Compte rendu des travaux pratiques de :

PROCEDES DE FABRICATION

Encadré par :

Pr. Radouane Benmessaoud

Réalisé par :

HAIDANE Ayoub
KACHANI Ilyas
BENCHAGRA Salaheddine
 Abstrait :

Ce rapport examine en profondeur les procédés clés de fabrication, tels que le pliage des
plaques métalliques, le soudage et le moulage par injection, à travers un projet pratique
immersif. L'objectif est de renforcer la compréhension des principes techniques, d'évaluer
leurs applications concrètes et d'optimiser leur mise en œuvre afin d'atteindre des normes
élevées de qualité et de productivité.

L'étude met en lumière des défis stimulants, notamment le contrôle des déformations lors
du pliage, l'assurance de la solidité des assemblages soudés, et la quête de précision pour les
pièces issues du moulage par injection. Des solutions et approches innovantes sont
proposées pour surmonter ces obstacles, ouvrant ainsi des perspectives prometteuses pour
améliorer les procédés et leur performance.

Ce travail souligne l'intersection entre l'art et la science des procédés de fabrication, en

illustrant leur rôle essentiel dans la production de pièces de haute qualité. Il démontre
également comment une maîtrise précise des paramètres et une rigueur dans le contrôle
des processus permettent de relever les défis industriels liés à la précision, au
comportement des matériaux et à l'efficacité globale des systèmes.

1
 Remerciement :

Nous tenons à exprimer notre sincère gratitude à Monsieur Benmessoud pour son
encadrement remarquable, ses conseils éclairés et son dévouement tout au long de ce
semestre.

Votre expertise, combinée à votre disponibilité et à votre approche pédagogique, a été une
véritable source d’inspiration et un pilier fondamental dans la réussite de ce projet. Grâce à
vos explications claires et vos orientations méthodiques, nous avons pu approfondir nos
connaissances des procédés de fabrication, en particulier du moulage par injection plastique,
et mener chaque étape de ce travail avec succès.

Votre passion communicative et votre précieux savoir-faire ont considérablement enrichi

notre apprentissage, nous permettant d’aborder ce domaine technique avec confiance et
rigueur. Nous vous remercions chaleureusement pour votre soutien indéfectible et pour
avoir partagé avec générosité vos connaissances, faisant de cette expérience une étape clé
de notre parcours académique et professionnel.

2
Sommaire :

Manipulation 1 : Procédé de pliage ........................................................................................ 5

Manipulation 2 : Soudage à l'arc avec électrode enrobée ................................................... 16

Manipulation 3 : Moulage par injection plastique ............................................................... 28

3
 Manipulation pliage
Introduction :
Le pliage de la tôle est une méthode incontournable pour fabriquer une grande variété de
pièces. Apprécié pour sa simplicité et sa rapidité de mise en œuvre, ce procédé permet de
transformer la tôle en exploitant sa malléabilité pour obtenir diverses formes et
configurations sous l'effet d'

Parmi les techniques de transformation des métaux, le pliage de la tôle occupe une place
prépondérante. Bien que la conception d'une pièce en tôle implique de prendre en compte
plusieurs facteurs, il est crucial de maîtriser les méthodes de pliage standards pour garantir la
réussite de vos projets. Cet article explore les principales techniques de pliage, aborde les
concepts de marge de pliage et de facteur K, et propose des conseils pratiques pour
optimiser la conception.
Calcul théorique et expérience :
L’objectif de l’expérience est de réaliser une pièce avec des cotes précises sur une presse
plieuse en V. On doit déterminer des paramètres machines et du mode opératoire qui doit
être effectuée d’une façon rigoureuse afin d’atteindre les géométries voulues.

Les cotes D1=70mm et D2=50mm

A=115o R=3mm et T=2mm

La longueur exacte du flan à découper sur la cisaille Guillotine

On sait que Lt = D1 + D2 + BA
𝜋(𝑅+𝑡)×𝐴
Avec BA = = 7.42𝑚𝑚 avec t=0.7 (voir question suivante)
180

Donc L t = 70 + 50 + 7.42 = 127.42mm

La position de la fibre neutre

𝑅 3
On sait que = = 1.5
𝑇 2

D’après ce tableau on choisit K = 0.35

D’où t = K.T = 0.35*2 = 0.7mm

La perte au pli
𝜋(𝑅+𝑡)×𝐴
On a B = = 7.42𝑚𝑚
180

La déduction du pliage

BD = 2(R+T) - BA = 2.58mm

La cote de mise en buté Cm

𝐴𝑜
On a Cm = A − C/2 avec 𝐴 = 𝐷1 + tan ( ) × (𝑅 + 𝑇)
2

180 − 𝛽⁄ 𝜋
𝐶 = 2(𝑅 + 𝑒)𝑐𝑜𝑡𝑎𝑛( 2) − (𝑅 + 𝐾𝑒)𝛽
180

1
A = 77.8 et C = 3.2

Donc Cm= 74.6mm

L’angle de pliage à régler sur la machine

On sait que αf = αi × k avec k coefficient de retour élastique

On a a Ri/e = 1.5

D’après le tableau on choisit k = 0.99

Donc αf = 0.99 × 115 = 113.85o

La force de pliage

650×𝑇2 ×𝐿 650×22 ×127.42

P= = = 44.6𝑘𝑁
𝐵𝐴 7.42

2
Réalisation de la pièce :

Conclusion :
La réalisation du pliage d'une pièce nécessite d'abord de définir les paramètres d'entrée
essentiels, tels que la cote machine, la longueur développée et l'angle de l'outil, en intégrant
le calcul du coefficient de retour élastique. Ces données, une fois programmées sur des
équipements comme la cisaille guillotine et la presse-plieuse, garantissent l'obtention de la
pièce conforme aux attentes

3
 Manipulation Soudage
1. Définition

Le soudage est un procédé de fabrication utilisé pour assembler de manière permanente

deux ou plusieurs pièces, généralement en métal ou en plastique, en créant une liaison
solide par fusion. Ce processus consiste à chauffer les surfaces de contact des matériaux
jusqu’à leur point de fusion ou à appliquer une pression suffisante pour les unir, parfois les
deux simultanément. Il peut impliquer ou non l’utilisation d’un matériau d’apport, qui sert à
renforcer la liaison et à combler les éventuels interstices entre les pièces.

Le soudage est un procédé essentiel dans de nombreuses industries, car il permet d’obtenir
des assemblages robustes, étanches et capables de résister à des contraintes mécaniques
élevées. Il est couramment employé dans la construction, la fabrication industrielle,
l’aéronautique, et l’automobile, pour des applications allant des structures lourdes aux
composants de haute précision.

1. Les différents procédés de soudage :

Soudage par fusion

Utilise la chaleur pour fondre les matériaux et les assembler :

o Soudage à l’arc (MMA, MIG/MAG, TIG).

o Soudage au gaz (flamme oxyacétylénique).
o Soudage laser, plasma, ou par faisceau d’électrons.
Soudage par pression
Assemble les pièces en appliquant une pression :
o Soudage par friction (simple ou malaxage).
o Soudage par résistance (points, bossages, étincelage).
o Soudage par diffusion.
Soudage hybride
Combine plusieurs techniques, comme laser et MIG/TIG, pour optimiser les performances.
Soudage à l’état solide
Liaison sans fusion complète des matériaux :
o Soudage par ultrason, explosion, forgeage ou froid

Soudage spécialisé

Procédés adaptés à des matériaux spécifiques :

o Soudage plastique (extrusion, air chaud, résistance).

o Soudage aluminothermique (assemblage de rails).

3. Les étapes de soudage :

Préparation du travail

1. Rassembler le matériel nécessaire.

2. Mettre l’équipement de sécurité approprié.
3. Préparer le poste de travail.
4. Configurer le poste à souder.
5. Sélectionner la bonne électrode.
6. Nettoyer le métal avant le soudage.
7. Préparer le joint à souder.

Début du soudage

8. Amorcer l’arc de soudage.

9. Créer un bain de soudure en fusion.
10. Déplacer le bain de fusion à travers le métal.

Finition du travail

11. Terminer la soudure.

12. Nettoyer le laitier.
13. Examiner la soudure.
14. Laisser le métal refroidir.

4. Principe de la soudure à l'électrode enrobée

Le principe de la soudure à l'arc tient dans le principe de l'élévation de température au point
de fusion par l'utilisation d'un arc électrique. C'est l'échauffement créé par la résistivité des
métaux parcourus par l'électricité qui élève la température au point de soudure jusqu'à celle
requise pour la fusion du métal et de l'électrode fusible. Le poste à souder délivre un courant
électrique (alternatif ou continu). - La pièce à souder est reliée à un pôle et sur le second
pôle c'est une électrode qui transporte le courant électrique. L'opérateur manœuvre le
porte-électrode pour amener l'électrode à frôler la surface de la pièce à souder. - L'arc
électrique qui se créé provoque l'échauffement du métal de la pièce à souder et la fusion de
l'électrode enrobée.

5.Electrode
L'électrode enrobée, ou baguette de soudage, est constituée d'une âme métallique et d'un
enrobage

1
6.Différents rôles de l’enrobage
Rôle électrique : L’enrobage favorise la circulation du courant, l’amorçage, et la stabilisation
de l’arc par ionisation de l’air.

Rôle physique : L’électrode, similaire au métal de base, permet une soudure autogène et
protège de l’air ambiant. L’enrobage concentre l’arc, facilite le soudage en diverses positions,
et influence le cordon et l’élimination du laitier.
Rôle mécanique : Il apporte de la solidité à l’assemblage.
Rôle métallurgique : L’enrobage protège le bain de fusion de l’air, ralentit le refroidissement,
et peut ajouter des éléments pour améliorer les caractéristiques mécaniques du joint.
L’adhérence du laitier dépend du type d’enrobage (acide, basique, cellulosique ou rutile).

1. Préparation des échantillons

2
Les tôles utilisées sont en acier normalisé, et un traitement des surfaces externes est
nécessaire. L’éprouvette est ensuite positionnée sur une table horizontale conductrice de
courant, avec sa surface supérieure parallèle au plan horizontal .

2. Résultats expérimentaux :
Largeur (mm)
Intensité Hauteur (mm) Longueur

15
5
1,5 12 cm
20
4
1 13,5 cm
25
3,5
1 11 cm
30 6 1.3 12.5 cm

35 5 1 12.4 cm

40 5 2 12 cm

45 6 2.5 12.5 cm

o Tracé de la largeur en fonction de l’intensité

3
 o Tracé du hauteur en fonction de l’intensité

Analyse qualitative des résultats obtenues

Nombre de
Intensité Qualité Description
Discontinuité(N)

15 N=2 0 Moyen
20 N=0 +1 BON
25 N=2 0 Moyen

4
 30 N=5 -1 Mauvais
35 N=2 0 Moyen
40 N=2 0 Moyen
45 N=1 +1 bon

Conclusion
La soudure examinée ne présente pas de discontinuités clairement visibles à l'œil nu ou de
défauts nets pouvant affecter directement la qualité de l'assemblage. Cependant, certaines
irrégularités sont perceptibles le long du cordon. Ces irrégularités tendent à diminuer à
mesure que l'intensité du courant de soudage augmente, améliorant ainsi la régularité et la
continuité du cordon. Cela souligne l'importance d'un réglage optimal des paramètres de
soudage pour obtenir une soudure de meilleure qualité.

5
 Manipulation Moulage par Injection plastique
Introduction :
Le moulage par Injection, aussi appelé Injection plastique, est un procédé de mise en œuvre
des thermoplastiques. La plupart des pièces en thermoplastique sont fabriquées avec des
presses d'injection plastique : la matière plastique est ramollie puis injectée dans un moule,

et ensuite refroidie.

1.Intérêt du moulage par injection plastique :

▪ Fabrication en série à moindre coût.
Parfait pour fabriquer des milliers, voire des millions de pièces identiques à un coût unitaire
réduit une fois le moule amorti. L'automatisation du processus permet également de
diminuer les coûts de main-d'œuvre.
▪ Précision et constance dans la production :
Permet de produire des pièces aux dimensions exactes, avec des tolérances très strictes. La
qualité des pièces demeure uniforme d'une production à l'autre.
 ▪ Complexité de conception
Permet de fabriquer des pièces aux formes complexes, avec des détails fins, des textures, des
filetages ou des inserts métalliques. Les moules peuvent être conçus pour intégrer plusieurs
cavités, ce qui augmente le rendement.

▪ Large éventail de matériaux

Compatible avec une large gamme de polymères thermoplastiques (ABS, PP, PE, etc.),
thermodurcissables et plastiques techniques (PC, PEEK), ce processus permet d'utiliser
des matériaux aux propriétés spécifiques, telles que la résistance mécanique, la
transparence, la résistance chimique, etc..

▪ Finition de surface de haute qualité

Les moules peuvent être polis ou texturés pour obtenir des pièces avec des finitions variées
(brillantes, mates, grainées), ce qui réduit le besoin de retouches ou de finitions après production..

▪ Efficacité et rapidité
Une fois le moule fabriqué, le temps de cycle est rapide (quelques secondes à quelques minutes
selon la taille et la complexité des pièces).

Les cycles courts permettent une production rapide en série.

▪ Réduction des déchets

Les rebuts sont faibles grâce à la précision du processus.

Les excédents de matière (carottes, bavures) peuvent souvent être recyclés pour d'autres cycles de
production.

2.Processus du moulage par injection plastique :

1. Préparation de la matière première

La matière plastique, généralement sous forme de granulés, est introduite dans une trémie, puis
acheminée vers une vis sans fin chauffée. Les polymères utilisés peuvent être thermoplastiques
(comme le polypropylène, l'ABS ou le nylon) ou thermodurcissables.

2. Fusion du plastique
La vis sans fin, en tournant, pousse les granulés vers l'avant, où ils sont chauffés jusqu'à leur point
de fusion. Une fois fondue, la matière devient une pâte fluide prête à être injectée.

3. Injection dans le moule

1
 Le plastique fondu est injecté sous haute pression dans un moule en métal (généralement fabriqué
en acier ou en aluminium). Le moule est conçu pour avoir la forme exacte de la pièce souhaitée,
avec des cavités précises.

4. Refroidissement et solidification
Après l'injection, le plastique à l'intérieur du moule commence à refroidir et à se solidifier en
prenant la forme des cavités. Ce processus est accéléré par des systèmes de refroidissement
(souvent de l'eau ou un fluide caloporteur) intégrés dans le moule

5. Démoulage
Une fois le plastique suffisamment refroidi, le moule s'ouvre et la pièce finie est éjectée à l'aide de
systèmes d'éjection (goupilles ou plaques). Le cycle est ensuite répété pour produire une nouvelle
pièce.

3.Structure du moule d’injection :

▪ Buse d’injection : canal par lequel le plastique fondu traverse la vis sans fin pour remplir la
cavité du moule. Le surplus de matière restant dans la buse et le canal d’alimentation est
appelé carotte.
▪ Partie mobile : section du moule fixée au plateau mobile qui se déplace pour ouvrir le
moule.
▪ Partie fixe : section du moule fixée au plateau fixe de la presse.
▪ Rondelle de centrage : L'élément permettant d'aligner facilement le moule et l'unité
d'injection de la presse pour un centrage rapide et précis est la rondelle de centrage.
▪ Batterie d’éjection : ensemble des éléments mobiles utilisés pour éjecter la pièce.
▪ Éjecteurs : généralement de forme cylindrique, mais disponibles dans diverses formes, ils
servent à éjecter la pièce.
▪ Attelage d’éjection : composant qui relie la batterie d’éjection à la presse.
▪ Plan de joint : zone de jonction entre les différentes parties du moule.
▪ Tiroir : utilisé lorsque la pièce possède des formes difficiles à démouler naturellement.

2
4.Caractéristiques d’une pièce injectée :

▪ Ligne de plan de joint

La ligne de plan de joint se situe là où les différentes parties mobiles du moule se rencontrent,
formant une ligne continue qui suit le contour de la pièce, y compris dans les zones de jonction
avec les tiroirs. Pour les pièces nécessitant une finition esthétique, il est crucial, lors de la
conception du moule et de la pièce, de prévoir un emplacement discret pour cette ligne ou
d'adopter une méthode pour la dissimuler.

▪ Point d’injection
L’endroit où la matière plastique entre dans l’empreinte du moule. Chaque pièce en plastique
injectée comporte un point d’injection, généralement sous forme d’un petit picot ou d’une nappe.
Lors de la conception de l’outillage, il est essentiel de collaborer avec le mouliste pour définir
l’emplacement et le type de ce point d’injection.

▪ Les traces d’éjecteurs

Lors de l'injection, le plastique est soumis à des pressions élevées, entraînant une compression
suivie d’un retrait de 0,5 % à 3 % lors du refroidissement. Ce retrait provoque un serrage autour du
noyau central. Pour démouler la pièce, des éjecteurs, guidés par une batterie d’éjection, exercent
une force pouvant atteindre plusieurs tonnes. Ces éjecteurs laissent généralement des marques
rondes ou rectangulaires sur la face intérieure de la pièce. Il est donc important de choisir la face
où ces traces n'affecteront ni l'esthétique ni les propriétés techniques de la pièce.

D’autres méthodes d’éjection, comme les plaques revêtisseuses, l’éjection par air comprimé ou
l’utilisation de tiroirs latéraux, peuvent être utilisées. Bien qu'elles soient plus coûteuses, ces
techniques sont réservées aux applications spécifiques.

▪ Les dépouilles
La conception des dépouilles doit être anticipée dès la phase de conception. Une pièce avec des
parois perpendiculaires au plan de joint est difficile, voire impossible à démouler. Cela est dû au
retrait de la matière et aux contraintes exercées sur le noyau du moule, ce qui complique
l'extraction sans provoquer de déformation, de casse ou de rayure. Pour éviter ce problème, il est
essentiel de prévoir des dépouilles avec des angles compris entre 1° et 5° sur toutes les parois
verticales

3
Partie expérimentale :
1.La température de la matière à injecter et la température de moule pour ces trois
polymères ; PE, PS et Nylon :
Polymère Température de la matière Température du moule
PE (basse densité) 160-260°C 40-60 °C
PS 180-230°C 20-60°C
Nylon PA66 250-290°C 80-90°C

2.Le matériau proposé et sa température de fusion :

Le matériau proposé est le PP (Polypropylène), dont la température de fusion varie entre 250
et 270°C.

3.La température de la moule :

La température du moule pour le polypropylène (PP) doit être comprise entre 40°C et 100°C.

Résultats expérimentaux : P1 :

P1 : Pression d’injection

P2 : Pression de compactage

V1 : Vitesse d’injection

V2 : Vitesse de compactage.
 N° de Pression Pression de Vitesse Vitesse de
Observations
l'essai d’injection compactage d’injection compactage

1 30 30 40 40 Remplissage incomplet

2 40 30 40 40 Formation de bulles de gaz.

Une pression d'injection excessive

peut provoquer des défauts
3 60 30 40 40
internes

Apparition de bulls de gas

4 20 30 40 40

Remplissage incomplet à cause

5 10 30 40 40 d'une pression d'injection trop
faible
6 5 30 40 40 Remplissage complet
Elimination des défauts de surface
7 30 5 40 40

Présence des défauts a l’intérieure

8 30 50 40 40

9 30 90 10 40 Pièce partiellement formée

Remplissage complet
10 30 30 120 40

Remplissage complet pas

11 30 30 40 5
d’influence de V2
12 30 30 40 40 Remplissage incomplet.

5.Types de défauts et leurs causes :

• Bavures :
Cause : Échappement de plastique à cause de pression excessive, mauvais ajustement ou
refroidissement insuffisant.
Effet : Déformation, altération esthétique, gêne à l'assemblage.
• Bulles de gaz :
Cause : Gaz piégés due à une pression faible ou mauvaise ventilation.
Effet : Affaiblissement de la pièce, zones fragiles, altération de l'apparence.
• Ligne de flux :
Cause : Rapidité d'injection excessive ou contrôle inadéquat de la température/pression.

1
Effet : Impact esthétique, sans affecter la résistance mécanique.
• Non remplissage :
Cause : Pression faible, température insuffisante ou mauvais design.
Effet : Pièces incomplètes, zones manquantes, altération fonctionnelle et esthétique.

6. Les effets de la vitesse et de la pression d’injection :

V1 (Vitesse d'injection) :
• Trop faible : Remplissage incomplet, pièces déformées.
• Trop élevée : Écoulement turbulent, cavités et défauts de surface.
• Optimale : Remplissage complet et uniforme, pièce bien formée.
V2 (Vitesse de compactage) :
• Modérée : Atténue les effets négatifs de V1.
• Trop faible : Ne corrige pas un mauvais remplissage.
Conclusion : V1 contrôle le remplissage, V2 compense ses effets.
P1 (Pression d'injection) :
• Trop élevée : Défauts internes, cavités, fragilité.
P2 (Pression de compactage) :
• Adéquate : Compactage uniforme et densité homogène.
• Trop faible ou élevée : Défauts de surface et qualité dégradée.

2
Conclusion générale :
Ces travaux pratiques portant sur le soudage, le moulage par injection plastique et le pliage
ont constitué une expérience à la fois enrichissante et marquante, nous immergeant dans les
procédés essentiels du génie mécanique.

En soudage, nous avons appris comment des paramètres tels que l’intensité, la vitesse et le
choix des électrodes influencent directement la qualité des assemblages. Cette maîtrise nous
a permis d’éviter des défauts tels que les porosités et d’assurer des soudures solides et
durables. Le moulage par injection plastique, quant à lui, nous a impressionnés par l’exigence
de précision qu’imposent les réglages de température, de pression et de refroidissement,
soulignant l’importance de chaque étape dans la production de pièces conformes aux
spécifications. Enfin, le pliage nous a permis d’approfondir notre compréhension des
phénomènes liés à la déformation des tôles, notamment le retour élastique, et de vérifier
avec succès les calculs théoriques relatifs à la fibre neutre et aux dimensions finales.

Ces travaux ont non seulement renforcé nos compétences techniques, mais également
perfectionné notre approche méthodique, mettant en évidence que la précision et la rigueur
sont essentielles pour répondre aux exigences du métier. Nous adressons notre profonde
gratitude à notre professeur, M. Radouane Benmessaoud, pour son accompagnement
attentif et ses précieux conseils, qui ont fait de ces travaux pratiques une expérience
d’apprentissage inestimable