant une
excellente porosité. Ce procédé s'applique à tous les métaux et permet d'obtenir des pièces
brutes avec des tolérances dimensionnelles et de formes beaucoup plus faibles qu'avec le
moulage en sable traditionnel. Les frais d'usinage sont alors diminués. Le coût de fabrication
élevé de la plaque modèle et le prix non négligeable de la résine fait que ce procédé n'est
utilisé que pour mouler des pièces petites ou moyennes an grande série.

III. Moulage à la cire perdue

Les différents procédés de moulage étudiés précédemment partent tous du principe

suivant : le moule est en deux ou plusieurs parties afin de pouvoir en sortir le modèle ou
donner l'empreinte voulue à chacune des parties. L'expérience montre qu'un tel moule, même
si les différentes parties sont assemblées avec beaucoup de soins, ne permet pas d'atteindre
une grande précision.

De l'a l'idée de faire un moule en une seule pièce pour obtenir un moulage très précis, le
moulage à la cire perdue est un moulage de précision dont le but est de supprimer tout ou en
partie l'usinage s'il y a lieu. La précision maximum pratiquement obtenue est de l'ordre de ±
0,07mm est couramment de 0,3 % en valeur relative.

Ce mode de moulage est connu depuis la plus haute antiquité. Les chinois et les grecs
l'utilisent pour la fonderie d'objet d'art, il s'est conservé à peu près intégralement pour la

19
fonderie artistique et s'est perfectionné de nos jours pour la coulée de bijouterie et la
fabrication de prothèses dentaires en or ou en acier inoxydable, exigeant une grande précision.
Il s'est enfin étendu à la production de petites pièces mécaniques à partir de tous les alliages.

Principe du procédé du moulage à la cire perdue :

Le moule est construit autour d'un modèle en cire, lequel ensuite est éliminé par fusion pour
libérer l'empreinte formée. L'obligation de détruire le modèle enfermé, impose de fabriquer,
non seulement un moule par pièce, mais un modèle par moule II faut donc fabriquer en série
des modèles fusibles.

La gamme de fabrication d'une pièce par ce procédé est la suivante :

1. Créer un modèle inerte généralement en bronze ou en laiton usiné avec une grande
précision et parfaitement polis. Ses dimensions sont déterminées en tenant compte
des retraits de la cire, du métal coulé et de la dilatation du revêtement réfractaire du
moule.

2. Confectionner une coquille à l'aide du modèle inerte ou confectionner une coquille

de mutable reproduisant rigoureusement le modèle inerte.

3. Injecter la cire sous pression dans la coquille pour obtenir successivement autant de
modèles fusibles qu'on le désire. Aujourd'hui on remplace de plus en plus la cire par
une résine thermoplastique telle que le polystyrène qui commence à fondre vers 150
à 200°C et brûle à 450°C et n'est pas récupérée. Les grappes de modèle sont obtenus
directement par injection de polystyrène dans des moules métalliques portant les
empreintes.

4. La trempe et enveloppement du modèle s'effectue par projection d'une très fine

couche (quelque dixième de mm) d'un enduit réfractaire très fin (silice et liant)
ensuite séchage à l'air.

5. Fusion du modèle perdu par élimination du modèle par chauffage à une température
de 200°C.

20
 6. Confection du moule et coulée du métal.

Applications :

Tous les métaux ferreux et non ferreux peuvent être moulés par ce procédé. On peut
classer les applications d'après la nature des alliages comme suit :

- Alliages réfractaires ou inoxydables.

- Alliages impossibles ou difficiles à forger et à usiner.
- Alliages faciles à usiner mais dont l'usinage ultérieur serait trop complexe.

Les pièces fabriquées ont un poids variant de quelques grammes à quelques

kilogrammes. Des épaisseurs de l'ordre du demi-millimètre peuvent être obtenues. Ce
procédé permet d'obtenir le moulage de pièces de formes très compliquées, irréalisables par
les autres procédés de moulage. Il permet aussi la fabrication d'outils en acier rapide ou en
alliages spéciaux à coupe ultra rapide, à leur forme définitive et utilisables sans autre usinage
que l'affûtage.

IV. Moulage en moule métallique

On a vu que les procédés de moulage déjà étudiés exigent la destruction du moule pour
récupérer la pièce moulée. Certes le moulage en sable est le plus répondu, mais il présente
beaucoup d'inconvénients tels que :

- Il exige une importante quantité de sable et des équipements pour la préparation du

sable de moulage.
- Les pièces obtenues ne sont pas précises et présentent des surépaisseurs, ce qui
exige des opérations d'usinage coûteux.
Le souci d'obtenir avec un moule permanent une série de pièces dont la forme et les
dimensions soient identiques à conduit à la réalisation de moules métalliques permettant deux
méthodes de moulage.

- Moulage à la pression atmosphérique ou moulage en coquille.

- Moulage sous pression.

21
 IV.1 Moulage en coquille

Le moulage en coquille est un procédé qui permet de couler par gravité le métal en fusion
directement dans un moule métallique en fonte ou en acier appelé coquille.

Ce type de moulage est destiné pour la réalisation de pièces compliquées en métaux et alliages
ferreux (fonte grise et acier) et alliages non ferreux à point de fusion relativement bas, bronzes
(10 à 13 % Zinc), Al-Si possédant de bonnes propriétés de fonderie, AI-Si-Cu, Al-Cu (4 à12
% Cu).

Le moule est constitué de deux ou plusieurs parties appelées chapes, formant l'empreinte, de
trou de coulée et les évents (fig. 222), les chapes sont solidement assemblées pendant la
coulée du métal afin d'éviter leur séparation.

Le métal liquide remplit les cavités du moule sous l'effet de son propre poids (par gravité).
Les masselottes, le trou de coulée doivent être situées dans le plan de joint avec des formes
permettant le démoulage.

Les joints ont généralement des surfaces finement striées, ce qui permet l'évacuation des gaz
lors de la coulée du métal. Dans certains cas les évents sont réalisés dans les noyaux.

(fig. 222)

Les coquilles résistent à quelques centaines de coulées et pour élever la ténacité de leur
surface intérieures qui entrent en contact avec le métal en fusion, elles sont protégées par un
film d'enduit appelé poteyage. La nature de ce dernier permet ainsi d'agir sur l'intensité des
échanges thermiques entre pièce et moule. L'enduit est porté sur la surface par pulvérisateur
ou un pinceau.

22
Avant chaque moulage, les coquilles sont chauffées jusqu'à une température de 200 à 350°C
(tout dépend de la température de coulée du métal), afin d'éviter le refroidissement trop rapide
du métal, dans certains cas le chauffage doit être poursuivit pendant la coulée. C'est lorsque le
métal est suffisamment solidifié, qu'on procède au démoulage de la pièce.

Donc les opérations à effectuer pour chaque coulée sont :

- Poteyage du moule.
- Fermeture du moule et mise en place de la broche.
- Coulée du métal.
- Quand le métal est solidifié, extraction de la broche et ouverture du moule.
- Démoulage de la pièce.
Les avantages du moulage en coquille sont :

- Précision dimensionnelle.
- Bon état de surface.
- Réduction des surépaisseurs d'usinage.
- Rendement assez élevé.
- Réduction du rebut.
- Texture plus fine et caractéristiques mécaniques élevées.
Le seul inconvénient réside dans le prix de revient des coquilles qui est très cher.

IV.2 Moulage sous pression

Dans ce procédé, le métal liquide est injecté dans le moule de la machine à mouler sous
pression (30 à 100 MPA). Ce procédé permet d'obtenir des pièces ayant une configuration très
compliquée avec des dimensions très précises, ce qui permet de supprimer partiellement ou
totalement l'opération d'usinage.

A cause des coûts très élevés des moules, le moulage sous pression est rentable seulement
pour des productions en série. Donc les machines à mouler sous pression permettent de
réaliser de très grandes séries et avec des cadences de production extrêmement rapides (1000
pièces de faible volume/heure) et sont destinés surtout pour les alliages tels que Plomb, Zinc,
Aluminium, Magnésium, Cuivre, etc.

Les machines, quel que soit le type, comprennent toujours un dispositif de fermeture et
d'ouverture du moule avec serrage énergique au moment de l'injection du métal sous pression.
Le moule comprend deux blocs (chapes), l'un fixé sur le bâti de la machine et sur lequel
23
l'empreinte doit être minimum et l'autre est monté sur le chariot mobile de la machine à
mouler et comportant la majeure partie de l'empreinte ainsi que les éjecteurs qui éjectent la
pièce moulée (fig. 223).

(fig. 223)

La chape B est solidaire du bâti de la machine, l'autre chape A est montée sur un chariot qui
assure la fermeture et l'ouverture du moule. Lorsque le moule est fermé, le piston P 2 est au
niveau inférieur du trou de coulée et le piston P, est en position haute. Le métal versé dans le
cylindre et ensuite pressé par le piston P, emplit le moule jusque dans ses moindres détails.
Après refroidissement, le piston P2 monte et sectionne le talon de coulée, le chariot recule
entraîne avec lui la pièce hors de la chape B et le porte-broches la détache.

Le moulage sous pression peut se faire sans dépouille et il assure une précision d'un dixième
de mm évitant tout usinage pour certaines pièces d'automobile, d'appareils ménager ou
électriques, d'horlogerie, de jouets.

Pour résister aux fortes pressions de moulage, les moules sont façonnées dans des aciers
spéciaux, pour maintenir la température du moule constante, ces derniers sont refroidit ou
chauffés.

Il est possible d'insérer dans le moule, avant chaque coulée, des éléments métalliques
afin :

24
 - D'assurer une plus grande résistance, dureté ou autres propriétés (axe en acier, bague
en bronze etc.
- De réaliser des conduites qui ne peuvent pas être noyautées (tube).
- D'assurer un assemblage qui serait plus difficile et coûteux par d'autres moyens.
Le poteyage de l'empreinte du moule est nécessaire afin d'éviter le collage des pièces et
faciliter le démoulage. L'application du produit de poteyage est effectuée sur les parties de
l'empreinte là où il y a risque d'étamage (broche, points chauds etc.), on évitera ainsi le dépôt
de poteyage qui serait dû à une application massive et ponctuelle.
La composition du produit de poteyage est variable peut être d'un mélange de plomb, d'eau,
de silicate de soude etc.

Principe de fonctionnement du moulage sous pression :

La chape solidaire du bâti de la machine est la chape fixée sur le chariot mobile assurant la
fermeture et l'ouverture du moule forment principalement le moule de coulée.

Après la mise en place du noyau, s'il y a lieu, et lorsque le moule est fermé, le métal liquide
est versé manuellement à l'aide d'une louche ou automatiquement dans l'orifice de coulée.
Ensuite commence le mouvement d'injection qui se compose de 3 phases réglables et
dépendantes l'une de l'autre.

- 1ère Phase : Approche lente du piston de conduite du métal vers l'empreinte du

moule.
- 2ème Phase : Mouvement à grande vitesse du deuxième piston pour injection, ou
remplissage du moule.
- 3ème Phase : Pression de maintien, après remplissage du moule, elle agit sur le
métal encore liquide en donnant une densité plus élevée à la pièce coulée.
Après refroidissement, le piston revient dans sa position initiale et suivi par l'ouverture du
moule, qui s'effectue par déplacement du chariot avec la chape mobile, ce dernier entraînera
avec la pièce refroidit hors du moule fixe et le détachement de la pièce s'effectuera par
éjection.

Tout le cycle de l'opération s'effectue automatiquement. Les paramètres essentiels pouvant

exercés une influence sur la qualité des pièces coulées sous pression sont :

- La température de coulée du métal liquide.

- La température du moule.
- Le volume du dosage.
25
 - La pression d'injection.
- La durée du cycle d'injection.
- Le réglage de la machine.
V. Moulage par centrifugation

La densité d'un métal coulé, dépend essentiellement de la pression P avec laquelle le métal
liquide se trouve durant le processus de refroidissement. Pour la coulée normale (par
gravitation), la pression P est déterminée à partir de la hauteur de coulée du métal liquide dans
le moule et de sa densité.

Une pression importante peut être obtenue grâce à une rotation rapide du métal liquide dans le
moule. Suite à la rotation du métal liquide coulé, les particules sont soumises à une force
centrifuge de la forme :

Fc = mr . w2 [N]

La force centrifuge peut être augmentée, par augmentation du nombre de tours (vitesse
angulaire) et ce qui conduit à l'augmentation de l'action de la force de pesanteur. Cette
augmentation répartit toute la nasse du métal liquide uniformément sur toute la longueur du
moule cylindrique.

La figure 224 représente comment les particules du métal liquide sont réparties suivant les
différents vitesses.

26
 1. Pour de petites vitesses.

2. Pour des vitesses élevées.

Fc : Force centrifuge.

G : Poids.

R : Force résultante.

(fig. 224)
La coulée par centrifugation s'est beaucoup développée en raison des avantages qu'elle
présente. Ce procédé est utilisé surtout pour les pièces de révolution telle que tubes,
couronnes, etc.

En général le moule est métallique, mais il peut être garni intérieurement d'un revêtement
réfractaire. Le métal liquide est coulé à partir d'une poche à travers une gouttière, le volume
du métal coulé est déterminé à l'avance. Le remplissage du moule se fait soit par la rotation du
27
moule, soit par rotation de la gouttière. Le moulage par centrifugation peut être vertical (fig.
225) ou horizontal (fig. 226).

Le moulage horizontal est utilisé lorsque la longueur du cylindre à mouler est très supérieure à
son diamètre.

1. Coquille.

2. Arbre de transmission.

3. Moteur.

4. Carcasse.

5. Couronne de déversement
.

(fig. 225)

28
 (fig. 226)

l. Couronne de déversement

2. Coquille.
3. Entonnoir de coulée.
4. Tube coulé.
5. Galet
Les avantages que présente ce procédé sont :

- Aucune perte de métal.

- Propriétés mécaniques élevées du produit coulé.
- Structure à grains fins.
- Possibilité d'obtenir des pièces bimétalliques.
- Rendement élevé.
L'inconvénient réside dans le coût élevé des équipements et installations.

C. DEFAUTS DE MOULAGE (de fonderie)

La diminution ou l'élimination des défauts des pièces moulées est une question économique
importante. Une solution rapide peut aider à augmenter la qualité des pièces moulées et
diminuer le pourcentage de rébus.

Les défauts de fonderie sont classés selon leurs aspects et leurs formes d'apparition. Chaque
défaut peut entraîner une diminution de la qualité, c'est l'étendu du défaut et la destination
d'utilisation de la pièce qui décident, si cette dernière est considérée comme rébus ou non.

29
Beaucoup de défauts peuvent être éliminés par un traitement ultérieur. Dans cette partie, nous
allons traiter les types de défauts rencontrés le plus souvent en moulage.

C.1 Défauts affectant la surface

Ce sont des défauts non souhaités tels que saillies, bavures, épaississements qui sont visibles
à l'œil nu et se différencient suivant leur forme et leur cause de formation. Ils n'affectent
généralement pas la qualité de la pièce, mais exigent des opérations supplémentaires
d'usinage.

Ce sont, le plus souvent, les bavures, les épaississements, les saillies, etc. Leur formation
s'effectue généralement dans le plan de joint du moule et au niveau du noyau.

I.1

(fig. 227) (fig. 228)

Et aussi à cause du décollement (détachement) dans le moule ou fissuration du sable de
moulage ou sable de noyau comme le montrent les figures 229 et 230.

30
 (fig. 229) (fig. 230)

Ou encore à des arrachements de sable sur les figures 23 l et 232.

(fig. 231) (fig. 232)

Ecrasement du moule et du noyau sur les figures 233 et 234.

31
 (fig. 233) (fig. 234)
Les criques, fêlures et ruptures sont dues aux tensions internes provenant des retraits de
refroidissement et apparaissent souvent après une longue période d'utilisation et à la suite de
chocs comme le montrent les figures 235, 236 et 237.

(fig. 235) (fig. 236)

(fig. 237)
D'autres types de défauts pouvant existés sur les pièces moulées sont :

32
 - Rugosité superficielle.
- Différence de forme et de dimension.
- Pièce moulée incomplète.
Un autre type de défaut est celui des brûlures du sable apparaissant lors de la coulée à haute
température. Ce type de défaut n'est pas rencontré dans les alliages d'aluminium (fig.238).

(fig. 238)
C.2 Défauts affectant la masse ou le volume

Ils ne sont pas tous perceptibles à l'œil nu, mais leur présence influe sur les propriétés
mécaniques des pièces. Parmi ces défauts, on distingue :

- Les inclusions d'air : (figures 239, 240 et 241).

(fig. 239) (fig. 240) (fig. 241)

33
 - Les soufflures :
Les gaz dissous dans le métal liquide provoquant des creux et le plus souvent à cause d'une
serre du sable de moulage localement trop prononcée. Des exemples de soufflures sont
donnés sur les figures 242, 243, 244 et 245.

(fig. 242) (fig. 243)

(fig. 244) (fig. 245)

- Les retassures :
Presque tous les métaux et alliages présentent à de basses températures une grande densité
qu’aux hautes températures, ce qui conduit à une contraction du volume (défaut) lors du
refroidissement, c'est à dire, les parois minces se refroidissent en premier et les masses
adjacentes se creusent. Ce retrait du métal est appelé retassure. Les exemples sont donnés
dans les figures 246, 247, 248 et 249).

34
(fig. 246) (fig. 247)

(fig. 248) (fig. 249)

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REFERENCES WEBOGRAPIQUES

https://www.univ-biskra.dz/enseignant/bensaada/3%20Le%20moulage%2034%20pages.pdf

https://fac.umc.edu.dz/ista/pdf/cours/moulage.pdf

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